BUZONES

 MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS:

MATERIALES EQUIPOS HERRAMIETAS-

MAQUINARIA
 Estacas  Palana y pico
 Cordeles  1 cargador frontal
 Clavos  1 bobcat
 Yeso  Teodolito  1 retroexcavadora
 Cemento tipo I y V  Estación total  1 vibropison
 Fierro Ø 5/8” y Ø  Nivel  1 rodillo de 1.5T
½”  2 excavadoras
 Piedra KOMATZU PC 400.
 Arena  4 volquetes de 15
 Tuberías, etc. cubos c/u, entre
otros.

 PROCESO CONSTRUCTIVO DE BUZONES ( TRADICIONAL)

1.1. TRAZADO DE BUZONES:

Una vez realizado el replanteo del proyecto, que ha establecido las nuevas
distancias y ubicación de los buzones en el plano correspondiente, se ha
procedido al trazado de los mismos.
La ubicación y trazado se realizado con un nivel de topográfico que ha
permitido fijar las cotas de las tapas en el terreno. Las longitudes entre cada
buzón están determinadas en el plano de obras. Sin embargo, pueden ser
modificadas por algunas dificultades que pueden presentarse, como
terrenos rocosos, cruce de cables eléctricos subterráneos, entre otros
obstáculos, que imposibilitarían la construcción de buzones en la zona
prefijada.
El diámetro del trazado de los buzones es generalmente a lo largo del tramo
de 1.50 m y las profundidades se han fijado de acuerdo a las pendientes
de los perfiles longitudinales replanteados y aprobados; la altura promedio
de buzones varía entre 6m y 7m.

1.2. EXCAVACIÓN DE BUZONES

En esta actividad se a requerido la participación de maquinaria

(excavadoras) así como también mano de obra no calificada (peones), por
lo que se ha realizado según las indicaciones del personal especializado:
ingeniero residente, maestro de obras o supervisor .
En algunos tramos donde el terreno ha sido de hormigón suelto o terreno
suave, se ha empleado entibados de madera para su contención. En
algunos tramos donde el terreno ha sido es arenoso, se utilizado agua para
 su compactación y también maderas, evitando así el deslizamiento de las
paredes.
Las profundidades de los buzones han sido determinadas por el supervisor,
de acuerdo al proyecto aprobado y a los resultados del replanteo en el
campo.

1.3. COLOCACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL

Antes de vaciar el concreto para el solado del buzón, el topógrafo y/o

maestro de obras, bajo la dirección del supervisor, se ha colocado una
estaca de fierro. Esto ha tenido como fin ubicar el punto de referencia de
las cotas de fondo de los buzones, el BM oficial se ha tomado como
referencia un buzón antiguo existente en el cual se ha empalmado el nuevo
sistema.
En esta labor se utilizado un instrumento topográfico llamado nivel, teodolito
o estación total.

1.4. VACIADO DEL SOLADO DE BUZONES

Una vez fijado el punto o cota de fondo con los instrumentos de topografía,
el maestro de obras ha procedido a vaciar el solado, con un espesor de 20
cm y un diámetro de 1.50 m.
En muchos casos, antes de vaciar el concreto ha sido necesario pañetear
las paredes del buzón con agua y cemento para evitar el deslizamiento de
la tierra. El concreto utilizado está compuesto de cemento tipo I y
agregados (arena gruesa y piedra chancada) en una proporción 1:2:3,
además de agua. A los 28 días de vaciado este concreto tiene una
resistencia según las pruebas hechas de 245 kg/cm2 a la compresión.

1.5. VACIADO DEL CUERPO DE BUZONES

Luego que el concreto del solado está armado, se ha procedido a encofrar

con moldes circulares metálicos con impermeabilizante. Las cuales están
divididos en tres partes que forman un diámetro interno de 1.20 m con altura
de 1.20m. Concluida esta labor, Inmediatamente luego se ha procedido con
el vaciado del cuerpo de 15 cm de espesor con un concreto de la resistencia
de 280 kg/cm2 a los 28 días (proporción 1:2:3).

El vaciado del concreto comprende de cuatro capas de 1.20m de altura,

además la primera capa donde empotra la tubería es de concreto
prefabricado. El tipo de cemento utilizado para el cuerpo del buzón es de
tipo V.

1.6. ENCOFRADO DE TECHOS DE BUZONES

Para el encofrado de los techos de buzones en este caso está a cargo del
ingeniero residente y del maestro de obras, bajo la supervisión del
supervisor de obras. Esta labor se realiza generalmente después de las
pruebas.
 El encofrado consiste en colocar un molde de madera y triplay (dividido en
tres partes) cuyo diámetro interior es de 1.20 m. El molde se encofrado al
nivel del cuerpo superior del buzón. Asimismo, se ha colocado dos moldes
circulares: uno exterior de 1.50 m de diámetro y el otro interior de 60 cm y
20 cm de altura (que es el espesor del techo). Estos encofrados son de
metal. Para este trabajo de la construcción de buzones el maestro de obra
tiene dos ayudantes.

1.7. VACIADO DE TECHOS DE BUZONES

Antes de proceder al vaciado de los techos de buzones, el maestro de obras

preparará la armadura de los fierros o parrilla de acuerdo al diseño típico,
los fierros utilizados son de 5/8" y 1/2" (Fý=4200 kg/cm2) según diseño en
los planos.
Para el caso de techos de buzones el concreto debe tener una resistencia
de 245 kg/cm2 (proporción 1:2:3).

1.8. DESENCOFRADO DE TECHOS DE BUZONES

Para hacer el desencofrado previamente el maestro de obras procede al

curado del techo con agua. El desencofrado se realiza después de 48 horas
de haberse vaciado el concreto. El encofrado se retira derribando el seguro
de los moldes con un golpe o con una palanca.

1.9. COLOCACIÓN DE MARCO Y TAPA DE BUZONES

De esta labor está a cargo del maestro de obras después del vaciado del
techo. La tapa es colocada sobre el techo del buzón y protegidos con
concreto de 245 kg/cm2 de resistencia.
Las tapas están colocadas respetando las rasantes de las calles existentes,
todas las cotas de tapas están referidas a un BM oficial.
  PANEL DE FOTOS:

Se observa el empotrado de colectores a Construcción del buzón en situ.

buzón.

Grupo de alumnos de la USS y los supervisores de obra

Maestro de obra encargado de la construcción del en situ observando y consultando sobre el proceso
buzón colocando el fierro de Ø ½”. constructivo.
  CONSTRUCCIÓN DE BUZONES PREFABRICADOS (PROPUESTA DE
INNOVACIÓN)

En toda obra de construcción de servicios, las instalaciones de desagüe

son las primeras en realizarse, las que por sus características de trabajo,
demandan cada vez más sistemas constructivos con ventajas técnicas
inherentes, como los buzones prefabricados, que bajo una producción en
línea brindan nuevas prestaciones de mayor rendimiento, procesos más
cortos y rentabilidad en obra.
En construcción un elemento prefabricado es un producto hecho de concreto y
fabricado en un lugar distinto de su localización final de uso, protegido de las
condiciones ambientales adversas durante la fabricación, es el resultado de un
proceso industrial bajo un sistema de control de producción.

La fusión del material y la técnica, o sea, el concreto prefabricado, es una forma

de construir todavía joven en la industria, siendo el desencadenante la patente
concedida en 1824 a Joseph Aspdin por el trabajo “Una Innovación en el Modo
de Producir una Piedra Artificial”, al cual designó con el término “Cemento
Portland”.

Sin embargo, desde entonces, la construcción con elementos prefabricados de

concreto ha evolucionado técnicamente mediante la sofisticación de los medios
de fabricación o los avances tecnológicos de los materiales, pero también por
experimentar fuertes cambios de producción y uso, siguiendo las nuevas
necesidades del sector, los crecimientos de la economía y la demanda del
mercado.

Así, en la industria de la construcción pasaron a diseñarse elementos

prefabricados para todos los segmentos, incluyendo el de agua y saneamiento,
lo que dio inicio a la fabricación de buzones para alcantarillado.

En el mercado peruano, los buzones prefabricados no son un producto nuevo o

reciente, ya en el año 2003 Sedapal introdujo este elemento en el desarrollo de
un proyecto de red de distribución de agua y desagüe en Puente Piedra, a través
de una empresa constructora privada.

Los buzones prefabricados son utilizados en obras de saneamiento y

alcantarillado, principalmente, en el tendido y restructuración de sistemas de
redes primarias y secundarias que abastecen los servicios básicos de agua y
desagüe para una ciudad, un pueblo, un asentamiento humano o una zona
industrial.

Un buen buzón prefabricado está constituido por un buen concreto y un

adecuado diseño estructural; aunque esta última variable dependerá de cada
fabricante, del análisis, diseño estructural y planos que realice de su producto.
Aunque, el comportamiento antisísmico de un buzón prefabricado no es el mismo
que un elemento que se instala en la superficie, puesto que en el subsuelo las
“cargas sísmicas” son menores.

Al igual que otros elementos prefabricados en obra, los buzones brindan una
serie de ventajas como: una racionalización de procesos productivos, una
rentabilidad económica, rendimientos alcanzables en la ejecución de los
trabajos, planificación anticipada, entre otras prestaciones.

Siguiendo la tendencia del mercado, se espera que la producción de buzones y

demás productos prefabricados se vuelvan cada vez más complejos en el futuro,
y es que debido a las exigencias del mercado generaría la necesidad de crear
elementos prefabricados inteligentes con nuevas prestaciones técnicas y
durables en obra.

“EN LOS AÑOS 80 LOS CONECTORES DE TUBO DE CONCRETO QUE SE

COMERCIALIZABAN SE CORROÍAN A LOS DIEZ AÑOS, POR LO QUE EL
MERCADO OPTÓ POR LA TUBERÍA DE PLÁSTICO DE MÁS DURABILIDAD.
SIN EMBARGO, EL PROBLEMA DEL PRIMERO ERA LA MALA CALIDAD DEL
CONCRETO”
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARTICULARES

CONSTRUCCIÓN DE BUZONES PREFABRICADOS

.1 . ALCANCES
Esta norma es aplicable a las secciones de base, cilindros, techos, anillos de ajuste
de buzones prefabricadas en concreto armado y se basan en las
Especificaciones Técnicas Particulares 3, 4 y 5 para concreto, encofrado y
acero.

2. TIPOS DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Las secciones fabricadas de acuerdo con las especificaciones de esta norma
deben ser de uno de los siguientes tipos:

25.2.1 Losa de fondo.

25.2.2 Anillos de ajuste intermedios.

25.2.3 Techo de buzón.

La aceptación de las secciones prefabricadas de buzones se debe basar en los

ensayos de los materiales y en la inspección del producto terminado. La
aceptabilidad de las bases y las secciones cilíndricas cubiertas por esta norma
deben ser determinadas mediante los resultados de los ensayos de materiales
indicados en las Especificaciones Técnicas Particulares para cemento,
agregados, aditivos y refuerzo de acero.

3. NORMA DE REFERENCIA
A menos que se indique lo contrario esta norma es aplicable solamente a la
fabricación de los elementos mencionados en el acápite 25.2 de las presentes
especificaciones y no incluye los requisitos para la instalación de marcos
metálicos y acabados finales.

ISO 1000 Los valores se deben regir de acuerdo con el Sistema

Internacional de Unidades.
ASTM C31 Método para fabricar y curar especímenes de concreto
en el campo.
ASTM C 33 Especificaciones para agregados del concreto.
ASTM C 39 Pruebas de resistencia a la compresión de cilindros de
concreto moldeado.
ASTM C 88 Ensayo para estabilidad de volumen de los
agregados mediante el uso de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio.
ASTM C 94 Especificaciones para concreto pre mezclado.
ASTM C 127 Ensayo por gravedad específica y absorción de
agregados gruesos.
ASTM C 128 Ensayo por gravedad específica y absorción de
agregados finos.
ASTM C 143 Ensayo para asentamiento (slump) de concreto de
cemento Portland.
ASTM C150 Especificaciones para cemento Portland.
ASTM C 192 Método para fabricar y curar especímenes para
pruebas de comprensión y flexión del concreto en el
laboratorio.
ASTM C 260 Aditivos incorporadores de aire.
ASTM C 494 Tipo A Aditivos reductores de agua.
ASTM C 494 Tipo B Aditivos retardadores.
ASTM C 497 M Método de Prueba para tubería de hormigón, artículos
de boca o Mosaico.
ASTM E 11 Tamices de tela metálica para pruebas.
ACI.318: 1995 Código de requerimientos para construcción del
concreto reforzado.
ASTM A185 Mallas soldadas fabricadas con alambre liso de acero
para concreto reforzado.

ASTM A 497 Mallas soldadas fabricadas con alambre corrugado

para refuerzo de concreto.
ASTM A 497 Cenizas volantes y puzolanas naturales, calcinadas o
crudas, utilizada como aditivos minerales en el
concreto de cemento Portland.
ASTM A 618 Cenizas volantes y puzolanas naturales, calcinadas o
crudas, utilizada como aditivos minerales en el
concreto de cemento Portland.
ASTM A 370 Barras de acero de baja aleación, para armado de
concreto.
ASTM A 615 Barras de acero de baja aleación, para armado de
concreto.
AWS D 12.1 Prácticas recomendadas para el soldado de acero
para armaduras, insertos de metales y conexiones en
concretos armados.
ITINTEC 341.029 Barras de acero al carbono torcidas en frío para
concreto armado.
ITINTEC 341.031 Barras de acero al carbono, lisas, de sección circular
para concreto armado.
ITINTEC 341.068 Alambres de acero para concreto armado.
4. DISEÑO
La resistencia mínima a la compresión de las secciones de bases, cilindros y
losa de tapa debe ser de 280 kg/cm².

El espesor mínimo de las paredes debe ser de 12.5 cm.

La abertura para el acceso debe tener un diámetro de 0.60 m.

Las losas de tapa deben tener un espesor de 0.20 m, para los buzones de
1.20 m y de 1.50 m de diámetro interior.

Las placas de base o pisos deben tener un espesor mínimo de 0.15 m, para
buzones de 1.20 de diámetro interior y de 0.20 m, para buzones de 1.50 m.

Las canaletas pueden ser vaciadas monolíticamente o pueden hacerse como

un vaciado secundario sobre una sección de base ya curada teniendo en
cuenta las siguientes dimensiones mínimas: Una pendiente mínima de 5%
desde la canaleta de la media caña hasta la pared interna del buzón y una
profundidad mínima de la canaleta igual al diámetro interior del tubo. Cuando
haya cambio de diámetro se respetará el diámetro de la tubería mayor. El
espesor mínimo del concreto desde el fondo de la canaleta hasta el fondo de
la sección integral será de 60 mm (la medida corresponde al espesor de
concreto mínimo desde el fondo de la canaleta al fondo de buzón); el ancho
mínimo de la canaleta en el extremo superior debe tener como mínimo el
diámetro interno del tubo.

Las canaletas deben permitir un flujo positivo entre los tubos de entrada y
salida. El diámetro mínimo de la canaleta debe ser igual al diámetro interno
del tubo.

4.1 Refuerzo Secciones de Base y Cilindros

4.1.1 Refuerzo Circunferencial

El refuerzo circunferencial de la sección puede estar compuesto por una o

dos capas de acero de tal manera que el área total en cm² por metro vertical
no sea menor a 0.002 veces el diámetro interior en milímetros.

El refuerzo circunferencial para cualquier área total dada, puede estar

compuesta de dos capas, siempre y cuando las capas no estén separadas
por una distancia mayor a la suma de uno de los miembros transversales más
6 mm. Las dos capas deben estar firmemente unidas para formar una sola
armadura. La canasta de refuerzo debe cumplir todos los demás requisitos
especificados tales como traslapes, soldaduras y tolerancias para la
colocación en las paredes de buzones, partes cilíndricas, etc.

Cuando se utilice una sola capa de refuerzo circunferencial, se debe colocar

en el tercio central de la pared.

Cuando se utilicen dos capas de refuerzo circunferencial cada capa se debe

colocar de tal forma que el recubrimiento del refuerzo circunferencial en la
pared sea de 25 mm.
 El espaciamiento máximo centro a centro del refuerzo circunferencial no debe
exceder de 150 mm.

La continuidad del acero de refuerzo circunferencial no debe ser destruida

durante la fabricación de las secciones, excepto cuando se deben fabricar los
orificios de manejo o las aberturas para la instalación de los tubos.

La posición del refuerzo debe estar sujeta a las tolerancias dadas en el 25.10.

Si los empalmes no están soldados, el refuerzo debe estar traslapado como

mínimo 40 diámetros para barras corrugadas o 50 diámetros para barras lisas
y de acero forjado en frio.

4.1.2 Refuerzo Longitudinal

Cada línea de refuerzo circunferencial debe ser ensamblada dentro de una

armadura que debe contener las barras longitudinales indicadas en la tabla 6
de la Norma ASTM C76/ASTM C76 M), para mantener el refuerzo en su
forma y posición dentro del encofrado.

4.1.3 Refuerzo de Juntas

El machihembrado de la junta debe contener u refuerzo circunferencial con un área

igual a la de una sola línea de refuerzo dentro de la pared de la sección.

4.1.4 Refuerzo de Recubrimiento

La exposición de estribos o espaciadores que han sido utilizados en las armaduras

durante el vaciado del concreto, para garantizar el recubrimiento mínimo, no
deben ser causa de rechazo.

4.2 Anillos de Ajuste

25.4.2.1 Refuerzo circunferencial

El refuerzo circunferencial debe tener un área equivalente no menor de 1.5 cm²/m,

pero no menor de 0.15 cm² en cualquier anillos de ajuste.

4.3 Placas de Bases y Pisos

Se debe colocar una capa de refuerzo sobre el punto medio. Que debe tener
un área mínima de 2.85 cm² por metro lineal en ambas direcciones.

El recubrimiento mínimo sobre el refuerzo debe ser de 25 mm.

4.4 Parte Superior: Losa de Tapa

El diámetro exterior de la losa de tapa, para un buzón de 1.20 de diámetro interior,
tiene 1.70 m cuenta con una pestaña de encaje circunferencial de 0.10 m de
ancho que sobresale 0.10 m de la parte inferior de la losa, con lo que tiene un
juego de 0.05 m entre el encaje y el cilindro del cuerpo.

La armadura de la losa de tapa se indica en el plano de Buzones Prefabricados,

Módulos Cilíndricos de Concreto Armado está compuesto por 40 varillas de
 3/8” (10 varillas de dimensión variable que llegan hasta los extremos de la
losa y que se unen perpendicularmente con otras 10 varillas del mismo
diámetro y que también llegan hasta los extremos de la losa, 12 varillas cortas
que desde los extremos hasta el orificio central y cuatro pares de varillas que
trabajarán tangentes a la entrada del buzón. Todos ellos perfectamente
unidos creando una sola malla.

Se debe colocar una capa de refuerzo cerca de la superficie inferior, cuidando que la
cubierta protectora del refuerzo sea de 25 mm.

La pestaña de encaje de la tapa está reforzada con dos fierros

circunferenciales de ¼” acompañados por bastones de ¼” que se amarran a
la malla principal. La losa de tapa encaja en el cilindro del buzón donde es
asentada con mortero de cemento de una proporción 1:2 en una capa de 0.06
m y se rellena el espacio entre la tapa y el cilindro con el mismo mortero.

Las secciones de base y las secciones cilíndricas de los buzones de concreto

reforzado, exceptuando los anillos de ajuste, deben ser diseñadas y
dispuestas en encofrados metálicos, con terminaciones machihembradas,
herméticas, de tal forma que cuando la base del buzón la sección de cuerpo
sean ensamblados formen una superficie continua y uniforme compatible con
las tolerancias dadas en el numeral 25.10.

5. FABRICACIÓN
5.1 Mezcla
El diseño de la mezcla debe realizarse con materiales debidamente dosificados que
produzcan un concreto homogéneo y de buen acabado, de tal calidad que las
secciones del buzón cumplan con los ensayos y requisitos de diseño de esta
norma. Todo el concreto debe tener una proporción agua cemento que no
exceda de 0.53 en peso. Los materiales cementantes deben cumplir con lo
establecido en el numeral 25.6 y se deben agregar a la mezcla hasta alcanzar
una resistencia mínima de 280 kg/cm².

5.2 Curado
Los buzones de inspección se deben someter a cualquiera de los métodos de curado
descritos en los numerales 25.5.3 y 25.5.4 o a cualquier otro método o
combinación de ellos, aprobados por el Ingeniero, que proporcione resultados
satisfactorios. Todos los elementos se deben curar durante el tiempo
suficiente para que el concreto desarrolle la resistencia a la compresión
especificada en 28 días o menos.

5.3 Curado con Vapor

Las secciones de los buzones de inspección pueden ser colocados en una cámara de
curado, libre de cambios bruscos por temperatura, y curadas en una
atmósfera a la que se le inyecta vapor para mantenerla húmeda durante el
tiempo necesario y a la temperatura adecuada para permitir que las bases,
 secciones de cilindro, losas de tapa y secciones de cierre de los buzones de
inspección, alcancen los requisitos de resistencia especificados.

La cámara de curado debe ser construida de tal forma que permita la completa
circulación del vapor de las secciones de bases, cuerpos, y losas de techo de
los buzones de inspección.

5.4 Curado en Agua

Las secciones de los buzones de inspección de concreto pueden ser curadas
cubriéndolas con un material saturándole agua o por medio de un sistema de
tubos perforados, rociadores mecánicos, mangueras porosas o cualquier otro
método que pueda mantener húmedas las bases, secciones cilíndricas y
losas de tapa de los buzones de inspección, durante el período especificado
para el curado.

El fabricante puede combinar los métodos descritos siempre y cuando se

alcance la resistencia especificada del concreto a la compresión.

Se puede aplicar una membrana de sellado que cumpla con los requisitos de
la norma ASTM C309, que debe permanecer intacta hasta que se hayan
alcanzado los requisitos establecidos de resistencia. El concreto en el
momento de aplicación debe estar alrededor de 6° C de la temperatura
atmosférica. Todas sus caras deben mantenerse húmedas antes de la
aplicación de los componentes y se debe mojar cuando estos son aplicados.

6. REQUISITOS FÍSICOS
6.1 Muestras de Ensayo
El fabricante debe suministrar sin costo alguno el número de muestras para los
ensayos. Estos deben ser seleccionados al azar por la Supervisión y deben
pertenecer a secciones de buzones de inspección que cumplan con las
especificaciones de esta norma. La selección debe hacerse en el punto o los
puntos designados por el comprador al hacer el pedido.

6.2 Número de Muestras para el Ensayo a Compresión

La supervisión puede solicitar para la realización de los ensayos a compresión, un
5% de muestras sobre el total de la orden, pero no puede exceder la cantidad
de dos cilindros por cada día de producción. Se debe ensayar una losa plana
por cada diseño.

7. RESISTENCIA DEL CONCRETO

7.1 Resistencia a la Compresión
Para satisfacer el requisito mínimo especificado de resistencia del concreto, los
ensayos de compresión pueden ser hechos en cilindros de concreto o en
cilindros compactos y curados, de acuerdo con la norma ASTM C31. Los
 cilindros deben ser sometidos a ensayos de acuerdo con los procedimientos
descritos en la norma ASTM C39.

El promedio de la resistencia a la compresión de todos los cilindros ensayados debe

ser igual o mayor que la resistencia especificada en el diseño del concreto.
Máximo el 10% de los cilindros sometidos al ensayo deben tener resistencias
menores a las especificadas en el diseño. En ningún caso, un cilindro
sometido debe dar como resultado por debajo de los 22 MPa. Si las muestras
sometidas al ensayo son muestras obtenidas mediante perforación en la pared
de la sección de uno de los buzones de inspección, éstas deben ser cortadas
y probadas de acuerdo con los requisitos de la norma ASTM C497 M. La
resistencia a la compresión de cada muestra sometida al ensayo debe ser
igual o mayor que la resistencia del concreto diseñado. Si una muestra no
cumple con la resistencia requerida, otros dos núcleos de la misma sección de
los buzones de inspección deben ser ensayadas. Si estas muestras no
cumplen los requisitos de resistencia, esa sección de los buzones de
inspección debe ser rechazados. Los ensayos adicionales deben ser hechos
con otras secciones de buzones de inspección aceptadas en el lote. Cuando
las muestras perforadas en la pared de la sección de un buzón de inspección
cumplan satisfactoriamente los requisitos de resistencia, los agujeros deben
ser llenados y sellados por el fabricante, de tal forma que la sección del buzón
de inspección cumpla con los requisitos de esta norma. Las secciones de los
buzones selladas de esta manera deben considerarse satisfactorias para su
uso.

7.2 Absorción
La absorción de la muestra tomada en la pared de la sección, no debe exceder el 9%
de la masa totalmente seca, para el procedimiento del Método A, o el 8.5%
para el procedimiento del Método B, tal como se determina en la norma ASTM
C497 M. Cada muestra para el Método B deben cumplir con los requisitos de
la norma ASTM C497 M. Cada muestra sometida al ensayo por el Método A
debe tener una masa mínima de 0.1 Kg. Todas las muestras deben estar
libres de grietas visibles, y deben tener un espesor total equivalente al de la
pared de la sección. Cuando la absorción inicial de la muestra de una sección
no cumpla con esta norma, el ensayo de absorción debe ser efectuado en
otras dos muestras de la misma sección. Los resultados del ensayo original
deben ser sustituidos por los resultados del reensayo.

7.3 Reensayo en Secciones de Buzones de Inspección

Cuando hasta el 20% no cumpla con los requisitos de resistencia requerida, el
fabricante debe eliminar del lote los buzones que crea conveniente,
marcándolas de tal forma que no sean despachadas en ningún pedido y
puede presentar el saldo como un nuevo lote según los requerimientos de
esta norma.
8. PLACAS PLANAS
Las placas planas deben ser aceptadas por la Supervisión sobre la base de un
ensayo de diseño o por la aprobación de los cálculos y detalles basados en
un procedimiento de diseño racional.

El procedimiento de ensayo a que se deben someter las placas planas se deben

realizar de acuerdo con la norma ASTM C497 M. El ensayo de carga última
debe hacerse aplicando sobre la placa por lo menos el 130% de la carga
muerta y el 217% de la carga viva más la carga de impacto (sobre la losa). En
el caso de las losas de fondo la carga muerta es igual al peso de la columna
de tierra sobre la placa más el peso de la sección cilíndrica apoyada por la
placa. La carga viva es la máxima carga vehicular que, se calcula, puede ser
trasmitida a la losa a través de las secciones cilíndricas. En general las placas
debe soportar el ensayo de carga sin fallar. La falla es definida en este caso
como la incapacidad de la placa para resistir un incremento en la carga
aplicada.

9. EQUIPO DE ENSAYO
Se debe verificar que los equipos utilizados en los ensayos estén calibrados, y el
personal esté especializado en la realización de los ensayos, de acuerdo con
lo dicho en los procedimientos de la ASTM C497 M.

10 . VARIACIONES PERMISIBLES
10.1 Diámetro Interior
El diámetro interior de las secciones de cámara, no debe variar en más de 1% de su
valor.

10.2 Espesor de las Paredes

El espesor de pared del buzón no debe ser más de 5% (o 6 mm) menor que el
espesor de pared descrito en el Diseño. Un espesor de pared mayor que el
mostrado en el diseño no debe ser causa de rechazo.

10.3 Longitud de Dos Lados Opuestos

Dos lados opuestos en la sección de un buzón de inspección, no deben tener
nunca una diferencia superior a 16 mm en las medidas de sus longitudes.

10.4 Longitud de Secciones

Una sección de base cilindro de un buzón de inspección, en ningún caso debe estar
por debajo de la longitud especificada en más de 20 mm por metro de
longitud, con un máximo de 13 mm para cualquier sección.

10.5 Posición y Área de Refuerzo

10.5.1 Posición
 Para secciones con un espesor de 100 mm o menos, la variación máxima en la
posición del refuerzo, con respecto a la descrita debe ser de ± 10% del
espesor o de ± 6 mm, entre ellos, el mayor. Para secciones con un espesor
mayor de 100 mm, la variación máxima debe ser de 10% del espesor o de 16
mm, entre ellos el menor. Sin embargo en ningún caso la cubierta sobre el
refuerzo debe tener menos de 19 mm. La limitación de la cubierta mínima
precedente no se aplica a la superficie de acople de la junta.

10.5.2 Área

Las áreas de acero que estén debajo de las especificadas en el diseño hasta en 0.1
cm² por metro lineal, deben ser consideradas como áreas que cumplen con
los requisitos de esta norma.

11 . REPARACIONES
Si hay imperfecciones en la fabricación o daños durante el manejo, las secciones de
buzones de inspección pueden ser reparadas y aceptadas si, en opinión de la
Supervisión, cumplen con los requisitos de esta norma, luego de haberse
efectuado la reparación.

12 . INSPECCIÓN
La calidad de los materiales, el proceso de fabricación y las secciones
terminadas de los buzones de inspección se deben someter a la inspección y
aprobación de la Supervisión.
Nota. La experiencia ha demostrado que la fabricación satisfactoria de este producto
depende del tipo de empotramiento y relleno de respaldo, y del cuidado que
se tenga al instalar los buzones de inspección y los tubos de entrada y salida
en el campo. Se advierte al Contratista que se requiere inspección en el sitio
de la construcción.

13 . RECHAZO
Las secciones de buzón de inspección deben ser rechazadas si fallan en el
cumplimiento de cualquiera de los requisitos de esta norma. Las secciones
individuales de los buzones de inspección, pueden ser rechazadas por
cualquiera de las siguientes razones:

• Fracturas o grietas que atraviesan las paredes o la junta, excepto una

grieta en un solo extremo que no supere la profundidad de la junta.
• Defectos que indiquen que el mezclado y el modelado no cumplen las
especificaciones del numeral 25.6 y 25.7, o defectos en la superficie que
muestren una textura abierta o agrietada que pueda afectar
adversamente el funcionamiento del buzón de inspección.
• Si los planos de los extremos de las secciones de los buzones de
inspección no son perpendiculares a sus ejes longitudinales, dentro de
los límites de las variaciones dadas en el numeral 25.10.
 • Extremos averiados o agrietados en tal forma que el daño no permita
realizar una junta satisfactoria.
• Cualquier grieta continua que presente un ancho de superficie igual o
mayor de 0.3 mm y por una longitud igual o mayor que 300 mm,
independientemente de la ubicación de la grieta en la pared de la
sección.

14 . ROTULADO
Cada una de las secciones de un buzón debe estar marcada legiblemente. La marca
debe estar impresa dentro de la base de los buzones, secciones cilíndricas o
placas de techo o pintada sobre la superficie de las secciones con pintura a
prueba de agua, con la siguiente información:

• Buzón y designación de la norma.

• Fecha de fabricación.
• Nombre del fabricante o marca del producto.
 PRESUPUESTO TOTAL ( BUZONES)
  CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

La instalación de Buzones prefabricados, está respaldada por el RNE, en su párrafo

09, del sub ítem. 4.8 (Cámaras de inspección), ítem 4 (DISPOSICIONES
ESPECÍFICAS PARA DISEÑOS) de la Norma OS.070 (Redes de aguas residuales),
del Título II.3. (OBRAS DE SANEAMIENTO) del RNE.

La producción de buzones prefabricados, se realizó respetando las características

técnicas del proyecto, dimensiones, tipo de concreto simple y armado con resistencia a
la compresión f’c = 210 kg/cm2 y distribución de acero, según planos. La instalación
de buzones prefabricados ofrece más beneficios que vaciarlos in situ. o Dimensiones
exactas de los componentes del buzón, como losa base y fuste. o Mezcla de concreto
limpia de impurezas, puesto que el vaciado se realiza en una zona controlada. o
Hermetismo entre junta de losa base y fuste, lo cual garantiza la estanqueidad del
buzón, durante las pruebas hidráulicas y en la etapa de funcionamiento. o Superficies
regulares y con dimensiones uniformes en el diámetro exterior, puesto que se utilizan
encofrados metálicos interiores y exteriores, lo cual garantiza el correcto desempeño
estructural de los arcos que conforman el anillo del buzón, de acuerdo al diseño
estructural del proyectista. o Cero desperdicios durante el vaciado. o Rapidez de
instalación en zonas de transito continuo, puesto que inmediatamente después de ser
instalados los componentes del buzón prefabricado, ya brindan servicio de transporte
de aguas servidas de ser necesario y los techos al estar ya fraguados, resisten el paso
peatonal y vehicular. o Esta tecnología permite disminuir los plazos de ejecución ya
que se eliminan los tiempos muertos entre las distintas actividades de obra. Todos los
trabajos responden a una metodología de trabajo elaborada en orden concatenado. o
Agilización del ritmo de obra por la producción de elementos en serie. Se recomienda
el uso de buzones prefabricados, debido a las ventajas antes mencionadas que
representa su uso, cumpliendo con las especificaciones técnicas y diseño estructural
del Proyectista.