UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

ENSAYO MARSHALL

Cátedra : PAVIMENTOS

Catedrático : ING.AUGUSTO GARCIA CORZO

Estudiante : perros maricones ya nos fuimos todos a la

puta

Semestre : IX

Huancayo – 2019
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INTRODUCCIÓN
El concepto del método de Diseño de Mezclas bituminosas fue desarrollado por
Bruce Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en
Estados Unidos. En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación
iniciada por el cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en
la búsqueda de un método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante la
Segunda Guerra Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método
Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que
podía utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba
haciendo servir un tráfico simulado para determinar el comportamiento de las
mezclas variando su composición y para establecer la energía de compactación
necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la obtenida en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido

óptimo de betún para una combinación específica de áridos. Se trata de un
ensayo mecánico que consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de
diámetro por 63,5 mm de altura preparadas como se describe en el anexo 1 y
compactadas mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados.
Posteriormente se calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen en la prensa
Marshall mediante la aplicación de una carga vertical a través de una mordaza
perimetral y una velocidad de deformación constante de 50,8 mm/min para
determinar su estabilidad y deformación. Este método establece densidades y
contenidos óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción del
pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados
tanto para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta
mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. En
España este ensayo se utiliza en la formulación de mezclas bituminosas densas,
semi densas y gruesas. No se aplica en mezclas abiertas pues resulta insensible
para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el comportamiento de la mezcla.

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Tampoco es adecuado para la caracterización de mezclas de elevado ángulo de

rozamiento interno y mastico poco consistente.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:

 Determinar el porcentaje óptimo de asfalto de una mezcla, dosificada según

especificaciones dadas de agregado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Realizar la dosificación de una mezcla asfáltica según el método Marshall

para la dosificación de mezclas asfálticas.
 Conocer el procedimiento mediante el cual se realizan las pruebas
correspondientes al método Marshall
 Explicar el método de ensayo Marshall

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MARCO TEÓRICO

 Contenido de asfalto efectivo

El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de una mezcla de pavimento es el

volumen total de asfalto, menos la cantidad de asfalto perdido por absorción
dentro de las partículas del agregado. Es la porción del contenido total de
asfalto que se queda como una capa en el exterior de la partícula del
agregado y es el contenido de asfalto que gobierna el desempeño de una
mezcla asfáltica. La fórmula es:

Dónde:
P be = contenido de asfalto efectivo, porcentaje de la masa total de la
mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa total de la mezcla
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
P s = contendido de agregado, porcentaje total de la masa de la mezcla

 Porcentaje de vacíos en el agregado mineral

Los vacíos en el agregado mineral, VAM, se definen como el vacío

intergranular entre las partículas del agregado en una mezcla asfáltica
compactada, que incluye los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo,
expresado como un porcentaje del volumen total:

Dónde:
VAM = vacíos en el agregado mineral
G sb = gravedad específica neta del total de agregado

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G mb = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica

P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la
mezcla asfáltica, si la composición de la mezcla es determinada como
el porcentaje de la masa del agregado:

Dónde:
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa del agregado

 Porcentaje de vacíos de aire

Los vacíos de aire, Va, en la mezcla asfáltica compactada consiste en los

pequeños espacios de aire entre las partículas de agregado. El porcentaje del
volumen de vacíos de aire en una mezcla compactada, puede determinarse
usando:

Dónde:
V a = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen
total
G mm = gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica
G mb =gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
 Porcentaje de vacíos llenos de asfalto

El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el

asfalto, VFA, no incluyendo el asfalto absorbido, se determina usando:

Dónde:
VFA = vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VAM
VAM = vacíos en el agregado mineral.
V a = vacíos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del volumen tota

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1. NORMATIVA

Para el ensayo se utilizó MTC E 504

2. APARATOS Y MATERIALES

- Moldes de probetas: Consiste en una placa de base plana, con su molde y

collar de extinción cilíndricos. El molde deberá tener un diámetro inferior de
101.6 mm (4”) y altura aproximadamente de 76.2 mm (3”).

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- Extractor de probetas: Elemento de acero en forma de disco con diámetro

de 100 mm (3.95”) y 13.0 mm (1/2”) de espesor, utilizado para extraer la
probeta

- Martillo de compactación: Consiste en un dispositivo de acero formado por

una base plana circular de 98.4 mm (3 7/8”) de diámetro y un pisón de 4.53 kg
(10 lb) de peso total.

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- Mordaza y medidor de deformación: La mordaza consiste en dos

segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura inferior. El medidor de
deformación consistirá en un deformímetro de lectura final fija.

- Prensa: Para la rotura se emplea una prensa mecánica con una velocidad
uniforme.

- Medidor de estabilidad: La resistencia de la probeta se medirá con un anillo

dinamómetro.

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- Estufa: Para calentar los agregados, para realizar la mezcla.

- Horno: Para calentar los moldes, los agregados, para el asfalto

- Taras: Para realizar las combinaciones.

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- Balanza: De sensibilidad de 0.1 gramos.

- Agregados: Para realizar las combinaciones y extraer la cantidad necesaria.

- Asfalto de 80-100: Para realizar la combinación con el porcentaje necesario a

utilizar.

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- Tamices: Para tamizado de los agregados y utilizar la cantidad adecuada

necesaria.

Termómetro: De 10 °C a 232 °C, para determinar las temperaturas de los asfalto,

agregado y mezcla.

PROCEDIMIENTO DEL TRABAJO

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a) Determinar los porcentajes de arena, piedra y cemento asfaltico.

 Calculo de los porcentajes de los agregados a utilizar en el

diseño, mediante en Ensayo Granulometrico.

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b) Pesamos las cantidades de las arenas y piedras necesarios, este se

repite para cada porcentaje de cemento asfaltico (4%, 4.5%, 5%, 5.5%,
6%) que en nuestro caso empezó en 4%.

c) Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una

mezcla homogénea, primero se coloca el agregados fino y grueso en

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una bandeja está a la vez se coloca en una cocina para simular lo

ocurrido en obra, estos componentes se mezclan de tal forma que
todas estén revestidas. Paralelamente se va preparando el cemento
asfaltico, cuando los componentes hayan alcanzado una temperatura
de 150°C (la temperatura lo medimos con un termómetro), estos se
mezclan conjuntamente hasta que la mezcla este homogénea).

d) Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-

calentados Marshall, como preparación para la compactación, en
donde se usa el martillo Marshall de compactación. Las briquetas son
compactadas mediante golpes del martillo Marshall de compactación.

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El número de golpes del martillo (35, 50 o 75) depende de la cantidad

de tránsito para la cual la mezcla está siendo diseñada.( para nuestro
diseño el número de golpes aplicados fue de 75 golpes, ya que el
diseño es para una vía de alto tráfico)

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e) Después de la compactación, retírese la base y deje enfriar la muestra

al aire hasta que no se produzca ninguna deformación cuando se
saque del molde.

f) Luego extraemos las briquetas de los moldes.

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6.2. DETERMINACION DE LOS PESOS ESPECIFICOS DE LOS

ESPECIMENES COMPACTADOS:

a) Se sumerge en agua la muestra hasta que no quede vacíos en el espécimen.

b) Pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego pesamos las

mismas muestras sumergidas.

6.3. DETERMINACION DE LA ESTABILIDAD- FLUJO

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a) Colóquense las muestras preparadas con cemento asfaltico o

con alquitrán a la temperatura específica para inmersión en un
baño de agua durante 30 o 40 minutos o en el horno durante 2
horas. Manténgase en el baño o en el horno a 60° + 1 °C; para
las muestras de cemento asfaltico.

b) Retírese la probeta del baño de agua y colóquese centrada en el

segmento inferior de la mordaza; se monta el segmento superior
con el medidor de deformación y el conjunto se sitúa centrado
en la prensa.

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c) Colóquese el medidor de flujo, en su posición de uso sobre una

de las barras-guía y ajústese a cero, mientras se mantiene
firmemente contra el segmento superior de la mordaza.

d) Manténgase el vástago del medidor de flujo firmemente en

contacto con el segmento superior de la mordaza mientras se
aplica la carga durante el ensayo.

e) Aplíquese entonces la carga sobre la probeta con una prensa o

gato de carga con cabeza de diámetro de 50.8 mm (2”) a una

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razón de deformación constante de 50.8 (2”) por minuto, hasta

que ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la máxima carga
y luego disminuir según se lea en el dial respectivo. Anótese
este valor máximo de carga y, si es del caso haga la conversión.
El valor total en newton (libras) que se necesite para producir la
falla de la muestra se registra como su valor de estabilidad
Marshall.

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CONCLUSIONES
De acuerdo al análisis realizado en el presente laboratorio para determinar los
parámetros que se especifican en el método Marshall, se infieren las
siguientes conclusiones que se consideran de importancia:

 El porcentaje de cemento asfaltico más óptimo que se va a utilizar es de

5.5%, según los ensayos realizados.

 El valor de estabilidad Marshall no cumple con las especificaciones mínimas,

saliendo como resultado del ensayo menor a 815. Lo cual nos indica que no
va a soportar las cargas de tránsito.

 El método de ensayo Marshall describe la medición de la resistencia a la

deformación plástica de probetas cilíndricas de mezclas asfálticas que se
cargan lateralmente mediante un aparato Marshall. Es importante mencionar
que este método es aplicable a mezclas asfálticas con agregado pétreo de
tamaño máximo 25 mm. Permite ser utilizado tanto para el diseño de mezclas
en caliente con cementos asfálticos con agregados y se usa hoy en día tanto
para el diseño en laboratorio como control en terreno.

 Además estos método Marshall permiten encontrar el óptimo de componente

asfáltico que debe tener una mezcla para que cumpla con características
esperadas en cuanto a su desempeño

 El Método Marshall, como procedimiento empírico, requiere que se cumplan

determinadas condiciones constructivas y de procedimiento para producir una
carpeta de calidad aceptable.

 Una mezcla compactada adecuadamente puede producir que los agregados

se encuentren lo más apegados entre sí (alta densidad), pero que exista una
muy pobre adherencia entre ellos, lo cual se vería reflejado en la baja
estabilidad de la misma.

 Es necesario tener en cuenta que el Método Marshall no es originalmente un

procedimiento diseñado para correlacionar ensayos de laboratorio con el
comportamiento de una carpeta asfáltica, sino que consiste en un grupo de
recomendaciones que permiten de una manera empírica – estadística,
producir carpetas que muestren un comportamiento aceptable, si se

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construyen siguiendo estrictamente las reglas estipuladas en las

especificaciones del Manual de Carreteras.

 Si bien el equipamiento del método lo hace accesible por su costo y

portabilidad, podemos concluir en base a los resultados obtenidos, que el
mismo no simula la densificación de la mezcla que ocurre bajo tránsito en un
pavimento real y la resistencia a la estabilidad no estima en forma adecuada
la resistencia al corte de la mezcla asfáltica. Esto se puede observar en
mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. Estos resultados sugieren la
importancia de realizar medidas sobre variables basadas en el
comportamiento de los pavimentos.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda hacer adecuadamente el ensayo de MARSHAL, pues por

error del operador los datos obtenidos no son veraces al 100%.

 No se debe exagerar en el tiempo del calentado de la mezcla asfáltica,

porque esta se hace quebradiza. Es recomendable calentarla de 3 a 5
minutos.

 La temperatura mínima a la cual la mezcla debe llegar al sitio de la obra debe

ser de 120°C, caso contrario se corre el riesgo de al ser compactada adquiera
una superficie porosa, esto aumenta la posibilidad de oxidación y
envejecimiento prematura del concreto asfáltico.

ANEXOS
MEZCLA DE AGREGADOS MAS ASFALTO

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COMPACTACION DE LAS BRIQUETAS

ENSAYO DE MARSHALL

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