Problemas de Mecanizado PDF

Departamento de Ingeniería Mecánica
Ingeniaritza Mekanikoa Saila
TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN Y TECNOLOGÍA DE MÁQUINAS

INGENIERÍA INDUSTRIAL
TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN
INGENIERÍA DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MATERIALES
PROBLEMAS DE MECANIZADO
Curso 2012-2013
i
Índice
Capítulo I: Torneado
PROBLEMA 1 .......................................................................................................................................... 3
PROBLEMA 2 .......................................................................................................................................... 4
PROBLEMA 3 .......................................................................................................................................... 5
PROBLEMA 4 .......................................................................................................................................... 6
PROBLEMA 5 .......................................................................................................................................... 8
PROBLEMA 6 .......................................................................................................................................... 9
PROBLEMA 7 ........................................................................................................................................ 11
PROBLEMA 8 ........................................................................................................................................ 12
Capítulo II: Fresado

PROBLEMA 1 ........................................................................................................................................ 15
PROBLEMA 2 ........................................................................................................................................ 16
PROBLEMA 3 ........................................................................................................................................ 18
PROBLEMA 4 ........................................................................................................................................ 20
PROBLEMA 5 ........................................................................................................................................ 22
PROBLEMA 6 ........................................................................................................................................ 24
PROBLEMA 7 ........................................................................................................................................ 27
PROBLEMA 8 ........................................................................................................................................ 29
Capítulo III: Taladrado

PROBLEMA 1 ........................................................................................................................................ 33
PROBLEMA 2 ........................................................................................................................................ 34
PROBLEMA 3 ........................................................................................................................................ 35
PROBLEMA 4 ........................................................................................................................................ 36
PROBLEMA 5 ........................................................................................................................................ 39
PROBLEMA 6 ........................................................................................................................................ 40
PROBLEMA 7 ........................................................................................................................................ 41
Capítulo VI: Combinados

PROBLEMA 1 ........................................................................................................................................ 45
PROBLEMA 2 ........................................................................................................................................ 47
PROBLEMA 3 ........................................................................................................................................ 49
PROBLEMA 4 ........................................................................................................................................ 51
PROBLEMA 5 ........................................................................................................................................ 53
PROBLEMA 6 ........................................................................................................................................ 55
PROBLEMA 7 ........................................................................................................................................ 57
Problemas de Mecanizado 1
CAPÍTULO I
TORNEADO
2 Tecnologías de Fabricación y Tecnología de Máquinas
PROBLEMA 1
En una operación de cilindrado se tienen los siguientes datos:
- Energía específica de corte del material de la pieza, 1500 N/mm2.
- Diámetro de la pieza, 100 mm.
- Profundidad de pasada, 3 mm.
- Velocidad de corte recomendada, 80 m/min.
- Radio de punta de la herramienta, 0,4 mm.
Se pide:
1. Calcular el avance máximo de modo que se cumplan las siguientes restricciones:

- La fuerza de corte máxima, por riesgo de rotura frágil, es de 1500 N.
- La potencia nominal del torno es de 5 kW y su rendimiento, del 75 %.
- La rugosidad media será como máximo de 20 m.
2. Con el avance calculado, determinar:
- El tiempo de mecanizado y el caudal de viruta suponiendo que la longitud a cilin-

drar es de 100 mm y que la distancia de aproximación de la herramienta será de
5 mm.
PROBLEMA 2
Para ciertas operaciones de refrentado en torno, realizadas a velocidad de corte constante, se dis-
pone de los siguientes datos y restricciones:
- Gama continua de velocidades del cabezal, de 0 a 3000 rpm.
- Herramienta: Plaquitas rómbicas de lado 24 mm y de radio de punta de 0,8 mm.
- Portaplaquitas con ángulo de posición del filo principal de 105°.
- Distancia de aproximación de la herramienta: 3 mm (el refrentado se llevará a ca-

bo desde la periferia hacia el centro).
- Fuerza de corte máxima por riesgo de vibraciones: 15000 N.
- Espesor de corte máximo: 80% del radio de punta de la herramienta.
- Anchura de corte máxima: 60% de la longitud del filo.
- Energía específica de corte del material a mecanizar: 2000 N/mm2.
- Velocidad de corte recomendada: 90 m/min.
Se pide:
1. Calcular los valores máximos de la profundidad de pasada y del avance.
2. Si se desea realizar un refrentado completo de una pieza de 300 mm de diámetro, con una
profundidad de pasada de 10 mm, ¿cuál sería el mínimo tiempo de mecanizado?.
PROBLEMA 3
Se desea cilindrar una serie de piezas desde un diámetro inicial 50mm hasta un diámetro final
20mm, según la Figura 1. La operación se llevará a cabo en un torno con gama continua de velocida-
des de rotación, potencia nominal de 9kW y un rendimiento η=0,85.
30º
Diámetro Diámetro
inicial 50mm final 20mm
100mm Lp = 300mm
Figura 1
La energía específica de corte del material de pieza viene dada por la expresión.
0 , 39
p s  1568  ac
con ac en mm y ps en N/mm2.
Se pide:
1. Representar esquemáticamente el modo de amarre de la pieza en el torno, de manera que se

asegure la máxima rigidez a flexión de la pieza durante el mecanizado. Identificar sobre el
esquema los elementos que se utilizan para el amarre.
2. La operación de cilindrado se lleva a cabo en 3 pasadas de igual profundidad, manteniendo

en todas ellas el mismo avance y una velocidad de corte de 205m/min. La herramienta puede
trabajar en un rango de avances entre 0,05 y 0,2mm/rev. Teniendo en cuenta las característi-
cas de la máquina y del material de pieza, calcular el avance que hace mínimo el tiempo de
mecanizado.
3. De acuerdo con la información facilitada por el fabricante de la herramienta, se sabe que

cuando se utiliza una velocidad de corte de 180m/min la vida esperada de la herramienta es
de 30min, mientras que a 225m/min la vida es de 10min. ¿Cuál será la vida esperada de la
herramienta bajo las condiciones de corte del apartado 2? Razona la respuesta.
4. Utilizando una velocidad de corte de 180m/min, a la que corresponde una vida esperada de
herramienta de 30minutos, y manteniendo el resto de parámetros de operación en los valores
utilizados en el apartado 2, ¿Cuántas piezas podrían realizarse antes del cambio de herra-
mienta? Razona la respuesta.
5. Tras la última pasada, la rugosidad resultante en la superficie de la pieza es Ra=5m. ¿Sobre

qué variables se podría actuar y en qué sentido (aumentar o disminuir)) si nuestro cliente exi-
giese reducir dicha rugosidad? Razona la respuesta.
PROBLEMA 4
Se desea realizar una operación de cilindrado exterior en un redondo de acero templado, cuya
energía específica de corte es de 2.550 N/mm2. Para realizar la operación se ha seleccionado el por-
ta-plaquitas junto con la plaquita que se muestra en la figura 1. En la tabla 1 se muestran las veloci-
dades de corte a utilizar para la plaquita dada en función de la profundidad de pasada de la operación
y el avance. El diámetro de partida del redondo es de 210mm y el resultado de la operación debe
disminuir este diámetro hasta 190mm. Se tomará como valor de la distancia de aproximación 5mm.
Se dispone en el taller de dos tipos de tornos, ambos con un rendimiento del 85%:
Velocidad Máxima (rpm) Potencia Máxima (kW)
Torno TIPO A 2500 12
Torno TIPO B 1600 23
Se pide:
1. Con los datos dados, calcular el tiempo de la operación de mecanizado que se obtendría rea-
lizando el mínimo número de pasadas y minimizando el tiempo por pasada.
2. Seleccionar, razonando la respuesta, el tipo de torno en el que se realizaría la operación.
3. Obtener el anchura de viruta y el espesor de viruta utilizados para la operación definida.
Lm=350 mm =5 mm
Dinicial=210 mm
Datos del porta-plaquitas

r=75º
Anchura de viruta máxi-
ma=12mm
l=16mm
r=1,2mm
Figura 1
f (mm/rev)
ap (mm) 0.2 0.4
1,00 373 264
1,80 339 240
2,60 309 218 Velocidades de corte
3,40 281 198 en m/min
4,20 255 180
5,00 230 162
Tabla 1: Velocidades de corte en m/min

4. En la figura 2 se presenta la proyección sobre el plano de referencia Pr de una operación de

cilindrado exterior. Representar la sección A-A y localizar sobre ésta el desgaste de flanco.
Indicar el parámetro que se utiliza para medirlo y dibujar también la evolución a lo largo del
tiempo de este desgaste.
Figura 2
5. En caso de que se desee aumentar la vida de la herramienta indicar, razonando la respuesta,
que acción se debería tomar.
PROBLEMA 5
Se desea mecanizar una tirada de 250.000 ejes como el que se muestra en la Figura1. Se parte de
barra de diámetro inicial 25mm, que se desea cilindrar hasta un diámetro final de 15mm.
Las condiciones de corte óptimas para la herramienta elegida para la operación vienen dadas por la
siguiente tabla, en la que aparece la velocidad de corte en m/min para cada combinación posible de
avance y profundidad de pasada.
f (mm/rev)
ap (mm) 0.15 0.35
1.00 373 264
2.60 309 218
3.40 281 198
4.20 255 180
5.00 240 170
La ecuación de Taylor para la herramienta elegida viene dada por la siguiente expresión:
Vc T 0, 2  330
Debido al elevado número de piezas que hay que realizar, deberán elegirse las condiciones de corte
que aseguran un tiempo mínimo de mecanizado.
Se pide:
1. Calcular el radio de punta que debe tener la herramienta para obtener una rugosidad teó-
rica Ra=3,5μm.
2. Representar la geometría de la herramienta con la que se llevará a cabo la operación,
acotando el ángulo de posición del filo principal y el radio de punta de la misma.
3. Calcular el tiempo de mecanizado por pieza.
4. Calcular cada cuántas piezas deberá cambiarse la herramienta.
5. Explicar detalladamente qué cálculos habría que realizar y qué datos no presentes en el
enunciado serían necesarios para determinar la potencia del torno en el que podrá reali-
zarse la operación.
60º
Diámetro Diámetro
inicial 25mm final 15mm
100mm Lp = 50mm
Figura 1
PROBLEMA 6
Se desea refrentar hasta el centro un redondo de 200 mm de diámetro (ver Figura 1) para quitarle la
cascarilla procedente de la laminación. Para ello, se empleará un torno CNC con gama continua de
velocidades de husillo principal (el del cabezal) comprendida entre 0 y 2000rpm y con gama continua
de velocidades de carros X, Z, comprendidas entre 0 y 10 m/min. La potencia máxima del torno es de
50kW, siendo su rendimiento del 80%. Se recomienda trabajar con velocidad de corte constante de
125 m/min (recomendaciones del fabricante de la herramienta).
El material de pieza es acero y tiene una energía específica de corte de 2200 N/mm2. La rugosidad
Ra de la pieza debe ser como máximo de 7 μm. La distancia de aproximación es de 2mm.
La herramienta debe ser seleccionada entre las que se muestran en la Figura 2 y se debe considerar
un aprovechamiento máximo.
400
390
 200
Figura 1. Geometría de pieza a refrentar.
Se pide:
1) Seleccionar, de forma razonada, la herramienta a emplear entre las opciones dadas para una
máxima productividad.
2) Calcular el tiempo de refrentado, sabiendo que éste debe ser el mínimo que permitan las res-
tricciones.
3) Dibujar las gráficas de N, VX, VC, PC en función del diámetro de la pieza para el torno CNC.
Doble cara
r=0,8 mm
Doble cara r=1,6 mm
Doble cara
r=1,6 mm
r=1,6 mm
Figura 2.Relación de herramientas disponibles para la operación de cilindrado.

PROBLEMA 7
En un torno se realizarán operaciones de cilindrado y refrentado con una misma herramienta. La

herramienta y su plaquita se muestran en la figura siguiente. La herramienta está amarrada en la
torreta portaherramientas con su mango paralelo al eje X del torno.
95º
70º
r 0,8
16
Las características y restricciones que deben tenerse en cuenta a la hora de definir las operaciones
son las siguientes:
- El torno tiene una potencia nominal de 125 Kw y un rendimiento del 80%.
- La energía específica de corte del material de la pieza es de 2100 N/mm2.
- En todas las operaciones la profundidad de pasada será la máxima que admita la herra-
mienta.
- Para una buena formación y flujo de la viruta, se recomienda que el espesor de la viruta sea
igual o inferior a 2/3 del radio de punta y que la longitud máxima de filo comprometida en el
corte (que en este caso coincide con el ancho de viruta) sea igual o inferior, también, a 2/3 de
la longitud de la arista de corte.
- Por las características de los materiales de pieza y herramienta, la velocidad de corte estará
limitada entre 370 y 530 m/min.
- Las operaciones a realizar son de gran desbaste, sin embargo, la rugosidad media teórica
está limitada a un máximo de 13 m, por motivos especiales.
- Finalmente, por razones de productividad la vida de la herramienta debe ser cercana a 15
min. Las constantes de la ecuación de Taylor para el caso presente son n=0,23 y K=900.
Se pide:
1) Representar, en dos dimensiones y sobre el plano del movimiento de avance (o plano de re-
ferencia), ambas operaciones, en un instante intermedio de su ejecución. Para las dos opera-
ciones, representar el vector velocidad de avance y acotar el ángulo de posición del filo prin-
cipal, con su valor concreto.
2) Calcular el avance máximo posible en cada una de las operaciones.
Nota: Recordar que la rugosidad media teórica es Ra=(1/32)(f2/r).

PROBLEMA 8
Se debe realizar un refrentado completo, en torno, de una pieza cuyo extremo a refrentar es cilíndrico
y macizo, de 60 mm de diámetro. La profundidad de pasada será de 5 mm y el ángulo de posición del
filo principal de la herramienta, de 45º.
El radio de punta de la herramienta es de 0,4 mm. La rugosidad media de la superficie resultante
debe ser inferior o igual a 2 µm. El espesor de viruta no debe superar el 85% del radio de punta.
La fuerza de corte será igual o inferior a 1000 N. La energía específica de corte del material de la
pieza se estima en 1500 N/mm2.
Para un buen comportamiento de la herramienta, la velocidad de corte puede oscilar entre 150 y 250
m/min.
El torno es de control numérico, con gama continua de velocidades. Su potencia nominal es de 15 Kw
y el rendimiento, del 75%. La velocidad máxima de cabezal es de 6000 rpm.
Las constantes de la ecuación de Taylor para la vida de la herramienta, en las condiciones de esta
operación, se estiman en: exponente, n = 0,125; velocidad de corte para vida de 1 min, 400 m/min.
Para esta operación, se programa una distancia de aproximación de la herramienta de 1 mm.
Por razones de productividad, interesa minimizar el tiempo de mecanizado.
Se pide:
1. Representar, con un dibujo conveniente en dos dimensiones, un instante intermedio de la
operación, acotando las magnitudes anteriores.
2. ¿Cada cuántas piezas debe reemplazarse la herramienta?
CAPÍTULO II
FRESADO
PROBLEMA 1
Calcular el tiempo de mecanizado mínimo para realizar la operación de la Figura 1. Las superficies de
la ranura deben quedar con un acabado superficial uniforme en toda su longitud. Tomar como distan-
cias de aproximación y de salida el valor de 2 mm.
Datos de la operación:
- Velocidad de corte: 94 m/min.
- Espesor de viruta máximo: 0,2 mm.
- Diámetro de la fresa: 50 mm.
- Número de dientes: 10.
Figura 2.1
200
Figura 1
PROBLEMA 2
En una pieza de acero de alta aleación, de dureza Brinell 200, se desea mecanizar la ranura de la
figura 1, mediante una operación y herramienta análogas a las mostradas en la figura 2. La energía
específica de corte del material de la pieza (ps) para operaciones de fresado, viene dada, en N/mm2,
en función del ángulo de desprendimiento axial (a), en grados, y del espesor de viruta (ac), en mm,
por la ecuación siguiente:
ps  2300  (0,9  0,015   a )  ac 0,27

Para los cálculos suponer un valor para la distancia de aproximación y alejamiento de 2 mm.
Se pide:
1. Nombrar el tipo de herramienta a utilizar y seleccionar, de la tabla incluida en la figura 2, el

diámetro conveniente de la misma.
2. Nombrar los ángulos que aparecen en la figura 2.
3. En la figura 3, seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan

acabar la operación en el menor tiempo posible. Calcular este tiempo mínimo.
4. Calcular los valores máximo y mínimo del espesor de viruta para esta operación.
5. Calcular los valores de la fuerza de corte para tres posiciones angulares diferentes del diente
en corte, indicando cada posición angular elegida.
6. En el caso de que se presentara desgaste de cráter, ¿en qué zona de la herramienta se pro-
duciría? ¿Qué variable es la más común para medir este tipo de desgaste? ¿Cuál es el me-
canismo de desgaste más relacionado con la formación de cráter?
50
10
10
Figura 1
Figura 2
12º
Figura 3
PROBLEMA 3
Las figuras siguientes muestran una operación

de mecanizado, junto con alguno de sus
parámetros, expresados en las unidades
habituales.
El material de la pieza es fundición gris, de

dureza Brinell, 180. Su energía específica (o
fuerza específica) de corte, para el cálculo de la
potencia de corte, ps*, en las condiciones de
trabajo de esta operación, obedece a la 5
expresión empírica indicada más abajo.
En esta expresión, los valores kc y mc se 80

obtienen de una de las tablas incluidas al
dorso, y deben sustituirse directamente en la
citada expresión, obteniéndose la energía es-
pecífica en N/mm2. Por otra parte, ac
representa el espesor de viruta medio, en mm;
el cual puede obtenerse de la expresión
adjunta, en la que  representa el arco de
contacto, en radianes. 5
40 40
 mc 2  f z  ae  sen  r
ps  kc   ac 
*
ac 
D
D  1, 2  1, 5  ae - Recomendación
La fresadora tiene una potencia nominal de 34 sobre el diáme-
kW y un rendimiento del 85% en el conjunto de tro de la hta, D.
sus tranmisiones al eje principal.
Deben respetarse las restricciones impuestas
por la máquina y por la herramienta, y seguir
las recomendaciones del fabricante de ésta,
que aparecen en las figuras y tablas siguientes.
Se pide, buscando un mecanizado en el menor
tiempo posible:
1. Elegir la herramienta a utilizar:
diámetro, etc.
2. Elegir la geometría de la plaquita ae
(rompevirutas) y su material (calidad),
según los códigos mostrados en las
tablas.
3. Definir el avance por diente a emplear y
la velocidad de corte
PROBLEMA 4
En la figura 1 aparece un eje sobre el que se quiere realizar una última operación de mecanizado.
Esta operación corresponde al mecanizado de un chavetero (ranura) de 25mm de longitud para
chaveta paralela en una zona del eje con diámetro 36mm. Las características geométricas del
chavetero (b y t1) se pueden obtener de la tabla 3. La herramienta a emplear junto con algunos
parámetros de corte recomendables aparecen en las tablas 1 y 2 respectivamente. El material a
mecanizar es un acero inoxidable de dureza Brinell 200 y con una energía específica de 2000
N/mm2. A efectos de cálculo, tomar como distancias de aproximación y de salida el valor de 2 mm.
Se pide:
1. Indicar la herramienta a utilizar especificando tipo de herramienta, material, calidad y diá-
metro.
2. Seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan acabar la
operación en el menor tiempo posible. Calcular este tiempo mínimo.
3. Calcular los valores máximo y mínimo del espesor de viruta para esta operación.
4. Calcular el valor de la fuerza en la posición correspondiente al espesor de viruta máximo.
5. Indicar, justificando la respuesta, la máquina que se emplearía para mecanizar una serie
media de este tipo de piezas.
Figura 1. Eje mecanizado a falta de la última operación.
12º
Tabla 1
Tabla 2
DIMENSIONES CHAVETEROS Y CHAVETAS S/DIN 6885/1 - 6886 y 6887

STANDARD KEYWAYS S/DIN 6885/1 - 6886 and 6887
Chaveta paralela. S/DIN-6885-1 Chaveta de cuña. S/DIN-6886
Medidas del chavetero en el cubo Medidas del chavetero Medidas de los

Chaveta paralela Chaveta de cuña en el eje para chavetas ejes en el cubo
Ø eje S/DIN 6885/1 S/DIN 6886 y 6887 paralelas y de cuña de la rueda
d Medidas Tol. Tol. Tol.
mm chaveta Ø m/m
d + t2 admisible d + t2 admisible t1 admisible Tol. H-7
desde- bxh desde-
m/m (en m/m (en m/m (en m/m
hasta mm hasta
altura)m/m altura)m/m altura)m/m
17-22 6x6 d+2,6 d+2,1 3,5 +0,018
+0,1 +0,1 10-18
22-30 8x7 d+3,0 d+2,4 4,1 0
30-38 10x8 d+3,4 d+2,8 4,7 +0,025

30-50
38-44 12x8 d+3,2 d+2,6 4,9 0
+0,2
44-50 14x9 d+3,6 d+2,9 5,5 +0,030
+0,2 +0,2 50-80
50-58 16x10 d+3,9 d+3,2 6,2 0
58-65 18x11 d+4,3 d+3,5 6,8 +0,035

80-120
65-75 20x12 d+4,7 d+3,9 7,4 0
Tabla 3
PROBLEMA 5
Se dispone de un tocho de acero inoxidable austenítico de dimensiones 200x60x100 (unidades en
mm). La energía específica de corte de este material viene dada por la expresión:
p s  1950  a c 
0 , 23
( N / mm 2 )
siendo ac el espesor de viruta en mm.
Sobre dicho tocho se necesitan realizar las siguientes operaciones (véase figura 1):
- Un planeado, para reducir la altura del tocho de 100 a 95mm.

- Un mecanizado en escuadra, con las dimensiones indicadas en la figura.
Para llevar a cabo dichas operaciones se dispone de las herramientas mostradas en la tabla 1. Todas
son de metal duro. Las calidades de metal duro disponibles son las mostradas en la tabla 2, donde se
dan como dato las velocidades de corte recomendadas en función de los espesores máximos de viru-
ta.
Se recomienda que la profundidad de pasada radial para todas las herramientas no supere el 65% del
diámetro de la misma. Además, la fuerza de corte máxima por diente no deberá superar los 3200N.
4,5
20
95 100
60
200
Figura 1
Se pide:
1. Seleccionar la herramienta a utilizar en cada operación (nombre, diámetro, nº de dientes) te-

niendo en cuenta que hay que hacer las operaciones en el menor tiempo posible y con el me-
nor número de pasadas.
2. Calcular los parámetros de mecanizado (fz y Vc) que hacen que cada una de las operaciones
se realice en el menor tiempo posible, indicando la calidad de la plaquita en cada caso.
3. Calcular la potencia requerida para realizar la operación de planeado.

Utilizar para su cálculo la expresión de la potencia dada a continuación:
Pc  p s*  a p  a e  V f
0 , 21
 2  f z  a e  sink r 
 2000  a c 
 0 , 21
p *
s  2000    ( N / mm 2 )
 D 
siendo:
-  el ángulo de contacto (rad)
- D, diámetro de la herramienta (mm)
- fz, avance por filo (mm)
- ae, profundidad de pasada radial (mm)
- r, ángulo de posición del filo principal (º)
Herramientas D (mm) z ap max(mm) Nmax(rpm)
50 4 6 1625
63 5 6 1440
80 6 6 1270
100 7 6 1130
50 4 15,4 7900
20 4 5 9200
Tabla 1
Calidad 1 Calidad 2
a cmax(mm) 0,05 0,15 0,25 0,1 0,2 0,3

Vc (m/min) 235 190 150 200 160 130
Tabla 2
PROBLEMA 6
Una cola de milano es una guía prismática hembra cuya sección transversal es un triángulo truncado.
Este tipo de geometría se puede obtener mediante varios procesos de fabricación. En este caso, y
aunque no sea la solución óptima, se va a mecanizar este perfil íntegramente, para lo que se emple-
ará una fresadora vertical.
El fresado de las guías en cola de milano se lleva a cabo sobre un tocho de acero cuya energía es-
pecífica de corte del material se supone constante e igual a 800 N/mm2.
Las dimensiones del tocho de partida son 50x50x100 (cotas en mm) y se mecanizará en dos partes:
1º Fresado preliminar de las guías con una fresa cilíndrica frontal (ranurado)
2º Fresado de la cola de milano.
Se considera que las distancias de aproximación y de salida son de 3mm.
60º
6
15 16
50
50
a) b)
Figura 1.a) 1er fresado (ranurado), b) 2º Fresado (cola de milano).
Se pide:
1. Elegir las herramientas que emplearías para el 1er fresado (ranurado) (Tabla 1) y el 2º fresado
(cola de milano) (Tabla 2 y Tabla 3) teniendo en cuenta que ambas serían sin recubrimiento.
Indica en cada caso:
 Referencia
 Material de herramienta
 Ángulo de posición del filo principal
 Diámetro D
 Número de dientes
2. Seleccionar las condiciones de corte que den un tiempo de mecanizado mínimo (en el 2º fre-
sado se considerará Vc en el diámetro máximo de la herramienta). Calcular el tiempo de me-
canizado mínimo.
3. Calcular el espesor de viruta máximo en el 1er fresado (ranurado).
4. Calcular la fuerza máxima en el 1er fresado (ranurado).
z=2
ap = 0,4  1 x D Dmin = 6mm
ae = 1 x D Dmax = 40mm
Vc m/min AVAN C ES fz (mm/diente)

HS S D6 D8 D 10 D 12 D 15 D 20 D 25 D 32 D 40
20-28 0,030 0,035 0,050 0,060 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
z=4
ap = 1,5 x D Dmin = 6mm
ae = 0,3 x D Dmax = 40mm
Tabla 1. Herramientas y condiciones de corte recomendadas para el 1er fresado.

Vc m/min AVAN C ES fz (mm/diente)
HSS D6 D8 D 10 D 12 D 15 D 20 D 25 D 32 D 40
20-26 0,030 0,035 0,050 0,060 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100
Tabla 1. Herramientas y condiciones de corte recomendadas para el 1er fresado.
D Angº d l z
16 45 12 4 8
20 45 12 5 8
25 45 12 6,30 10
32 45 16 8 12
16 60 12 6,30 8
20 60 12 8 8
25 60 12 10 10
32 60 16 12,50 12
D Angº d l z
16 45 12 4 8
20 45 12 5 8
25 45 12 6,30 10
32 45 16 8 12
16 60 12 6,30 8
20 60 12 8 8
25 60 12 10 10
32 60 16 12,50 12
Tabla 2. Herramientas disponibles para el 2º fresado.

AVANCE fz (mm/diente)
8%
Tabla 3. Condiciones de corte recomendadas para el 2º fresado.

PROBLEMA 7
Se desea mecanizar una pieza de fundición gris cuyas dimensiones son 400x180x100 mm (longitud x
anchura x altura).La energía específica de corte del material es ps=1225·ac-0.25 (N/mm2). La geometría
de la pieza final se muestra en la Figura 1.
9
20 97
400
180
Figura 1: Plano de la pieza que se desea mecanizar
Se desea realizar el mecanizado completo en una sola máquina, con el número mínimo de pasadas y
en el menor tiempo posible. Para el mecanizado de la pieza se dispone de las herramientas mostra-
das en el reverso de la hoja. Se presentan también 3 calidades diferentes de plaquitas, todas ellas
para usar con avances por filo mínimos de 0,06mm y máximos de 0,16mm (para valores intermedios
realizar la interpolación). La máquina en la que se va a realizar el mecanizado tiene limitada la veloci-
dad de giro del husillo principal a 6.500 rpm. Por otro lado, se debe limitar la fuerza de corte máxima a
1.100 N.
Se pide:
1. Enumerar la secuencia de operaciones a realizar y seleccionar las herramientas y calidades

más adecuadas de las disponibles.
2. Elegir las condiciones de corte necesarias para el mecanizado de la pieza en el menor núme-
ro de pasadas y el menor tiempo posible.
3. Suponiendo que el tocho inicial sufre un tratamiento térmico hasta alcanzar una dureza muy
elevada ¿Qué máquina y herramienta se necesitaría para llevar a cabo la operación? Justifi-
car la respuesta.
4. Localizar mediante un dibujo la zona donde se suele dar el desgaste de flanco en las herra-
mientas de corte e indicar cómo se mide. Dibujar la evolución típica del desgaste de flanco a
lo largo del tiempo.
Herramienta 1 Herramienta 2
z
z
DATOS DE CORTE
CALIDADES HERRAMIENTAS
MK1500 MK 3000 H 15
MATERIAL
fz (mm/z)
PIEZA
0,06 0,10 0,16 0,06 0,10 0,16 0,06 0,10 0,16
Vc (m/min)
Acero
- - - 475 420 370 - - -
Acero Inoxidable - - - 295 260 230 - - -

Fundición Gris 430 380 335 280 245 215 255 225 200
Aluminio - - - 1290 1145 1005 1185 1050 920
Nota: para valores intermedios comprendidos entre el mínimo y máximo realizar la interpolación
PROBLEMA 8
Se desea realizar las operaciones de mecanizado pata obtener la pieza de la figura 1. Se parte de un
tocho de acero al carbono de baja aleación laminado de 150x60x60 mm (Long. x Anchura x Altura).
Para ello se dispone de las herramientas que se muestran en las figuras y tablas del Anexo: Herra-
mientas disponibles.
150 mm 60 mm
5 mm
40 mm
50 mm
Figura 1: Plano de la pieza
La energía específica de corte del material de la pieza es ps=2020·ac-0,25 (N/mm2). Con el fin de redu-
cir la flexión de la herramienta, la fuerza de corte por diente en ningún caso puede superar los 2.050
N. La energía específica promedio correspondiente a este material se obtiene a partir de los valores
kc=1.950 y mc=0.23 que deben sustituirse en la expresión indicada más abajo, obteniéndose la
energía específica en N/mm2. Por otra parte representa el espesor de viruta medio, en mm; el cual
puede obtenerse de la expresión adjunta, en la que  representa el arco de contacto, en radianes.
2· · · sin
· ;
·
Para realizar las operaciones de mecanizado, se deben respetar todas las condiciones y limitaciones
de las herramientas.
1. Indicar las operaciones que deben realizarse y el orden en que deben realizarse, y seleccio-
nar las herramientas adecuadas para realizar cada una de ellas con el menor número de pa-
sadas.
2. Para cada operación, seleccionar la calidad de plaquita y calcular los parámetros de mecani-
zado (velocidad de corte, avance) que permitan ejecutar las operaciones en el menor tiempo
posible.
3. Se dispone en el taller de una fresadora de 50 KW de potencia nominal y un rendimiento del
85%. Comprueba numéricamente si esta máquina es capaz de realizar la operación de me-
canizado planteada.
4. Se observa que tras realizar la misma operación de mecanizado sobre una serie de piezas, la
anchura de la ranura progresivamente, pieza tras pieza, toma valores inferiores a 40 mm,
hasta que se sale de tolerancias. ¿Qué efecto crees que puede ser el más influyente en este
caso? ¿Qué parámetro se debería controlar? ¿Podrías dibujar la tendencia habitual de este
parámetro a lo largo del tiempo?
ANEXO – HERRAMIENTAS DISPONIBLES
GEOMETRÍAS
Herramientas D z ap ae (mm) Nmax(rpm

(mm max(mm )
) )
Hta 1
40 4 6 1625
50 5 6 1440
0,5∙D≤ae≤0,7∙
80 6 6 D 1270
100 7 6 1130
Hta 2
40 4 6 7900
ae≤D
20 4 5 9200

Hta 3 25 2 12,5 4500
40 4 20 3500

0,5∙D≤ae≤D
60 4 30 2750
100 4 50 1950

CALIDADES

Calidad 1 (Metal Duro P) Calidad 2 (Metal Duro P) Calidad 3 (Metal Duro N)
Acero Acero Aluminio

a cmax(mm) 0,05 0,1 0,2 0,1 0,2 0,4 0,15 0,3 0,45
Vc (m/min) 185 165 135 175 145 95 950 750 700

CAPÍTULO III
TALADRADO
PROBLEMA 1
Se desea taladrar un agujero pasante de 10mm de diámetro y 20mm de longitud en un centro de
mecanizado. Para ello se utiliza la herramienta de corte de la figura 1. La energía específica de corte
del material de la pieza es de 2300 N/mm2. La velocidad de corte recomendada para esta operación
es 75 m/min. Para evitar la rotura de la herramienta, se debe limitar el par de corte a un valor inferior
a 12N·m. La potencia nominal de la máquina es de 3,5kW y su rendimiento del 75%.
Se pide:
1. Nombrar la herramienta de la Figura 1 e identificar las partes señaladas.
1 2
3
5 70º
Figura 1
2. Calcular las condiciones de corte que permitan realizar el taladrado en un tiempo mínimo y
calcular el tiempo correspondiente. Suponer que la distancia de aproximación y salida de la
herramienta es de 2mm.
PROBLEMA 2
Se desea taladrar un agujero ciego de 20 mm de diámetro y 30 mm de longitud útil en un centro de
mecanizado. La energía específica de corte del material de la pieza es de 3000 N/mm2. El espesor de
viruta máximo recomendado para dicho material es de 0,4 mm y la velocidad de corte debe situarse
entre 40 y 70 m/min. Se usará una broca helicoidal de 118° de ángulo de punta. La fuerza de empuje
no debe superar los 2500 N y su valor se estima en un 50% de la fuerza de corte. La potencia nomi-
nal de la máquina es de 8 kW y su rendimiento, del 75%.
Se pide:
1. Calcular las condiciones de corte que permitan realizar el taladrado en un tiempo mínimo y el
tiempo correspondiente. Suponer que la distancia de aproximación de la herramienta es de 2
mm.
2. Calcular el caudal de viruta.
3. Determinar el diámetro de la zona de talonamiento suponiendo que el ángulo de incidencia,
en las proximidades del centro de la broca, y medido en el plano de trabajo (que contiene a
los vectores velocidad de corte y velocidad de avance), es de 5.
PROBLEMA 3
Se desea realizar agujeros pasantes de 25 mm de diámetro en chapas de acero de 20 mm de espe-
sor. Para ello, se emplearán brocas de 2 dientes con 120º de ángulo de punta. El acero de las chapas
tiene una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2. Las condiciones de corte se tomarán de la tabla
adjunta, de forma que se obtenga un tiempo de mecanizado mínimo. El rendimiento de la máquina es
del 85%.
1,6  10 3
La energía específica de corte es p s  0 . 46
ac
[ac] = mm ; [ps] = N/mm2
Se pide:
1. Calcular la potencia necesaria para llevar a cabo la operación.
2. Calcular el tiempo de mecanizado suponiendo que la distancia de aproximación y salida
de la herramienta es de 2mm.
3. Describir el fenómeno de talonamiento, indicando bajo qué circunstancias se produce y
las consecuencias que tiene.
PROBLEMA 4
Se necesita mecanizar una serie de agujeros sobre una placa de dimensiones 200x100x40mm (ver
Figura 1). El material de la placa es de fundición gris de dureza 260HBN. La energía específica de
corte del material (N/mm2) viene dada por la siguiente expresión:
p s  1200  a c0,1 (ac: mm)
La placa debe llevar mecanizados 32 agujeros con las siguientes características:
- 16 agujeros de diámetro 2mm y profundidad 8mm.

- 16 agujeros pasantes de diámetro 10mm.
Las herramientas disponibles y los parámetros de corte recomendados por el fabricante se muestran
en la Figura 2 y Tabla 1. Para obtener una evacuación óptima de la viruta en los agujeros de mayor
profundidad, se deberán seleccionar herramientas con lubricación interna.
La máquina en la que se van a realizar los agujeros tiene una potencia nominal de 4 kW con un ren-
dimiento del 85% y la rotación máxima del husillo principal es de 10.000r.p.m.
100
A A
200
Sección AA
8
40
70
Figura 1
Se pide:
1. Elegir la máquina-herramienta más adecuada para realizar el trabajo definido y seleccionar las
herramientas adecuadas para realizar las operaciones indicadas.
2. Calcular el valor de los parámetros de mecanizado que hacen que el tiempo de mecanizado sea
mínimo. Es imprescindible comprobar que cumplen las restricciones impuestas.
3. Calcular los pares de corte para los parámetros obtenidos.
4. Explicar cuál es la función de un rompevirutas y qué parámetros limita.
5. Señalar utilizando un dibujo adecuado las zonas en las que se produce el desgaste de flanco y de
crater. Indicar los parámetros que se utilizan para medir tales desgastes.
herramienta 1
Diámetro: 0,30-2,90 mm
Profundidad máxima de agujero: 6-7 x Dc
herramienta 2
herramienta 3
Profundidad máxima de agujero: 2-3 x
Dc herramienta 4
herramienta 5
Profundidad máxima de agujero: 4-6 x
Dc
Figura 2 herramienta 6
Material Dureza Diámetro de taladrado (mm)

Brinell 0,30-1,40 1,50-2,90 3,00-6,00 6,01-10,00 10,01-14,00 14,01-20,00
Avance, f (mm/r)
Acero de herramientas al carbono 210 0,004-0,02 0,03-0,07 0,10-0,25 0,15-0,34 0,20-0,40 0,22-0,45
Acero fundido no aleado 180 0,005-0,022 0,03-0,08 0,10-0,25 0,15-0,34 0,20-0,40 0,22-0,45
Acero de alta aleación 325 0,004-0,017 0,03-0,08 0,08-0,14 0,10-0,22 0,12-0,25 0,18-0,28
Fundición gris 260 0,0048-0,021 0,06-0,10 0,15-0,25 0,20-0,35 0,30-0,55 0,35-0,55
Fundición nodular 250 0,0032-0,014 0,06-0,10 0,15-0,30 0,20-0,40 0,30-0,60 0,35-0,60
Aleación de Aluminio 75 0,0072- 0,06-0,10 0,15-0,25 0,20-0,40 0,30-0,50 0,40-0,60
0,0315
Material Dureza Diámetro de taladrado (mm)

Brinell 0,30-1,40 1,50-2,90 3,00-20,0
Vc, (m/min)
Acero de herramientas al carbono 210 10-42 65-80 70-120
Acero fundido no aleado 180 15-50 60-75 70-130
Acero de alta aleación 325 5-20 40-50 40-70
Fundición gris 260 10-42 60-80 100-140
Fundición nodular 250 8-34 50-65 90-130
Aleación de Aluminio 75 24-95 150-200 120-130
Tabla 1
PROBLEMA 5
Se desea fabricar un lote de piezas de acero templado y espesor 20mm como las que aparecen en la
Figura 1. Estas piezas vienen fabricadas por laminación, pero sus requisitos geométricos implican el
mecanizado posterior de ciertas zonas. En este problema se pide únicamente resolver el proceso de
taladrado correspondiente a los 5 agujeros pasantes.
Teniendo en cuenta los siguientes datos:

 la longitud de aproximación =3mm y la de salida =2mm
 el ángulo de la punta de la broca 118º y el de incidencia =4º
 energía específica de corte del material 2700 N/mm2
 potencia nominal de la máquina 3,5kW y rendimiento del 75%
 10
 16
Figura 1. Geometría de piezas a fabricar.
D z Vc
Tipo broca f (mm/rev)
(mm) (m/min)
Broca de plaquitas 16 1 0,08-0,1 75
Broca helicoidal enteriza 1 16 2 0,18-0,2 80
Broca cañón 10 2 0,06 45
Broca helicoidal enteriza 2 10 2 0,1-0,15 80
Tabla 1. Brocas disponibles para el taladrado de las piezas.
Se pide:
1 Selección de broca y su correspondiente avance por diente empleado para cada agujero para
obtener un tiempo de mecanizado mínimo.
2 Tiempo de mecanizado mínimo total para los 5 agujeros.
3 Explica qué es el fenómeno de talonamiento. Indicar, en el caso del agujero de diámetro
10mm, el diámetro a partir del cual aparecería el fenómeno de talonamiento.
PROBLEMA 6
Se dispone de un centro de mecanizado en el que se van a realizar una serie de piezas como la que
aparece en la Figura 1. Las piezas vienen ya fresadas y únicamente se van a realizar en esta máqui-
na 4 agujeros, dos de los cuales servirán de agujero previo para un roscado posterior. El centro de
mecanizado dispone de una limitación que impide trabajar con fuerzas de empuje superior a los
5000N. Además, se dispone del dato de que, en este caso, la fuerza de corte es el doble que la de
empuje. La energía específica de corte del material de pieza es de 2700 N/mm2. Se supondrá que el
ángulo de punta de todas las brocas es de 118º.
Las brocas para realizar los agujeros deben ser seleccionadas de la lista que se proporciona en la
Tabla 1.
10
25
D z fmax Vc
(mm) (mm/rev) (m/min)
Broca 2
helicoidal 15 mm 0.2 100
15 enteriza
Broca de 1
24mm 0.35 90
plaquitas
Broca de 1
21mm 0.4 90
plaquitas
Tabla 1. Listado de brocas disponibles.
M24
Figura 1. Pieza de acero a taladrar.
Diámetro nominal de Diámetro nominal de

Diámetro broca (mm) Diámetro broca (mm)
rosca rosca
M11 9,5 M30 26,5
M12 10,2 M33 29,5
M14 12,0 M36 32,0
M16 14,0 M39 35,0
M18 15,5 M42 37,5
M20 17,5 M45 40,5
M22 19,5 M48 43,0
M24 21,0 M52 47,0
M27 24,0 M56 50,5
Tabla 2. Relación entre el diámetro nominal de la rosca y el del taladrado previo.
Se pide:
1. Nombrar, justificando la respuesta, el tipo de herramienta a utilizar y el avance por diente a em-
plear en cada caso para que el tiempo de mecanizado sea mínimo.
2. Calcular el tiempo de mecanizado mínimo total para taladrar los 4 agujeros. (Suponer
∆a=∆s=3mm).
3. Calcular la potencia de corte máxima consumida.

PROBLEMA 7
Se desea realizar, en un taladro de columna, agujeros de 12mm de diámetro en un acero de resisten-
cia a la tracción 85Kg/mm2 y cuya energía específica de corte (en N/mm2) viene dada por:
1,6  10 3
ps  0 .46
ac
Siendo ac el espesor de viruta en mm.
El taladrado se llevará a cabo con la Herramienta 1, de acero rápido, que debe utilizarse en este ma-
terial con una velocidad de corte de 25m/min y con un avance por filo de 0,15mm. Se pide:
1. Obtener la potencia necesaria para realizar la operación, suponiendo un rendimiento de la

máquina del 90%.
2. ¿Sería posible realizar esta operación en un Centro de Mecanizado utilizando la herramienta
1? ¿Y utilizando la herramienta 2? Razona la respuesta
3. Manteniendo los parámetros de operación citados más arriba ¿Cómo afectaría a la potencia
consumida el utilizar una herramienta similar a la 1, pero con 3 filos en vez de 2?
4. Representar el ángulo de desprendimiento y el ángulo de incidencia de la herramienta 1. So-
bre esta misma vista representar el vector velocidad de corte.
5. En el contexto de esta operación, ¿para qué utilizarías un escariador?
70º
Herramienta 2
Herramienta 1
CAPÍTULO IV
COMBINADOS
PROBLEMA 1
A partir de un tocho de acero de dimensiones 350x200x100 (todas las cotas en mm) se desea obte-
ner mediante mecanizado la pieza representada en la Figura 1. La energía específica de corte del
acero es de 1000 N/mm2 y se supone independiente de los parámetros de corte. Se pide:
1. Elegir la máquina-herramienta más adecuada para la producción de la pieza representada en

la Figura 1. Razonar la respuesta.
2. De entre las herramientas recogidas en la Tabla 1 elegir las que permiten minimizar el tiempo
de mecanizado de la pieza. ¿En qué caso se utilizaría el escariador?
3. Calcular este tiempo mínimo de mecanizado despreciando tiempos de aproximación, salida,
retirada y cambio de herramientas y suponiendo no necesario el uso del escariador.
4. Calcular la potencia necesaria para llevar a cabo la operación suponiendo un rendimiento
mecánico de 0,8. Tomar para la operación de fresado un valor aproximado de
p*s=1000N/mm2.
5. ¿Qué tipo de sistema de guiado es el más adecuado para esta máquina-herramienta? Razo-
na la respuesta.
40
100
95
8 (en todos los agujeros)
200
350
Figura 1
Nº dientes
Herramienta D (mm) r (º) Material Condiciones de corte recomendadas
(z)
Avance (mm): 0.01 – 0.2
Herramienta de Man- Metal duro recubierto
1 8 80 Velocidad de corte (m/min): 120
drinar (multicapa)
Profundidad de pasada (mm): 0.05 – 1.5
Avance por diente (mm/diente): 0.01 – 0.5
Fresa frontal de ranu- Acero rápido recubier-
4 30 Velocidad de corte (m/min): 70
rar enteriza to (TiN)
Profundidad de pasada (mm): 0.05 – 12
Metal duro recubierto
Fresa de plato 10 120 90 Velocidad de corte (m/min): 120
(multicapa)
Fresa enteriza de pun- Acero rápido recubier-
2 8 Velocidad de corte (m/min): 90
ta semiesférica to (TiCN)
Avance (mm/rev): 0.01 – 0.5
Broca helicoidal 2 7,75 Acero rápido
Velocidad de corte (m/min): 40
Avance (mm/rev): 0.01 – 0.5
Broca helicoidal 2 8 Acero rápido
Velocidad de corte (m/min): 40
Acero rápido recubier- Avance (mm/rev): 0.01 - 0.05
Broca cañón 1 8
to (TiN) Velocidad de corte (m/min): 50
Avance (mm/diente): 0.05 - 0.15
Acero rápido recubier-
Escariador 4 8 Velocidad de corte (m/min): 70
to
Profundidad de pasada radial (mm): 0.05 - 0.15
Tabla 1
PROBLEMA 2
Se desea mecanizar la pieza de la figura 1a partir de un bloque de acero de dimensiones iniciales
l=300mm, b=150mm y altura 200mm.
Superficie plana B
2 agujeros diámetro 8mm y
profundidad 15mm 10mm 15mm
15mm
8mm
190mm
b=150mm
Figura 1
l=300mm
La máquina a utilizar es un centro de mecanizado de 3 ejes y dispone de las herramientas mostradas
en la tabla 1.
La energía específica del acero de la pieza, en N/mm2, viene dada por la expresión:
ps  1000  ac0,29 siendo a el espesor de viruta en mm.
c
Se pide:
1. Secuencia de operaciones de mecanizado necesarias para fabricar la pieza definiendo, para

cada operación:
a. Herramientas y parámetros de operación que aseguran el tiempo de mecanizado mínimo.

b. Fuerza de corte máxima por diente que se alcanza en cada operación.
2. Tras la operaciones anteriores la pieza sufre un tratamiento térmico de temple hasta alcanzar
una dureza de 60HRc(dureza muy elevada). Una vez templada, se desea:
c. Obtener tolerancias ajustadas de planitud y excelente acabado superficial en la superficie

plana B (ver figura). Una vez hecho esto,
d. Mecanizar dos agujeros cuadrados de lado 20mm y profundidad 30mm sobre dicha su-
perficie plana B.
Nombrar las máquinas y las herramientas necesarias para llevar a cabo ambas operaciones. Ra-
zonar la respuesta en cada uno de los casos.
3. Las primeras herramientas de metal duro que aparecieron en el mercado sufrían un importan-
te desgaste de cráter al mecanizar materiales férreos. ¿Qué mejoras se han introducido pos-
teriormente en estas herramientas para corregir el problema?
HERRAMIENTA CARACTERÍSTICAS PARÁMETROS RECOMENDADOS

Fresa de plato D=100mm fz= 0,1mm

Nº de dientes: 7 ap 10,7mm
r=90º ae= 0,67  0,83D
Vc= 195m/min
Fresa de plato D=160mm fz= 0,1mm
r=90º Vc= 195m/min
Fresa de plato D= 50mm fz= 0,24mm
Nº de dientes: 4 ap 6mm
r=45º Vc= 140m/min
50mm
Fresa de ranurar D= 10mm fz= 0,035  0,05mm
Nº de dientes: 2 ap 7mm
Vc= 90  130m/min
Fresa de ranurar D= 5mm fz= 0,02  0,03mm

Vc= 90  130m/min
Fresa de punta semiesféri- D= 10mm fz= 0,04  0,09mm
ca Nº de dientes: 2 ap 5mm
De  2 D  a p  a p2
aeap 20mm
Vc (para De)= 160  260m/min
Escariador D= 8mm fz=0,05 0,15mm
Nº de dientes: 4 Vc=70m/min
Broca helicoidal D= 8mm Vc= 90  130m/min
Nº de dientes: 2 f=0,1  0,16 mm/rev
Kr=59º
Broca cañón D= 8mm Vc= 40  100m/min
Nº de dientes: 1 f=0,01  0,05 mm/rev
Tabla 1
PROBLEMA 3
Se desea mecanizar el eje estriado de la figura 1 a partir de un redondo de diámetro 150mm y longi-
tud 300mm.
10
Ø 150
Ø 100
100
120
300
Figura 1
El eje es de acero al carbono con una energía específica de corte de 2.700N/mm2. Se desea realizar
el mecanizado completo en una sola máquina y en el menor tiempo posible. Se pide:
1. Describir en detalle la máquina y los utillajes y accesorios necesarios para llevar a cabo el
mecanizado completo de la pieza.
2. De entre las herramientas disponibles en el almacén (Tabla 1), elegir las necesarias para el
mecanizado de la pieza.
3. Determinar la fuerza de corte (entendida como la componente de la fuerza en la dirección de
Vc) máxima sobre la herramienta en cada una de las operaciones de mecanizado que se rea-
lizan sobre la pieza.
4. Determinar la potencia requerida en el husillo principal de la máquina, supuesto un rendimien-
to mecánico del 85%.
5. ¿Sería posible calcular la rugosidad que quedaría en la superficie cilíndrica tras el mecaniza-
do a partir de los datos de que se dispone? Razona la respuesta.
HERRAMIENTA 1 HERRAMIENTA 2 HERRAMIENTA 3
ap = 0,25-1,5 mm
f= 0,1-0,3 mm/rev
VC = 125-295 m/min ap = 0,5-2 mm
f= 0,1-0,6 mm/rev ap = 0,45 mm
Kr=107,5º
Radio de punta 0,6mm VC = 235-450 m/min nap = 4
Kr=90º VC = 125 m/min
Radio de punta 0,6mm
HERRAMIENTA 4 HERRAMIENTA 5
N= 1070 rpm
ap(max)=8mm fz=0,048mm/diente f= 0,17 mm/rev

VC=200m/min Dc=10mm Dc= 10mm
HERRAMIENTA 6 HERRAMIENTA 7
ap(max)=1,9mm fz=0,010mm/diente ap(max)=5mm fz=0,048mm/diente

VC=200m/min dmm=10mm VC=200m/min Dc=6mm
Tabla 1
PROBLEMA 4
Se desea fabricar un lote de pistones en aleación de aluminio (ver plano en figura 1). El diámetro
inicial del tocho es de 78mm. Si bien estas piezas vienen fabricadas por fundición, sus requisitos ge-
ométricos implican el mecanizado posterior de ciertas zonas exteriores. Para ello, es necesario com-
pletar la hoja de proceso con los datos de mecanizado imprescindibles para el operario.
Se pide:
1. Rellenar los datos que faltan de la hoja de proceso de la tabla 1, teniendo en cuenta:
- las longitudes de aproximación y salida =0mm
- el ángulo de punta de la broca 118º
- Nmax de la máquina 3500rpm
2. Elegir, justificando la respuesta, la máquina en la que mecanizarías este tipo de piezas.
Hoja de Procesos
TIPO
ZONA N(rpm) Vc(m/min) Vf (mm/min) f (mm) tm (s)
OPERACIÓN
zona A 2546 – 2938 600 (recomendada) 508 – 588 0,2 0,9
zona B 2400 240
2 agujeros taladrado 1500 600

cambio de
--- --- --- --- --- 5
atada
zona C 600 (recomendada) 0,1
3 ranuras 200 0,15
Tabla 1
Nota: todas las operaciones se hacen en una única pasada.
Zona C
Zona B
Zona A
Figura 1
PROBLEMA 5
Se desea fabricar una serie corta de ejes de acero de bajo contenido en carbono con una energía
específica de corte ps=2.100 N/mm2. Partiendo de un redondo laminado de 200 mm de diámetro,
se debe mecanizar el exterior del eje hasta un diámetro de 175 mm. El diseño del eje contempla
también un agujero de 25 mm de diámetro y 40 mm de profundidad (Ver fig. 1). En el anexo se in-
dican las herramientas disponibles.
Para que el acabado superficial sea adecuado, se requiere hacer una operación de acabado con
una profundidad de pasada de 0,5mm. Por último, para evitar deformaciones de la máquina la
fuerza de corte está limitada a 8000N.
Ø175 mm
Ø200mm
Ø25 mm
40 mm
450 mm
Figura 1
Se pide:
1. Seleccionar y justificar el tipo de máquina a utilizar y describir la secuencia de operaciones
indicando la herramienta elegida en cada caso.
2. Calcular los parámetros de corte óptimos para un tiempo de mecanizado mínimo.
3. Con las condiciones del apartado anterior, calcular la potencia mínima requerida de la máqui-
na teniendo en cuenta un rendimiento del 85%.
4. A la hora de hacer el agujero, suponiendo que el ángulo de incidencia en las proximidades del
centro de la herramienta sea de 2º, calcular el diámetro a partir del cual comienza a darse el
fenómeno de talonamiento.
5. Calcular la rugosidad teórica obtenida en la superficie cilíndrica de la pieza. En caso de que
se requiera una rugosidad inferior a la calculada, explicar qué medidas se podrían tomar.
6. Antes de comenzar la operación, ¿Cómo puedes saber si la herramienta llegará al final de su
vida antes de acabar dicha operación?
Anexo:
Herramientas disponibles:
Herramienta de cilindrado 1 Herramienta de cilindrado 2 Herramienta de cilindrado 3
Material Metal duro Material Metal duro Material Metal duro

P25 P15 P05
r [º] 45 r [º] 75 r [º] 93
r [mm] 1,2 r [mm] 0,8 r [mm] 0,8
f [mm/rev] 0,25 – 0,7 f [mm/rev] 0,2-0,6 f [mm/rev] 0,1-0,4
ap [mm] 1 -7 ap [mm] 0,5-5 ap [mm] 0,3-1,5
Vc [m/min] 140 Vc [m/min] 140 Vc [m/min] 240
Fresa de punta esférica Broca helicoidal Fresa cilíndrica
Material Metal duro K20 Material Acero rápido Material Metal duro P05
z 2 z 2 z 4
Ø [mm] 25 Ø [mm] 25 Ø [mm] 25
r [º] -- r [º] 60 r [º] 90
f [mm/z] 0,45 f [mm/rev] 0,35 f [mm/z] 0,1-0,3
Vc [m/min] 0-215 Vc [m/min] 0-70 Vc [m/min] 0-125
PROBLEMA 6
Se desea mecanizar la pieza que aparece en la Figura 1 (cotas en mm). Para ello, se parte de un
tocho de acero no aleado de 100x30x15 (largo x ancho x alto) y con una energía específica de corte
constante de 2100N/mm2. Este tocho se colocará en una fresadora de 3 ejes. Sobre este tocho inicial,
se va a realizar un escuadrado y se van a taladrar 3 agujeros pasantes de diámetro 5mm y 3 agujeros
ciegos de diámetro 8mm. Para efectuar el escuadrado y los agujeros, se dispone de las herramientas
que aparecen en la Tabla 1, donde también aparecen los rangos de parámetros de mecanizado re-
comendados. La fuerza de corte máxima que soporta el husillo de la máquina es de 5000N y el ren-
dimiento de la máquina es 0,8. Se considerará, para todas las operaciones, una distancia de aproxi-
mación y de salida de 2mm.
100 10 5
A
5
15
30
8
A 14
Figura 1. Diseño de pieza a mecanizar.
Se pide:
1. Nombrar el tipo de herramienta a utilizar en cada caso (escuadrado y taladrados de agujeros

5 y 8).
2. De la Tabla 1, seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan
acabar la operación en el menor tiempo posible y con un acabado homogéneo en la superficie
fresada. Calcular este tiempo mínimo.
3. Calcular la potencia nominal mínima que necesita la máquina para taladrar.
4. Calcular el diámetro a partir del cual comienza a ocurrir el fenómeno de talonamiento sabien-
do que el  de la broca es de 5º.
Fresa de planear y escuadrar D = 50 mm

Vc = 320 m/min
fz = 0,1 – 0,2 mm/diente
ae ≤ 0,25xD
ap ≤ 12mm
Fresa para ranurar con punta D = 16 mm

esférica Vc = 202 m/min
fz = 0,16 mm/diente
ae ≤ 0,1xD
ap ≤ 0,1xD
Broca Coromat Delta D= 9,5 – 30,4 mm

Vc= 70 – 90 m/min
Avances:
Si D = 9,5 – 14,00 mm f = 0,15 – 0,23 mm/rev
Si D = 14,01 – 17,00 mm f= 0,18 – 0,26 mm/rev
….
Broca Corodrill Delta D= 3 – 20 mm

Vc= 80 – 140 m/min
Avances:
Si D = 3 – 6,00 mm f = 0,1 – 0,25 mm/rev
Si D = 6,01 – 10,00 mm f= 0,15 – 0,34 mm/rev
….
Tabla 1. Herramientas disponibles y parámetros de corte recomendados.

PROBLEMA 7
Se desea mecanizar una tirada media de la pieza mostrada en la Figura 1 a partir de un redondo de
160mm de diámetro y longitud 400mm.
10mm Ø10mm
Ø150mm
Ø 130mm
25mm
400 mm
Figura 1: Plano de la pieza que se desea mecanizar
La pieza es de acero al carbono con una energía específica de corte de 2.100N/mm2. Se desea reali-
zar el mecanizado completo en una sola máquina, con el número mínimo de pasadas y en el menor
tiempo posible. Para evitar una flexión excesiva de la herramienta de ranurado se decide limitar la
fuerza de corte a 4.500N. La potencia nominal de la máquina es 25 kW y su rendimiento, del 80 %.
Se pide:
1. Describir en detalle la máquina y los utillajes y accesorios necesarios para llevar a cabo el
mecanizado completo de la pieza.
2. Enumerar la secuencia de operaciones a realizar y seleccionar las herramientas más ade-

cuadas de las disponibles en el almacén (Tabla 1).
3. Elegir las condiciones de corte necesarias para el mecanizado de la pieza.
4. Calcular el tiempo de mecanizado necesario para realizar los 4 agujeros considerando que la
distancia de aproximación es 2mm y despreciando los tiempos de retirada.
5. A la hora de hacer el agujero, suponiendo que el ángulo de incidencia en las proximidades del
centro de la herramienta sea de 2º, calcular el diámetro a partir del cual comienza a darse el
fenómeno de talonamiento.
HERRAMIENTA A HERRAMIENTA B
la=10mm la=10mm
f= 0,1-0,36mm/r rε=5mm
Vc=90-235m/min f= 0,1-0,36mm/r
Vc=90-235m/min
HERRAMIENTA C HERRAMIENTA D
Dc=10mm Dc2=10 mm
L=2-3xDc Z=4
Kr=70º ap4xDc2
Vc=70-120m/min Vc=320 m/min
f=0,14-0,30mm/rev f=0,5 mm/rev
HERRAMIENTA E HERRAMIENTA F
Kr=91º ap=0.29mm
rε=0,8mm nap=4
ap= 1-3,9mm Vc=125m/min
f= 0,2-0,5mm/r
Vc= 530-370m/min
Tabla 1: Herramientas disponibles

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Departamento de Ingeniería Mecánica

Ingeniaritza Mekanikoa Saila

TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN Y TECNOLOGÍA DE MÁQUINAS

Capítulo II: Fresado

Capítulo III: Taladrado

Capítulo VI: Combinados

- Energía específica de corte del material de la pieza, 1500 N/mm2.

- Diámetro de la pieza, 100 mm.

- Profundidad de pasada, 3 mm.

- Velocidad de corte recomendada, 80 m/min.

- Radio de punta de la herramienta, 0,4 mm.

1. Calcular el avance máximo de modo que se cumplan las siguientes restricciones:

- La potencia nominal del torno es de 5 kW y su rendimiento, del 75 %.

- La rugosidad media será como máximo de 20 m.

2. Con el avance calculado, determinar:

- El tiempo de mecanizado y el caudal de viruta suponiendo que la longitud a cilin-

- Gama continua de velocidades del cabezal, de 0 a 3000 rpm.

- Herramienta: Plaquitas rómbicas de lado 24 mm y de radio de punta de 0,8 mm.

- Portaplaquitas con ángulo de posición del filo principal de 105°.

- Distancia de aproximación de la herramienta: 3 mm (el refrentado se llevará a ca-

- Fuerza de corte máxima por riesgo de vibraciones: 15000 N.

- Espesor de corte máximo: 80% del radio de punta de la herramienta.

- Anchura de corte máxima: 60% de la longitud del filo.

- Energía específica de corte del material a mecanizar: 2000 N/mm2.

- Velocidad de corte recomendada: 90 m/min.

1. Calcular los valores máximos de la profundidad de pasada y del avance.

1. Representar esquemáticamente el modo de amarre de la pieza en el torno, de manera que se

2. La operación de cilindrado se lleva a cabo en 3 pasadas de igual profundidad, manteniendo

3. De acuerdo con la información facilitada por el fabricante de la herramienta, se sabe que

5. Tras la última pasada, la rugosidad resultante en la superficie de la pieza es Ra=5m. ¿Sobre

Datos del porta-plaquitas

Tabla 1: Velocidades de corte en m/min

4. En la figura 2 se presenta la proyección sobre el plano de referencia Pr de una operación de

Figura 1. Geometría de pieza a refrentar.

Doble cara r=1,6 mm

Figura 2.Relación de herramientas disponibles para la operación de cilindrado.

En un torno se realizarán operaciones de cilindrado y refrentado con una misma herramienta. La

Nota: Recordar que la rugosidad media teórica es Ra=(1/32)(f2/r).

- Velocidad de corte: 94 m/min.

- Espesor de viruta máximo: 0,2 mm.

- Diámetro de la fresa: 50 mm.

- Número de dientes: 10.

ps  2300  (0,9  0,015   a )  ac 0,27

1. Nombrar el tipo de herramienta a utilizar y seleccionar, de la tabla incluida en la figura 2, el

2. Nombrar los ángulos que aparecen en la figura 2.

3. En la figura 3, seleccionar, justificando la respuesta, las condiciones de corte que permitan

Las figuras siguientes muestran una operación

El material de la pieza es fundición gris, de

En esta expresión, los valores kc y mc se 80

Figura 1. Eje mecanizado a falta de la última operación.

DIMENSIONES CHAVETEROS Y CHAVETAS S/DIN 6885/1 - 6886 y 6887

Chaveta paralela. S/DIN-6885-1 Chaveta de cuña. S/DIN-6886

Medidas del chavetero en el cubo Medidas del chavetero Medidas de los

30-38 10x8 d+3,4 d+2,8 4,7 +0,025

58-65 18x11 d+4,3 d+3,5 6,8 +0,035

- Un planeado, para reducir la altura del tocho de 100 a 95mm.

1. Seleccionar la herramienta a utilizar en cada operación (nombre, diámetro, nº de dientes) te-

3. Calcular la potencia requerida para realizar la operación de planeado.

Herramientas D (mm) z ap max(mm) Nmax(rpm)

a cmax(mm) 0,05 0,15 0,25 0,1 0,2 0,3

Se considera que las distancias de aproximación y de salida son de 3mm.

Figura 1.a) 1er fresado (ranurado), b) 2º Fresado (cola de milano).

Vc m/min AVAN C ES fz (mm/diente)