UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NUCLEO ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
INGENIERIA EN CORROSION

CORROSION AGRESIVA DE
ACERO INOXIDABLE DE TIPO
316L EN UNA UNIDAD DE AMINAS:
CAUSAS Y CURA

Profesora: INTEGRANTES:
Fidelina Moncada Rodríguez, Oskarina CI 20.576.749
Galarza, María Fernanda CI 22.927.870
Cordova, Edwing CI 20.993.652

Barcelona, Enero de 2017

 INTRODUCCION

Las aminas se utilizan en refinerías y plantas de gas en todo el mundo para eliminar
el H2S y el CO2 del gas de alimentación. La corrosión en las plantas de amina no es
causada por la propia amina, sino que es causada por el sulfuro de hidrógeno, CO2 y por
productos de degradación de aminas. Los problemas con las unidades de amina pueden ser
corrosión o agrietamiento (agrietamiento por estrés de sulfuro, agrietamiento inducido por
el estrés orientado al estrés y craqueo por corrosión por tensión alcalina).
Las áreas a tener en cuenta son donde la erosión del choque podría ocurrir, donde
hay temperaturas elevadas, donde podría producirse un desprendimiento de CO2 y donde
las sales estables al calor podrían causar el escalamiento. El acero al carbono y el acero
inoxidable son adecuados para la mayoría de las aplicaciones, siendo la elección del
material determinada por la susceptibilidad a los modos de daño en cada lugar.
Se describen las tasas de corrosión inusualmente altas de UNS s31603 (Acero
inoxidable tipo 316L) en la regeneración de una unidad de amina Sulfiban y las medidas
tomadas para reducir las tasas de corrosión a niveles aceptables. La corrosión en el sistema
fue mitigada a través de una combinación de control de procesos, la inhibición química y
rediseño mecánico. Es un caso histórico que describe el fallo de los tubos de rehervidor de
Tipo 316L y de la torre de regeneración de Tipo 316L.
ANTECEDENTES

Se pidió a Baker Petrolite que determinara la causa raíz de la corrosión agresiva que
se producía en el equipo del proceso asociado con una unidad de depuración de gas ácido
sulfiban y para recomendar cambios para mejorar el funcionamiento de la unidad de
proceso. La unidad Sulfiban fue instalada en las instalaciones de producción de coque de
una fábrica de acero y monoetanolamina utilizado (MEA) como la amina absorbente. La
unidad Fue diseñada para remover el sulfuro de hidrógeno (H2S), dióxido de carbono
(CO2) y cianuro de hidrógeno (HCN) de un horno de coque de gas corriente. La unidad
experimentó daños significativos por corrosión, incluyendo un fallo de la columna del
regenerador a través de la pared, avería de tubos rico/magro y del intercambiador de
calderín regenerador, incrustaciones significativas de transferencia de calor y mayores
pérdidas de amina esperadas. Las primeras acciones de investigación incluyeron análisis de
flujo de procesos, revisión de prácticas operativas y revisión de las medidas de control de la
corrosión. Esfuerzos adicionales incluyen una revisión de los equipos de proceso de diseño
mecánico, la revisión de la literatura disponible y un análisis de laboratorio de los tubos de
vapor de fondo que han fallado.

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso utiliza la absorción y regeneración de aminas para eliminar los contaminantes de

la corriente de gas del horno de coque. La Tabla 1 muestra una composición típica de gas
de horno de coque. El sistema se compone de cuatro partes básicas:

1. Torre del contactor

2. Columna de regeneración

3. Equipo de intercambio de calor

4. recuperador y filtros
La figura 1 muestra un diagrama de flujo básico de la unidad. El siguiente equipo está
construido en acero inoxidable tipo 316L:

• Conjunto de tubos intercambiadores ricos / magros

• Columna del regenerador

• Conjunto de tubos de condensador de reflujo

• Conjunto de tubos del rehervidor del regenerador

El resto del equipo está construido de acero al carbono. Todos los materiales de
acero al carbono en contacto con una solución de amina, incluyendo recipientes de
almacenamiento, son sin tensiones. La eliminación de gases ácidos (sulfuro de hidrógeno,
cianuro de hidrógeno y dióxido de carbono) se consigue por absorción en una solución de
amina. La solución de amina y el gas de horno de coque agria se ponen en contacto en una
torre de relleno vertical. La solución de amina entra cerca de la parte superior de la torre y
fluye hacia abajo a través de una sección empaquetada.

El gas del horno de coque ácido entra en la parte inferior del contactor, donde los
líquidos arrastrados se separan y se bombean a un tanque de retención. El gas fluye hacia
arriba a través de la sección de la chimenea y a través del relleno. El empacado está
diseñado para maximizar el contacto gas-líquido con una caída de presión mínima. El gas
continúa por la torre hasta la sección de lavado con agua del contactor. Las pérdidas de
aminas se minimizan lavando con agua el gas del horno de coque antes de salir de la torre.

Una solución de amina rica de la parte inferior del contactor fluye hacia el tambor
de aumento de la amina rico y luego se bombea a la sección de extracción. La amina rica se
filtra y luego se calienta a través de los intercambiadores ricos / magros, donde el calor se
transfiere con amina pobre que fluye al contactor. La amina rica entonces fluye al
regenerador. La solución rica entra a través de la parte superior de la torre del regenerador y
a medida que cae, un contra flujo de vapor libera gases ácidos de la amina, que sale de la
parte superior de la columna. Un rehervidor de sifón térmico y un recuperador, en la parte
inferior de la columna, generan el vapor. La solución de amina pobre sale de la columna
regeneradora a través de la boquilla inferior, fluye a través del calderín al depósito de
compensación magra y es bombeado a través de los intercambiadores de ricos / pobre
donde se enfría y luego retorna a la entrada del contactor.

El rehervidor tiene un vertedero interno, que es supuesto para asegurar que los tubos
se sumerjan continuamente en líquido. El gas ácido y el vapor que salen de la parte superior
de la columna del regenerador se enfrían a través del condensador de reflujo donde el vapor
condensa al agua y se separa en el acumulador de reflujo. El reflujo se devuelve a la
columna de regenerador y el gas ácido se envía a la unidad de destrucción de cianuro para
su posterior procesamiento. El recuperador recibe una parte (aproximadamente el 10%) del
efluente de amina pobre del regenerador y lo hierve, volviendo a pasar el vapor a la
columna, concentrando sales estables al calor y otras impurezas no volátiles.

PARAMETROS DE PROCESO

El sistema de aminas fue diseñado para procesar la corriente de gas ácido con una
temperatura de gas de 21-39 ° C (70-85 ° F). El gas por encima de 95 ° F (35 ° C)
promueve las pérdidas de amina a través de la evaporación, disminuye la eficiencia de
desprendimiento de sulfuro de hidrógeno y da como resultado mayores concentraciones de
impurezas de hidrocarburos líquidos. La temperatura de la solución pobre al contactor se
controló de dos a cinco grados por encima de la temperatura de la corriente de gas entrante.
La solución pobre estaba compuesta de MEA y condensado de vapor. La concentración de
MEA se mantuvo en 15%; Sin embargo, se permitió que la solución oscilara entre 8% y
30% mientras funcionaba con fugas de vapor del calderín. La temperatura de encima del
regenerador fue 110 ° C (230 ° F) y la columna se mantuvo a una presión de 69 a 83 KPa
(10-12 psig). La Tabla 2 muestra un análisis típico de la solución de amina pobre.

CONTROL DE LA CORROSION

Durante el primer año de funcionamiento, la corrosión en la unidad se determinó

midiendo los niveles de metales en las soluciones de amina rica y pobre circulantes. La
inhibición de la corrosión se intentó con aditivos colocados en la amina por el fabricante.
Se insertó un cupón de pérdida de peso de acero al carbono en la corriente de amina rica y
no mostró actividad significativa. Sin embargo, los filtros en las corrientes de aminas ricas
y pobres requerían cambios después de 50 horas de servicio debido a la obstrucción por
productos de corrosión.

ALCANCE DE LA CORROSIÓN

Las Figuras 2-4 ilustran ejemplos del tipo y gravedad del daño por corrosión
experimentado por el equipo de la unidad de amina. La Figura 2 muestra tubos de
intercambio de aminas ricas / magras de tipo 3 i 6SS cubiertas con depósito y corroídas
después de retirar el paquete del sistema. La Figura 3 muestra una sección de la torre de
regeneración de tipo 316SS que presenta corrosión "mesa". La figura 4 muestra una sección
del distribuidor de reflujo con una zona afectada por el calor de la soldadura a la corrosión
preferencial (HAZ).

Los tubos del rehervidor de acero inoxidable del tipo 316L fallaron después de estar
en servicio por once meses. La picadura se inició en el diámetro exterior de los tubos y
afectó sólo a las cuatro primeras filas. Un nuevo haz de tubos fue construido de acero
inoxidable 316L y se instaló.

Este paquete falló después de siete meses con un perfil de corrosión similar y fue
reparado. Los tubos intercambiadores ricos / pobres de acero inoxidable 316L fallaron en el
diámetro interior (lado rico de amina) después de un año de servicio y fueron reemplazados
por tubos de titanio. La columna del regenerador desarrolló una fuga a través de la pared
causada por la corrosión en la placa de acero inoxidable 316L después de un año de
servicio. Después de la inspección de todo el interior del recipiente, se reemplazó una
sección de veinte pies de la columna por una placa de acero inoxidable 316L. El
recuperador de acero al carbono experimentó incrustaciones significativas y problemas con
el control de nivel durante los dos primeros años; Sin embargo, la inspección mostró que no
había corrosión significativa en este recipiente o en los tubos.
INVESTIGACION

Se tomaron varias medidas para determinar la eficiencia operativa del sistema y la

tasa de degradación del metal. Se evaluaron muestras además de las áreas ya bajo
vigilancia. Estas muestras incluían amina pobre, amina rica, fondos de recuperación,
corriente de reflujo y condensado de vapor usado para caracterización de solución. Además,
se instalaron sondas de monitoreo de corrosión y cupones en lugares críticos de toda la
planta. Estos lugares incluyen:

1. Entrada del rehervidor

2. Salida del rehervidor

3. Línea de retorno de vapor común del rehervidor / regenerador

4. A través de la pared de la columna del regenerador en el área que fue reemplazada

debido a la corrosión excesiva.

Cada una de las cuatro nuevas sondas se conectó a instrumentos de registro de datos
para permitir la tendencia y correlación de la tasa de corrosión con otros eventos del
sistema. La unidad incluía un sistema de control digital, que permitió la tendencia de varios
parámetros de la planta. La evaluación de las tendencias unitarias arrojó las siguientes
observaciones:

 Los niveles en el contactor y recuperador fluctuaron ampliamente.

• Los ciclos térmicos de recuperación no se comportaron según lo diseñado.

• El nivel de líquido dentro del regenerador no se mantuvo adecuadamente.

• La temperatura de entrada de vapor al rehervidor fue excesiva.

• El flujo de vapor al rehervidor estaba por debajo de la velocidad recomendada.

La revisión de los diagramas de flujo del sistema reveló un descuido en el diseño de

la disposición de las tuberías. La válvula de control que mantenía el nivel de amina rica en
la parte inferior del contactor estaba situada en el flujo de amina rica aguas arriba de los
intercambiadores rico / pobre. Las caídas de presión asociadas con el flujo a través de la
válvula dieron como resultado la evolución del gas ácido en la corriente de amina rica en
flujo y la ebullición nucleada sobre las superficies del tubo intercambiador. La planta
respondió a esta condición removiendo uno de los tres intercambiadores ricos / magros de
servicio para reducir la temperatura de la solución en el efluente de los intercambiadores.
Esto dio como resultado la necesidad de añadir más calor al sistema a través del calderín
para mantener la eficiencia de desprendimiento de gas en el regenerador. El haz de tubos
del rehervidor empezó a experimentar corrosión y resultó en fallas de múltiples tubos. Se
evaluó una muestra de tubo de recalentador fallida a partir del segundo fallo del
recalentador y los resultados se registran a continuación.

ANÁLISIS DE FALLO DEL TUBO DE REHERVIDOR

Como parte de la investigación general sobre la corrosión de la unidad, se realizó un

análisis de fallo de laboratorio en varios tubos de rehervidor de acero inoxidable de tipo
316L que habían fallado debido a la corrosión general. Las muestras eran de tubos en U y
contenían solución de amina pobre en el lado de la envoltura y vapor en el lado del tubo.
Las muestras sometidas fueron de tubos de fila superior junto a la sección de entrada de
vapor de la placa de tubos.

Procedimientos de Laboratorio

Los procedimientos de laboratorio empleados para analizar la muestra de tubo

incluyeron: (1) observaciones visuales, (2) Espectroscopia de energía dispersiva (EDS), (3)
análisis químico y, (4) observaciones metalográficas utilizando especímenes montados y
pulidos.

Resultados

Observaciones visuales.

La Figura 5 muestra una muestra de tubo fallida, tal como apareció cuando se retiró del
servicio, ilustrando un área de corrosión general. El área corroída era inusual en que la
corrosión parecía detenerse a una distancia específica por debajo de la O.D. superficie y
siguió a la forma circunferencial de la muestra de tubo, En las zonas no corroído de la
muestra se cubrió con una escala verde delgada, adherente. La muestra de tubo I.D. (No
mostrado) se encontraba en buenas condiciones sin corrosión general o corrosión observada
ni depósitos de agua dura. Además, la soldadura ERW no mostró corrosión significativa.

Proceso ERW: soldadura por resistencia eléctrica

Metalografía:

Las Figuras 6 - 8 ilustran la microestructura de la muestra de tubo en diversos lugares

de interés. Figura 6 muestra la microestructura en una interfaz entre una zona corroída y
una zona no corroída. No se observaron rasgos microestructurales que pudieran explicar el
patrón específico, la forma o la profundidad de la O.D. corrosión. La Figura 7 muestra la
microestructura en la parte inferior de un O.D. Área corroída. Nuevamente, la
microestructura no mostró características que explicaran el peculiar patrón de corrosión. La
microestructura consistió en granos austeníticos equiaxiales con inclusiones no metálicas
dispersas.

No se observó evidencia de agrietamiento por corrosión bajo tensión. La figura 8

muestra la microestructura de la soldadura autógena. La soldadura contenía una estructura
dendrítica, lo que sugiere que el tubo no estaba suficientemente trabajado en frío y tratado
térmicamente durante el procesamiento del molino para homogeneizar la microestructura,
según los requisitos de ASTM A-249.

Análisis químico. Los resultados del análisis químico muestran que la muestra de tubo
cumplió con los requisitos de composición química para ASTM A-249 Gr. TP 316.

Análisis EDS. La Figura 9 muestra los resultados de análisis de EDS de la escala verde /
depósitos en la muestra de tubo O.D. El O.D. Los depósitos se componen principalmente
de cromo y oxígeno, probablemente combinado como una escala de corrosión de óxido de
cromo. Se detectaron cantidades menores de otros elementos de metal base, por ejemplo,
hierro, níquel, molibdeno, al igual que algo de sodio y silicio.
CARACTERÍSTICAS DE LA CORROSIÓN DE LA MUESTRA DEL TUBO DEL
REHERVIDOR

El examen de la muestra del tubo de recalentamiento mostró que había

experimentado una pérdida de pasivación y una rápida corrosión general. Aunque el patrón
de corrosión era inusual, no se observaron anomalías microestructurales o de composición
química que hubieran contribuido a la corrosión. La soldadura no parecía haber sido
sometida a un tratamiento térmico adecuado; Sin embargo, no estuvo involucrado en la
corrosión.

Los aceros inoxidables austeníticos típicamente se corroen debido a la picadura,

basado en la tenaz escala de óxido de cromo que se forma en sus superficies. En entornos
agresivos (altamente reductores) donde se pierde la pasividad, los tipos de acero
inoxidables 304SS / 3! 6SS puede sufrir corrosión general, y en tales casos, las tasas de
corrosión pueden ser altas. Los aceros inoxidables austeníticos como el tipo 316SS suelen
perder la pasividad en ácidos reductores fuertes, en ácidos moderadamente corrosivos a
altas temperaturas o en soluciones acuosas con capacidad oxidante insuficiente para
mantener la película de óxido.

Una revisión de los informes de análisis de solución de amina sugirió que los altos
niveles de formicos eran candidatos probables para causar la corrosión. En ciertas
condiciones, pueden formarse bajos porcentajes de ácido fórmico libre a partir de sales de
formiato. El tipo 316SS es normalmente resistente a todas las concentraciones de ácido
fórmico hasta el punto de ebullición atmosférico; Sin embargo, a temperaturas más altas, o
en soluciones de baja capacidad oxidante, el tipo 316SS puede corroerse a altas
velocidades. Los tipos 304SS / 316SS también pueden sufrir corrosión intergranular (1GC)
en soluciones de ácidos orgánicos calientes, si están suficientemente sensibilizadas debido a
la precipitación del carburo de la frontera del grano. IGC puede haber tenido en cuenta
parcialmente la corrosión observada de la costura de soldadura preferente en el rehervidor y
los tubos intercambiadores ricos / magros. Otros contaminantes de aminas ricas que
normalmente se controlan para prevenir la corrosión excesiva del acero al carbono,
incluyendo las altas concentraciones de gas ácido y las proporciones de CO2, H2S,
normalmente no son corrosivos para el tipo 316SS. Los cloruros no se consideraron un
factor contribuyente en la corrosión acelerada ya que su concentración en la amina era baja.
También promueven la corrosión por corrosión por estrés por cloruro (SCC), la formación
de picaduras o la corrosión por grietas. La muestra del tubo experimentó corrosión general
y no cualquiera de los mecanismos típicos inducidos por cloruro.

CORROSIÓN EN SOLUCIONES DE AMINAS

La corrosión en soluciones de aminas magras y ricas ha sido ampliamente estudiada.

Minimizar la corrosión en unidades de amina implica un enfoque holístico. Rara vez el
cambio de un solo parámetro operativo o de proceso resuelve una condición corrosiva
agresiva. La mayoría de los estudios se han dirigido a minimizar la corrosión del acero al
carbono, ya que son los materiales más utilizados en las unidades de amina. Cuando las
condiciones lo exigen, los aceros inoxidables auteníticos, es decir, los tipos 304SS o 316SS,
se han utilizado en secciones más calientes de unidades de amina, ya sea donde la corrosión
no puede ser controlada de otro modo, o donde el uso de acero inoxidable permitiría una
mayor flexibilidad en el funcionamiento de la unidad. Una revisión de la literatura
disponible sugiere que los aceros inoxidables austeníticos generalmente han proporcionado
un buen servicio en todos los ambientes, excepto en los más severos. Cuando se ha
producido una corrosión excesiva, a menudo se ha asociado con temperaturas excesivas y
contenido de sal ácida estable en calor (HSAS). La corrosión de los tubos de acero
inoxidable austenítico se ha producido en calderines amina utilizando vapor de agua a alta
presión o cuando los tubos de las hileras superiores se quedan privados y recalentados.

Una revisión de los análisis de la solución de amina mostró que la solución de

amina pobre superó los objetivos generalmente aceptados para contaminantes y productos
de degradación establecidos por diversos investigadores y usuarios finales, basados en la
experiencia. Las pautas generalmente aceptadas exigen mantener niveles de HSAS por
debajo del 2%, con algunas pautas que indican menos del 1% como objetivo.

Es difícil aplicar los niveles objetivo de contaminante de amina al problema del

recalentador y corrosión del regenerador, puesto que se han obtenido los niveles de
contaminantes establecidos para limitar la corrosión de los componentes de acero al
carbono. Sin embargo, los esfuerzos iniciales en el control del proceso para minimizar la
corrosión del regenerador y del recalentador se enfocaron en la reducción de los niveles de
HSAS. Otras actividades que fueron objeto de investigación, basadas en su potencial
contribución a los niveles de HSAS y la corrosión del sistema, se discuten a continuación.

HSAS PRECURSORES.

Los altos niveles de formiato, tiocianato y tiosulfato en la solución de amina (ver

Tabla 2) sugirieron que el oxígeno de una fuente desconocida podría haber estado entrando
en la unidad de amina. El oxígeno en una solución de MEA contribuye a la formación de
formiato, tiosulfato y cianato HSAS 3. También se sabe que el oxígeno promueve la
formación de ácidos fórmico, acético y oxálico en MEA. Es por esta razón que el agua
desaireada se recomienda para el composición de la solución MEA.

Otros compuestos que pueden haber contribuido a la formación de HSAS incluyen

monóxido de carbono en la corriente de gas del horno de coque y reacción de oxígeno con
sulfuro de hidrógeno para formar dióxido de azufre. El monóxido de carbono contribuiría
específicamente a la producción de formiato, mientras que el dióxido de azufre promovería
la formación de sales sulfatadas.

OPERACIÓN DEL REGENERADOR-RECALENTADOR.

La operación del regenerador debe intentar quitar los gases ácidos en las bandejas
en vez de en el rehervidor. Si las presiones internas del regenerador son insuficientes, se
producirá un desprendimiento inadecuado y el rehervidor estará expuesto a mayores
concentraciones de gas ácido.

La operación del recalentador puede contribuir a la ruptura del gas ácido en el

espacio de vapor. El desprendimiento de gases ácidos que contiene ácido fórmico puede
producir altas concentraciones de ácido fórmico en las superficies de los tubos y crear una
corrosión agresiva. Las condiciones que pueden contribuir al desprendimiento de gases
ácidos son altas temperaturas de metal de tubo y / o bajos niveles de solución. El nivel bajo
de líquido regenerador podría dar lugar a presiones hidrostáticas de la cabeza que eran
insuficientes para inundar rehervidores de termosifón. También se investigaron las
temperaturas del metal del tubo de rehervidor, basadas en presiones y caudales de vapor, y
se encontró que excedían los 320 ° F (160 ° C).

OPERACIÓN SEPARADOR DE REFLUJO.

La corriente de reflujo, que se bombea desde el acumulador de reflujo al

regenerador, fluye primero a través de un separador al vapor para eliminar el cianuro de
hidrógeno. El gas de cianuro de hidrógeno se devuelve al flujo de gas del horno de coque
aguas arriba de la unidad de amina. Como resultado, se permite que los niveles de cianuro
se concentren en la unidad, lo que aumenta los niveles de sales estables al calor y la
corrosión en el sistema.

ACCIONES CORRECTIVAS

Se emplearon varios parámetros operativos, cambios de diseño y aditivos químicos

para abordar los problemas revelados en la investigación. El análisis de muestras mostró
niveles muy altos de contaminación de aminas e indicó una función inadecuada del
recuperador. Un estudio adicional del nivel fluctuante de recuperación sugirió que el
líquido fluía a través de la línea de retorno de vapor hacia el regenerador. El aumento de las
tasas de corrosión y la incapacidad para reducir las sales estables al calor en la solución de
amina confirmó este evento. La formación de espuma y la incapacidad del sistema de
control de nivel para responder a la condición contribuyeron a niveles de recuperación no
controlados. Para corregir esto, el circuito de control de nivel de recuperación se colocó en
control manual y se añadió una química antiespumante para eliminar la transferencia de
líquido a través de la línea de vapor. . La cantidad de productos de corrosión en la corriente
disminuyó con el funcionamiento y el control mejorados del reciclado. De forma similar, la
velocidad de amina perdida de la unidad disminuyó a medida que se mejoró el control de
nivel de recuperación y los sólidos que inducen espuma disminuyeron. El recuperador,
debido a la eficiencia mejorada, redujo la concentración de sal estable en la solución.

El análisis de corriente indicó que la capacidad de separación de amina del

regenerador no era suficiente debido a la velocidad de alimentación del vapor del calderín
inadecuado. El estudio de las temperaturas de la piel del tubo de vapor de caldera mostró
que eran excesivas, basadas en la degradación térmica del MEA. Se redujo la presión de
vapor al rebobinador para reducir la temperatura del vapor saturado mientras se aumentaba
la velocidad de alimentación del vapor. Esto permitió calor adicional en el sistema para
mejorar la eficiencia de eliminación en el regenerador sin degradar térmicamente la amina.
Se añadió un inhibidor de corrosión dispersable en agua a la solución de amina circulante
para proteger componentes de acero al carbono.

Durante la interrupción de 1999, la válvula de control de nivel del contactor se

reubicó en una posición hacia abajo del flujo de los intercambiadores ricos / magros y cerca
de la boquilla de entrada de amina del regenerador. Esta configuración proporcionó una
contrapresión consistente en el sistema de aminas ricas y permitió la adición de más calor a
través de los intercambiadores ricos / magros sin el riesgo de evolución de gas ácido.

El flujo a través del separador de reflujo se minimizó con el fin de limitar la

cantidad de gas cianuro de hidrógeno reciclado a la unidad de amina. En este escrito, había
planes para construir una unidad de destrucción de cianuro para tratar esta corriente de gas,
momento en el que el separador de reflujo podría ser operado como estaba diseñado.
 CONCLUSIONES

La corrosión de los tubos de rehervidor de acero inoxidable 316 fue muy

probablemente debido al ataque de ácido fórmico causado por los altos niveles de formiato
que contenían sales de ácido estables al calor en la corriente de amina circulante. Una
operación de recuperación inadecuada contribuyó en gran medida al ambiente corrosivo
introduciendo una corriente concentrada de contaminantes en la solución de amina a través
de la línea de retorno de vapor del recuperador / recalentador. Debido a que la solución de
amina no se reemplazó después de la primera falla y la interrupción subsiguiente, los altos
niveles de contracción persistieron durante la investigación. Esto llevó a fallas adicionales y
un período de recuperación prolongado. Uno debe considerar cuidadosamente los
beneficios de recuperar o reemplazar la solución de amina en lugar de exponer el sistema a
un ambiente agresivo al intentar reacondicionar una solución sucia durante el
funcionamiento.

Algunos usuarios tratan de tratar los aceros inoxidables igual que el acero al
carbono para la mitigación de la corrosión. Este no es el enfoque correcto ya que los
materiales reaccionan de manera diferente a los ambientes presentes en un sistema de
aminas. El acero al carbono tiende a formar una película pasiva de sulfuro de hierro que se
puede mejorar mediante el uso de inhibidores de la corrosión. Los aceros inoxidables no
reaccionan con el sulfuro debido a la tenaz película de óxido de cromo en la superficie
metálica. Por lo tanto, los inhibidores de corrosión de filmación no son eficaces con estas
metalurgias.

La corrosión en esta unidad se controló con HSAS midiendo <I wt. % Y tasas de
corrosión <I mpy. Los filtros del sistema han permanecido en servicio durante 2000 horas
antes del reemplazo. La clave para el control de la corrosión en sistemas amínicos con
acero inoxidable es el control adecuado de HSAS.
ANEXOS
Tabla 1. Composición típica del gas del horno de coque

Figura 1. Diagrama del sistema de la unidad de amina.

Tabla 2. Análisis de aminas magras típicas durante el segundo semestre de 1998.

Figura 2. Muestra tubos de intercambio de amina ricos / magros de tipo 316SS con
depósitos y corroídos después de retirar el paquete del sistema.
Figura 3. Muestra una sección de la torre del regenerador de tipo 316SS que exhibe la
corrosión "mesa"

Figura 4. Muestra una sección del distribuidor de reflujo con su corrosión preferente por la
zona de calor por soldadura (HAZ)
Figura 5. Muestra de tubo de rehervidor de amina que muestra un daño por corrosión típico
del observado a todos los tubos corroídos

Figura 6. Microestructura de la muestra del tubo en la Figura 5 en la interfase entre el área

corroída y no corroída. No existen diferencias metalúrgicas o estructurales que justifiquen
la geometría corroída. 50X
Figura 7. Microestructura de la muestra corroída del tubo de rehervidor en el centro de la
zona corroída. El tubo O.D. Está en la parte superior de la fotografía. Aquí no hay
anomalías microestructurales que justifiquen el patrón de corrosión inusual. -100X

Figura 8. Tubo de recalentador corroído en la soldadura ERW no afectada • Aquí, la

soldadura no presenta corrosión preferencial. La estructura dendrítica de la soldadura
sugiere que no fue correctamente trabajada en frío antes del tratamiento térmico de la
estructura dendrítica según los requisitos ASTM A-249 • 100X.