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1. Introducción
2. Mantenimiento
3. Mantenimiento Preventivo
4. Mantenimiento Predictivo
5. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
6. Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
7. Conclusiones
8. Bibliografía
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de
producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y
un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este
panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero
ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y
oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la
empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El
mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y
barata.
Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período es difícilmente
sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino
que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la
atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el
éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
Costos de producción.
Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un
ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e
implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un
bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien,
¿dónde y cómo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quizá aquí pueda encontrar algunas
pautas.
MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en
parte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de Mantenimiento
El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona
tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en la
comunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando poca
confianza.
Breve Historia de la Organización del Mantenimiento
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introducción de programas de
mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas en base,
fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acentúa esta necesidad de
organización mediante la introducción de controles adecuados de costos.
Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de
costos, como de calidad, como de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma
sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del
mantenimiento. Es la filosofía de la tero tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el
mantenimiento una gran cantidad de información.
Objetivos del Mantenimiento
El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener
presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte
su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Criterios de la Gestión del Mantenimiento
Mantenimiento
Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.
Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
FALLAS
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas
por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la
vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una
lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos
dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones
militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada
vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en
base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para
cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza,
etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que
ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la
disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una
previsión de l.los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el
costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo
que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir
adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si
los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de
Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método
cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los
analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a
realizar la lectura periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros
intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
Problemas
Jefe de Departamento
Mantenimiento
Supervisor Supervisor de
Electromecánico Obras Civiles
CONCLUSIONES
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión
que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le
revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de
accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las
áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento
preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe
ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá
mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.
BIBLIOGRAFÍA
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfaomoga México 1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
www.mantencion.htm.
www.mantenimientos.htm.
www.google.com.
Jose Molina
josegregoriomolina@hotmail.com
MARACAY
www.monografias.com
1. Mantenimiento
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al
mantenimiento como: “El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o
equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones
económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección integral.”
Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba “Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento
físico continúe desempeñando las funciones deseadas”.
Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aquél que permite alcanzar una reducción de los costos
totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas”.
A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relación al concepto de mantenimiento, se
puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o componente para
asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional
determinado. Su objetivo primordial es preservar la función, las buenas condiciones de operabilidad,
optimizar el rendimiento y aumentar el período de vida útil de los activos, procurando una inversión
optima de recursos.
Primera generación:
Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las industrias tenían pocas
máquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los volúmenes de
producción eran bajos, por lo que los tiempos de parada no eran importantes. La prevención de fallas en
los equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o de
reparación.
Segunda generación:
Nació como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias más complejas, y el tiempo
improductivo comenzó a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por efectos de demanda,
de allí la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y debían prevenir, idea que tomaría el nombre
de mantenimiento preventivo. Además se comenzaron a implementar sistemas de control y planificación
del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generación:
Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del avance tecnológico y de
nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanización y la automatización en la industria, se
opera con volúmenes de producción más altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a
los costos por pérdidas de producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestra
dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y
medio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo.
Figura 1
Evolución del Mantenimiento
Mantenimiento Operacional:
Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su
continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayoría de los casos con el activo en servicio sin
afectar su operación natural.
La planificación y programación de este tipo de mantenimiento es completamente dinámica, la aplicación
de los planes de mantenimiento rutinario se efectúa durante todo el año con programas diarios que
dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operación,
en este sentido el objetivo de la acción de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para
las condiciones mínimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.
El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de dirección de la
organización con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos,
herramientas y personal artesanal para la ejecución de las tareas de campo son obtenidos de empresas
de servicio.
Mantenimiento Mayor:
Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalación donde su alcance en cuanto a la cantidad de
trabajos incluidos, el tiempo de ejecución, nivel de inversión o costo del mantenimiento y requerimientos
de planificación y programación son de elevada magnitud, dado que la razón de este tipo de
mantenimiento reside en la restitución general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el
punto de vista de diseño o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mínima probabilidad
de falla o interrupción del servicio y dentro de los niveles de desempeño o eficiencia requeridos.
La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecución, los
requerimientos de inversión, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el mantenimiento operacional
se realiza durante la operación normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo
fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con
respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y
quince años dependiendo del grado de severidad del ambiente en que está expuesto el componente, la
complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de
mercado, nivel tecnológico de componentes y materiales, políticas de inversiones y disponibilidad
presupuestaria.
Mantenimiento Correctivo:
También denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada
de tareas de reparación no programadas con el objetivo de restaurar la función de un activo una vez
producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a
desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia
tareas de mantenimiento y, a requerimientos de producción que generan políticas como la de “repara
cuando falle”.
Existen desventajas cuando dejamos trabajar una máquina hasta la condición de reparar cuando falle,
ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera inspeccionado y
realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas.
Mantenimiento Predictivo:
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de
inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un
mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances
tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones
mecánicas, análisis de aceite, análisis de termografía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreos de
condición, entre otras.
Mantenimiento Proactivo:
Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por
objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional
donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de
funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos.
Figura 2
Evolución de la Falla Funcional en el Tiempo
Fuente: Moubray, 1997.
Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o
componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de
reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un
incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.
Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a
frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una
tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.
Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar
tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar
ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias
de la falla.
Además de decidir qué debe hacerse para que un activo no pierda su función, es necesario responder
las siguientes preguntas:
¿Cuándo debería ejecutarse?
¿Quién debería ejecutar la tarea?
La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la empresa, por lo
general se selecciona a la persona o personas que estén en la mejor condición para llevar a cabo la
tarea eficiente.
Planes de Mantenimiento.
Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un activo,
estableciendo una frecuencia de ejecución de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se
pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos
que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de
inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.
Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de
cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles
y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una
organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.
Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la
consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que
por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.
3. Confiabilidad Operacional
El crecimiento continuo de la mecanización implica que los períodos improductivos tienen un efecto más
importante en la producción, costo total y servicio al cliente, lo que se hace más patente con el
movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a tiempo, tratando de evitar en todo
momento que pequeñas averías puedan causar el paro de una planta. Además se busca una
automatización más extensa en donde coexista una relación más estrecha entre la condición de la
maquinaria y la calidad del producto. Otra de las características en el aumento de la mecanización es el
impacto ambiental que genera el fallo de una planta, así como también las nuevas filosofías en el
personal gerente, los sindicatos, los medios de información y el gobierno.
Las nuevas investigaciones están cambiando las creencias más básicas acerca del mantenimiento, tal
es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que están presentes en un contexto
operacional determinado es difícil determinar una relación directa y única entre el tiempo de vida útil de
los equipos y sus probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrón de falla si no que existen
seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Además se ha demostrado que el riesgo puede
controlarse.
Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologías de Confiabilidad Operacional, pero
para comprender lo que ellas nos quieren decir es importante definir el término de confiabilidad, el cual
se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las funciones
requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el contexto operacional donde se
ubica.
Existen cuatro parámetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado análisis cuando
queremos realizar un programa para optimar la Confiabilidad Operacional de un activo.
El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un período de mortalidad infantil
(falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va decreciendo a medida que transcurre el
tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente
constante. Luego comienza el período de operación normal (falla aleatoria) donde el índice de fallas
permanece aproximadamente constante y éstas pueden ocurrir en cualquier edad. Por último ocurre el
período de desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el índice de fallas aumenta a medida que
transcurre el tiempo.
El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de fallas aumenta a medida que
transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante desde el
principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es nuevo, luego
ocurre un incremento rápido de falla seguido de un comportamiento aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier momento y
muestra que no hay relación entre la edad funcional de los equipos y la probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la “J invertida”, y combina la mortalidad infantil muy alta con nivel
constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C están asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste definitivo se produce
un incremento rápido de la probabilidad de fallas. Las características de desgaste definitivo ocurren más
a menudo en los equipos que están en contacto directo con el producto; en general estos modelos son
aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no están asociados al envejecimiento y se
caracterizan porque después de un período inicial, la relación entre confiabilidad y la edad operacional
es mínima o nula; estos modelos son típicos de los equipos de electrónica, hidráulica y neumática.
Consecuencia:
Cuantificación de la magnitud de pérdida financiera que registra una empresa producto de la ocurrencia
de un evento.
Riesgo:
Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalación en un matriz que determina el grado de
pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrencia en el futuro.
Incertidumbre:
Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condición o activo.
Sensibilicen:
Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y más probable situación.
Predictibilidad:
Pronostico de ocurrencia de un evento en función del producto del nivel de riesgo con la condición de
integridad del activo.
Herramientas de Confiabilidad Operacional
La confiabilidad como metodología de análisis debe soportarse en una serie de herramientas que
permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemática a fin de poder determinar
el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigación y de mantenimiento que
requiere el mismo para asegurar al custodio o dueño del activo su integridad y continuidad operacional.
Las herramientas en cuestión están basadas sobre una plataforma de cálculo de probabilidades
estadísticas y ponderaciones relativas de los elementos financieros, operacionales, históricos y de
seguridad.
El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condición más probable en cuanto al
comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones
que van a direccionar la formulación de planes estratégicos de mantenimiento de los activos de una
organización, no obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrán ser útiles y efectivas si son
manejadas dentro de la Sinergia de un Equipo Natural de Trabajo.
Actualmente se ha establecido la clasificación de Mantenimiento Clase Mundial, la cual permite
identificar las organizaciones que planifican y ejecutan el mantenimiento dentro de los mejores índices
de costo, seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condición solo puede alcanzarse con el empleo de las
herramientas de confiabilidad desarrolladas a nivel mundial ya que son el único medio efectivo para
soportar la decisión de aplicar el mantenimiento en el momento oportuno con el menor costo y sin
restringir la acción de mantenimiento sobre los requerimientos reales del equipo o componente.
Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel mundial, no obstante, a
continuación serán descritas en forma breve las más exitosas empleadas por PDVSA:
Inspección Basada en Riesgos (I.B.R.):
Se trata de una metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan
y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar.
Tendencias en el corto plazo: calibración de riesgo financiero con prácticas de aseguramiento, inclusión
de nuevos fluidos tóxicos, calibración de consecuencias y frecuencias calculadas con estadísticas
disponibles, inclusión de nuevos mecanismos de falla. En el mediano y largo plazo, generación de
planes de inspección de acuerdo a niveles de riesgo y flexibilidad operacional, acoplamiento del
software con bancos de datos, inclusión de líneas de transmisión de fluidos. Como experiencias de
aplicación, PDVSA reporta ahorros obtenidos que superan los 5250 MMBs, al aplicar el software
desarrollado por API (Americam Petroleum Institute) para IBR.
El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las
probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra
la severidad de las consecuencias. El objetivo final es determinar niveles de riesgo.
Para determinar la matriz modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de frecuencia y una
clasificación de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra en los Cuadros 1 y 2 a
continuación:
Cuadro 1
Escala de Frecuencia
Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a construir la matriz
modeladora del riesgo, tal como la que se presenta en el Cuadro 3.
Cuadro 3
Matriz Modeladora del Riesgo. Relación Probabilidad / Consecuencia
MATRIZ DE CONSECUENCIA
A CRITICIDAD A B C D E
5 Medio Alto Alto Muy alto Muy alto
PROBABILI
Estructura de un Proceso
Fuente: Introducción a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
¿Cómo se Realiza un Análisis de Criticidad?
Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.
Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando o diseñando un método de evaluación que permita jerarquizar los sistemas objetos de
estudio.
Cuando se hace mención a criterios de importancia se refiere a los siguientes:
Seguridad.
Ambiente.
Producción.
Costos de operación y mantenimiento.
Frecuencia de falla.
Tiempo promedio para reparar.
¿Cuándo se debe aplicar Análisis de Criticidad?
Un Análisis de Criticidad se debe aplicar cuando estén presentes los siguientes requerimientos:
Establecer líneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.
Solventar problemas con pocos recursos
Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en
el negocio.
Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.
Crear valor.
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Intervalo de Mantenimiento
Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar las causas
fundamentales que generan una repetición de falla o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la
anomalía de mayor peso en cuanto al impacto operacional, económico y de seguridad y ambiente. Es
una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las
fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.
Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la
presencia de fallas repetitivas.
Para aplicar un Análisis Causa Raíz se debe tener una definición clara de sistema para comprender la
interrelación existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos permitirá a la hora de realizar
un estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones que están presentes en un entorno, ya
que cualquiera de ellos puede generar una falla.
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define el sistema
como: “el conjunto de elementos definido por cada uno de sus atributos y relacionados entre sí por
medio de vínculos para lograr determinados objetivos, dentro de un cuadro de limitaciones definidas”.
Véase Figura 10.
Por otra parte es necesario analizar el activo que será objeto para la aplicación de esta metodología de
confiabilidad operacional, tal como se muestra en el Cuadro 4.
Figura 10
El Sistema
SISTEMA
Vínculo
Limitación
Objetivo .
Para Entonces
Conocer cada elemento Debemos identificar sus funciones
Lograr relacionarlos Debemos determinar la forma de cómo están relacionados
entre sí por medio de para formar el sistema, por lo que lograremos conocer lo
vínculos que ocurre en su entorno, aguas arriba, aguas abajo y en
el ambiente.
Analizarlo dentro de un Debemos obviar los factores que limiten, relacionados por
marco de limitaciones ejemplo con:
definidas Operación / Procesos
Materiales.
Construcción.
Dirección.
Presupuesto.
Fuente: Introducción a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Figura 12
Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)
Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Análisis de Modos y Efectos de Fallas
5) ¿Importa si falla?
*
6) ¿Qué podemos realizar para prevenir las fallas? A
L
D
7) ¿Qué ocurre si no podemos prevenir la falla?
*A.L.D.: Árbol Lógico de
Decisiones
Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M.C.C como el Análisis de los Modos
y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las
consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la
segunda nos permite decidir cuáles son las actividades de mantenimiento más optimas. La primera
técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a
responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los
siguientes aspectos:
Tareas Preventivas:
En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de aumentar la
disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones preventivas a intervalos fijos, es
decir, que debía hacerse la reparación del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido
cierto período de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento.
Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de
procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las
tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.
Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El M.C.C se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes características:
Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un impacto considerable sobre
la seguridad y el ambiente.
Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.
Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado
Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios:
Mayor protección y seguridad en el entorno.
Se logran aumentar los rendimientos operativos.
Optimización de los costos de mantenimiento.
Se extiende el período de vida útil de los equipos.
Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.
Motivación en el personal.
Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.
Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Básicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a la hora
de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio. Ellas son:
El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.
Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relación coste / beneficio, en un principio, requiere una
alta inversión de recursos.
La indicación que se muestra a continuación ofrece la ilustración de los pasos a seguir para aplicar un
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Fuente: CIED. (1995).
Técnicas de Confiabilidad Operacional
Plan de Mantenimiento a evaluar
- Recomendaciones
del Fabricante.
RECABAR LA - Personal
INFORMACIÓN involucrado.
- Planes de
DEL SISTEMA
Mantenimiento
existentes
Revisión de la
Organizar y
efectividad del
analizar la
Plan de
PLAN DE información
Mantenimiento
MEJORAMIENTO
CONTINUO
Ejecutar en Jerarquizar y
nuevo plan de evaluar actividades
mantenimiento de mantenimiento
7. Bibliografia
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Disponible: http: //www. pmoptimisation.com. [Consulta: 2002, Mayo 18].
Se detectó la falla del cojinete del lado del eje del motor
mediante termografía y análisis de vibración.
Conexión de un cable a la barra de distribución:
Contactor:
Interruptor de bomba:
Subestación:
http://www2.flirthermography.com/lamerica/success/ir_image_list.asp?industry_id=1001