Guía de Soldadura

Plásticos

Guía de apoyo de plásticos.

CENTRO DE SOLDADURA PLASTICA
 Índice

Teoría de Plásticos 4
Propiedades de los plásticos 5
Mecanismos de formación de plásticos 6
Familias de plásticos 7
Categorización de Plásticos y sus Características 9
Plásticos más comunes y sus propiedades 16
Identificación de Plásticos 19
Prueba de identificación de plásticos con llama. 23
Soldadura de Polímeros 24
Métodos de Soldadura 25
Térmicos 25
Soldadura con Aire caliente (HGW) 25
Soldadura de Péndulo (PW) 27
Soldadura con punta rápida (WZ) 28
Cuña caliente (HWW) 29
Soldadura por extrusión (EW) 30
Soldadura por plato caliente (HPW) 31
Soldadura Infrared (IRW) 34
Soldadura Laser (LW) 35
Electromagnéticos 37
Soldadura Resistencia/Electro fusión 37
Soldadura por Inducción 38
Soldadura Dieléctrica/RF(Radiofrecuencia) 39
Soldadura Microondas 40
Mecánicos 41
Soldadura por Fricción. 41
Soldadura por Vibración/ Ultrasónica 42
Diseño de la Soldadura 44
Tipos de zapatas y usos 45
Pruebas de soldadura 46
Pruebas DESTRUCTIVAS: 47
Pruebas NO DESTRUCTIVAS: 50
Errores más comunes en la soldadura de plásticos 51
Etapas de soldadura y problemas relacionados 52
pág. 2
 Planificación del trabajo 52
Preparación superficial 52
Calentamiento 53
Consolidación 53
Enfriamiento 54
Métodos de Comprobación 55
Métodos de comprobación en soldadura de tuberías 55
Métodos de comprobación en soldadura de láminas 56
Fallos comunes en Soldadura Según Método 57

Este manual debe ser utilizado sólo como una guía y no como
substituto de una capacitación adecuada impartida por
profesionales calificados. La información contenida en este
manual es general y no puede abarcar todas las situaciones
que se pueden presentar durante diversas condiciones
operativas.

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Teoría de Plásticos

¿De dónde vienen los plásticos?

Los plásticos se derivan de materiales que se encuentran en la naturaleza, como el gas natural,
el petróleo, el carbón, los minerales y las plantas. Los primeros plásticos fueron hechos por la
naturaleza, ¿sabías que el caucho de un árbol de caucho es en realidad un plástico?

El interés por fabricar plásticos surgió en la década de 1800 para reemplazar

materiales escasos como el caparazón de tortuga o el marfil, los primeros plásticos
sintéticos se derivaron de la celulosa, una sustancia que se encuentra en las plantas
y los árboles, la celulosa se calentó con productos químicos y dio como resultado
un nuevo material que fue extremadamente duradero.

Las materias primas para los plásticos de hoy provienen de muchos lugares
Ilustración 1: Látex, jugo
(algunos incluso usan sal), Pero la mayoría de los plásticos se pueden obtener a
lechoso de color blanco o partir de los hidrocarburos que están fácilmente disponibles en gas natural,
amarillento que se extrae
de la corteza de hevea petróleo y carbón.
brasiliensis. La palabra plástico es una forma de referirse a materiales sintéticos capaces
de entrar en un estado plástico, pero el plástico no es necesariamente el grupo de materiales al que
esta palabra se refiere diariamente.

¿Qué son los plásticos desde el punto de vista químico?

El plástico es cualquier polímero orgánico sintético o semisintético, mientras que otros
elementos pueden estar presentes, los plásticos siempre incluyen carbono e hidrógeno; los plásticos
son simplemente cadenas de moléculas similares unidas entre sí, estas cadenas se llaman polímeros.
Es por esto que muchos plásticos comienzan con "poli", como el polietileno, el poliestireno y el
polipropileno.

Los polímeros a menudo están hechos de carbono

e hidrógeno y, a veces, de oxígeno, nitrógeno, azufre, cloro,
flúor, fósforo o silicio, el polímero utilizado para fabricar un
plástico casi siempre se mezcla con aditivos, incluidos
colorantes, plastificantes, estabilizantes, rellenos y
refuerzos;
Estos aditivos afectan la composición química, las
propiedades químicas y las propiedades mecánicas de un
plástico y por consiguiente afectan su costo.

Mientras que los plásticos pueden estar hechos de

casi cualquier polímero orgánico, la mayoría del plástico
industrial está hecho de productos petroquímicos.
Ilustración 2 Formación de Polietileno

Aunque hay muchos polímeros, los plásticos en general son ligeros con grados significativos
de resistencia. Los plásticos pueden moldearse, extruirse, moldearse y soplarse en formas y películas
o espumas o incluso en fibras para textiles. Muchos tipos de recubrimientos, selladores y pegamentos
son en realidad plásticos, también.

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 Propiedades de los plásticos
Las propiedades de los plásticos dependen de la composición química de las subunidades, la
disposición de estas subunidades y el método de procesamiento.

Como mencionábamos todos los

plásticos son polímeros, pero no todos los
polímeros son plásticos. Los polímeros plásticos
consisten en cadenas de subunidades enlazadas,
llamadas monómeros. Si se unen monómeros
idénticos, se forma un homopolímero. Los
Ilustración 3 Formación de Polímeros
monómeros de diferencia se unen para formar
copolímeros.

Los homopolímeros y copolímeros pueden ser cadenas lineales o cadenas ramificada.

Ilustración 4 Ejemplo de Homo/Hetero-Polímeros

Algunas de las propiedades generales de los plásticos más importantes serian:

Los plásticos suelen ser sólidos. Pueden ser sólidos amorfos, sólidos cristalinos o sólidos
semicristalinos (cristalitos).
Los plásticos suelen ser malos conductores del calor y la electricidad. La mayoría son aislantes
con una alta resistencia dieléctrica.
Los polímeros vítreos tienden a ser rígidos (por ejemplo, poliestireno). Sin embargo, se
pueden usar láminas delgadas de estos polímeros como películas (por ejemplo, polietileno).
Casi todos los plásticos muestran alargamiento cuando se tensan y no se recuperan después
de eliminar la tensión. Esto se llama "arrastramiento".
Los plásticos tienden a ser duraderos, con un lento ritmo de degradación.

Los plásticos puros son generalmente insolubles en agua y no tóxicos. Sin embargo, muchos de los
aditivos en los plásticos son tóxicos y pueden filtrarse en el medio ambiente.

A continuación, tenemos una pequeña tabla de ejemplos:

Polímeros sintéticos Monómeros Uso

1 Polietileno Eteno Bolsas, juguetes
2 Polipropileno Propeno Películas, utensilios de cocina, aislante
eléctrico.
3 Policloruro de vinilo Cloro de etano Ventanas, sillas, aislantes.
4 Poliestireno Fenileten embalajes, aislante térmico y acústico
5 PTFE (teflón) Tetrafluoreteno Antiadherente, aislante.
6 Cloropreno o neopreno 2- clorobutadieno Aislante térmico, neumáticos.
7 Poliacrilonitrilo Propenonitrilo Tapicerías, alfombras tejidos.
(Acrilonitrilo)
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 8 PMM (Plexiglás) Metil-propenato de Muebles, lentes y equipos ópticos
metilo (metacrilato de
metilo)
9 Nailon Amidas (Poliamidas) Plásticos, fibras.
10 Caucho sintético Butadieno Fabricación de tubos, correas. Luego de
vulcanizarlo, se utiliza en la fabricación
de neumáticos y llantas.

Mecanismos de formación de plásticos

Los plásticos están formados por tres mecanismos de reacción diferentes: polimerización por
adición, policondensación y poliadición.

POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN

La polimerización por adición implica unir varias moléculas pequeñas juntas en una cadena
para formar una molécula grande. En este caso, las moléculas están simplemente dispuestas en
sucesión. El producto conserva la misma composición que los materiales de partida y no se eliminan
los productos secundarios. Como lo mencionábamos, si los materiales de partida consisten en
moléculas idénticas, el producto se conoce como homopolímero, mientras que, si se componen de
moléculas diferentes, el producto se conoce como copolímero. La reacción de polimerización de
adición se inicia por calor, presión y catalizadores.

La polimerización por adición da lugar, por

ejemplo, a poliestireno (PS), polipropileno
Ilustración 5 Polimerización por Adición (PP) y polietileno (PE).

POLICONDENSACIÓN
En la policondensación, diferentes materiales de partida se combinan para producir una sola
molécula con la eliminación de un producto secundario (generalmente agua). Si la reacción produce
solo cadenas lineales, la policondensación puede dar lugar a termoplásticos. Sin embargo, si las
moléculas individuales de los materiales de partida se unen entre sí en varios puntos, se obtiene una
estructura tridimensional, dando lugar a
termoestables.
Ilustración 6 Polimerización por Condensación

POLIADICIÓN
La poliadición se define como la unión de varias moléculas de diferentes materiales de partida
con la migración de átomos de hidrógeno, pero sin que se formen productos secundarios. La
poliadición da lugar, por ejemplo, al poliuretano (PU), que es altamente respetuoso con el medio
ambiente y se utiliza para el flejado de cintas en aplicaciones de envasado.

Ilustración 7 Poliadición

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Datos interesantes de plástico

o El primer plástico completamente sintético fue la baquelita, fabricada en 1907 por Leo
Baekeland. Baekeland también acuñó la palabra "plásticos".
o La palabra plástico proviene de la palabra griega plastikos, que significa poder moldearse o
moldearse.
o Aproximadamente un tercio del plástico que se produce se utiliza para hacer envases. Otro
tercio se utiliza para revestimientos y tuberías.
o la gran diversidad de materiales completamente sintéticos que reconocemos como plásticos
modernos empezaron a aparecer hace unos 100 años.
o El policloruro de vinilo (PVC) fue polimerizado por primera vez entre 1838 y 1872.
o Uno de los primeros ejemplos fue el invento de Alexander Parkes en 1855, denominado
parkesina a partir de su propio nombre. Es lo que hoy en día conocemos como celuloide.

Familias de plásticos

Sobre la base de sus características físicas, los plásticos se dividen generalmente en

termoestables, elastómeros y termoplásticos.

- Policarbono
- ABS
Amorfos - Poliestireno
- Acrilico (Pelexiglass)
- PC/ABS, etc.

- Nylon
- Polipropileno
Termoplasticos Cristalinos
- Polietileno
- PBT, etc.

- LCP
- TPE-E
Combinaciones Especiales - Estirenicos
- Vinil Flexible
Polimeros - TPU´s

- Poliuretano
Termofijos - Baquelita
- Melamina

- Neopreno
Elastomeros - Polibutadieno
- Silicona

Estos grupos difieren principalmente con respecto a la estructura molecular, que es lo que
determina su comportamiento térmico diferente. La siguiente tabla enumera las características de los
diversos tipos de plásticos.

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 Familia de Plástico Estructura Molecular Características y Aplicaciones
Los termoestables son duros y tienen una estructura
molecular ramificada muy estrecha. El curado procede
durante la conformación, después de lo cual ya no es
Termoestables posible dar forma al material por calentamiento.
Posteriormente, la conformación adicional solo se
puede realizar mediante maquinado. Los termoestables
se utilizan, por ejemplo, para hacer interruptores de luz.
Si bien los elastómeros también tienen una estructura
reticulada, tienen una malla más suelta que los
termoestables, lo que da lugar a un grado de elasticidad.
Elastómeros Una vez conformados, los elastómeros tampoco pueden
ser remodelados por calentamiento. Los elastómeros se
utilizan, por ejemplo, para producir neumáticos para
automóviles.
Los termoplásticos tienen una estructura molecular
lineal o ramificada que determina su resistencia y
comportamiento térmico; Son flexibles a temperaturas
normales. A aprox. 120 - 180 ° C, los termoplásticos se
convierten en una masa pastosa / líquida. El rango de
Termoplásticos
temperatura de servicio para los termoplásticos es
considerablemente más bajo que el de los
termoestables. Los termoplásticos polietilenos (PE),
cloruro de polivinilo (PVC) y poliestireno (PS) se utilizan,
por ejemplo, en aplicaciones de envasado.

Aditivos

Cuando los plásticos emergen de los reactores, pueden tener las propiedades deseadas para
un producto comercial o no. La inclusión de aditivos puede impartir a plásticos propiedades
específicas. Algunos polímeros incorporan aditivos durante la fabricación. Otros polímeros incluyen
aditivos durante el procesamiento en sus partes terminadas. Los aditivos se incorporan a los polímeros
para alterar y mejorar las propiedades mecánicas, físicas o químicas básicas.
Los aditivos también se usan para proteger el polímero de los efectos degradantes de la luz,
el calor o las bacterias; para cambiar tales propiedades de procesamiento de polímeros, tales como
flujo de fusión; para proporcionar color del producto; y para proporcionar características especiales
tales como un mejor aspecto de la superficie, una fricción reducida y un retardo de la llama.

Tipos de aditivos:

• Antioxidantes: para el procesamiento de plásticos y aplicaciones externas donde se necesita

resistencia a la intemperie.
• Colorantes: para piezas de plástico coloreadas.
• Agentes espumantes: para copas de poliestireno expandido y tablero de construcción y para
contrapisos de poliuretano
• Plastificantes: se utilizan en el aislamiento de cables, pisos, canalones y algunas películas.
• Lubricantes: utilizados para la fabricación de fibras.
• Anti-stats: para reducir la recolección de polvo por la atracción de electricidad estática.
• Antimicrobianos: utilizados para cortinas de baño y revestimientos de paredes.
• Retardantes de llama: para mejorar la seguridad de los revestimientos de alambres y cables
y el mármol cultivado.

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 Categorización de Plásticos y sus Características
Bioplásticos

Los bioplásticos se fabrican en su totalidad o en parte a partir de recursos biológicos

renovables. Por ejemplo, la caña de azúcar se procesa para fabricar etileno, que a su vez se utiliza para
fabricar polietileno. El almidón se puede procesar para producir ácido láctico y posteriormente ácido
poliláctico(PLA).

Propiedades

Las propiedades de los bioplásticos pueden variar considerablemente

según el material. Los bioplásticos o los plásticos duraderos parcialmente
biológicos, como el PE, el PET o el PVC, tienen las mismas propiedades
que sus versiones convencionales. Esos bioplásticos solo se pueden
distinguir de los plásticos convencionales con un análisis científico.
Ilustración 8 Logo Bioplásticos Aplicaciones

Los bioplásticos, como las mezclas de almidón, PLA, bio-PET y bio-PE se utilizan principalmente
para envases. También se utilizan en forma de fibras en el sector textil. El ácido biosuccínico es
adecuado para varias aplicaciones en deportes y calzado, automoción, envasado, agricultura,
aplicaciones en fibras y telas sin tejer. En 2016, se produjeron unos 4,2 millones de toneladas de
aplicaciones de bioplásticos; y se espera que la producción haya aumentado a 6,1 millones de
toneladas para 2021 (Bio-Based World News).

Plásticos biodegradables

Los plásticos biodegradables son plásticos que en determinadas condiciones los

microorganismos degradan y convierten en agua, dióxido de carbono (o metano) y biomasa. Para guiar
a los consumidores en sus decisiones e inspirarles confianza en la biodegradabilidad del plástico, se
han implementado unas normas universales, se han desarrollado nuevos materiales y se ha creado un
logo para compostables.

Propiedades

Los plásticos biodegradables se pueden aplicar de varias formas útiles. Se pueden espumar en
material para envasado, o extrusionar o moldear por inyección en máquinas convencionales
modificadas. Se pueden utilizar varios tipos de rellenadores tales, como madera triturada, cal, arcilla
o restos de papel. Los rellenadores se pueden colorear y utilizar en varios
tamaños de granulación para cambiar el aspecto externo del material. El
material se puede coinyectar con otros materiales plásticos como el LDPE,
el PP y el HDPE. El proceso de coinyección deposita una fina capa de material
plástico encima del plástico biodegradable. El resultado es un artículo
completamente biodegradable más barato que los materiales de plástico
convencionales, completamente impermeable y coloreado para que se
parezca a los materiales de plástico convencionales. Hay dos tipos de Ilustración 9 Logo Plástico
Biodegradable
plásticos biodegradables:

o Los bioplásticos, cuyos componentes se derivan de materias primas renovables.

o Los plásticos fabricados a partir de petroquímicos con aditivos biodegradables que mejoran la
biodegradación.

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 Aplicaciones

Los plásticos biodegradables constituyen una solución ideal para muchas aplicaciones únicas o de poca
duración.

→ Recogida y desviación de residuos orgánicos.

→ Sector agrícola y hortícola (por ejemplo, como láminas para coberturas de suelo, o macetas).
→ Envasado de alimentos.

Plásticos técnicos

Los plásticos técnicos ofrecen un mayor rendimiento que los materiales estándar, y son ideales
para aplicaciones técnicas que requieren plásticos duros. Gradualmente han ido reemplazando a los
materiales técnicos tradicionales, como la madera o el metal, en muchas aplicaciones, porque no solo
los superan en la relación peso/fuerza y otras propiedades, sino que también son mucho más fáciles
de fabricar, sobre todo cuando se trata de formas complicadas.

Propiedades

Los plásticos técnicos ofrecen mejor rendimiento en ámbitos como la resistencia al calor, la
resistencia a los productos químicos, la resistencia al impacto, la no propagación de la llama y la fuerza
mecánica.

Aplicaciones

Los plásticos técnicos se utilizan en aplicaciones como:

→ transporte
→ electricidad y electrónica
→ construcción y edificación
→ aparatos y productos de consumo
→ aplicaciones industriales como revestimientos resistentes a la
Ilustración 10 Plásticos Tecnicos.
abrasión y la corrosión

Resinas Epoxi

Las resinas epoxi se utilizan desde hace unos cincuenta años, y son una de las familias de
plásticos de más éxito. Su estado físico puede cambiar desde un líquido de baja
viscosidad hasta un sólido con un punto de fusión elevado, lo que significa que
se puede fabricar una amplia gama de materiales con propiedades únicas. En
el hogar, las encontramos en las latas de refrescos y envases especiales, donde
se pueden utilizar como revestimiento para proteger el contenido y conservar
el sabor. También se utilizan como revestimiento protector para todo, desde
camas, sillas de jardín, muebles de oficina y de hospital, hasta carros de
Ilustración 11 Instalación de supermercado y bicicletas. También se utilizan en pinturas especiales para
pisos con cobertura de Resina.
proteger las superficies de barcos, plataformas petroleras y aerogeneradores
de las inclemencias del tiempo.

Propiedades

El estado físico de las resinas epoxi puede variar desde un líquido de baja viscosidad hasta un
sólido con un punto de fusión elevado.

pág. 10
 Se pueden entrecruzar con varios agentes curantes o endurecedores para formar una gran
diversidad de materiales con combinaciones de propiedades únicas, muy útiles para los principales
sectores industriales.

Las resinas epoxi se conocen por su excelente adhesión, resistencia a las sustancias químicas
y al calor, propiedades mecánicas excelentes y buen aislamiento eléctrico.

Muchas de sus propiedades se pueden modificar; por ejemplo, se utilizan epoxis rellenos de
plata con una muy buena conductividad eléctrica, a pesar de que los epoxis normalmente son
aislantes. Algunas variaciones ofrecen un gran aislamiento térmico, o conductividad térmica
combinada con resistencia eléctrica para las aplicaciones electrónicas.

Aplicaciones

Las aplicaciones de las resinas epoxis son muchas, por ejemplo:

→ pinturas y revestimientos
→ adhesivos
→ materiales compuestos como los que utilizan refuerzos de fibra de carbono y fibra de vidrio.
→ materiales compuestos y herramientas industriales
→ sistemas eléctricos y electrónicos
→ aplicaciones de consumo
→ aplicaciones marinas
→ aplicaciones aeroespaciales
→ biología
→ arte

Poliestireno expandido

El poliestireno expandido o EPS es uno de los polímeros básicos más utilizados. Durante más
de 50 años ha sido el material preferido gracias a su versatilidad, rendimiento y rentabilidad. Se utiliza
en muchas aplicaciones cotidianas.

Propiedades

El EPS es un producto termoplástico con una combinación única de cualidades, como: ligereza,
fuerza, durabilidad, amortiguación, aislamiento y una procesabilidad excelente.

Aplicaciones

El EPS se utiliza en muchas aplicaciones, como:

→ Aislamiento térmico en edificios

→ Construcción de carreteras
→ Aislamiento acústico
→ Envasado
→ Envasado de alimentos para mantener la temperatura de
Ilustración 12 Artículos de Poliestireno.
alimentos calientes o fríos y evitar el deterioro
→ Protección de productos frágiles y valiosos
→ Cascos
→ Tablas de windsurf

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 Fluoropolímeros

Los fluoropolímeros son una familia de plásticos de alto rendimiento. El más famoso de esta
familia es el politetrafluoroetileno (PTFE). El PTFE es inerte a casi todas las sustancias químicas y se
considera el material más resbaladizo que existe. Esas propiedades lo convierten en uno de los
materiales más valiosos y versátiles que se han inventado, y representa una mejora significativa en
ámbitos como el aeroespacial, las comunicaciones, la electrónica, los procesos industriales y la
arquitectura.

El PTFE es conocido en todo el mundo por sus enormes propiedades antiadherentes asociadas
a su uso como revestimiento en utensilios de cocina, o para el suelo, o repelente de las manchas en
tejidos y productos textiles.

Una vez descubierto el PTFE, se ha desarrollado una gran familia de otros fluoropolímeros. La
introducción de una combinación de monómeros fluorados y no fluorados permitió al sector diseñar
una gran variedad de polímeros distintos con una amplia gama de temperaturas de procesado y uso.

Propiedades

Los fluoropolímeros poseen una combinación inusual de propiedades de gran valor, como la
inercia química, una constante dieléctrica elevada, retardo de la llama, baja fricción, anti-adherencia,
resistencia a las inclemencias del tiempo o propiedades de barrera.

Aplicaciones

Los fluoropolímeros se utilizan en una amplia gama de aplicaciones como:

→ Rodamientos y juntas de alto rendimiento para automóviles y

aviones
→ Retardantes de la llama
→ Revestimientos para utensilios de cocina que proporcionan una gran
estabilidad térmica y propiedades antiadherentes
→ Revestimientos de tuberías y depósitos para productos químicos
→ Envases para baterías de ión-litio
→ Revestimientos para cables en el sector de las telecomunicaciones y Ilustración 13 Catéter venoso
central.
la informática
→ Implantes y catéteres para aplicaciones biomédicas

Poliolefinas

Las poliolefinas son una familia de termoplásticos de polietileno y polipropileno. Se producen

principalmente a partir del petróleo y el gas natural mediante un proceso de polimerización del etileno
y el propileno respectivamente. Su versatilidad las convierte en uno de los plásticos más utilizados
hoy en día.

Propiedades

Hay cuatro tipos de poliolefinas:

▪ LDPE (polietileno de baja densidad): El LDPE se define por una gama de densidad de 0,910–
0,940 g/cm3. No reacciona a temperatura ambiente, excepto a fuertes agentes oxidantes y
algunos disolventes que provocan hinchazón. Puede soportar una temperatura continua de
80 ºC y 95 ºC durante un breve plazo de tiempo. Puede ser opaco o traslúcido, y es bastante
flexible y duro.
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 ▪ LLDPE (polietileno lineal de baja densidad): Es un polietileno bastante lineal, con unas
cifras significativas de ramas cortas, normalmente fabricado mediante copolimerización de
etileno con olefinas de cadena más larga. El LLDPE tiene mayor fuerza tensil y más resistencia
al impacto y a la punción que el LDPE. Es muy flexible y se puede estirar mediante tensión.
Se puede utilizar para fabricar láminas más finas y ofrece una buena resistencia a las
sustancias químicas. Tiene buenas propiedades eléctricas. Sin embargo, no es tan fácil de
procesar como el LDPE.

▪ HDPE (polietileno de alta densidad): El HDPE se conoce por su buena relación

fuerza/densidad. La densidad del HDPE puede oscilar de 0,93 a 0,97 g/cm3 o 970 kg/m3.
Aunque la densidad del HDPE solo es marginalmente superior a la del polietileno de baja
densidad, el HDPE es de baja ramificación lo que le aporta una mayor fuerza intermolecular y
una mayor tensión de rotura que el LDPE. También es más duro y opaco y puede soportar
temperaturas algo más elevadas (120 °C en periodos cortos).

▪ PP (polipropileno): La densidad del PP es de entre 0,895 y 0,92 g/cm³. Por lo tanto, el PP

es el plástico básico con menor densidad. En comparación con el polietileno (PE) sus
propiedades mecánicas y resistencia térmica son superiores, pero la resistencia química es
menor. Normalmente el PP es duro y flexible, sobre todo cuando se copolimeriza con etileno.
Por eso el polipropileno puede utilizarse como plástico técnico, y competir con materiales
como el acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).

Aplicaciones

Las cualidades específicas de los diversos tipos de poliolefinas las convierten en ideales para
diversas aplicaciones, como:

→ LDPE: film transparente, bolsas de la compra, film agrícola, revestimiento para brics de leche,
revestimiento para cable eléctrico, bolsas industriales para grandes cargas.

→ LLDPE: film extensible, films para embalaje industrial,

contenedores de paredes muy finas, bolsas pequeñas,
medianas y para grandes cargas.

→ HDPE: cajas y contenedores, botellas (para productos

alimenticios, detergentes, cosméticos), recipientes para
alimentación, juguetes, depósitos de gasolina, envoltorios Ilustración 14 Geomembrana de LDPE.

industriales, tuberías y utensilios domésticos.

→ PP: envases para alimentos, como vasos de yogur o margarina, envoltorios de caramelos o
aperitivos, recipientes para microondas, fibras para alfombras, muebles de jardín, dispositivos
médicos y sus envases, maletas, utensilios de cocina y tuberías.

Poliuretanos

El poliuretano (PUR) es un material resiliente, flexible y duradero. Hay varios tipos de

poliuretanos, con una gran diferencia de aspecto y tacto entre sí. Se utilizan para una amplia gama de
productos. De hecho, estamos rodeados de productos que contienen poliuretano en todos los ámbitos
de nuestra vida cotidiana.

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 Aunque mucha gente no sabe muy bien qué son los poliuretanos porque suelen estar
«ocultos» bajo cubiertas o superficies de otros materiales, sería difícil imaginar la vida sin ellos.

Propiedades

Los poliuretanos no son solamente materiales asequibles y seguros, sino también sostenibles.
Los poliuretanos preservan los recursos naturales de la Tierra reduciendo la necesidad de energía.

Gracias a los poliuretanos nuestra vida es más cómoda, desde el confort que proporcionan las
espumas en muebles y camas, hasta el aislamiento que regula la temperatura en el interior de los
edificios. En los coches, su acolchado ayuda a proteger a los conductores y pasajeros en caso de
colisión.

La enorme adaptabilidad y disponibilidad del material, por no hablar de lo asequibles y

reciclables que son, lo convierten en el material preferido de muchos fabricantes.

Aplicaciones

Los poliuretanos se utilizan en una amplia gama de aplicaciones como:

→ aislamiento de edificios
→ refrigeradores y congeladores
→ mobiliario y camas
→ calzado
Ilustración 15 Esponja de
→ automoción (transporte) Poliuretano.
→ revestimientos y adhesivos

Policloruro de vinilo

El policloruro de vinilo (PVC) fue uno de los primeros plásticos que se descubrieron, y también
uno de los más utilizados. Es un derivado de la sal (57 %) y del petróleo o el gas (43 %). Es el tercer
polímero de plástico sintético más producido del mundo, después del polietileno y el polipropileno. El
PVC tiene dos formas básicas: rígido (a veces abreviado como RPVC) y flexible.

Propiedades

La combinación de propiedades del PVC le aporta unas ventajas muy difíciles de igualar. Es
duradero, ligero, fuerte y resistente al fuego, con unas excelentes propiedades aislantes y baja
permeabilidad. Si se utilizan determinados aditivos en el proceso de fabricación, la fuerza, la rigidez,
el color y la transparencia se pueden adaptar para satisfacer necesidades específicas.

Aplicaciones

El PVC se utiliza en muchas aplicaciones, como:

→ productos para la construcción, como marcos de ventanas y

otros perfiles, revestimientos de suelo y paredes, láminas
para techos, piscinas y depósitos.
→ tuberías y accesorios para agua potable y para aguas
residuales, y conducciones para energía y
telecomunicaciones. Ilustración 16 Tubería y conectores de PVC.
→ revestimientos, como lonas alquitranadas, láminas de metal
corrugado e impermeables.
→ aislamiento y cubiertas para suministros de energía de bajo voltaje, telecomunicaciones,
dispositivos eléctricos y aplicaciones de automoción.
pág. 14
 → envases para productos farmacéuticos, alimentos y confitería, agua y zumos de fruta,
etiquetas, bandejas de presentación.
→ aplicaciones de automoción, como cables, recubrimiento de bajos y tapicería.
→ productos médicos, como bolsas de sangre, tubos para transfusiones y guantes quirúrgicos.
→ productos de ocio, como mangueras de jardín, calzado, piscinas hinchables, tiendas.

Termoplásticos

Los termoplásticos se definen como polímeros que se pueden fundir y remodelar casi
indefinidamente. Se derriten cuando se calientan y endurecen cuando se enfrían. Sin embargo, si se
congela, el termoplástico se puede romper, igual que el vidrio. Esas características, a las que deben su
nombre, son reversibles, por lo que el material se puede recalentar, remoldear y congelar muchas
veces. Por eso los termoplásticos se reciclan mecánicamente. Algunos de los tipos de termoplástico
más comunes son el polipropileno, el polietileno, el policloruro de vinilo, el poliestireno, el tereftalato
de polietileno y el policarbonato.

Propiedades

Los termoplásticos tienen una estructura molecular simple con macromoléculas

químicamente independientes. Cuando se calientan, se ablandan o se derriten, después se moldean,
se forman, se fusionan y se solidifican cuando baja la temperatura. Los ciclos de calentamiento y
enfriamiento se pueden repetir muchas veces, lo que permite procesarlos y reciclarlos una y otra vez.

Aplicaciones

Los termoplásticos están a nuestro alrededor desde hace mucho tiempo y son un componente
importante de la vida diaria.

Por ejemplo:

→ El acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) es un termoplástico que se utiliza para fabricar:

→ material deportivo
→ juguetes (por ejemplo, los bloques de LEGO®)
→ varias piezas del automóvil
→ El policarbonato se utiliza para fabricar:
→ CD y DVD
→ botellas para bebidas
→ recipientes para alimentos
→ lentes para gafas
Ilustración 17 Productos de Termoplásticos.
→ Probablemente el polietileno es el termoplástico más
habitual y se utiliza para:
→ botes de champú
→ bolsas para tiendas de comestibles
→ chalecos antibalas

Plásticos termoestables

Los plásticos termoestables son materiales sintéticos tratados para provocar un cambio en su
composición química, creando una red tridimensional. Una vez calentados y formados, no se pueden
volver a fusionar y cambiar de forma. Probablemente la baquelita es el plástico termoestable más
conocido.

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 Propiedades

Los plásticos termoestables conservan su fuerza y forma incluso cuando se calientan. Por eso
son ideales para la producción de componentes permanentes y grandes formas sólidas. Son
resistentes y no se debilitan cuando aumenta la temperatura. Cada tipo de plástico termoestable tiene
un conjunto de propiedades único. Las resinas epoxi, por ejemplo, ofrecen elasticidad y una resistencia
química excepcional, además de ser relativamente fáciles de endurecer. Los fenoles, aunque son
bastante fáciles de moldear, son quebradizos y duros.

Aplicaciones

Dada la amplia gama de características que ofrecen, los plásticos termoestables se utilizan en una
extensa variedad de aplicaciones, como:

→ Chips electrónicos
→ Compuestos reforzados con fibra
→ Revestimientos poliméricos
→ Lentes para gafas
→ Empastes dentales
Ilustración 18 Chip electrónico hecho de
plástico.

Plásticos más comunes y sus propiedades

Los materiales plásticos han impregnado efectivamente todos los aspectos de la vida
moderna, desde los microchips en su computadora hasta las bolsas en las que compra. La razón por
la que parece que el plástico se puede usar casi en todas partes es que en realidad no es solo un
material, sino un grupo de materiales. Hay tantos tipos diferentes de material plástico, y muchos de
ellos, como el polietileno, PVC, acrílico, etc., tienen propiedades increíblemente útiles y versátiles.

Hay una sorprendente cantidad de tipos de plástico que existen y la forma en que algunos,
como Polyether Ether Ketone (PEEK), están reemplazando rápidamente a los metales en una amplia
gama de aplicaciones. Dicho esto, los plásticos con estas características aún se están desarrollando y,
aunque son útiles, todavía no se utilizan ampliamente debido a sus costos generalmente más altos.
Sin embargo, hay muchos plásticos que no tienen este problema, y aunque pueden no parecer tan
impresionantes ahora, en un momento fueron prácticamente revolucionarios.
pág. 16
Los plásticos más comunes en nuestra vida diaria y algunas de las características propias del mismo:

⸧ ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO. (ABS)

‣ Al aplicar calor sobre el área a soldar, suelen aparecer grietas que en un principio no
eran visibles. Se trata de un material rígido.

‣ Cuando alcanza la temperatura de fusión produce ‘hervidos’ en la superficie y se

deforma con facilidad.

‣ Con temperaturas por debajo de los 10ºC se agrietan los contornos de la soldadura,
por lo que será necesario calentar previamente la pieza.

‣ Temperatura de soldadura: 300º-350º.

⸧ POLIAMIDA (PA)

‣ Se mezcla con facilidad con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo. Es
posible su fabricación en amplia gama de densidades.

‣ Tiene muy buenas propiedades mecánicas por lo que es ideal para ser mecanizado.
Alta resistencia al impacto.

‣ No se desgasta fácilmente. Este tipo de plástico es altamente soldable.

‣ Temperatura de soldadura: 350º-400º

⸧ POLICARBONATO. (PC)

‣ Alta resistencia al impacto cuando se encuentra a unas temperaturas de entre –30° y

80°. Además, soporta temperaturas en hornos de hasta 120º.

‣ Material muy fácil de soldar.

‣ Al soldar se deforma con facilidad y produce ‘hervidos’.

‣ Cuando es puro (si no está mezclado) es totalmente transparente.

‣ Temperatura de soldadura: 300º-350º.

⸧ POLICARBONATO POLIBUTUILENO. TEREFTALATO. (PC-PBT)

‣ Plástico muy rígido, gran dureza. Alta resistencia al impacto cuando está entre -30° y
80°.

‣ A temperatura de fusión, este plástico produce “hervidos” en la superficie y es

fácilmente deformable.

‣ Temperatura de soldadura: 300º-350º.

⸧ POLIETILENO (PE)

‣ Material muy elástico, recupera su forma con facilidad después de un golpe.

‣ Aspecto y tacto céreo. Buena resistencia química. Resiste la gran mayoría de

disolventes y ácidos.

‣ Se suelda con facilidad.

‣ La durabilidad de su aspecto es mayor que en otros plásticos.

‣ Se corta fácilmente. A partir de los 87°C este plástico comienza a deformarse.

pág. 17
 ‣ Fácil de moldear, plástico muy usado en la fabricación de parachoques.

‣ Temperatura de soldadura: 275º-300º.

⸧ POLIPROPILENO (PP)

‣ Este tipo de plástico es muy similar en sus características al polietileno, incluso en

muchas ocasiones lo supera en propiedades mecánicas.

‣ Es más rígido, pero tiene una buena elasticidad.

‣ Se suelda con facilidad. Aspecto y tacto agradables.

‣ Soporta temperaturas de hasta 130°C.

‣ Admite fácilmente cargas para reforzar (fibras de vidrio, talcos, etc.) que dan lugar a
materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.

‣ Este uno de los plásticos más usados en la automoción en todo tipo de elementos y
piezas.

‣ Temperatura de soldadura: 275º-300º

⸧ ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO (PP-EPDM)

‣ Material muy elástico, recupera su forma fácilmente después de un golpe.

‣ Se suelda con facilidad.

‣ Muy resistente a la mayoría de los disolventes. Se corta fácilmente, a partir de los

90°C empieza a perder su forma.

‣ Por su componente de EPDM presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto

que el PP.

‣ Temperatura de soldadura: 275º-300º.

⸧ POLIURETANO (PUR)

‣ Puedo tener diferentes características como termoestable, termoplástico o incluso

elastómero.

‣ Este tipo de material es rígido o semirrígido pero muy flexible.

‣ Resiste bien ácidos y disolventes.

‣ Aguanta bien el calor. Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible

pueden corregirse fácilmente aplicando calor.

‣ Temperatura de soldadura: 270º-300º.

⸧ CLORURO DE POLIVINILO (PVC)

‣ Admite muchos aditivos, estas mezclas dan lugar a materiales aparentemente

distintos, pero con el denominador común del PVC.

‣ Alta resistencia al desgaste.

‣ Hay PVC de muchos tipos, rígidos y flexibles. Este plástico se suelda bien
químicamente y puede pegarse con cola de PVC.

‣ Temperatura de soldadura: 265º-300º.

pág. 18
 Identificación de Plásticos
La Sociedad de la Industria de Plásticos de EE. UU. Introdujo el sistema del Código de
Identificación de Resina (RIC- por sus siglas en inglés) en 1988, cuando la organización se llamaba
Sociedad de la Industria de Plásticos, Inc. (SPI). El SPI declaró que uno de los propósitos del código SPI
original era "Proporcionar un sistema nacional coherente para facilitar el reciclaje de plásticos
postconsumo". El sistema ha sido adoptado por un número creciente de comunidades que
implementan programas de reciclaje, como una herramienta Para ayudar en la clasificación de
plásticos. Para hacer frente a las preocupaciones de los recicladores.
El sistema RIC se diseñó para facilitar a los trabajadores de las instalaciones de recuperación
y reciclaje de materiales la clasificación y la separación de los elementos según su tipo de resina. Los
plásticos deben reciclarse por separado, con otros materiales similares, con el fin de preservar el valor
del material reciclado, y permitir su reutilización en otros productos después de ser reciclado.

En su forma original, los símbolos utilizados como parte del RIC consistían en flechas que giran
en el sentido de las agujas del reloj para formar un triángulo que encierra un número. El número se
refiere en general al tipo de plástico utilizado en el producto:

Polietileno Tereftalato (PET)

Es claro, lavable y no absorbe la humedad. La inmensa mayoría de este
plástico termina en las botellas de bebida, formadas por inyección soplado. Un
volumen pequeño se usa ahora para la fabricación de guardabarros para
bicicletas.

Propiedades

Claridad, fuerza/dureza, resistencia a la grasa y al calor, puede ser utilizado como

fibra.

Aplicaciones
Botellas plásticas para bebidas, envases muy transparentes, delgados, verdes o cristal, recipientes de
aderezo, medicinas, agroquímicos, etc.

Polietileno de alta densidad (PE-HD)

Este polímero tiene mejores propiedades mecánicas que el PE-BD, ya que
posee mayor densidad. Presenta fácil procesamiento y buena resistencia al
impacto y a la abrasión. No resiste a fuertes agentes oxidantes como ácido
nítrico, ácido sulfúrico.

Propiedades

Es resistente a las bajas temperaturas, tiene alta resistencia a la tensión,

compresión y tracción. Es Impermeable e Inerte (al contenido), baja reactividad; Plástico muy común,
generalmente blanco o coloreado, no tóxico.
Aplicaciones
Envases para detergentes, aceites automotores, shampoo, lácteos; Bolsas para
supermercados; Envases para pintura, helados, aceites; Tuberías para gas, telefonía, agua potable,
minería, láminas de drenaje y uso sanitario.

pág. 19
 Cloruro de polivinilo (PVC)
Además de sus buenas propiedades físicas, el PVC tiene una transparencia
excelente, alta resistencia química, resistencia a la humedad, y buenas
propiedades eléctricas. Las aplicaciones rígidas, se concentran en tuberías,
alfombras, ventanas, botellas y el empaque rígido de líquidos.

Propiedades

Versatilidad, facilidad de mezclar, fuerza y dureza, la resistencia a grasa y

aceites, la resistencia a los químicos, claridad, bajo costo.
Aplicaciones
Empaque de comida, botellas de champú, envases transparentes, semidelgados. Se usa en aislamiento
de cables, capas, bolsas de sangre, Botellas de jugo, empaques de blíster, caños y piezas de plomería
y muchas más aplicaciones.

Polietileno de baja densidad (PE-BD)

Es utilizado en películas flexibles y relativamente trasparentes. Tiene un bajo
punto de fusión. Típicamente el PE-BD(LDPE – Por sus siglas en inglés) es usado
en la manufactura de películas flexibles, tales como bolsas plásticas y
publicitarias, también es usado en la manufactura de tapas flexibles, y además
en alambres y cables por sus buenas propiedades de aislamiento eléctrico.

Propiedades

Fácil de procesar, resistente a la humedad, plástico suave y flexible, fácil de sellar y bajo costo.
Aplicaciones
Tapas de contenedores de helados, papeleras, hojas de plástico negro, entre otros tipos de
bolsas y tapas, también se usa para tubería y otros.

Polipropileno (PP)
Es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino. Utilizado en una amplia
variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo
de laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran
resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos.

Propiedades

Tiene menos densidad que el PE-BD. Su temperatura de reblandecimiento es

más alta, y es más resistente a altas y a bajas temperaturas, plástico duro pero flexible.
Aplicaciones
Contenedores de helados, bolsas de papas fritas, pajitas para bebidas, cajas de comidas con bisagras;
Moldeo por inyección: juguetes, parachoques de automóviles, etc. Moldeo por soplado: recipientes
huecos (botellas) Producción de fibras, tanto tejidas (tapetes) como no tejidas. Extrusión: de perfiles,
placas y tubos.

pág. 20
 Poliestireno (PS)
El PS es un plástico muy versátil que puede ser rígido o formado.
Generalmente es claro, duro y quebradizo. Es muy poco resistente al vapor de
agua, oxígeno y tiene relativamente bajo punto de fusión. Hay dos versiones el
expansible o espumado (unicel) y el de cristal.

Propiedades

Versatilidad, Rígido: quebradizo, Puede ser claro, vidrioso(vítreo); Espumado:

liviano, absorbe energía, aislación térmica, fácil procesamiento y bajo costo.
Aplicaciones
Contenedores de yogurt, cubertería de plástico, imitación de cristal (glassware), copas de
bebidas, contenedores para llevar comida, bandejas, packaging.

Otras resinas como ABS, PC, etc.

El uso de este código indica que el empaque en cuestión está hecho de una
resina diferente a las seis listadas o de más de una de dichas resinas y que es
usado en una combinación de varias capas.

Propiedades

Depende de la resina o combinación de resinas.

Aplicaciones
Botellas de agua reutilizables, algunas botellas de jugos y salsa de tomate, incluye a todos los
otros plásticos, incluidos acrílico y nylon. No pueden ser reciclados.

Cuando se omite un número, las flechas dispuestas en un triángulo forman el símbolo de

reciclaje universal, un indicador genérico de reciclabilidad. Las revisiones subsiguientes al RIC han
reemplazado las flechas con un triángulo sólido, para abordar la confusión del consumidor sobre el
significado del RIC, y el hecho de que la presencia de un símbolo RIC en un artículo no
necesariamente indica que sea reciclable.

En 2008, ASTM International asumió la administración del sistema RIC y finalmente emitió ASTM
D7611: Práctica estándar para codificar artículos de plástico fabricados para la identificación de
resinas. En 2013, esta norma se revisó para cambiar el símbolo de marca gráfica del RIC de las
"flechas de persecución" del Símbolo de reciclaje a un triángulo sólido.

Desde su introducción, el RIC se ha utilizado a menudo como un significante de reciclabilidad, pero la

presencia o ausencia de un código en un producto de plástico no necesariamente indica que sea
reciclable.

pág. 21
Posibles nuevos códigos

Las modificaciones al RIC están siendo discutidas y desarrolladas actualmente por el subcomité
D20.95 de ASTM sobre plásticos reciclados. [10]

En los EE. UU., Sustainable Packaging Coalition también ha creado una etiqueta "How2Recycle" en
un esfuerzo por reemplazar el RIC que se alinea más estrechamente con la forma en que el público
utiliza actualmente el RIC.
En lugar de indicar de qué tipo de resina plástica está fabricado un producto, las cuatro etiquetas
"How2Recycle" indican si un producto plástico es reciclable.

Ampliamente reciclado (lo que significa que más del 60 por ciento de los EE. UU. Puede
reciclar el artículo a través de un programa de reciclaje en el lado de la acera o un lugar de
entrega municipal).
Limitado (lo que significa que solo el 20–60 por ciento de los EE. UU. Puede reciclar el
artículo a través de un programa de reciclaje en la acera o en un lugar de entrega municipal).
Aún no se ha reciclado (lo que significa que menos del 20 por ciento de los EE. UU. Puede
reciclar el artículo a través de un programa de reciclaje en el lado de la acera o un lugar de
entrega municipal).
Devolución de la tienda (lo que significa que el artículo se puede reciclar si se lleva a las
tiendas participantes, generalmente en las tiendas de comestibles).

Las etiquetas "How2Recycle" también alientan a los consumidores a consultar con las instalaciones
locales para ver qué plásticos puede aceptar cada instalación de reciclaje municipal.

pág. 22
 Prueba de identificación de plásticos con llama.
Presentamos una guía simplificada que lo ayudará a identificar muchos tipos comunes de
materiales plásticos utilizando una fuente de llama, como un encendedor de cigarrillos, una antorcha
o un quemador de gas. Naturalmente, la prueba de quemaduras se debe utilizar solo para
identificación provisional. Muchos compuestos plásticos complejos requieren un riguroso análisis
químico espectral o destructivo para una identificación positiva.

Para determinar inicialmente si un material es termoplástico (fundible) o termoestable (no

fundible), caliente una varilla de metal o vidrio hasta que se ilumine en tono rojo o naranja (a
aproximadamente 500 ° F / 260 ° C) y presiónela contra la muestra. Si la muestra se ablanda, el
material es un termoplástico; Si no lo hace, es altamente probable que sea un termoestable.
A continuación, mantenga la muestra al borde de una llama hasta que se encienda. Si no se
produce ninguna llama rápidamente, mantenga la muestra en la llama durante unos 10 segundos. Si
el material se quema, tenga en cuenta el color de la llama, la naturaleza del humo, la presencia de
hollín en el aire y si la muestra gotea mientras arde.
A continuación, apaga la llama y huele con cuidado los humos. Para identificar el olor, las
muestras de muestras de plástico conocidas para comparación pueden ser de gran ayuda. Finalmente,
verifique sus observaciones contra las características conocidas de cada plástico como se muestra en
la tabla a continuación. Una vez que haya hecho una identificación provisional, generalmente es
conveniente repetir la prueba de llama una o dos veces para confirmar los resultados de la
identificación original. Recuerde que los aditivos pueden afectar los resultados. Por ejemplo: los
retardantes de llama pueden enmascarar las características normales de combustión de llama y humo
del material polimérico.

Ilustración 19 Tabla de identificación de plástico por medio de llama.

pág. 23
Soldadura de Polímeros

Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma naturaleza plástica
o parecida por la acción de calor y presión.
Las superficies de unión han de llevarse a un estado termoplástico, de fusión., se presionan acto
seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una forma estable.

Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplástico, mediante este método se
excluyen los materiales elastómeros y termoestables una desventaja propia del método de soldadura.

En el caso de que sean dos materiales termoestables diferentes que su punto de fusión sea
cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite una unión
homogenea de los materiales.
Este método consta a groso modo de 5 etapas que son:
 la limpieza de las superficies
 el calentamiento de superficies
 la aplicación de presión
 el enfriamiento bajo presión
 y una última operación de desbarbado.

Para realizar el proceso de soldadura se requiere la transformación de energía en calor que

permita la unión soldada de las piezas, bajo este tipo de agregación de energía que se pueden clasificar
los modelos de soldadura de polímeros y estos son los siguientes:

A.
Fricción: por este método la energía se obtiene por la ficción de los materiales, lo que permite fundir
la unión y obtener la pieza deseada, dicha fricción puede ser interna o externa, en la primera se usan
ultrasonidos que se transfieren a través del material generando ondas de alta frecuencia lo que causa
fricción entre los materiales y consecuentemente se obtiene la unión. En la segunda se utilizan dos
piezas dimensionalmente similares, y mientras una gira la otra permanece inmóvil, al mismo tiempo
se le aplica presión a la que gira, y así obtenemos la unión.
B.
Convección: en esta es necesaria la utilización de gases, preferiblemente se aplica aire caliente a
elevada presión, la energía se transforma en calor aplicado a la unión que se quiere obtener.
C.
Radiación: en este método la energía se obtiene por la radiación emitida por acción calórica o
lumínica.
D.
Conducción de calor: en esta es utilizada una herramienta preferiblemente metaliza, que se calienta
por energía eléctrica y se aporta el calor directamente a la superficie de unión, paso seguido se ejerce
presión sobre los materiales y se obtienen la unión. Mediante este método se pueden obtener las
farolas de los automóviles.
E.
Inducción: se basa en la creación de campos electromagnéticos a alta frecuencia, mediante un polvo
susceptible a los campos se genera calor directamente en la zona de unión, se obtienen la fusión de
los materiales, este método es usado para piezas con geometrías complejas.

pág. 24
Métodos de Soldadura
La soldadura plástica se describe como un proceso de unión de superficies ablandadas de
materiales, generalmente con la ayuda de calor (excepto soldadura con solvente). La soldadura de
termoplásticos como lo decíamos anteriormente se realiza en tres etapas secuenciales, preparación
de la superficie, aplicación de calor, presión y enfriamiento.
Se han desarrollado numerosos métodos de soldadura para la unión de materiales plásticos
semiacabados. En función del mecanismo de generación de calor en la interfaz de soldadura, los
métodos de soldadura para termoplásticos pueden clasificarse como métodos de calentamiento
externo e interno.

Metodos de Soldadura de Polimeros

Metodos Internos Metodos Externos

Mecanicos Electromagneticos Termicos

- Soldadura - Aire Caliente(HGW).

- Soldadura por Friccion.
- Soldadura por Vibracion.
- Soldadura Ultrasonica.
Resistencia/Implante/
- Cuña Caliente(HWW).
Electrofusion.
- Soldadura por Extrusion(EW).
- Soldadura por Induccion.
- Soldadura por plato
- Soldadura Dielectrica. Caliente(HPW).
Soldadura Microondas. - Soldadura Infrared(IRW).
- Soldadura Laser(LW).

Ilustración 20 Diagrama de tipos de Soldadura Plástica.

Térmicos

Soldadura con Aire caliente (HGW)

La soldadura con aire caliente, también conocida como soldadura con gas caliente, es una
técnica de soldadura de plástico que utiliza calor. Una pistola de calor especialmente diseñada llamada
pistola de aire caliente produce un chorro de aire caliente que suaviza las partes a unir y una varilla de
relleno de plástico, todas las cuales deben ser del mismo plástico o muy similar. (La soldadura de PVC
a acrílico es una excepción a esta regla).

La soldadura de aire caliente / gas es una técnica de fabricación común para la fabricación de artículos
más pequeños como tanques químicos, tanques de agua, intercambiadores de calor y accesorios de
plomería.

pág. 25
 En el caso de bandas y películas, no se puede utilizar una varilla de relleno. Dos láminas de
plástico se calientan a través de un gas caliente (o un elemento calefactor) y luego se enrollan juntas.
Este es un proceso de soldadura rápido y se puede realizar de forma continua.

Varilla de soldadura

Una varilla de soldadura de plástico, también

Ilustración 21 Perfil de Polipropileno.
conocida como perfil, es una varilla con sección transversal
circular o triangular utilizada para unir dos piezas de plástico.
Están disponibles en una amplia gama de colores para que
coincidan con el color del material base.
Un aspecto importante del diseño y fabricación de
varillas de soldadura de plástico es la porosidad del material.
Una alta porosidad conducirá a burbujas de aire (conocidas
como vacíos) en las barras, lo que disminuye la calidad de la
soldadura. Las varillas de soldadura de plástico de la más alta
calidad son, por lo tanto, aquellas con cero porosidades, que
se llaman sin vacío.

Termosellado

El termosellado es el proceso de sellar un termoplástico a otro termoplástico similar utilizando

calor y presión. El método de contacto directo de sellado por calor utiliza una matriz o barra de sellado
constantemente calentada para aplicar calor a un área de contacto o trayectoria específica para sellar
o soldar los termoplásticos juntos. El sellado térmico se utiliza para muchas aplicaciones, incluidos los
conectores de sellado térmico, los adhesivos activados térmicamente y el sellado de película o lámina.

Aplicaciones comunes para el proceso de sellado térmico: los conectores de sellado térmico
se utilizan para unir pantallas LCD a PCB en muchos productos electrónicos de consumo, así como en
dispositivos médicos y de telecomunicaciones. El sellado térmico de productos con adhesivos térmicos
se utiliza para sostener pantallas de visualización claras sobre productos electrónicos de consumo y
para otros conjuntos o dispositivos termoplásticos sellados donde la acumulación de calor o la
soldadura ultrasónica no es una opción debido a los requisitos de diseño de piezas u otras
consideraciones de montaje.

El sellado térmico también se utiliza en la fabricación

de películas de prueba de sangre y medios de filtro para la
sangre, virus y muchos otros dispositivos de tiras reactivas
que se utilizan en el campo médico actual. Las láminas y
películas laminadas a menudo se sellan por calor sobre las
bandejas termoplásticas médicas, las placas de micro
Ilustración 22 Equipo automático para soldadura de Lona.
titulación (microcubetas), las botellas y los recipientes para
sellar y / o prevenir la contaminación de los dispositivos de
análisis médicos, las bandejas de recolección de muestras y los contenedores utilizados para los
productos alimenticios.

La industria farmacéutica y las industrias alimenticias que fabrican bolsas o recipientes

flexibles utilizan sellado térmico para la soldadura perimetral del material plástico de las bolsas y / o
para sellar puertos y tubos en las bolsas. Una variedad de selladores de calor están disponibles para
unir materiales termoplásticos como películas plásticas: sellador de barra caliente, sellador de
impulso, etc.

pág. 26
Soldadura de Péndulo (PW)

La soldadura de péndulo es el método más antiguo soldadura. Este proceso es mucho

más lento que la soldadura rápida, pero se utiliza cuando es necesario soldar partes muy
pequeñas o lugares a donde no se puede llegar con la soldadura rápida. La única tobera
utilizada para este método es la tobera estándar de 5mm ya que ésta concentra el calor. El
operador debe precalentar los materiales moviendo la tobera de arriba abajo o de lado a lado
para llevarlos a su estado termoplástico.

La soldadura se debe llevar acabo aplicando presión manual al perfil de tal manera
que éste se encuentre a un ángulo de 90° con el material a soldar. Cuando se le aplica la
cantidad correcta de presión y calor tanto al perfil como al material a soldar, se puede ver
una pequeña acumulación de material justo al frente del perfil de soldadura.

Los errores más comunes en la soldadura de péndulo son inclinar el perfil hacia
enfrente o hacia atrás. Cuando se inclina hacia enfrente, no se aplica la suficiente presión y
no se forma la acumulación de material al frente del perfil; mientras que cuando se inclina
hacia atrás, el perfil se estira y adelgaza terminando en una soldadura de mala calidad.

Ángulo de 90 grados
Parameters of hot gas welding with the
torch separate from the filler rod
© INSTITUT FÜR KUNSTSTOFFVERARBEITUNG - AACHEN

Fs = F

Correct welding position

Estiramiento
Convexidad
F F
Incorrect welding position
Incorrect
welding position

(Stretching)
Upsetting convexity transverse cracks

Fs F
F Fs

FR
FR

La soldadura de péndulo es un método muy cansado para el operador, por lo que no Page 31
se recomienda aplicarlo durante períodos muy largos de tiempo, y debe ser evitado si existen
métodos más simples para llevar a cabo la operación, este proceso es más lento que la
mayoría de los otros, pero puede usarse en casi cualquier situación.

pág. 27
Soldadura con punta rápida (WZ)

Con la soldadura rápida, la soldadora de plástico, similar a un soldador en apariencia y vataje,

está equipada con un tubo de alimentación para la varilla de soldadura de plástico. La punta de
velocidad calienta la varilla y el sustrato, mientras que al mismo tiempo presiona la varilla de soldadura
fundida en su posición. Se coloca un cordón de plástico ablandado en la junta, y se fusionan las piezas
y la varilla de soldadura. Con algunos tipos de plástico, como el polipropileno, la varilla de soldadura
fundida debe "mezclarse" con el material de base semifundido que se fabrica o repara. Estas técnicas
de soldadura se han mejorado con el tiempo y se han utilizado durante más de 50 años por fabricantes
y reparadores de plásticos profesionales a nivel internacional.

El método de soldadura de punta rápida es una técnica de soldadura mucho más rápida y con
práctica se puede utilizar en esquinas cerradas.

Respecto al método de soldadura por aire caliente, más del 90% son por el método de
soldadura rápida. En este proceso, es necesario instalar la tobera de soldadura rápida a la pistola de
aire caliente; además, se necesita un perfil de soldadura para llevar a cabo la operación. Este perfil
puede circular o triangular.

El perfil triangular se utiliza cuando el acabado estético es importante ya que da una mejor
apariencia, y solo se puede utilizar una sola tira de soldadura, es decir, no se puede encimar una de
otra a menos que se le realice un bisel adecuado a la soldadura.

Por otro lado, el perfil circular es utilizado en

casos donde la apariencia no importe y se
requieran soldaduras de alto esfuerzo. Este perfil
le permite al operador soldar una capa arriba de
otra lo que le da una mejor resistencia a la
soldadura. Los diámetros de perfil más comunes
son de 3, 4, 5 y 6mm.

El diseño de la tobera de soldadura rápida

cumple con 3 condiciones: precalentar la base del
material, guiar y precalentar el perfil de soldadura
y permitir la aplicación de presión tanto en el
perfil como en la unión.

Es muy importante seleccionar la tobera adecuada según el diámetro del perfil ya que una
tobera más grande afectará negativamente la soldadura gracias a que no será capaz de guiar
correctamente al perfil y la presión aplicada no será la adecuada.

pág. 28
Parámetros para materiales comunes

Cuña caliente (HWW)

Este sistema de soldadura se utiliza

básicamente con las máquinas automáticas
para soldadura de lámina de PE y PVC. El
calentamiento de la lámina en este tipo de
soldadura es por contacto entre la cuña y la
geomembrana, por lo que hay una transmisión
directa del calor, por este motivo se necesita
menos temperatura.

La unión en caliente con cuña es un Ilustración 23equipo automático de cuña caliente.

proceso eficiente para producir patrones de soldadura rectos o redondeados para muchas
configuraciones diferentes de productos. También es ideal para materiales de mayor longitud, y
muchas industrias pueden usar este proceso para conectar grandes piezas de telas revestidas debido
a su confiabilidad. Dos piezas de material previamente selladas pueden usar soldadura de cuña
caliente para fusionar a una tercera capa, pero este proceso no puede fusionar más de dos superficies
a la vez.

Usando una prensa de cuña caliente rotativa, la soldadura de cuña caliente puede fabricar
productos tridimensionales de diferentes longitudes, anchuras, patrones y tipos de costura. Muchas
industrias utilizan este proceso para crear productos de contención, incluyendo:

→ Inflables
→ Tanques de almohada
→ Bolsas de contención de aire y líquidos.
→ Tanques de almacenamiento de agua
→ Bolsas de almacenamiento de combustible
→ Almohadas neumáticas
pág. 29
 El ancho de las costuras en todos los productos es típicamente alrededor de la misma medida
que los rodillos, en cualquier lugar desde aproximadamente 1/4 ″ a 1 ″. Es posible que la cuña sea más
ancha que los rodillos.

Soldadura por extrusión (EW)

La soldadura por extrusión permite la aplicación de soldaduras más grandes en una sola
pasada de soldadura. Es la técnica para unir materiales de más de 6 mm de espesor. La varilla de
soldadura se introduce en una extrusora de plástico de mano en miniatura, se plastifica y se expulsa
de la extrusora contra las piezas que se unen, que se ablandan con un chorro de aire caliente para
permitir que se produzca la unión.

Este tipo de soldadura es por aportación de material y permite aplicar soldaduras más grandes
en un solo paso de soldadura.
Durante la extrusión el sustrato se precalienta con aire caliente y se conecta mediante la adición del
material extruido. La varilla de soldadura se alimenta al interior del cilindro calentador y el plástico
es procesado por el tornillo de la extrusora.
Es la técnica preferida para uniones de planchas para la construcción y reparación de
depósitos, contenedores. Permite hacer soldaduras en planchas con un espesor comprendido entre
3/4mm hasta 35/40mm. Este tipo de soldadura viene regulada por la norma DVS 2209-1.
Según la Norma DVS 2207-4 son necesarios 2 operadores para soldar por extrusión, siendo
las funciones de estos las siguientes:

Tabla 5. Funciones de los operadores durante la extrusión.

pág. 30
Parámetros de temperatura para extrusoras.

Tabla 6. Parámetros para soldar por extrusión.

Soldadura por plato caliente (HPW)

El proceso de soldadura por placa caliente se puede dividir en cuatro fases: emparejamiento,
calentamiento, cambio y soldadura / forjado.

La fase de coincidencia sirve para hacer

coincidir la geometría de las superficies de soldadura
con el plano de soldadura teórico. Las superficies de
soldadura se calientan a través de la conducción por
contacto físico con la placa caliente. El rango de
temperatura de la placa caliente es de 30 a 100 ° C por
encima de la temperatura de fusión del material, y se
aplica una presión constante entre 0.2 y 0.5 MPa
contra la placa caliente. Esto hace que las superficies
de soldadura se ajusten a la placa caliente, que tiene
la geometría de soldadura deseada.
Esto también elimina las irregularidades de la Ilustración 24 emparejamiento de piezas para fusión por plato
superficie que aumentarían la resistencia térmica de caliente.
contacto. Una vez que las piezas están en contacto total con la placa caliente, comienza la fase de
calentamiento y la presión se reduce al mínimo.

Durante la fase de calentamiento, la región de soldadura se calienta conductivamente hasta

que se funde, sin un desplazamiento sustancial del material. La presión se mantiene al mínimo para
mantener las piezas y la placa caliente en contacto o a cero con un desplazamiento predeterminado.
La superficie de fusión alcanza aproximadamente 20 ° C por debajo de la temperatura de la placa
caliente.
La viscosidad del material fundido se puede controlar a través de la temperatura de la placa
caliente y el tiempo de calentamiento. La superficie de la placa caliente a menudo se reviste con PTFE
(más conocido por el nombre comercial teflón) para evitar que el plástico fundido se pegue, lo que
limita la temperatura de la placa caliente a 270 ° C.

pág. 31
 Después de un tiempo de calentamiento
suficiente, comienza la fase de cambio. Durante esta
fase, las partes se retraen de la placa caliente, la placa
se retira rápidamente y las partes se juntan. El cambio
debe ser lo más corto posible, ya que la región
fundida se enfría durante este tiempo.
La fase de soldadura / forjado comienza
cuando las dos superficies fundidas se presionan
juntas. Esto crea una difusión intermolecular de las
moléculas plásticas de acuerdo con la teoría de la
reptación. La resistencia de la soldadura es
Ilustración 25 Fase de extracción de plato caliente para Fusion de
tubería.
proporcionada por el entrelazamiento de las
moléculas plásticas difusas.
La presión de soldadura necesaria depende de la viscosidad de la masa fundida y el espesor
de la pared de las piezas y, por lo general, oscila entre 0,025 y 0,05 MPa. Esta presión se mantiene
mientras el material fundido se enfría y se resolidifica. Durante esto, se exprime un poco de material
plastificado en la zona de soldadura, formando labios. Se pueden usar topes mecánicos para limitar la
cantidad de material exprimido para evitar una soldadura en frío.

Ilustración 26 Generación de labios en la Fusion de tuberías de plástico.

Soldabilidad de los materiales

La soldadura de placa caliente se puede utilizar para unir todos los termoplásticos y
elastómeros termoplásticos cuyo rango de temperatura de fusión se encuentra por debajo de su
temperatura de descomposición. Dado que solo el plástico en sí puede unirse, los aditivos, utilizados
para mejorar las propiedades del material o reducir el costo, pueden reducir la soldabilidad.

Los aditivos también pueden reducir la resistencia de la soldadura al actuar como

concentradores de tensión. Los ejemplos de aditivos incluyen estabilizadores, lubricantes, auxiliares
de procesamiento, agentes colorantes, materiales de refuerzo (talco, fibras de vidrio, fibras de
carbono, etc.).

El contenido de agua del plástico también afecta la soldabilidad. Esto afecta a los
termoplásticos que absorben el agua del aire circundante, principalmente termoplásticos amorfos.
El alto contenido de agua puede provocar la formación de burbujas durante el calentamiento
y la unión, lo que reduce la resistencia de la soldadura. Por lo tanto, las piezas deben soldarse poco
después del moldeo por inyección, almacenarse en un ambiente seco o soldarse con parámetros
ajustados.
pág. 32
 La soldadura con placa caliente se puede utilizar para unir algunas combinaciones de
termoplásticos diferentes. Típicamente, los plásticos semicristalinos solo son compatibles con los
plásticos semicristalinos, y los plásticos amorfos solo son compatibles con los plásticos amorfos. Si los
plásticos tienen el mismo punto de fusión y viscosidad de fusión, se puede usar soldadura por placa
caliente a alta temperatura o convencional. Con diferentes puntos de fusión o viscosidades diferentes,
se deben usar placas calientes dobles, con cada placa caliente ajustada a una temperatura diferente.
Las combinaciones termoplásticas comunes incluyen:

✓ ABS - PMMA
✓ ABS - PC
✓ ABS - SAN
✓ PMMA - PC + ABS
✓ PC - PC + ABS
Soldadura de tubos

La soldadura de placa caliente, conocida como soldadura por fusión en muchas industrias, se
usa comúnmente para unir tuberías de plástico. Estas tuberías, a diferencia de las de acero, tienen
menos probabilidades de romperse durante un terremoto.
La soldadura de tubería utiliza configuraciones de juntas especiales, a tope, unión en borde y
socket, cada uno con sus propios procedimientos de soldadura.

La soldadura por fusión a tope tiene

fases de proceso similares a las de la
soldadura por placa caliente
convencional. Antes de soldar, los
extremos de los tubos se enfrentan y los
perfiles se redondean y alinean entre sí.
Las fases restantes proceden
normalmente, aunque a veces se puede
omitir la fase correspondiente.

Ilustración 27 Soldadura socket por termofusión.

Al soldar plásticos diferentes, en lugar de placas calefactadas duales, la tubería con el índice
de flujo de fusión más bajo puede calentarse antes que la otra, de modo que ambos extremos de la
tubería tengan la misma viscosidad de fusión al final de la fase de calentamiento. Después del
enfriamiento, a veces se retira el cordón del labio para dejar superficies lisas en el interior y el exterior.
Los problemas con la soldadura se pueden determinar al inspeccionar este cordón.

La soldadura por fusión socket utiliza herramientas de calefacción macho y hembra unidas a una placa
caliente para calentar el exterior de la tubería y el interior del socket simultáneamente. Esto se usa
normalmente para tuberías que van desde 40 a 125 milímetros.
Con esta unión, la presión de soldadura se suministra mediante el ajuste de interferencia de
la tubería y el socket, por lo que estas piezas, así como las herramientas de calentamiento, deben
estar dentro de la tolerancia.

pág. 33
Soldadura Infrared (IRW)

Similar a la soldadura de placa caliente, la soldadura sin contacto utiliza una fuente de calor
infrarrojo para fundir la interfaz de soldadura en lugar de una placa caliente. Este método evita la
posibilidad de que el material se adhiera a la placa caliente, pero es más costoso y difícil de lograr
soldaduras consistentes, particularmente en partes geométricamente complejas.

La soldadura infrarroja es una técnica de soldadura térmica sin contacto capaz de producir
soldaduras muy fuertes y herméticas en piezas termoplásticas.

La radiación infrarroja se siente más comúnmente en la forma del calor que sentimos a partir
de la luz solar. Al igual que con cualquier forma de luz, la radiación infrarroja es una radiación
electromagnética que se transmite a niveles de potencia muy altos a la velocidad de la luz.

Los emisores de infrarrojos con cubierta de vidrio son los ensamblajes que generan la energía
infrarroja. Los átomos oscilantes dentro de los conductores calentados dentro de cada emisor o
"bombilla" emiten ondas electromagnéticas. Típicamente, los átomos dentro de cada conductor
producen muchas frecuencias de oscilación diferentes (longitudes de onda) pero solo algunas de las
cuales son aprovechadas para realizar el calentamiento de materiales plásticos. Las longitudes de onda
infrarrojas más utilizadas para la soldadura de plástico son las de longitud de onda media
(aproximadamente 2.0-2.5uM pico) y longitud de onda corta (aproximadamente 1.0-1.2uM pico).

Basado en las propiedades del plástico a soldar:

→ La mayor parte de la radiación infrarroja es absorbida dentro del material.

→ parte de la radiación infrarroja se refleja en la superficie del material
→ parte de la radiación infrarroja penetra a través del material.

Cada sistema de infrarrojos está diseñado en función del rango de longitud de onda específico
(medio o corto) que proporcionará una absorción óptima en función del análisis espectral del material.

pág. 34
 Para calentar el material, utilizamos un conjunto de placa de infrarrojos que consiste en
múltiples emisores de infrarrojos recubiertos de vidrio que generalmente se montan de lado a lado.
Solo podemos apuntar al área conjunta de cada parte. La orientación es posible gracias a las máscaras
de bloqueo de infrarrojos que se utilizan para evitar el calentamiento de áreas no articuladas.

Ilustración 28 Resistencia para la Fusion IR.

Soldadura Laser (LW)

Esta técnica requiere que una parte sea transmisiva a un rayo láser y que la otra parte sea
absorbente o un recubrimiento en la interfaz sea absorbente para el rayo. Las dos partes se ponen
bajo presión mientras el rayo láser se mueve a lo largo de la línea de unión. La viga pasa a través de la
primera parte y es absorbida por la otra o el recubrimiento para generar suficiente calor para suavizar
la interfaz creando una soldadura permanente.

Los láseres de diodo semiconductor se utilizan

normalmente en la soldadura de plásticos. Las
longitudes de onda en el rango de 808 nm a
980 nm se pueden usar para unir varias
combinaciones de materiales plásticos. Se
necesitan niveles de energía de menos de 1W
a 100W según los materiales, el grosor y la
velocidad de proceso deseada.
Ilustración 29 procedimiento de soldadura laser.

pág. 35
Los sistemas láser de diodo tienen las siguientes ventajas en la unión de materiales plásticos:

→ Más limpio que la unión adhesiva

→ No hay micro-boquillas para atascarse.
→ Sin líquidos ni humos que afecten el acabado de la superficie.
→ Sin consumibles
→ Mayor rendimiento
→ Puede acceder a la pieza de trabajo en geometría desafiante
→ Alto nivel de control de procesos.

Hay varios tipos diferentes de láseres que se

pueden usar para soldar. Estos incluyen los
láseres de fibra, los láseres pulsados Nd: YAG y
los láseres de onda continua. El tipo de solución
de soldadura por láser que elija dependerá de la
aplicación para la que lo necesite.

Los especialistas en soldadura láser

podrán ayudarlo a identificar la mejor solución
para su negocio, aunque es probable que le
Ilustración 30 Tipos de Laser.
recomienden uno de los tres tipos de láseres
detallados aquí:

1. Láseres de fibra

Los láseres de fibra se pueden usar para una

variedad de aplicaciones, desde la soldadura de piezas
muy pequeñas juntas, comúnmente utilizadas por
empresas de fabricación en las industrias de
ingeniería, médica y electrónica, hasta la soldadura de
materiales más gruesos en las industrias automotriz y
Ilustración 31 Elementos de Laser de Fibra. aeroespacial. Los láseres de fibra son una forma
versátil y de bajo costo de lograr soldaduras por puntos de alta calidad.

2. Láseres pulsados Nd: YAG

Los láseres pulsados Nd: YAG crean pulsos discretos de energía controlable que pueden
moldearse para crear la soldadura ideal. Este tipo de láser es adecuado para producir soldaduras de
puntos grandes, así como soldaduras de puntos profundos y de costura.

3. Láseres de onda continua

Los láseres de onda continua son ideales para soldadura de alta velocidad y soldadura de
penetración profunda. Producen soldaduras con una muy baja entrada de calor.

Las aplicaciones específicas incluyen sellado /

soldadura / unión de: bolsas de catéter,
contenedores médicos, llaves de control remoto de
automóviles, carcasas de marcapasos, juntas de
evidencia de manipulación de jeringas, luces
delanteras o traseras, carcasas de bombas y piezas
de teléfonos celulares
Ilustración 32 Usos industriales de la soldadura laser.

pág. 36
 Electromagnéticos

Soldadura Resistencia/Electro fusión

La soldadura por electrofusión es una forma de soldadura por implantes resistiva utilizada
para unir tuberías. Un accesorio con bobinas metálicas implantadas se coloca alrededor de dos
extremos de los tubos que se unirán y la corriente pasa a través de las bobinas.

El calentamiento resistivo de las bobinas funde

pequeñas cantidades de la tubería y la conexión, y una
vez solidificada, se forma una junta. Es más
comúnmente usado para unir tuberías de
polietileno (PE) y polipropileno (PP). La
soldadura por electrofusión es la técnica
de soldadura más común para unir
tuberías de PE. Debido a la consistencia
del proceso de soldadura por
electrofusión en la creación de uniones
fuertes, se emplea comúnmente para la
construcción y reparación de tuberías que
transportan gas. El desarrollo de la
resistencia de la junta se ve afectado por
varios parámetros del proceso, y es Ilustración 33 Elementos de coples para electrofusión.
necesario un procedimiento de unión
consistente para la creación de juntas fuertes.
Ventajas y desventajas

Ventajas de la soldadura por electrofusión:

→ Proceso simple capaz de producir uniones consistentes.

→ El proceso está totalmente contenido, lo que reduce el riesgo de contaminación de las
articulaciones.
→ El proceso permite su reparación sin la necesidad de retirar tuberías.

Desventajas de la soldadura por electrofusión:

→ Se requiere una adaptación especial, por lo que es más costoso que otros métodos de unión
de tuberías, como la unión por placa caliente.
→ Las bobinas implantadas dificultan el reciclaje de piezas

Ilustración 34 Equipo Electrofusión.

pág. 37
 Soldadura por Inducción

La soldadura por inducción es una forma de soldadura que utiliza la inducción

electromagnética para calentar la pieza de trabajo. El aparato de soldadura contiene una bobina de
inducción que se energiza con una corriente eléctrica de radiofrecuencia. Esto genera un campo
electromagnético de alta frecuencia que actúa sobre una pieza de trabajo eléctricamente conductora
o ferromagnética.
En una pieza de trabajo eléctricamente conductora, el efecto de calentamiento principal es el
calentamiento resistivo, que se debe a las corrientes inducidas llamadas corrientes de Foucault. En
una pieza de trabajo ferromagnética, el calentamiento es causado principalmente por histéresis, ya
que el campo electromagnético distorsiona repetidamente los dominios magnéticos del material
ferromagnético. En la práctica, la mayoría de los materiales experimentan una combinación de estos
dos efectos.
Los materiales no magnéticos y los aisladores eléctricos, como los plásticos, pueden soldarse
por inducción implantándolos con compuestos metálicos o ferromagnéticos, llamados susceptores,
que absorben la energía electromagnética de la bobina de inducción, se calientan y pierden su calor
al material circundante por la conducción térmica. El plástico también puede soldarse por inducción
insertando el plástico con fibras eléctricamente conductoras, como metales o fibra de carbono. Las
corrientes de Foucault inducidas calientan resistivamente las fibras incrustadas que pierden su calor
al plástico circundante por conducción. La soldadura por inducción de plásticos reforzados con fibra
de carbono se usa comúnmente en la industria aeroespacial.

La soldadura por inducción se utiliza para largos recorridos de producción y es un proceso

altamente automatizado, generalmente utilizado para soldar las uniones de tuberías. Puede ser un
proceso muy rápido, ya que se puede transferir una gran cantidad de energía a un área localizada, por
lo que las superficies de
contacto se funden muy
rápidamente y se pueden
presionar juntas para
formar una soldadura de
laminación continua.

Puede utilizarse para

soldar casi todos los
termoplásticos, cristalinos
y amorfos, y puede soldar
resinas de alto
rendimiento y difíciles de
soldar. La soldadura por
inducción proporciona
Ilustración 35 Procedimiento de Soldadura por inducción.
soldaduras estructurales y
herméticas a la presión con
la mayoría de los
termoplásticos. Puede producir soldaduras sin estrés de alta calidad en termoplásticos muy cargados.
El implante agrega resina en el área de la articulación para garantizar un buen enlace polímero a
polímero, incluso en casos de irregularidades de la superficie o amplias tolerancias entre las partes. La
soldadura por inducción se utiliza para soldar piezas grandes o de forma irregular que han sido
moldeadas por inyección, moldeadas por soplado, extruidas, moldeadas por rotación o
termoformadas o para termoplásticos que son difíciles de soldar.
La profundidad a la que penetran las corrientes, y por lo tanto el calentamiento, desde la
superficie es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la frecuencia. Este proceso es muy
similar a la soldadura por resistencia, excepto que, en el caso de la soldadura por resistencia, la
corriente se suministra mediante contactos a la pieza de trabajo en lugar de utilizar la inducción.

pág. 38
Soldadura Dieléctrica/RF(Radiofrecuencia)

También conocido como soldadura de alta frecuencia o sellado dieléctrico, este proceso de
soldadura utiliza energía electromagnética y presión para soldar y unir permanentemente telas
termoplásticas, de vinilo y revestidas para crear un producto dimensional. El proceso de sellado de RF
se suele denominar soldadura por radiofrecuencia debido a la forma en que se utilizan la energía y la
presión electrostática para realinear las moléculas para formar un nuevo y fuerte enlace de los
materiales que se fusionan. Al utilizar este servicio de sello de RF, se crea una nueva unión permanente
de una pieza que es impenetrable y resistente al desgarro.
Cómo funciona la soldadura RF

El proceso de soldadura por

radiofrecuencia mezcla las
moléculas en materiales
poliméricos flexibles para
unirlos para los requisitos
dimensionales y la
funcionalidad del producto. La
soldadura por radiofrecuencia
es un proceso de tres pasos que
implica la preparación y el
posicionamiento de los
componentes, la adición de
energía electromagnética y
presión para combinar
molecularmente los materiales
y, finalmente, el enfriamiento
de los materiales.

Cuando se enfría, la costura

Ilustración 36 equipos RF.
recién formada es tan fuerte o
incluso potencialmente más fuerte
que el material original. El proceso de soldadura por RF solo se puede usar con materiales de
construcción molecular polar, el más común es el PVC y el poliuretano, aunque muchos otros
materiales recubiertos como el nylon son factibles. El sellado por radiofrecuencia funciona mucho
mejor con materiales de película estirable no compatible, como los materiales de tipo TPU y TPE. Otros
materiales comúnmente soldados son EVA, PET y PETG.
Durante el proceso de soldadura de RF se excitan las moléculas de plástico. Las moléculas
comienzan a moverse exponencialmente más rápido, lo que genera calor y fusiona el plástico. El
proceso de fusión está dirigido por troqueles mantenidos en una platina superior e inferior. La presión
se aplica a la superficie del material
plástico que se está soldando a
medida que las matrices se
juntan, mientras que las ondas
de radiofrecuencia (a 27,12 MHz)
se envían a través de las
matrices. Esto hace que el
plástico se funda y se fusione a
medida que se enfría. Una vez
completamente sellado al calor,
el material plástico se adhiere en
la forma de las matrices
utilizadas.
Ilustración 37 Equipo Radiofrecuencia.

pág. 39
 Para sellos robustos a prueba de fugas, la soldadura por RF es un recurso de referencia para
coser o pegar. Debido a su eficiencia de proceso y soldaduras consistentes de alta calidad, el sellado
térmico por RF se utiliza a menudo para la fabricación de dispositivos médicos para artículos tales
como dispositivos para el cuidado de heridas, bolsas / bolsas de fluidos y productos para el
calentamiento del paciente.

Soldadura Microondas

La soldadura por microondas es una forma de soldadura electromagnética que utiliza una frecuencia
de radiación de 2,45 GHz. La mayoría de los termoplásticos no experimentan un aumento de
temperatura inmediato cuando se irradian con esta frecuencia de radiación. Esta técnica
normalmente funciona colocando un material absorbente de energía de microondas, en forma de
junta, en la interfaz de la junta. El calor generado en este implante luego funde el termoplástico
circundante, produciendo una soldadura al enfriarse. La soldadura por microondas es un proceso
relativamente nuevo entre las técnicas de soldadura.
El método ofrece una serie de ventajas potenciales que incluyen: cortos tiempos de
calentamiento debido al calentamiento volumétrico, que es independiente de la conducción térmica,
la posibilidad de geometrías de juntas tridimensionales y complejas, una reducción en el costo de
capital del equipo, particularmente para componentes complejos de soldadura, muy bajo consumo
de energía, y facilidad de desmontaje.
La mayor frecuencia utilizada resulta en un calentamiento más rápido que en la soldadura por
radiofrecuencia. Las desventajas de la soldadura por microondas incluyen: normalmente se requiere
un material susceptible a microondas consumible en la interfaz de la junta, que requiere una etapa
adicional en el ciclo de soldadura y tiene problemas de reciclaje; y los materiales que contienen grupos
moleculares polares pueden calentarse rápidamente, causando una degradación del material si la
velocidad de calentamiento y el nivel de potencia no se controlan adecuadamente.
El calentamiento en un campo de microondas se realiza esencialmente mediante los siguientes
procesos físicos:

• Calentamiento por polarización (materiales polares)

• Calentamiento por resistencia eléctrica (materiales eléctricamente conductores)
• Calentamiento a través del efecto Maxwell-Wagner (materiales multifase)
• Polarización de iones (electrolitos, cerámicas a alta temperatura)
• Polarización de electrones.

En el caso de calentamiento por microondas, se produce una interacción electromagnética

entre la radiación de microondas incidente y el material objetivo. El tipo de interacción se rige en gran
medida por las propiedades dieléctricas del material.

La soldadura con radiación de microondas se puede dividir esencialmente en dos variantes, es decir,
soldadura con y sin materiales auxiliares.
La soldadura sin materiales auxiliares (calentamiento directo) solo es posible unir piezas hechas de
materiales que se calentarán en un campo de microondas. La soldadura con materiales auxiliares
(calentamiento indirecto) es factible para todos los termoplásticos, pero es adecuada para plásticos
inactivos para microondas que no pueden calentarse directamente.

En este proceso, se inserta un material entre las partes a unir que se calienta bajo las
radiaciones de microondas y pasa este calor a las partes que se unen a través de la conducción térmica.
Después de la fase de calentamiento, la mayoría de estos materiales auxiliares se desplazan hacia el
cordón de soldadura. Una de las ventajas especiales de este segundo proceso son las zonas de
soldadura demasiado selectivas que están dentro cuando se juntan las piezas. Una soldadura de este
tipo se puede separar fundiendo este material auxiliar a través del calentamiento por microondas.

pág. 40
 Mecánicos

Soldadura por Fricción.

En realidad, una superficie aparentemente lisa consta de muchas proyecciones microscópicas,

llamadas asperezas. Cuando una superficie se mueve en
relación con otra, estas asperezas interactúan (Ilustración 38),
generando fricción, la fuerza que resiste el movimiento entre
dos o más superficies que interactúan.
La interacción de estas asperezas a través del elástico
y el rendimiento plástico genera calor. La soldadura por
fricción utiliza este fenómeno para unir aplicaciones.
El movimiento mecánico inducido de la soldadura por
fricción genera calor, lo que hace que los materiales se unan
para suavizarse y volverse viscosos.

Mientras se encuentra en estado suavizado, el

movimiento mecánico del proceso mezcla los materiales para
crear una unión. La forma en que se produce la mezcla de
Ilustración 38 Contacto de aspereza.
calor y material por fricción depende en gran medida del
proceso de soldadura por fricción utilizado, de los cuales existen cuatro procesos principales:

• SOLDADURA POR FRICCIÓN POR AGITACIÓN (FSW)

• SOLDADURA POR FRICCIÓN POR PUNTO DE AGITACIÓN (FSSW)
• SOLDADURA POR FRICCIÓN LINEAL (LFW)
• SOLDADURA POR FRICCIÓN ROTATIVA (RFW)

FSW y FSSW utilizan una herramienta dedicada para

generar el calor de fricción y la mezcla mecánica. FSW funciona
utilizando una herramienta no consumible, que se gira y se
hunde en la interfaz de dos piezas. La herramienta se mueve a
través de la interfaz y el calor de fricción hace que el material
se caliente y se ablande. La herramienta giratoria luego mezcla
mecánicamente el material ablandado para producir una
unión; Ilustración 39 Principio de la soldadura de
fricción tipo FSW.

FSSW es una variante de FSW y funciona al

rotar, hundir y retraer una herramienta no
consumible en dos piezas en una configuración de
junta de solape para hacer una soldadura
"puntual". Durante FSSW no hay desplazamiento
de la herramienta a través de las piezas de trabajo.

Ilustración 40 Principio de la soldadura por fricción tipo FSSW.

pág. 41
 LFW y RFW no requieren una herramienta no consumible, es decir, las piezas individuales que
se unen se usan para generar el calor de fricción y la mezcla mecánica. LFW funciona al oscilar
linealmente una pieza de trabajo en relación con otra mientras está bajo una fuerza de compresión.
La fricción entre las superficies oscilantes produce calor, lo que hace que el material de la interfaz se
ablande y se mezcle mecánicamente. RFW es similar a LFW, excepto que las piezas a menudo son
redondas y se giran entre sí, durante LFW y RFW, las piezas de trabajo generalmente se acortan
("quemado") en la dirección de la fuerza de compresión, formando el flash.

Soldadura por Vibración/ Ultrasónica

La soldadura ultrasónica es una técnica industrial mediante la cual las vibraciones acústicas
ultrasónicas de alta frecuencia se aplican localmente a las piezas de trabajo que se mantienen juntas
bajo presión para crear una soldadura de estado sólido. Se usa comúnmente para plásticos, y
especialmente para unir materiales diferentes. En la soldadura ultrasónica, no hay pernos de
conexión, materiales de soldadura o adhesivos necesarios para unir los materiales.
Ocasionalmente, las personas confundirán la soldadura por vibración y la soldadura
ultrasónica porque ambos procesos utilizan energía vibratoria para soldar conjuntos de plástico. Sin
embargo, ambos procesos son muy diferentes entre sí. Veamos las diferencias entre los dos procesos
y cómo puede usarlos en su beneficio.
Tanto la soldadura por vibración como la soldadura ultrasónica utilizan la vibración para crear
fricción y generar calor para soldar plásticos.
Dirección de vibración

El proceso de soldadura por vibración vibra un componente en relación con otro en un

movimiento lineal de lado a lado. Tómate un segundo para frotar las manos como si estuvieras
tratando de calentar el frío. Usted está haciendo el mismo movimiento que hace un soldador de
vibración con dos partes. La fricción entre los dos objetos genera el calor utilizado para la soldadura.

A la inversa, el proceso de soldadura ultrasónica vibra un componente perpendicularmente a

otro como un martillo neumático en el pavimento. Esto puede parecer contrario a la vibración en esta
dirección, pero la soldadura ultrasónica vibra increíblemente rápida, lo que causa fricción molecular y
genera calor.

Puntos de Soldadura

Soldadura por Vibración Soldadura Ultrasónica

Frecuencia de vibración

La frecuencia es la medida de cuántas oscilaciones vibratorias se completan en un segundo.

El proceso de soldadura por vibración vibra aproximadamente 120-240 veces por segundo, o 120-240
Hz, dependiendo del tamaño de las piezas que se sueldan. Esta frecuencia se encuentra dentro del
rango de audición humana, por lo que el equipo de vibración utiliza recintos de amortiguación de
sonido para proteger a los operadores de la máquina del sonido ensordecedor similar a una bocina de
niebla.

La soldadura ultrasónica vibra a frecuencias ultrasónicas, que es de donde viene el nombre. Entonces,
¿qué son las frecuencias ultrasónicas? Son frecuencias por encima de las cuales el oído humano puede
oír, típicamente 20,000 Hz o 20 kHz.
La mayoría de los procesos ultrasónicos operan entre 20 y 40 kHz. Algunos funcionan a 15 kHz,
lo que técnicamente no está en el rango ultrasónico, pero aún se considera soldadura ultrasónica.

pág. 42
 Las aplicaciones de 20-40 kHz son más silenciosas que las vibraciones, pero producen algunos
sonidos de chillido agudos debido a las bajas frecuencias resonantes de las piezas de plástico.

Amplitud de vibración

La amplitud es la distancia entre los dos puntos más alejados del movimiento vibratorio. En la
soldadura por vibración, la amplitud suele ser entre 0,4 y 1,8 mm en máquinas de alta frecuencia y 1,8
y 4,0 mm en máquinas de baja frecuencia. Cuanto menor sea la amplitud, mayor será la frecuencia.

La soldadura ultrasónica, por el contrario, utiliza amplitudes mucho más pequeñas. Muchas
aplicaciones utilizan entre 25 y 125 micrones o 0.025-0.125 mm. Al igual que en la soldadura por
vibración, cuanto menor es la amplitud, mayor es la frecuencia.

Ventajas de la soldadura por vibración

→ Tiempos de soldadura rápidos (20 segundos parte a parte).
→ Potencia eficiente (máquina verde).
→ Recurso reutilizable (12 a 16 años de uso).
→ Herramientas de cambio rápido (puede ejecutar varias partes)
→ Sin marcado de las superficies.
→ Precisión de parte a parte dimensional.
→ Soldaduras fuertes.
→ Sellos herméticos.
→ Planos de soldadura 2D alcanzables.

pág. 43
 Diseño de la Soldadura
Existen muchas diferentes geometrías de unión; las más comunes se presentan a
continuación. Para llevar a cabo la soldadura siempre es recomendable utilizar perfil de un diámetro
menor ya que es más fácil y rápido de controlar en el proceso de soldadura; sin embargo, su mayor
desventaja es que son necesarias varias capas de perfil para soldar piezas con mucho espacio entre
ellas. Esto podría causar daños al plástico por exceso de ciclos de calentamiento y enfriamiento.

Soldadura en V: para conseguir el ángulo con

forma de V característico de la costura en V, las
piezas se achaflanan de forma adecuada o se
colocan en perpendicular formando un ángulo.

Soldadura en X: La doble costura en V

también se conoce como costura en X.
Pertenece al tipo de soldadura a tope y
consiste en una combinación de dos
costuras en V en los dos lados de las
piezas que se van a unir.

Soldadura de esquina exterior: Se denomina costura de esquina exterior a una costura de ángulo en
la que la costura de soldadura discurre por el canto de las piezas que se encuentran colocadas en
perpendicular. De esa manera la soldadura se produce a lo largo del lado longitudinal exterior (canto)

Soldadura de esquina interior: Las costuras de esquina interiores se utilizan sobre todo en los puntos
de difícil acceso. Las geometrías de costura de soldadura con forma libre o estriada se sueldan así con
la mayor eficacia posible.

pág. 44
Soldadura tipo T: Justamente las que les pertenecen a las uniones perpendiculares, y aunque no
tienen tanto nivel de preparación, le recomendamos que la pieza vertical tenga su base bien
perfeccionada, ya que esto será esencial para una soldadura rápida y con los resultados que usted
espera.

Soldadura solapada: Las costuras solapadas se utilizan sobre todo en las membranas de plástico. Las
láminas se colocan una sobre otra y la costura de soldadura se aplica sobre el canto superior del
material que queda libre.

Tipos de zapatas y usos

En el caso de tener grosores de aprox. 6 mm o superiores, la soldadura de extrusión con gas
caliente es preferible a la soldadura de arrastre con gas caliente. En comparación con la soldadura
manual, la soldadura de extrusión se caracteriza por unos tiempos de trabajo más cortos, una mayor
resistencia y una menor tensión residual. Esto proporciona una elevada seguridad del proceso y una
mayor eficiencia. Para llevarla a cabo, necesita un patín de soldadura con la geometría de soldadura
adecuada y un consumible para soldadura que sea del mismo material que el material de base y que
se plastifique en la extrusora.

Para empezar, lleve las superficies que se van a unir a un estado termoplástico con ayuda del aire
caliente. Presione el resultado de la extrusión inmediatamente después con el patín de soldadura
sobre las superficies o la junta. Dependiendo de la posición de trabajo, deberán utilizarse diferentes
niveles de presión. La velocidad de soldadura depende de la cantidad de extruido obtenido y de las
dimensiones de la costura de soldadura. Además, debe corresponderse con el precalentamiento del
material de base.

Soldadura Soldadura en V Soldadura de Soldadura Soldadura de Angulo

Interna y en X Traslape Externa

pág. 45
Partes de la zapata de extrusora:

Pruebas de soldadura
Para efectos de calidad se generan pruebas en las soldaduras elaboradas, dichas pruebas se realizan
bajo la reglamentaria DVS, la validación de la soldadura se hace mediante la elaboración de pruebas
destructivas y no destructivas, a continuación, veremos algunas de las pruebas que se pueden aplicar
dependiendo al tipo o método de soldadura:

Ultrasonido Industrial

Verificación de sanidad de elementos de máquinas, así como el control de la calidad e

inspección de materiales en diferentes ramas de la industria.

Líquidos penetrantes

Inspección fisicoquímica para detectar y exponer discontinuidades presentes en la superficie

de los materiales.

Termografía

Esta técnica permite medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión, minimizar el
riesgo de una falla de equipos y también es una herramienta para el control de calidad.

Prueba de fuga

Garantiza la hermeticidad, confiabilidad y el buen servicio de los componentes y evita fallas

prematuras de los sistemas que se encuentren al vacío, atmosféricamente y a presión contenida. Estos
métodos de prueba de fuga se clasifican en vacío, neumático e hidrostática.

Análisis de vibraciones

Identifica el estado de deterioro del producto, mediante la técnica de medición de vibraciones

mecánicas.

Análisis de aceite

Análisis de elementos, partículas, compuestos y viscosidad, bajo las normas ASTM D 6595,
ASTM E 2412, ASTM D 445, así como la caracterización de 20 elementos de desgaste Análisis químicos

Ultrasonido por onda guiada

Esta tecnología determina rápidamente defectos en tubería de gran longitud, mediante un

sistema de barrido ultrasónico. Inspecciona y monitorea el 100% de la estructura, desde el punto de
prueba en un rango de hasta 100 m de longitud en tubería.

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 Inspección de soldadura

Se efectúa para controlar y asegurar efectivamente la calidad de los trabajos de fabricación,

construcción, montaje y reparación, estructuras e instalaciones en las que intervienen operaciones de
soldadura de plásticos.

Medición de Dureza

La medición de dureza determina la resistencia de un material a la penetración, al desgaste o

a la formación de huellas localizadas en la superficie. Da a conocer la posibilidad de mecanización de
los materiales.

Inspección visual

Consiste en la observación cuidadosa de la superficie de una parte o componente para

determinar su estado de integridad general, ya sea con o sin la ayuda de instrumentos de medición,
lupas, baroscopios y otros accesorios.

Las pruebas se dividen en 2 familias Destructivas y No Destructivas donde la certificación reguladora

más efectiva es la DVS:

Pruebas DESTRUCTIVAS:

Un ensayo destructivo es aquel que deteriora la pieza que inspecciona, pero dependiendo del tipo de
ensayo, la pieza experimentara desde una leve marca, a una deformación permanente o incluso su
rotura parcial o total. Entre los ensayos destructivos más comunes se encuentran los siguientes:

• Ensayo de tracción
• Ensayo de cizallamiento
• Ensayo de torsión
• Ensayo de flexión
• Ensayo de resiliencia
• Ensayo de fatiga de materiales
• Ensayo de fluencia en caliente (creep)
• Ensayo de plegado libre

Dentro de las normas DVS tenemos los siguientes apartados:

✓ DVS 2201-2. Prueba para verificar la compatibilidad de soldadura para materiales

termoplásticos. Esta prueba proporciona una metodología estándar para la verificación de los
materiales a soldar, incluyendo perfil, placa, tubería, coples y secciones.

✓ DVS 2203-2. Prueba de tensión sobre uniones de soldadura plástica. Este tipo de prueba
se realiza de acuerdo con la norma DIN EN ISO 527, sobre muestras de tamaño estándar, con
o sin costura de soldadura.

✓ DVS 2203-4. Ensayo de fluencia. Es un método que aplica bajo la norma DIN 53 444, y se
utiliza para determinar el comportamiento de fluencia o de relajación de esfuerzos. Para
determinar las propiedades de fluencia, el material se somete a una tensión constante
prolongada o a una carga de compresión a temperatura constante.

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 ✓ DVS 2203-5. Prueba de doblez. Conocida como prueba tecnológica de doblez, se rige
bajo la norma DIN 50 121, aplicando una presión constante en el centro de la probeta a una
velocidad específica para cada termoplástico, y manteniendo los extremos de esta en una
posición fija.

Ensayos de tipo destructivo para soldaduras a tope en tuberías

La industria no ha sido capaz de establecer un método de ensayo que sea no destructivo y que
nos indique cuál será el comportamiento de las soldaduras a tope a largo plazo para tubos de
polietileno (PE).
Al no poder realizar pruebas no-destructivas en tubería, debemos realizar siempre en un
exhaustivo control de los parámetros de soldadura, la limpieza de las dos partes a unir, la temperatura
de la placa y los tiempos para tener una mayor seguridad del trabajo que estamos realizando.
Además, esta limitación hace que resulte más que oportuno recordar cuáles son los ensayos
destructivos que se pueden realizar sobre soldaduras a tope y electro soldables.
Las tuberías de plástico tienen en una vida larga y son muy empleadas para el transporte de
agua potable, para recubrir cables o para sistemas de calefacción.
Realizar soldaduras en ellas requiere de cierta formación y de las herramientas adecuadas. Pero tan
importante es eso como efectuar un control de calidad de garantías sobre esas uniones, una vez
realizadas.
Los factores que pueden influir en la calidad de la soldadura de las tuberías de PE son diversos
y abundantes, pero podemos controlarlos si tenemos en cuenta una serie de factores.

– Limpieza. Los extremos de los tubos deben mantenerse siempre limpios y la placa calefactora debe
encontrarse sin polvo, arena, arcilla u otros materiales. Un trapo limpio es suficiente para eliminar la
suciedad, que puede reducir mucho la vida útil.

– Condiciones climáticas. El viento puede causar problemas en la calidad de la soldadura. Se pueden

enfriar zonas de la placa y causar desigual distribución de temperatura en la misma. Es recomendable
proteger la unión del sol, del viento y del polvo, poniendo una tienda en el lugar de trabajo.

– Alineación. La resistencia y la vida útil de la soldadura pueden verse afectadas si en los extremos de
los tubos se produce alguna desalineación. Esto puede suceder o porque los extremos estén mal
cortados o enfrentados, o porque haya un alineamiento incorrecto del tubo en las abrazaderas de la
máquina. Cuanto más pequeña sea la desalineación mejores garantías tendremos, y por norma
general éste no debe exceder del 10% del espesor que tenga el tubo.

– Índice de fluidez. Es lo que nos señala lo compatible que resulta la soldadura. Entre tubos de PE 80
y/o PE 100 no hay problemas de incompatibilidad siempre que tengan un Índice de Fluidez correcto.

– Diferencia de espesores. Si el método de soldadura de tuberías de polietileno es el a tope, se

recomienda unir tubos del mismo material y con el mismo espesor de pared.

¿Qué ensayos se realizan en las soldaduras a tope?

En primer lugar, hay que señalar que es la normativa UNE-EN 12814 la que rige los ensayos
destructivos de soldaduras a tope en productos termoplásticos semiacabados. De acuerdo con ella,
distinguimos los siguientes tipos:

✓ Ensayo de curvatura
✓ Ensayo de tracción
✓ Ensayo de fluencia en tracción.

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 ENSAYO DE CURVATURA

En el ensayo de curvatura, una sección de la tubería de polietileno, cortada en sentido

transversal y con un espesor mayor de 3 milímetros, unida por soldadura a tope, es sometida a flexión.
De ésta se deriva un ángulo de curvatura a la rotura que resulta ser de entre 151.26 y 153.88 grados,
con fuerzas que van desde 12552 N hasta 14999 N y sin que se produzca una rotura. Tanto el ángulo
de curvatura como la fuerza máxima se registran y las superficies en las que se logran resultados
similares pasan a ser posteriormente examinadas con el objeto de detectar zonas frágiles.

ENSAYO DE TRACCIÓN
En el ensayo de tracción, según la norma ISO 13953, se aplica una velocidad de cinco
milímetros al minuto en tubos de PE 100 DN 500 x 45.4 SDR 11 PN 16 bar. Las probetas extraídas de
la unión, en la dirección longitudinal de la tubería, nos señalan si la rotura es dúctil (sufre arranque de
material en la rotura) o frágil (no hay rotura). En la rotura dúctil, la soldadura conserva cierto
alargamiento y resistencia a la rotura.

ENSAYO DE FLUENCIA EN TRACCIÓN

El ensayo de fluencia en tracción de uniones soldadas somete a una probeta a una carga que
se aplica de forma constante hasta que se dé la rotura. Cuando ésta llega se registra el tiempo que ha
tardado en llegar y se mide su tamaño. Este método ayuda a comparar la diferencia entre diferentes
soldaduras en función de si, bajo los mismos parámetros, la rotura llega antes o después. Para que la
prueba no se extienda demasiado en el tiempo, en ocasiones se emplean en las probetas soldadas
sustancias como tensoactivos como medio de contacto.

La resistencia de las probetas soldadas a presión hidráulica es

también una comprobación cada vez más común. Se suelen
usar agentes químicos o temperaturas altas para testar la
resistencia a la rotura de las soldaduras, un método muy útil y
que detecta rápidamente si una soldadura a tope no se ha
realizado con todas las garantías.

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Pruebas NO DESTRUCTIVAS:

Las PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS son técnicas de ensayo aplicadas a materiales o

componentes de ingeniería, basadas en propiedades físicas y/o químicas de otros materiales.
Normalmente se definen como PRUEBA NO DESTRUCTIVA al proceso de
inspección, exámenes o evaluación de materiales para la verificación de la existencia de
discontinuidades sin destruir o poner fuera de servicio el componente o sistema del cual forma parte
dicho material, cuando el ensayo no destructivo es completado, la parte ensayada puede continuar su
uso.

Las pruebas no destructivas se clasifican en tres grupos distintos, de acuerdo con la posición
en la que se localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas:

→ SUPERFICIALES
→ VOLUMÉTRICAS
→ HERMETICIDAD

Dentro de las normas DVS tenemos los siguientes apartados:

✓ DVS 2202-1. Imperfecciones en uniones de soldadura plástica. Evaluar las

imperfecciones de soldadura plástica por medio de un método de calidad estandarizado.
Esta prueba está respaldada con la norma DIN 32502, y debe ser realizada solo por expertos
certificados por la DVS en soldadura plástica.
Para la caracterización de cada uno de los productos plásticos tenemos otras pruebas que
nos ayudan a catalogarlas, algunas de estas técnicas solo están disponibles en un laboratorio de
pruebas, dichas pruebas nos ayudan a tener una expectativa mas concreta del producto que se
genera a partir de la unión de plásticos.

‣ Densidad por desplazamiento de líquido.

‣ Identificación de estructura química por FTIR.
‣ Peso molecular y distribución del peso molecular.
‣ Índice de fluidez.
‣ Reología capilar.
‣ Propiedades en tensión (Modulo en tensión, resistencia a la tensión, elongación a ruptura,
etc.).
‣ Resistencia al impacto caída libre.
‣ Dureza shore A y D.
‣ Resistencia de plásticos a rayas.
‣ Temperaturas de transición (temperatura de fusión y temperatura de transición vítrea).
‣ Grado de cristalinidad.
‣ Calor específico.
‣ Coeficiente de expansión térmica lineal, porcentaje de carga o reforzamiento
‣ Temperatura de degradación.
‣ Tiempo de inducción de oxidación (OIT).
‣ Exposición a Xenón.
‣ Permeabilidad a oxigeno (O2TR).
‣ Permeabilidad a vapor de agua (WVTR).

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Errores más comunes en la soldadura de plásticos

Estos son los errores más comunes en la soldadura de plásticos. Se pueden producir en cualquier
tipo de plástico y con cualquier método de soldadura.

• Grietas: longitudinales, transversales, con ramificaciones, etc.

• Cavidades y burbujas: Son porosidades provocadas por aire, como agujeros de gusano,
porosidad lineal, etc.

• Añadidos y contaminantes: Añadidos sólidos, óxido, etc.

• Fallos en la propia unión: Debido a incompatibilidad de materiales, defectos en la fusión,

etc.

• Fallos de forma: Alineamiento erróneo, excesivo o escaso material de unión entre las
partes, etc.

Para evitarlos, debemos conocer los siguientes puntos fundamentales como son las etapas de
soldadura paso a paso, y los métodos de comprobación.
Hay cuatro reglas fundamentales de la soldadura de plásticos que debes tener siempre en
cuenta:

1. Siempre se debe soldar materiales afines

Por ejemplo: si queremos soldar PP deberemos hacerlo con u a varilla u otro material que esté
hecho de PP. Si tienes dudas sobre qué material te encuentras a punto de soldar siempre puedes
recurrir a una de las múltiples pruebas de soldadura que hemos visto en el manual.

2. La temperatura correcta

Debes calentar el plástico hasta que adopte una consistencia pastosa. Las tablas o
especificaciones del producto o la maquinaria te ayudarán a conseguir la temperatura adecuada para
cada material, ya que no todos funden a la misma temperatura.

3. Presión

Cuando se suelda con varillas de soldadura, la presión se aplica presionando la propia varilla.
Cuando se trata de otro tipo de superficies o materiales puedes ayudarte de un rodillo para aplicar la
presión necesaria.

4. Velocidad constante de soldadura

Para conseguir que una soldadura llegue a buen puerto se debe mantener un ritmo que
consiga que toda la superficie se una sin fisuras y de manera uniforme, sobre todo cuando estamos
utilizando maquinaria de aire caliente.

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Etapas de soldadura y problemas relacionados

Planificación del trabajo

Antes de comenzar será necesario tener en cuenta varios puntos:

Material con el que vamos a trabajar. Se trata de un aspecto clave, como se enunció con anterioridad
debemos estar seguros de que nuestro plástico es un termoplástico, puesto que de lo contrario no
lograremos soldarlo en ningún caso. Y dentro del grupo de los termoplásticos, deberán ser plásticos
afines, es decir, que pertenezcan al mismo subtipo.

Como nota cabe añadir que, dentro de cada subtipo, si se tratase de un material con distintas
graduaciones, como los poliuretanos y las poliamidas –nylon–, hemos de ser cautos eligiendo grados
compatibles para evitar problemas posteriores.

También puede suceder que la pieza haya sido manipulada con anterioridad, por ejemplo, con
un taladro, lo que inevitablemente conlleva una alteración de los parámetros de tensión interna,
dotándola de mayor vulnerabilidad al estrés. Debemos manipular este material con cuidado, evitando
golpes o el contacto con agresiones externas de cualquier tipo (rayos UV, etc.) que puedan degradarlo.

Método de soldadura que vamos a utilizar. Dependiendo de las características del material, de las
dimensiones, de los usos de éste y de la accesibilidad a la maquinaria necesaria, elegiremos el método
que más se adapte a nuestras necesidades.

Es importante añadir que siempre debemos utilizar la maquinaria adecuada, en ocasiones las
máquinas que manejamos son antiguas y/o el hidráulico pierde presión o la presión indicada en el
manómetro no es la correcta, este defecto en la máquina ocasiona que la presión de soldadura no es
la apropiada lo que dependiendo del termoplástico con el que trabajemos, se traduciría en la aparición
de las temidas grietas.

Preparación superficial
La preparación superficial es un proceso delicado, donde retiraremos impurezas y otros restos
de la superficie a soldar, como polvo, restos de lijado de plástico, grasa, óxido, etc., que pueden causar
una unión defectuosa, de mínima eficacia, lo que puede reducir la vida de la pieza en su totalidad.
Especial mención merecen los materiales reutilizados, con los que hay que ser muy minucioso
en su preparación.

Si existieran restos de aceite en la superficie, se puede utilizar papel absorbente desechable.

En determinados casos los abrasivos químicos, como algunos disolventes, no serán

recomendables, ya que podrían dejar depósitos dañinos en la zona de la unión. El único que se
contempla como seguro en prácticamente todos los casos sería el alcohol. En ocasiones también
debemos realizar un secado concienzudo posterior, por ejemplo, si trabajamos con ABS o
policarbonatos, debido a que son materiales higroscópicos y absorben la humedad ambiente.

Un ejemplo de oxidación superficial es el que podremos encontrarnos al trabajar con un

soldador de aire caliente, algo que podremos solucionar utilizando gas nitrógeno. También podremos
tener problemas si el flujo de aire no es limpio, seco y libre de aceites, lo que dificultaría la soldadura
al precipitarse en esta unión.

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 Calentamiento
Calor de fusión.

Cada plástico tiene una temperatura óptima para su fusión, que debemos consultar antes de
iniciar nuestro trabajo. Esta es la diferencia fundamental entre los diferentes tipos de plásticos, que
debemos conocer y respetar, puesto que temperaturas inferiores a la indicada no lograrán finalizar el
proceso de soldadura y, si son superiores, podemos producir estrés térmico que derivaría en
degradación del plástico; existe un margen de variación en esta temperatura que estaría muy
relacionado con la experiencia del operario, en ocasiones se puede elevar la temperatura para poder
trabajar a mayor velocidad, y viceversa.

Calibración de termómetros.

Debemos asegurarnos de que los termómetros con los que trabajemos estén calibrados, un
dato tan obvio como fundamental. Podemos utilizar indicadores de barra de lápiz o un pirómetro de
superficie.

Precalentamiento.

Algunos tipos de plástico, como el polimetilmetacrilato, necesitan ser precalentados antes de

empezar a manipularlos. No es lo habitual, pero será necesario conocer esta propiedad a la hora de
trabajar con determinados plásticos.

Tiempo de calentamiento.

Este tiempo variará dependiendo no solo del plástico utilizado, sino también de la maquinaria.
Se deben consultar las tablas de soldadura recogidas en las instrucciones del fabricante del equipo.

Espesor de la pieza a soldar.

Dato importante a tener en cuenta, dependiendo del espesor de la pieza, de la densidad,

ajustaremos esta temperatura.

Temperatura ambiente.

De gran relevancia cuando se trabaja en exteriores. Los factores climáticos pueden producir
variaciones en cualquier etapa de la soldadura y, lógicamente, el rango de temperatura de fusión
también puede verse alterado, sobre todo en condiciones climáticas extremas.

Velocidad de fusión.

Debe ser constante a lo largo de toda la superficie a soldar, de esta forma evitaremos las
fisuras o la heterogeneidad en esta unión, si se realiza más rápido de lo debido se pueden dejar zonas
sin alcanzar la temperatura óptima y que no lleguen a soldarse, y si se realiza más lentamente se puede
llegar a quemar el plástico.

Consolidación
Los puntos clave en esta etapa serían:

1. Alineación del área a unir.

Debemos emplear el tiempo necesario para este paso. Los extremos deben estar bien alineados, con
gran precisión. Los motivos son los mismos que en el resto de los casos, de no conseguirse
obtendremos una unión ineficaz, heterogénea, que acortará la vida de la soldadura.
Un consejo para evitarlo es, por ejemplo, en el caso de soldadura de tubería, asegurarnos de una
colocación adecuada de las mordazas de sujeción, el tiempo que sea preciso.
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 2. Presión de fusión.
Viene indicada en las especificaciones de la maquinaria que vamos a utilizar, debemos consultarla
siempre antes de iniciar el proceso, ya que, si es demasiado elevada o baja, las moléculas de los
plásticos no interaccionarán adecuadamente, lo que dará lugar a fallos.

3. Espesor de la pieza a soldar.

Punto clave en cualquier etapa de la soldadura, la presión que debemos aplicar variará
considerablemente en función del grosor, tamaño y densidad de los plásticos de la unión.

Enfriamiento
Puntos para tener en cuenta de esta etapa para minimizar fallos:

Tiempo de enfriamiento.

Es uno de los parámetros más importantes del proceso, de él dependerá la estabilidad final
de la soldadura, existen tablas con recomendaciones que debemos revisar y respetar, puesto que un
tiempo reducido provocará la aparición de tensiones internas que debilitarían la unión. Debemos
asegurarnos de que la soldadura no está sometida a variaciones en las constantes físicas, sobre todo
en la presión, hasta que la fusión se haya completado.

Presión de enfriamiento.

Durante esta etapa resulta fundamental comprender las fuerzas que se deben ejercer sobre
la unión, es decir, la fricción que apliquemos debe exceder la retracción que se produce en la propia
pieza, para compensar así la presión final de soldadura; Si la fricción aplicada no es suficiente para
esta compensación, la presión final sería negativa, lo que ocasionaría grandes tensiones residuales
que podrían dar lugar a poros e incluso oquedades, fallos que debilitarían la estructura interna y, por
tanto, la vida de la soldadura.

Esto parte del comportamiento natural del plástico al ser calentado, al enfriarse tenderá a
doblarse hacia el lado donde se aplicó la soldadura, la mejor manera de prevenir esta retracción sería
soldando la pieza por ambos lados. Esto no es siempre posible, por lo que se suele recomendar fijar
bien las estructuras con accesorios específicos o gatos, debemos medir estas fuerzas, y una vez
alcanzada la unión, descender la presión.

Tiempo de cambio.

Debe reducirse al mínimo posible, no resulta difícil de comprender que los extremos de la
soldadura están expuestos al aire, y por tanto se produce el enfriamiento superficial de los mismos, lo
que directamente influye en la calidad de la unión; lógicamente, al igual que en las etapas anteriores,
el espesor de la unión a soldar y la densidad de la misma afectarán de manera especial a este tiempo
de cambio, que podremos reducir con mayor dificultad si trabajamos con áreas más gruesas.

Condiciones climáticas.

Como se ha comentado en cada punto, resulta de gran trascendencia en cualquier etapa del
proceso de soldadura, siendo en esta última donde alcanza su mayor influencia, sobre todo si
trabajamos en exteriores.

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 Especial mención tienen las temperaturas extremas, así como el viento, la lluvia, etc. Por
ejemplo, si trabajamos en un ambiente con alta concentración de humedad se podrían crear burbujas
que debilitarían la soldadura, lo aconsejable es disponer de estructuras que puedan aislar nuestro
trabajo del exterior.

Métodos de Comprobación
Siguiendo los pasos descritos anteriormente y dedicando el tiempo necesario a cada uno de
ellos, es muy probable que la soldadura resulte exitosa. Aun así, siempre se debe comprobar la
estabilidad de la unión una vez finalizado el trabajo.

Existen diversos métodos de comprobación, en función del tipo de soldadura que utilicemos.

Métodos de comprobación en soldadura de tuberías

a) Comprobación del cordón de soldadura.

Este método suele ser el primero en realizarse, no es de alta

precisión, pero es muy orientativo, con una herramienta especial
extraeremos el cordón exterior que se ha formado al unir dos
tuberías. De forma manual intentaremos romperlo, si no lo
conseguimos es buena señal, la soldadura será válida.

Ilustración 41 extractor de rebaba de

soldadura.

b) Comprobación de soldadura de tubería por rotura

Método más preciso que el anterior. Existen

Ilustración 42 Cortador de muestras de tubería.
máquinas especiales para este tipo de comprobación. Se
extrae una pequeña muestra del área de soldadura, que
previamente habrá sido perforada en unos puntos
concretos. En estos orificios introduciremos unos tubos de
acero y ejerceremos presión con un sistema hidráulico, con
lo que fraccionaremos la muestra. Si se rompiese por la
zona soldada, esta soldadura no es válida, y si lo hace por
otra zona, estamos ante una soldadura correcta.

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 Métodos de comprobación en soldadura de láminas
a) Chispómetro o comprobación por alta frecuencia.

Se realiza con un comprobador especial de alta frecuencia, que

medirá si existe flujo de corriente a través de la soldadura, flujo que no
debería hallarse por la nula conductividad eléctrica de los plásticos. Si
existiera este flujo, aparecería marcado con un ‘rayo’. Se deberá a la
existencia de grietas o poros en la soldadura, concluyendo con un
resultado no válido. Este método también se utiliza en la soldadura por
extrusión. Para utilizar este método es imprescindible que al otro lado de
la soldadura haya un elemento conductor.

b) Comprobación de lámina por rotura.

Similar al método empleado para la soldadura de tuberías, pero en este caso no hay que
perforar la pieza. Utilizaremos una máquina específica que estirará los bordes de la pieza hasta llegar
a su rotura, con la misma interpretación: si se produce en la zona de soldadura, no será válida.

c) Comprobación por agujas comprobadoras y aire a presión.

Se emplea en los trabajos sobre láminas en embalses por ser un método muy apropiado
debido a su sencillez y eficacia. La máquina deja un canal en la zona media de la soldadura, donde se
colocará una aguja comprobadora y al otro lado un tapón, que evitará pérdidas de aire. Aplicamos una
presión para comprobar si existen fugas en algún punto de esta soldadura.

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 d) Comprobación por vacío.

Se utiliza para confirmar una sospecha de fallo. Se revisa por partes la zona soldada mediante
una campana y una bomba de vacío, donde previamente se habrá vertido agua con jabón. Si aparecen
burbujas estaremos confirmando la fuga, por lo que la soldadura no será válida.

Fallos comunes en Soldadura Según Método

Existen más de 10 métodos de soldadura (por placa caliente, por aire caliente, por calor, por
extrusión, por inyección, por ultrasonido, por alta frecuencia, por láser, por vibración, por fricción,
etc.). Sin embargo, en este apartado nos concentraremos en tres ampliamente utilizados y conocidos,
para repasar los principales puntos donde debemos enfocar toda nuestra atención, puesto que es en
ellos donde se producen la mayoría de los fallos.

Nota: Estos puntos se desarrollaron con amplitud en apartados anteriores, el objetivo de esta última
parte será remarcar de forma muy esquemática qué debemos revisar dependiendo del método
elegido.

Fallos en la soldadura de tubo

 Error en la elección del material.

 Error en la elección del método de soldadura.
 Contaminación de las piezas y no reparar en su correcta preparación superficial.
 Condiciones ambientales del lugar de trabajo adversas, sea en exterior o en interior, especial
atención sobre temperaturas extremas y humedad elevada.
 Temperatura de fusión inadecuada.
 Tiempo de fusión y de enfriamiento incorrectos.
 Presión distinta a la indicada, debemos revisar las tablas para estos tres últimos puntos.
 Error de empate a la hora de realizar la fusión.
 Error en el careo de piezas.

Fallos en la soldadura por extrusión

 Defectuosa preparación superficial.
 Alineación errónea en las piezas a soldar.
 Utilizar la tobera equivocada.
 Mal estado del teflón (principalmente desgaste).
 Mantener una velocidad muy variable.
 No aplicar fijación a la hora de generar el cordón de soldadura.

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 Fallos en la soldadura de electrofusión

 Insuficiente preparación superficial.

 Excesivo lijado superficial que debilitará la zona a soldar.
 Tensión incorrecta del grupo electrógeno.
 Mayor espacio del recomendado entre el tubo y el accesorio.
 Desplazamiento de la pieza durante la fusión o interrupción del ciclo de fusión.
 Error al manejar el biselador o el redondeador.
 Error al introducir los parámetros de soldadura en la máquina.
 No respetar el tiempo de enfriamiento.

Fallos en la soldadura de lámina de pe

 Falta o exceso de presión.
 Falta o exceso de temperatura.
 Velocidad demasiado alta con relación a la temperatura.
 Que el punto “0” de presión esté mal calculado.

Fallos en la soldadura de lámina de PVC

 Velocidad demasiado alta.
 Temperatura inadecuada.

“Un fallo general que puede ocurrir en cualquier tipo de

soldadura es el
mal estado de la máquina que está soldando.
Para ello se recomienda que las máquinas tengan un
buen mantenimiento
que garantice su buen uso.”

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pág. 59