PRUEBA DE MARSHALL

Integrantes: José Luis Bello Gómez, Maria Paula Cardona Sosa, Ana Isabel
López, Michel Dayana Parra Salazar.
OBJETIVOS
 Diseñar una carpeta asfáltica, consiguiendo como resultado una
granulometría idónea y el porcentaje óptimo de asfalto.
 Determinar la resistencia de la deformación y estabilidad de las briquetas
asfálticas para pavimentación, empleando la prensa de Marshall.

PROCEDIMENTO
Para la preparación de la mezcla asfáltica de una briqueta, se empleó una
cantidad necesaria de material pétreo; 1200 gr. con el fin de tener una altura de
63,5 mm. El material pétreo se tamizó para obtener la cantidad retenida necesaria
en cada tamiz. (Ver tabla 1)
Tamiz Retenido [gr]
1/2 240
3/8 120
#4 252
# 10 240
# 40 180
# 80 72
# 200 48
Fondo 48
Tabla 1.Material para una briqueta.

1. Se realizaron tres briquetas para cada contenido de asfalto (con

incremento de 0.5% en peso, entre ellos); con el fin de comparar y graficar
los resultados de deformación y estabilidad de cada briqueta. Como
mínimo se prepararon dos briquetas con el mismo porcentaje de asfalto, es
decir, en total se realizaron seis briquetas. (Ver tablas 2,3,4)
Briquetas 4.5 % de asfalto
h [m] 0,067
ɸ [m] 0,1025
3
Volumen [m ] 0,000553
Tabla 2.Dimensiones de la briqueta 4,5%.

Briquetas 5 % de asfalto
h [m] 0,066
ɸ [m] 0,101
3
Volumen [m ] 0,000529
Tabla 3.Dimensiones de la briqueta 5%.
 Briquetas 5.5 % de asfalto
h [m] 0,066
ɸ [m] 0,102
3
Volumen [m ] 0,000539
Tabla 4.Dimensiones de la briqueta 5,5%.

2. Se calentó la mezcla de material pétreo en una estufa eléctrica hasta

obtener una temperatura de 165°C y para disminuir la viscosidad del
asfalto también es necesario calentarlo y llevarlo a una temperatura de
170°C, todo esto con el fin de tener una mezcla homogénea entre los dos
materiales.
3. Se depositaron los agregados al recipiente de mezclado y dentro de este
se vierte la cantidad correspondiente de asfalto, en la cual ambos
materiales deben de estar a la temperatura límites establecidos para el
proceso de mezcla, se deben mezclar los materiales lo más rápido posible
para que no estos no pierdan calor.

4. Se realizó el vaciado de la mezcla asfáltica en el molde de la briqueta

previamente sacada del horno y se aplicaron 75 golpes por ambas caras,
empleando para ello el martillo de compactación.

5. Después de la compactación se dejó enfriar la mezcla un día para ser

retirada del molde.

6. Se colocan las briquetas en un baño de agua durante 30 minutos,

manteniendo el agua a una temperatura de 60°C.(Ver ilustración 1)

Ilustración 1.Briquetas sumergidas.

Se retira una probeta del baño de agua y se lleva a la prensa de Marshall, Para
determinar la estabilidad y el flujo
Observación: El Instituto Nacional de Invias describe el procedimiento de las briquetas de 101.6
mm de diámetro y 63.5 mm de altura, como estas dimensiones no corresponden a las briquetas
elaboradas en este informe, es necesario que el valor registrado de estabilidad Marshall sea
corregido, multiplicándolo por el factor de la tabla 1 Factor de corrección para la estabilidad del
Instituto Nacional de Invias (Norma INV E 748-07)

RESULTADOS
Factor de Estabilidad Promedio Promedio Estabilidad Relación estabilidad
Briquetas Qmax [kN] Flujo [mm] Estabilidad [N] % Asfalto
correción corregida [N] Flujo [mm] Corregida [N] y flujo [Kn/mm]
1-4,5% 6,45 0,923 2,887 6450 5953,35
4,50 2,6 5630,3 2
2-4,5% 5,75 0,923 2,338 5750 5307,25
1-5% 8,04 0,943 2,732 8040 7581,72
5,00 2,9 7921,2 3
2-5% 8,76 0,943 3,007 8760 8260,68
1-5,5% 4,66 0,943 2,603 4660 4394,38
5,50 2,6 4894,17 2
2-5,5% 5,72 0,943 2,506 5720 5393,96

Tabla 5. Datos del flujo y estabilidad de las briquetas.

Gráfica flujo y porcentaje de asfalto.

Ilustración 2. Flujo vs % asfalto.

Gráfica estabilidad y porcentaje de asfalto.

Ilustración 3. Estabilidad vs % asfalto.

Gráfica densidad y porcentaje de asfalto.

Ilustración 4.Densidad vs % asfalto.

Análisis de resultados
• Haciendo un análisis de los valores obtenidos y los valores que se
encuentran en las especificaciones generales para la construcción de
carreteras del INVIAS (ver tabla 6), los valores de estabilidad y flujo mínimos
según la categoría de tránsito y el número de golpes, en nuestro caso 75
golpes, se considera una vía de tráfico alto.

Tabla 6.Valores mínimos de estabilidad y flujo para mezclas asfálticas según tipo de
tránsito.

Comparando los valores para un porcentaje de asfalto de 4.5%, 5% y 5.5%

se concluyó que los porcentajes de 4,5 y 5,5 porciento no cumplen con las
especificaciones mínimas exigidas por la norma. Pero él porcentaje de asfalto
del 5% si cumple con los parámetros mínimos ya que éstos fueron de un flujo
igual a 2,8 mm, además una estabilidad de 7921,2 N y por último cumple con
la relación de estabilidad y flujo, siendo igual a 3. Por ende es éste el
porcentaje más óptimo de los 3 analizados para el diseño asfáltico.

 Analizando los valores y calculando los porcentajes de error (ver tabla

respecto al valor más desfavorable, se pudo observar que en su mayoría
ocurrieron grandes porcentajes de error, esto pudo ser afectado ya que no
se realizaron las cantidades reglamentarias de ensayos para cada briqueta,
aumentando de esta manera la desviación entre los valores obtenidos.
 PORCENTAJES DE ERORR POR BRIQUETA

% de error % de error por

Briqueta
por flujo estabilidad
1-4,5%
23,5 12,2
2-4,5%
1-5%
9,1 8,2
2-5%
1-5,5%
3,9 18,5
2-5,5%
Tabla 7.Porcentajes de error.

CONCLUSIONES

 Las propiedades de un asfalto pueden influir decisivamente sobre el

comportamiento de las deformaciones plásticas de una mezcla asfáltica en
caliente. En una mezcla que contenga la misma granulometría y el mismo
tipo de agregados pétreos, con un mismo contenido de asfalto e igual
contenido de vacíos puede ser resistente o no a las deformaciones plásticas
en función de las propiedades del ligante asfaltico que se le añada a la
mezcla aunque sea de similar penetración. La componente elástica del
ligante asfáltico contribuye a aumentar el comportamiento elástico de la
mezcla, de igual forma, el ligante influye decisivamente en la componente
viscosa y su mayor presencia dentro de la mezcla hace que aumente esta
componente.

 Se debe tener presente que el método Marshall tiene la desventaja de que la

compactación del laboratorio por impacto no refleja la densificación real de la
muestra que ocurrirá bajo cargas de tránsito, por lo tanto en obra dichos
resultados no serán exactos pero si se debe hacer un buen proceso
constructivo para obtener resultados no tan lejanos.

 Es muy importante que los agregados con los que se ensaye sean los
mismos con los que se realizará la mezcla final, debido a que cualquier
cambio con las características de estos afectará directamente el diseño del
pavimento.