Tesis de Compuestos

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD TICOMÁN
“Fabricación y caracterización mecánica de vigas

hechas con material compuesto híbrido”
TESIS
Que para obtener el título de
Ingeniero en Aeronáutica.
Presenta:
Joel Mojica Hilario.
ASESORES
Dr. Hilario Hernández Moreno.
M. en C. Antonio Mosqueda Sánchez.
México D.F. Noviembre 2013.
i
i
Agradecimientos.
Gracias Dios por regalarme la vida, por haberme tenido en tus planes para estos días, te
agradezco cada segundo. Sabes que tú eres mi especial tesoro pues fuera de ti yo nada
podría ser, en ti son y serán los éxitos que me permitas alcanzar.
A mis padres, Papá gracias por todo el trabajo de una vida, pues me has enseñado tanto,
en ocasiones sin palabras solo con el ejemplo que representas, pero sin duda lo más
valioso fue llevarme al camino del señor, eso trascenderá hasta la eternidad, no sabes
cuánto te admiro. Mamá gracias por ser tan maravillosa, tu gran amor no tiene
descripción, gracias por preocuparte siempre por mí, no sé cómo hubiese sobrevivido sin
esas tortas y esos danups que siempre me enviabas, siempre seré tu pequeñito bebé los
amo a los dos gracias por todo.
Dr. Hilario, gracias por todo el apoyo y conocimientos brindados, le agradezco su

paciencia y tiempo, también agradezco al M. en C. Antonio Mosqueda Sánchez, por su
participación en este trabajo.
A mis hermanos, gracias Fer por enseñarme a ser una persona decidida en los caminos
de la vida, Beto gracias por ser parte de mis días buenos y también malos, por enseñarme
a ser perseverante y constante en las cosas por las que uno vive apasionado los amo a
los dos.
A Mariana Cortés O. gracias por todo el tiempo de pláticas interminables, por hacer mi
tiempo en la escuela más corto, por acompañarme a todos los lugares cercanos a
Zacatenco con todo y mis libros, por las tardes estudiando en Vasconcelos te amo.
A mis pastores, Alejandro y Alicia, gracias por todas sus oraciones, por estar ahí creyendo
en los sueños y metas de sus muchachos, me complazco en honrarlos pues lo merecen,
gracias por sus enseñanzas, paciencia y amor Dios los bendiga.
Al M. en Ing. Víctor Delgado por su apoyo, gracias por el tiempo y la paciencia brindados
en el desarrollo de este trabajo.
Al Ing. Néstor Campos, gracias por el apoyo en las etapas de la fabricación de este
trabajo.
i
Al Ing. Francisco Márquez, gracias por los buenos momentos como estudiantes, por la
buena amistad y por los proyectos que existen para el futuro.
A la Ing. Magdalena Raya, gracias por la compañía escolar, por el apoyo y por tu amistad.
Amigos gracias por estar en la línea del estudio conmigo, tantos buenos momentos,
desvelos, risas, les deseo lo mejor, éxito en todo lo que realicen siempre tendrán un
espacio en el libro de mis historias, Uriel, Jhonny, Marco, Beatriz, Alberto G., Alberto M.
los amo siempre serán mi banda ideal.
ii
Resumen.
Existe una gran variedad de aplicaciones para los materiales compuestos, en esta tesis se
presenta el diseño de un perfil omega, así como la puesta a punto del proceso de
fabricación de vigas o probetas representativas hechas de material compuesto híbrido, el
proceso de fabricación es el moldeo por estampado. También se presentan los ensayos
necesarios para obtener el comportamiento y las propiedades mecánicas del material, con
la obtención de las curvas carga contra desplazamiento, esfuerzo contra desplazamiento,
así como las curvas de esfuerzo contra deformación. Las probetas fueron instrumentadas
con galgas extensométricas para poder obtener lecturas de las deformaciones en puntos
específicos, estas fueron comparadas, con cálculos analíticos y presentadas por medio de
gráficas. Los resultados de esta investigación pueden servir como parámetros iniciales
para el dimensionamiento y diseño para perfiles de sección omega, fabricados con este
proceso utilizando los materiales empleados aquí.
Palabras clave: Material compuesto híbrido, modelado por estampado, galgas

extensométricas.
Abstract.
There is a wide variety of applications for composite materials, in this thesis it is presented
the design of an omega type profile, as well as the tuning of the fabrication process for
representative beam specimens, made of hybrid composite, by the press stamping
molding. It is also presented the test needed to obtain the mechanical properties of the
material by the curves of load vs. displacement, stress vs. displacement and stress vs.
strain. The specimens were instrumented with strain gauges in order to obtain data at
specific points; these were compared with analytical calculus and presented in form of
plots. The results of this research may be useful as initial parameters for sizing and design
of omega profiles fabricated with this process.
Key words: hybrid composite material, stamping molding, strain gauges.
iii
Índice general.
Agradecimientos. ......................................................................................................................................... i
Resumen. ....................................................................................................................................................iii
Abstract. ......................................................................................................................................................iii
Índice general. .............................................................................................................................................iv
Índice de tablas y figuras. ............................................................................................................................vi
Glosario de términos. ..................................................................................................................................ix
Nomenclatura. .............................................................................................................................................x
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN. ...................................................................................................................... 1

1.1 Introducción. ............................................................................................................................................ 1
1.2 Descripción del problema. ........................................................................................................................ 2
1.3 Justificación. ............................................................................................................................................. 3
1.4 Solución propuesta. .................................................................................................................................. 3
1.5 Objetivos................................................................................................................................................... 3
1.6 Alcances. ................................................................................................................................................... 4
CAPÍTULO II. ESTADO DEL ARTE. .................................................................................................................. 5

2.1 Los materiales compuestos. ..................................................................................................................... 5
2.2 Definición.................................................................................................................................................. 5
2.3 Fibras. ....................................................................................................................................................... 6
2.4 Fibra de vidrio. .......................................................................................................................................... 7
2.5 Propiedades de la fibra de vidrio. ............................................................................................................. 7
2.6 Propiedades de las matrices. .................................................................................................................... 8
2.7 Resinas epoxi. ........................................................................................................................................... 8
2.8 Vigas. ........................................................................................................................................................ 9
2.9 Avances sobre el desarrollo de elementos estructurales con materiales compuestos híbridos.............. 9
2.10 Comportamiento de vigas en material compuesto. ............................................................................. 14
2.11 Modelado por estampado de materiales compuestos. ....................................................................... 16
2.12 Extensometría. ..................................................................................................................................... 17
iv
2.13 Tipos de galgas extensométricas. ......................................................................................................... 18
2.14 Galgas extensométricas eléctricas. ...................................................................................................... 19
2.15 Geometría............................................................................................................................................. 20
2.16 Tipologías.............................................................................................................................................. 21
2.17 Circuitos eléctricos de montaje. ........................................................................................................... 21
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA. ................................................................................................................... 25

3.1 Materiales y herramientas utilizados. .................................................................................................... 27
3.2 Fabricación de las probetas. ................................................................................................................... 32
3.3 Instrumentación de las probetas. ........................................................................................................... 36
CAPÍTULO IV. ENSAYOS MECÁNICOS. ........................................................................................................ 44

4.1 Preparación de la máquina de ensayos mecánicos. ............................................................................... 44
4.2 Ensayos. .................................................................................................................................................. 47
CAPÍTULO V. RESULTADOS Y ANALISIS. ..................................................................................................... 50

5.1 Propiedades de la sección transversal de la probeta. ............................................................................ 50
5.2 Resultados experimentales. ................................................................................................................... 56
5.2.1 Análisis de comportamiento global. .................................................................................................... 56
5.2.2 Análisis de esfuerzos. .......................................................................................................................... 59
CONCLUSIONES ......................................................................................................................................... 68
RECOMENDACIONES. ................................................................................................................................ 69
REFERENCIAS. ............................................................................................................................................ 70
v
Índice de tablas y figuras.
Índice de Figuras.
Figura 2.1 El ala en X para los helicópteros avanzados es de un material formado con un polímero
reforzado con fibra de carbono [7]. ........................................................................................................... 5
Figura 2.2 Criterios generales de diseño de fuselaje y el empenaje del A380 [19]. ................................ 13
Figura 2.3 Utilidad de estructuras de materiales compuestos en el A380 [19]: (a) monolítica CFRP
(Carbon-fiber-reinforced polymer) y termoplásticos; (b) distribución de materiales (desglose de peso).
................................................................................................................................................................. 14
Figura 2.4 Ejes globales de la viga. ........................................................................................................... 16
Figura 2.5 Proceso por estampado [20]................................................................................................... 17
Figura 2.6 Tipos de galgas extensométricas. ........................................................................................... 21
Figura 2.7 a) Puente de Wheatstone; b) Montaje en medio puente para temperatura; c) Medio puente
para tensión; d) Puente completo [22]. ................................................................................................... 23
Figura 2.8 Medidor P3. ............................................................................................................................ 24
Figura 3.1 Diagrama de flujo esquemático de la metodología. ............................................................... 26
Figura 3.2 Fibra de vidrio bidireccional tipo tela..................................................................................... 27
Figura 3.3 Malla de acero. ....................................................................................................................... 28
Figura 3.4 Impregnación de la resina en la fibra y la malla. ..................................................................... 28
Figura 3.5 Vista frontal del molde macho acotado en mm. ..................................................................... 29
Figura 3.6 Vista frontal del molde hembra acotado en mm. ................................................................... 30
Figura 3.7 Vista lateral del molde acotado en mm. ................................................................................. 30
Figura 3.8 Placa de refuerzo para molde hembra. .................................................................................. 30
Figura 3.9 Placa de refuerzo para molde macho. .................................................................................... 30
Figura 3.10 Molde hembra con placas de refuerzo. ................................................................................ 31
Figura 3.11 Molde macho con placas de refuerzo. .................................................................................. 31
Figura 3.12 Prensa hidráulica. .................................................................................................................. 32
Figura 3.13 Prensas mecánicas. ............................................................................................................... 32
Figura 3.14 Báscula para pesar las porciones de resina y endurecedor. ................................................. 33
Figura 3.15 Vigas fabricadas y lijadas....................................................................................................... 34
Figura 3.16 Placa plana de material compuesto 37x10 cm. .................................................................... 35
Figura 3.17 Sujeción de la placa plana a la probeta. ................................................................................ 36
Figura 3.18 Ubicación de la galga 1 parte superior de la probeta a 90° para medir deformaciones
longitudinales, acotadas en mm. ............................................................................................................. 37
vi
Figura 3.19 Ubicación de las galgas 3 y 4 en la viga para medir deformaciones transversales a 45°,
acotación en mm...................................................................................................................................... 37
Figura 3.20 Gasas para limpiar las superficies de la probeta. .................................................................. 38
Figura 3.21 Lija del número 600 para lijar la superficie para el pegado de las galgas. ............................ 39
Figura 3.22 Ejes marcados en las probetas para alinear las galgas en 90°, 45° y -45°. ............................ 39
Figura 3.23 Pinzas para sujetar la galga y previo pegado de la galga en la probeta sobre los ejes
trazados con anterioridad. ....................................................................................................................... 40
Figura 3.24 Revisión de las galgas ya pegadas con un multímetro. ......................................................... 42
Figura 3.25 Galga pegada en la probeta y con los cables soldados en las puntas. .................................. 42
Figura 3.26 Químicos y utilizados para el pegado de las galgas. ............................................................. 43
Figura 3.27 Vista de las galgas una vez colocadas, soldadas y con su respectiva numeración. ............... 43
Figura 4.1 Máquina Instron con dispositivo de flexión para el ensayo de las probetas de material
híbrido compuesto instrumentadas. ........................................................................................................ 44
Figura 4.2 Bloques de madera para las probetas..................................................................................... 45
Figura 4.3 Bloques de madera en el interior de la probeta. .................................................................... 45
Figura 4.4 Probeta colocada y lista para ser ensayada. ........................................................................... 46
Figura 4.5 Cables de las galgas conectadas a la P3. ................................................................................. 46
Figura 4.6 Viga uno lista para ser ensayada. ............................................................................................ 47
Figura 4.7 Viga uno después del ensayo. ................................................................................................. 48
Figura 4.8 Probetas antes del ensayo. ..................................................................................................... 49
Figura 4.9 Probetas después del ensayo. ................................................................................................ 49
Figura 5.1 Perfil de la probeta real acotado en mm. ............................................................................... 51
Figura 5.2 Perfil con segmentos enumerados (donde .corresponden a los segmentos 7, 8, 9 y 10)
................................................................................................................................................................. 51
Figura 5.3 Obtención del elemento diferencial de área para un segmento circular de espesor constante.
................................................................................................................................................................. 52
Figura 5.4 Posición del centroide del segmento circular. ........................................................................ 53
Figura 5.5 Formulación de los elementos diferenciales de área para los segmentos rectos inclinados. 54
Figura 5.6 Ubicación del centroide y momentos de inercia de la sección transversal (acotado en mm).
................................................................................................................................................................. 55
Figura 5.7 Gráficas de carga contra desplazamiento. .............................................................................. 56
Figura 5.8 Eventos y fenómenos en el comportamiento global. ............................................................. 57
Figura 5.9 Esfuerzo normal máximo en compresión contra desplazamiento. ......................................... 62
Figura 5.10 Esfuerzo normal máximo en tensión contra desplazamiento. ............................................. 62
Figura 5.11 Esfuerzo cortante máximo contra desplazamiento. ............................................................. 63
vii
Figura 5.12 Esfuerzo normal máximo en compresión contra deformación. ............................................ 64
Figura 5.13 Esfuerzo normal máximo en tensión contra deformación.................................................... 64
Figura 5.14 Esfuerzo cortante máximo contra deformación angular. ..................................................... 65
Índice de tablas.
Tabla 2.1 Materias primas que componen un material compuesto [11]. ................................................. 6
Tabla 2.2 Aplicación de materilaes compuestos en algunas aeronaves típicas [17]. .............................. 11
Tabla 3.1 Materiales y herramientas. ...................................................................................................... 27
Tabla 5.1 Puntos característicos en el diagrama carga vs. desplazamiento. ........................................... 58
Tabla 5.2 Rigidez y carga máxima ............................................................................................................ 59
Tabla 5.3 Coordenadas nominales de las posiciones de las galgas. ......................................................... 60
Tabla 5.4 Propiedades del material AVE derivadas de los datos experimentales. .................................. 66
Tabla 5.5 Energía absorbida. .................................................................................................................... 66
Tabla 5.6 Comparación del material AVE con el material compuesto vidrio-epóxico. ............................ 67
viii
Glosario de términos.
Compuesto: material formado por dos o más materiales de naturaleza diferente, formado
por una fase continúa llamada matriz y una fase dispersa denominada refuerzo.
Matriz: es la fase continua de un material compuesto, es lo que mantiene unidas a las

fibras del compuesto. En los compuestos de matriz polimérica termofija, también se le
conoce como resina.
Fibra: es la fase dispersa de un material compuesto, también se le conoce como refuerzo

y es la que aporta la resistencia y rigidez.
Rigidez: es la pendiente de la gráfica carga contra deformación o deflexión en un

elemento estructural o la relación existente entre las deformaciones y los esfuerzos en un
material.
Corrosión: es el deterioro de un material a consecuencia de fenómenos electroquímicos

originados por el medio en el que se encuentra.
Elemento estructural: un elemento estructural es cada una de las partes que constituye
una estructura y que posee una función resistente dentro del conjunto.
Galga extensométrica: transductor usado para medir las deformaciones puntuales sobre
la superficie de un objeto. La galga al deformarse causa una variación de su resistencia
eléctrica.
Deformación: el cambio en la forma o tamaño de un objeto causado por un esfuerzo. De

acuerdo a la ley de Hook, la deformación de un material es proporcional al esfuerzo hasta
que se alcanza el límite elástico del material.
Momento de inercia: en ingeniería, es una propiedad geométrica de la sección transversal

de elementos estructurales. Está relacionado con la superficie y la distancia a un eje de
referencia.
Esfuerzo: es la carga por unidad de área y representa una cantidad tensorial.
ix
Nomenclatura.
Símbolo Descripción
[D] Matriz de rigidez en flexión
M Momento flector por unidad de longitud
[S] Matriz de flexibilidad
x-y-z Ejes globales
z Distancia desde el plano medio a un punto c
Deformaciones en x, y, xy
Ángulo de rotación de ejes
Curvaturas en x, y, xy
Esfuerzo normal máximo
Deformación angular (ingenieril)
Momento de inercia en el eje x
Momento de inercia en el eje y
Coordenada centroidal en x
Coordenada centroidal en y
A Área de una superficie
Elementos de la matriz de rigidez en flexión
Curvaturas en la matriz de rigidez
Desplazamiento perpendicular al plano de un punto cualquiera de la viga
Módulo de elasticidad en dirección longitudinal
Resistividad especifica
Diámetro antes de la deformación
K Factor de galga
Deformación aplicada
Tensión
Microdeformación ( )
kN Kilo Newtons
N Newtons
x
Fabricación y caracterización mecánica de vigas hechas con material compuesto híbrido.
E.S.I.M.E. Ticomán - Instituto Politécnico Nacional
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN.
En este primer capítulo se describe el problema que da origen a esta investigación, se
presenta también la solución propuesta, así como los objetivos y alcances, además al final
se realiza una descripción del contenido del documento de tesis.
1.1 Introducción.
Los materiales compuestos surgen debido a la necesidad de optimizar y mejorar los
elementos estructurales de diferentes áreas dentro de la ingeniería.
Se entiende por material compuesto aquel formado por dos o más componentes, de forma
que las propiedades del material final sean superiores que las de los componentes por
separado [1].
Es necesario hacer algunas consideraciones para ajustar el término material compuesto a

nuestro objeto de estudio:
En primer lugar el material compuesto, debe ser expresamente fabricado por el ser
humano. De este modo queda fuera de esta definición una larga lista de materiales
compuestos naturales, tales como los que componen los huesos, las masas arbóreas, etc.
[1].
Estos materiales presentan gran ligereza y buenas características mecánicas, destacando

su elevada resistencia, rigidez específica y buena resistencia a la fatiga. Esto se traduce
en economía, facilidad de transporte y puesta en obra, reduciéndose los plazos y costos
de ejecución, sin olvidar la reducción de cargas muertas o, en el caso de aplicaciones en
refuerzos, la mínima modificación que supone en las dimensiones del elemento reforzado
[2].
− Poseen una baja conductividad térmica y no producen interferencias con campos

electro-magnéticos, lo que les hace insustituibles en algunas aplicaciones [2].
− Presentan gran libertad de formas, diseños, y existe la posibilidad de moldeo en

grandes piezas, que por lo general son de difícil ejecución con materiales tradicionales, se
puede contemplar su utilización sin ningún tipo de limitaciones desde el punto de vista de
proceso de fabricación. Eligiendo el tipo de fibra y la matriz, el porcentaje de refuerzo y la
1
orientación de las fibras, puede diseñarse el material con las características que requiera
cada aplicación [2].
1.2 Descripción del problema.

Dentro del área de Ingeniería existen diversos problemas que se pretenden solucionar sin
embargo en este trabajo se enfrenta específicamente el de los materiales compuestos.
Los materiales compuestos híbridos poseen propiedades destacables en comparación
con materiales tradicionales, entre los que pueden citarse su elevada resistencia, alta
rigidez, un bajo peso, óptimos para sustituir muchos materiales como aleaciones y aceros
para la elaboración de elementos estructurales del tipo viga además poseen buena
resistencia a la fatiga, lo que principalmente se traduce en economía, facilidad de
transporte, fabricación, reduciéndose de esta manera los tiempos y movimientos sin
olvidar las considerables reducciones de peso.
Desde hace algunos años en ESIME Unidad Ticomán se ha trabajado en el desarrollo y

caracterización de materiales compuestos híbridos, entre estos trabajos destacan el de
Morales [3] y de Ortiz [4] en el desarrollo de placas planas de material denominado AVE el
cual consta de matriz epóxica, refuerzo en fibra de vidrio y malla de alambre de acero. En
estos trabajos se puso a punto el proceso de manufactura y se obtuvieron las propiedades
en membrana, el material AVE presentó un área bajo la curva del diagrama esfuerzo-
deformación relativamente grande en comparación con otros materiales compuestos
típicos como por ejemplo vidrio-epóxico, sin embargo para poder continuar en la
aplicación de este material AVE, es necesario pasar de la caracterización de las
propiedades mecánicas al desarrollo de estructuras simples con el fin de caracterizar su
comportamiento funcionando ya como estructura y tomando en consideración el proceso
de manufactura. Para ello es necesario ensayar diversas formas de perfiles que sean
viables para el desarrollo de estructuras de pared delgada. En este sentido se trabaja ya
en la puesta a punto y caracterización del comportamiento de vigas con sección “I” que se
encuentra en fase de redacción con resultados concluidos desarrollado por Campos [5],
sin embargo los perfiles utilizados actualmente en la construcción de aeronaves, destacan
los perfiles con sección tipo omega, por lo que se requiere analizar su comportamiento
como viga.
2
1.3 Justificación.
Actualmente en ESIME Unidad Ticomán, se han realizado placas planas de material
compuesto, pero ahora surge la necesidad de llevar ese material compuesto a elementos
estructurales del tipo viga para ver su comportamiento y analizar sus propiedades
mecánicas, en este caso en ensayos a flexión.
1.4 Solución propuesta.

Adicional a la caracterización de perfiles en I, se pretende estudiar otras formas como lo
pueden ser los perfiles omega, que son de amplia utilización en el desarrollo de
estructuras en materiales compuestos, sobre todo actuando en conjunción con una piel.
Por lo tanto para tal fin, se propone la puesta a punto del proceso de fabricación y su
caracterización mecánica en flexión. En este sentido se han hecho trabajos previos para
el desarrollo de perfiles omega en vidrio y epóxico (Acosta 2010) [6] que pueden servir
como referencia.
1.5 Objetivos.
Como objetivo general de esta tesis se pretende poner a punto el proceso de fabricación y
caracterizar mecánicamente vigas con sección omega fabricadas de material híbrido
compuesto de material AVE. Como objetivos particulares se pretende llevar a cabo los
siguientes:
Desarrollar un proceso de manufactura para vigas con perfil omega y material AVE.
Caracterización mecánica en flexión del comportamiento mecánico de una viga de
sección omega fabricada con material AVE y obtención de sus propiedades funcionando
como estructura.
Comparación de las propiedades obtenidas experimentalmente de los ensayos de flexión
con las obtenidas de los ensayos en probetas elementales.
3
1.6 Alcances.
Con el presente trabajo se pretende el desarrollo de probetas con perfil omega que sean
representativas en dimensiones y forma a las que se emplean en estructuras de pared
delgada pero empleando material AVE. Además de esto se pretende el desarrollo de
ensayos mecánicos en flexión para analizar el comportamiento mecánico global y
comparar este comportamiento como estructura con las propiedades obtenidas por medio
de ensayos mecánicos elementales.
4
CAPÍTULO II. ESTADO DEL ARTE.

2.1 Los materiales compuestos.
La idea principal de materiales compuestos o compósitos es combinar las propiedades de
materiales distintos. Se forman a partir de dos o más materiales y se obtienen
propiedades que no posee un solo material. El concreto, la madera terciada (triplay) o los
plásticos reforzados con fibras de carbono, aramida o vidrio son ejemplos de materiales
compuestos. Estos últimos se fabrican dispersando fibras de vidrio en una matriz de
polímero en el cual las fibras de vidrio hacen más rígido al polímero sin aumentar en gran
medida su densidad. Los vehículos aeroespaciales dependen mucho de materiales
compuestos como, por ejemplo, los polímeros reforzados con fibra de carbono (ver figura
2.1). Los equipos deportivos como bicicletas, palos de golf, raquetas de tenis y otros por
el estilo también usan distintos tipos de materiales que son ligeros y rígidos [7] [8] [9].
Figura 2.1 El ala en X para los helicópteros avanzados es de un material formado con un polímero reforzado
con fibra de carbono [7].
2.2 Definición.
Se entiende por materiales compuestos aquellos formados por dos o más materiales
distintos sin que se produzca reacción química entre ellos.
En todo material compuesto se distinguen dos componentes, la matriz y el refuerzo.
La matriz, Es el componente que se presenta en fase continua, actuando como agente de

unión.
El refuerzo, representa la fase dispersa, que es el elemento que aporta la mayor parte de
la resistencia y rigidez.
5
Ejemplos sencillos y conocidos por todos de materiales compuestos son el concreto y los
neumáticos [10].
Para el desarrollo de esta investigación se utiliza como matriz la resina epoxi y como
refuerzo fibra de vidrio bidireccional y malla de acero.
Un material compuesto presenta dos elementos principales: fibra y matriz. La combinación

adecuada de estos componentes origina unos materiales con mejores propiedades que
las partes que los componen por separado. Además de fibra y matriz existen otros tipos
de componentes como cargas y aditivos que dotan a los materiales compuestos de
características peculiares para cada tipo de fabricación y aplicación.
A continuación se presentan las principales propiedades de estas materias primas y se

hablará más a fondo en los sistemas de materiales compuestos más usuales.
Tabla 2.1 Materias primas que componen un material compuesto [11].
Fibras cerámicas (Carburo de Silicio, Alúmina)

Fibras Metálicas
FIBRAS
Fibras Inorgánicas( Carbono, Vidrio, boro)
Fibras Orgánicas ( Aramida, Polietileno)
Matrices Inorgánicas( Cemento, Geopolímeros, Yeso)
Matrices Termostables (Epoxi, Vinil éster, Poliéster, Fenólica,
Esteres, cianato, Bismaleimidas, Poliamidas, Polietermida)
MATRICES
Matrices Termoplásticas (ABS, Polipropileno Policarbonato,
Acetato, PBT, Polietermida, PET, Nylon, Poliamida, PEEK, PEKK,
PAI, PAS)
Nido de abeja (Aluminio, Nomex Polipropileno)
NÚCLEOS Espumas (Poliuretano, Poliestireno, PVC)
Sandwich Tejido 3D, Madera de balsa
ADHESIVOS Epoxi, Poliuretano, Acrílicos
RECUBRIMIENTOS Cerámicos, Fenólicos, Epóxi + Arena, Intumescentes, Mats
2.3 Fibras.
La fibra es el componente de refuerzo de material compuesto, aporta resistencia
mecánica y rigidez, por ende es un factor determinante para obtener las principales
propiedades mecánicas. Las características más sobresalientes de las fibras de los
materiales compuestos son su resistencia a la tracción específica y su elevado módulo
específico.
6
2.4 Fibra de vidrio.

Es el refuerzo más utilizado actualmente en la fabricación de materiales compuestos,
sobre todo en aplicaciones industriales. Esto se debe a su gran disponibilidad, sus buenas
características mecánicas y su bajo costo. Entre los tipos de fibra de vidrio destacan los
siguientes:
Vidrio E (eléctrico): representa casi la totalidad del vidrio textil utilizado en materiales
compuestos, más del 90% de los refuerzos, de uso general y tiene buenas propiedades
eléctricas. La primera gran aplicación industrial de fibra de vidrio E fue el aislamiento de
conductores eléctricos sometidos a altas temperaturas.
Vidrio R o S (resistencia): empleado en estructuras de elevadas características mecánicas

(aeronáutica sobre todo), tiene una resistencia a la tracción y un módulo de elasticidad
muy superiores a los otros tipos de vidrio. Nació por la demanda de los sectores punta
(aviación, espacio, armamento) y responde a sus exigencias en el campo de los
materiales resistentes a fatiga, temperatura y humedad.
2.5 Propiedades de la fibra de vidrio.

La fibra de vidrio está formada principalmente por sílice, que se asocia a diversos óxidos
(alúmina, alcalinos y alcalinotérreos), se obtiene por fusión de la mezcla de sus materias,
posteriormente pasa a un proceso para la obtención de filamentos, para después
someterse a una operación de estirado [12].
Las principales características de la fibra de vidrio son:
Alta adherencia fibra- matriz, gracias a recubrimientos apropiados para la mayoría de las
matrices orgánicas.
Resistencia mecánica, Resistencia especifica (tracción/densidad) superior a la del acero.
Características eléctricas. Es aislante eléctrico incluso en espesores reducidos. Tiene

buena permeabilidad eléctrica. Permeable a las ondas electromagnéticas.
Incombustibilidad, materia mineral, la fibra de vidrio es incombustible por naturaleza. No

propaga la llama ni origina con el calor humos ni toxicidad.
7
Estabilidad dimensional, poco sensible a las variaciones de temperatura e higrometría,

tiene bajo coeficiente de dilatación.
Imputrescibilidad, (no sufre ninguna alteración por degradación orgánica). Es insensible a

la acción de los roedores y de los insectos.
Compatibilidad con las materias orgánicas. Su aptitud de recibir diferentes ensimajes

creando un puente de unión entre el vidrio y la matriz le confieren la posibilidad de
asociarse a numerosas resinas sintéticas, así como a ciertas matrices minerales, tales
como el yeso o el cemento.
2.6 Propiedades de las matrices.

La matriz de un material compuesto soporta las fibras manteniéndolas en su posición
correcta, transfiere la carga a las fibras fuertes, las protege de sufrir daños durante su
manufactura y su uso, evitan la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del
compuesto.
Las resinas plásticas más importantes utilizadas como matriz son las de poliéster
insaturado y epoxi. Las resinas epoxi presentan ventajas como buenas propiedades de
resistencia y menor contracción después del curado que las resinas de poliéster. Estas se
utilizan habitualmente como matrices en materiales compuestos cargados con fibras de
carbono y aramida.
Cuando las fuerzas de unión de estos filamentos entre sí son tan intensas que llegan a
igualar a las de construcción de ellos mismos, se romperán antes de separarse, lo que
implica que al incrementar la temperatura no podrán cambiar de estado sólido a líquido,
denominando a estos polímeros termoendurecibles, termofijos o termoestables.
2.7 Resinas epoxi.

La química de las resinas epoxi está basada en la capacidad del radical epóxido, para
reaccionar con un amplio rango de otros radicales orgánicos y efectuar enlaces cruzados
sin la aparición de un producto condensado. Las resinas son di-funcionales o poli-
funcionales, en términos del grupo epóxido, y pueden estar basadas en estructuras
alifáticas o estructuras aromáticas en forma de columna vertebral. De hecho, la mayoría
de las resinas utilizadas para procesos de laminación son aromáticas pero algunas veces
8
mezcladas con material alifático. Las resinas basadas en material alifático son
frecuentemente la base de los adhesivos o los sistemas de recubrimiento, donde su
flexibilidad mejorada es ventajosa. En general las resinas aromáticas dan superiores
prestaciones en los materiales compuestos. La resina se cura por reacción con un agente
de curado y la reacción a menudo se controla mediante el uso de catalizadores y
aceleradores. Los sistemas de resinas comerciales son a menudo una mezcla compleja
de resinas, agentes de curado, catalizadores/aceleradores, modificadores termoplásticos,
y otros aditivos. De este modo estas resinas pueden ser adaptadas para reunir los
requerimientos, a menudo conflictivos, de altas prestaciones y facilidad de proceso.
2.8 Vigas.
Existe un amplio número de aplicaciones de materiales compuestos, que se caracterizan
por ser estructuras unidimensionales. Mediante procesos de pultrusión, enrollamiento
continuo o moldeo por vacío, es posible concebir piezas de sección transversal genérica:
circular hueca, circular maciza, doble T, U, Z, L, etc.
Las vigas pueden estar trabajando en condiciones estáticas o dinámicas. Pueden estar
sometidas a tracción, compresión (pandeo), torsión, flexión, cortante o a esfuerzos
combinados, por ejemplo flexión y cortante.
2.9 Avances sobre el desarrollo de elementos estructurales con materiales

compuestos híbridos.
En el campo de los materiales compuestos híbridos se encuentra con innovaciones que
se utilizan en los campos de las tecnologías de punta entre las que destaca el ámbito
aeronáutico.
Basado en los materiales de los cuales está constituida la matriz, los compuestos
empleados en los aviones se pueden clasificar como los siguientes compuestos: matriz-
polímero, matriz-metal, matriz-carbono, matriz-cerámica [13], donde el material incrustado
en la matriz se comporta como las propiedades estructurales clave, mientras que la matriz
sirve como aglutinante para dar forma a una entidad estructural. Debido a la excelente
resistencia-peso y las relaciones de rigidez-peso, el ahorro de masa puede ser sustancial
y la mejora del rendimiento se puede lograr a través de la utilización de los materiales
compuestos en comparación con los homólogos convencionales, tales como aleaciones
9
de acero o aluminio [14]. Por ejemplo, se espera la reducción de peso aproximadamente

del 40-60% mediante el uso de aleaciones de titanio de alta resistencia y materiales
compuestos de matriz metálica (metal matrix composites o por sus siglas en inglés
MMCs) con la fibra continua orientada al refuerzo de los aviones de principios del siglo 21
[9]. A modo de ilustración, las aplicaciones de materiales compuestos en algunas
aeronaves típicas comerciales y militares se resumen en la Tabla 2.2, mientras que
críticas detalladas de sus aplicaciones se pueden encontrar en otros trabajos [15] [16].
10
Tabla 2.2 Aplicación de materilaes compuestos en algunas aeronaves típicas [17].
Aeronaves Componentes de material Aeronave Componentes de

(militares). compuesto. (comercial). material compuesto.
Alerón, elevador,
Cono de cola grande, piel del
C-17 Boeing 737 superficie principal del
reductor de vórtice, etc.
timón, etc.
Carenados,
Borde de salida del ala,
componentes de la
AV-8V revestimiento del ala, aletas, Boeing 747
góndola, reductores de
alerón, etc.
vórtices, etc.
Superficies de control,
Piel del empenaje horizontal y puertas del tren de
F-15 vertical, superficies de Boeing 757 aterrizaje, inversor de
frenado, etc. empuje, puertas de
bloque, etc.
Piel de empenaje horizontal y Empenaje, superficies
F-16 vertical, superficies de control, Boeing 767 exteriores, estabilizador
etc. horizontal, etc.
Timón, panel lateral del
Ala, fuselaje, empenaje, fuselaje, estabilizador,
F-22 Boeing 777
contorno del fuselaje, etc. superficies de control,
etc.
Cono de nariz,
Revestimiento del fuselaje, direccionadores de flujo
F/A-18E/F Airbus 300
revestimiento del ala, etc. de aire, paneles de
cubierta del ala, etc.
Direccionadores de flujo
Eurofighter Monocasco, marcos curados,
Airbus 310 de aire, timón, spoiler,
(EFA) largueros, área mojada, etc.
aleta principal, etc.
Avión
avanzado de Estabilizador, aleta,
Estabilizador vertical, etc. Airbus 320
combate empenaje, etc.
(AJF)
Revestimiento del fuselaje,
piel del empenaje y del ala Flaps, empenaje, viga
Joint strike
superior, superficies de de piso, mamparo
fighter (JSF- Airbus 330
control, ducto de entrada, depresión, palanca de
F-35)
panel de la cubierta de control, etc.
entrada al motor, etc.
Flaps, empenaje,
Direccionadores de flujo de
AH-64A Airbus 340 muebles de cabina,
aire, estabilizadores, etc.
palanca de control, etc.
B-7E7 Dreamliner es el primer avión comercial en el cual la mayoría de sus estructuras,

incluyendo fuselaje y ala, están constituidas de fibras de carbono y matriz epoxi [18] [19].
11
Esta medida contribuye en por lo menos 3% de ahorro de combustible. Bajo los criterios
de diseño estructural exclusivos propuestos por Airbus, como se muestra
esquemáticamente en la figura. 2.2 [19], 22% de los componentes del A380 se fabrican
con materiales compuestos (Fig. 2.3 [19]). Además, A380 es el primero de grandes
aviones comerciales con la caja de torsión fabricada con materiales compuestos. Cuenta
con un ahorro de peso de hasta 1.5 toneladas en comparación con otras aeronaves que
utilizan aleaciones avanzadas de aluminio.
12
Timones
-Resistencia
estática.
Resistencia estática
Protección contra
y fatiga
Fuselaje superior impacto de aves.
-Presión interna.
-Crecimiento de grietas
-Resistencia residual.
Protección
contra impacto
de aves.
Fuerza y fatiga Caja del estabilizador

(casos de carga horizontal
en tierra). Resistencia para -Resistencia estática
Inferior del fuselaje -Compresión.
cargas y apoyos del
gato hidráulico. -Resistencia estática
-Pandeo/Estabilidad
-Resistencia a la corrosión.
Figura 2.2 Criterios generales de diseño de fuselaje y el empenaje del A380 [19].
Estabilizador vertical
CFRP. ATL Cono de cola.
Suelo de la Para caja de torsión y
cubierta superior y timones.
vigas.
Fuselaje
despresurizado.
Ala de cristal
termoplástico.
Cubiertas
del motor.
Estabilizador
Caja de torsión. horizontal.
Separador de
Puertas del tren de presión trasero.
Paneles de cubierta
aterrizaje, laminado
del Flap.
sólido.
13
Aluminio. Titanio y acero 10 %

Titanio y acero.
GLARE. GLARE 3%
Varios.
Materiales compuestos.
Superficies protegidas. Varios. 2 %
Materiales
Aluminio. compuestos
22 %
61 %
Superficies protegidas 2 %
Distribución de materiales (desglose de peso) en la estructura del A380.
Figura 2.3 Utilidad de estructuras de materiales compuestos en el A380 [19]:

(a) monolítica CFRP (Carbon-fiber-reinforced polymer) y termoplásticos;
(b) distribución de materiales (desglose de peso).
2.10 Comportamiento de vigas en material compuesto.

El comportamiento en flexión pura de una viga de material ortotrópico está dado por la
ecuación 2.1, en donde Mi son los momentos flectores por unidad de longitud, Dij son los
elementos de la matriz de rigidez en flexión y son las curvaturas que presenta
(curvatura es la inversa del radio de giro).
[ ][ ][ ] Ec. 2.1
Las curvaturas kj se definen por las relaciones ec. 2.2, en donde , es el desplazamiento
perpendicular al plano de un punto cualquiera de la viga.
Ec: 2.2
Invirtiendo la ecuación 2.1 se tiene la ecuación 2.3, en donde los elementos dij*, son los
elementos de la matriz de flexibilidad en flexión. Para la condición de una viga
14
simplemente apoyada en los extremos con carga aplicada en el centro (caso de esta
investigación), es decir, para una condición en donde únicamente se tiene un momento
flector aplicado en una sola dirección y considerando que el compuesto es simétrico y
balanceado, entonces los elementos d31* y d32* son cero y como la matriz de rigidez es
simétrica esto produce también que los elementos d13* y d23* sean cero. Además de esto,
si se considera que la curvatura en la otra dirección es prácticamente despreciable,
debido a que la relación de entre el ancho de la probeta y el largo es muy pequeña, la
ecuación 2.3 se transforma en la ecuación 2.4.
[ ][ ][ ] Ec. 2.3
Ec. 2.4
La ecuación 2.4 es la clásica ecuación para obtener la curva elástica de una viga, solo
que aquí específicamente se utiliza el módulo de elasticidad en dirección longitudinal, por
ser una viga de material compuesto que se comporta de manera ortotrópica.
Si la sección transversal permanece recta y la relación ancho entre longitud es baja,

entonces los esfuerzos en dirección longitudinal de la viga , en cualquier parte de una
sección transversal en donde se conozca el momento flector M, pueden ser conocidos
utilizando la ecuación 2.5. Teniendo como referencia el sistema de ejes principales de la
sección, como mostrado en la figura 2.4.
Ec. 2.5
15
Figura 2.4 Ejes globales de la viga.
2.11 Modelado por estampado de materiales compuestos.

El proceso mediante el cual se fabrican las vigas de material compuesto, en este estudio,
es una adaptación del modelado por estampado debido a que se usan pasos muy
similares a dicho proceso. A continuación se explicara el proceso por estampado [20].
Mediante el modelado por estampado de materiales compuestos se obtiene un material

económico y durable que generalmente se usa en techos, pisos, piezas automovilísticas y
aplicaciones automovilísticas ligeras [20]. Este proceso emplea moldes macho y hembra
de una determinada geometría relacionada con la pieza o parte estructural a conformar
[20].
Este proceso puede ser asistido por temperatura, la cual tiene el rol de disminuir la
viscosidad de la resina y permitir las óptimas condiciones de curado, en cambio el rol de
la presión es la de proveer el conformado de la pieza [20].
Luego del curado se retira la presión hidráulica y la pieza es removida del molde como se
puede apreciar en la figura 2.5.
16
Figura 2.5 Proceso por estampado [20].
Las superficies del molde se encuentran pulidas y cromadas para incrementar la dureza
superficial [20].
El intervalo de presiones de trabajo es de 100 a 4000 toneladas, produciendo partes que

varían de menos de 1 kilo a 75 kilos [20].
El equipo opcional incluye precalentadores y pre formadores que permiten un moldeo más
rápido y reduce el contenido de aire atrapado en la pieza terminada [20] [21].
Se pueden destacar diversas ventajas de este proceso, por ejemplo, las piezas obtenidas
son de simple fabricación con esto se minimizan los costos de preparado de las piezas, el
material que se desperdicia es escaso, se reducen acabados secundarios, el trabajo de
elaboración se reduce considerablemente, la puesta a punto del proceso de fabricación es
fácilmente automatizado para producciones de volúmenes en serie y las piezas terminan
con uniformidad en los acabados por pieza.
2.12 Extensometría.
La extensometría es uno de los métodos más conocidos y utilizados para caracterizar el
estado de esfuerzos en aquellos sólidos cuya geometría o comportamiento es muy
complejo de modelar a través de las ecuaciones de elasticidad o de resistencia de
materiales. Normalmente suelen acompañar a los modelos numéricos y que gracias a la
aparición de la computadora han tenido un gran desarrollo en el siglo XX [22].
En el laboratorio se puede intentar medir fuerzas/esfuerzos, desplazamientos y

deformaciones. Normalmente, la medida de deformaciones es mucho más fácil de realizar
17
en las superficies ya que en los puntos de la superficie existe un estado bidimensional de

deformaciones que puede ser caracterizado por tres valores , [19].
2.13 Tipos de galgas extensométricas.

Existen varios tipos de galgas extensométricas que históricamente fueron desarrolladas a
medida que se conocían nuevas teorías basadas en la mecánica, óptica, eléctrica,
acústica y neumática. Huggenberger construyó el primer elemento extensométrico
mecánico, aunque los que más se utilizan son las galgas extensométricas eléctricas que
fueron introducidas por Runge y Simmons en 1939 [22] [23].
La utilización de uno u otro tipo de galga depende de la aplicación donde se necesiten,

pero en general, se deben cuidar algunos aspectos, entre los que destacan los siguientes:
No deben verse influenciadas las medidas por efectos ambientales: temperatura,

humedad, etc. Como esta propiedad es, muchas veces, imposible de corregir, al menos la
galga no debe dar lugar a grandes variaciones [22].
La exactitud de la medición de deformaciones debe estar alrededor de en el rango

adecuado de trabajo.
El tamaño de la galga es reducido por lo que la información proporcionada por la galga

está asociada al estado de deformaciones en un punto y no a un campo [22].
Galgas mecánicas. Se les conoce como extensómetros y van acompañadas de galgas

de otro tipo. Incluyen pequeños muelles, anillos, etc. Y su funcionamiento se basa en la
compresión o alargamiento de la probeta a ensayar, la cual actúa mecánicamente contra
los brazos del extensómetro [22].
Galgas ópticas. Aunque pareciera que tuvieran relación con la fotoelasticidad, este tipo
de galgas han surgido gracias a la aparición del láser. Se basan en la difracción que
produce una galga deformada sobre una luz que incide sobre ella [22].
Galgas eléctricas. Son las más utilizadas en la actualidad y se basan en las propiedades
eléctricas de los materiales. Existen tres tipos: resistivas, capacitivas e inductivas [22].
18
Galgas acústicas. Se conocen desde principios del siglo XX, aunque fueron
perfectamente desarrolladas por R.S. Jerrett en 1944. Su funcionamiento se basa en la
modificación de las propiedades acústicas de un material deformado. Para calcular la
deformación se compara con una probeta de material sin deformar en las mismas
condiciones sonoras [22].
2.14 Galgas extensométricas eléctricas.

Hoy en día el método más empleado para la medida de deformaciones es el basado en
las propiedades eléctricas de ciertos materiales. En 1856 Lord Kelvin enunció su principio
de funcionamiento, cuando al deformar alambres de hierro y cobre descubrió que su
resistencia eléctrica variaba, siendo mucho mayor en el caso del hierro. En este
experimento se utilizó un circuito eléctrico denominado puente de Wheatstone para medir
con precisión esta variación [22] [24].
Casi 150 años después, este descubrimiento sigue siendo utilizado para la medida de
deformaciones. Según este experimento, la resistencia R de un conductor uniforme que
tenga una longitud L y un área transversal A con una resistividad específica es:
Ec. 2.6
Diferenciando esta ecuación por logaritmos neperianos:
+ + Ec. 2.7
El área de las sección A= y su variación depende de la deformación transversal a

través del coeficiente de Poisson. El diámetro posterior a la deformación es [22]:
( ) Ec. 2.8
Donde el término es el diámetro antes de la deformación.
Por lo tanto, la variación del área se puede presentar como:
( ) ( ) Ec. 2.9
Sustituyendo en la ecuación 2.7.
19
( ) Ec. 2.10
Se le denomina sensibilidad S al cociente entre la variación de resistencia por unidad de

resistencia inicial ( ⁄ ) y la deformación aplicada ( ⁄ ), por lo que, la ecuación
2.10 se transforma en la ecuación 2.11
( ) Ec. 2.11
La sensibilidad S también recibe el nombre de Factor de galga K [22].
Si la resistividad no varía con la deformación, el factor de galga será y como

para muchos metales, se tiene no obstante se puede conseguir factores
de galga superiores, puesto que de este modo para una misma deformación la variación
de resistencia es mayor, reduciéndose los requerimientos de sensibilidad del montaje de
medida [22].
Normalmente el fabricante proporciona el valor de K para sus galgas y también el de la

resistencia R, con lo que solo hay que obtener el valor del incremento de resistencia
para saber la deformación [22]:
Ec. 2.11
La deformación obtenida de este modo es adimensional, aunque suele expresarse como

factor de y hablar de microdeformaciones, utilizándose el símbolo para
designarlas [22].
2.15 Geometría.
Aunque las primeras galgas construidas eran alambres conductores alargados, diversos
problemas de montaje, funcionamiento para prevenir sobrecargas, facilitar el montaje y
concentrar la deformación en zonas pequeñas, todo esto hizo que en los años 30 Runge y
Simmons desarrollaran de forma independiente la primera galga donde un alambre en zig-
zag descansaba sobre una rejilla de material de soporte. El sistema constaba, a su vez,
de un material al principio y otro al final del elemento conductor [22].
20
2.16 Tipologías.
Debido a que el proceso de la fabricación es sencillo, han sido desarrolladas gran
cantidad de tipologías de galgas, así como de tamaños, la combinación de forma y
tamaño dependen de factores los cuales se explican a continuación.
Las dimensiones de la zona de instalación.
-La distribución de esfuerzos y deformaciones, si hay concentración de esfuerzos hay que

recurrir a galgas pequeñas.
-El material sobre el que se mide.- si el material es poco homogéneo (hormigón,

materiales compuestos) conviene usar una galga más grande que para un material
homogéneo (acero, aluminio) [19].
La figura 2.6 muestra galgas compuestas, donde varias galgas sencillas son dispuestas
en varias direcciones o en roseta formando ángulos determinados para obtener las tres
componentes de deformación que se buscan ( ) [22].
Figura 2.6 Tipos de galgas extensométricas.
2.17 Circuitos eléctricos de montaje.

Se ha comentado con anterioridad que Lord Kelvin utilizó un puente de Wheatstone para
su experimento inicial. Esto se debe a que la medida de la deformación de la pieza se
basa en la obtención de la variación de resistencia de la galga extensométrica cuando se
somete a la misma deformación. Para ello se utiliza el montaje en puente de Wheatstone
[22].
La tensión en el puente equivale a:
( ) Ec. 2.12
Si = se dice que el puente está equilibrado, siendo, en este caso,
21
En el caso de que una de las resistencias varíe, por ejemplo, = , se

desequilibra el circuito y se produce una tensión de salida [22].
Este desequilibrio se está relacionado directamente con el , o lo que es lo mismo con .
Los principales problemas que aparecen al medir con galgas extensométricas son:
Las variaciones de temperatura, que provocan dilataciones diferenciales entre la pieza y

la galga adherida a ella, además de variaciones en la propia resistencia de la galga, con lo
que se produce un error en la medición de la deformación [22].
Los problemas de conexión defectuosa en la soldadura, por ejemplo, desprendimiento del

alambre conectado a de la galga por rigidez excesiva de cable entre otros. [22].
Con el fin de maximizar las lecturas y compensar la salida por algunos de los factores
citados, existen varias configuraciones, entre las que destacan las denominadas: cuarto
de puente, puente completo, montaje de dos hilos y montaje de tres hilos, las que se
esquematizan en la Figura 2.7
22
a) b)
c) d)
Figura 2.7 a) Puente de Wheatstone; b) Montaje en medio puente para temperatura; c) Medio puente para
tensión; d) Puente completo [22].
-Montaje en cuarto de puente. En este caso una de las resistencias, por ejemplo ,
representa la galga extensométrica, mientras que las otras tres son resistencias patrón de
valor igual a . Cuando la galga se deforma se produce una variación en ( ) que
provoca el desequilibrio del puente, dando lugar a una tensión no nula, de valor [19],
cuyo valor se puede conocer mediante la ecuación 2.12:
( ) Ec. 2.12
-Montaje en medio puente. En el montaje en medio puente se montan dos galgas

extensométricas, correspondientes a para conseguir, por ejemplo, una
compensación de efecto de temperatura. La banda se sitúa sobre la pieza, mientras
23
que la se monta en una pieza del mismo material y es sometida a la misma

temperatura, pero sin carga. De este modo el incremento de resistencia en debido a los
efectos de variación de la temperatura se compensa con el equivalente de que
aparece con signo contrario en la ecuación [22].
Otra posibilidad de montaje en medio puente es la de la figura 2.7 c) en el que, además

de compensarse los efectos de temperatura, se obtiene una medida doble de la
deformación, ya que las deformaciones de R1 y R4 son iguales y de signo opuesto si la
sección de la pieza es simétrica [22].
-Montaje en puente completo. Si las cuatro resistencias del puente corresponden a

galgas extensométricas, el montaje se llama puente completo, se utiliza para montajes
con cuatro galgas correspondientes a transductores para torsión y flexión [22].
-Montaje de dos hilos y montaje de tres hilos. El montaje en cuarto de puente, puede
realizarse con dos o tres hilos. Este montaje presenta un problema, que la resistencia del
cable que va desde las terminales de la galga al aparato de medida afecta toda ella a la
misma rama del puente, con lo que la medida queda falseada. Para solucionar esto se
recurre al montaje con tres hilos. Si la instalación se realiza de esta forma, se añade la
misma resistencia en las dos ramas del puente, con lo que se compensa el error anterior
[19].Todos estos sistemas están incluidos en los equipos actuales como el que se
muestra en la figura 2.8.
Figura 2.8 Medidor P3.
24
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA.

En este capítulo se presenta la metodología empleada en esta tesis, los pasos que se
tienen que desarrollar y al final se presenta un diagrama de flujo en donde aparecen
esquematizados estos pasos.
El primer paso en la realización de esta tesis es el desarrollo del estado del arte, en esta
parte se presenta los avances sobre el desarrollo de vigas en materiales compuestos
híbridos, además se presenta un pequeño marco teórico de los conceptos fundamentales
de las técnicas que se utilizan en este trabajo.
Posteriormente, la selección del perfil, se eligió uno del tipo omega debido a que el
material AVE ya mencionado solo ha tenido aplicación experimental en placas planas y
perfil I.
Los elementos estructurales que se planean fabricar requieren una longitud mínima de 30
cm y 5 cm de altura por lo que el diseño de los moldes deben considerar los efectos del
espesor, el cual repercute en las dimensiones del molde. El molde consiste de dos partes,
molde macho, molde hembra con sus respectivos refuerzos internos y externos. El molde
fue desarrollado mediante el empleo de un software de diseño.
Una vez terminado el diseño del molde se procedió a fabricar las vigas con el perfil
omega, se realizaron muchas pruebas de fabricación antes de lograr un proceso
adecuado para la obtención de una viga con un buen acabado y de esta manera proseguir
con los ensayos. Una vez terminadas las vigas fueron instrumentadas con galgas
extensométricas para medir las deformaciones durante los ensayos.
Las vigas además fueron reforzadas con una placa plana unida por medio de tornillos, ya
que con base en trabajos anteriores se observó que al momento de aplicar la carga sobre
la sección transversal las vigas tendían a distorsionarse, por eso se optó por el refuerzo
de la placa. Los diferentes datos recolectados de la máquina de ensayos mecánicos, así
como la información de las galgas, fueron procesados en una hoja de cálculo para
obtener las propiedades mecánicas, así como las gráficas correspondientes. Se calculó el
módulo de elasticidad del material a partir de la sección transversal y del momento de
inercia de la misma, posteriormente fue comparado con las propiedades calculadas a
25
partir del material directamente. Por último se realizaron las gráficas correspondientes, se
analizaron para obtener los resultados y finalmente las conclusiones globales de este
trabajo.
Estado del Arte
Puesta a punto del proceso de fabricación de las probetas

- Selección del perfil
- Diseño de del molde para las probetas
- Fabricación de probetas
Desarrollo de los ensayos.

-Preparación de los ensayos
-Identificación de la instrumentación adecuada.
-Instrumentación de las probetas.
-Adaptación de los dispositivos de ensayo
Obtención de resultados y análisis.

-Obtención y tratamientos de datos.
-Análisis de resultados experimentales.
- Elaboración de gráficas correspondientes.
Conclusiones.
Figura 3.1 Diagrama de flujo esquemático de la metodología.
26
3.1 Materiales y herramientas utilizados.

A continuación se presentan los materiales y equipos que fueron necesarios para la
fabricación, entre estos se pueden destacar los que aparecen en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Materiales y herramientas.
Materiales Herramientas
-Fibra de vidrio bidireccional tipo tela. -Moldes macho y hembra.
-Malla de acero. -Prensa hidráulica.
-Resina epoxi. -Prensas mecánicas.
-Maylar.
-Fibra de vidrio bidireccional tipo tela: combinan las propiedades eléctricas y

mecánicas de la fibra de vidrio E tradicional con la química superior resistente a la
corrosión, cuenta con resistencia térmica superior, mayor resistencia dieléctrica y una
mejor resistencia en la superficie. Figura 3.2.
Figura 3.2 Fibra de vidrio bidireccional tipo tela.
-Malla de acero: malla de acero de uso común, con un tamaño de celda de 4.4x4.4 mm y
un diámetro de alambre de 0.98 mm, la cual se puede adquirir en cualquier ferretería (ver
figura 3.3).
27
Figura 3.3 Malla de acero.
-Resina epoxi: sistema epolam 2015, formado por resina y endurecedor en una
proporción de 70% y 30% en peso respectivamente. El tiempo de curado es de
aproximadamente un día y medio, sin embargo para obtener un mejor acabado con base
a la experiencia, el curado apropiado para la fabricación dentro de esta investigación es
de tres días a temperatura ambiente, (ver figura 3.4).
Figura 3.4 Impregnación de la resina en la fibra y la malla.
-Selección del perfil: para el caso de estructuras en materiales compuestos poliméricos,

el tipo de perfiles utilizados para la construcción de paneles rigidizados son del tipo U,
omega, Z e I, [25], y con uniones del tipo T entre paneles [25]. Recientemente se ha
comenzado el desarrollo de aeronaves de transporte de nueva generación con estructura
principal en materiales compuestos, los cuales en principio tendrán el ala y fuselaje
28
formados por paneles rigidizados [25] y en cuanto a perfiles se prevé que se utilicen
atizadores de tipo omega. Tomando como respaldo las referencias consultadas [25], se
decidió seleccionar el perfil omega para las vigas en este estudio, y como se viene
planteando con anterioridad, en la ESIME Ticomán el material denominado AVE, solo se
han fabricado placas planas, con perfil “I” (en vías de desarrollo) [26], por lo tanto es
necesario ampliar la aplicación de este material a perfiles con otros tipos de sección
transversal, todo esto impulsó la presente investigación a explorar el comportamiento del
material en forma perfil omega.
-Moldes macho y hembra: los moldes son parte esencial en esta investigación, ya que
definen la forma del perfil de la viga, en este caso el perfil omega.
Fueron hechos de lámina de acero del calibre 14 (1 mm de espesor) y 40 cm de largo,

debido a que el proceso de fabricación para el material compuesto es el estampado.
Fueron diseñados molde hembra y molde macho, reforzados ambos por placas de acero
del mismo calibre para evitar la distorsión de la sección transversal al someterlas a la
carga ejercida por la prensa hidráulica. Las medidas tanto del molde macho como del
molde hembra se muestran en la figura 3.5, figura 3.6 y 3.7 ambos moldes tienen el
mismo largo.
32
52
20
Figura 3.5 Vista frontal del molde macho acotado en mm.
29
30
50
22
Figura 3.6 Vista frontal del molde hembra acotado en mm.
400
Figura 3.7 Vista lateral del molde acotado en mm.
Los refuerzos fueron cuatro, distribuidos a lo largo, estos refuerzos se pueden apreciar en
la figura 3.8 y 3.9.
Figura 3.8 Placa de refuerzo para molde hembra. Figura 3.9 Placa de refuerzo para molde macho.
Una vez obtenidas las placas de refuerzo fueron soldadas en los moldes, distribuidas
simétricamente a lo largo como se aprecia en la figura 3.10 y 3.11.
30
Figura 3.10 Molde hembra con placas de refuerzo.
Figura 3.11 Molde macho con placas de refuerzo.
Prensa hidráulica: la prensa hidráulica fue utilizada para realizar el estampado antes de
que la resina llegara a la gelificación, con esta operación se puede obtener, por un lado,
una impregnación adecuada, debido a que elimina el exceso de resina, burbujas y por
otro lado compacta el material maximizando así la fracción volumétrica de la fibra. Se
utilizó la prensa hidráulica disponible en el laboratorio de ingeniería de materiales de la
ESIME Ticomán. La operación se realizó una vez preparadas las capas del material
compuesto, pero debido a que la prensa presentaba caídas de presión se utilizaron
prensas mecánicas para mantener la carga uniforme en los moldes, asegurando así la
permanencia de la carga hasta alcanzar el curado de la resina. En la figura 3.12 se
presenta una imagen de la prensa empleada.
31
Figura 3.12 Prensa hidráulica.
-Prensas mecánicas manuales: se utilizaron prensas mecánicas para que la compresión

fuese uniforme a lo largo de los moldes. Figura 3.13.
Figura 3.13 Prensas mecánicas.
-Maylar: el Maylar es una lámina plástica transparente flexible, esta se coloca entre el
molde y el compuesto para evitar que el material en formación quede adherido al molde y
facilitar de esta manera la extracción de la pieza. El Maylar puede ser comprado por rollo
o por metros.
3.2 Fabricación de las probetas.

El proceso que se explica a continuación es resultado de varias iteraciones de puesta a
punto del proceso, inicialmente se fabricaron 3 vigas de material hibrido compuesto, sin
embargo los resultados no fueron satisfactorios, pero ayudaron a poner a punto el método
32
y posteriormente fabricar las 5 probetas necesarias para esta investigación con un

excelente acabado.
-Paso 1.- El primer paso fue cortar el material, siendo el número de capas de malla de
acero dos y el número de capas de fibra de vidrio cuatro, en total 6 capas que
conformaran el material compuesto.
Se realizaron plantillas de papel cascaron con las medidas requeridas en los moldes, lo
cual facilito la tarea de marcar y recortar el material.
-Paso 2.- En este paso se colocó un recuadro de Maylar de 50x50 cm aproximadamente

para colocar en la mesa de trabajo evitando así el escurrimiento de la resina en la mesa
de trabajo.
-Paso 3.- En este paso se procede a preparar la resina con el endurecedor en una
proporción de 70% y 30% en relación al peso respectivamente, se revuelven con un palillo
de madera hasta alcanzar una mezcla lo más homogénea que se pueda figura 3.14
Figura 3.14 Báscula para pesar las porciones de resina y endurecedor.
-Paso 4.- Una vez teniendo las capas de material recortado, la resina preparada y los
moldes listos, se procede a la impregnación de la resina en el material.
La impregnación de resina se realizó con una espátula de plástico, se aplicó la resina

directamente al material y se repartió sobre la superficie con la espátula. Una vez bien
33
impregnada la capa del material se coloca sobre el molde de acero (macho) separado
únicamente por una capa de Maylar para evitar que se pegue el material al molde,
después sobre esa capa se colocó la siguiente, (malla de acero), el orden fue: fibra, malla,
fibra, fibra, malla y fibra.
-Paso 5.- Una vez colocadas las capas encima del molde hembra se colocó una capa
adicional de Maylar para aislar la última capa de material con el molde hembra.
-Paso 6.- Después se procede a colocar el molde hembra, para posteriormente colocar
todo en la prensa hidráulica y permitir que las capas fuesen comprimidas correctamente
para alcanzar un espesor de 1 mm.
-Paso 7.- Una vez colocado el molde en la prensa se aplica la carga de 10 kN y se deja
durante tres días para permitir el curado.
-Paso 6.- Pasados estos tres días, se retira la presión, se desmontan los moldes y se
extrae la viga de material híbrido compuesto en perfil omega con sus respectivos excesos
en las orillas pero con un muy buen acabado y con el espesor que se esperaba.
-Paso 8.- En este paso solo se cortaron los excesos de la viga y se lijaron los bordes para
obtener las dimensiones previstas figura 3.15.
Figura 3.15 Vigas fabricadas y lijadas.
34
-Paso 9.- Posteriormente con base en ensayos anteriores, se observó que al momento de
ensayar las probetas, había distorsión, por lo tanto se decidió también colocar los perfiles
sobre una placa plana, con el fin de obtener una sección cerrada por un lado y por otro
debido a que los perfiles que actúan como atiezadores actúan conjuntamente con la piel
adyacente.
Figura 3.16 Placa plana de material compuesto 37x10 cm.
Se realizaron 5 placas planas siguiendo la misma metodología de los pasos 1 al 7, solo

que en este caso el molde estuvo constituido por dos placas planas, el resultados se
presenta en la figura 3.16.
Posteriormente, se calculó el número de tornillos con el que se fijarían las placas planas a
las probetas y fueron colocados como se aprecia en la figura 3.17. Se colocaron 22
tornillos de sujeción por cada probeta, la separación entre ellos fue de 3.1 cm, cuidando
de que ninguno estuviese a la mitad de la viga, lugar donde se aplica la carga en el
ensayo a flexión.
35
Figura 3.17 Sujeción de la placa plana a la probeta.
3.3 Instrumentación de las probetas.

Para los ensayos es necesario el registro de las deformaciones longitudinales (2) y de la
deformación angular transversal (2) por lo que se requiere instrumentar las probetas con 4
galgas que registren las 4 deformaciones, una galga en cada segmento en forma
longitudinal y transversal, las galgas son colocadas en ejes previamente marcados en las
probetas (figura 3.18 y figura 3.19).
36
155
Galga 1
52
Figura 3.18 Ubicación de la galga 1 parte superior de la probeta a 90° para medir deformaciones
longitudinales, acotadas en mm.
Galga 3 Galga 4
25
92.5 92.5
Figura 3.19 Ubicación de las galgas 3 y 4 en la viga para medir deformaciones transversales a 45°, acotación
en mm.
Las galgas número 1 y 2 se encuentran localizadas con una orientación en dirección axial
de la probeta al centro de la viga, una colocada en la parte superior (galga 1) y otra en la
parte inferior de la probeta (galga 2), estas dos galgas proporcionan datos de las
deformaciones longitudinales de la probeta. En la parte inferior estará trabajando a
tensión (galga 2), mientras que la parte superior estará trabajando a compresión (galga 1).
Debido a la configuración de la probeta la carga transversal aplicada produce momento

flector, pero no existe carga axial aplicada.
Las galgas 3 y 4 se colocan en los segmentos de la viga en donde el cortante tiene un

valor diferente de cero, pero con signo contrario. La orientación de estas galgas fue a 45°
con respecto al eje axial, y colocadas sobre el tablero vertical en la posición en la que el
valor del esfuerzo cortante es más alto. La posición en dirección axial de la probeta fue a
la distancia media entre el punto de aplicación de la carga (centro) y el borde, a cada lado,
37
tal como se esquematiza en la figura 3.19. Este posicionamiento de galgas permite la

máxima sensibilidad de ellas a la deformación angular, la cual es proporcional al esfuerzo
cortante.
Para el pegado de las galgas se deben de tener las siguientes restricciones:
 -No tocar la superficie con los dedos.

 -No pasar de ida y vuelta ni reusar las esponjas o pañuelos de limpieza.
 -No arrastrar contaminantes en la superficie a utilizar.
 -No dejar secar por evaporación las soluciones de preparación.
 -No dejar parcialmente preparada la superficie o demorar el pegado de la galga.
A continuación se describe a detalle el proceso de pegado de las galgas.
1. Desengrasado: esta operación pretende remover aceite, grasa, contaminantes

orgánicos y residuos químicos solubles. El desengrasado es siempre la primera
operación. Se utiliza una área de 100 a 150 mm, alrededor del punto en donde se
pretende instrumentar. Las gasas se usan solo una vez y en una sola dirección.
Figura 3.20 Gasas para limpiar las superficies de la probeta.
2. Lijado de la superficie: la superficie debe ser lijada para eliminar cualquier tipo de
imperfecciones o materia extraña que se encuentre adherida; de tal forma que se obtenga
una superficie lisa y sin poros; adecuada para el pegado. Se moja la superficie con el
acondicionador y se lija, se aplica todo el acondicionador que sea necesario para evitar
que la sección que se prepara se seque. Debido a que el material usado es polimérico no
se necesita de un lijado exhaustivo.
38
Figura 3.21 Lija del número 600 para lijar la superficie para el pegado de las galgas.
Cuando se termina de lijar se limpia el área con una gasa, nunca se vuelve a pasar la
gasa usada para la misma superficie; de preferencia se usa una nueva en cada pasada.
La zona que se lije debe de ser suficientemente grande para evitar que al limpiar se
arrastren contaminantes de los alrededores.
3. Trazado de ejes: para orientar adecuadamente las galgas en la dirección

deseada, es necesario trazar unos ejes ortogonales de referencia, para ello se utiliza un
lápiz 2H; trazando los ejes de referencia con una regla metálica (previamente
desengrasada). Los pasos que siguen eliminan cualquier contaminante restante. En la
figura 3.22, se presenta una imagen con los ejes de referencia trazados en el punto de
colocación de la galga.
Figura 3.22 Ejes marcados en las probetas para alinear las galgas en 90°, 45° y -45°.
4. Acondicionando la superficie: después de trazar los ejes, se aplica abundante

acondicionador a la superficie y se deja unos 60 segundos (esto permite que las líneas se
graben químicamente), luego se limpia como se ha indicado (con gasa nueva y de una
39
sola pasada), aplicando acondicionador nuevamente, tantas veces como sea necesario
(no debe permitir que la superficie seque por evaporación, así que esta operación deberá
hacerse rápidamente) hasta que el limpiador quede completamente sin rastros; entonces,
después de la última pasada (todas deben de ser en una sola dirección) se da una más
en sentido contrario. Siempre con un limpiador nuevo.
5. Neutralizador: a fin de que la alcalinidad de la superficie sea adecuada (neutra,
ph 7) para la aplicación del pegamento, la superficie deberá ser utilizada aplicando
abundante líquido neutralizador, secando con gasas como se ha dicho; se repite
operación dos o tres veces, nunca deje secar por evaporación, cuando se ha terminado,
pase lentamente un cotonete en sentido contrario [27].
6. Preparación de la galga: mediante unas pinzas de punta fina (previamente
desengrasada), se remueve la galga de su cubierta de acetato y se coloca sobre un vidrio
(también químicamente limpio) con su cara de pegado hacia abajo (puntos para soldar
hacia arriba), ), tal como se muestra en la figura 3.23.
Figura 3.23 Pinzas para sujetar la galga y previo pegado de la galga en la probeta sobre los ejes trazados
con anterioridad.
Utilizando de 10 a 15 cm de cinta adhesiva (cinta diurex) se fija un extremo de la cinta en

el vidrio alineándola con la galga, con un dedo se desliza la cinta sobre ellos, para luego
despegar la cinta (ya con la galga adherida) levantando lentamente y con un ángulo no
mayor de 45° hasta que la cinta quede libre. No se debe exceder el ángulo a fin de evitar
doblar mucho la galga y dañarla permanentemente.
A continuación, la galga se coloca en la zona previamente preparada, en la cual se
trazaron los ejes de referencia, se despega la cinta del vidrio y colocándola entre los
40
pulgares se alinean las marcas de la galga (los pequeños triángulos en el eje central
longitudinal y transversal) con dichos ejes; en caso de no quedar alineados, se despega
nuevamente la cinta (como se indicó anteriormente) y repite el procedimiento.
7. Pegado de galga: una vez colocada la galga sobre el elemento, se debe aplicar el
pegamento; para ello, se levanta un extremo de la cinta, luego se pega la punta hacia
atrás de modo que se tenga las manos libres para la siguiente operación. En el presente
estudio se utilizó el pegamento M-Bond 200, el cual requiere primero una delgada capa de
catalizador sobre la cara de la galga, para ello se sumerge el pincel y se escurre en la
boca de la botella unas 10 veces, de tal modo que la brocha quede apenas mojada; se
coloca la galga y se desliza la brocha sobre ésta y la terminal de modo que se humedezca
toda su área, se deja secar el catalizador alrededor de un minuto. Los siguientes tres
pasos se deben efectuar de forma secuencial y rápida en no más de 5 segundos.
8. Aplicando el pegamento: estando levantada la cinta se aplican una o dos gotas
de pegamento, una vez puesto esto se utiliza una gasa para aplicar presión hacia abajo
empujando el pegamento hacia adelante, asegurando el pegado de la galga con una
delgada capa del pegamento (es muy importante que la capa de pegamento sea tan
delgada como sea posible, pues todo el exceso reduce el éxito de la instalación).
9. Presión en la cinta: inmediatamente se deshecha la gasa y con el dedo se aplica
una presión firme sobre la galga, por lo menos durante aproximadamente dos minutos
mientras el pegamento se seca.
10. Secado: en este paso la galga debe estar pegada, restando únicamente despegar
la cinta por el extremo cercano a la galga y jalándola sobre sí misma, lenta y firmemente
en un ángulo de aproximadamente de 45°.
11. Soldado de las terminales: por último se deben soldar las terminales de la galga
con los cables conductores seleccionados (los más delgados posibles), procurando no
maltratar la galga. Una vez soldada la galga a los cables conductores se debe comprobar
con un multímetro la continuidad y la resistencia, esta última deberá estar entre el
intervalo que marque la información que acompaña a la galga en este caso es de a
. Este paso queda ilustrado en la figura 3.24 y en la figura 3.25 se presenta una
fotografía de una galga ya colocada y con terminales instaladas.
41
Figura 3.24 Revisión de las galgas ya pegadas con un multímetro.
Figura 3.25 Galga pegada en la probeta y con los cables soldados en las puntas.
Los químicos usados para el pegado de las galgas fueron: el anti desengrasante CSM-1,
el pegamento M-BOND 200, el neutralizador M-PREP 5 y el acondicionador M-PREP A,
estos insumos se presentan en la Figura 3.26. Los pasos descritos anteriormente se
realizaron para las 5 probetas colocando cuatro galgas en cada probeta en la Figura 3.27,
se presentan dos probetas completamente instrumentadas con la numeración que se le
asignó a cada galga.
42
Figura 3.26 Químicos y utilizados para el pegado de las galgas.
G-1
G-3 G-4
G-2
Figura 3.27 Vista de las galgas una vez colocadas, soldadas y con su respectiva numeración.
En la figura 3.27 se puede apreciar la localización de las galgas extensométricas en las

probetas, con la nomenclatura G-1, G-2, G-3 y G-4, es de suma importancia la ubicación
de las galgas debido a que el resultado en las gráficas está basado en dicha localización.
El factor de galga K dado por el proveedor Hottinger Baldwin Messtechnik HBM es de

2.19 +/- 1% con una resistencia de son los valores que pertenecen a las galgas
extensométricas con las que se instrumentan las probetas.
43
CAPÍTULO IV. ENSAYOS MECÁNICOS.

En este capítulo se presentaran los ensayos realizados en el laboratorio de ESIME
Ticomán, aplicados a las probetas instrumentadas con galgas extensométricas en perfil
omega de material híbrido compuesto.
4.1 Preparación de la máquina de ensayos mecánicos.

La máquina utilizada para llevar a cabo los ensayos fue una máquina universal modelo
8502 de Instron, la cual es una máquina servo-hidráulica con capacidad de 25 ton.
Para el ensayo de flexión, la máquina se configura colocando el dispositivo de flexión en

tres puntos y el aplicador de la carga, tal como se muestra en la figura 4.1. El dispositivo
de flexión consta de una base graduada, en la cual se colocan dos apoyos con rodillos, la
distancia entre los apoyos se ajusta empleando la graduación de la base.
Figura 4.1 Máquina Instron con dispositivo de flexión para el ensayo de las probetas de material híbrido
compuesto instrumentadas.
Antes de pasar al ensayo cabe mencionar que dentro de las probetas fueron integrados
refuerzos de madera (corazones) en el centro de las probetas, esto fue para evitar la
distorsión de la sección transversal al momento del ensayo, estos corazones se muestran
en la, figura 4.2 y su posicionamiento al interior de las probetas en la figura 4.3.
44
Figura 4.2 Bloques de madera para las probetas.
Figura 4.3 Bloques de madera en el interior de la probeta.
La distancia entre apoyos es de 30 cm, con el fin de ensayar casi la totalidad de la

probeta. En la figura 4.4, se presenta una probeta ya instalada y lista para el ensayo.
45
Figura 4.4 Probeta colocada y lista para ser ensayada.
Para leer los datos de deformación proporcionados por las galgas se utilizó un equipo P3
de Vishay, el cual dispone de capacidad para almacenar datos a través de una tarjeta SD,
este equipo se presenta en la figura 4.5.
Figura 4.5 Cables de las galgas conectadas a la P3.
46
En este punto solo hace falta configurar la máquina de ensayos mecánicos para las
condiciones de desplazamiento del cabezal y la velocidad a la que se debe mover. Para
estos ensayos la velocidad del cabezal es de 5mm/min [28].
4.2 Ensayos.
Una vez configurada la máquina de ensayos mecánicos y fijados todos los parámetros se
realizaron 5 ensayos, cada uno con duración aproximada de 5 minutos.
Al término de cada ensayo se retira la probeta, se guardan los datos tanto los
proporcionados por la máquina de ensayos mecánicos, como los valores de deformación
del equipo lector de galgas.
Figura 4.6 Viga uno lista para ser ensayada.
En la figura 4.6 se muestra una probeta instrumentada ya colocada para el ensayo, en

donde se observan también los cables con las señales provenientes de las galgas. Una
vez realizado el ensayo se retira la probeta, la cual se conserva para posterior análisis. En
la figura 4.7 se presenta la misma probeta de la figura 4.6 después del ensayo. La carga
máxima promedio que soportaron las probetas fue de 250 kgf.
47
Figura 4.7 Viga uno después del ensayo.
Durante los ensayos se realizaron observaciones visuales, así como también una
inspección post-mortem, con el fin de determinar la secuencia de daño. Inicialmente el
tablero inferior falló por ruptura de fibras y matriz, posteriormente apareció una
inestabilidad local en la zona de aplicación de carga que originó ruptura parcial de los
tableros verticales en tres líneas perpendiculares al eje de la probeta y finalmente el
tablero superior falló por ruptura de matriz y fibra de vidrio al colapsar parcialmente
(inestabilidad local) los tableros verticales por compresión y generando una discontinuidad
de en la forma del tablero superior.
A partir de estas observaciones, se destaca que la falla se produjo en la zona central de la

probeta, lo cual concuerda con el momento flector máximo y por tanto en el lugar
esperado.
La configuración de la probeta en dos partes una con perfil omega y la otra formando el
tablero inferior en forma de placa plana, ambas unidas por tornillos, fue un factor
determinante para mantener la forma de la sección transversal de la probeta y evitar, en la
medida de lo posible, una inestabilidad prematura.
48
Las figuras 4.8 y 4.9 se presentan imágenes de las probetas antes y después de los
ensayos.
Figura 4.8 Probetas antes del ensayo.
Figura 4.9 Probetas después del ensayo.
49
CAPÍTULO V. RESULTADOS Y ANALISIS.

En esta sección se muestran los resultados y análisis obtenidos a partir de los ensayos
descritos en el capítulo anterior, así como el cálculo de la sección transversal de la
probeta.
5.1 Propiedades de la sección transversal de la probeta.

Para los diferentes análisis y procesamientos de los resultados experimentales se
requieren conocer las propiedades de la sección transversal de la probeta, por lo que una
vez determinadas las dimensiones, aquellas se pueden calcular analíticamente. Entre las
propiedades requeridas destacan: el área de la sección transversal A y los momentos de
inercia con respecto a los ejes principales e . Para esto se recurrió al mismo
análisis empleado por Acosta y García [16], así como por Hernández [29], el cual se
describe a continuación.
La forma y dimensiones de la sección se presentan en la figura 5.1, la cual para su

análisis está dividida en los segmentos que se muestra en la figura 5.2, los cuales son
básicamente tres figuras geométricas, la primera es un rectángulo con un lado de mayor
longitud perpendicular a la carga (segmento 1, 3, 5 y 6), la segunda es un segmento de
círculo (segmento 7, 8, 9 y 10) y la tercera es una recta que forma un ángulo de 10°
respecto de la línea de acción de la carga (segmentos 2 y 4).
El área de la sección transversal se puede obtener usando las áreas de los segmentos
constituyentes, tal como se representa matemáticamente por la Ec. 5.1.
∑ Ec. 5.1
Las áreas de los segmentos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 se obtienen fácilmente al multiplicar la

longitud del segmento por el espesor de la probeta en cada sección. El área del segmento
circular se puede calcular sabiendo el segmento de arco ( ), el radio de la línea
mediana r y el espesor e. El área calculada es de .
50
Figura 5.1 Perfil de la probeta real acotado en mm.
Figura 5.2 Perfil con segmentos enumerados (donde .corresponden a los segmentos 7, 8, 9 y 10)
Para calcular el momento de inercia de la sección transversal, se tiene que conocer

previamente los momentos de inercia de los diferentes segmentos, con respecto a los
ejes centroidales de cada segmento, esto implica conocer previamente los centroides de
las figuras, para los segmentos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 (segmentos rectos), por otro lado los
segmentos circulares (7, 8, 9, 10) no se pueden obtener inmediatamente, por lo tanto se
utiliza el siguiente razonamiento.
51
Figura 5.3 Obtención del elemento diferencial de área para un segmento circular de espesor constante.
Tomando como base la figura 5.3 se establece la formulación del elemento diferencial de
área aplicándola así a las ecuaciones generales para la obtención de la posición del
centroide (Ec. 5.2 y Ec. 5.3), esta posición esta especificada por las coordenadas y
sgún el sistema de ejes mostrado en la figura 5.3.
∫ ∫
Ec. 5.2
( )
∫ ∫
( )
Ec.5.3
Del desarrollo e integración de las ecuaciones 5.2 y 5.3 se obtienen las ecuaciones
generales para la obtención de la posición del centroide de un segmento circular, las
cuales se presentan mediante las ecuaciones 5.4 y 5.5, representándose también
gráficamente en la figura 5.4. Una vez obtenidas las posiciones de los centroides se
procede a la obtención de los momentos de inercia de cada segmento.
(
( )
Ec.5.4
(
Ec.5.5
( )
52
Figura 5.4 Posición del centroide del segmento circular.
El segmento que presenta mayor complejidad es el segmento circular, ya que primero se

tiene que obtener el momento de inercia con respecto a los ejes mostrados en la figura
5.3 y posteriormente aplicar el teorema de los ejes paralelos para obtener el momento de
inercia respecto a sus ejes centroidales. Para el primer paso se aplica la identificación
general de los momentos de inercia para cada eje, estas son las ecuaciones 5.6 y 5.7.
∫ Ec.5.6
∫ Ec.5.7
Desarrollando las ecuaciones 5.6 y 5.7 se obtienen las Ec. 5.8 y 5.9.
∫ [ ( ( )] Ec. 5.8
∫ [ ( ( )] Ec. 5.9
Para obtener los momentos de inercia centroidales se aplica entonces el teorema de los
ejes paralelos, como se presenta en las ecuaciones 5.10 y 5.11.
( ) Ec. 5.10
( ) Ec. 5.11
53
Para los segmentos 2 y 4 (rectas) los ejes de referencia son también ejes centroidales y
no se requiere utilizar el teorema de los ejes paralelos, si se sigue el razonamiento
siguiente, esquematizado en la figura 5.5.
Figura 5.5 Formulación de los elementos diferenciales de área para los segmentos rectos inclinados.
Con base en la formulación de los elementos diferenciales de área mostrados en la figura

5.5, se aplica la definición de momento de inercia de un área, lo que produce las
ecuaciones 5.12 y 5.14.
∫ ∫ ( ) Ec.5.12
∫ ∫ ( ) Ec.5.14
La posición del centroide de las secciones completas se determina utilizando las

ecuaciones 5.15 y 5.16. En donde son las áreas individuales de cada segmento
constituyente ( ) y con son las coordenadas de los centroides de cada uno de los
segmentos.
∑ Ec.5.15
∑ Ec.5.16
54
Los momentos de inercia de toda la sección con respecto a los ejes centroidales, se
calculan utilizando los momentos de inercia de cada segmento además de la aplicación
individual del teorema de los ejes paralelos y sumando todas estas contribuciones, como
se presenta en las ecuaciones 5.17 y 5.18 [30].
∑ ( ) Ec.5.17
∑ ( ) Ec.5.18
El momento de inercia respecto al eje centroidal perpendicular a la línea de aplicación de

la carga es de y el momento centroidal de inercia paralelo a la línea de
aplicación de la carga es de , la posición del centroide de la sección
transversal de la viga se puede apreciar en la figura 5.6.
Figura 5.6 Ubicación del centroide y momentos de inercia de la sección transversal (acotado en mm).
55
5.2 Resultados experimentales.

Los valores que se obtuvieron en los ensayos provinieron de dos fuentes, los de la
máquina Instron (carga y desplazamiento del cabezal) y los del equipo lector de galgas
(deformación en puntos específicos), a partir de estos datos se realiza el procesamiento
para obtener por un lado las observaciones cualitativas sobre la secuencia de falla y el
comportamiento común observado en las 5 probetas, como también los valores
cuantitativos y propiedades, como rigidez, esfuerzo máximo, esfuerzo de ruptura.
5.2.1 Análisis de comportamiento global.

En esta subsección se analiza el comportamiento global de las probetas destacando los
eventos y fenómenos comunes, este análisis se inicia con la morfología de las curvas
carga contra desplazamiento, las cuales se presentan en la figura 5.7.
Figura 5.7 Gráficas de carga contra desplazamiento.
56
De la observación morfológica de las gráficas, se pueden destacar eventos y fenómenos

comunes a todas las probetas, estos se esquematizan en la figura 5.8.
Figura 5.8 Eventos y fenómenos en el comportamiento global.
El primer fenómeno que ocurre F1, es el comportamiento elástico de la probeta, el cual

corresponde al comportamiento elástico del material, este proceso finaliza en el evento
E1, en donde se presenta una caída súbita de la carga, este punto marca el inicio de un
proceso de acomodo en la sección transversal identificado por F2, el cual finaliza en el
punto E2, en donde el comportamiento cambia a un rigidizamiento de la probeta, el cual
posiblemente corresponde a que alguno de los componentes se restringe nuevamente y
puede retomar cargas, este proceso de rigidizamiento termina en el punto denominado
E3, en donde alguno de los componentes de la probeta falla por ruptura. El
comportamiento que sigue es una zona de daño la cual está identificada por F4, la cual
termina en el punto E4, partir del cual continua una zona de daño sin caída de carga, esta
zona está señalada por F5, y concluye en el punto E5, que corresponde a una caída
súbita de la carga lo cual corresponde a una ruptura súbita de uno de los componentes
principales (tablero inferior probablemente). La carga cae hasta el punto E6, en donde
ésta es retomada por los elementos restantes, lo que devuelve la rigidez a la probeta, este
proceso se indica por F6, hasta alcanzar el punto E7, el cual marca otra caída abrupta de
la carga a partir de la cual sobreviene la zona de daño final F7. Los valores de los puntos
característicos se presentan en la tabla 5.1
57
Tabla 5.1 Puntos característicos en el diagrama carga vs. desplazamiento.
Desplazamiento Carga G1 G2 G3 G4
Probeta Evento
(mm) (kN) () () () ()
E1 4.07 3.0845 -465 712 -1966 1702
E2 6.06 2.0114 1353 1725 -1306 960
E3 14.55 3.1197 948 4651 -850 1955
1 E4 19.31 2.7798 -3123 6187 -239 1802
E5 35.54 3.0507 -4513 9981 -5 1135
E6 35.62 1.4983 -4473 2484 1 1095
E7 40.69 2.0818 -3765 688 -470 1198
E1 4.48 3.2069 -295 1581 -2008 2456
E2 6.98 2.423 2626 2666 -1505 2026
E3 12.97 3.0507 7929 4682 -1774 2694
2 E4 14.97 2.8566 7167 5297 -1698 2791
E5 21.71 3.0611 2197 7288 -1751 3006
E6 21.79 1.9098 1712 2365 -1346 2655
E7 24.87 2.4568 1973 1305 -1730 2849
E1 3.48 3.4336 -836 1692 -2306 1895
E2 5.23 2.5662 240 2473 -2044 1436
E3 9.64 3.0468 783 3915 -1957 1641
3 E4 10.47 3.0038 570 4159 -1833 1627
E5 17.05 2.7537 -752 5034 -1581 1481
E6 17.13 1.8682 -563 1828 -1373 1268
E7 21.13 2.2563 -1186 1031 -1687 1413
E1 3.89 2.8449 -951 1056 -1614 1318
E2 5.64 2.492 652 1744 -1697 1206
E3 11.39 3.0963 4421 3679 -1249 1734
4 E4 17.13 2.7173 4205 7701 -884 1451
E5 20.46 2.4724 3922 21000 -926 1417
E6 20.54 1.4775 3923 12002 -934 1431
E7 27.54 2.0505 5469 NA -1199 1288
E1 4.23 3.4049 111 1047 -1992 1775
E2 6.23 2.897 2375 1694 -1745 1500
E3 12.30 3.3281 -426 3579 -1130 1912
5 E4 16.88 3.0976 -4601 4951 -294 1796
E5 25.37 3.1054 -7467 9856 375 1754
E6 25.54 1.6885 -7286 1710 335 1278
E7 30.79 2.3084 -6599 557 164 1488
58
De los datos obtenidos de la parte elástica se obtienen, tanto la rigidez global, como la
carga máxima al final del comportamiento elástico (carga en E1), estos valores se
presentan en la tabla 5.2. La rigidez global se obtiene tomando los puntos
correspondientes a la zona F1, y se realiza una regresión lineal, cabe hacer la aclaración
que con el fin de establecer un criterio para todas las probetas, se tomó el intervalo
correspondiente a la carga entre 0.5 kN y 2.5 kN. Para la carga máxima en E1, se obtuvo
un valor promedio de 3194.9 N. y un valor de 1244.5 N/mm para la rigidez.
Tabla 5.2 Rigidez y carga máxima
Rigidez Global (N/mm)

Probeta Carga Máxima E1 (N)
(0.5 kN a 2.5 kN)
P1 3084.50 1338.34
P2 3206.90 945.87
P3 3433.60 1443.89
P4 2844.90 1211.56
P5 3404.90 1283.09
Media 3194.96 1244.55
Desviación estándar. 242.85 187.30
Coeficiente de variación. 0.0760 0.1505
5.2.2 Análisis de esfuerzos.

En esta subsección se calcularon los esfuerzos obtenidos en las posiciones de galgas,
cada una de las posiciones se identifican por G1, G2, G3 y G4. Para el cálculo de los
esfuerzos normales en dirección axial de la viga z se emplea la ecuación 5.19. En donde
es el momento flector en y en la sección transversal y es el momento flector en x,
es el módulo de elasticidad en dirección z, en el lugar de análisis, el cual tiene
coordenadas x, y. ̅ es el módulo de elasticidad global de la sección transversal en
dirección axial, ̅ , ̅ , son los momentos de inercia globales de la sección transversal.
Como los elementos de la sección transversal tienen todos la misma secuencia de
apilado, entonces la relación ⁄ ̅ es igual a 1, además, el momento flector aplicado solo
tiene componente en dirección x, por lo que la ecuación 5.19 se transforma en la ecuación
5.20. Las coordenadas de los puntos de análisis se presentan en la tabla 5.3,
considerando un sistema de ejes principales como se presenta en la figura 5.6 y el origen
ubicado en la sección transversal central (mitad de la probeta). El momento flector se
59
puede calcular utilizando la ecuación 5.21, ya que se considera que la probeta es una viga
en apoyos simples con carga puntual F aplicada al centro y donde la l es la longitud de la
viga (distancia entre apoyos).
 xM y yM x 
 z ( x, y )  E z    Ec.5.19
 E z I ycg E z I xcg 
yM x
 z ( x, y )   Ec.5.20
I xcg
Fl
Mx  Ec. 5.21
4
Tabla 5.3 Coordenadas nominales de las posiciones de las galgas.
punto x (mm) y (mm) z (mm)

G1 0 37 -35
G2 0 -14 0
G3 25 25 -75
G4 25 25 75
Los esfuerzos cortantes se calculan mediante la ecuación 5.22, la cual es la forma clásica
de resistencia de materiales, en donde F/2 corresponde al cortante aplicado, y  ydA es el
momento de primer orden desde un punto conocido en donde  es cero hasta el punto de
análisis y es el espesor de la pared en el punto de análisis [28].
F

2eI x  ydA Ec.5.22
Analizando las ecuaciones 5.19, 5.20 y 5.22, se puede deducir que el esfuerzo normal
máximo de tensión se presenta al centro de la probeta en la parte inferior, es decir
coincide con la posición de la galga 2. El esfuerzo normal máximo de compresión
corresponde también al centro pero en la parte superior, de manera análoga coincide con
la posición de la galga 1. El esfuerzo cortante máximo corresponde a cualquier sección
transversal entre uno de los apoyos y el punto de aplicación de la carga, debido a que en
esta zona el cortante es máximo y tiene un valor de F/2, y en esta sección el punto en
60
donde el esfuerzo cortante es máximo corresponde a un lugar (cercano al centro) de los

tableros laterales, es decir cercano a las posiciones de G3 y G4.
Los valores de esfuerzo normal se pueden relacionar directamente con los valores de
deformación de las galgas G1 y G2, debido a que tanto las deformaciones como dichos
esfuerzos se presentan en la misma dirección y corresponden a un estado de esfuerzos
uniaxial. Para el caso de los esfuerzos cortantes estos se pueden relacionar con la
deformación angular presente en las posiciones G3 y G4, solo que no se pueden
relacionar directamente con las deformaciones medidas por sus galgas respectivas, sin
embargo la orientación de las galgas (45°) facilita la obtención de la deformación angular
ya que en la zona de las galgas el esfuerzo normal es muy pequeño por lo que se
considera un estado de esfuerzos cortante quasi puro, por circulo de Mohr se establece
que para un estado de esfuerzos así, las deformaciones lineales con los valores más
grandes tanto positivos como negativos se presentan a 45° con respecto a la dirección del
esfuerzo cortante, es decir en dirección de las galgas 3 y 4, por lo que la deformación
angular promedio puede calcularse mediante la ecuación 5.23.
   zG4   zG3 Ecuación 5.23
A partir de la obtención de los esfuerzos tanto normales como cortantes, se procede al

trazado de las curvas de esfuerzo normal máximo en compresión contra
desplazamiento, esfuerzo máximo en tensión contra desplazamiento, esfuerzo
cortante máximo contra desplazamiento, estas gráficas se presentan en las figuras 5.9,
5.10 y 5.11 respectivamente [31].
61
Figura 5.9 Esfuerzo normal máximo en compresión contra desplazamiento.
Figura 5.10 Esfuerzo normal máximo en tensión contra desplazamiento.
62
Figura 5.11 Esfuerzo cortante máximo contra desplazamiento.
Hasta este punto los datos obtenidos se asocian a la estructura y los esfuerzos globales
del material en puntos específicos, con el fin de obtener algunos parámetros de
comportamiento asociados al material, entonces, es necesario relacionar los valores de
esfuerzo con las deformaciones correspondientes, para ello en las figuras 5.12, 5.13 y
5.14 se presentan las gráficas de esfuerzo normal máximo en compresión contra
deformación, esfuerzo normal máximo en tensión contra deformación y esfuerzo cortante
contra deformación angular.
63
Figura 5.12 Esfuerzo normal máximo en compresión contra deformación.
Figura 5.13 Esfuerzo normal máximo en tensión contra deformación.
64
Figura 5.14 Esfuerzo cortante máximo contra deformación angular.
Con el fin de obtener propiedades del material, trabajando en la estructura, se pueden

obtener los valores del módulo de elasticidad del material en dirección axial , tanto en
tensión como en compresión, y el módulo de corte G en el plano, con respecto a los ejes
principales del material. Además se puede estimar el esfuerzo normal máximo del material
en tensión, el esfuerzo cortante máximo del material es difícil obtenerlo ya que la primera
falla de la probeta no fue por esfuerzo cortante. Estos valores se presentan en la tabla
5.4. Los módulos se obtienen haciendo una regresión lineal con los puntos
experimentales de la zona F1. Los valores del módulo de elasticidad en dirección de z,
obtenidos a partir de los datos de compresión, en principio deberían ser semejantes a los
obtenidos por los datos en tensión, sin embargo, no ocurrió así. Una de las razones,
puede deberse, a que la galga 1, se colocó en una posición cercana al punto de
aplicación de carga, y esa zona de la probeta pudo estar influenciada por los efectos
locales en el campo de esfuerzos, sobre todo pudo haber estado sometida a un curvatura
positiva local del tablero (lienzo o paño) superior, produciendo una deformación lineal
positiva que pudo haber contrarrestado la deformación negativa por efecto de la
compresión. Esto se reflejó en una rigidez aparente mayor, es decir un módulo de
65
elasticidad 4 veces superior al obtenido por medio de la galga en tensión. Derivado de

esta explicación los valores de este módulo no pueden considerarse resultados válidos y
se incluyen en la tabla 5.4, solo como evidencia, así como una indicativamente.
Tabla 5.4 Propiedades del material AVE derivadas de los datos experimentales.
Probeta Ez compresión (MPa) 1 Ez tensión (MPa) G (MPa) máx. T (MPa)

1 70839.60 59612.52 336.78 32.55
2 105448.48 19185.64 434.60 33.20
3 71271.72 22435.60 464.68 35.55
4 62877.08 25896.59 403.29 32.05
5 100453.41 34075.49 486.22 35.25
Promedio 82178.058 32241.168 425.114 33.72
Desviación estándar 19336.09 16274.25 58.45 1.59
Coeficiente de variación 0.23 0.50 0.13 0.04
1) Datos no válidos como propiedades definitivas y solo son indicativas del procesamiento de datos experimentales
En lo que respecta a la energía absorbida por la probeta esta se puede calcular mediante
la integración del área bajo la curva del diagrama carga contra desplazamiento. Los
valores así calculados se presentan en la tabla 5.5.
Tabla 5.5 Energía absorbida.
Probeta Energía absorbida (Nmm)

1 106.7752
2 64.2733
3 57.2739
4 83.1575
5 89.1924
Promedio 80.13
Desviación estándar 19.84
Coeficiente de variación % 24.76
Al realizar un análisis morfológico del área bajo la curva del diagrama carga-
desplazamiento, así como su contraste con los datos de la tabla 5.5, se puede decir que
esta área es bastante amplia lo que confirma que es un material relativamente tenaz, en
comparación con otros materiales compuestos, lo que en realidad no se esperaba.
Durante los ensayos se pudo observar que el material híbrido compuesto prácticamente
no sufrió delaminación, es decir que a pesar de los daños localizados y zonas de alta
deformación, las capas no se separaron, lo que concuerda con la amplia zona de daño
66
que presentan los diagramas de carga contra desplazamiento, y lo que se obtuvo

cuantitativamente, así como con las observaciones post-mortem de las probetas.
En la tabla 5.6 se puede apreciar la comparación de datos obtenidos del trabajo de Acosta
[6] en el que se ensayaron probetas de perfil similar, la diferencia radica en la consistencia
del material, este fue de vidrio y epóxico.
Tabla 5.6 Comparación del material AVE con el material compuesto vidrio-epóxico.
Rigidez global Esfuerzo máximo Módulo de

Material
promedio (N/mm) a tensión (Mpa) elasticidad (Mpa)
AVE 1244.55 32.55 32241.168
Vidrio-Epóxico 479.2 78 14479
Debido a la cantidad de datos recabados al realizar esta investigación, es necesario

estudios más en detalle con el fin de explotar al máximo la información con la que se
dispone, sin embargo esto es un proceso largo, que requiere de tiempo, y se aleja de los
objetivos de esta tesis, por lo que esto será desarrollado en trabajos posteriores.
En lo que respecta a los valores de los módulos de elasticidad en el presente trabajo se

obtuvo un valor promedio de 32241.16 MPa mientras que en el trabajo de Campos [26] se
obtuvo el valor de 20251.7 MPa, esta variación se puede deber al proceso de fabricación
y a las variaciones en cuanto a las fracciones volumétricas de los constituyentes.
67
CONCLUSIONES
Después de la realización de este trabajo se pueden desglosar las siguientes
conclusiones.
 Se desarrolló y se puso a punto el proceso de fabricación y caracterización

mecánica de vigas con sección transversal omega fabricadas con material híbrido
compuesto de material AVE, se concluye que el objetivo general se cumplió
satisfactoriamente.
 Se realizó la caracterización mecánica en flexión del comportamiento de una viga
de sección omega fabricada con material AVE y la obtención de sus propiedades
funcionando como estructura que en promedio son: rigidez experimental de
1244.55 N/mm, el esfuerzo máximo de 32.72 Mpa, esfuerzo de ruptura de 35 Mpa,
la carga máxima aproximada fue de 250 kgf., por la forma del perfil omega se
esperaban un poco más elevados estos valores, sin embargo se cumplen los
objetivos principales de caracterización mecánica y fabricación.
 Se hizo la comparación de las propiedades obtenidas experimentalmente de los
ensayos de flexión con las obtenidas analíticamente en probetas elementales los
resultados fueron semejantes.
Concluyendo así de manera general que se cubrieron cada uno de los objetivos
planteados en el inicio de este trabajo. Los resultados servirán para futuros desarrollos de
estructuras hechas de este material híbrido compuesto AVE. Adicional a ello en las
probetas de material compuesto no hubo separación de las capas (no se observó
delaminación extendida), además de que en las gráficas de carga contra desplazamiento
se observa una zona de daño amplia, lo que significa que la estructura conserva una
capacidad de carga significativa después no solo de la primer falla, sino después de una
serie de fallas, lo que significa que el material AVE es tolerante al daño.
68
RECOMENDACIONES.
En cuanto a recomendaciones, se considera buscar la manera de realizar las probetas en
el caso de estructuras del tipo viga de una sola pieza, sin uniones mecánicas, es decir,
que la fabricación sea de una sola pieza para simplificar el proceso de fabricación, así
como la masa de la estructura.
Otra recomendación es hacer ensayos de este material a impacto, ya que por lo que se
observó en ensayos a flexión del material AVE presenta una zona de daño amplia en el
diagrama carga-desplazamiento, así como valores de energía absorbida altos, sería
interesante ver su comportamiento en ese tipo de ensayos y evaluar de esta manera su
capacidad para trabajar en elementos estructurales que deban absorber impactos.
69
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http://es.scribd.com/doc/22334136/Manufactura-Ingenieria-Y-Tecnologia-Kalpakjian
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70
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[29] H. Hernández Moreno et al., “Comportamiento mecánico de estructuras simples en
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42.
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[31] J. Immarigeon. “Lightweight materials for aircraft applications”, Mater Charact, 1995,
35(1), p. 41–67.
71

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

“Fabricación y caracterización mecánica de vigas

México D.F. Noviembre 2013.

Dr. Hilario, gracias por todo el apoyo y conocimientos brindados, le agradezco su

Palabras clave: Material compuesto híbrido, modelado por estampado, galgas

Key words: hybrid composite material, stamping molding, strain gauges.

Índice general. .............................................................................................................................................iv

Índice de tablas y figuras. ............................................................................................................................vi

Glosario de términos. ..................................................................................................................................ix

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN. ...................................................................................................................... 1

CAPÍTULO II. ESTADO DEL ARTE. .................................................................................................................. 5

CAPÍTULO III. METODOLOGÍA. ................................................................................................................... 25

CAPÍTULO IV. ENSAYOS MECÁNICOS. ........................................................................................................ 44

CAPÍTULO V. RESULTADOS Y ANALISIS. ..................................................................................................... 50

Matriz: es la fase continua de un material compuesto, es lo que mantiene unidas a las

Fibra: es la fase dispersa de un material compuesto, también se le conoce como refuerzo

Rigidez: es la pendiente de la gráfica carga contra deformación o deflexión en un

Corrosión: es el deterioro de un material a consecuencia de fenómenos electroquímicos

Deformación: el cambio en la forma o tamaño de un objeto causado por un esfuerzo. De

Momento de inercia: en ingeniería, es una propiedad geométrica de la sección transversal

Esfuerzo: es la carga por unidad de área y representa una cantidad tensorial.

Es necesario hacer algunas consideraciones para ajustar el término material compuesto a

Estos materiales presentan gran ligereza y buenas características mecánicas, destacando

− Poseen una baja conductividad térmica y no producen interferencias con campos

− Presentan gran libertad de formas, diseños, y existe la posibilidad de moldeo en

1.2 Descripción del problema.

Desde hace algunos años en ESIME Unidad Ticomán se ha trabajado en el desarrollo y

1.4 Solución propuesta.

CAPÍTULO II. ESTADO DEL ARTE.

En todo material compuesto se distinguen dos componentes, la matriz y el refuerzo.

La matriz, Es el componente que se presenta en fase continua, actuando como agente de

Un material compuesto presenta dos elementos principales: fibra y matriz. La combinación

A continuación se presentan las principales propiedades de estas materias primas y se

Tabla 2.1 Materias primas que componen un material compuesto [11].

Fibras cerámicas (Carburo de Silicio, Alúmina)

2.4 Fibra de vidrio.

Vidrio R o S (resistencia): empleado en estructuras de elevadas características mecánicas

2.5 Propiedades de la fibra de vidrio.

Las principales características de la fibra de vidrio son:

Resistencia mecánica, Resistencia especifica (tracción/densidad) superior a la del acero.

Características eléctricas. Es aislante eléctrico incluso en espesores reducidos. Tiene

Incombustibilidad, materia mineral, la fibra de vidrio es incombustible por naturaleza. No

Estabilidad dimensional, poco sensible a las variaciones de temperatura e higrometría,

Imputrescibilidad, (no sufre ninguna alteración por degradación orgánica). Es insensible a

Compatibilidad con las materias orgánicas. Su aptitud de recibir diferentes ensimajes

2.6 Propiedades de las matrices.

2.7 Resinas epoxi.

2.9 Avances sobre el desarrollo de elementos estructurales con materiales

de acero o aluminio [14]. Por ejemplo, se espera la reducción de peso aproximadamente

Tabla 2.2 Aplicación de materilaes compuestos en algunas aeronaves típicas [17].

Aeronaves Componentes de material Aeronave Componentes de

B-7E7 Dreamliner es el primer avión comercial en el cual la mayoría de sus estructuras,

Fuerza y fatiga Caja del estabilizador

Aluminio. Titanio y acero 10 %

Figura 2.3 Utilidad de estructuras de materiales compuestos en el A380 [19]:

2.10 Comportamiento de vigas en material compuesto.

Si la sección transversal permanece recta y la relación ancho entre longitud es baja,

Figura 2.4 Ejes globales de la viga.

2.11 Modelado por estampado de materiales compuestos.

Mediante el modelado por estampado de materiales compuestos se obtiene un material

Figura 2.5 Proceso por estampado [20].

El intervalo de presiones de trabajo es de 100 a 4000 toneladas, produciendo partes que

En el laboratorio se puede intentar medir fuerzas/esfuerzos, desplazamientos y