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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”


FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

CURSO

MAQUINAS TERMICAS II

CATEDRATICO

ING. NECIOSUP INCIO CARLOS

TEMA

DESCRIPCION DE ELEMENTOS, ACCESORIOS, COMPONENTES QUE


CONSTITUYEN UNA CALDERA BAGACERA

INTEGRANTES

ACOSTA CACHAY JEYSON


BRAVO DAVILA JOSEP
CAMACHO ZAPATA DIRCEU
CORONADO DELGADO FLAVIO
MIÑOPE ALARCON NICOLAS

FECHA DE PRESENTACIÓN

27/07/18
INTRODUCCIÓN
La Agroindustria Azucarera, al tiempo que constituye una importante
fuente de alimentos y primer rubro exportable del país, es un
componente estratégico del desarrollo de las fuentes nacionales de
energía en la búsqueda de soluciones técnico-económicamente viables
a las neces idades energéticas. En una zafra de 70 millones de
toneladas de caña produce 20. 5 millones de toneladas de bagazo y
una cantidad similar de residuos agrícolas cañeros.
En la actualidad la necesidad de cogenerar mayores cantidades de
energí a eléctrica partiendo de la biom asa adquiere una import ancia
mayor debido a la disminución de la capacidad del estado para
invert ir en la generación y reducir la f actura pet rolera, así como por
el impact o de su empleo en el m edio ambient e. E n una empresa
azucarera la plant a de cogeneración constit uye una de las partes
fundament ales de la industria, que est á encaminada a la producción
de energía eléctrica y a entregar vapor de escape a dicho proceso.
Los ingenios azucareros se caracterizan por ser alt amente
consumidores y der roch adores de ener gía, en gran parte debido a la
tecnologí a de baja eficiencia con la que cuentan y dent ro de la cual
se hallan los generadores de vapor su operación compr ende en la
conversión del potencial energético del combustible en energía
térmica y la tr ansmisión de esta energía a un medio (vapor de agua),
que pueda emplearse en un trabajo útil.
CAPITULO 1
GENERADORES DE VAPOR
1.1 Reseña histórica de generadores de vapor
Las primeras calderas bagaceras se emplearon para la obtención del azúcar
dentro de haciendas que siempre seguían de alguna manera un estándar bien
definido dentro del proceso denominado tradicional. Este proceso tenía
operaciones de elaboración de azúcar efectuadas con los implementos
tecnológicos tradicionales se desarrollan en tres ámbitos bien diferenciados
- El trapiche, donde se hacía efectiva la molienda
- Casa de calderas, en la que estaba montada la batería de pailas, peroles,
ollas, caldeos, de los que provenía su nombre y donde se efectuaba la
limpieza, evaporación y cocción del jugo de la caña; finalmente.
- El purgar, donde se procedía a la separación del azúcar cristalizado de las
mieles.
Una sección posible de distinguir era la energía, que a diferencia de un ingenio
moderno, no provenía de una sola fuente unificada para todas las necesidades. De
esta manera se inicia el camino hacia el estudio en cuanto a la evolución
tecnológica de las calderas bagaceras en los ingenios azucareros modernos.
Teniendo en cuenta los aspectos históricos como una mezcla de culturas.

La antigua casa de calderas seguía los tres aspectos tradicionales el trapiche, la


casa de calderas y el purgar. De ahí que la casa de calderas como todos sabemos
en sus inicios se remontaba al uso de las antiguas pailas, ollas, peroles y calderos.
En donde se producía calor necesario para efectuar los procesos de limpieza,
evaporación y cocción del jugo de caña con la ayuda de los utensilios antes
mencionados. Estos utensilios podría decirse que fueron las primeras calderas
bagaceras y que nacieron del cultivo de caña, donde el hombre aprovecho los
beneficios de la caña para su consumo como hoy la conocemos hoy en día.
El equipamiento esencial en este sector del ingenio era el conjunto de recipientes y
calderas en donde se llevaban a cabo los sucesivos calentamientos y hervidos del
guarapo, complementados por algunos escasos instrumentos para la
manipulación.
Las innovaciones en las calderas como en cualquier otra parte del proceso de la
elaboración de la caña siempre estuvieron sujetas a las condiciones del entorno
económico y social de la época en la que se presentaron

El material utilizado en la fabricación de las calderas siempre fue de cobre, hasta a


finales del siglo XlX en que comenzó a generalizarse el hierro fundido. Las
antiguas calderas se construían en tres niveles de la cuales solamente la inferior o
fondo estaba hecha de una pieza de metal única, mientras que las restantes
estaban hechas de placas atornilladas o remachadas entre sí de esta forma se
facilitaba la reposición de los fondos, que eran las piezas que más se desgastaban
al soportar el calor del fuego directamente aplicadas sobre ellas.
Sin duda las primeras calderas a un mantenían la forma tradicional de operar y que
básicamente consistían en algún tipo de hornalla y los recipientes en los que se
calentaba el guarapo para la obtención de azúcar cristalizada
Siendo la leña al principio el principal combustible para los ingenios, esta leña era
cortada en nuestro país haya por 1664 por negros leñeros que además cargaban a
las bestias con melaza seca y breña. Poco a poco este combustible fue una
preocupación para los hacendados y administradores pues su costo empezaba a
ser oneroso, tiempo después se comenzó a utilizar bagazo.

Figura 1.1 Primera caldera Babcock & Wilcox patentada en 1867.

En 1880 algunas calderas eran de aleación de cobre y bronce, lo que las hacía
más livianas
La introducción del vapor en la industria del azúcar se dio por primera vez en
Jamaica en 1768 en la plantación Greenwich, y se debió a John Stewart que
patentó dos años antes un diseño de transmisión de la energía producida por una
máquina de vapor a un molino cañero.
La primera aplicación completamente exitosa de vapor a este proceso fue hecha
en Cuba para 1797 en la finca del conde de san Juan de Jaruco en Seibado, ya
para 1808 había 25 ingenios operando con este tipo de energía.
Ya a principios del siglo XX se empezaron a construir los primeros generadores de
vapor, tal como los conocemos hoy día. Los primeros con un horno donde se
quemaba algunos combustibles que proporcionaban el calor para producir y
realizar un trabajo. Es así como se construyeron los primeros generadores de
vapor para producir energía eléctrica, el primero de ello fue una caldera que era
capaz de mover un generador de unos 1000 MW.

Ahora se construyen calderas con un alto nivel tecnológico que permite la


combustión de una gran cantidad de combustible con alto rendimiento, todo esto
adicionado al menor conocimiento que se tiene acerca de las propiedades del agua
y vapor.
También el hombre ha conseguido un gran avance en la metalurgia, esto permite
utilizar aceros y aleaciones que soportan mayores presiones y altas temperaturas y
que además resisten de manera importante la corrosión. Además que actualmente
cuentan con normas y códigos que regulan la construcción y diseño de las
calderas de vapor permitiendo tener un control sobre las partes criticas de estas,
además también ayuda a tener niveles de seguridad.
Las calderas utilizan el calor para convertir agua líquida en vapor, que se destina a
una gran variedad de aplicaciones, entre las que se encuentran la producción de
energía eléctrica o suministro de vapor a procesos. El concepto de caldera excluye
el economizador, sobrecalentador, recalentador. Caldera es el conjunto de tubos,
domos y recipientes que forman parte del sistema de circulación de la mezcla
agua-vapor, que están en contacto con los gases calientes.
Los elementos principales de la caldera son: las superficies de calentamiento,
bancos de tubos en contacto por lado exterior con los gases de combustión
mientras el fluido de trabajo (agua, mezcla agua-vapor, vapor y aire) circula en el
interior de los mismos. Las partes principales son: horno, parrilla, alimentadores de
bagazo, paredes de agua, haz convectivo, domo superior, domo inferior,
sobrecalentador, calentador de aire, economizador, eje convectivo o conducto
vertical.
Las formas de los generadores de vapor han evolucionado considerablemente y,
sobre todo, se han diversificado, la función principal del sistema del generador de
vapor es la de transformar en calor el contenido energético relativo del
combustible, que se utiliza en producir vapor a alta presión y temperatura este
puede incluir sobrecalentador, condensador, calentador etc.

1.2 Tipos de calderas


El desarrollo de la tecnología de combustión de calderas, el aumento de los
parámetros de vapor y la capacidad hacen que hoy coexistan diferentes tipos de
calderas:

Figura 1.2 Clasificación de calderas


Las calderas constan de superficies a través de las cuales se transmite el calor y
están diseñadas para la circulación y separación de agua-vapor. Generalmente se
clasifican por la disposición del fluido en calderas de tubos de humo (Pirotubulares)
y calderas de tubos de agua (acuotubulares).

Figura 1.3. Caldera acuotubular de tubos curvados. De


cuatro domos; horno enfriado por agua; alimentador
mecánico de combustible por aspersión; con parrilla viajera

Las calderas pirotubulares están dotadas de tubos rodeados de agua y a través de


cuyo interior pasan los gases de la combustión. Este tipo de calderas se usan
generalmente en donde la demanda de vapor es relativamente pequeña, no se
utiliza para el accionamiento de turbinas, su alimentación depende de su tamaño u
en la adaptabilidad de su diseño. Tiene sin embargo, la ventaja de su gran
volumen de almacenamiento de agua, además de su peculiaridad de compensar
los efectos de las grandes y repentinas fluctuaciones en la demanda de vapor.
Debido a su gran volumen de agua, el tiempo que necesita para alcanzar su
presión de trabajo partiendo de un arranque en frío, es considerablemente menor
que el requerido para una caldera acuotubular.
Su posibilidad de recalentamiento es limitada y depende del tipo de caldera, con el
aumento de la demanda de vapor, la temperatura de los gases se incrementa
rápidamente. Las calderas pirotubulares pueden ser diseñadas para que el
recorrido de los gases de la combustión dentro de estas sea de uno, dos o cuatro
pasos. Estas calderas trabajan con una eficiencia del 70% aprox.
En calderas acuotubulares, los tubos contienen en su interior el vapor y el agua,
mientras que el fuego es aplicado en la superficie exterior de los mismos y los
gases calientes se dirigen a través del exterior de los tubos, este tipo puede
proyectarse para quemar cualquier tipo de combustible en diversos tipos de
parrilla.

Las calderas de tipo de tubos curvos; es el doblado tal que hace que los tubos
entren radialmente en el domo. Estas calderas permiten la circulación del agua
más rápida, por la inclinación de estos así como también entrega más vapor seco;
permite libre expansión de tubos. Se pueden encontrar de cuatro, tres o dos
domos. La desventaja que tienen estas es su tamaño y costo. (Shield C, 1985)
Las calderas de tubos rectos se clasifican de la siguiente manera: de cabezal de
caja (proporcionan una mejor circulación interna) o cabezal seccional1 , domo
longitudinal2 o transversal, la diferencia de estos últimos radica en su espacio ya
que una caldera de domo longitudinal por lo regular requiere de un segundo domo
adicional en cambio en uno transversal requiere menor espacio de altura
permitiendo mayor anchura y capacidad.
Tienen la ventaja de que los tubos pueden disponerse en zig-zag como los
fabricados por las compañías Babcock & Wilcox o Cail-Steinmuller, proporcionando
por esta razón una mezcla mejor de los gases de la combustión: una mejor
utilización de la superficie de calentamiento de los tubos y originando depósitos de
hollín3 menos voluminosos en las caras frontales y traseras de los tubos.
Las relaciones de evaporación que se obtienen en ambos tipos de calderas de
tubos de agua son similares, un inconveniente del tipo de tubos curvos, es el
reemplazo de éstos es un poco complicado aunque los diferentes modelos de
calderas de tubos curvados, con mejores características de presión y temperatura,
han ido desplazando gradualmente a la caldera de tubos rectos en los servicios de
alto rendimiento.

1 Se compone de cierto número de cabezales intercambiables fijados por medio de tubos, conectado al domo de la
misma manera.
2 El domo de vapor está colocado longitudinalmente a los tubos, es decir, paralelos a los tubos y en la parte superior

de los mismos.
3 Combustible no quemado, formado por vapores de hidrocarburo que no han recibido oxígeno o les falto

temperatura suficiente para su ignición.


De la clasificación por la circulación del fluido; en esta se utiliza una bomba
colocada en el exterior para forzar el agua o el vapor en los circuitos internos de la
unidad, independientemente de las tendencias circulatorias naturales. La
circulación forzada no es una necesidad con las presiones promedio pero a
determinadas alturas de presiones se convierte en indispensable para presiones
supercríticas. Son diseñadas para proporcionar coeficientes altos de evaporación,
para grandes cargas de fuego en el hogar y altas velocidades de los gases de
combustión, este generador no está sujeto a inestabilidad y dificultades que
presenta la circulación natural.
Las calderas de lecho fluidizado (FBC) su tecnología consiste en una mezcla de
partículas solidas suspendidas en un flujo gaseoso ascendente, la combustión
tiene lugar en el lecho con altas transferencias calóricas al hogar de la unidad y
bajas temperaturas de combustión, las ventajas de este proceso radica en la
flexibilidad del combustible a utilizar y las emisiones reducidas que se producen
El motivo principal para el desarrollo de cámaras de combustión de lecho
fluidizado, fue la exigencia de tener que reducir las emisiones de SO2 y NOx, la
utilización estos permite quemar combustible con altos contenidos de S y obtener
bajos niveles de emisiones contaminantes sin necesidad de añadir equipo para
eliminar el S de los gases de combustión.
Cuando el combustible se introduce en el lecho este se calienta rápidamente,
superada su temperatura de ignición, se enciende y pasa a formar parte de la
masa incandescente del hogar, el combustible se puede quemar eficientemente en
el hogar, a una temperatura considerablemente inferior a la de los procesos
convencionales, las partículas de combustible se quedan en el lecho denso hasta
que son arrastradas por los gases o se eliminan por los sólidos purgados por lo
que el tiempo de residencia depende del tamaño del inicial del combustible.
(Babcock & Wilcox Co, 1992)

1.3 Partes de un generador de vapor acuotubular

1.3.1 Horno
El horno es donde ocurre la combustión del bagazo de caña, el objetivo principal
de un horno es liberar la máxima cantidad de calor, resistiendo altas temperaturas
y presiones que se utilizan. Sus dimensiones se adaptan a la velocidad de
liberación de calor y al método de combustión, de tal manera que se haga lo
posible por tener una combustión completa y se proporcione un medio apropiado
para eliminar la ceniza.

En los inicios de la industria azucarera, se empleaban hornos de combustión en


pila o deposición. La versión más conocida de este tipo de horno es la de tipo
herradura. Posteriormente se pasó a la combustión sobre una parrilla, que podría
ser fija o viajera. Estos sistemas permitieron mecanizar el proceso de la remoción
de las cenizas, además de un aumento de la eficiencia del quemado, causada por
un espesor más homogéneo del lecho en combustión.

Los tipos de hornos más empelados para la combustión de biomasa son los
siguientes:

a) Horno de gradilla:
Es el tipo de horno clásico y el que se emplea más frecuentemente, está formado
de pequeñas placas de fundición, dispuestas en escalones. Consta de tres partes:

1. Parte superior, o placa anterior, sin aberturas para el paso del aire y en la
que el bagazo se seca antes de pasar a la parrilla.
2. La parrilla propiamente dicha, correspondiente a los eslabones. Algunos
fabricantes aumentan progresivamente el espacio entre los eslabones, para
relacionar la cantidad de aire que pasa a través del bagazo con el grado de
combustión necesario.
3. Cenicero, es la parte poco inclinada, en la parte inferior de la parrilla, sobre
la que se completa la combustión del bagazo y cuyas cenizas caen entre
las barras al depósito de éstas.

b) Horno de herradura:
También conocido como horno Cook es el modelo más reciente, y tiende a sustituir
al horno de gradilla. En este horno, el bagazo cae directamente del alimentador al
hogar que propiamente tiene forma de una herradura, el bagazo forma un montón
cónico, por medio de toberas colocadas alrededor de la herradura y más
numerosas en el fondo, se sopla el aire, que puede ser frío o aún mejor caliente, al
montón de bagazo que se consume y cae sobre sí mismo.
Las cenizas se acumulan en el fondo del horno, este necesita una altura un poco
mayor que el horno de gradilla, pero tiene la ventaja de no emplear barras ni
soportes para ellas.
Permite una combustión eficiente y da excelentes resultados desde el punto de
vista del rendimiento.

c) Horno Ward:
Este horno es similar al horno Cook consiste en una placa de hierro colado que
permite la circulación de una proporción pequeña de aire. El bagazo se quema en
el centro de él, en la forma de un montón cónico.

El inconveniente de este tipo de horno, la necesidad de instalar un horno separado


para que su calor se concentre en el bagazo en combustión, haciendo que los
gases calientes continúe un circuito completo antes de llegar a la superficie de
calentamiento.

Con el diseño Ward, el horno se coloca directamente bajo la superficie de


calentamiento y para evitar que ésta sufra desgaste, se interpone un arco
inclinado, que cubre la mayor parte del espacio vertical inmediato; arriba del horno,
el que refleja el calor del bagazo en combustión y separa al mismo tiempo al horno
de los tubos fríos. (Hugot E., 1963)

El horno Ward necesita un tiro más fuerte que los otros tipos, se acopla fácilmente
al uso de un calentador de aire. Este horno da excelentes resultados y altos
rendimientos.

d) Horno distribuidor
Este es el modelo más reciente. Como el horno Cook o el Ward, no presenta una
pared cerrada y consta simplemente del espacio situado entre los tubos de la
caldera y una parrilla especial plana.

El método de alimentación del bagazo es el que constituye la parte más original del
horno distribuidor. Se efectúa como en un horno Ward, por medio de una caída
directa; pero en el momento en que se descarga el horno, se sopla aire a presión
por medio de un tubo perforado localizado justamente debajo de esta caída, que
corre longitudinalmente a lo largo del fondo de la misma. El aire empuja al bagazo
violentamente al horno. En esta forma, el bagazo se seca y se quema a medida
que cae al horno y los pedazos mas grandes complementan su combustión en la
parrilla.

Cualquiera que sea el tipo de parrilla que se emplee, los espacios para el aire, a
través de la parrilla, ocupan generalmente del 3 al 5% de su área. La mayor parte
del aire necesario para la combustión entra con el aire a presión, que empuja el
bagazo al horno.

Se considera que este tipo de horno permite reducir el exceso normal de aire al
30% y consecuentemente mejora la eficiencia. Este tipo de horno facilita la
remoción de cenizas, es fácil de limpiar y su albañilería es económica.

1.3.2 arrilla
Es el elemento que soporta la masa en combustión, al mismo tiempo que
distribuye el aire primario. Este dispositivo garantiza también la remoción periódica
de ceniza acumulada. A primera vista su valor parece indiferente ya que en la
práctica se encuentran grandes variaciones en la superficie.

En la realidad, solo se obtiene en el horno una eficiencia correcta si se ajusta el


área de la parrilla a determinadas condiciones de combustión.

En las calderas para bagazo modernas se utilizan el siguiente tipo de parrilla:


- Parrilla fija.

- Parrilla basculante para remover las cenizas a mano.

- Parrilla viajera o mecánica, con descarga continua.

- Parrilla inclinada tipo pinhole: Ha sido probada como la mejor opción para la
quema de bagazo de caña en centrales térmicas, donde se requiere un
sistema de limpieza de cenizas sin ninguna caída de presión o reducción de
generación de vapor. La limpieza es automática, a través de válvulas
neumáticas, inyectando vapor alternado por zonas, de tal manera que las
cenizas sean removidas hacia el cenicero.
Figura 2.3. Parrilla vibratoria

1.3.3 limentador de bagazo


Tienen la función de suministrar el bagazo que va a ser quemado en el horno,
distribuyéndolo en una capa homogénea sobre la parrilla. Pueden ser mecánicos o
neumáticos.

Figura 1.4 Alimentador de dos cilindros.


1.3.4 aredes de agua
Son superficies evaporativas que cubren parcial o totalmente las paredes del
horno. Reducen la transferencia de calor hacia los elementos estructurales. Las
construcciones de tubos enfriados facilitan el logro de grandes dimensiones del
hogar y optimas de techos, tolvas y montajes de los quemadores, así como el uso
de pantallas tubulares, planchas o paredes divisoras, para aumentar la superficie
absorbente del calor en la zona de combustión. El uso de estas paredes reducen
las pérdidas de calor al exterior.

1.3.5 Haz convectivo


Haz de tubos que conecta al domo superior con el inferior. Es también parte de las
superficies evaporativas de la caldera.

Figura 1.5 Haz convectivo

1.3.6 Domo superior


Realiza la separación del agua-vapor que sale de las superficies evaporativas.
Mediante extracciones periódicas del volumen de líquido y la adición de productos
químicos que regula la cantidad de sales en el agua.
1.3.7 Domo inferior
Sirve como colector-distribuidor. La magnitud de la cámara de agua determina el
volumen de este líquido que contiene la caldera y tiene como límite inferior un
cierto nivel mínimo, del que no debe descender nunca el agua durante la marcha.
El volumen del agua tiene gran influencia en las condiciones de funcionamiento de
la caldera, así que existe diferencia entre las calderas de pequeño y gran volumen;
las calderas de gran volumen son las apropiadas para la industria azucarera
porque proporcionan grandes volúmenes de vapor sin que disminuya la presión.

1.3.8 obrecalentador
Son intercambiadores de calor, dispuestos en el paso de los gases calientes.
Generalmente se colocan en cualquier espacio libre y apropiado, cercano a los
tubos de la caldera. Los sobrecalentadores reciben el vapor saturado o ligeramente
húmedo que viene del domo de la caldera y lo pasan sobrecalentando al colector
general de vapor de ese modo adiciona calor, eleva su temperatura y aumenta su
volumen.

Figura 1.6. Esquema de sobrecalentador de vapor


Las dos clases generales de sobrecalentadores son aquellos que forman parte
integral con las unidades generadoras y aquellas que tienen un horno especial.
Los sobrecalentadores de convección son aquellos que se instalan en el trayecto
de los gases de combustión, pero que están protegidos contra la radiación directa
del fuego del hogar por el contrario de los sobrecalentadores por radiación estos
son colocados en el propio horno, reemplazando un parte o la totalidad de las
paredes de agua, por lo que son colocadas en las paredes frontales, laterales o en
el techo.

1.3.9 onomizador
Recuperan el calor despreciado por los gases de combustión con temperaturas
moderadamente bajas para recuperarlo en forma de calor útil, después de que
salen de las secciones de generación de vapor y del sobrecalentamiento y/o
recalentamiento. En realidad son calentadores de agua de alimentación que se
recibe de las bombas de alimentación y la descargan a una temperatura más alta
al generador de vapor. Los economizadores se usan, en lugar de incrementar la
superficie generadora de vapor, ya que el agua de alimentación y en consecuencia
la superficie recibe calor a temperaturas más bajas que las del vapor saturado, por
tanto los gases pueden enfriarse hasta temperaturas aún más bajas para lograr
mayor recuperación de calor y mejorar la economía.

Estos equipos reducen la posibilidad de que se presenten choques térmicos y de


grandes fluctuaciones en la temperatura del agua de alimentación de la caldera,
que llega a las paredes de tubos agua que configuran el hogar. Suelen ser la
última superficie termointercambiadora refrigerada por agua, que se encuentra
agua arriba, en el lado de los humos del precalentador de aire.

Se clasifican como:

Los tipos de tubos horizontales y verticales, de acuerdo con la disposición


geométrica.
De flujo longitudinal o cruzado según la dirección del gas con respecto a los
tubos.
De flujos en paralelo o de contra-corriente, según la dirección relativa del
flujo de gas y de agua.
Como de tubos lisos o con superficies extendidas, según el tipo de
superficie absorbente de calor.
En el flujo en equicorriente, los fluidos entran por la misma posición de la superficie
intercambiadora y fluyen, separados, por recorridos paralelos.
En el flujo en contracorriente, los fluidos entran por los extremos opuestos de la
superficie intercambiadora y fluyen separados, en direcciones opuestas, siendo el
intercambiador más eficiente, aunque también es el que alcanza las temperaturas
más elevadas en el metal de los tubos intercambiadores.
En el flujo cruzado, los recorridos de los fluidos son perpendiculares entre sí.

a) Disposición de tubos
Para un economizador, el diseño más común y fiable es el que se incorpora tubos
desnudos (superficie exterior lisa), alineación regular o al tresbolillo, con flujos
cruzados. Los tubos desnudos y alineación regular minimizan la posibilidad de
erosión y obturación provocada por la ceniza en polvo, en comparación con la
disposición el tresbolillo, cuando se quema bagazo la ceniza contenido en los
gases crea siempre un ambiente sucio y erosivo, por lo que el banco de tubos que
constituye el economizador debe ofrecer la máxima facilidad para su limpieza con
sopladores.

Figura 1.7. Tubos lisos dispuestos al tresbolillo Figura. 1.8. Tubos lisos dispuestos en línea
(Babcock & Wilcox Co, 1992)
Para reducir los costos de inversión, los fabricantes de calderas construyen
economizadores con una gran variedad de tipos de aletas, con el fin de mejorar el
régimen de transferencia térmica desde el lado de humos hacia el del agua.

Figura 1.9. Tubos al tresbolillo con aletas

Los tubos con aletas helicoidales consiste en una hélice de paso reducido y por lo
regular de utilizan en unidades donde los gases de escape tienen ausencia de
cenizas volantes, cuando se queman con altos índices de cenizas, las hélices
suelen tener un paso mayor ya que hay que mantener las superficie
intercambiadora de calor tan limpia como sea posible, para garantizar la limpieza
de las superficie se emplean sopladores de hollín.

La disposición de los tubos en la alineación regular facilita la limpieza y ofrece


menos pérdidas de presión del lado de humos.

La circulación de los humos a través de los codos (no aleteados), provoca:


- Una reducción en la transferencia de calor en el banco que tiene la
superficie ampliada
- Una elevación de la temperatura del cerramiento que limita el volumen en el
que se ubica la superficie termointercambiadora del economizador
- Una mayor erosión en los codos, cuando se queman combustibles con altos
contenidos de cenizas volantes

El espaciado de los tubos tiene que ser el menor posible para facilitar: El
intercambio térmico, la limpieza de la superficie tubular exterior y una caída de
presión limitada en el lado de los humos.
Para tubos lisos conviene un espaciado con holgura mínima de ¾“ (UT) y el
espaciamiento mínimo vertical de los tubos debe ser 1.25 veces del diámetro
exterior de los tubos (UL), si este espacio es menor, la transferencia de calor puede
reducir hasta un 30% y si es mayor la transferencia de calor queda poco afectada,
aumentando la profundidad del banco y la resistencia en el lado de humos.
Las consideraciones geométricas, los diámetros de los tubos para
economizadores están comprendidos entre 1 ¾” a 2 ½ “, en las calderas
que queman bagazo, el espaciado transversal entre tubos se elige de
acuerdo con la velocidad y resistencia máximas admitidas en el lado de
humos, que son parámetros que dependen del tamaño de los tubos. Si se
usan superficies ampliadas, espacios laterales y verticales deben permitir
una separación entre aletas de ½ „‟.

b) Margen de seguridad
Los economizadores son generalmente de hierro colado, para disminuir la acción
correctiva de los gases y las cenizas. Es necesario entonces evitar la evaporación
del agua en el equipo para lo que no está diseñado. Debe entonces conservarse
un margen de seguridad entre la temperatura del agua, a la salida del
economizador y la temperatura de saturación correspondiente a la presión de
trabajo de la caldera.
Diferentes autores recomiendan un margen de 20 ⁰C a 40 ⁰C.

c) Velocidad
El diseño del economizador radica en lograr en el banco tubular la transferencia de
calor necesaria, con el mínimo costo posible y la máxima velocidad permisible,
correspondiente a la sección mínima de pasos de los humos.

Los economizadores pueden ser diseñados para las siguientes velocidades:


a) Agua de 0.5 a 1 m/s, de preferencia 0.50 a 0.60 m/s.
b) Gas de 4 a 7 m/s, de preferencia 5 a 6 m/s.

Estos valores son los que ofrecen el mejor compromiso entre las condiciones
óptimas para la transmisión del calor y las pérdidas de carga aceptables (Hugot E.
1963).
d) Sistema de soporte de economizador
Los economizadores están colgados y soportados desde puntos situados por
encima del propio economizador; cuando la temperatura de los humos que salen
del economizador es relativamente baja.

Figura 1.10. Soportes en los extremos del serpentín

El tamaño del banco tubular queda limitado por el tipo de combustible desde el
punto de vista de la limpieza, la penetración que pueden lograr los sopladores en el
banco, consideraciones del tamaño y costo del equipo.

Las necesidades de acceso alrededor del banco tubular para realizar soldaduras
durante la construcción, facilitar los trabajos de mantenimiento disponer espacio
requerido por los sopladores durante el servicio de la unidad

1.3.10 Precalentador de aire


Permite la recuperación parcial del calor sensible de los gases de combustión,
todavía caliente antes de entrar a la chimenea.

El precalentador de aire se compone, en lo esencial, en una superficie de


intercambio de calor instalada en el curso de la corriente de los gases de escape
de combustión procedentes de la caldera, entre ésta y la chimenea. El aire para la
combustión es calentado por los gases de escape, al ser empujado a través de un
ventilador de tiro forzado.

El precalentador no es un aditamento absolutamente necesario para la operación


de un generador de vapor.
Figura 1.11. Precalentador de aire tubular tipo vertical

Se emplean tres tipos principales de calentador:

Calentador recuperativo: El calor procedente de un fluido en movimiento (gas de


escape o vapor) pasa a través de la superficie de intercambio de calor, hacia el
aire más frio. El medio de calefacción está completamente separado en todo
momento del aire que es calentado. Son de bajo rendimiento, pero tienen la
ventaja de no estar sometidos a corrosión, poco se emplean en fabricas de azúcar
(Hugot E., 1963)
Calentador regenerativo: Es un medio de calefacción indirecta, en el cual la masa
adecuada, es térmicamente regenerada por el paso de los gases de combustión
salientes después que ha sido enfriada por la corriente de aire. El calor de los
gases de escape no pasa a través de una barrera metálica sino que es más bien
absorbido por la masa acumuladora; más tarde es liberado por el aire para la
combustión, que entra. La unidad es de una alta eficiencia, las temperaturas de
metal son uniformes y se eliminan los focos de calor.
Estos calentadores solo se pueden usarse cuando las corrientes de gases tienen
temperaturas inferiores a los 500 C, a temperaturas mayores, los tubos o placas,
aun siendo de hierro colado, quedarán rápidamente fuera de uso.

1.3.11 iro de aire


Es el aire necesario para la combustión, creado por la acción de inyectores de aire
vapor o mediante de ventiladores centrífugos se conocen como tiro mecánico, el
cual se requiere cuando deba mantenerse un determinado tiro.

El aire de tiro forzado es el que pasa a través del precalentador aprovechando los
gases de combustión que se dirigen hacia la chimenea, el hecho de que se
precaliente el aire ayuda notablemente a realizar una buena combustión.

El aire de tiro inducido se consigue con un ventilador de chorro o con un ventilador


centrifugo colocado entre la chimenea y la caldera, este extrae los gases de la
combustión y los expulsa hacia la chimenea; pero presenta inconveniente; que el
ventilador que extrae el aire que trabaja en una zona donde existen gases
corrosivos y cenizas que pueden llegar a estropear los alabes del ventilador.

Reduce la presión de los gases por debajo de la presión atmosférica y descarga


los gases a la chimenea con una presión positiva.

Cuando se utiliza el tiro forzado e inducido en una caldera conseguimos no


presurizar la cámara de combustión, si se colocara únicamente tiro forzado
aumentaríamos la presión de la cámara combustión y si solo se colocara tiro
inducido, crea vacio que provocaría deformaciones en el hogar, tenemos entonces
un tiro equilibrado.
El aire primario tiene como finalidad suministrar cierta cantidad de aire frio, el cual
llegará a la parte inferior de la parrilla del horno, para que sirva como atomizador y
pueda aportar al mismo tiempo oxigeno a la combustión.
1.3.12 Purgas
Es el desfogue de cierta cantidad de agua de la caldera, de preferencia aquella
que contenga una concentración muy alta de precipitados. La purga de fondo de
caldera sirve para reducir las concentraciones de impurezas que flotan en el nivel.

Las válvulas de purga pueden ser usadas para varios fines como: reducir
concentrados totales de sólidos disueltos o en suspensión, bajar rápidamente el
nivel del agua, drenar la caldera, descargar el fango.

1.3.13 Separador ciclónico


Los gases de escape que se obtienen en las calderas, contienen una variedad de
subproductos, algunos de los cuales se considera contaminantes del ambiente.

Dependiendo del combustible utilizado, así será él peligro que causen estos gases,
pues algunos son considerados tóxicos.
Para eliminar estas molestias, se instalan colectores de polvo, generalmente del
tipo de ciclón o de multiciclón. Las cenizas contienen generalmente alguna
proporción de monóxido de carbono o de partículas de carbón no quemado que
escapan del hogar en este estado. Por esta razón son instalados los separadores
ciclónicos tienen como principio de operación, la acción de la fuerza centrífuga
sobre las partículas sólidas o de un contaminante gaseoso en movimiento en un
flujo en rotación o rotatorio mediante el lavado del mismo con agua, que en la
mayoría de los casos es atomizada para formar pequeñas gotas.
Generalmente están localizados antes de los ventiladores de tiro inducido. Esto
permite evitar el intenso desgaste erosivo por la acción de la ceniza volátil en las
paletas de los mismos. A pesar de que los separadores operan a presiones
negativas, por las imperfecciones en los sellos y uniones soldadas se provocan
infiltraciones de aire que afectan considerablemente su rendimiento.

La elevación de la temperatura de los gases de combustión a su salida, es el


índice de la pérdida de eficiencia. Los Lavadores de gas se pueden clasificar en
tres grandes grupos:
- Torres de atomización
- Instalaciones de lecho empacado
- Lavadores Venturi
1.3.14 Circuito flujo de aire y gases
La unidad generadora se compone de un horno o cámara de fuego en donde se
quemara el combustible; durante la combustión en capa del bagazo, para
mantener la combustión es necesario suministrar cierta cantidad de aire mediante
ventiladores.
El aire se suministra por un ventilador de aire forzado, que lo impulsa hacia el
precalentador de aire, en el que se calienta para recuperar calor y mejorar la
combustión. Gran parte de ese aire (70 a 80%) es inyectado de manera tangencial
provocando la rotación de la masa gaseosa en combustión.
El resto del aire primario (20 a 30%) pasa por un ventilador que lo envía por debajo
de la parrilla en donde se combina con el aire secundario para y el combustible
para garantizar la cantidad suficiente de oxígeno para la combustión completa
(exceso de aire).
Tanto el combustible como el aire primario y secundario forma una mezcla que se
quema rápidamente en el hogar, ascienden los gases de combustión a la parte
superior del hogar. Durante esta ascensión, los humos se refrigeran
fundamentalmente por radiación hasta que alcanzan la salida del hogar.
Posteriormente los gases pueden cruzar: sobrecalentadores, recalentadores o
economizadores, antes de abandonar el generador de vapor. Finalmente, los
humos pasan a través del precalentador de aire y de algún separador de control de
contaminación, para llegar al ventilador de tiro inducido previo a su evacuación a la
atmosfera.
Figura 1.12. Flujos de aire y gases de combustión en el interior de una caldera acuotubular Babcock & Wilcox.
34
1.3.15 Circuito de agua de alimentación
El aire para la combustión es precalentado y el agua de alimentación es igualmente
calentada en un economizador, por medio del calor residual de los gases de la
combustión. Estos dispositivos mejoran la eficiencia general de la unidad. Si se desea
sobrecalentar el vapor por encima de la temperatura de saturación se agrega un
sobrecalentador.

El agua que se introduce a la caldera es para ser convertida en vapor, y es alimentada


a la caldera por una bomba de alimentación. En las calderas de vapor el agua absorbe
calor hasta su punto de ebullición. Ya convertida el agua en vapor, se acumula en la
parte más alta de la caldera, por la diferencia de densidad entre el vapor y el agua. El
agua se mueve dentro de la caldera estableciendo una circulación natural, elevándose
en cuanto entra en contacto con la superficie interna caliente. Si se agrega una
cantidad regular de agua dura a un sistema de vapor habrá que liberarla de oxígeno,
precipitados4, sólidos en suspensión, sustancias incrustantes ya que la presencia de
estos elementos contaminantes provocan incrustaciones, espumas o arrastre de agua
con el vapor que afectará desfavorablemente el funcionamiento de la caldera.

Para obtener eficiencias altas, el agua de alimentación es sometida a tratamiento


químico para eliminar las impurezas. Estas impurezas son expulsadas a intervalos o
de manera continua por medio de los dispositivos de purga. En plantas grandes
requieren la instalación de desareadores, para eliminar el oxígeno del agua de
alimentación.

La eficiencia de una unidad generadora de vapor depende de las características del


diseño de la caldera, el combustible empleado y las condiciones de operación. Los
factores controlables que afectan la eficiencia máxima de un generador de vapor son:
el exceso de aire, la temperatura de los gases de combustión, combustión incompleta5
y operación de baja capacidad.

4 Se tiene que evitar que los precipitados formen incrustaciones que opongan resistencia al paso del calor en las
superficies de calefacción, esta acumulación de depósitos puede reducir la eficiencia térmica de la caldera.
5 Da lugar a la formación de monóxido de carbono o de partículas de carbón no quemado que escapan del horno. Esta es

fomentada por la falta de aire suministrado.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Termodinámica 4ta. Edición. Yunus A. Cengel, Michael Boles Mc Graw Hill

- Manual para ingenieros azucareros. E. Hugot, edición revolucionaria, 1963.

- Mecánica de fluidos, 6ta. Edición. Robert L. Mott. Editorial Pearson Prentice


Hall, México 2006.