PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

SECCIÓN INGENIERÍA MECÁNICA

ÁREA DE DISEÑO

ELEMENTOS DE MÁQUINAS

UNIONES SOLDADAS

KURT F. PAULSEN MOSCOSO

17-2

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USO INTERNO
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UNIONES MECÁNICAS
Las máquinas y estructuras están formadas por distintos elementos, cada uno de los
cuales cumplen una o más funciones. Estos elementos están unidos entre sí en forma
desmontable o permanente.
La unión desmontable garantiza que los elementos se pueden separar uno del otro;
para mantenimiento, transporte, recambio de elementos, etc.
La unión permanente no permite la separación de las piezas constitutivas sin causar
daño en las mismas.
La unión desmontable se logra usualmente con tornillos, mientras que las
permanentes, con ajuste por interferencia, pegamento o soldadura. En este capítulo se
desarrollan las uniones soldadas.
En la figura 1 se muestran uniones desmontables y permanentes. Observe que hay
subconjuntos con unión permanente que se unen a otros con unión desmontable.

Figura 1

UNIONES SOLDADAS – GENERALIDADES Y ALCANCE

Se entiende como unión soldada la unión permanente entre dos o más elementos; la
cual se obtiene por fusión localizada de los elementos a unir, de tal manera que
forman una nueva pieza. El proceso de fusión puede incluir también al denominado
material de aporte.
En este capítulo se presenta la descripción de la unión y de los cordones de
soldadura, luego se analizan los esfuerzos sometidos a fuerzas externas y finalmente
se presentan algunas formas constructivas.

CONPONENTES DE UNA UNIÓN SOLDADA

En una unión soldada están presentes los elementos a unir (material base) y en la
mayoría de los casos el elemento de unión, electrodo o material de aporte. La fusión
de éstos se logra con el aporte de calor a través de un arco eléctrico o de la llama
resultante de la combustión de gases.
El calor de la fusión y el enfriamiento posterior producen cambios microestructurales y
afectan a las propiedades mecánicas de los materiales involucrados en la zona de
fusión y la cercana a la misma.

TIPOS DE UNIONES.
Entre los distintos tipos de uniones se tienen la unión a tope y la unión angular.
En la figura 2 se muestran, una unión a tope y una unión angular.

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Cateto 2
Cateto 1

Garganta teórica

Unión a tope Unión angular

Figura 2

Unión a tope
En la unión a tope de la figura 2 se muestra un cordón en V con penetración completa
y una correcta preparación de la junta. Se observa que, a través del cordón, existe
continuidad entre los dos elementos unidos.

Unión angular o de filete

El cordón de la unión angular se le conoce con el nombre de angular o de filete. El
cordón une los dos elementos, pero como se observa en la misma figura no ofrece
continuidad entre ellos en la zona de contacto.
En la figura el ángulo entre los dos elementos es 90°. En general este ángulo se
recomienda entre 60º y 120º.

ESFUERZOS EN LAS UNIONES SOLDADAS

Los distintos elementos de una máquina o una estructura sometida a fuerzas externas
se calculan con el fin de que trabajen en forma segura. La pieza obtenida por
soldadura no es la excepción; y además se debe prestar atención especial a las
uniones soldadas desde el diseño hasta el proceso de fabricación. Durante el diseño
se debe tener cuidado con las formas constructivas y el cálculo por resistencia.

La magnitud de los esfuerzos en la unión soldada depende de la magnitud y posición

de las fuerzas externas, de la concentración de esfuerzos como consecuencia de la
geometría y de los esfuerzos residuales por efecto de la temperatura y el enfriamiento.

Con mayor precisión se puede mencionar que los esfuerzos residuales en la unión son
consecuencia de:
- la contracción posterior debido al calentamiento desigual de los metales de
base y de aporte,
- los cambios estructurales del metal a consecuencia del enfriamiento rápido,
- la sujeción rígida de las piezas a unir.

Estos esfuerzos residuales pueden conducir no sólo a la deformación de la unión

soldada, sino también al agrietamiento y rotura de la misma. Por lo que es importante
consultar la bibliografía respectiva para conocer con mayor precisión las causas, sus
efectos y las recomendaciones constructivas y de procedimiento a seguir (secuencia,
temperatura, utillajes y herramientas) para reducir los efectos negativos.

En este capítulo se estudia la influencia de las fuerzas externas, los esfuerzos

nominales que se producen, la concentración de esfuerzos y el procedimiento de
cálculo, según se trate de elementos estructurales o elementos de máquinas.

Distribución de esfuerzos
La distribución de los esfuerzos reales en las uniones soldadas es compleja y difícil de
determinar analíticamente mediante los métodos convencionales de la resistencia de
materiales.

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Uniones a tope
Las uniones a tope con penetración completa, presentan una distribución de esfuerzos
casi uniforme; es decir la concentración de esfuerzos es pequeña.
En la figura 3 se puede observar que el flujo de líneas de esfuerzo cambia de dirección
ligeramente, lo que se traduce en valores bajos de concentración de esfuerzos.

Figura 3

Sería distinto si el cordón no ocupara todo el espesor, o que fuera más convexo o que
el remate fuera más grande.

Uniones a solape con cordón angular.

Se distinguen la unión a solape con cordón frontal y la unión a solape con cordón
lateral. Como se muestra en la figura 4 el frontal es transversal a la dirección de la
carga y el lateral, longitudinal o de flanco es paralelo a dicha dirección.

C. Frontal C. Lateral
Figura 4

En la figura 5 se muestran las líneas de flujo de esfuerzos en una unión frontal y en

una unión longitudinal. Los cambios de dirección más pronunciados (radios más
pequeños) significan mayores concentradores de esfuerzos.

Figura 5

Unión angular
Como se muestra en la figura 6, los cordones angulares o de filete se pueden ejecutar
de tal manera que la sección transversal sea un triángulo con el lado mayor convexo
(a), plano (b) o cóncavo (c).

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(a) (b) (c)

Figura 6

Es erróneo pensar que las costuras más convexas, es decir que con mayor cantidad
de material depositado, sean más resistentes. En estas uniones la concentración de
esfuerzos es mayor. Mientras que en un cordón cóncavo la concentración de
esfuerzos es menor. Un cordón intermedio (plano) es más económico y el
concentrador de esfuerzos tiene un valor entre los otros dos.

DETERMINACIÓN DE ESFUERZOS NOMINALES

Como no es fácil calcular los esfuerzos reales, se calculan los esfuerzos nominales o
teóricos y luego se aplican procedimientos de cálculo específicos para uniones
soldadas. El análisis se hace en la sección nominal de la unión, la cual puede estar
formada por uno o varios cordones.

Unión a tope
Si se tiene la certeza que el cordón tendrá penetración completa con juntas
preparadas correctamente, solo será necesario el cálculo del elemento en la zona de
material base.

Unión angular
Los esfuerzos nominales de una unión por lo general se calculan en la sección que
pasa por el cateto del cordón.
De acuerdo a los procedimientos de cálculo desarrollados para uniones soldadas a
estudiar en este capítulo, se asume que la sección está descrita por el cateto del
triángulo pero de una dimensión igual al espesor de garganta “a” en lugar del tamaño
real “b”.
Si la sección de la unión pasa por el cateto vertical del cordón de la figura 7, se utiliza
la dimensión nominal “a” y no la dimensión real ”b” para determinar las características
geométricas de la unión. En esta figura se muestra el espesor de la garganta rebatido
sobre dicho cateto.
b
a

Figura 7

En la figura 8 se muestran dos elementos horizontales unidos entre sí por medio de un

cordón en todo el perímetro. Se analiza la sección C-C que pasa por el cateto vertical
y es transversal al elemento horizontal, pero no con sus dimensiones reales (L1 + 2b y
L2 + 2b) sino con las dimensiones nominales basadas en el espesor en la garganta; es
decir L1 + 2a y L2 + 2a.

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L1 + 2b

L1 + 2a
L1
a L2 L2

C L2 + 2a
L2 + 2b

Sección C-C Real Sección C-C de Cálculo

Figura8

Esfuerzos nominales
Los esfuerzos nominales calculados en la sección de cálculo de la unión soldada,
pueden ser perpendiculares a dicha sección (normales de tracción o compresión) o
paralelos a la misma (cizallamiento) .
- Los esfuerzos normales provienen de una fuerza normal a la sección o de un
momento flector.
- Los esfuerzos de corte o cizallamiento provienen de una fuerza paralela a la
sección o de un momento de torsión.

Las magnitudes de los esfuerzos nominales se determinan haciendo uso de las

expresiones clásicas de la Resistencia de Materiales:

- esfuerzo normal debido a fuerza Fn de tracción o compresión Fn / An

- esfuerzo normal debido a momento Mf de flexión Mf ∙ y / I
- esfuerzo de corte directo debido a fuerza Fc de corte Fc / Ac
- esfuerzo de corte debido a momento Mt de torsión Mt ∙ r / Io
- esfuerzo de corte debido al corte V (cuando hay flexión) V Q / (I t)
- esfuerzo de corte medio debido al corte V V/Ac

Nomenclatura para los esfuerzos

En la figura 9 se muestra un cordón angular o de filete. Como se ha mencionado, la
sección para calcular los esfuerzos nominales anteriores es el rectángulo formado por
la longitud del cordón y el cateto del mismo pero con la dimensión a (espesor en
garganta).
En este plano se pueden generar los esfuerzos mostrados: el esfuerzo normal (n) y
los esfuerzos de corte (tn y ta). Los sentidos mostrados se consideran positivos.
- n : esfuerzo normal al cateto
- tn: esfuerzo paralelo al cateto y transversal al cordón
- ta: paralelo al cateto y longitudinal o paralelo al cordón

tn
tn n

n ta

Figura 9

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A continuación se presentan siete casos con distintas solicitaciones que generan uno o
más de los esfuerzos comentados en la figura 9.
Se emplean los subíndices f y n para los esfuerzos normales, con el fin de especificar
si se trata de un esfuerzo de flexión o normal directo y los subíndices t y c para los
esfuerzos de corte, con el fin de precisar si provienen de torsión o de corte directo,
respectivamente. De esta manera un esfuerzo ta.t sería de corte longitudinal originado
por torsión; otro designado como nn sería normal debido a una fuerza normal a la
sección.

Caso 1: momento flector (Figura 10) a

Mf
nf = Mf c / I

L
I = ((L + 2a)4 – L4))/12
c = L/2 + a L

Figura 10

Caso 2: fuerza axial o normal a la sección (Figura 11)

a
nn = Fn / An

An = (L + 2a)2 – L2 F

L
Fn = F
L

Figura 11

Caso 3: momento torsor (Figura 12)

a
ta.t = Mt r / Io
Mt
d
Io = π((d + 2a)4 – d4)) / 32
r = d/2 + a

Figura 12

Caso 4: fuerza transversal al elemento o paralela a la sección. Cordones frontales

(Figura 13)
a F
nf = Mf c / I
tn.c = F / A
L1

I = 2 ( L2 a3 /12 + ((L1 +a)/2)2 L2 a))

A = 2 L2 a L2
c = L1/2 +a

Figura 13

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Caso 5: fuerza transversal al elemento o paralela a la sección. Cordones laterales

(Figura 14)
F
a
nf = Mf c / I
ta.c = F / A

L1
I = 2 (a L13 / 12)
A = 2 L1 a L2
c = L1 / 2
Figura 14

Caso 6: fuerza que tendería a hacer deslizar los elementos entre sí. Cordones
frontales
(Figura 15)
a
F/2
tn.c = F / A F
F/2
A=2aL ; L: longitud de cada cordón

Figura 15

Caso 7: fuerza que tendería a hacer deslizar los elementos entre sí. Cordones
laterales.
(Figura 16)

ta.c = F / A
A=2aL F F
L: longitud de cada cordón

Figura 16

CÁLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS

Para el cálc
ulo de las uniones soldadas, los elementos unidos se pueden clasificar en elementos
estructurales y elementos de máquinas.

a. Cálculo de uniones soldadas de elementos estructurales.

Usualmente se calculan de acuerdo a lo especificado en normas. Según el Eurocódigo
3, (norma europea) hay que distinguir entre unión a tope y unión angular (figura 17).

La unión a tope no es necesario calcularla si el cordón abarca todo el espesor de la

plancha y se ejecutan de acuerdo a las recomendaciones respectivas.
Cateto 2

Cateto 1

Garganta teórica

Unión a tope Unión angular

Figura 17
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En la unión angular, los esfuerzos nominales (σn, n, a) se calculan en la sección que
pasa por la garganta del cordón en función de los esfuerzos calculados en el plano
que pasa por el cateto. Es decir primero se deben calcular los esfuerzos n, tn y ta en el
plano que define el cateto correspondiente, tal como se explicó anteriormente.

En la figura 18 se muestra el cordón angular de catetos iguales. La sección que pasa

por la garganta está a 45° del cateto. Los ejes de los esfuerzos σn y τn también están
a 45º.

n
b
a
tn

a
n
n ta n
tn tn
n n tn

n
tn

n
n
Figura 18

En resumen, según el Eurocódigo 3, se calculan los esfuerzos en el plano que define

el cateto y luego, los esfuerzos en el plano de la garganta.
- Esfuerzos en el plano del cateto: n, tn , t a
- Esfuerzos en el plano de la garganta: n, n, a

Los esfuerzos n y t n se consideran positivos en el sentido que se han dibujado en la

figura 18; es decir alejándose de la raíz del cordón. Descomponiendo estos esfuerzos
en los ejes a 45° se obtienen los esfuerzos nominales en el plano de la garganta. Los
cuales se emplean para verificar la seguridad de la unión soldada.

n  tn
n 
2
n  tn
n 
2
a  ta

Con estos esfuerzos, según el Eurocódigo 3 se calcula el esfuerzo equivalente:

 eq   n2  3 ( n2   a2 )

Especificando que se deben verificar las siguientes dos condiciones; para que la unión
trabaje adecuadamente

Condición 1:  eq   n2  3 ( n2   a2 )   B /(  w   Mw )

Condición 2: σn ≤ 0,9 σB / γMw

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Donde;
n : esfuerzo normal en la garganta
n : esfuerzo paralelo a la garganta
a : esfuerzo longitudinal o paralelo al cordón
B : resistencia a la tracción del material base
w : factor que depende del material (anexo 3)
Mw : factor de seguridad correspondiente a la unión (γMw ≥ 1,25)

Aceros estructurales (soldables)

El euro-código establece que los aceros estructurales deben tener las siguientes
propiedades mecánicas:
- módulo de elasticidad E = 2,1 x 105 N/mm2
- módulo de cizallamiento G = 0,8 x 105 N/mm2
- coeficiente de Poisson ν = 0,3
- coeficiente de dilatación térmica α = 12 x 10-6 °C-1
- densidad ρ = 7 850 kg/m3

Y además se cumple la relación G = E / 2(1+ ν)

Recomendaciones sobre las dimensiones de los cordones

Para evitar problemas que se puedan presentar durante el proceso de soldado, el
espesor en garganta de los cordones no debe ser muy pequeño ni muy grande.

- Espesor máximo del cordón. Está en función del espesor t del elemento soldado.
El cateto b del cordón no debe ser mayor al espesor de plancha. Si los elementos
involucrados tienen distinto espesor, se debe cumplir para cada uno de ellos.

a máx = 0,7 t

- Espesor mínimo del cordón. En general no menor a 3 mm. También está en

función de los espesores de los elementos soldados.

amín (anexo 5

b. Cálculo de uniones soldadas de elementos de máquinas.

Los elementos de máquinas pueden estar sometidos a cargas estáticas o a cargas

fluctuantes en el tiempo o dinámicas.

- Elementos de máquinas sometidos a esfuerzos estáticos

Luego de determinar los esfuerzos nominales (en el plano definido por el cateto) se
calcula el esfuerzo equivalente y se compara con el esfuerzo admisible; debiéndose
cumplir
𝜎 ≤ 𝜎

𝜎 = 𝜈 ∙ 𝜈 ∙ 𝜎 /𝐹𝑆

Tal que:
𝜈 : factor de carga estática (Anexo 1)
𝜈 : factor de calidad de la unión (Anexo 2)
FSR : factor de seguridad recomendado
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Para calcular el esfuerzo equivalente se pueden utilizar las siguientes expresiones

a) Hipótesis cercana a valores experimentales (sólo cordones angulares)

𝜎 = 𝑛 + 1,8 ∙ (𝑡 + 𝑡 )

b) Hipótesis o teoría del máximo esfuerzo normal

𝑛 1
𝜎 = + 𝑛 + 4 ∙ (𝑡 + 𝑡 )
2 2

- Elementos de máquinas sometidos a esfuerzos fluctuantes.

Los esfuerzos fluctuantes en el tiempo pueden producir fallas de fatiga, por lo que se
debe tener sumo cuidado en el cálculo y considerar el factor de forma o factor de
concentración de esfuerzos. Se debe cumplir:

1 𝜎 𝜎
= +
𝐹𝑆 𝜈 ∙𝜎 𝜎

𝐹𝑆 ≥ 𝐹𝑆

𝑛 . 𝑛 . 𝑡 . 𝑡 .
𝜎 . = ( + ) + 1,8 ∙ ( + )
𝜈1.𝑛 𝜈1.𝑓 𝜈1.𝑐 𝜈1.𝑐

𝜎 . = (𝑛 . + 𝑛 . ) + 1,8 ∙ (𝑡 . +𝑡 . )

En forma similar se pueden expresar con la teoría del máximo esfuerzo normal.

Donde:
𝜎 . : esfuerzo equivalente alternante aumentado o esfuerzo equivalente de
todos los esfuerzos alternantes multiplicados por la inversa del factor
de forma 𝜈 correspondiente; es decir el esfuerzo equivalente de los
esfuerzos alternantes nn.a/𝜈 . , nf.a/𝜈 . , tn.a/𝜈 . , y ta.a/𝜈 .
𝜎 . : esfuerzo equivalente medio o esfuerzo equivalente de todos los
esfuerzos medios.
𝜈 : factor de forma o factor de concentración de esfuerzos. En el anexo 4
se tienen para tracción-compresión 𝜈 . , para flexión 𝜈 . y corte 𝜈 . .
𝜈 : factor de calidad de la unión (Anexo 2)
FSR : factor de seguridad recomendado a la fatiga
σfAL : límite a la fatiga alternante del material base
σB : resistencia máxima en el ensayo de tracción del material base.

En el diagrama de Smith de la figura 19 se muestran el esfuerzo equivalente alternante

aumentado o modificado y el esfuerzo equivalente medio.

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Resistencia
alternante
Esf. eq. alternante

Esf. eq. medio

Figura 19

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SOLDABILIDAD
Si bien esta propiedad no interviene directamente en el cálculo por resistencia de la
unión, para el diseño del nuevo elemento soldado se requiere saber si los aceros
involucrados son soldables.
Los aceros al carbono son aquellos en que no hay otros elementos de aleación. La
cantidad de carbono influye en la dureza, resistencia y ductilidad del acero.
Por el contenido de carbono, se pueden clasificar los aceros en tres grupos:
- Acero de bajo contenido de carbono (0,05% a 0,3%). Son fácilmente soldables
y mecanizables.
- Acero de mediano contenido de carbono (0,3% a 0,45%). Son resistentes y
duros. Para soldarlos es mejor utilizar electrodos especiales.
- Aceros de alto contenido de carbono (0,45% a 1,7%). Se requieren electrodos
especiales, precalentamiento y otras consideraciones para realizar las
soldaduras.

Los aceros aleados son los que tienen uno o más elementos de aleación, tales como
manganeso, molibdeno, titanio, etc. Según sea el elemento el acero tendrá alguna
característica especial, como puede ser mayor resistencia mecánica, mejor resistencia
a la corrosión, etc. Una manera sencilla de determinar la soldabilidad de un acero
aleado es con el valor del Carbono Equivalente (CE).

Este valor se puede calcular, según el Instituto Internacional de Soldadura, con la

siguiente expresión

CE = C + (Mn + Si) / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15

Según dicho instituto, la soldabilidad se puede apreciar en el gráfico de la figura 20

Zona I : fácil soldabilidad

Zona II : soldable con cuidados
Zona III : difícil soldabilidad

Figura 20

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REPRESENTACIÓN GRÁFICA – SÍMBOLOS ISO

De necesitarse el símbolo para indicar el tipo de cordón, dimensión y posición se
utilizará la simbología de la norma ISO 2553:1992, adoptada por la norma española –
europea UNE-EN 22553, tal como se muestra en la figura 21.

Figura 21

La flecha señala el lugar de la unión, el símbolo del cordón se puede colocar sobre la
línea de referencia o sobre la de identificación. Si está sobre la línea continua significa
que el cordón está ubicado en el lado de la flecha pero si está sobre la línea de trazos
el cordón está en el lado opuesto. La línea de trazos se puede dibujar sobre o debajo
de la de referencia y se puede omitir si el símbolo está sobre la línea continua.

El espesor del cordón angular o de filete se puede dar con la dimensión en garganta o
con la dimensión del cateto. Como se muestra en la figura 22, se coloca la letra a si se
desea dimensionar el espesor en garganta y se escribe la letra z si se está acotando el
cateto. Entre las dimensiones del cateto y la garganta se cumple la relación 𝑧 = 𝑎 ∙ √2

Dimensión de Dimensión de
garganta cateto

Figura 22

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FORMAS CONSTRUCTIVAS - RECOMENDACIONES

Además de los esfuerzos originados por las cargas externas se ha mencionado que se
presenta el efecto de concentración de esfuerzos y esfuerzos residuales por el
enfriamiento debido al calentamiento local. Si bien estos no se consideran en el
cálculo, es necesario tenerlos en cuenta al diseñar la unión soldada, con el fin de
minimizar su efecto dañino.

Por otro lado las construcciones soldadas se prestan para lograr diseños de menor
peso y más económicos que, por ejemplo, construcciones fundidas o forjadas.

A continuación, a manera de ejemplo, algunos diseños que tiene en cuenta los

comentarios de los párrafos anteriores.

Concentración de esfuerzos
Los cambios de dirección originan concentraciones de esfuerzos. Este fenómeno es
más crítico cuando los esfuerzos son fluctuantes en el tiempo o si los elementos vibran
por razones propias de funcionamiento.
Por tanto se recomienda evitar colocar el cordón de soldadura en los cambios de
dirección. En la figura 23 en el grupo superior (a) los cordones están mal ubicados,
justo en los cambios de dirección. Si los esfuerzos nominales son bajos o moderados
estas uniones son aceptables. En el grupo inferior (b) los diseños han sido mejorados,
alejando los cordones de la zona de cambio de dirección.

Figura 23

Dilatación y contracción no uniforme

A mayor diferencia de temperatura entre zonas calientes y frías, mayor será la
diferencia en la dilatación y por consiguiente en la contracción. Esta contracción
localizada origina esfuerzos residuales.

Se recomienda evitar zonas donde concurran varios cordones de soldadura (fuentes

de calor). En la figura 24 se muestra dos planchas unidas con refuerzos. En el refuerzo
de la izquierda (a) se intersectan tres cordones por un lado y otros tres por el otro,
originando una gran fuente de calor. En el refuerzo mejorado de la derecha (b) se evita
esta concurrencia de cordones.

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Figura 24

Zonas mecanizadas o excesiva cantidad de elementos

Los mecanizados innecesarios o el excesivo número de elementos aumentan el costo
de las piezas.
Algunos mecanizados que aparentemente ayudan en la fabricación se pueden
remplazar por topes o utillajes más económicos. En la figura 25 a se han mecanizado
resaltes para apoyar el disco del engranaje. Parece una buena opción, pero se logra lo
mismo con topes o utillajes que se pueden reutilizar.

Figura 25

Tener presente que en lugar de varios elementos soldados, se puede recurrir a

elementos previamente doblados, tal como se muestra en la figura 26 de la derecha.

Figura 26

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Materia prima excesiva

Al diseñar se debe pensar también en el proceso de fabricación y en especial en la
materia prima necesaria. Tratando de evitar materia prima de grandes dimensiones en
las cuales se tendrá que mecanizar elevados volúmenes.

Figura 27

En la figura 27 a la izquierda (a) se muestran dos piezas que se obtienen de materia

prima de gran diámetro. El volumen de viruta obtenido en el mecanizado es mayor al
volumen efectivo de pieza mecanizada. En su lugar se tiene las opciones de la
derecha (b), en construcción soldada.

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EJERCICIOS PROPUESTOS
A continuación se proponen algunos ejercicios con el fin de aplicar los conceptos
presentados anteriormente y la información de las tablas que se encuentran en los
anexos al final del capítulo.

Ejercicio 1. – Elemento estructural -

El perfil en I mostrado trabajará como viga sometida

a una fuerza cortante de 600kN en toda su longitud.
Como se observa ha sido fabricado con planchas de
acero S355, de 10 y 20 mm de espesor. Todos los
cordones son angulares de 5 mm de espesor en
garganta.

De acuerdo al expuesto en este capítulo, se pide:

a) Verificar los cordones por resistencia de
acuerdo al EC3.
b) Verificar si el espesor de 5 mm cumple con
las recomendaciones.

Ejercicio 2. – Elemento estructural -

Verificar la unión del elemento

estructural mostrado.
El acero es S235
La fuerza F es de 40000 N.
Los cordones son de 5 y 6 milímetros de
espesor en garganta respectivamente.

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Ejercicio 3. – Elemento estructural -

Desde el punto de vista de los cordones de

soldadura, determinar la máxima fuerza que se
puede aplicar al soporte estructural mostrado.
El acero empleado es S355
Los dos cordones tienen un espesor de 10 mm
en garganta.

Ejercicio 4. – Elemento de máquina -

Verificar las uniones soldadas del rotor
mostrado. El acero empleado para su
fabricación tiene las propiedades mecánicas
σB = 370 N/mm2
σF = 240 N/mm2

El rotor tiene apoyos simples (rodamientos). La carga en el punto medio es 2F =

10000 N
Además soporta un momento torsor entre un extremo y el punto donde se aplica la
carga 2F. Este momento torsor es Mt = 106 N.mm
Ambos cordones son de 7 mm de espesor en garganta.
La calidad de la soldadura es II
Considerar un factor de seguridad no menor a 1,5.

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SECCIÓN INGENIERÍA MECÁNICA – ÁREA DE DISEÑO

ANEXOS

Anexo 1. Factor de carga estática (ν)

TIPO DE UNIÓN ESFUERZO ν

A tope Tracción 1,0
Compresión 1,0
Flexión 1,0
Corte 0,8
En ángulo Todos 0,8

Anexo 2. Factor de calidad de la unión (ν2)

CALIDAD ν2
I 1,0
II 0,8
III 0,5

Guía para determinar la calidad de uniones soldadas (DIN 1912)

Calidad
I II III
Material Garantizado para soldar   
Preparación Dirigida por especialista   
Vigilada  
Método de Seleccionado de acuerdo con las
soldadura propiedades del material, el espesor de las   
las piezas y las cargas de la unión soldada.
Material de Seleccionado de acuerdo al material base
aporte   

Selección verificada y garantizada.  

Personal Soldador calificado con supervisión en su  
Trabajo
Verificación Comprobación de ausencia de fallas 
(ultrasonido, rayos x, etc.)

Anexo 3. Factor según material base βw

Acero * σF (N/mm2) σB (N/mm2) βw

S235 235 360 0,80
S275 275 430 0,85
S355 355 520 0,90
S420 420 540 1,0
S460 460 570 1,0
* designación según Euronorma
Los factores βw de ser necesario se interpolan en función de σB
Ref. Eurocódigo 3

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Anexo 4. Factor de forma o factor de concentración de esfuerzos efectivo (ν1)

Ref. G. Niemann

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Anexo 5. Espesor de cordón mínimo en función del espesor a soldar

t (mm) amín (mm)

4,0 a 7,0 2,5
7,1 a 8,4 3,0
8,5 a 9,9 3,5
10,0 a 12,0 4,0
12,1 a 13,4 4,5
13,5 a 15,5 5,0
15,6 a 18,3 5,5
18,4 a 21,2 6,0
21,3 a 24,0 6,5
24,1 a 26,8 7,0
26,9 a 31,1 7,5
31,2 a 36,0 8,0

Ref. factores ν, ν1, ν2

Maschinenelemente 1 / Gustav Niemann / Springer-Verlag

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