Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
En los 1979 y 1980 participó en las labores de Supervisión de las áreas de Manipuleo de
Concentrados y en la Planta de Tostación de concentrados de Zinc durante la instalación
(construcción) de la Refinería de Zinc de Cajamarquilla.
La presente monografía fue redactada por el autor aproximadamente en el año 1985, para
ayudar al personal que laboraba en la Planta de Tostación de la Refinería de Zinc de
Cajamarquilla, de Minero Perú S.A. a que conozca los "Principios teóricos y prácticos de la
Tostación de concentrados de zinc", al expresar los conocimientos y experiencias obtenidas en
la operación de una Planta de Tostación de concentrados de Zinc
La Monografía fue revisada en el año 2012 para darle difusión y pueda ser de utilidad al
personal que trabaja en Plantas de Tostación con lechos fluidizados (TLR: siglas de Turbulent
Layer Roaster), profesionales de las áreas de Química y Metalurgia y personal de
otras industrias que usan este tipo de hornos o reactores
El Autor
Introducción
Entre los principales equipos que se utilizan o se utilizaron para la Tostación de concentrados
de zinc tenemos:
El término "cama turbulenta" está referido a aquellos hornos que tratan los concentrados sin
necesidad de aglomerarlos, reservando el término "cama fluidizada" a los hornos que usan
material aglomerado, denominado "pellets". Muchas veces el término hornos de cama
fluidizada abarca a los hornos de cama turbulenta, debido en que en ambos casos las
partículas sólidas adquieren la movilidad de los fluidos, habiéndose llegado a generalizar el
término para ambos tipos indistintamente.
a) Historia
La técnica de fluidización puede ser atribuida a una propuesta de Robinson en 1879, sin
embargo su aplicación comercial comenzó en 1921 cuando la Compañía Badishe Anilin und
sodafabrik en Alemania desarrolló el generador de gas Winkler. En los Estados Unidos esta
técnica fue principalmente usada en el proceso de craqueo catalítico en
la industria del petróleo desde los comienzos de 1940. Las camas fluidizadas comenzaron a ser
ampliamente usadas en el campo de la extracción metalúrgica desde el fin de la Segunda
Guerra Mundial .Antes de la Guerra los concentrados eran tostados en hornos tipo "Flash" de
múltiples hogares, siendo reemplazados gradualmente por los hornos de cama fluidizada.
b) Tecnologías
1) Generalidades
La fluidización de partículas en lechos es una tecnología que se ubica dentro de las reacciones
sólido-fluido, mediante la cual una masa constituida por partículas sólidas dentro de un
recipiente, en mayor o menor grado de división, adquiere la movilidad de un fluido y se
mantiene en suspensión por el empuje o tiro de un fluido que se desplaza en dirección vertical.
Durante la fluidización un gas o un líquido se ponen en contacto con un sólido, reaccionan con
él y lo transforman en un producto diferente al inicial.
A través de las toberas el gas reaccionante es forzado con una presión positiva
Los sólidos tratados son íntimamente y rápidamente mezclados con el gas que hace
contacto con ellos. El flujo de gas crea el medio fluidizado.
Normalmente los sólidos que se usan están finamente divididos y el fluido más usado es el
aire, dado que su adquisición no implica un gasto.
La verdadera fluidización se alcanza cuando la presión del fluido es igual que el peso
por unidad de área, entonces las partículas quedan suspendidas en el flujo del gas. El
estado fluidizado es una condición prácticamente estable, que puede ser mantenida
indefinidamente.
Si se aumenta el flujo del fluido muchas partículas acompañarán al fluido,
produciéndose transporte neumático si se continúa aumentando el flujo.
De lo anterior se deduce que el flujo del fluido (que da origen a la velocidad superficial) es una
de las variables más importantes en la fluidización.
Transfiere calor a los serpentines refrigerantes, cuando se cuenta con estos instalados
en la cama o lecho
Las camas fluidizadas de los sistemas gas-sólido empleadas en los procesos de metalurgia
extractiva están esencialmente compuestos de una fase de burbujas y una fase de emulsión, y
la conducta de las camas fluidizadas está estrechamente relacionada a la subida de las
burbujas de gas; el flujo de gas fuidizante pasa a través de la fase emulsión y el remanente
asciende a través de la cama en forma de burbujas de gas. Sin el conocimiento de las burbujas
es difícil entender las propiedades de la cama.
En una cama fluidizada se puede estimar el cambio de tamaño y la frecuencia de las burbujas.
Esto es principalmente debido a la coalescencia (unión, enlace) de las burbujas, lo cual es
también observado en las camas fluidizadas en dos dimensiones. Toei explica la coalescencia
de los pares de burbujas en dos dimensiones, como sigue: la interacción de las dos burbujas
llega
a ser efectiva cuando la distancia entre los centros de las burbujas decrecen por debajo de la
suma de los diámetros de ambas burbujas. Además:
Las burbujas inferiores son gradualmente aceleradas hacia arriba y la distancia entre
las dos burbujas decrece
Mezcla de sólidos
De esto se deduce que la mezcla de sólidos en una cama fluidizada depende mucho del rate
del flujo del gas o la cantidad de exceso de flujo de gas por encima de la umf, el cuál asciende
la cama en forma de burbujas de gas. Fue reportado por Howe, que el rate de mezcla puede
ser predicha por la forma y frecuencia de las burbujas.
Mezcla de gases
Gillilan menciona que el flujo de gases en una cama fluidizada no es una mezcla completa ni un
flujo pistón, y se aproxima al flujo pistón cuando dp (diámetro de partícula) se incrementa.
Halwagi estableció que la mezcla en retroceso del gas es causada por el flujo descendente de
partículas. En suma, el flujo ascendente de gas en forma de burbujas y el flujo descendente
acompañado por las partículas descendentes forman un flujo cruzado de gas a través de la
nube entre las burbujas y la fase emulsión.
Las camas fluidizadas consisten de una fase emulsión y otra de burbujas que más tarde llega a
un estado similar a la fluidización mínima. El exceso de gas sobre la cantidad de gas de
fluidización mínima forma la fase burbujas, la cual asciende a través de la cama. Ocurre un
intercambio de gas en la interfase de ambas fases. Van Dumter sugiere que la mezcla de gas es
acelerado mayormente por la mezcla dentro de la fase emulsión y el flujo cruzado entre las
burbujas y la fase emulsión.
Transferencia de masa
La transferencia de masa que ocurre en una cama fluidizada puede ser clasificada como:
Entre esta, la mezcla sólidos y gases, y la difusión de gas por los poros en una capa de producto
reaccionante no es directamente afectado por las condiciones de fluidización.
La medición del rate de transferencia de masa entre sólidos y gases en una cama fluidizada fue
hecha por evaporación de un líquido contenido en partículas porosas, por absorción de un
componente gaseoso en partículas porosas o por sublimación de partículas sólidas.
En una cama fluidizada donde las partículas finas son agitadas por grandes burbujas de gas, el
rate de absorción de gas en la superficie de las partículas se supone que es lo suficientemente
más alto que el rate de intercambio de gas entre la fase burbuja y la nube, y entre la nube y la
fase emulsión.
Transferencia de calor
La trasferencia de calor en una cama fluidizada puede ser entre el gas y las partículas, entre las
paredes del reactor de cama fluidizada y entre la cama fluidizada y la superficie de sólidos
instalados dentro de la cama.
Con el progreso de las reacciones químicas que ocurren dentro de las partículas fluidizadas,
una cantidad de calor es despedido o absorbido en la reacción de interfase y el calor es
transferido a los alrededores de la parte gaseosa a través de la película límite de las partículas
y el rate de transferencia de calor es importante como la base de la cinética de las reacciones
que ocurren en la cama fluidizada. La transferencia de calor entre las paredes del reactor y la
cama fluidizada es también indispensable en el análisis cinético de las reacciones que ocurren
en una cama fluidizada, la cual es externamente calentada o enfriada. La transferencia de calor
entre una cama fluidizada y una superficie sólida instalada en la cama es a menudo requerida
para evaluar el rate de intercambio de calor entre la cama y un intercambiador de calor.
En una cama fluidizada la temperatura del gas cambia rápidamente en el fondo de la cama
fluidizada y converge a una temperatura constante en la porción superior, y la transferencia de
calor es casi completa en la porción inferior de la cama.
El valor del coeficiente de transferencia de calor es afectado por la altura de la cama fluidizada,
porque esta promedia la cantidad de calor transferida, la cual mayormente ocurre en el fondo
de la cama fluidizada. La transferencia de calor también es afectada por la forma y las
condiciones de la superficie de las partículas.
Cuando un flujo de gas precalentado es soplado dentro de una cama fluidizada de baja
temperatura, el gas asciende a través de la cama principalmente en la forma de burbujas de
gas y el calor es transferido de las burbujas a las nubes. Se asume que el gas y las partículas
están en equilibrio térmico dentro de la fase emulsión y que la pérdida de calor del gas en la
fase burbujas es expresado como:
Se supone que la temperatura del gas medida en la cama fluidizada es el promedio de las
temperaturas en la fase burbujas y el gas involucrado en la fase emulsión (la cual es igual a la
temperatura de las partículas).
Es conocido que el coeficiente de transferencia de calor llega a ser más bajo cuando el tamaño
de las partículas se incrementa. Además dicho coeficiente se incrementa cuando el rate del
flujo de gas es bajo, y decrece cuando el rate de flujo es alto; esto debido a que decrece la
concentración de partículas fluidizadas. El coeficiente de transferencia de calor está en el
rango de 100 a 600 Kcal/m2/ Hr/ ºC
Los factores que afectan el coeficiente de transferencia de calor son: densidad, viscosidad y
calor específico del gas; tamaño, densidad, esferoicidad, calor específico y conductividad
térmica de las partículas añadidas al rate de flujo de gas; diámetro, altura y fracción vacía de la
cama fluidizada.
Se puede controlar el tiempo de residencia de las partículas que están siendo tratadas
Fabricación de cemento
Secado de materiales
Los concentrados húmedos son alimentados por medio de una faja de alta velocidad (slinger
belt) que los introduce dentro del horno por una ventana; este concentrado remplaza a la
parte de la cama de sólidos que es descargada y se apoya en el emparrillado.
Estudios experimentales han demostrado que la cama consiste de dos fases distintas: la
mayoría de los sólidos están comprometidos en una emulsión gas-sólido, la cual se comporta
como un gas empujando un líquido pastoso. En el otro lado la mayor parte del aire inyectado a
través de las toberas forma grandes burbujas, las cuáles suben rápidamente a través de la
cama. A medida que dichas burbujas se mueven hacia arriba, ellas agitan la emulsión y
también hacen subir algunos sólidos; cuando las burbujas alcanzan la superficie de la cama, la
mayoría de los sólidos son descargados mientras que las partículas finas son elutriadas y
arrastradas en el flujo de gas.
Debido a esto se produce un movimiento cíclico continuo en la cama, los sólidos ascienden
primero con el flujo de burbujas y luego descienden con la emulsión por la gravedad. Una
prueba con trazadores radioactivos dio confirmación del tiempo de residencia. En esta prueba
70 toneladas de concentrado de zinc radioactivo fue procesado en un tostador de 6.4 metros
de diámetro de C.E.Z en Valleyfield, Quebec, y varios flujos fueron muestreados con tiempo.
De los resultados de esta prueba, el tiempo promedio de residencia fue estimado ser como
sigue:
Como se anotó al inicio, en operación la cama consiste de una fase emulsión y de una fase
burbujas. Si se asume que la cantidad de gas que sube en la fase emulsión en un tostador de
zinc industrial, corresponde a la porosidad de fluidización mínima Emf =0,6 el volumen de gas
ocupado por la fase burbujas puede ser calculado como sigue:
De acuerdo a lo antes calculado, cerca del 50% del volumen de la cama es ocupado por la fase
burbujas y el resto por la fase emulsión.
Contenido de Humedad
El contenido de humedad óptimo del concentrado para el horno está entre 8 y 9 %.
El cálculo de ingeniería de operaciones y procesos se basa en este valor. Cuando se producen
diferencias de este valor, motivan una variación del agua que debe inyectarse adicionalmente
al horno.
Formación de costras duras en los tubos de los evaporadores a causa de de polvos con
contenidos de magnetita, los cuales eventualmente no los puede hacer caer
totalmente el dispositivo vibrador
Se deben evitar las oscilaciones en la humedad del concentrado, debido a que repercuten en la
exactitud de la extracción de la faja de descarga y originan en el horno oscilaciones de
temperatura, que dificultan la operación del horno, siendo necesario un continuo reajuste de
la cantidad de concentrado alimentada al horno.
Por esta razón los grumos mayores a 25 mm de diámetro se separan al hacerse pasar por una
zaranda: el porcentaje de grumos entre 2 y 25 mm no debe ser más del 10 %; en caso contrario
se debe variar la malla de la zaranda a una de 20 mm
En el lecho fluidizado se realiza sólo una disminución lenta de los grumos. Un exceso de
grumos conduce, a pesar del funcionamiento continuo de la descarga inferior del lecho del
horno, a fenómenos de desmezclado y a través de un periodo de tiempo largo (más de 24
horas) a serias perturbaciones en la operación del horno.
Los concentrados que se tuestan hasta ahora en hornos de Tostación Lurgi, se pueden dividir
en 3 categorías:
Concentrados gruesos
Concentrados normales
-100 hasta
% 16,10 13,0 2,1 0,1
150
-150 hasta
% 6,05 0 3,6 0,5
200
-200 hasta
% 15,00 20,8 15,4 6,1
325
Los concentrados gruesos tienden al aumento del lecho y la calcinación se produce en el lecho
de fluidización. Un contenido de 7-8 % de concentrados gruesos favorece este efecto. En la
tostación de concentrados gruesos, por lo general la temperatura del lecho de fluidización está
por encima de la temperatura de salida del horno.
En los concentrados de la categoría 2 se puede comprobar que con un contenido de humedad
normal, la temperatura del lecho y de la salida del horno son casi iguales; en todo caso las
diferencias de temperatura no son mayores a +/- 20ºC entre las mismas.
El dominio del proceso de tostación resulta difícil si se emplean concentrados finos con escaso
contenido de humedad (5 a 7 %). Si esto sucede el resultado es una considerable subida de la
temperatura del gas a la salida del horno a más de 1,000 ºC. De ser posible, se debe evitar
sobrepasar esta temperatura; bajo estas circunstancias se recomienda una reducción de la
cantidad de concentrado y de la cantidad de aire de tostación correspondiente. Un aumento
de la humedad del concentrado por adición de agua es únicamente satisfactoria, si la adición
de agua se realiza en forma homogénea y se dispone de suficiente tiempo para la absorción de
la humedad por la mezcla de concentrados.
Materiales con un rango amplio de tamaño de partículas da un tiempo de residencia del gas,
más grande que el material con un rango de tamaños de partícula más cercanos.
1. Lecho fluidizado
Subida del valor de la resistencia del lecho por inadvertencia a más del valor máximo.
En servicio normal la temperatura a la salida del horno se ajusta entre 930-970 ºC, en hornos
de más de 250 t/día de capacidad. Directamente no existe una forma de regular la
temperatura a la salida del horno. Si se sobrepasa la temperatura antes mencionada, se ha de
intentar bajar la temperatura disminuyendo el caudal de aire primario; si esta medida no es
suficiente disminuir la carga de concentrado
Caudal de aire
De acuerdo a diseño, en servicio normal se debería insuflar para el mantener una capa
homogénea, un caudal de aire específico de 530 m3N/h/m2 de superficie de parrilla; este
vendría ser el valor óptimo.
El máximo valor admisible en servicio permanente es de 600 m3N/h/m2 y se aplica cuando hay
sobrecarga. Si se sobrepasa este valor se puede ocasionar aumento de la temperatura a la
salida del horno por re-combustión. Además se corre el peligro de la "formación de canal" en
el lecho fluidizado, por excesivo aumento de la velocidad del aire en las toberas.
Los valores de cargas de aire mencionadas, son válidas para resistencias de lecho normal de
160 a 180 mbar.
Caudal de aire
Contenido de humedad
La resistencia de cama o altura del lecho es la pérdida de presión del aire primario al atravesar
la capa de partículas en tostación y fluidización. Se mide en milibar (mbar). Como presión
previa a la caja de viento de distribución del aire primario. En operación normal su valor es
aproximadamente de 160 a180 mbar.
La descarga del horno se puede comparar con la descarga de una represa, ya que por encima
del nivel fijado hay una descarga permanente. Durante el calentamiento del horno se añaden
placas de acero termoestable a la descarga para evitar descargar sólidos de la cama, y luego
con la alimentación de concentrado y una vez alcanzada la resistencia de cama normal, se
retiran las placas adicionales que se pusieron al iniciar el calentamiento y se continúa con la
operación normal.
Se puede incorporar una descarga por la parte inferior del horno, en la parrilla , la cual se
abrirá periódicamente por medio de un dispositivo denominado atizador mecánico,
cuyo objetivo es la descarga de los granos gruesos en el nivel de la parrilla, y que no son
descartados durante la descarga normal. En algunos casos el funcionamiento de este
dispositivo contribuye considerablemente a la estabilidad de la operación.
Los minerales de zinc (en su mayoría blendas) en su estado natural se encuentran casi siempre
asociadas a compuestos secundarios que se tratan de separar en la flotación, pero algunos
permanecen aún después de la flotación en cantidades más o menos pequeñas, pero que
pueden influenciar o perturbar la normal operación de la tostación. Entre estos tenemos:
Cadmio: el sulfuro de cadmio (CdS) se oxida a óxido de cadmio (CdO) y una parte se
volatiliza y se incorpora a las partículas volantes.
Manganeso: lo mismo que el hierro forma silicatos que sinterizan fácilmente y pueden
envolver partículas de blenda sin oxidar.
Plomo: el plomo funde, por lo cual tiende a formar aglomeraciones. El plomo por el
proceso de tostación pasa a óxido (PbO) y luego a SO4Pb, que reacciona con los
sulfuros de Zn y de Pb y se reduce a metal, y que por la temperatura elevada que
existe en el horno, se volatiliza aproximadamente entre 8 a 22 % del plomo que
ingresa. A esta volatilización se oponen el oxígeno y el anhídrido sulfúrico, formándose
sulfato de plomo (SO4Pb) que puede pasar hasta la Planta de Ácido Sulfúrico.
Plata: el sulfuro de plata se trasforma en sulfato de plata por la tostación y a altas
temperaturas se volatiliza.
Descripción General
Una planta de tostación de concentrados de zinc está constituida por diversos equipos que
pueden agruparse en los siguientes sistemas:
Un soplador intermedio que succiona los gases del tostador para enviarlos a la Planta
de Ácido Sulfúrico: permite regular el tiro dentro del tostador, mediante una válvula
de persiana
a) Constitución
Un revestimiento interior compuesto de: una capa de ladrillos refractarios, una capa
de ladrillos aislantes y cemento refractario (castable) destinados a proteger la chapa
del tostador e impedir pérdidas de calor.
El tostador de cama turbulenta está formado de: una caja cónica o caja de viento en la parte
inferior, una parte cilíndrica inferior, un cono de transición, una parte cilíndrica superior y la
bóveda. La parte cilíndrica inferior está separada de la caja de viento por un emparrillado, al
cual se le ha soldado aproximadamente 10,000 toberas de fierro fundido, El emparrillado se
llena con cemento refractario (castable) afín que pueda soportar las altas temperaturas
desarrolladas en el momento de la tostación (aproximadamente 950 ºC).
b) Funcionamiento
Para iniciar el funcionamiento del tostador de cama turbulenta se deberá calentar el lecho
compuesto de material tostado (calcina) con el sistema de precalentamiento hasta 850-900 ºC.
La parte fina de los concentrados alimentados al tostador es acarreada por los gases y la parte
gruesa se va acumulando en el lecho. La parte del cono de transición y el cilindro superior se
denominan "cámara de combustión posterior agrandada" y tiene como finalidad posibilitar la
tostación total, especialmente del material fino y evitar la combustión posterior de los sulfuros
en la caldera, que podría traer el deterioro prematuro de los tubos de la caldera.
Una vez que se ha logrado estabilizar las temperaturas del lecho, luego de haberse alimentado
concentrado, se apaga el sistema de precalentamiento del tostador, manteniéndose el calor
necesario para el proceso de tostación mediante el calor liberado por la oxidación de los
sulfuros.
Los parámetros más importantes a regularse en un tostador de cama turbulenta son los
siguientes:
Temperatura del lecho: los sulfuros al oxidarse liberan calor y ceden el calor necesario
para continuar la tostación. Para controlar el calor están instalados dentro del tostador
serpentines refrigerantes (cooling coils) por los cuales circula agua y enfrían
indirectamente el lecho. En caso que las temperaturas del lecho todavía estén por
encima de las temperaturas de operación se agrega agua directamente al lecho por
inyectores.
Resistencia de cama: esto es la resistencia que ofrece el lecho a dejar pasar el aire
hacia el tostador y depende de la cantidad de calcina almacenada dentro del tostador.
Para que no se eleve demasiado la resistencia de cama, se deberá :
Descargar en forma periódica: por medio del atizador automático para realizar la
evacuación del grano grueso del piso del tostador.
The burning of slurried elemental sulphur in a fluid bed roaster J. Laganiere and B.
Gnyra
The behavior of silver during the toasting of zinc concentrates. A. Lenchev and J.E.
Dutrizac Canadian Metallurgical Quartere, Vol. 23, Nº 3
Fluid bed behavior in zing roasting N.J. Themelis –C.M. Freeman SNC
Behavior of Cadmiun during roasting of zinc concentrate. Arne Landsberg, D.H. Yee, H.
W. Leavenworth, Jr and J.L. Henry Bureau of Mines Reports of Investigation 1981.
United States Department of the Interior
Oxidation of zinc sulfide in a fluidized bed Y. Fukunaka, T. Monta, Z. Asaki and Y. Kondo
Metallurgical Transactions B, Volume 7B, September 1976
Roasting and flotation of pyrite in a fluid bed: residence times and kinets. Tor Kinstad
Giv Advances in Extractive Metallurgy and Refining
Design for fluidization Joseph F. Frantz, Hydrocarbons Div., Monsanto Chemical Co.,
Chemical Engineering September 17, 1962
Roasting of sulfides in theory and practice N.B. Gray, M.R. Harvey, G.M. Willis