Manual de Control de Solidos Esvenca 1

J-30482511-0
MANUAL DE CONTROL DE SÓLIDOS
PARA PERSONAL DE PERFORACION
Dirección: Carretera Nacional Vía Caripito Esvenca s/n Sector Costo Arriba Km. 6, Maturín Edo. Monagas
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CONTROL DE SÓLIDOS
CONTENIDO
Introducción…………………………………………………………9
CAPITULO I
SÓLIDOS EN LOS LODOS DE PERFORACION
Sólidos en los Lodos de Perforación…………………………….12
Tamaño de Partículas……………………………………………...12
Clasificación de los Sólidos………………………………………..13
Clasificación de los Sólidos API…………………………………..13
Barita…………………………………………………………………..14
Sólidos Comerciales………………………………………………..14
Sólidos Perforados…………………………………………………..14
Degradación de Tamaño de Partículas………………………..15
Gravedad Especifica de los Sólidos……………………………..16
Coloides……………………………………………………………….16
Puntos de Corte……………………………………………………...17
Porcentaje de Área Abierta………………………………………18
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CAPITULO II
METODOS PREVENTIVOS PARA EL CONTROL DE SÓLIDOS
Tratamiento Químico……………………………………………….20
 Inhibición Iónica………………………………………………20
 Inhibición por Encapsulamiento…………………………...21
 Inhibición Base Aceite……………………………………….21
Dilución………………………………………………………………...22
Tratamiento Mecánico……………………………………………..22
 Distribuidor de Flujo…………………………………………...23
 Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto…………26
 Mantenimiento de Zarandas Vibratorias…………………27
 Partes de la Zaranda Vibratoria de Alto Impacto………28
Selección de Mallas………………………………………………….29
Bloqueo…………………………………………………………………30
 Recubrimiento………………………………………………….30
 Taponamiento………………………………………………….31
Información del Tamaño de Mallas………………………………32
 Puntos de Muestreo…………………………………………...32
 Datos Requeridos………………………………………………32
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Hidrociclones…………………………………………………………35
 Desarenadores………………………………………………. 37
 Deslimadores…………………………………………………..38
3 en 1…………………………………………………………………...38
Centrifugas……………………………………………………………41
Configuración de la Centrifuga………………………………….44
 En Paralelo……………………………………………………..45
 En Serie – Remoción de Sólidos……………………………45
 En Serie – Recuperación de Barita………………………..45
Selección de la Centrifuga………………………………………..47
 Fluidos Base Agua…………………………………………….47
 Fluidos de Emulsión Inversa…………………………………47
CAPITULO III
INSTALACION y DESINSTALACION DE LOS EQUIPOS DE CONTROL

DE SÓLIDOS
Instalación de los Equipos de Control de Sólidos………………49
Procedimientos………………………………………………………..50
 Instalación de Zaranda Primaria……………………………50
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 Distribuidor de
Flujo……………………………………………..52
 Zaranda 3 en 1…………………………………………………..52
 Bomba Desarenador………………...………………………...53
 Bomba Deslimador……………………………………………..54
 Centrifuga de Decantación…………………………..……..54
 Tornillo Transportador………………………………..…………56
Desinstalación de los Equipos de Control de Sólidos…………..57
Procedimientos……………………………………………………..….57
Traslado…………………………………………………………….……58
CAPITULO IV
CALCULO DE HUMECTACION PARA RIPIOS
Procedimientos………………………………………………………...59
 Hoja de Toma de
Datos…………………………………….....59
 Información General…………………………………………..59
 Información del Ripio Húmedo Descartado………………61
 Resultados de la Prueba de Retorta en el Tanque de

Succión………………………..………………………………….62
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 Hoja de Calculo para Prueba de Retorta…………………63
 Prueba de Humectación para Ripios Base Agua e

Invertidos / Base Aceite……………………………………….63
Ejemplo del Calculo de Humectación…………………………64
 Datos de Entrada Reportados en la

Retorta……………..64
CAPITULO V
CALCULO DE EFICIENCIAS
Procedimientos……………………………..………………………….66
Toma de Parámetros y Datos de Campo………………………..66
Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria…………………………...67
 Hoja de Toma de Datos Zaranda Primaria………………..67
 Hoja de Calculo para Prueba de Retorta Zaranda

Primaria……………………………………………………………68
 Hoja de Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria………....68
Análisis de Eficiencia Zaranda 3 en 1………………………..…….69
 Hoja de Toma de Datos Zaranda 3 en 1…………………..69
 Hoja para el Calculo de Retorta Zaranda 3 en 1………..69

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 Análisis de Eficiencia Zaranda 3 en 1……………………….70
Análisis de Eficiencia Hidrociclón………………………….............70
 Hoja de Toma de Datos Hidrociclón………………………..70
 Hoja de Calculo para Prueba de Retorta

Hidrociclón……………………………………….……………...71
 Análisis de Eficiencia Hidrociclón……………………………71
Análisis de Eficiencia Centrifuga de Decantación………….....71
 Hoja de Toma de Datos Centrifuga Decantadora……...71
 Hoja de Calculo de Prueba de Retorta Centrifuga

Decantadora……………………………………………………72
 Análisis de Eficiencia Centrifuga Decantadora………….73
CAPITULO VI
LODOS DE PERFORACION
Lodos de Perforación…………………………………………………74
Funciones del Lodo de Perforación………………………………..74
Propiedades de los Lodos de Perforación……………………….75
 Densidad…………………………………………………………75
 Viscosidad……………………………………………………….76
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 Viscosidad Plástica…………………………………………….77
 Punto Cedente…………………………………………………78
 Potencia de Geles……………………………………………..78
 Contenido de Sólidos………………………………………….78
 Porcentaje de Arena…………………………………………..79
 Filtrado……………………………………………………………79
 Propiedades Químicas……………………………….……….80
Tipos de Lodos de Perforación……………………………………..81
 Lodo Inicial………………………………………………………81
 Lodo Natural…………………………………………………….81
 Lodos Tratados Químicamente……………………………..82
CAPITULO VII
CALCULO DE VOLUMEN GENERADO
Factores que afectan el Volumen de Ripios Generados
 Factores Físicos………………………………………………….85
 Factores Operacionales………………………………………85
 Calculo Teórico del Volumen Generado………….………85
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INTRODUCCION
El presente manual tiene por objeto presentar el

desarrollo conceptual del Servicio de Control de Sólidos para
posteriormente describir los procedimientos que ESVENCA ha
adoptado en sus operaciones de Control de Sólidos.
Con este manual ESVENCA, quiere brindarle a su
personal técnico y a todas las personas que estén
involucradas con el control de sólidos producidos en la
perforación de un pozo, una herramienta que además de
guía para el desarrollo de las operaciones, sirva de material
de consulta y de ayuda en el entrenamiento del personal de
la empresa.
A través de la lectura y comprensión de este manual
tanto el personal técnico como el personal de nuevo ingreso
involucrado en este servicio, pueden reforzar los
conocimientos y principios básicos del funcionamiento de los
diferentes equipos utilizados en el control cualitativo y
cuantitativo de los sólidos del lodo generados en la
perforación y, de esta manera puedan realizar el trabajo de
la forma más eficiente, segura y económica posible.
Control de Sólidos es el termino que se utiliza en la
industria petrolera para describir el proceso de remover
partículas sólidas en el fluido que circula durante la operación
de perforación de manera que este fluido o “Lodo”, pueda
volverse a utilizar sin causar daños en la perforación o a los
equipos de bombeo.
En los ùltimos años, se han elaborado formulaciones de
lodo más sofisticadas que permiten perforar los pozos más
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rápidamente en entornos cada vez más difíciles. A menudo,
estos materiales son más costosos que los lodos tradicionales, y
por lo tanto, es cada vez más necesario reducir al mínimo los
desperdicios.
Por otra parte, una preocupación social cada vez
mayor, junto con las leyes para la protección del medio
ambiente que son cada vez más exigentes, han obligado a

que se limite el volumen de lodo y los recortes (ripios) de
perforación que incrementan los pasivos ambientales.
El volumen de formación removida durante la
perforación de un pozo es suficiente para hacer titubear la
imaginación. A menudo deben ser transportados por el lodo
1.000 libras de recortes; por ejemplo, en la perforación de un
hoyo de 9 7/8” con 10.000 pies de profundidad, deben
removerse 1.000 libras de recortes y acarrearlos a la superficie,
por lo tanto, en esta discusión es de importancia primordial la
remoción de dichos recortes a la superficie del lodo. Cualquier
recorte que no sea eliminado, consume potencia al ser
recirculado, siendo dispersado dentro de la fase liquida del
lodo, ocasionando una pobre reología, limpieza inadecuada
del hoyo y reduciendo el avance de la perforación. En la
mayoría de las veces se emplean esfuerzo y dinero en el
mantenimiento del lodo para eliminar los efectos que los
sólidos perforados tienen sobre las propiedades del lodo.
Uno de los medios más comúnmente usados y en
muchos casos es el más caro es la DILUCION, para corregir la
acumulación de sólidos perforados; por ejemplo, en un lodo
pesado a base de agua con 35% V/V de sólidos, de los cuales
el 25% V/V es Barita y el 10% V/V es sólidos de baja gravedad
especifica, la dilución con agua requiere un volumen igual al
volumen deL lodo a tratar para reducir los sólidos perforados a
un 5% V/V.
La restauración de las propiedades del lodo después del
100% de dilución es un procedimiento costoso. Las ventajas de
usar un lodo con el contenido de sólidos mas bajo posible son
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bien conocidas siendo la ventaja mas importante la de
mantener mayores avances en la perforación, especialmente
cuando la columna hidrostática del lodo se mantiene
cercana al equilibrio con la presión de los fluidos de la
formación (perforación balanceada). De esta manera, no
solo se logran mejores avances, sino que se obtiene mayor
eficiencia de bombeo y se necesitan menos cambios en

partes de bombas. Estas pueden transferir el lodo a una tasa
dada con menos aumento de presión, reduciendo así la
presión en el espacio anular para ayudar a minimizar las
perdidas de circulación. El suministro de potencia hidráulica
será empleado en las toberas o yets de la mecha en forma de
mayor velocidad del lodo. El incremento de sólidos afecta
todas las fases de operación de perforación, y si puede
seguirse un programa efectivo de eliminación de sólidos, se
obtendrán ahorros en las mechas, horas de rotación, costos
por: tratamientos químicos, mantenimiento de bombas y
barita.
El problema de control de sólidos es tan complejo y tan
importante económicamente, que deben utilizarse cualquier
medio disponible para su solución. Esta necesidad ha
originado una diversidad de equipos y reactivos, cuya sola
función es ayudar a eliminar los sólidos del lodo.
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CAPITULO I
SÓLIDOS EN LOS LODOS DE PERFORACION
Los Lodos son, básicamente, dispersiones de arcillas en

agua o aceite con varios aditivos para proveer las
propiedades deseadas. Los sólidos que contienen, consisten
en la mayor parte, de arcillas, aditivos densificantes y sólidos
perforados.
Los sólidos se clasifican en base al tamaño de las
partículas, donde la unidad mas utilizada para definir su
tamaño es el Micrón (µm), que es la millonésima parte de un
metro, es decir, un metro equivale a un millón de micrones y
un centímetro equivale a 10.000 µm. A continuación, se
muestran los diámetros en micrones de varios objetos
comunes, donde se asegura que no pueden verse objetos
menores de 40 µm, ni sentir (con los dedos) objetos menores
de 20 µm:
Tamaño de Partículas
Clasificación Diámetro (µm)

Pelo Humano 200 – 30
Polvo de Cemento 100 – 3
Harina 80 – 1
Polvo de Talco 50 – 5
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A continuación, podemos observar en la siguiente tabla,
el diámetro y la malla a utilizar de acuerdo a la siguiente
clasificación de los sólidos:
Clasificación de los Sólidos
Clasificación Diámetro Malla

(µm)
Grueso 2.000 10
Interme 2.000 – 2.500 10 – 60
dia
Media 250 – 74 60 – 200
Fina 74 – 44 200 – 325
Ultrafino 44 – 2 ------
Coloidal 2–0 ------
A continuación, podemos observar en la siguiente tabla,

el diámetro y clasificación de los sólidos según API:
Clasificación de los Sólidos (API)
Clasificación Diámetro (µm)

Arena Mayor de 74
Limo 74 – 2
Coloides (arcilla) Menor de 2
Es importante observar que, en el sistema API todos los

sólidos mayores de 74 µm, son clasificados como ARENA.
También, es notable que la mayor parte de las arena
encontradas en las playas son de partículas mucho mayor
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que el mínimo API de 74 µm. El rango normal es de 150 µm a
1.500 µm.
El Limo o Silt, sólidos de 74 µm a 2 µm, se dividen a veces
entre los sólidos finos de 74 µm a 44 µm, y los ultrafinos de 44
µm a 2 µm.
Barita
La gran mayoría de los Lodos Densificados, son de
BARITA. Las normas API permiten que un 3% sea mayor de 74
µm, es decir, que pueden ser arena. El límite establecido de
partículas menores de 6 µm es del 30%. Normalmente, un 10%
a 15%, es coloidal y aproximadamente el 85% es Limo.
Sólidos Comerciales
Aparte de los Agentes Densificantes, los Aditivos para el
Control de Perdidas de Circulación y Lubricantes Sólidos, los
únicos Sólidos Comerciales usados en concentraciones
importantes son las Bentonitas usadas como Viscosificantes.
Sólidos Perforados
El rango de tamaño de las partículas de sólidos
perforados es de 0,1 µm hasta ¼” o mayor.
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Degradación del Tamaño de Partículas

La disminución de tamaño de la Barita es relativamente
rápida, porque el mineral no es muy duro, por lo que el
proceso de degradación del tamaño es continuo. Después de
ser usado por varios días, es común que el 30% o más llegue a
ser coloidal. Además, la circulación causa una disminución
continua en el tamaño de los sólidos perforados; siempre es
mas rápido con partículas grandes, el cual por ser un proceso
muy lento con partículas extremadamente finas. Se puede
considerar que el efecto no ocurre con la BENTONITA. Con los
sólidos mayores, los ripios y la barita, la degradación continua
hasta que las partículas lleguen al estado coloidal, esto es un
aspecto muy importante en los Lodos de Perforación el cual
siempre se debe tomar en cuenta.
El uso prolongado de cualquier Lodo, conlleva una
reducción en su calidad debido al incremento del contenido
de partículas ultrafinas y coloidales. Por la alta concentración
de sólidos en lodos pesados densificados con barita, el efecto
es mayor.
La disminución del tamaño de las partículas que ocurre
mientras el lodo es utilizado, es muy importante en el Control
de Sólidos y en la calidad del Lodo. Tomando esto en
consideración, se derivan dos hechos muy importantes:
Los Sólidos perforados deben ser removidos del lodo

1.
durante su primer transito por el Sistema de Control de Sólidos,
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ya que si son recirculados, normalmente se vuelven a la
superficie de tamaños tan reducidos que no pueden ser
separados.
2. Si se usa un lodo por periodos prolongados sin
Centrifugación o dilución adecuada para prevenir que se
acumulen los coloides, su calidad se deteriora
progresivamente.
El propósito de reemplazar o acondicionar los Sistemas

completos de Lodos, es evitar la contaminación por coloides
acumulados, teniendo como objetivo, la eliminación de los
problemas de torque, arrastres, pegas y derrumbes que
lleguen a ser comunes después del que el hoyo ha sido
abierto por cierto tiempo.
Gravedad Específica de los Sólidos

Los sólidos de los lodos pueden ser clasificados por otra
medida, LA GRAVEDAD ESPECIFICA. La Barita de calidad API,
tiene una gravedad específica de 4,2. Se asume que, la
gravedad de los otros sólidos en el lodo es de 2,6. Se hace
referencia a la barita (y la HEMATITA) como sólidos de ALTA
GRAVEDAD (SAG). Los otros sólidos son denominados SÓLIDOS
DE BAJA GRAVEDAD (SBG). La importancia de las
gravedades, reside en el hecho en el cual la separación por
sedimentación depende de la masa de las partículas y esta,
en su turno, depende de sus volúmenes y gravedades. Con la
sola excepción de las ZARANDAS, todos los procesos que se
usan dependen de la sedimentación, el cual es el mecanismo
de separación de los HIDROCICLONES y las CENTRIFUGAS
DECANTADORAS.
Coloides
Los COLOIDES son los sólidos más importantes en el
Control de la Calidad del Lodo, por ser los más DAÑINOS. Son
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sólidos tan finos que, no se sedimentan en agua limpia. Se ha
determinado que, los SBG tienen un diámetro de apenas 2
µm, es decir, todos los sólidos menores de 2 µm se consideran
como SÓLIDOS COLOIDALES.
El proceso de separación utilizado por los
HIDROCICLONES y CENTRIFUGAS DECANTADORAS, es la
sedimentación acelerada. Por no sedimentarse, no hay
manera de separar los coloides del líquido por métodos
plenamente mecánicos. Es importante reconocer que en
agua que no sea limpia, o en otros líquidos como la vassa

usada en los lodos a base de aceite, los sólidos mayores de 2
µm se comportan como coloides. En agua sucia o en lodos de
altas concentraciones de sólidos, los mismos interfieren con la
separación. En lodos a base de aceite, el tamaño de
partículas que no se sedimentan es mayor por la elevada
viscosidad de la fase liquida.
Un porcentaje menor de los coloides, como ya referimos,
es Arcilla Comercial. En lodos densificados, la gran mayoría
suele ser Barita y en los no densificados, son SBG que llegaron
a la superficie en su paso inicial por el sistema como coloides
o que llegaron a ser coloides durante la recirculación.
Puntos de Corte
La frase PUNTO DE CORTE, es muy usada en las
discusiones de la remoción de sólidos. Se define como el
tamaño de partícula separada en el porcentaje indicado, por
ejemplo, bajo condiciones normales, el Punto de Corte de
50% de una malla estándar 200 mesh es de 74 µm (el tamaño
de sus aberturas), mientras que los puntos de corte de 16% y
84% son 72 µm y 76 µm respectivamente; es decir, que esta
malla separa 16% de las partículas de 72 µm, 50% de las de 74
µm y 84% de las de 76 µm. Si el porcentaje no es expresado, se
asume que la partícula es de 50% (74µm). Se dice que, el
punto de corte normal de un Desarenador de 12” es de 45 µm
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a 40 µm, indica que separa 50% de las partículas de ese
tamaño.
Otro aspecto de los puntos de corte que debe ser
definido, es el carácter del corte, el cual puede ser agudo
(bien definido) o no, el cual es logrado con mallas de
aberturas cuadradas.
EFIC CLASIFICACION IDEAL

IEN
CIA
DE D84
SEP
ARA
CIO
N
EN
%
D50: 136 µ
D16
TAMAÑO DE LA PARTICULA, EN MICRONES (µ)
Puntos de Cortes
Porcentaje de Área Abierta

Es la parte de la superficie de la malla que no esta
bloqueada por alambres; es el área efectiva al flujo. Para un
diámetro de alambre mayor en una malla dada, se tendrá
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menos espacio abierto entre los alambres. Por ejemplo, una
malla de mesh hecha con alambre fino; tiene más porcentaje
de área abierta que una malla de mesh fabricada con
alambre grueso.
Malla Fabricada con Alambres Gruesos
Las propiedades reologicas y la velocidad de

penetración se ven afectadas por la cantidad, tamaño y
composición de los sólidos en el lodo; el control de estos es
muy importante en cualquier sistema de lodo.
Los sólidos en el lodo propician el desgaste de la tubería
y de los equipos, causan daños a las formaciones productoras
y tiene que ver con mucho en el costo del pozo en general.
Desde el momento en que el recorte es levantado del
diente de la mecha por el fluido de perforación, esta sujeto a
grandes fuerzas de desintegración. El agua en los lodos
convencionales, ayudada por los dispersantes presentes, moja
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el recorte a través de los planos microscópicos de este,
originando el hinchamiento de la partícula (si es bentonita) y
su desintegración. Las reacciones químicas pueden proceder
de la acción del álcali (Hidróxido metálico muy soluble en el
agua) en el lodo y en los recortes. Para acelerar la hidratación
y dispersión del recorte, existen diversas fuerzas al momento
de entrar en contacto con la tubería de perforación, las
paredes del pozo y otros recortes; dichas fuerzas ocasionan su
rompimientos en partículas mas pequeñas y
desafortunadamente estas fuerzan operan al mismo tiempo.
CAPITULO II
METODOS PREVENTIVOS PARA EL CONTROL DE SÓLIDOS
El propósito de los métodos preventivos para el control

de sólidos es disminuir estos procesos naturales, a fin de llevar
recortes más grandes a la superficie y eliminarlos por medios
primarios para prevenir su recirculación y posterior
desintegración.
La prevención de los problemas de control de sólidos
puede incluir varios métodos:
 Tratamiento Químico
 Dilución
 Tratamiento Mecánico
Tratamiento Químico
El tratamiento químico involucra la utilización de
floculantes para aglomerar y hacer caer los sólidos del fluido.
Sin embargo, este tipo de tratamiento no está recomendado
en muchos sistemas debido al efecto adverso en las
propiedades de fluido y los problemas de Estabilidad del Pozo.
Inhibición Iónica
El método preventivo mas común para el control de
sólidos es la “Represión Electrolítica de Hidratación”
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(Descomposición de una sustancia en disolución mediante la
corriente eléctrica). Los lodos calcicos, de agua salada y de
yeso son ejemplos de sistemas inhibidos que dependen
grandemente de los electrolíticos para reducir la hidratación y
desintegración final de los sólidos.
Si se permite a los sólidos ser recirculados, aun los lodos
inhibidos no pueden detener la desintegración eventual de
dichos recortes. La dispersión final de estos en lodos de agua
dulce, será mas grande que en los lodos inhibidos. El grado
mayor de dispersión en los lodos base agua dulce, significa
que para la misma concentración de sólidos hay una mayor

área total de los mismos, es decir, una superficie especifica
más grande. Esta es una medida de la reactividad de los
sólidos, siendo el resultado un costo más alto del lodo.
Inhibición por Encapsulamiento

Otro medio efectivo para inhibir la hidratación de los
recortes es el uso de un lodo no disperso, es decir, sin
dispersantes químicos.
Se han desarrollado varios lodos de bajos sólidos,
obteniéndose un fluido de perforación capaz de estabilizar el
pozo contemplado por un control del filtrado, reduciéndolo y
utilizando el sistema de lodo no disperso.
La protección contra la desintegración de los recortes se
logra por medio de una película formada alrededor de los
mismos.
Este encapsulamiento permite partículas más grandes en
la superficie que son removidas más fácilmente por los medios
primarios.
Inhibición Base Aceite

El mejor fluido de perforación disponible para la
prevención de la desintegración de las lutitas por dispersión e
hidratación, es un lodo base de aceite; la fase contìnua de
aceite previene la hidratación de los recortes. En adición a
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esta protección básica, al agregar electrolitos a un lodo base
aceite, se obtiene un fluido de perforación que realmente
deshidrata los recortes cuando se perfora lutita masiva
(plástica). Esta deshidratación da como resultado cortes
firmes, no dispersos, que pueden alcanzar la superficie como
partículas lo suficiente grandes para ser eliminados
efectivamente por las zarandas vibratorias.
Dilución
La dilución disminuye la concentración de sólidos en el
fluido sin removerlos concretamente. Problemas de densidad
y reología volverán a aparecer cuando aumenten los sólidos
durante la perforación. La dilución es cara debido a:
 Un aumento del consumo de productos requeridos
para mantener las propiedades deseadas.
 La dilución en gran escala a menudo provoca la
descarga de grandes volúmenes de fluido de perforación
valioso debido a la falta de espacio de almacenamiento.
 En áreas ambientalmente sensibles, los costos
adicionales se deben incluir para la remoción y limpieza del
fluido descartado.
 Los materiales y químicos utilizados en la formación
de lodos son caros y puede representar hasta el 10 % del
costo total de la perforación de un pozo.
Tratamiento Mecánico
El tratamiento del aumento de sólidos por medios
mecánicos es a menudo el más práctico y efectivo de los
métodos disponibles. Se evita la alteración indeseable de las
propiedades del fluido y se consigue un ahorro adicional al
reducir el volumen de dilución. Hablando en general, cuanto
mayor sea el costo por unidad del fluido, mayor son los
ahorros al utilizar métodos mecánicos para evitar problemas
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del fluido relacionados con el contenido de sólidos. El método
más simple es permitir que los sólidos decanten; sin embargo
este método no es eficiente y requiere grandes volúmenes de
superficie. La clave para una buena ingeniería de fluidos de
perforación es una remoción exhaustiva con equipos y
técnicas de control de sólidos.
Un equipo efectivo de remoción de sólidos consiste en:
 Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto

 Hidrociclones (Desarenador y Deslimador)
 3 en 1
 Centrífuga de Decantación
Distribuidor de Flujo
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Se implemento un sistema del flujo equitativo a cada

zaranda. El sistema conocido como DISTRIBUIDOR DE FLUJO,
permite aprovechar en toda su amplitud, el desempeño
individual de los equipos.
La línea de Flujo del taladro esta conectada al
Distribuidor de Flujo, y de estén salen tantas líneas como
zarandas integren el sistema primario, uno a cada uno, e
incluso, pude incluirse al equipo 3 en 1, aprovechando este
también como zaranda primaria de contingencia; el fluido al
entrar al Distribuidor es canalizado equitativamente a cada
uno de los equipos asegurando que cada zaranda reciba una
igual cantidad de lodo de perforación. La distribución
equitativa de caudal de flujo entrando optimiza el área
disponible de mallas, logrando una mayor remoción de
sólidos. Además, el Distribuidor de Flujo, permite cerrar
independientemente el paso de lodo de cada una de las
zarandas sin alterar la operación y sin perdida de tiempo
debido a su cierre de compuerta removible, rápida y fácil de
accionar, su mantenimiento sencillo evita posibles
taponamientos en la línea de flujo.
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Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto

El primero y mas importante equipo del sistema de
control mecánico de sólidos capaz de manejar el 100% del
volumen circulante, es un separador vibratorio alimentado por
el distribuidor de flujo, el cual usando tamiz o mallas elimina los
recortes mas grandes acarreados sobre la mallas presentes en
el lodo, desde 2000 µm hasta 74 µm.
La zaranda es la primera línea de defensa contra el
aumento de sólidos en el lodo. Con un cuidado intensivo,
observación y ajuste para alcanzar las capacidades máximas
de manejo y la eficiencia de eliminación de esta etapa,
pueden prevenirse muchos inconvenientes.
La zaranda posee dos motores vibradores de alto
impacto; el primer motor impacta para realizar el colado y el
segundo motor impacta y hace que los sólidos se desplacen
sobre la mallas y hacia la salida del equipo.
Zaranda Vibratoria
Lineal de Alto Impacto
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El lodo que pasa a través de la Zaranda, deberá

esparcirse lo mas posible sobre la malla de la zaranda, entre el
deposito de la descarga de la zaranda (a la salida de la línea
de flote) y la parte donde se inicia la malla. La pendiente
óptima de la malla de la zaranda, será aquella que maneje el
volumen más grande de partículas. Lo ideal es que el lodo
circulado sobre la malla solo recorra el 75% del total del área
disponible sobre esta. Si se puede ajustar el ángulo de la
malla, esta afectara la velocidad de viaje del lodo y el tiempo
de retención; si se efectúan pequeños o ligeros aumentos de
ángulo (moviendo esta a una posición cercana a la
horizontal), se reducirá la velocidad de viaje y se aumentara
el tiempo de retención. Los decrementos ligeros de ángulo,
aumentaran la velocidad de viaje y reducirán el tiempo de
retención.
Los ajustes del ángulo de la malla deberán intentarse
antes de aconsejar el uso de una malla gruesa, pero sobre
todo, una malla dañada debe cambiarse inmediatamente.
El mecanismo de tensión de la malla es mediante la
utilización de tornillos que van a los lados de la zaranda. La
tensión de la malla es un factor importante en la eficiencia del
equipo como también en la duración o vida útil de la
misma. Al tensionar una malla se debe inspeccionar los
soportes, las barras de tensión, darles un torque hasta el punto
recomendado por el fabricante.
Mantenimiento de las Zarandas Vibratorias

La mayoría de las zarandas vibratorias por su continuo
uso, requieren de una lubricación y mantenimiento periódico.
Cada equipo dependiendo del modelo y marca requiere de
un estricto sistema de mantenimiento. Generalmente cuando
no sé esta operando el equipo, se debe:
 Lavar bien las mallas y el equipo en general.
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 Apagar las zarandas cuando no sé este perforando

para aumentar su vida útil.
 Chequear que la malla tenga la tensión adecuada.
 Limpiar la trampa o depósito de la zaranda
(bolsillo).
 Chequear constantemente las mallas para
destaparlas y observar si se encuentren rotas.
CABLES
MARINOS
MOTORES
BOMBA
MANUAL
MANIVELA
DEL BY-
POSICION PASS
DE LAS
MALLAS
BOLSILLO
PLATINA
SUJETADORA
COMPUERTA DE
COMUNICACION
EJE DE ANCLAJES
SUSPENSION
Partes de la Zaranda Lineal de Alto Impacto
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VAQUELITA
LATERAL
GOMAS DE
GUITARRA
FALDA
RIEL
TORNILLOS
RAMLOCK
VAQUELITA
LATERAL
TORNILLOS
FLO RAPID CHANGE
MOUNT
Partes de la Zaranda Lineal de Alto Impacto
Selección de las Mallas

El tamaño de las Mallas se define como el número de
aberturas por pulgada lineal, medida desde el centro de un
hilo (alambre) de la tela metálica.
Por ejemplo, una malla Oblonga (abertura efectiva de
una tela de malla rectangular) 30 x 30, tiene 30 aberturas a lo
largo de una línea de 1 pulgada en ambas direcciones, sin
embargo, este nos es un método para considerar el tamaño
de las mallas.
Se debe mantener una gran variedad de tamaños de
mallas en el sitio. Use siempre la malla más fina capaz de
procesar todo el caudal sin perder fluido, recordando que las
mallas de tamaño 175 y más finas pueden remover parte de
la barita por lo que tienden a resultar antieconómicas.
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Se pueden utilizar mallas tridimensionales corrugadas

para aumentar el área efectiva de operación. Cada vez que
se bombea un fluido nuevo para desplazar al anterior, es
posible precisar mallas más grandes hasta que el fluido pierda
viscosidad por efecto de la velocidad de corte.
En el caso de fluidos de emulsión inversa una medida de
la eficiencia de la malla es la reducción en la cantidad de
fluido retenido en los recortes. Esta medida es ahora
cuidadosamente observada por razones de economía y de
protección al medio ambiente. Como regla general del 75 al
80% de la malla deberá estar cubierta con fluido. Esto permite
una tolerancia para el oleaje y la oscilación del equipo de
perforación en operaciones costa afuera. Las unidades de
panel sencillo con ángulo de inclinación están diseñadas para
operar con el volumen de fluido como una laguna en forma
de herradura cóncava hacia el borde frontal.
Bloqueo
El bloqueo de las mallas esta causado por una
disminución de sus capacidades para permitir la transmisión
de fluido y conducen a la pérdida de las mismas. Hay dos
razones fundamentales que originan este bloqueo:
a) Recubrimiento:
El recubrimiento de los alambres de la malla con
partículas sólidas pegajosas reduce el tamaño de los orificios y
puede reducir drásticamente la conductancia de la malla. Se
deben lavar completamente las mallas a presión si no se
apagan las zarandas por largos períodos de tiempo. Si el
recubrimiento esta causado por sólidos pegajosos que se
adhieren a los alambres, se debe disponer de una pistola de
presión funcionando todo el tiempo en las zarandas. Esta
deberá trabajar con el fluido base utilizado para mezclar la
emulsión inversa o con agua cuando se están usando fluidos
base agua. La mejor forma de enfrentar este problema es
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tener disponible todo el tiempo un conjunto completo de

mallas limpias listas para ser colocadas durante el intervalo
que da una conexión. Se deben lavar cuidadosamente las
mallas removidas para ser colocadas nuevamente cuando
resulte necesario.
Si se hace necesario utilizar la pistola de presión cuando
las mallas están colocadas en la zaranda, estas no se deben
lavar con la pistola apuntando perpendicularmente sobre la
malla, esto rompería los sólidos y los forzaría a pasar a través
de los orificios de la malla. Este problema es muy grave y
puede originar la necesidad de cambiar a mallas más
grandes hasta que la formación problema haya sido
completamente perforada. Mallas de apertura rectangular
pueden ayudar a aliviar el problema.
b) Taponamiento:
Como el nombre lo sugiere, este problema ocurre
debido al taponamiento de los orificios de la malla debido a
partículas de tamaño similar, frecuentemente llamadas
PARTICULAS DEL TAMAÑO MAS CERCANO. El problema tiende
a ocurrir principalmente con mallas planas de tejido cuadrado
en formaciones de arenas no consolidadas. Mallas
rectangulares o de hileras no sufren mucho este problema.
Cuando las mallas se bloquean mucha gente tiene la
tendencia a aumentar el tamaño de la malla, esto alivia el
problema pero se traduce en una muy pobre práctica de
control de sólidos porque se le permite a la arena pasar a
través de las mallas. La mejor solución es reducir el caudal de
flujo tanto como sea posible para colocar mallas más finas
para las cuales las partículas ya no sean las del tamaño más
cercano.
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Información del Tamaño de las Mallas

Con la gran cantidad de diseños de mallas disponibles
en la actualidad, es importante investigar cuidadosamente las
especificaciones de las mallas. No se puede asumir
simplemente que una zaranda con mallas “200 mesh”
descartará todas las partículas mayores de 74 µm y permitirá a
las menores de 74 µm pasar junto con el fluido a través de la
malla. Variaciones en su manufactura tales como la del
espesor del alambre, aperturas elongadas (estiradas) y
escalonadas complican el problema. Las mallas pueden
experimentar bloqueo o el alambre tornarse húmedo
reduciendo el área abierta. Esto puede reducir
considerablemente el paso de partículas a través de la malla.
Un análisis completo del fluido debajo de la malla de las
zarandas es la única forma de evaluar el tamaño de las
partículas que son separadas por la malla. Cuando se tienen
mallas de diferente tamaño en las zarandas es importante
tomar muestras inmediatamente antes y después de cada
zaranda, una vez que el flujo se ha homogeneizado.
Punto de Muestreo Datos Requeridos

Homogeneizado Densidad del fluido
Debajo de la malla Viscosidad Plástica / Punto
Distribución de Tamaños Cedente
de Partículas
Datos de la retorta
Para evaluar la zaranda mecánicamente (Calculo de

Fuerza “G”), se aplica la siguiente ecuación:
F”G”= RPM2 x LS x 0, 0000142 ;
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Donde:
RPM: Revoluciones por minuto de los motores (en rpm)
LS: Longitud de Stroke (en pulgadas)
0,0000142: Constante (en rpm x pulgadas)
Hidrociclones
Los HIDROCICLONES son vasijas de forma cónica, en las
cuales la energía de la presión es convertida en fuerza
centrifuga. Existen muchos tipos de equipos de Conos para
eliminar diferentes tamaños de sólidos. Todos los separadores
de sólidos, de tipo conos, trabajan sobre el mismo principio.
Hidrociclones y Centrífugas trabajan para remover
partículas sólidas del sistema de lodo utilizando la fuerza
centrífuga. Los dos hidrociclones más comunes son el
desarenador que puede remover las partículas más grandes
(partículas tamaño “arena” mayores de 40 micrones) y el
deslimador (usado para remover partículas tamaño “limo”,
mayores de 20 micrones). Con el uso de mallas 200 mesh (74
micrones) en las zarandas, no es necesario utilizar el
desarenador.
La tasa de separación de los sólidos de la fase líquida se
incrementa con el diámetro y la densidad de las partículas y
se reduce con el incremento en la viscosidad del fluido. El uso
de fluidos que adelgazan con una alta velocidad de corte
como el creado por los hidrociclones, es muy importante para
un buen control de sólidos porque las partículas se separarán
más rápidamente.
El número de conos disponible debería ser suficiente
para procesar hasta un 125% del caudal máximo de flujo
anticipado. Las bombas centrífugas deben ser correctamente
dimensionadas de acuerdo a la densidad del fluido y al
caudal para proveer la suficiente potencia y mantener la
presión requerida.
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CAMARA DE
ENTRADA
ABERTURA INTERNA
VISTA SUPERIOR ABERTURA EXTERNA
Vista Superior del Hidrociclón
NUCLEO DE
PARTE SUPERIOR AIRE DEL DESCARGA LIMPIA LIQUIDA
VORTICE
CAMARA DE
ENTRADA
VORTICE
CAMARA DE DIAMETRO INTERNO DE TRABAJO

ALIMENTACION
CONO
ZONA MAXIMA DE
REMOCION
DESCARGA SÓLIDA
ENTRADA DE AIRE
Vista de Perfil
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El lodo es impulsado tangencialmente por una bomba
centrifuga a través de la entrada de alimentación; un tubo
corto llamado “Localizador del Vortice”, se extiende hacia
abajo dentro del cuerpo del cono y fuerza a la corriente
giratoria a marchar hacia el extremo inferior del cono.
Las fuerzas centrifugas desarrolladas, multiplican la
velocidad de asentamiento del material de la fase mas
pesada (sólidos y líquidos mas pesados), forzándolo al extremo
hacia la pared del cono. Las partículas más ligeras se mueven
hacia adentro y en forma ascendente como un torbellino en
espiral a la abertura de escape en la parte alta, saliendo por
el “Localizador del Vértice”. La descarga en el fondo se llama
DESCARGA DE SÓLIDOS, mientras que la descarga en la parte
posterior se llama DESCARGA DE LIQUIDOS.
El tamaño de los conos y la presión de la bomba
determinan el corte obtenido; presiones bajas, dan por
resultado una separación más gruesa y reducción de
capacidad (separación).
La descarga de sólidos debe considerarse para obtener
la operación más eficiente de un hidrociclon. Esta descarga
deberá estar en forma de LLUVIA FINA (spray), con una ligera
acción de succión en su centro; inversamente, una descarga
en forma de cuerda es indeseable. Sin embargo, de acuerdo
a la experiencia en campo, cuando se perfora rápido y en un
hoyo de gran diámetro (17 ½” o 12 ¼”), la alimentación
puede sobrecargarse con sólidos y dar como resultado una
descarga en forma de cuerda; esta situación puede que
tenga que tolerarse, ya que seria peor eliminar o desconectar
la unidad y no tener ningún control de sólidos.
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Descarga tipo Spray
Si un Hidrociclon presenta una descarga en forma de

cuerda o chorro y la alimentación no esta sobrecargada,
puede ajustarse el diámetro del vértice de salida, para
restaurar esta a la forma “spray”. Si la presión de alimentación
esta en el rango correcto y no puede cambiarse la descarga
de “cuerda” a la forma “spray”, por ese ajuste del vortice,
generalmente la capacidad de los conos es demasiada
pequeña para desempeñar la eliminación de sólidos.
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Descarga Tipo Chorro
Desarenadores
Para efectos a propósitos de desarenar el lodo, se
seleccionan generalmente cono de 10” o 12”. Los
desarenadores de conos tienen la ventaja de manejar
grandes volúmenes de lodo por cada cono, pero tienen la
desventaja de que cortan o remueven las partículas de mayor
diámetro. Para obtener resultados eficientes debe instalarse
apropiadamente el desarenador, principalmente para
prevenir la sobrecarga de los deslimadores.
Cada cono procesa 500 GPM, requiriendo una altura
hidráulica de 75 ft de cabeza produciendo un punto de corte
de 75 µm a 45 µm.
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Descarga Sólida Cono del Desarenador
Deslimadores
Generalmente de usan de 4”, el numero de conos varia
con el volumen de lodo que esta circulando. Es deseable
tener una capacidad de conos por lo menos igual al galonaje
circulante, aunque se recomienda una capacidad del 25%
mayor que la mínima.
Cada cono procesa 50 GPM, requiriendo una altura
hidráulica de 75 ft de cabeza, produciendo un punto de corte
de 45 µm a 20 µm.
3 en 1
Son piezas más modernas del equipo de control de
sólidos que se usan en el campo; estos equipos consisten en
una batería de conos (10” y 4”) arriba de una malla fina,
vibrando a alta velocidad. La alimentación para el
desarenador, esta instalada en la trampa de arena y tanque
de asentamiento, descargando el lodo limpio en el tanque
retorno. La alimentación del deslimador, esta instalada en el
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tanque retorno (tanque donde esta la descarga limpia del
desarenador), descargando en el tanque intermedio.
Antes de conocer mas de su operación, es necesario
definir un concepto poco familiar; el de “Carga”. Este permite
definir la capacidad de las bombas centrifugas
independientemente del liquido bombeado. El concepto es
importante y necesario, ya que la carga producida por esas
bombas es constante, mientras la presión varía con la
densidad.
La carga se expresa en unidades de longitud,
normalmente en pies, y corresponde a la altura a la cual la
bomba es capaz de bombear el líquido, por ejemplo, una
bomba centrifuga que produzca 75 pies de carga,
bombeando a un tubo vertical abierto, eleva el nivel del
liquido 75 pies por encima al de la bomba. La carga
producida por las bombas centrifugas depende de la
geometría del casco de la bomba, el diámetro del impulsor y
la velocidad de rotación.
La energía requerida por las bombas centrifugas,
también es función de la densidad del liquido bombeado. Es
esencial entender que, la función óptima requiere una carga
definida y que la presión correspondiente es variable. La
presión de alimentación del deslimador (psi) que corresponde
a 75 pies de carga, puede ser calculada de la siguiente
manera:
P= 0,052 x D x H ;
Donde:
P: Presión Requerida
D: Densidad del Lodo (en lpg)
H: Altura del lodo (en pies)
0,052: Constante de presión Hidrostática
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En el proceso se eliminan sólidos perforados del tamaño
de la arena por la primera acción de los hidrociclones, y
después, a través de la descarga caen sobre la malla fina
vibratoria. El lodo y los sólidos que pasan a través de la malla
son recuperados (el tamaño separado, depende del tamaño
de la malla), y los sólidos retenidos sobre la malla son
eliminados. Ya que el 97% de la barita es, según
especificaciones, menos de 74 µm, mucha de esta es
decargada por los hidrociclones. La barita caerá a través de
la malla y será regresada al sistema.
La medida de la malla del limpialodos varía desde mesh
175 hasta mesh 325. Si el limpialodos va a usarse
continuamente, se ha experimentado que una malla mesh
210 puede mantener eficiencia en la limpieza del lodo.
Existen, sin embargo, situaciones especiales que garantizan el
uso de mallas mas finas en un lodo base aceite o cualquier
lodo con fase liquida costosa.
Aunque el flujo completo del sistema de lodo nunca
llega a la malla, existe no obstante una tendencia de la malla
a taparse; alguna unidades tienen su propio mecanismo de
limpieza integrado. Un método alterno de limpieza es con una
lluvia (spray) de agua o aceite, pero no es recomendable
mientras exista flujo de lodo sobre la malla. Los hidrociclones
deben pararse, para realizar tal actividad.
Aunque la eliminación de los sólidos perforados y la
recuperación de barita son los usos mas comunes para los
deslimadores, pueden ser provechosas también para la
recuperación de fases liquidas costosas (aceite, KCL, etc)
junto con barita.
También, el material desechado por la malla del vibrador
del 3 en 1 sale mas seco. La disminución en volumen (y en
sequedad) del material desechado, también disminuye los
costos de desechos (transporte y disposición). En muchas
áreas donde tenga que tirarse fuera de la localización, o si se
trata de un pozo en el mar, al ser un volumen menor de
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desechos, disminuye el costo de transporte y disposición.
Es importante que, si las zarandas primarias no se operan
adecuadamente, el resultado del proceso será negativo.
Equipo 3 en 1
Centrifugas
Así como en los hidrociclones, las Centrifugas de
Decantación (alta revolución y baja revolución), también
aumentan la velocidad de asentamiento de los sólidos,
substituyendo la débil fuerza de gravedad por la fuerza
centrifuga, las cuales descartan los sólidos mas finos del
sistema (los mas problemáticos), que no pudieron ser
descartados por los equipos anteriores, garantizando con su
funcionamiento que el lodo obtenido contenga el menor
porcentaje de sólidos posibles y permitir que las operaciones
de perforación no se afecten a causa de los parámetros del
fluido. La Centrifuga estará conectada del tanque retorno o
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tanque intermedio (tanque donde este la descarga limpia del
deslimador).
El tipo de centrifuga de decantación, consiste en un
tambor o batea de acero, cónica horizontal o
completamente horizontal, rotando a alta velocidad con
transportador tipo hélice interior (tornillo). Este transportador
gira en la misma dirección del tambor exterior, pero a una
velocidad ligeramente menor. El lodo es inyectado dentro del
canal del eje (del “huso”) del transportador, donde es
proyectado hacia fuera, dentro del anillo anular de lodo
llamado estanque o piscina. El nivel de este estanque esta
determinado por la altura de los conductos o ventanas de
descarga liquida en el extremo del tambor.
La lechada fluye después hacia las ventanas, a través de
dos canales formados por las hojas del transportador,
conforme los sólidos se asientan contra la pared inferior del
tambor, las hojas del transportador las empujan hacia delante
al extremo más pequeño del mismo. Estos, eventualmente
salen del tambor a través de un área seca, donde se les
remueve todo el líquido libre y salen por las ventanas de
descarga sólida, al otro extremo del tambor.
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Centrifuga de Decantación
Un aspecto importante de la operación de la centrifuga

de decantación, es la dilución del lodo que esta siendo
alimentado a la unidad. El propósito de esta dilución es
reducir la viscosidad de la alimentación para mantener la
eficiencia de la separación del equipo; generalmente, a
mayor viscosidad del lodo base, será necesaria una mayor
dilución. La viscosidad del líquido que sale deberá ser de 35 a
34 segundos por litro para una operación eficiente; si la
viscosidad es mayor de 37 segundos, la eficiencia disminuye
debido a una velocidad de asentamiento mas baja. Si la
viscosidad es menor de 35 segundos, esto indica que se esta
agregando mucha base del lodo que provocara turbulencia
dentro del tambor y se reducirá también la eficiencia.
Deberán seguirse fielmente las instrucciones del
fabricante respecto a los parámetros de operación del
equipo, el cual tendrá como rango de corte de 15 µm hasta 5
µm.
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En un sistema de lodo con alta densidad, las mejores
indicaciones para el uso de la centrifuga de decantación son
los incrementos de viscosidad y gelatinosidad.
Sin embargo, la reducción de la cantidad de partículas
finas, hasta el punto de destruir la distribución apropiada del
tamaño de partículas, puede causar problemas de control de
del filtrado y pegaduras de tuberías por presión diferencial;
por lo tanto, también tendrá que agregarse productos
químicos para restaurar las propiedades del lodo. El uso de
una centrifuga no disminuye los requerimientos de dilución del
lodo, ya que la dilución que se agrega es eliminada en el
efluente o liquido que sale.
Configuración de la Centrifuga
Las centrífugas no están diseñadas para procesar todo el
sistema de fluido en circulación. Al igual que con los otros
equipos que trabajan con fuerzas centrífugas, la barita se
remueve preferencialmente debido a su alta densidad.
Cuando se están utilizando fluidos base agua con una

centrífuga solamente, ésta es utilizada para remoción de
sólidos mientras que si se trabaja con fluidos densos ésta
trabaja para recuperar barita. Cuando hay dos centrífugas
disponibles en el sitio, existen tres configuraciones principales
que son:
 En Paralelo: Las dos unidades funcionan

independientemente removiendo sólidos. El propósito de esta
configuración es aumentar al doble la cantidad de fluido
procesado.
 En Serie – Remoción de Sólidos: Después de que el

fluido ha sido procesado a través de las zarandas y los
hidrociclones, este es alimentado dentro de una centrífuga de
baja velocidad y alto caudal para remover la barita y los
sólidos más grandes. La descarga inferior (sólidos) proveniente
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de esta unidad deberá ser desechada, mientras que la
descarga superior (líquida) se utiliza para alimentar a la
segunda centrífuga. La segunda unidad trabaja a alta
velocidad y bajo caudal de flujo, en consecuencia mayores
fuerzas “g” para remover los sólidos finos y ultrafinos. Este
sistema se utiliza cuando no se desea descartar la fase líquida
separada de los fluidos de baja densidad.
 En Serie – Recuperación de Barita: La primera

centrífuga es una unidad de alto caudal y baja velocidad
que separa la barita y los sólidos perforados más grandes
dentro de la descarga inferior (sólidos) la cual se reintegra al
sistema activo de circulación. La descarga superior (líquida) se
procesa a través de la centrífuga de bajo caudal y alta
velocidad para remover los sólidos finos y ultrafinos. Este
sistema se utiliza cuando se busca ahorrar dinero recuperando
la barita de un sistema de fluido denso y no se quiere
descartar ninguna de las descargas provenientes de la

primera centrífuga.
La reducción en los costos del lodo, sin sacrificar el
control de las propiedades esenciales del mismo, es el único
propósito real y la justificación para usar una centrifuga de
decantación. Aunque controla los sólidos finos indeseables, su
principal función no es el control del porcentaje total de
sólidos en el sistema, sino más bien, mantener en dicho
sistema las propiedades aceptables y deseables de flujo.
Para evaluar la centrifuga de decantación
mecánicamente (Calculo de Fuerza “G”), se aplica la
siguiente ecuación:
F ”G”= RPM2 x D x 0,0000142 ;
Donde:
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RPM: Revoluciones por minuto de giro del Tambor (en
rpm)
D: Diámetro del Tambor (en pulgadas)
0,0000142: Constante (en rpm x pulgadas)
Para calcular los RPM, se aplica la siguiente ecuación:
RPM T= PT x RPM M ;
PM
Donde:
RPM T: RPM del Tambor (en rpm)
RPM M: RPM del Motor (en rpm)
PM: Polea del Motor (en pulgadas)
PT: Polea del Tambor (en pulgadas)
Selección de las Centrífugas

Las unidades de velocidad fijas son más económicas que
las de velocidad variable, pero no ofrecen igual versatilidad.
Para fluidos costosos base agua y fluidos de emulsión
inversa, los cuales además de su alto costo están sometidos a
severas medidas legislativas y de protección al medio
ambiente, es importante asegurar que los sólidos provenientes
del sistema que se descarga al medio ambiente estén lo más
secos posible.
 Fluidos Base Agua: Para fluidos de baja densidad es

preferible usar unidades de alto volumen y si es posible instalar
dos en paralelo. Con cada unidad funcionando a 200 gpm y
2000 rpm, se procesa un alto porcentaje del sistema en
circulación. Para fluidos densos, se debe considerar un
sistema para la recuperación de barita.
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 Fluidos de Emulsión Inversa: Debido a limitaciones
económicas y legislativas para descartar el fluido, se requieren
casi siempre dos unidades para una efectiva remoción de
sólidos. Estas necesitan estar dispuestas de forma tal que
puedan funcionar tanto en serie como en paralelo y por lo
menos una de ellas debe ser de velocidad variable. Se
requiere una unidad de alta velocidad si se está trabajando
en recuperación de barita para procesar la descarga superior
(líquida) proveniente de la primera unidad y remover sus
sólidos finos y ultrafinos.
Es de suma importancia reconocer que, la remoción de
sólidos requiere de una secuencia coordinada de equipos y
procesos se separación. En los diseños, existen las Zarandas
Primarias las cuales separan las partículas de mayor y menor
tamaño usando un set de mallas finas permisibles de acuerdo
a los parámetros a manejar. La Trampa de Arena, remueve las
partículas grandes que pasan por fugas o través de las mallas
dañadas, reduciendo así la cantidad de material que separan
los Desarenadores, los cuales separan la arena y una parte de

los sólidos menores para facilitar la operación del Deslimador
o Desilter.
El control correcto y completo de sólidos, requiere de la
operación continua de los equipos. El objetivo del proceso es
de mantener la calidad del Lodo, siendo este preventivo y no
correctivo; la remoción de sólidos, para evitar que sean
recirculados controlando la acumulación de coloides, que es
el contaminante principal de los Lodos de Perforación. Si el
sistema de separación no funciona adecuadamente, la
calidad del Lodo merma notablemente.
Para lograr el éxito en un Sistema de Control de Sólidos,
es indispensable que todos los equipos involucrados en la
operación, sean operados adecuadamente, lo que
determinara el buen resultado al final de la operación.
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CAPITULO III
INSTALACION DE LOS EQUIPOS DE CONTROL DE SÓLIDOS
La simplicidad es una clave en el uso del equipo, pero

esta no se alcanza omitiendo el equipo necesario,
compartimientos de lodo o bombas de lodo. Se logra
solamente entendiendo las funciones del equipo del sistema
de lodos e instalándolos con la idea de una buena operación.
La instalación correcta es esencial para obtener una
eficiencia máxima de separación del equipo de eliminación
de sólidos. Usualmente, el equipo mecánico se instala en un
orden decreciente, dependiendo del tamaño de separación
que este lleva a cabo. Ya que un desgasificador o separador
de gas de lodo, técnicamente no es un equipo eliminador de
sólidos, surge una pregunta acerca de su localización. Sin
embargo, ya que las bombas centrifugas no operaran en la
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presencia de un lodo con gas, el lodo debe ser desgasificado
antes de la succión de la primera bomba centrifuga. Una
“Trampa de Arena” es un compartimiento mal entendido que
puede dividir un sistema marginal de lodo, y que es
importante en todos los sistemas de lodo (esta trampa se
llama también presa de asentamiento y esta ubicada
exactamente debajo de las zarandas). Esta puede capturar
las partículas mas grandes que taparían o dañarían el equipo
(desarenador y deslimador) siguientes en la eliminación de
sólidos, si se rompiera la malla o se evitara el paso por la
zaranda.
La gravedad normal es la fuerza principal actuando
sobre estas partículas, de tal modo, que ese compartimiento
nunca debe agitarse o usarse como descarga de un
hidrociclón.
Actualmente, se instala en este tanque la succión del
desarenador con la finalidad de mantener el sistema de lodos
con un mínimo de sólidos, garantizando la limpieza por
partículas que puedan estacionarse en la misma.
DISTRIBUIDOR DE
FLUJO
3 EN 1
CENTRIFUGA DE
DECANTACION
ZARANDAS SHAKER SHAKER SHAKER EQUIPO
PRIMARIAS #1 #2 #3 3 EN 1
TRAMPA DE ARENA TANQUE DE TANQUE DE

ASENTAMIENTO RETORNO
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Diagrama de Instalación de Equipos de Control de

Sólidos
Instalación Zaranda Primaria

 Acondicionar la superficie de los tanques donde se
va a ubicar los Equipos siguiendo el Plano de Distribución.
 Ubicar los equipos de manera que descarguen el
lodo procesado en el tanque trampa, si es necesario fabricar
canales para dirigir el flujo hacia el tanque. Estas deben ser fijadas
con tornillos y con tapa protectora empotrada (grating).
 Alinear y nivelar los equipos de manera que queden
con 30 cm sobresalientes del tanque hacia la
descarga sólida.
 Ubicar los equipos dejando una separación de 50
cm entre ellos.
 Fijar las cuatro esquinas de los equipos a la base de
apoyo donde se encuentren, asegurándolos con tornillos ¾” x 2”.
El bajante de descarga sólida debe ser canalizada a través de la
pantalla, y el bajante de descarga sólida con las siguientes
características:
A. Pantalla: 140 cm de ancho en el extremo
superior y 70 cm de ancho en el extremo inferior, 20 cm de ancho
y 140 cm de altura (120 cm del piso hacia arriba y 20 cm por
debajo del piso).
B. Bajante: 80 cm de ancho, 20 cm de pestaña
y la longitud va a depender de la altura del cajón de los ripios.
 El Pasillo Frontal de los Equipos debe fabricarse de
1mt de ancho (si aplica) con anclaje y tornillos
pasantes fijados en la parte superior de la pared
del tanque de manera que queden libre 50 cm de
pasillo, al restar los 30 cm salientes de las zarandas
más los 20 cm de la pantalla. El piso debe ser Anti-
Resbalante (grating), la estructura debe ser con
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tubo estructural de 3” X 3” y ángulo de 1 ½” X 1 ½”,
pie de amigo apoyado a las paredes del tanque
de 150 cm de longitud con orejas, los tornillos a
utilizar deben ser de ¾” X 2”.
 Los Pasamanos se deben fabricar a 110 cm de
altura, con tubo estructural de 1 ½” X 1 ½”, rodapiés
de 10 cm, fijado con bocina y unir todos los cuerpos
con camisas atornilladas.
 Instalación Eléctrica: Usar cable del tipo ST o
equivalente # 4 x 12. La línea de alimentación debe
conectarse directamente al tablero de distribución
el cual debe tener salidas de ¾”, sello EYS con su

prensa estopa y breaker termo-magnético de 15
amp. En caso de que la tensión sea directa al SCR
(Casa de Fuerza) la instalación debe hacerse con
plug 3034 o el que establezca la contratista de
perforación.
 Sistema de Aterramiento: El equipo debe ir aterrado
al tanque del sistema y se hará usando conector tipo “L” de 400 y
conductor de cobre 2/0, cubierto o desnudo. Se respetará la
normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.
Distribuidor de Flujo:
 El Divisor de Flujo se ubicará dependiendo de la
disponibilidad del área en el taladro, bien sea sobre el tanque de
viaje o sobre una base que le permita estar a 140 cm de altura
con respecto a los tanques del sistema, fijado con pasadores con
cupillas o tornillos.
 Instalar las líneas de flujo hacia las Zarandas
Primarias con tubería de 10” de diámetro y conectadas con
abrazaderas vitaulicas en la unión con el Divisor de Flujo, y la unión
con las Zarandas Primarias se hará con flange de 10”. La línea de
6” que descarga en el tanque de viaje debe conectarse con
flange y una válvula mariposa en la salida del equipo.
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 Instalar pasarelas en la parte delantera del Divisor
de Flujo donde se encuentran las divisiones que descargan el flujo
y una escalera orientada hacia los tanques del sistema.
Zaranda 3 en 1:
 Ubicar el equipo sobre el tanque de asentamiento
o retorno, considerando la distribución de las
Zarandas Primarias.
 Ubicar las Bombas Centrífugas 6” X 8” o 5” X 6” que
alimentarán el Desander y el Desilter lo más cerca posible a los
tanques de alimentación.
 Desander: Instalar de manera que succione del
tanque trampa y la descarga limpia vaya al tanque de
asentamiento 1.
 Desilter: Instalar la succión desde el tanque
asentamiento 1 y la descarga limpia que vaya al tanque retorno o
tanque de asentamiento 2.
 Instalar las succiones de las Bombas Centrífugas
distanciadas de agitadores, descargas, succiones y otros que
afecten la eficiencia del equipo.
 La línea de alimentación del Desander y Desilter se
fabricaran con tubería de 6” de diámetro, desde la Bomba
Centrifuga 6” X 8” o 5” X 6”, siempre y cuando las condiciones lo
permitan.
 Utilizar en las líneas de descarga limpia del
Desander tubería de 10” u 8” y en el Desilter tuberías de 8” de
diámetro, conectadas con abrazaderas vitaulicas
respectivamente, siempre y cuando las condiciones lo permitan.
 Zaranda 3 en 1: Usar cable ST o equivalente # 4 x
12. Este equipo se instala desde un tablero de distribución con
salida de ¾”, debe tener sello EYS con prensa estopa y breaker
termo-magnético de 15 amp. En caso que la tensión sea directa
desde el SCR (Casa de Fuerza), debe conectarse con un plug
3034.
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 El equipo debe ir aterrado al tanque del sistema y
se hará usando conector tipo “L” de 400 y conductor de cobre
2/0, cubierto o desnudo. Se respetará la normativa de
aterramiento del taladro en caso de aplicar.
 Bomba del Desander: Usar cable ST o equivalente
# 4 x 4. Estas acometidas deben ir directo al SCR

(Casa de Fuerza) con plug 1034 o el que establezca
la contratista de perforación, y Contactor Térmico
de 125 amp. Se deben chequear condiciones
operativas de sus sistemas de arranque y
desacoplar el motor del cuerpo de la Bomba para
verificar el sentido del giro de las mismas. Se deben
aterrar en forma independiente a una barra
copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el
equipo debe ser tipo “L” de 400, el conductor de
aterramiento debe ser cable cubierto o desnudo
trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29.
Se respetará la normativa de aterramiento del
taladro en caso de aplicar.
 Bomba del Desilter: Usar cable ST o equivalente # 4
x 2. Estas acometidas deben ir directo al SCR (Casa de Fuerza) con
plug 1034 o el que establezca la contratista de perforación, y
Contactor Térmico de 150 amp. Se deben chequear condiciones
operativas de sus sistemas de arranque y desacoplar el motor del
cuerpo de la Bomba para verificar el sentido del giro de las
mismas. Se deben aterrar en forma independiente a una barra
copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser
tipo “L” de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable
cubierto o desnudo trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo
KS-29. Se respetará la normativa de aterramiento del taladro en
caso de aplicar.
Centrifuga de Decantación:
 Verificar el tipo de Centrífuga de Decantación y el
funcionamiento para el Sistema de ECS.
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 Inspeccionar la condición del terreno donde se va
a ubicar el equipo. Se ubicará el stand lo más
cerca posible del tanque retorno, donde la

descarga sólida de la Centrifuga de Decantación
este lo más cercana al tanque de ripios y la
descarga limpia al tanque activo.
 Dar altura del stand a 30 cm mínimo por encima de
la altura de los tanques activos. Colocar los pines con cupillas de
seguridad al stand.
 La Centrifuga Decantadora se fijara en las cuatros
esquinas con anclajes atornillados.
 Se instala la descarga liquida con tubo PVC de 6”
de diámetro.
 Se instala el bajante descarga sólida con gancho y
tornillos, con las siguientes características: 70 cm de ancho, 20 cm
de pestaña y la longitud dependiendo de la altura del cajón de
los ripios.
 Para la alimentación de la Centrifuga
Decantadora, se debe utilizar una Bomba Centrífuga 3” X 2” o
Bomba Moyno, lo más cerca posible de la succión.
 Instalación Eléctrica:
a. Centrífuga Decantadora: Usar cable del tipo
ST o similar # 4 x 4 directo al SCR (Casa de Fuerza) con plug 1034 o
el que establezca la contratista de perforación.
b. Bomba Centrífuga o Bomba Moyno : Usar
cable del tipo ST o similar # 4 x 12, directo al panel de control de la
Centrifuga Decantadora. Se debe verificar que la calibración del
térmico corresponda a la capacidad nominal del motor de la
Bomba. Debe desacoplarse el motor del cuerpo de la Bomba
Centrifuga para verificar el sentido de giro de la misma.
 La Centrífuga Decantadora y las Bombas, deben
aterrarse independientemente a una barra
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copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el
equipo debe ser tipo “L” de 400, el conductor de
aterramiento debe ser cable cubierto o desnudo
trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29.
Se respetará la normativa de aterramiento del
taladro en caso de aplicar.
Tornillo Transportador:
 Verificar el correcto estado de todas las partes
mecánicas de los tornillos sin fin, el cual debe estar armado en
su totalidad antes de montarse en el stand o soportes.
 Ubicar los soportes donde descansará el tornillo sin
fin, siguiendo el croquis de los equipos de control de sólidos.
Estos soportes deben estar fabricados con material
suficientemente fuerte para soportar el peso y movimiento del
tornillo.
 Se deben colocar dos cuerdas en los extremos del
tornillo para guiar al mismo sin necesidad de colocarse el
personal debajo del mismo; es muy importante tomar en cuenta
este punto ya que por la longitud del tornillo puede voltearse o
desprenderse y causar un accidente muy grave.
 Se deberá verificar la correcta ubicación de las
descargas para las zarandas cuando dichas descargas van
acopladas al tornillo, e igualmente verificar que la descarga de
ripio del tornillo tenga caída sobre el secador de lodo o en
algún otro tornillo que se coloque debajo de este.
 Una vez ubicados ambos tornillos se procede al
tendido de los cables y a la instalación eléctrica tomando en
cuenta de sujetarlos a lo largo del tornillo con tirrat, de tal
manera que no pasen cerca del punto donde descansa la
carcaza del tornillo sobre el stand, ya que con el movimiento el
mismo puede ser aprisionado y producir futuros

cortos eléctricos.
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 Inmediatamente al ser instalado el tornillo, se deben
colocar y asegurarse adecuadamente las cubiertas construidas
con grating y ángulos, además de las respectivas tapas ciegas.
 Instalar el sistema de parada de emergencia, con
alarma luminosa, graduada a 15 segundos para el arranque.
 Instalación Eléctrica: Usar cable del tipo ST o similar
# 4 x 12 directo al panel principal de alimentación de las
zarandas. Debe aterrarse independientemente a una barra
copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser tipo
“L” de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable cubierto
o desnudo trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29. Se
respetará la normativa de aterramiento del taladro en caso de
aplicar.
Desinstalación:
 Desinstalar eléctricamente todos los Equipos,
desconectando a su vez los puntos de aterramiento.
 Retirar los anclajes de los Equipos.
 Retirar las canales del sitio o área de los tanques.
 Retirar los bajantes de descargas sólidas de los
Equipos.
 Desmontar los techos de los tanques (si aplica).
 Desinstalar líneas de alimentación y descarga del
Desander, Desilter, Zarandas Primarias, Centrífuga Decantadora y
Bombas Centrífugas.
 Desinstalar los bajantes de descarga sólida y
pantallas frontales de los Equipos a desmontar.
 Desmontar el Tornillo Transportador y soportes e
instalarlo en el suelo, para realizarle limpieza.

 Desmontar el equipo al cual ha sido retirada la
pantalla frontal y demarcar la zona de Condición Insegura con
cinta de seguridad amarilla.
 Colocar el equipo en el sitio demarcado para su
traslado.
 Finalizar la limpieza general de los equipos.
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 Seccionar el Tornillo Transportador, si es necesario.
 Instalarle a la Zaranda 3 en 1, las tapas ciegas en
cada niple vitaulico. Si es necesario, coloque tapas laterales.
 Chequear que todos los seguros estén instalados en
los Equipos en forma correcta, frenos de Zarandas, Centrifugas (si
aplica).
Traslado:
 Montar los Equipos y Materiales en forma ordenada,
para que de esta manera se facilite la labor de descarga de los
mismos.
 Chequear el aseguramiento de todos los Equipos.
 Elaborar las transferencias en forma específica y
detallada de los Equipos, Materiales y Herramientas.
CAPITULO IV
CALCULO DE HUMECTACION PARA RIPIOS
Hoja de Toma de Datos:

 Imprimir el Formato (código 02CS-04-03 / 02-CS-04-
06), correspondiente a la Hoja de Toma de Datos, para registrar la
información relacionada con: Información General, Información
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del Ripio Húmedo Descartado y Resultados de la Prueba de
Retorta en el Tanque de Succión (solicitar a la Empresa de Fluidos).
 Recolectar aproximadamente ¼ de galón de
recortes húmedos descartados por el equipo seleccionado
(Zaranda Primaria, Zaranda 3 en 1 ó Centrífugas).
 Acondicionar la muestra con el mortero (en caso
que lo amerite). La intención de este procedimiento radica en
preparar una muestra homogénea evitando la presencia de
partículas de tamaños considerables que ocasionen distorsión en
el empaquetamiento.
Información General:
 Taladro: Identificar el nombre del Taladro que esta
ejecutando la Perforación.
 Locación: Identificar el nombre de la Localización
en la cual se está ejecutando la perforación.
 Pozo: Identificar el nombre asignado al Pozo en
Perforación.
 Nombre del Lodo: Registrar el nombre del Sistema
de Fluido de Perforación Empleado.
 Cliente: Empresa u Operadora quienes solicitan el
Servicio de Equipos de Control de Sólidos.
 Fecha de la Muestra: Día, Mes y Año en que se
Toma la Muestra.
 Serial del Equipo: Número de Control establecido
por ESVENCA.
 Inclinación: Registrar el ángulo de Inclinación del
Equipo en sus condiciones de operación. En caso de realizar la
prueba de humectación en los sólidos descartados por la
centrífuga decantadora, considerar este renglón como el ángulo
de abertura de las ventanas.
 Descripción: Identificar el Modelo del Equipo al cual
se le está realizando la prueba.
 Tipo de Mallas: Colocar el tipo de la Malla de
acuerdo a la posición que ocupa en el equipo (1°, 2°, 3° y 4° en
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caso que lo amerite), especificando PWP (Malla Plana) PMD
(Mallas Piramidal).
 Profundidad: Registrar la Profundidad al momento
de realizar la toma de muestra, expresada en pies (ft).
 Galonaje: Registrar el Caudal manejado por las
Bombas de Inyección de Lodo al momento de la toma de
muestra, expresado en galones por minuto (GPM).
 ROP: Registrar la Rata de Penetración al momento
de la toma de muestra, expresada en pies por horas (ft/hr).
 Hoyo: Registrar el Diámetro de la mecha
correspondiente a la Fase en cuestión, expresada en pulgadas
(in).
 Numero de Equipos: Cantidad de Zarandas
Primarias instaladas en el Taladro.
 Washout: Representa el Grado de inexactitud que
tiene la Fase en cuestión, expresada en porcentaje (%).
 VE: Registrar la Viscosidad de Embudo practicada
al Fluido de Perforación, expresada en segundos
(seg).
 Formación: Identificar el nombre de la Formación
Geológica atravesada al momento de la toma de la muestra.
 Litología: Identificar el Aspecto Físico de los recortes
provenientes de las formaciones atravesadas.
Información del Ripio Húmedo Descartado.

 Densidad del Ripio Húmedo Descartado: Registrar
la densidad (peso) del ripio húmedo descartado por el equipo en
evaluación, expresar en libras por galón (lb/gal). Se recomienda el
uso de la balanza de lodo de la Empresa de Fluidos.
 Masa del Filtro con Lanilla de Acero Nueva:
Registrar la masa del filtro de la retorta acondicionado con lanilla
de acero nueva para cada prueba, expresar en gramos (gr).
 Masa del Envase con tapa: Registrar la masa de la
cápsula de la retorta vacía con su tapa, expresar en gramos (gr).
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 Masa del cilindro Graduado: Registrar la masa del
cilindro graduado vacío, asesorarse que se encuentre limpio y
seco y que este aforado en porcentaje. En caso que esté aforado
en unidades de volumen, el porcentaje de líquido posteriormente
destilado se obtiene dividiendo el volumen de líquido entre el
volumen total de la retorta y multiplicando por 100 unidades.
Expresar en gramos (gr).
 Masa de la Muestra Húmeda con Envase y tapa:
Registrar la masa de la cápsula de la retorta con tapa y llena con
la muestra del ripio húmedo a evaluar, expresar en gramos (gr).
 Masa de Ripio seco con Envase y tapa: Registrar la
masa del conjunto completo de retorta (filtro y

cápsula) sin destapar y después de enfriar,
registrando implícitamente la masa del ripio seco,
expresar en gramos (gr).
 Masa del Cilindro Precipitado: Registrar la masa del
líquido destilado conjuntamente con el cilindro graduado,
expresar en gramos (gr).
 Porcentaje de Agua: Registrar el porcentaje de
agua contenido en el volumen de líquido destilado, expresar en
porcentaje de volumen sobre volumen (%v/v).
 Porcentaje de Aceite: Registrar el porcentaje de
aceite contenido en el volumen de líquido destilado, expresar en
porcentaje de volumen sobre volumen (%v/v).
 Porcentaje de Sólidos: Registrar el porcentaje de
sólidos por sustracción del porcentaje de líquido destilado con
relación a 100 unidades de volumen total de la muestra. Expresar
en porcentaje de volumen sobre volumen (%v/v).
Resultados de la Prueba de Retorta en el Tanque de

Succión:
 Densidad del Lodo: Registrar la densidad (peso) del
lodo limpio mediante una muestra tomada en el tanque de
succión, expresar en libras por galón (lb/gal).
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 Porcentaje de Agua: Registrar el porcentaje de agua
contenido en el lodo limpio mediante la prueba de retorta
aplicada a una muestra de lodo obtenida en el tanque de
succión.
 Porcentaje de Aceite: Registrar el porcentaje de
aceite contenido en el lodo limpio mediante la prueba de retorta
succión.
 Porcentaje de Sólidos: Registrar el porcentaje de

sólidos contenido en el lodo limpio mediante la prueba de retorta
succión.
Hoja de Calculo para Prueba de Retorta:

 Los resultados de masa y volúmenes obtenidos en la
prueba de retorta registrados en el Formato (código 02-CS-04-03 /
02-CS-04-06) correspondiente a la hoja de toma de datos para el
análisis de humectación, se proceden a vaciarlos en el Formato
(código 02-CS-04-02 / 02-CS-04-05), cuyo Formato posee las
ecuaciones matemáticas para realizar los cálculos de la prueba.
Prueba de Humectación Ripios Base Agua e Invertidos /

Base Aceite:
 Ingresar los datos de la Información General en el
Formato (código 02-CS-04-01 / 02-CS-04-04) correspondiente a la
Prueba de Humectación de Ripio Base Agua e Invertidos / Base
Aceite, ya registrada en el Formato (código 02CS-04-03 / 02-CS-04-
06) de la Hoja de Toma de Datos.
 Analizar los resultados obtenidos de humectación
de los ripios para el equipo en evaluación y emitir comentarios.
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Ejemplo del Calculo de Humectación
Datos de Entrada Reportados en la Retorta
Constante ρag: 1 gr ;
ml
Constante ρac: 0,84 gr ;
ml
ρag: Peso Especifico del Agua

ρac: Peso Especifico del Aceite
Volumen de la Retorta Vr= 50 ml

Masa de Filtro con Lanilla de Acero Nueva Mfla= 542,33 gr
Masa del Envase con Tapa Met= 297,33 gr
Masa del Cilindro Graduado Mcg= 65 gr
Masa de la muestra húmeda con envase y tapa Mhet= 383,12
gr
Masa del Ripio Seco con Envase y Filtro Mrsef= 905,52 gr
Masa del Cilindro con Líquido Precipitado Mclp= 82 gr
Porcentaje de Agua (% v/v) Pag = 2
Porcentaje de Aceite (% v/v) Pac= 44
Porcentaje de Sólido (% v/v) Psol= 54
Masa Total del Conjunto de Retorta con Lanilla:
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Mtcr= Mfla+Met
Mtcr= 839,66 gr
Masa del Ripio Húmedo:

Mrh= Mhet-Met
Mrh= 85,79 gr
Masa del Ripio Seco:

Mrs= Mrsef-Mtcr
Mrs= 65,86 gr
Masa del Líquido:

Ml= Mclp-Mcg
Mrh= 17 gr
Volumen de Agua:
Vag= Pag *Vr
100
Vag= 1ml
Masa del Agua:

Mag= ρag *Vag
Mag= 1gr
Masa del Aceite:

Mac= Pac*Vr*ρag
100
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Mac= 18,48 gr
Porcentaje de Agua (% p/p):

% P/P ag= Mag*100
Mrh
% P/P ag= 1,17
Porcentaje de Aceite (% p/p):

% P/P ac= Mac*100
Mrh
% P/P ac= 21,54
Porcentaje de Sólidos (% p/p):

% P/P sol= Mrs*100
Mrh
% P/P sol= 76,77
Verificación:
Verif= % P/P ag+ % P/P ac + % P/P sol
Verif= 100 %
Error en la Prueba de Retorta:

Error= [1-(Mag + Mac + Mrs)]*100
Mrh
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CAPITULO V
CALCULO DE EFICIENCIAS
Toma de Parámetros y Datos de Campo:

Tomar los parámetros de perforación y datos de campo
correspondientes, al momento de recabar las Muestras de
Lodos / Ripios en el equipo a evaluar.
Parámetros de Perforación:
 Galonaje.
 ROP.
 Profundidad.
 Litología.
 Whashout.
 Diámetro del Hoyo.

Datos de Campo:
 Taladro.
 Locación.
 Pozo.
 Fecha.
 Cliente.
 Fecha de Muestreo.
 Tipos de Mallas y Mesh.
 Número de Equipos.
 Inclinación Equipos.
 Tipo de lodo.
 Viscosidad de Embudo.
 Eficiencia Bomba.
 Número de Conos.
 Diámetro de Conos.
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 66
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
 Diámetro del Bowl.
 RPM del Bowl.
 Relación de Velocidad.
 RPM del Conveyor.
Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria:

Hoja de Toma de Datos de Zaranda Primaria (Formato 02-
CS-05-03):
 En un envase, tome una muestra de lodo limpio debajo de
la malla, asegurándose de no meter la mano debajo de la cesta,
por seguridad.
 En un recipiente dispuesto para tal fin, tome una muestra
representativa del ripio descartado por el equipo y anote el
tiempo de recolección.
 Tome la muestra de la siguiente manera: Corte un tubo PVC
en forma longitudinal y del tamaño de la descarga del equipo.
Recolecte el volumen de la muestra sin dejarla derramar en el
tiempo determinado. Vierta la muestra recolectada en un envase
de volumen conocido para medir el volumen recolectado.
 Tome la densidad de la muestra de lodo limpio bajo la
malla y del ripio húmedo descartado utilizando una balanza de
lodo API.
 Obtenga los parámetros de cálculo para la muestra de
Ripio Húmedo Descartado, de la forma siguiente:
 Utilizando una balanza electrónica, establezca los
siguientes parámetros para el cálculo de retorta de la Muestra
Húmeda:
1. Masa del filtro con lanilla de acero nueva (Mfla) [gr].

2. Masa del envase con tapa (M et) [gr].
3. Masa del cilindro graduado (Mcg) [gr].
4. Masa de la muestra húmeda con envase y tapa
(Mmhet) [gr].
5. Realice una retorta a la muestra contenida en el
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 67
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
cilindro de la misma.
6. Utilizando una balanza electrónica, establezca los

siguientes parámetros para el cálculo de retorta de la muestra
seca:
6.1 Masa de la muestra seca con envase y filtro (Mrsef)
[gr].
6.2 Masa del cilindro con líquido precipitado (Mclp) [gr].
6.3 Obtenga los porcentajes en V/V del agua, aceite y
sólidos de la muestra de la siguiente manera:
6.4 Observe el volumen de agua contenido en el cilindro
graduado (%Vw).
6.5 Observe el volumen de aceite contenido en el
cilindro graduado (%Voil).
6.6 Obtenga el porcentaje de sólidos de la muestra,
realizando: 100-%Vw-%Voil.
Hoja de Calculo para Prueba de Retorta Zaranda

Primaria (Formato 02-CS-05-02):
 Obtenga los parámetros para la muestra de Ripio Húmedo
Descartado.
 Introduzca los valores de los parámetros obtenidos en la Hoja
de Calculo para Prueba de Retorta, en la sección de Muestra
Ripio Húmedo Descartado.
 Obtenga los parámetros para la muestra de Lodo Bajo la
Malla.
 Introduzca los valores de los parámetros obtenidos en la Hoja
de Calculo para Pruebas de Retorta, en la sección de Muestra de
Lodo Bajo la Malla.
 Introduzca los valores de Densidades, Tiempo y Volumen de
Recolección de las muestras obtenidas, en la Hoja de Calculo
para Pruebas de Retorta, en la sección Cálculo de Flujo
Volumétrico.
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 68
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
Hoja de Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria (Formato
02-CS-05-01):
 Introduzca los parámetros de Perforación y los Datos de
Campo en la Hoja Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria.

 Analice los resultados de Eficiencia Zaranda Primaria y
genere los comentarios.
Análisis de Eficiencia Zaranda 3 en 1:

Hoja de Toma de Datos Zaranda 3 en 1 (Formato 02-CS-
05-06):
 En un envase, tome una muestra del Ripio Húmedo
entrando a la malla y anote el tiempo de recolección de la
misma. Vierta la muestra recolectada en una vasija de volumen
conocido para medir el volumen recolectado.
 En un envase, tome una muestra de Lodo Limpio debajo de
la Malla, asegurándose de no meter la mano debajo de la cesta,
por seguridad.
 En un recipiente dispuesto para tal fin, tome una muestra
representativa del Ripio Descartado por la Zaranda y anote el
tiempo de recolección.
 Tome la muestra de la siguiente manera: Corte un tubo PVC
en forma longitudinal y del tamaño de la descarga de la zaranda.
Recolecte el volumen de la muestra sin dejarla derramar en el
tiempo determinado. Vierta la muestra recolectada en un envase
de volumen conocido para medir el volumen recolectado.
 Tome la densidad de las Muestras del Ripio Húmedo
entrando a la malla, Lodo Limpio debajo de la malla y del Ripio
Húmedo Descartado, utilizando una balanza de lodo API.
Hoja de Calculo para Prueba de Retorta Zaranda 3 en 1

(Formato 02-CS-05-05):
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Entrante a la
malla.
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 69
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
 Introduzca los valores de los parámetros obtenidos, en la
Hoja de Calculo para Prueba de Retorta Zaranda 3 en 1, en la
sección Muestra de Lodo Entrante.
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Ripio Húmedo

descartado.
sección Muestra de Ripio Húmedo Descartado.
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Lodo Bajo la
Malla.
sección Muestra de Lodo Bajo la Malla.
 Introduzca los valores de densidades, tiempo y volumen de
recolección de las muestras en la Hoja de Calculo para Prueba de
Retorta Zaranda 3 en 1, en la sección Cálculo de Caudal.
Análisis de Eficiencia Zaranda 3 en 1 (Formato 02-CS-05-

04):
 Introduzca los parámetros de perforación y los datos de
campo en la Hoja de Análisis de Eficiencia Zaranda 3 en 1.
 Analice los resultados de Eficiencia Zaranda 3 en 1 y genere
los comentarios.
Análisis de Eficiencia Hidrociclón (Desander y Desilter):

Hoja de Toma de Datos Hidrociclón (Formato 02-CS-05-
09):
 En un envase, tome una Muestra de Lodo Entrando al Cono y
anote el tiempo de recolección de la misma y la densidad. Vierta
la muestra recolectada en una vasija de volumen conocido para
medir el volumen recolectado.
 En un envase, tome una Muestra de Lodo Limpio Descartado
por el Cono y anote el tiempo de recolección de la misma y la
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 70
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
densidad. Vierta la muestra recolectada en una vasija de volumen
conocido para medir el volumen recolectado.
 En un envase, tome una muestra de Lodo en Descarte Sólida
por el Cono y anote el tiempo de recolección de la misma y

la densidad. Vierta la muestra recolectada en una vasija de
volumen conocido para medir el volumen recolectado.
Hoja de Calculo Prueba de Retorta Hidrociclón (Formato

02-CS-05-08):
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Lodo Entrando
al Cono.
Hoja de Calculo Prueba de Retorta Hidrociclón, en la sección
Muestra de Lodo Entrante.
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Lodo Limpio.
Hoja de Calculo Prueba de Retorta Hidrociclón, sección Muestra
de Lodo Limpio.
 Obtenga los valores para la Muestra Descarga Sucia.
Hoja de Calculo Prueba de Retorta, en la sección Muestra de
Descarga Sucia.
 Introduzca los valores de densidades, tiempo y volumen de
recolección de las muestras en la Hoja de Cálculo Prueba de
Retorta Hidrociclón, sección Cálculo de caudal.
Análisis de Eficiencia Hidrociclón (Formato 02-CS-05-07):

campo en la Hoja Análisis de Eficiencia para Hidrociclón.
 Analice los resultados de Eficiencia Hidrociclón y genere los
comentarios.
Análisis de Eficiencias Centrifuga Decantadora:
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 71
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
Hoja de Toma de Datos Centrifuga Decantadora
(Formato 02-CS-05-12):
 En un envase, tome una Muestra de Lodo a la Entrada de la
Centrifuga Decantadora y anote el tiempo de recolección
de la misma y la densidad. Vierta la muestra recolectada en

una vasija de volumen conocido para medir el volumen
recolectado.
 En un envase, tome una Muestra del Lodo Limpio Descartado
por la Centrifuga Decantadora y anote el tiempo de recolección
de la misma y la densidad. Vierta la muestra recolectada en una
vasija de volumen conocido para medir el volumen recolectado.
 En un envase, tome una Muestra del Ripio Húmedo
Descartado de la Centrifuga Decantadora y anote el tiempo de
recolección de la misma y la densidad. Vierta la muestra
recolectada en una vasija de volumen conocido para medir el
volumen recolectado.
Hoja de Calculo de Prueba de Retorta Centrifuga

Decantadora (Formato 02-CS-05-11):
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Lodo Entrando a
la Centrífuga Decantadora.
Hoja de Calculo de Prueba de Retorta Centrifuga Decantadora,
sección Muestra de Lodo Entrante.
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Ripio Húmedo
de la Centrífuga Decantadora.
sección Muestra de Ripio Húmedo Descartado.
 Obtenga los parámetros para la Muestra de Lodo Limpio de
la Centrífuga Decantadora.
sección Muestra de Lodo Limpio.
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 72
RIF: J-30482511-0
J-30482511-0
Análisis de Eficiencia Centrifuga Decantadora (Formato

02-CS-05-10):
campo en la Hoja Análisis de Eficiencia Centrifuga Decantadora.
 Analice los resultados de Eficiencia Centrifuga Decantadora
y genere los comentarios.
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 73
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CAPITULO VI
LODOS DE PERFORACION
Es él termino comúnmente usado para los fluidos de

perforación, el cual se puede definir como el líquido
elaborado y utilizado para facilitar la perforación del pozo;
constituido básicamente de agua (lodo base agua) o aceite
(lodo base aceite), a los cuales se le agregan ciertos
productos químicos con la finalidad de lograr las propiedades
deseadas según el programa de perforación. Las propiedades
del lodo son alteradas por los sólidos naturales o de
producción industrial, disueltos y/o suspendidos.
Funciones del Lodo de Perforación

Las funciones más importantes de un sistema de lodo de
perforación son las siguientes:
 Transportar los sólidos perforados desde el fondo del
hoyo hasta la superficie.
 Sostener las paredes del hoyo, impidiendo que
estas se derrumben.
 Controlar la presión dentro de la formación que
esta siendo perforada.
 Enfriar la mecha y lubricar la sarta de perforación.
 Limpia la mecha en el fondo del hoyo.
 Suspende los ripios mientras la circulación es
interrumpida (Ej: Durante una conexión de tuberías).
 Información exacta y segura del pozo (muestras de
ripios, operaciones de registros, etc.).
 Efecto de flotación, soportara parte de la tubería
de perforación.
 Transmite la fuerza hidráulica a la mecha.
 Permite la remoción de los ripios en la superficie.
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Entre estas 10 funciones, las siguientes son consideradas
como las más importantes:
 El lodo de perforación lleva los sólidos de formación,

cortados por la mecha desde el fondo del hoyo hasta la
superficie. La remoción de los cortes en superficie es esencial
para poder continuar con la perforación.
 Los lodos de perforación controlan las presiones
dentro de la formación que esta siendo perforada. La presión
ejercida por el lodo contra las paredes del hoyo impide que
los fluidos de la formación se vengan hacia el hoyo. De esta
forma se reduce el riesgo de posibles reventones.
 El lodo de perforación protege y soporta las paredes
del hoyo, lo cual ayuda a prevenir que las paredes se
derrumben, formando un hoyo más grande o lleven a pegas
de tubería, incrementando por tales motivos los costos en la
perforación del pozo.
 Los lodos enfrían la mecha y lubrican la sarta de
perforación. Esto aumenta la vida útil de las mechas y de las
sartas, se reduce el tiempo requerido para cambiar la mecha
y también reducen los costos de reemplazo de tubería.
Propiedades de los Lodos de Perforación

La cantidad de un fluido de perforación necesaria para
desempeñar sus funciones depende de las diferentes
propiedades del lodo, siendo estas controladas por los
equipos de control de sólidos, para que permanezcan entre
los rangos requeridos según el programa de perforación.
Densidad
Es la medida de la masa del lodo en un volumen dado.
El instrumento utilizado para medir la densidad es una balanza
para lodo (ver figura Nº 1); el instrumento consta de una taza
de volumen constante con un brazo de palanca y una placa
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superior calibradora para leer directamente la densidad del
fluido en lb/gal (Agua = 8,33 lb/gal); y el gradiente de presión
en psi/pie (Agua = 0,433 psi/pie); o en libras por pie cúbico

(Agua = 62,4 lb/pie3). La densidad del lodo es relacionada a
la gravedad específica del fluido. La gravedad específica es
la razón de la densidad de un material a la densidad del
agua.
El agua pura tiene una gravedad específica de 1.0. Un
material dos veces mas pesado que el agua tendrá una
gravedad especifica de 2.0. Los sólidos de baja gravedad
tienen una gravedad específica promedio de 2.6; es decir,
estos sólidos son 2.6 veces más pesados que el mismo volumen
de agua.
Fig. Nº 1. Balanza de lodo.
Viscosidad
Es la medida de la resistencia de un lodo a fluir como un
líquido y es una de las propiedades claves del lodo. Al
aumentar la cantidad de sólidos o área de superficie
expuesta en un lodo, se incrementa la resistencia a fluir como
un líquido y por lo tanto se incrementa la viscosidad. La
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viscosidad es rutinariamente medida en los taladros con un
embudo (Mesh Funnel) y una jarra (ver Figura Nº 2).
Fig. Nº 2. Embudo y Jarras.
La viscosidad es medida; llenando el embudo con una

muestra de lodo, luego permitiendo que el lodo fluya por la
parte inferior, mientras se mide el tiempo en segundos que
tarda en llenarse la taza de lodo aforada en un cuarto de
galón. A esta viscosidad se le llama viscosidad de embudo y
se registra como segundos por cuarto.
Viscosidad Plástica
La viscosidad plástica del lodo es la resistencia a fluir,
causada por la fricción mecánica entre las partículas
suspendidas y la viscosidad de la fase liquida continua; en
términos prácticos la viscosidad plástica depende del
tamaño, forma y número de partículas. Cuando en el lodo se
aumentan los sólidos la viscosidad plástica también se
aumenta.
La viscosidad plástica es medida con un viscosímetro
rotacional (ver figura Nº 3) y se expresa en centipoise (gramos
por centímetro-segundo).
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Fig. Nº 3. Viscosímetro Rotacional
Punto Cedente
Es la parte de resistencia al flujo que mide las fuerzas
positivas o negativas entre las partículas dentro del lodo. El
punto cedente es medido con un viscosímetro y expresado en
lb/100pie2; internacionalmente se mide en dinas /cm2.
Potencia de Geles
Es una función de las fuerzas ínter-partículas y dan una
idea de la cantidad de gelación (espesura o alta viscosidad)
que se puede formar después de parar la circulación y el lodo
permanece estático por un periodo de tiempo. La potencia
de geles es reportada a los 10 segundos iniciales y a los 10
minutos. La potencia de geles es medida también con un
viscosímetro y expresada en lb/100pie2.
Contenido de Sólidos
Es el porcentaje de volumen de sólidos totales en el lodo.
Para determinar el porcentaje de sólidos se toma una muestra
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J-30482511-0
de lodo y se llena el recipiente de la Retorta (ver figura Nº 4);
que tiene un volumen constante. La muestra es entonces
calentada hasta evaporar la parte liquida; la cual es
condensada y depositada en un cilindro graduado.
El volumen inicial de la muestra menos la cantidad

totales del fluido condensado (aceite + agua), nos da como
resultado el contenido de sólidos totales en el lodo.
Fig. Nº 4. Retorta.
Porcentaje de Arena
Se refiere a aquellas partículas cuyo tamaño es mayor a
74 micrones (es el tamaño de partículas sólidas que no se
pueden colar por una malla de 200 mesh). Este porcentaje es
medido, lavando una cantidad determinada de lodo y
pasándola por un dispositivo o tamiz que tiene una malla 200.
Los sólidos que no pasan a través de la malla son
medidos como porcentaje por volumen y registrado como
porcentaje de arena.
Filtrado
El filtrado y la formación de la torta de pared (capa
delgada de sólidos del lodo formada en las paredes del hoyo
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J-30482511-0
debido a que él liquido atraviesa las paredes de la formación
y no así los sólidos que son retenidos porque su tamaño es
mayor que el de los poros de la roca), son funciones que el
lodo debe cumplir; la generación de esta costra en las
paredes del hueco impide que el lodo o filtrado de este, siga

saliendo del pozo hacia la formación; y se produzca una
perdida de filtrado.
El Instrumento utilizado para medir el filtrado es una filtro
prensa (ver figura Nº 5). La muestra del lodo es colocada en
el filtro-prensa y sobre un papel filtro. La presión es elevada a
100 psi, la cantidad de fluido que emana de la muestra en 30
minutos es medida en mililitros; y registrada como ml/ 30 min.
El papel filtro mostrara la torta que se ha formado con los
sólidos y debe ser evaluada de acuerdo a las
especificaciones API.
Fig. Nº 5. Filtro Prensa.
Propiedades Químicas
Esta categoría incluye mediciones del pH, alcalinidad,
cloruros, contenido de calcio, contenido de sal y otras
propiedades que afectan el comportamiento del lodo de
perforación. Algunas de estas propiedades son controladas
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J-30482511-0
mediante la adición de ciertos químicos que espesan,
adelgazan, precipitan, dispersan, emulsifican, lubrican o en
otras palabras adecuan el lodo de acuerdo a las condiciones
de perforación, por ejemplo soda cáustica puede ser
adicionado a lodos de agua salada para mantener un nivel

de pH alto; lo cual hace que los dispersantes sean más
efectivos y reduce la corrosión.
Tipos de Lodos de Perforación

Los fluidos de perforación son generalmente
categorizados como: Lodo Base Agua, son aquellos lodos en
los cuales él liquida base es el agua; Lodo Base Aceite en los
cuales la fase liquida es aceite. También son categorizados
como lodos pesados, cuando se le ha agregado un material
pesante para aumentar la densidad y lodos livianos, que son
los lodos que no tienen cantidades significativas de
materiales densificantes y su densidad generalmente es
inferior a 11 lb/gal.
Lodo Inicial
Fluido utilizado en la parte inicial o superficial de la
perforación, generalmente es agua viscosificada. Este lodo se
utiliza generalmente para perforar los primeros cien pies del
hoyo.
Es un lodo base agua y de bajo peso, formado por agua
y sólidos naturales de las formaciones que están siendo
perforadas; puede contener algo de arcilla comercial,
agregada para aumentar la viscosidad y mejorar la torta o
revestimiento de las paredes del hoyo.
Lodo Natural
Los lodos naturales, algunas veces llamados lodos nativos
son generalmente base de agua y livianos que contienen la
mayoría de los sólidos perforados, algo de bentonita y
cantidades pequeñas de químicos que deben ser utilizados
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J-30482511-0
para mejorar la calidad de la torta de filtrado y prevenir
problemas en el hoyo. Este tipo de lodo es usado
frecuentemente después del lodo inicial. Se perfora con este
lodo los siguientes 100 pies del hoyo.
Lodos Tratados Químicamente

Son lodos a base de agua, a los cuales se les agregan
químicos para controlar las propiedades físicas y químicas. La
bentonita es adicionada para aumentar la viscosidad y
controlar el peso o densidad. Estos lodos son utilizados donde
se espera se puedan presentar los problemas más severos en
el hoyo. Lodos con bajo contenido de químicos, son
generalmente en base de agua y livianos, son usados en
zonas del hoyo de poco riesgo.
Los lodos de alto contenido de químicos, son usados en
base de agua y pesados, contienen altas cantidades de
químicos, arcillas, aditivos y barita; para mantener un estricto
control de las propiedades del fluido. Son generalmente
tratados con lignosulfonato y son también llamados lodos
lignosulfonatos. Se utilizan para zonas del hoyo donde se
espera se presenten problemas en la perforación, de todos los
lodos tipo de agua este es él más costoso de mantener. A
mayor profundidad del hoyo, se debe mantener el peso del
lodo, las concentraciones de los químicos y hacer un buen
control de sólidos para minimizar los riesgos (como pega de
tubería).
Los lodos de bajo porcentaje de sólidos, son base de
agua y lodos livianos conteniendo menos de 10% de sólidos
perforados (de 1 % a 5 % es un limite normal). Generalmente
hablando mientras más bajo sea el contenido de sólidos más
rápido perforara la mecha. Estos lodos son costosos de
mantener porque el porcentaje de sólidos, químicos y la
propiedad de perdida de filtrado se deben mantener en un
valor cercano al valor critico. Por esto es importante que todos
los equipos de control de sólidos trabajen de forma eficiente.
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Los polímeros, es un tipo especial de lodo con bajo
porcentaje de sólidos, generalmente para lodos base agua.
Contiene materiales sintéticos para controlar la viscosidad y
obtener una buena limpieza del hoyo, mientras se mantiene
bajo contenido de sólidos. Los lodos polímero son costosos y
en ocasiones difíciles de tratar por lo que a veces requieren de

técnicas especiales para el control y manejo de sólidos.
Lodos tratados con calcio, es un tipo especial de lodo en
base agua (generalmente lodo pesado) el cual tiene cal o
sulfato de calcio agregado, estos lodos son utilizados para
prevenir que formaciones tipo lutitas se derrumben en el hoyo,
ocasionando pega de tubería o la perdida del hoyo.
Es importante conocer de este tipo de lodos porque las
mallas en el equipo de control de sólidos pueden ser
taponadas fácilmente por una dura costra, esto ocurre
cuando los químicos reaccionan con el calcio disuelto en el
agua de dilución.
Lodos con Agua Salada, son usados en base de agua y
pueden ser lodos livianos o lodos pesados.
Lodos con agua de mar, son lodos en base agua en los
cuales el agua de mar es el componente principal y
únicamente el agua de mar es utilizada para dilución, se
pueden usar en lodos livianos y lodos pesados pero muy
pocas veces son utilizados por encima de 12 lb/gal. Se utilizan
con más frecuencia en área costa afuera, bahías donde no
hay disponibilidad de agua fresca. Las mallas del equipo de
control de sólidos no deben ser lavadas constantemente con
esta agua porque se pueden taponar con depósitos de
calcio formados.
Lodos con salmuera, Son lodos base agua que contienen
la cantidad máxima de sales que pueden ser disueltas en el
lodo. Son utilizadas para perforar formaciones de sal, se debe
tener cuidado con este tipo de lodos porque también
taponan las mallas del equipo de control de sólidos, cuando
la sal se seca y se empasta en las mallas; para limpiarlas se
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debe utilizar agua fresca pero cuidando de no alterar la
composición química del lodo.
Lodo verdadero Base Aceite, es el lodo cuya fase liquida
consiste de 90 % - 95 % de aceite con 5 % - 10 % de agua
emulsionada dentro del aceite. Generalmente utilizan
materiales de tipo asfáltico suspendidos en él líquido para

mantener la viscosidad y controlar la pérdida de fluido.
Lodo Invertido, son lodos en los cuales la fase liquida
consiste de 60 % - 90 % de aceite DIESEL, con un 10 % - 40 % de
agua emulsionada dentro del aceite. En este lodo, agua y
químicos son utilizados juntos para controlar la viscosidad y las
perdidas de fluido. El lodo invertido da buena protección al
hoyo y son los lodos base aceite mas comúnmente usados.
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CAPITULO VII
CALCULO DE VOLUMEN GENERADO
Factores que Afectan el Volumen de Ripios Generados
Factores Físicos
Diámetro de la Mecha
Profundidad
Humectación
Expansión
Arreglo de los Cortes de Perforación
Factores Operacionales
Limpiezas de Tanques
Píldoras Viscosas
Orientación del Hoyo
Repaso del Hoyo
Equipos de Control de Sólidos
Calculo Teórico del Volumen Generado
Volumen de Ripios Generados = (D)2 x P ;

1029,4
Donde:
D: Diámetro del Hoyo (pulgadas)

P: Profundidad (pies)
1029,4: Constante (pulgadas2 x pies / barriles)
Telef.: 0291-3153395 / 3153396 85
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J-30482511-0
Esta ecuación matemática, nos da como resultado el

volumen generados en unidades de BARRILES.
Para Obtener el resultado en metros cúbicos, se realiza la
siguiente ecuación:
Volumen de Ripios Generados = (D)2 x P x 0,15898 ;

1029,4
Donde:
D: Diámetro del Hoyo (pulgadas)

0,15898: Conversión de barriles a metros cúbicos (m 3)
Si el Hoyo ha sido ampliado, se aplica la siguiente

ecuación:
Volumen de Ripios Generados = (DF - DI)2 x P x 0,15898 ;

1029,4
Donde:
Df: Diámetro final ampliado (pulgadas)

DI: Diámetro Inicial (pulgadas)
0,15898: Conversión de barriles a metros cúbicos (m 3)
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MANUAL DE CONTROL DE SÓLIDOS

PARA PERSONAL DE PERFORACION

SÓLIDOS EN LOS LODOS DE PERFORACION

Sólidos en los Lodos de Perforación…………………………….12

Clasificación de los Sólidos………………………………………..13

Clasificación de los Sólidos API…………………………………..13

Degradación de Tamaño de Partículas………………………..15

Gravedad Especifica de los Sólidos……………………………..16

Porcentaje de Área Abierta………………………………………18

METODOS PREVENTIVOS PARA EL CONTROL DE SÓLIDOS

 Inhibición por Encapsulamiento…………………………...21

 Inhibición Base Aceite……………………………………….21

 Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto…………26

 Mantenimiento de Zarandas Vibratorias…………………27

 Partes de la Zaranda Vibratoria de Alto Impacto………28

Información del Tamaño de Mallas………………………………32

 En Serie – Remoción de Sólidos……………………………45

 En Serie – Recuperación de Barita………………………..45

 Fluidos Base Agua…………………………………………….47

 Fluidos de Emulsión Inversa…………………………………47

INSTALACION y DESINSTALACION DE LOS EQUIPOS DE CONTROL

Instalación de los Equipos de Control de Sólidos………………49

 Instalación de Zaranda Primaria……………………………50

Desinstalación de los Equipos de Control de Sólidos…………..57

CALCULO DE HUMECTACION PARA RIPIOS

 Información del Ripio Húmedo Descartado………………61

 Resultados de la Prueba de Retorta en el Tanque de

 Prueba de Humectación para Ripios Base Agua e

Ejemplo del Calculo de Humectación…………………………64

 Datos de Entrada Reportados en la

Toma de Parámetros y Datos de Campo………………………..66

Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria…………………………...67

 Hoja de Toma de Datos Zaranda Primaria………………..67

 Hoja de Calculo para Prueba de Retorta Zaranda

 Hoja de Análisis de Eficiencia Zaranda Primaria………....68

Análisis de Eficiencia Zaranda 3 en 1………………………..…….69

 Hoja de Toma de Datos Zaranda 3 en 1…………………..69

 Hoja para el Calculo de Retorta Zaranda 3 en 1………..69

Análisis de Eficiencia Hidrociclón………………………….............70

 Hoja de Toma de Datos Hidrociclón………………………..70

 Hoja de Calculo para Prueba de Retorta

 Análisis de Eficiencia Hidrociclón……………………………71

Análisis de Eficiencia Centrifuga de Decantación………….....71

 Hoja de Toma de Datos Centrifuga Decantadora……...71

 Hoja de Calculo de Prueba de Retorta Centrifuga

 Análisis de Eficiencia Centrifuga Decantadora………….73

Funciones del Lodo de Perforación………………………………..74

Propiedades de los Lodos de Perforación……………………….75

Tipos de Lodos de Perforación……………………………………..81

 Lodos Tratados Químicamente……………………………..82

CALCULO DE VOLUMEN GENERADO

Factores que afectan el Volumen de Ripios Generados

 Calculo Teórico del Volumen Generado………….………85

El presente manual tiene por objeto presentar el

ambiente que son cada vez más exigentes, han obligado a

eficiencia de bombeo y se necesitan menos cambios en

SÓLIDOS EN LOS LODOS DE PERFORACION

Los Lodos son, básicamente, dispersiones de arcillas en

Clasificación Diámetro (µm)

Clasificación de los Sólidos

Clasificación Diámetro Malla

A continuación, podemos observar en la siguiente tabla,