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Curso Particulas Magneticas2014
Curso Particulas Magneticas2014
i. Principios básicos
En el siglo XX, en 1922, el Físico Ingles William E. Hoke observó que partículas metáli- Imagen 1.- Principios de magnetismo- levitación de un imán.
cas que se encontraban sobre piezas de acero endurecido conectadas a tierra, sobre
un mandril magnético, formaban patrones sobre la cara de la pieza, estos frecuent-
emente correspondían a sitios en donde se localizaban grietas en la superficie. Esta
observación marcó el nacimiento de la inspección por partículas magnéticas.
1. Principios de Partículas Magnéticas.
iii. Aplicaciones
iv. Ventajas
Las principales ventajas del método de inspección por partículas magnéticas son:
v. Limitaciones
Con los dominios orientados, el material ferromagnético desarrolla una fuerza total
que es igual a la suma de la fuerza de todos los dominios. Ésta fuerza total es cono-
cida como “Flujo Magnético”.
El flujo magnético es representado por las “líneas de fuerza magnética”.
1. Tienen una dirección definida, salen por el polo norte, entran por el polo sur y con-
tinúan así su camino a través del imán, desde el polo sur al polo norte,
3. Las líneas de fuerza magnética, son individuales y jamás se cruzan ni unen entre
ellas,
El espacio dentro y alrededor de un imán, en el cual actúan las líneas de fuerza, se Imagen 6.- Dominios magnéticos en un material magnetizado.
conoce como “Campo Magnético”.
1. Principios de Partículas Magnéticas.
3. Polos magnéticos.
S N N S
4. Ley del magnetismo.
Dos imanes que se colocan de tal manera que el polo sur de uno se orienta hacia
el polo norte del otro, entonces son atraídos entre sí, como se observa en la imagen
Repulsión
??.
Entonces, las leyes del magnetismo de atracción y repulsión para imanes, son las
siguientes: Imagen 7.- Leyes del magnetismo.
5 Unidades de medición
El término “flujo magnético” es usado cuando se refiere a todas las líneas de fuerza
en un área dada. La unidad de flujo magnético originalmente fue llamada “Maxwell”,
siendo un Maxwell equivalente a una línea de fuerza.
Donde:
Materiales paramagnéticos
En general, los materiales que son atraídos por campos magnéticos son llamados
“paramagnéticos”.
1. Principios de Partículas Magnéticas.
Cuentan con una permeabilidad ligeramente mayor que la del aire (1), por lo que no
pueden ser magnetizados fuertemente. Algunos materiales no magnéticos son: alumi-
nio, platino, magnesio, molibdeno, litio, cromo, estaño y algunos aceros inoxidables.
Tienen una permeabilidad que es mucho mayor que la del aire. Los materiales ferrosos
son los más fuertemente afectados por el magnetismo debido a que el hierro puede ser
fácilmente magnetizado, y éstos materiales son llamados “ferromagnéticos”.
Los materiales ferromagnéticos tienen las siguientes características:
Los materiales ferromagnéticos son el hierro, acero, níquel y cobalto, y muchas de sus
aleaciones.
Pocos materiales son ligeramente repelidos por campos magnéticos, dichos materiales
son conocidos como diamagnéticos. Son materiales que no pueden ser magnetizados
debido a que el valor de su permeabilidad es menor a 1. Algunos materiales diamagné-
ticos son el bismuto, mercurio, oro, plata, zinc y otros.
1. Principios de Partículas Magnéticas.
7 Fuentes de magnetismo
Imanes permanentes
El Planeta Tierra es, por él mismo, un enorme imán, con un polo norte y un polo sur
ligeramente desplazados de su eje; este desplazamiento resulta en una ligera desvi-
ación entre el norte geográfico y el norte magnético.
Electroimanes
Cuando los extremos del imán son doblados y fundidos para formar un anillo, en
lugar de tener un imán circular abierto, se tendrá un imán circular cerrado.
Las líneas de fuerza existen pero quedan contenidas completamente dentro del
anillo, ya que no existen polos magnéticos, por lo tanto, este imán no atrae
materiales ferromagnéticos.
Supongamos que el imán tipo anillo completo tiene una grieta en la superficie
externa, creándose inmediatamente un polo norte y un polo sur en los bordes
de la discontinuidad. Ésta grieta interrumpe el flujo uniforme de las líneas de
fuerza dentro del imán, por lo que algunas de ellas se verán forzadas a salir del
imán. Las líneas de fuerza que se ven forzadas a salir del imán, como resul-
tado de la grieta, se conocen como “fugas de flujo”. El campo magnético
creado por las fugas de flujo es llamado “campo de fuga”.
Supongamos ahora que tenemos otro imán, que contiene una grieta
subsuperficial. Con ésta grieta subsuperficial algunas de las líneas de fuerza
pasan por encima y por debajo de ella. Algunas pasan a través de la grieta y, si
Imagen 16.- Discontinuidad subsuperficial.
la discontinuidad esta cerca de la superficie, algunas son forzadas a salir a la
superficie, provocando fugas de flujo, como ilustra la imagen 16. Si
espolvoreamos partículas magnéticas, se producirá una acumulación de
partículas donde se encuentran las fugas de flujo.
La distorsión o fuerza de un campo de fuga, producido por una discontinuidad, depende de varios factores indicados a continuación:
1.- El número de las líneas de fuerza; éste factor es afectado por varias características de la propia discontinuidad:
3.- La fuerza del flujo magnético generado, el cual es controlado por el amperaje utilizado para generar el campo magnético.
La fuerza del campo de fuga determina directamente el número de partículas magnéticas que pueden ser atraídas para formar una indicación.
v. Formación de indicaciones
Cuando las partículas magnéticas son atraídas al sitio donde se localiza una fuga de flujo, ellas producen una indicación que es visible para el ojo humano, bajo condicio-
nes de iluminación adecuada. La formación de las indicaciones depende de las características de las líneas de fuerza.
Cuando las partículas son atraídas hacia las fugas de flujo y se acercan a los polos magnéticos, más líneas de flujo fluyen hacia ellas. Esto concentra las líneas de flujo
a través de los caminos de baja reluctancia que forman las partículas de material ferromagnético. Esta es la acción principal que provoca que las partículas sean
recolectadas por las fugas de flujo y subsecuentemente formen indicaciones de discontinuidades.
Ya que las partículas magnéticas son solamente atraídas y se mantienen donde las líneas de fuerza salen y entran de la superficie de la pieza inspeccionada, no se pro-
ducen indicaciones verdaderas a menos que las líneas de fuerza crucen una discontinuidad.
Capítulo 4:
La magnetización circular utiliza los principios del establecimiento de un campo Imagen 17.- Campo magnético alrededor de un
magnético por inducción. Debido a que el cobre y el aluminio son materiales no conductor.
magnéticos, las líneas de fuerza no permanecerán en el material. En su lugar, el
campo magnético se establece alrededor del material.
Una característica de los campos magnéticos circulares es que las líneas de fuerza
forman circuitos completos sin que existan polos magnéticos.
4. Magnetización con Corriente Eléctrica.
La forma más sencilla para determinar la dirección de las líneas de fuerza, alrededor
de un conductor recto en el que fluye corriente eléctrica y en cual se conoce el
sentido del flujo de corriente, es la regla de la mano derecha, ver la imagen 18.
Esta ayuda simple requiere imaginar que el conductor se empuña con la mano
derecha, con el dedo pulgar apuntando en la dirección del flujo de corriente
eléctrica (de positivo a negativo) y los dedos restantes, cerrados alrededor del
conductor, estarán indicando la dirección y el sentido en los que fluyen las líneas de
fuerza. +
● Piezas tubulares
La inspección debe ser realizada de tal manera que las superficies de la pieza no
Discontinuidad
sean dañadas físicamente por la presión ejercida, o bien, por el calor producido por
un arco eléctrico o alta resistencia en los puntos de contacto. Para asegurar que la (-)
resistencia al paso de corriente sea lo más baja posible y evitar quemadas en la (+)
superficie de la pieza, los puntos de contacto deben ser lo más grandes posible. Corriente electrica
La magnitud de la corriente utilizada depende de las dimensiones transversales (el Imagen 23.- Magnetización entre cabezales.
diámetro) de la pieza.
Existen algunas variables de la técnica para su aplicación: utilizando imanes o pinzas. Puntas de contacto
Las puntas se conectan a la fuente de corriente mediante cables que normalmente (-)
son flexibles de calibre 00 con cubierta de hule. Hasta donde sea práctico, los cables
deben ser lo más cortos posible.
(+)
La magnitud de la corriente utilizada depende del espesor de la pieza inspeccionada
y de la separación entre las puntas.
Se considera que la magnetización es más efectiva cuando las puntas están Discontinuidad
separadas de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas), pero pueden usarse con separaciones de
7.6 a 20 cm (3 a 8 pulgadas).
Para la inspección de piezas cilíndricas huecas, por ejemplo tubos o anillos, se utiliza
un conductor central que induce un campo circular.
Campo magnético
La posición del conductor puede ser diferente, y es muy importante:
Imagen 24.- Puntas de contacto con manerales individuales.
a) Si el conductor se coloca al centro de la pieza, el campo es simétrico alrededor.
b) Si el conductor se coloca adyacente a la superficie interna de la pieza, el campo es
más fuerte en la pared cercana al conductor.
Una discontinuidad que sea paralela al flujo magnético no provocará fugas de flujo
y no serán atraídas las partículas magnéticas.
4. Magnetización con Corriente Eléctrica.
ii. Campo longitudinal
Cuando se utiliza una bobina fabricada con un conductor eléctrico, las líneas de
fuerza alrededor de cada vuelta del enrollado se combinan, con lo cual se
incrementa la densidad de flujo.
El campo efectivo se extiende hacia ambos lados de la bobina. Para hierro suave, el
cual es altamente permeable, corresponde a una distancia de 22.86 cm (9”); la
longitud efectiva para acero duro, el cual tiene baja permeabilidad, es de 15.24 cm
3”
(6”).
Las discontinuidades que no se encuentren dentro del rango mencionado no Imagen 28.- Magnetización con bobina de una pieza larga.
producirán fugas de flujo con suficiente fuerza; en otras palabras, una pieza mayor
de 30.48 cm a 45.72 cm (12” a 18”) necesitaría, al menos, dos magnetizaciones para
que sean atraídas las partículas magnéticas hacia las discontinuidades.
Los yugos son equipos portátiles en forma de “C” (herradura), los cuales, inducen un Yugo
campo magnético longitudinal entre sus polos (piernas), y son usados para
magnetización local.
Pueden contar con piernas fijas o articuladas, las cuales permiten ajustar el
contacto en superficies irregulares o en superficies unidas en ángulo, como el que Campo Magnético
se ilustra en la imagen ??.
Discontinuidad
4. Discontinuidades detectadas con campo longitudinal
La magnetización longitudinal ofrece la facilidad de inspeccionar piezas con posibles discontinuidades orientadas transversalmente al eje principal, por ejemplo en barras,
flechas, tubos, etc.
La rapidez y forma práctica de colocar la bobina sobre la pieza, permite realizar con agilidad la inspección.
Capítulo 5:
Selección del método apropiado.
5. Selección del método apropiado.
La aleación del objeto inspeccionado es importante porque ya mencionamos que de ello depende la permeabilidad de un material. Para la aplicación de este método son
una limitante las aleaciones con alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los aceros inoxidables y austeníticos en general.
La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si el imán se adhiere fuertemente a la pieza, es indudable que el método de partículas magnéticas se
puede aplicar; si la adherencia es muy débil, se recomienda utilizar otro método de examen. La forma geométrica de las piezas también es una limitante para el método ya
que las esquinas, los chaveteros, los estriados, los barrenos, etc., producen indicaciones falsas o indicaciones no relevantes.
Así mismo, se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento térmico o si ha sido trabajada en frío o en caliente, o si es nueva o usada, es decir, se deben
tomar en cuenta las condiciones de las piezas porque de ello depende, en gran parte, la interpretación y evaluación de las indicaciones resultantes ya que pueden ser
relevantes o no relevantes.
Con la expansión y desarrollo de los procesos de inspección por partículas magnéticas y los continuos avances en los circuitos eléctricos, hoy en día se encuentran
disponibles varios tipos de corrientes de magnetización.
a) Corriente alterna
La corriente alterna (CA) es el tipo más conveniente de corriente eléctrica debido a que es utilizada para casi todos los servicios. Su rango de voltaje comercialmente
disponible es de 110 a 440 voltios. Los circuitos eléctricos para producir CA son simples y relativamente baratos, porque solo se requiere transformar el suministro
comercial en voltajes bajos y corrientes de magnetización con altos amperajes.
5. Selección del método apropiado.
Por todo esto, la CA es el tipo de corriente más ampliamente utilizada para efectuar
la prueba por partículas magnéticas.
(+)
La fase de CA simple (comúnmente utilizada) requiere de dos conductores y
dirección inversa a razón de 50 o 60 ciclos por segundo, como se muestra en la
curva sinusoidal de CA de la imagen 30.
0
La corriente alterna puede ser aumentada o disminuida con relativa facilidad y Intensidad Tiempo
economía mediante el uso de transformadores. Por lo tanto, la CA puede convertirse
fácilmente a los altos amperajes utilizados en la prueba por partículas magnéticas.
Los campos magnéticos producidos por CA son muy fáciles de remover durante la
desmagnetización. 0 Tiempo
Intensidad
Cuando se rectifica una fase de CA, la corriente resultante es conocida como (-)
corriente directa rectificada de media onda (CDRMO). Esto significa simplemente
que la polaridad inversa o porción negativa de la curva sinusoidal de CA es Imagen 31.- Corriente alterna rectificada.
5. Selección del método apropiado.
La corriente directa rectificada de media onda consiste de pulsos individuales de
corriente alterna, con intervalos de tiempo en los que no fluye corriente, ver la
imagen 32.
Cada pulso dura medio ciclo, lo que resulta en una corriente que fluye en una sola
dirección.
(+)
La corriente máxima de pico es la misma que la de la corriente alterna, y el valor
de la corriente promedio es considerablemente menor que la corriente pico.
Aunque la corriente directa es rectificada de media onda es un tipo de corriente
directa, se identifica como CDRMO (HWDC por su nombre en inglés Half Wave
Direct Current), lo que permite diferenciarla de la verdadera CD. Intensidad 0 Tiempo
Esencialmente, tiene la misma habilidad de penetración que la corriente directa Imagen 34.- Corriente directa de onda completa de fase simple.
de onda completa de tres fases. Por lo simple de sus componentes el costo
inicial del equipo es mucho menor que el equipo de onda completa de tres fases.
5. Selección del método apropiado.
● Corriente directa rectificada de onda completa de tres fases
Tiene las ventajas de la corriente directa de onda completa de fase simple más algunos beneficios adicionales. La demanda de corriente está balanceada y se
reduce a la mitad.
La corriente de tres fases es la más usada para la inspección por partículas magnéticas en equipos de alto poder, por ejemplo con capacidades de hasta 20,000
amperios. Es el tipo de corriente comúnmente utilizada cuando se emplea el método residual.
Si se examinan las ventajas relacionadas con la CDRMO y CD, se obtienen las siguientes conclusiones:
● La densidad de flujo en una pieza se determina por la corriente máxima de pico de la CDRMO.
● Los requisitos de potencia y los efectos térmicos se determinan por la corriente promedio.
Con base en lo anterior, se puede ver que una alta densidad de flujo se puede generar utilizando el mínimo de corriente.
Por ejemplo, si se utiliza una corriente promedio de 400 amperios, la corriente de pico estará alrededor de 1,200 amperios y la densidad de flujo reflejará esta corriente
máxima de pico.
Otra ventaja de la CDRMO es la fuerte acción de pulsaciones de flujo magnético. Esto sirve para agitar las partículas magnéticas secas y las hace más sensibles a
las fugas de flujo.
iii. Requisitos de corriente
a) Para magnetización circular
La cantidad de corriente eléctrica empleada varía con la forma de la pieza y con la permeabilidad del material.
Demasiada corriente puede quemar la pieza o la puede saturar, causando un exceso de concentración de partículas magnéticas. Por otro lado, insuficiente
corriente puede provocar la falta de flujo, para que sean atraídas las partículas magnéticas.
5. Selección del método apropiado.
Debido a que no existen muchas variables involucradas para determinar los 15"
requisitos de corriente para piezas individuales, para calcular la corriente de
magnetización necesaria para una magnetización circular entre cabezales y con
conductor central, tradicionalmente se ha utilizado la siguiente regla: “de 700 a 900 3/4” ο
amperios por pulgada del diámetro de la pieza” (el diámetro se refiere al diámetro a
exterior en el caso de componentes tubulares inspeccionados con conductor
central). Algunos documentos la consideran como parte de sus recomendaciones,
como es el caso del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección 5”
V, Artículo 7.
1”
Recordemos que el campo circular alrededor de un conductor de sección
transversal uniforme (redonda, cuadrada, etc.), es uniforme, constante y simétrico b
a lo largo de la longitud total del conductor.
La regla para el uso de 700 a 900 amperios por pulgada también se aplica para la
magnetización circular con conductor central. En éste caso estamos tratando con
piezas huecas, como las que se ilustran en la imagen 36, así que se toma el
diámetro exterior de la pieza como si fuera el diámetro o espesor de una pieza
sólida.
5. Selección del método apropiado.
El diámetro de la bobina con relación a la dimensión y forma del objeto que está siendo magnetizado, es un factor importante para asegurar la magnetización adecuada.
En particular, cuando se decide la cantidad de corriente que debe utilizarse para realizar una magnetización adecuada, la longitud y el diámetro de la pieza deben ser
considerados con relación a la longitud y el diámetro de la bobina.
La relación del área de la sección transversal de la pieza magnetizada, con respecto al área de la sección transversal de la bobina es conocida como “factor de llenado”.
En general, la relación entre el diámetro de la pieza y el diámetro de la bobina no debería ser mayor a un décimo. Si la pieza es colocada adyacente a la pared interna de la
bobina, entonces el factor de llenado es menos importante.
La fuerza del campo que pasa a través del interior de una bobina es proporcional al producto de la corriente, en amperios, y el número de vueltas de la bobina. Por lo tanto,
variando la corriente o el número de vueltas en la bobina se modifica la fuerza de magnetización de la bobina. La unidad de medición de la fuerza de magnetización de una
bobina es Amperios-Vuelta (NI), que corresponde al amperaje actual multiplicado por el número de vueltas de la bobina.
De acuerdo con el documento ASTM E 709, existen varias fórmulas empíricas que pueden ser usadas para calcular la corriente de magnetización, dependiendo del factor de
llenado. Aunque, estas fórmulas son consideradas solamente por continuidad histórica. Se recomienda que cuando sean usadas, estén limitadas a piezas de forma simple, y
será más rápido y exacto utilizar un magnetómetro o medidor de Tesla / gauss (Gauss-metro o Tesla-metro).
1. Bobinas con bajo factor de llenado. En este caso, el área de la sección transversal de la bobina excede grandemente el área de la sección transversal de la pieza, esto es
que el diámetro de la pieza es menor del 10% del diámetro interior de la bobina. Para una magnetización adecuada, tales piezas deben ser adecuadamente colocadas dentro
de la bobina y cercanas a la pared interior de la bobina.
5. Selección del método apropiado.
Con este bajo factor de llenado, la fuerza adecuada del campo, para piezas colocadas excéntricamente y con una relación longitud entre diámetro (L/D) entre 3 y 15, es calcu-
lada con las siguientes fórmulas:
● Piezas con bajo factor de llenado colocadas cerca de la pared interna de la bobina:
45,000
_________
NI = (± 10%)
L/D
43,000
_________
NI = (± 10%)
6 (L / D) - 5
Donde: N = Número de vueltas en la bobina
I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)
43,000 es una constante empírica
R = Radio de la bobina, en pulgadas
L = Longitud de la pieza, en pulgadas
D = Diámetro de la pieza, en pulgadas
NI = Amperes-Vuelta
5. Selección del método apropiado.
2. Bobinas con factor intermedio de llenado. Cuando la sección transversal de la bobina es mayor que dos veces pero menor que diez veces la sección transversal de la
pieza inspeccionada, la fórmula es:
π r 2
_________
1
Y=
π r2 2
r1 = Radio de la bobina, en pulgadas
r2 = Radio de la pieza, en pulgadas
3. Bobinas con alto factor de llenado. En este caso, cuando son utilizadas bobinas fijas o el cable es enrollado y el área de la sección transversal de la bobina es
menor de dos veces el área de la sección transversal de la pieza (incluyendo porciones huecas), la bobina tiene un alto factor de llenado.
● Piezas colocadas dentro de una bobina con alto factor de llenado y con una relación longitud entre diámetro (L/D) igual o mayor que 3:
5. Selección del método apropiado.
45,000
_________
NI = (± 10%)
L/D
Nota: Para relaciones (L/D) menores que tres, debería ser usada una pieza polo (material ferromagnético aproximadamente del mismo diámetro que la pieza inspeccionada)
para incrementar efectivamente la relación (L/D), o un método de magnetización alterno. Para relaciones (L/D) mayores que 15, debería utilizarse un valor máximo de 15
para todas las fórmulas mencionadas.
4. Relación (L/D) para una pieza hueca. Cuando se calcula la relación (L/D) para una pieza hueca, (D) debe ser reemplazada por un diámetro efectivo (Def), calculado utilizando:
Para este ejemplo se considera que se tiene una condición con alto factor de 3”
llenado.
Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:
8”
L/D = 8/1 = 8 Imagen 37.- Pieza inspeccionada.
35,000
_________
NI = (± 10%)
(L/D)+2
35,000
_________ 35,000
NI = NI = _________ = 3,500
(8) + 2 10
NI = 3,500 amperios-vueltas
5. Selección del método apropiado.
Ejemplo no. 2:
L/D = 18/6 = 3
Como se tiene un bajo factor de llenado y la pieza será colocada cerca de la pared
interna de la bobina, entonces se utilizará la fórmula:
NI = 45,000
_________ (± 10%)
L/D
NI = 45,000
_________ = 15,000
3
NI = 15,000 amperios-vueltas
5. Selección del método apropiado.
Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de magnetización es de:
Respuesta: La corriente de magnetización es de 3,000 amperios y se necesitan dos magnetizaciones ya que la pieza tiene una longitud mayor de 18 pulgadas.
En la inspección por partículas magnéticas, la secuencia de operaciones se aplica a la relación entre el tiempo que se toma para la aplicación de las partículas y el estableci-
miento del campo magnético. El examen puede realizarse por medio de dos técnicas básicas comúnmente empleadas en la industria continua y residual.
1. Magnetización continua. La magnetización continua se emplea en la mayoría de aplicaciones, utilizando partículas secas o húmedas. Es la que debería ser utilizada a menos
que sea específicamente prohibida.
● Técnica de magnetización continua seca. A diferencia de una suspensión húmeda, las partículas secas pierden casi toda su movilidad cuando entran en contacto con la
superficie de la pieza. Por ello, es imperativo que la pieza o el área de interés se encuentre bajo la influencia del campo magnético, mientras las partículas se encuentren en
el aire y libres, para que sean atraídas hacia las fugas de flujo.
Debido a lo anterior, la corriente de magnetización debe empezar a fluir antes de la aplicación de las partículas secas, debe mantenerse hasta después que se ha terminado
la aplicación de las partículas y que cualquier exceso de partículas ha sido removido, y hasta realizar una inspección visual.
● Técnica de magnetización continua húmeda. Generalmente se aplica en la inspección de piezas en equipos estacionarios horizontales. Involucra el baño abundante de la
pieza con partículas, que termina antes de cortar la corriente de magnetización. La duración del tiempo de magnetización es típicamente de 0.5 segundos con dos o más disp-
aros.
2. Magnetización residual. La inspección por el método residual no es tan sensible como el método continuo. En esta técnica, el medio de inspección se aplica después que la
corriente de magnetización ha sido interrumpida. Se utiliza solamente si la pieza inspeccionada tiene alta retentividad para que el magnetismo residual sea tan fuerte como para
atraer y mantener las partículas en los campos de fuga. Tiene gran aplicación en la inspección de tubería o productos tubulares.
5. Selección del método apropiado.
v. Determinación del valor de la densidad de flujo
Por todo lo anterior es obviamente importante que al aplicar la prueba por partículas
magnéticas el operador conozca cual es la fuerza del campo dentro de la pieza que
está siendo inspeccionada.
Los factores que afectan la densidad de flujo magnético generado son el tamaño, la
forma, el espesor y el tipo de material, y la técnica de magnetización. Ya que estos
factores varían ampliamente, es difícil establecer reglas rígidas para la densidad de
flujo para cada configuración.
Estos accesorios son colocados sobre la superficie de la pieza que está siendo
magnetizada, funcionan provocando que parte del campo salga de la superficie
de la pieza inspeccionada, que pase a través del accesorio externo de prueba y
que regrese otra vez a la pieza inspeccionada.
● El indicador de campo magnético tipo pastel, Imagen 40.- Indicador de campo magnético tipo pastel.
● El indicador de campo del Prof. Berthold, y
● Los indicadores de magnetización de tipo placas con ranuras.
Partículas magnéticas
Algunas partículas se suministran en forma de polvo seco, algunas como una pasta
y otras como concentrados.
1. Propiedades físicas
Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el tamaño,
forma, densidad y color.
Éstas partículas son mucho más pequeñas que las limaduras de hierro, por lo que,
cuando están secas parecen polvo. Sus dimensiones varían dentro de un rango,
para permitir que las fugas de flujo con diferentes fuerzas puedan atraer las Imagen 43.- Tamaño de las particulas magnéticas.
partículas de diferentes masas. Imagen 43.
Es una propiedad que afecta la movilidad de las partículas. Por ejemplo, los polvos de
tipo metálico y óxido son más densos que el agua, por lo que las partículas húmedas,
preparadas en agua o aceite, tienden a asentarse cuando no son agitadas.
2. Propiedades magnéticas
Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo que
deben tener características magnéticas similares a los materiales
ferromagnéticos.
Las características de las partículas magnéticas son, esencialmente, una alta
permeabilidad y una baja retentividad.
● Alta permeabilidad
1. Métodos
a) Partículas secas
El requisito básico para las partículas secas es que tengan las propiedades
magnéticas adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las partículas
empleadas en el método seco tienen características similares a las del método
húmedo, excepto que se utilizan secas, en forma de polvo.
Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la pieza, por
lo que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores racionadores en forma de
pera o tipo salero, ver la imagen 47.
El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube
ligera de polvo, lo cual les proporciona un alto grado de movilidad. Como las
partículas flotan hacia abajo, por encima de la pieza que está siendo magnetizada, Imagen 47.- Aplicadores de partículas secas.
tienen libertad para moverse en cualquier dirección, por lo que pueden ser atraídas
por campos de fuga débiles. La mejor forma para proporcionarles movilidad a las
partículas secas es utilizando campos magnéticos pulsantes.
Las partículas utilizadas en el método seco pueden ser de diferentes colores, como
rojo, negro, gris, azul, amarillo o anaranjado.
6. Materiales de Inspección.
En resumen, a continuación se indican las ventajas y desventajas del uso del método seco:
Ventajas:
Desventajas:
● No es tan sensible como el método húmedo para grietas poco profundas y muy finas
● No es fácil cubrir toda la superficie adecuadamente, especialmente de piezas con
forma irregular o grandes.
● Más lento que el método húmedo para la inspección de una gran cantidad de piezas
pequeñas.
● No es fácil de utilizar para tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos”
en el método continuo.
● Difícil de adaptar a sistemas de inspección mecanizados.
Pastas
En forma de pasta las partículas magnéticas deben ser disueltas en aceite para
conseguir el tamaño de partícula y la consistencia adecuada. La pasta es difícil de
deshacer y no se puede evitar que se formen terrones que puedan mezclarse con
la suspensión. Actualmente, casi ya no se suministran las partículas en forma de
pastas.
Polvo
Con el uso del agua como vehículo, las partículas en forma de pasta son más
difíciles de dispersar, por lo que actualmente las partículas son producidas en forma
de un polvo concentrado seco, que puede ser para suspensiones en aceite o en
agua. Las partículas en polvo tienen la necesidad de mezclarse con agentes que
faciliten su dispersión, agentes humectantes, agentes inhibidores de corrosión, etc.
Las partículas en forma de polvo pueden ser vertidas directamente en el tanque Imagen 49.- Partículas magnéticas en presentación de concetrado.
para preparar el baño, sin la necesidad de mezclarlas previamente.
Concentrados
El aceite tiende a proporcionar una buena humectabilidad para las piezas metálicas
Imagen 50. Sin embargo, debe tener otras características para que actúe como un Imagen 50.- Partículas magnéticas suspeción en aceite.
buen vehículo para las partículas. Estas características son:
Olor.- El olor es una objeción para muchos operadores que trabajan todo el día con
recipientes abiertos que contienen partículas. El olor puede ser un indicador de la
presencia de contaminantes indeseables, tal como el azufre.
Reacción química.- La suspensión no debe reaccionar con los materiales que son
inspeccionados.
d) Como el agua se evapora más rápidamente que los aceites, la suspensión debe ser
verificada frecuentemente. También, puede ser necesaria una prueba frecuente de
rompimiento del agua para asegurar que hay suficiente agente humectante en la
suspensión.
● La pérdida del líquido debido a la película que se adhiere sobre la superficie de las
piezas
● La pérdida del líquido por evaporación, lo que tiende a incrementar la concentración
de las partículas
● La acumulación gradual de polvo, suciedad, óxido, aceite y grasa de piezas sin
limpieza adecuada, y por pelusa que se desprende del trapo usado para limpiar.
A continuación, se incluyen los pasos que se deben seguir en el proceso para preparar
las soluciones y para determinar la concentración del baño.
Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU, que
se ilustra en la imagen 54, con el cual se puede verificar, en forma cualitativa, que el baño
contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al bloque no se adhieren materiales
contaminantes.
● Es el método más sensible para grietas superficiales finas y muy poco profundas.
● Las partículas magnéticas cubren rápida y completamente todas las superficies de piezas con forma irregular, grandes o pequeñas.
● Es el método más rápido y completo para la inspección de lotes grandes de piezas pequeñas
● Es fácil medir y controlar la concentración de partículas en el baño, lo que hace más uniforme y segura la reproducción de resultados
● Se adapta a tiempos de inspección cortos, con la técnica de “disparos” de magnetización para el método continuo
● Es sucio para trabajar, especialmente cuando no se recuperan las partículas y en inspecciones en campo
● Cuando se utiliza aceite para el baño y la magnetización circular por contacto directo, se presenta un riesgo potencial de producirse fuego
● Se requiere un sistema de recirculación diseñado adecuadamente para mantener las partículas en suspensión
● En ocasiones, en la limpieza posterior es un problema remover las partículas magnéticas adheridas a la superficie
6. Materiales de Inspección.
2. Tipos
Aún desarrollando un sistema de inspección altamente sofisticado, sin embargo, si el inspector tiene dificultades para observar las indicaciones, entonces el sistema es
inadecuado. La mejor visibilidad para el ojo humano es proporcionada por condiciones de alto contraste.
Uno de los requisitos principales para observar la presencia de indicaciones es contar con una buena iluminación.
Las indicaciones de partículas visibles son examinadas con luz blanca, que puede ser natural, proveniente del sol, o artificial, proveniente de lámparas, focos, etc.
Con partículas visibles la selección del color de la partícula a utilizar depende únicamente de cuál proporcione el mayor contraste con el color de la superficie de la pieza
inspeccionada, como en el caso de una hoja blanca, la impresión de color negro es una condición con alto contraste.
Por ejemplo, polvos blancos o grises sobre la superficie gris de fundiciones de arena son difíciles de ver, por el contrario, polvos de color rojo proporcionan buen contraste.
Algunas partículas son cubiertas con tintes que proporcionan colores brillantes, con los cuales se tiene un mejor contraste que los colores naturales menos brillantes.
En algunos casos, se puede utilizar un tipo de recubrimiento sobre la superficie de la pieza inspeccionada, conocido como tinta de contraste, con el objeto de proporcionar
una superficie que contraste con el color de las partículas. Su espesor debe ser el menor posible (no mayor de 0.05 mm) para que no ocasione interferencias con la formación
de indicaciones, no debe interferir con la movilidad de las partículas, no debe interferir con los puntos de contacto eléctrico y no deben ser solubles en el vehículo de las
partículas húmedas.
Para efectuar la inspección utilizando partículas visibles se debe contar con una intensidad mínima de luz sobre la superficie de la pieza inspeccionada. Por ejemplo, de
acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 7, se requiere una intensidad mínima de 1000 lux (100 pies-candela, fc) sobre la
superficie inspeccionada para asegurar una sensibilidad adecuada durante el examen y evaluación de las indicaciones, y del Volumen 03.03 de ASTM el documento E-709
considera esa intensidad como una recomendación.
6. Materiales de Inspección.
Longitud de onda en nanómetros.
b) Partículas fluorescentes
En partículas magnéticas, “Fluorescencia” es “la propiedad que tienen ciertas Rayos “X”
Radio Infrarrojos Rayos
sustancias para emitir luz blanca, dentro del rango de luz visible, cuando son
Rayos “Gamma” Cósmicos
iluminadas o expuestas a la luz ultravioleta”.
Con el uso de partículas fluorescentes se requiere cumplir con varias condiciones. Una de
ellas es contar con un área de trabajo con cierto nivel de oscuridad y otra es utilizar una
fuente de luz negra, con lo que se obtiene un muy alto contraste.
● Se debe contar con una intensidad mínima de luz negra sobre la superficie de la pieza
inspeccionada. Imagen 57.
Por ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas,
Sección V, Artículo 7 y del Volumen 03.03 de ASTM el documento E-709, la intensidad de
luz negra sobre la superficie inspeccionada no debe ser menor a 1000 µW/cm2. Esto se
debe a que la intensidad de luz negra utilizada para energizar un material fluorescente
determina la cantidad de luz visible emitida.
● Se debe permitir que la lámpara de luz negra se caliente durante un tiempo mínimo de
5 minutos antes de usarla o de medir la intensidad de la luz negra emitida.
Imagen 57.- Uso de particulas Magnéticas y lámpara de luz negra.
● Se recomienda que el técnico adapte sus ojos a las condiciones del área oscura, por
ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas,
Sección V, Artículo 7, debe esperar al menos 5 minutos y del Volumen 03.03 de ASTM
el documento E-709, recomienda esperar al menos 1 minuto, antes de iniciar el trabajo
de inspección.
● Se recomienda que la intensidad de luz blanca ambiental, dentro del área oscura, no
sea mayor a 20 luxes (2 pies candela).
6. Materiales de Inspección.
Lámparas de luz negra
Las lámparas con bulbos “flood” proporcionan más iluminación sobre áreas
grandes, pero no son tan adecuadas para utilizarse en inspecciones críticas. El
nivel de iluminación es menor que el mínimo requerido normalmente, a menos
que la lámpara se mantenga extremadamente cerca de la superficie de interés.
Cuando una lámpara de luz negra se apaga, por cualquier razón, los bulbos no
responden inmediatamente cuando son encendidas nuevamente. Debe
permitirse que transcurra un tiempo para que la lámpara se enfríe y se restablezca
el arco, lo cual puede tardar varios minutos. Por lo anterior, una vez que la lámpara
de luz negra esté en operación, es mejor dejarla encendida todo el tiempo aunque
no sea utilizada en forma continua.
Otra razón para dejar la lámpara encendida es porque cada vez que se enciende
se afecta la vida útil del bulbo, posiblemente reduciéndola hasta tres horas cada
que se enciende, y la vida del bulbo es limitada. La expectativa de vida nominal
para un bulbo es de aproximadamente 1000 horas.
Imagen 60.- Lámpara de vapor de mercurio.
Todas las lámparas de luz negra utilizan un filtro de vidrio, de color rojo-púrpura
oscuro, que tiene la función de remover efectivamente toda la luz visible y la
radiación de onda corta dañina, igualmente producidas por la lámpara. El filtro
permite el paso de la radiación óptima (de 365 nm) para energizar la mayoría de
tintes fluorescentes usados.
6. Materiales de Inspección.
Medidores de intensidad de luz negra
Para cumplir con el control del proceso de inspección, y porque una intensidad
de luz menor a la óptima puede afectar seriamente los resultados de las
inspecciones, la intensidad de la luz negra debe medirse a intervalos regulares de
tiempo. Tales mediciones pueden realizarse fácil y rápidamente con equipo muy
simple, como el que se ilustra en la imagen 61.
Sin tener en cuenta las partículas que se van a utilizar, bien sean húmedas o
secas, es primordial que las piezas examinadas estén bien limpias y libres de
grasa, aceite, polvo, etc. Si las piezas no están limpias, puede disminuirse la
movilidad de las partículas y provocar que no sean atraídas hacia los campos
de fuga.
Si la pieza no está limpia, un baño húmedo puede dar como resultado una
superficie grasosa o aceitosa, ya que la grasa, aceite y polvo también pueden
contaminar el recipiente. También, las partículas secas se pegarán a una
superficie sucia o húmeda, por lo cual, las piezas además de estar limpias
también deben encontrarse secas.
iv. Sensibilidad de los métodos
Barreno
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Diámetro .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07
“D” .07 .14 .21 .28 .35 .42 .49 .56 .63 .70 .77 .84
Al comparar los dos métodos, es importante recordar que fue utilizada la mínima
800
cantidad de cada tipo de corriente para atraer las partículas magnéticas. Con el
método húmedo y CD las partículas fueron atraídas hacia la superficie sobre el 600
barreno No. 2, con una corriente de 735 amperios, y con partículas secas y CD solo
se necesitaron 475 amperios para atraer las partículas sobre el mismo barreno No.
400
2.
200
0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Corriente
Dado que las partículas secas son atraídas más fácilmente hacia las fugas de flujo, (Amperios)
se puede decir que el método seco y CD es el más sensible para detectar 400
discontinuidades subsuperficiales, en este caso.
Lo que siempre se debe recordar es que las partículas secas son más sensibles que 200
las partículas húmedas, ya sea con CA o CD, que la corriente alterna es más efectiva
para localizar discontinuidades superficiales y que la corriente directa es más
efectiva para detectar discontinuidades subsuperficiales.
0 2 4 6 8 10 12
No. de Barreno
En resumen, la CD y las partículas secas son siempre más sensibles que la CD y las
partículas húmedas. Imagen 65.- Resultados de las pruebas con corriente directa.
6. Materiales de Inspección.
Ahora, puede surgir la siguiente pregunta ¿Y que sucede con la CDRMO?
Veamos la imagen 66, en ella se aprecia que con CDRMO y partículas secas se
necesitaron solamente unos 400 amperios para crear fugas de flujo en el barreno
No. 6 del anillo de prueba.
0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Se puede observar la comparación de la efectividad del método seco y el método
húmedo para detectar discontinuidades localizadas por debajo de la superficie. Imagen 66.- Resultados de la prueba con CDRMO.
Anteriormente se mencionó que la permeabilidad magnética de un material es la facilidad con la que puede ser magnetizado. En otras palabras, es la facilidad con la que
se producen líneas de fuerza en el interior del material.
Los hierros suaves y los hierros de bajo contenido de carbono son sumamente fáciles de magnetizar y son altamente permeables. Estos materiales magnéticos conducen
fácilmente las líneas de fuerza.
Los materiales magnéticos que son difíciles de magnetizar tienen baja permeabilidad. Los aceros duros, con alto contenido de carbono son difíciles de magnetizar y tienen
baja permeabilidad.
Después de haber sido magnetizados, en todos los materiales ferromagnéticos permanece un campo magnético en algún grado.
El campo magnético que retienen los materiales ferromagnéticos se conoce como “magnetismo residual”.
La propiedad de un material ferromagnético para retener cierta cantidad de magnetismo residual se conoce como “retentividad”.
Aunque los aceros duros tienen baja permeabilidad y son difíciles de magnetizar, conservan algo del magnetismo después que la corriente de magnetización haya sido
desconectada.
El magnetismo residual es siempre menor que el campo magnético presente cuando está actuando la corriente de magnetización y varía con el tipo de material. Por
ejemplo, las herramientas de acero, con alto contenido de carbono, retendrán un campo magnético residual mayor que el que retendría un acero con bajo contenido de
carbono. En algunos casos este campo puede llegar a compararse con los campos intensos asociados con aleaciones especiales usadas para fabricar imanes
permanentes.
A diferencia del acero duro, el hierro suave retendrá solamente una cantidad pequeña de magnetismo, que puede ser imperceptible, después que la corriente de
magnetización haya sido suprimida.
El hierro suave y el acero de bajo contenido de carbono retienen muy poco magnetismo residual.
Entonces, los materiales magnéticos con baja permeabilidad tendrán gran cantidad de magnetismo residual, y los materiales magnéticos con alta permeabilidad tendrán
poca cantidad de magnetismo residual.
7. Principios de Desmagnetización.
Casi cualquier material ferromagnético puede, por una u otra razón ser sujeto a una inspección por partículas magnéticas, por lo tanto, puede ser necesario desmagnetizarlo
posteriormente. La desmagnetización puede ser fácil o difícil, dependiendo del tipo de material.
La intensidad del magnetismo residual depende de la retentividad del material. Sin embargo, una alta retentividad no significa necesariamente una mayor dificultad en la
desmagnetización, ya que esto depende esencialmente de la fuerza necesaria para remover el magnetismo residual. A veces, resulta más difícil desmagnetizar la pieza que
magnetizarla.
No siempre es necesario desmagnetizar las piezas después de una inspección, ya que el proceso es costoso y consume tiempo, no hay necesidad de realizarlo al no existir
alguna buena razón para hacerlo.
Cuando se iniciaron los exámenes por partículas magnéticas, la desmagnetización se realizaba como una operación de rutina, bien fuese necesaria o no.
Sin embargo, en muchos de los casos la desmagnetización es esencial, por lo que el operador debe comprender por qué se realiza, junto con los problemas involucrados y las
formas de resolverlos. Veamos unas cuantas razones por las que es preciso desmagnetizar.
● Pueda interferir con subsecuentes operaciones de maquinado o mecanizado, haciendo que la rebaba o viruta se adhiera a la superficie de la pieza o de la herramienta o
cuchilla, con lo que resultará afectado el acabado de aquella o la vida de esta.
● Pueda interferir con operaciones de los procesos de soldadura por arco, ya que si el campo es suficientemente intenso, producirá sensibles desviaciones del arco.
● Pueda afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los campos magnéticos, tales como brújulas, etc., o porque pueda interferir de alguna forma en el
funcionamiento de equipos o instrumentos incorporados en la estructura donde va a ser instalada la pieza.
● Pueda afectar el funcionamiento de la propia pieza; cuchillas o sierras de corte trabajarán mal, e incluso llegarán a romperse, si se adhieren las rebabas o virutas a la
superficie.
● Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas de metal o incluso partículas magnéticas. Este es el caso de las bolas o rodillos de los rodamientos o los
dientes de engranes.
7. Principios de Desmagnetización.
● Pueda impedir la correcta limpieza de las piezas después del ensayo, debido a la retención magnética de las partículas en la superficie, haciendo así difíciles otras
operaciones posteriores, como el plaqueado o la aplicación de pintura.
● Las piezas son de un material suave (aceros blandos de bajo contenido de carbono) y de baja retentividad. En este caso, el campo remanente es muy bajo o desaparece
prácticamente al dejar de actuar la fuerza de magnetización.
● La pieza forma parte de una estructura soldada, una fundición grande, una caldera, etc. En estos casos, aunque el material presente algún campo residual, no es probable
que afecte el funcionamiento adecuado de la pieza.
● La pieza sufrirá, posteriormente, un tratamiento térmico por encima del punto de Curie *, cerca de 770°C. Por encima de esta temperatura, el acero se vuelve no magnético
y en el enfriamiento queda totalmente desmagnetizado.
● La pieza va a ser magnetizada de cualquier forma en procesos posteriores, por ejemplo, al sujetarla en un plato magnético.
● La pieza va a ser subsecuentemente magnetizada en diferentes direcciones, con el mismo nivel o a un nivel más alto que el utilizado originalmente.
● El campo magnético contenido en una pieza terminada es tal que no existen fugas de flujo externas que puedan medirse por medios ordinarios. Por ejemplo, en la
magnetización circular de tubería soldada o sin costura.
* Punto de Curie: Temperatura a la cual un material ferromagnético no podrá ser mayormente magnetizado por fuerzas externas y en donde se pierde su magnetismo
residual; aproximadamente entre 649 a 871°C para la mayoría de los metales.
7. Principios de Desmagnetización.
iv. Campo residual longitudinal y circular
H- H+
0
B-
Imagen 69.- Magnetismo residual.
7. Principios de Desmagnetización.
B+
La remoción del magnetismo residual requiere la aplicación de una fuerza de
magnetización en dirección opuesta o negativa, ver la imagen 70. Cuando la fuerza a
de magnetización primero se invierte y después se aplica solamente una cantidad b
pequeña, la densidad de flujo se reduce lentamente a cero, en el punto “c”.
B-
Imagen 71.- Punto de saturación inverso.
7. Principios de Desmagnetización. B+
a
La curva de histéresis obtiene su nombre por el retraso entre la fuerza de b
magnetización y la densidad de flujo a través del ciclo. Este retraso es llamado
histéresis.
Las propiedades magnéticas y las curvas de histéresis varían ampliamente entre f
materiales y sus condiciones. H- H+
c 0
Recordemos que una pieza de acero muy duro es difícil de magnetizar, pero retiene
un campo magnético residual mayor. Si se trazara una curva de histéresis para el
caso de un acero muy duro, la distancia entre “0” y “f” sería mayor que para un acero e
blando, esto se debe a que la fuerza coercitiva requerida sería más fuerte, debido a
d
que una pieza de acero muy duro retendrá un campo magnético residual más fuerte
y la fuerza de magnetización inversa, requerida para eliminar el magnetismo residual, B-
tendrá que ser mayor.
Imagen 72.- Curva de histéresis “abcdef”
La imagen 73 muestra una curva de histéresis ancha, típica para piezas de acero muy B+
duro. En resumen, esta curva muestra las siguientes cualidades que tendrá un acero
duro: a
● Baja permeabilidad: Difícil de magnetizar. b
En la tabla siguiente son proporcionados los valores del punto Curie, para varios Niquel 358
materiales ferromagnéticos.
Hierro, 5% Silicio 720
Cualquier otro medio de desmagnetización deja siempre algo de magnetismo en Hierro, 10% Cromo 740
la pieza, por lo tanto, en la práctica es necesario que:
Hierro, 4% Manganeso 715
● Sean utilizados los medios disponibles de la mejor manera posible.
Hierro, 6% Vanadio 815
7. Principios de Desmagnetización.
En general, el límite inferior de desmagnetización viene dado por el campo terrestre, que
afecta sobre todo a piezas alargadas de estructuras, por lo que será inútil intentar
desmagnetizarlas totalmente.
H- H+
Es normal que piezas de aviones, trenes y automóviles, con alta retentividad, se
magneticen sensiblemente al cabo de cierto tiempo de servicio, bien sea por la acción
del campo terrestre o bien por la proximidad de líneas de alta tensión, favorablemente
orientadas. Curva de flujo
Para que esto ocurra así, primero, es necesario asegurarse que el campo inicial es
suficientemente fuerte para vencer la fuerza coercitiva y conseguir así la inversión del
campo residual inicial de la pieza y, segundo, que la disminución entre las reducciones
sucesivas de corriente sea tan pequeña como sea posible, para que la fuerza de
magnetización inversa generada, en cada ciclo, pueda invertir el campo magnético
remanente en la pieza, desde la última inversión.
La frecuencia, para alternar el campo, es un factor importante que afecta los resultados.
Existen dos métodos para hacer que el campo disminuya progresivamente: Imagen 76.- Desmagnetización con bobina.
● El 1ero, es mover las piezas desde el núcleo de la bobina (imagen 76), por la que fluye
corriente con la intensidad máxima constante, hacia el exterior, el campo que estén
sometidas las piezas será cada vez menor a medida que se aleje de la bobina y a una
distancia relativamente pequeña; de 1 a 1.5 metros el campo se habrá anulado a efectos
prácticos.
7. Principios de Desmagnetización.
● El segundo método, es mantener las piezas fijas dentro de la bobina y disponer de un dispositivo que permita reducir progresivamente la intensidad de la corriente.
Ambos métodos son simples, rápidos y fáciles para desmagnetizar y producir un nivel bajo aceptable del campo residual. El primer método es más cómodo y económico, por lo que es
el más utilizado.
Para obtener mejores resultados en la desmagnetización con bobina se debe tener en cuenta que:
a) Conviene pasar las piezas cerca de la pared de la bobina, ya que en la proximidad de las espiras el campo magnético es más intenso.
b) Si se trata de piezas pequeñas, no pasarlas apiladas en paquetes o bolsas, sino de una en una o bien en soportes magnéticos que permitan mantenerlas fijas y sin contactos mutuos.
Debido a que la corriente alterna no penetra en una pila de piezas, solamente pocas piezas, las que se localizan en los extremos de la pila, serán desmagnetizadas adecuadamente.
c) Normalmente da buenos resultados hacer girar la pieza a la vez que se desplaza a través de la bobina.
e) Si la pieza no tiene ninguna dimensión preferente (L/D = 1), a veces es conveniente colocarla entre dos trozos de acero suave, de manera que se constituya un conjunto en forma de
barra.
f) Para desmagnetizar piezas en forma de anillo, el mejor método es hacer pasar a través de ellas un conductor central por el que fluya la corriente alterna y, mediante un dispositivo,
disminuir la intensidad de la corriente.
El método para reducir la intensidad de la corriente ha sido simplificado al incorporar en los equipos medios como interruptores de pasos bajos, transformadores variables, etc., para
reducir automáticamente la corriente hasta cero, haciendo a este método fácil de aplicar.
Existen varios métodos de desmagnetización con corriente directa. Aunque el más efectivo es esencialmente idéntico en principio a los métodos de corriente alterna, esto es, invirtiendo
y reduciendo la dirección de la corriente directa.
La desmagnetización con corriente directa requiere un instrumental más complicado ya que es necesario disponer, además del reóstato para disminuir la corriente, de un dispositivo
que permita invertir el paso de corriente cada cierto periodo de tiempo. Una inversión por segundo es una frecuencia comúnmente utilizada, con la cual la desmagnetización se lleva a
cabo en toda la masa de la pieza en forma más efectiva.
7. Principios de Desmagnetización.
El ciclo de desmagnetización con corriente directa es normalmente controlado
automáticamente y requiere cerca de treinta segundos para completarse. Cuando se
utiliza una bobina en conjunto con este método, la parte debe permanecer dentro de la
bobina durante el ciclo completo de desmagnetización.
Un método para desmagnetizar es ajustar el espacio entre los polos del yugo para que
piezas pequeñas sean pasadas a través de ellos, mientras fluye la corriente alterna en
el yugo.
En ocasiones, el yugo es utilizado en piezas grandes para desmagnetización local,
colocando los polos del yugo sobre la superficie, moviéndolo alrededor del área y
después alejándolo mientras sigue siendo energizado.
Los yugos de corriente directa son similares en apariencia a los de corriente alterna,
pero son más efectivos en cuanto a penetrar secciones transversales grandes. Con
estos yugos, el método para desmagnetizar piezas grandes es girar el yugo 180°,
invertir la posición de los polos y con ello la polaridad del campo, mientras se aleja de
la superficie y se mantiene energizado.
Para utilizar el medidor manual de campo residual, este se coloca cerca de donde
se sospecha que está localizado uno de los polos residuales, con el medidor en
posición normal a la superficie. Si no existe campo residual la aguja permanece
estacionaria, pero si hay un campo residual la aguja se mueve hacia la dirección de
mas o menos, dependiendo de la polaridad del campo.
En el pasado el uso de estos instrumentos estaba confinado a trabajos de Imagen 79.- Medidor de la fuerza de
laboratorio, debido al costo del instrumento, lo complicado del procedimiento de
operación y lo delicado de la sonda Hall.
Capítulo 8:
Equipo de Inspección.
8. Equipo de Inspección.
i. Consideraciones para seleccionar el equipo
El equipo de inspección por partículas magnéticas puede ser tan pequeño como un yugo
portátil o tan grande como una unidad de inspección de billets, encontrada en una
fundición de acero.
El equipo de inspección por partículas magnéticas sirve para cumplir con dos propósitos
básicos, los cuales dictan el tamaño, forma y funciones de las unidades. Imagen 80.
ii. Equipo portátil Imagen 81.- Equipo para realizar la inspección y algunos accesorios.
Yugos
La mayoría de los yugos electromagnéticos está equipado con corriente alterna, Imagen 83.- Yugos electromagnéticos.
por lo que también son usados para la desmagnetización y para la inspección con
partículas secas. Algunos yugos tienen piernas articuladas que pueden ajustarse
para cambiar su distancia de separación y variar la densidad de flujo, y para
proporcionar un ajuste para formas complejas.
Bobinas
Las unidades de magnetización están diseñadas para producir bajo voltaje y alta corriente.
Las unidades portátiles pueden operar con suministros de corriente de entre 120 y 440
voltios. La corriente de magnetización de salida se encuentra en un rango de 400 a 2000
amperios, para inspecciones con corriente alterna o directa rectificada de media onda. Se
utilizan puntas o pinzas para magnetización por contacto directo, en combinación con
cables flexibles que transportan la corriente. La mayoría de los cables tiene una conexión en
ambos extremos, lo que permite formar manualmente una bobina de magnetización
enrollando el cable. Puede ser usado el método continuo con partículas secas o húmedas.
El equipo portátil es usado para la inspección de soldaduras, pero no está limitado a esta
aplicación.
Pueden ser usadas puntas o pinzas para magnetización directa. Para realizar la
magnetización longitudinal o la desmagnetización, puede ser usado un cable
enrollado. Un cable largo puede servir como un conductor central o una barra junto
con pinzas.
Los equipos móviles pueden operar con suministro de corriente en un rango de 230
a 460 voltios de corriente alterna de fase simple. Imagen 86.- Unidad móvil.
8. Equipo de Inspección.
Las unidades estacionarias generalmente son diseñadas para operar con suminis-
tros de 440 voltios de corriente alterna de tres fases y para proporcionar corriente
alterna y directa rectificada de media onda. El selector de corriente normalmente es
infinitamente variable.
Estas máquinas tienen cabezales de contacto para magnetización circular y una
bobina prefabricada para magnetización longitudinal. Normalmente utilizan
partículas en suspensión y cuentan con un tanque para recolectar la suspensión y
una bomba para agitarla y para su recirculación. Imagen 87.
Las unidades son diseñadas para alta producción. En algunos casos, un interruptor
Imagen 87.- Esquipo estacionario.
cambia el tipo de corriente de salida. También, un interruptor puede alternar el
suministro de corriente de los cabezales a la bobina sin necesidad de mover la
pieza. Algunas unidades tienen un sistema de desmagnetización con hasta 30
puntos.
8. Equipo de Inspección.
Para la inspección de fundiciones complejas y grandes, estructuras soldadas o placas, normalmente se magnetiza completamente empleando altas corrientes de
magnetización, para ahorrar costos. Los valores máximos de salida para tales aplicaciones son de alrededor de 12,000 amperios.
Algunos equipos proporcionan corriente de magnetización en dos o más direcciones. Estos sistemas utilizan magnetización multi-direccional a través de dos o tres circuitos
de magnetización, haciendo posible la detección de discontinuidades en todas direcciones.
Los circuitos son individualmente energizados en una sucesión rápida. El cambio rápido de corriente de magnetización produce la magnetización total de la pieza, permitiendo
su cobertura completa. Los sistemas de inspección multi-direccional son diseñados para aplicaciones muy específicas.
Con sistemas de magnetización multi-direccional son usadas principalmente las suspensiones de partículas fluorescentes húmedas.
Teóricamente, la magnetización multi-direccional puede ser aplicada en la mayoría de aplicaciones de piezas de producción con mejoras en la resolución y costos.
Sistemas automatizados
Los sistemas automáticos o semiautomáticos en muchos casos requieren magnetización en dos direcciones, para detectar discontinuidades orientadas al azar.
Como dos campos magnéticos no pueden existir simultáneamente en una pieza, se necesita cambiar el campo desde una dirección a otra. Los interruptores electrónicos le
proporcionan la ventaja a estos sistemas, como en ninguna otra configuración. Con esos interruptores, la corriente puede ser cambiada varias veces por segundo. De esta
forma, la pieza es magnetizada circular y longitudinalmente.
Estas unidades son utilizadas en gran cantidad hoy en día en muchas aplicaciones. Se consideran unidades especiales porque son diseñadas especialmente para manejar
situaciones fuera de lo normal que, por una u otra razón, no pueden ser manejadas manualmente. Son especiales por el método de magnetización o aplicación de las
partículas, o porque han sido diseñadas para un manejo inusual de tamaño, forma o cantidad de piezas. Estas unidades pueden dividirse en dos grupos:
● Especiales- A su vez se dividen en unidades para propósitos simples y para propósitos generales
● Automáticas
8. Equipo de Inspección.
Las unidades para propósitos simples son para inspeccionar piezas de un solo tipo.
Las unidades para propósitos generales tienen un diseño especial para aplicar la
magnetización a una variedad de piezas con técnicas de proceso especial. Cuando
se plantea el problema de controlar el 100% de una producción en serie,
generalmente se adopta la automatización de la inspección que, a la larga, resulta
más económico, más seguro y rápido, aunque presenta el problema de un mayor
costo inicial.
El equipo para inspección por partículas magnéticas más utilizado para la inspección
de piezas en producción es la “unidad horizontal húmeda”, como el que se muestra
en la imagen 88.
La longitud nominal de tales unidades está determinada por el tamaño de las piezas
que pueden ser fijadas dentro del sistema de sujeción. Las longitudes de 1 a 4 metros
son las usadas para la mayoría de aplicaciones. Muchos otros sistemas tienen Imagen 88.- Equipo automatizado.
longitudes diseñadas para piezas muy pequeñas o para piezas muy grandes.
Una vez que la pieza se sujeta en posición, para la magnetización circular se pasa la corriente a través de la pieza o de un conductor central.
Para magnetización longitudinal, la mayoría de sistemas tiene una bobina de magnetización montada sobre rieles, por lo que puede moverse a lo largo del eje horizontal de
la unidad. Mientras la pieza es cargada y magnetizada circularmente, la bobina se desplaza fuera del espacio entre los cabezales. Posteriormente, la bobina se mueve para
quedar colocada alrededor de la pieza. En sistemas con yugo, los campos longitudinales son establecidos a lo largo de toda la pieza.
Normalmente, las unidades utilizadas para inspección en servicio y en proceso son sistemas de corriente alterna de fase simple. Sin embargo, en aplicaciones específicas se
requiere equipo de corriente directa, para el cual se utiliza corriente alterna rectificada de onda completa de tres fases. La salida y el ciclo de trabajo varían con el modelo y el
fabricante del sistema. El equipo de corriente alterna normalmente tiene salida máxima de 1500 a 3000 amperios, aunque en ciertos casos puede ser de hasta 6000 amperios.
Para equipo de corriente alterna rectificada de onda completa normalmente se tiene salidas de 2000, 4000 o 6000 amperios. Para piezas más grandes, los sistemas pueden
ser fabricados con corriente directa de 10,000 amperios o más.
Capítulo 9:
Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva del Segregación Superficial o Diferencias localizadas en la
volumen. En el caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede ser (Segregation) Subsuperficial composición del material.
insuficiente para llenar completamente la parte superior del molde. Como
resultado, se forma una cavidad, normalmente con la forma de un cono
invertido o cilindro.
Porosidad y sopladuras
Inclusiones no metálicas
Segregación
Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en frío Elongación de discontinuidades
Costuras (Seams) Superficial
se dice que son discontinuidades de proceso primario. El procesado de un superficiales sin fundir, en productos
producto extruído, por medio de rolado, forjado, fundición o estirado puede rolados.
producir discontinuidades específicas en el producto, además las
discontinuidades inherentes que no fueron detectadas o que eran insignificantes Laminaciones Elongación y compresión de
Subsuperficial
pueden propagarse y volverse en detrimento del material. discontinuidades inherentes durante
el proceso de rolado.
En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:
Encordados (Stringers) Subsuperficial Elongación y compresión de
Costuras (Seams) discontinuidades inherentes durante el
proceso de rolado.
Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como los
paquetes de gas, sopladuras y grietas son roladas y estiradas longitudinalmente. Cupping Subsuperficial Esfuerzos internos durante el estirado
Cuando existen estas discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material en frío.
durante la operación de rolado. Las costuras también pueden generarse en Grietas en frío Superficial Enfriamiento no uniforme de
laminados semi-terminados y terminados por la falta de o pobre lubricación, o productos de estirado en frío.
dados de tamaño excesivo.
Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con falta Traslapes (Laps) Material doblado o plegado y
Superficial
de llenado son roladas y se juntan para formar una costura. Las superficies que se comprimido.
encuentran oxidadas y pueden ser soldadas intermitentemente se juntan y se
forman muy estrechas, normalmente son como grietas rectas que varían en su Reventón (Bursts) Superficial o Procesos de conformado a
profundidad desde la superficie. Subsuperficial temperaturas excesivas.
Laminaciones
Hojuelas por hidrógeno Subsuperficial Una abundancia de hidrógeno
Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la (Flakes) durante los procesos de conformado.
superficie de trabajo de un material. Estas pueden ser resultado de sopladuras,
fisuras internas, costuras, tubería (pipe), segregaciones o inclusiones que se
alargan y aplanan durante el proceso de rolado.
9. Discontinuidades en los materiales.
Las laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son generalmente
planas y extremadamente delgadas.
Las laminaciones pueden ser detectadas por partículas magnéticas en el extremo o
en una sección transversal a través de la placa rolada.
Encordados (Stringers)
Cupping
Grietas en frío
Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o plegado,
formando un área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser soldada. Es
causado por falla de los dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado
del metal dentro de los dados. Los traslapes de forja son normalmente abiertos a la
superficie, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con
respecto a la superficie.
Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras. Material excesivo
es doblado o plegado durante un paso del rolado, causando un sobre llenado o
aleta aguda.
Cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el sobrellenado es rolado sobre
la superficie.
Las siguientes discontinuidades están primeramente relacionadas con los procesos Superficial o Penetración inadecuada del metal
Penetración incompleta
de soldadura por fusión, aunque unas pocas también pueden aplicar a procesos de Subsuperficial soldado en la raíz de la junta soldada
resistencia y estado sólido. La recopilación cubre solamente aquellas Porosidad Superficial o Constituyentes vaporizados dentro
discontinuidades que típicamente podrían ser detectadas por la inspección con Subsuperficial del metal de aporte fundido que son
partículas magnéticas. atrapados durante la solidificación
En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:
Tamaño excesivo del charco de
Socavado (Undercut) Superficial soldadura (relacionado con el amperaje
excesivo, velocidad de viaje y tamaño
del electrodo)
9. Discontinuidades en los materiales.
Grietas frías
Las grietas frías también son conocidas como “grietas debajo de cordón” o “grietas
retrasadas”. Es una forma de agrietamiento por hidrógeno, que aparece en la zona
afectada por el calor o en el metal de soldadura, en aceros al carbón de baja aleación o
endurecidos. Pueden ocurrir inmediatamente durante el enfriamiento, o después de
varias horas o, inclusive, días. Los principales factores que contribuyen a las grietas frías
son: (1) la presencia de hidrógeno atómico; (2) micro-estructura martensítica dura en la
zona afectada por el calor; y (3) esfuerzos elevados de tensión residual. Imagen 94.
Grietas calientes
Grietas calientes es un término que se aplica a una variedad de grietas del metal de Imagen 95.- Ejemplo de grietas calientes. (hot cracks)
soldadura y en la zona afectada por el calor, las cuales se generan a temperaturas
elevadas. Los siguientes son dos tipos de los más comunes de grietas calientes. Imagen
95
9. Discontinuidades en los materiales.
Las impurezas con bajo punto de fusión son empujadas enfrente de estos dos
frentes de solidificación y se concentran en la línea central y se abren como
una grieta caliente longitudinal, bajo los esfuerzos de contracción de la
solidificación transversal. Esto se incrementa por altas velocidades de viaje,
una alta relación profundidad contra ancho del cordón de soldadura y un
pequeño cordón de soldadura, particularmente en el paso de raíz. Imagen 96.- Ejemplo de una grieta de cráter en soldadura.
En general, las grietas calientes son asociadas con aceros que tienen alto contenido
de azufre y el efecto se acentúa con el incremento en el contenido de carbono. La
detección de las grietas calientes con partículas magnéticas es similar que con las
grietas frías y depende de su proximidad a la superficie.
Desgarre laminar
Fusión incompleta
La fusión incompleta se presenta cuando una parte del metal de soldadura falla en la
coalescencia con el metal base adyacente o el metal de soldadura de un paso previo.
Imagen 97.
9. Discontinuidades en los materiales.
Esta condición se presenta cuando la superficie del metal base falla al alcanzar la
temperatura de fusión después de la aplicación del metal de soldadura. Esto ocurre
típicamente cuando se suelda un componente grande que puede transferir calor
rápidamente por su conductividad térmica, particularmente cuando se encuentra a
una temperatura relativamente baja antes de soldar, por lo que el calor aplicado es
absorbido en su superficie por el proceso de soldadura. La fusión incompleta
muchas veces es vista al inicio del primer paso de soldadura, donde el metal base
se encuentra a la más baja temperatura durante el depósito de soldadura; a esto se
le conoce como inicio frío.
La fusión incompleta puede o no presentarse cerca de la superficie exterior de la Imagen 98.- Penetración incompleta.
junta soldada. Se encuentra normalmente orientada en dirección paralela a la
soldadura y las indicaciones producidas con partículas magnéticas muchas veces
aparecen en o cerca del dedo de la soldadura.
Penetración incompleta
Porosidad
Inclusiones
Las inclusiones de óxido son partículas de óxidos con alto punto de fusión,
presentes sobre la superficie del metal base. Durante la soldadura, estos óxidos se
mezclan con el charco de soldadura. Las indicaciones producidas por partículas
magnéticas de inclusiones de óxidos de tamaño significativo son similares a las
producidas por porosidad subsuperficial, y las inclusiones de óxido pequeñas y
aisladas son extremadamente difíciles de detectar.
Socavado (Undercut)
Tales discontinuidades pueden ser las más costosas, por todos los costos de
procesos previos y la pérdida, cuando el componente es separado del servicio.
Las grietas por esmerilado pueden ser atribuidas al uso de ruedas vidriadas,
enfriamiento inadecuado, velocidad excesiva de desbaste o al intentar remover
demasiado material en una sola pasada.
Para obtener una dureza y micro-estructura específica, los materiales son tratados
térmicamente. Durante las operaciones de los tratamientos térmicos, los materiales
son calentados y enfriados bajo condiciones controladas. Imagen 101. Sin embargo,
en algunos casos, este proceso produce esfuerzos que exceden la resistencia a la
tensión del material, lo que da como resultado el agrietamiento. De forma similar,
cuando un objeto es calentado a una temperatura muy elevada y enfriado
rápidamente (en aire, aceite o agua), pueden desarrollarse grietas por templado.
Imagen 101.- Grietas por tratamiento térmico.
En la transformación de austenita a ferrita y martensita durante el enfriamiento,
ocurre una expansión volumétrica. Cuando un objeto es templado, la transformación
inicial se produce en la superficie. Inmediatamente después de iniciado el proceso,
se forma una capa de ferrita y martensita en la superficie. Cuando el interior se enfría
y se transforma, toma lugar la expansión volumétrica, pero la expansión del interior es
restringida por la capa solidificada. Si la capa sólida no se expande lo suficiente o si
la expansión interna es bastante mayor, resulta en agrietamiento a través de la capa
exterior.
9. Discontinuidades en los materiales.
Las grietas por templado actúan como puntos de concentración de esfuerzos, para el inicio y propagación de grietas por fatiga. También sirven como puntos de inicio de fallas
por sobrecarga.
La cantidad de expansión volumétrica está gobernada por la composición química del metal, particularmente el carbono. Con el incremento en contenido de carbono, se
incrementa la expansión.
Las grietas por tratamiento térmico y por templado normalmente se generan en sitios donde se localizan secciones transversales delgadas, esquinas, filetes, ranuras o cambios
de espesor, debido a que esas áreas se enfrían más rápidamente y por lo tanto inicia primero la transformación.
Las indicaciones superficiales de las grietas por tratamiento térmico y por templado son bifurcadas, localizadas al azar y en cualquier dirección sobre la superficie.
Desgarres de maquinado
Una herramienta sin filo corta material de una forma que produce superficies rugosas y rasgadas.
Como resultado de lo mencionado anteriormente, la superficie se endurece a un grado que depende grandemente de la profundidad del corte, el tipo y forma de la herramienta
y las propiedades del material.
Los cortes profundos y las marcas residuales de herramienta producidas por un maquinado burdo, actúan como elevadores de esfuerzos y pueden contribuir a la falla prematura
del componente.
Grietas de plaqueado
El plaqueado es usado para la decoración, protección contra la corrosión, resistencia al desgaste y para corregir dimensiones menores, en una variedad de componentes de
acero. Sin embargo, los materiales específicos de plaqueado producen esfuerzos residuales, que pueden ser de tensión o compresión. Los materiales de plaqueado que
desarrollan esfuerzos residuales de tensión, como el cromo, cobre y níquel, pueden reducir la resistencia a la fatiga de un componente.
Las grietas de plaqueado pueden desarrollarse donde se presenta la penetración de hidrógeno o del material de plaqueado caliente en el material base. Esta acción produce la
propagación o inicio de grietas. Los materiales altamente endurecidos o con esfuerzos residuales son más susceptibles al daño por absorción de hidrógeno durante las
operaciones de plaqueado.
9. Discontinuidades en los materiales.
iv. Discontinuidades de servicio
Las grietas por fatiga pueden desarrollarse por elevadores de esfuerzos tales como
marcas de maquinado o herramienta, inclusiones no metálicas presentes o
cercanas a la superficie del material, poros, huecos o ranuras. Imagen 102.
Conforme una grieta por fatiga empieza a propagarse, la intensidad del esfuerzo
en la punta de la grieta comienza a incrementarse. Con cada periodo de
crecimiento de la grieta, hay un incremento proporcional en la intensidad de los
esfuerzos. Este proceso continúa hasta que la intensidad de los esfuerzos alcanza
un valor crítico donde ocurre la falla.
Este factor, también conocido como tenacidad de fractura, es único para cada
material. La variación en la tenacidad de la fractura explica parcialmente el Imagen 102.- Ejemplos de grietas por fatiga.
comportamiento de las grietas por fatiga: ¿por qué existe un rango de tamaños de
grieta por fatiga?; ¿por qué algunas grietas pueden propagarse poco?; y ¿por qué
otras se propagan casi a través de todo el material antes de la fractura final?
9. Discontinuidades en los materiales.
Las grietas por fatiga normalmente se originan sobre la superficie pero pueden iniciar
por debajo de la superficie en donde se localizan discontinuidades, si los esfuerzos
aplicados y residuales exceden la resistencia a la fatiga subsuperficial del material.
Discontinuidades de proceso secundario en materiales ferromagnéticos
La probabilidad de generarse grietas por fatiga puede ser reducida dramáticamente Discontinuidad Localización Causa
si el diseñador está consiente de las propiedades de fatiga del material y diseña los
componentes adecuadamente. Es necesario un cuidado adecuado durante el Fatiga Esfuerzos aplicados cíclicamente por
maquinado para asegurar que no son producidos elevadores de esfuerzos Superficial debajo de la última resistencia a la
anticipadamente. Adicionalmente, puede incrementarse la resistencia a la fatiga tensión
relevando de esfuerzos el componente.
Deformación (Creep) Material sujeto a temperaturas y
Superficial esfuerzos elevados, por debajo de la
Agrietamiento por deformación (Creep) resistencia a la cedencia
A temperaturas mayores que la mitad del punto de fusión y esfuerzos por debajo de
la resistencia a la cedencia del material, puede ocurrir la deformación por la acción de Agrietamiento por Superficial Efectos combinados de una carga de
la separación gradual de granos durante un periodo de tiempo. Esto puede esfuerzos de corrosión tensión estática y un medio ambiente
eventualmente conducir al agrietamiento y finalmente la falla. Este mecanismo de corrosivo
deformación o falla es llamado creep. Agrietamiento por Superficial Efectos combinados de tensión
hidrógeno aplicada o esfuerzos residuales y
La deformación o creep puede ser detectada y controlada. Pruebas periódicas,
particularmente aquellas que involucran metalografía de campo y las mediciones medio ambiente enriquecido con
dimensionales pueden ser usadas para monitorear el proceso de deformación. hidrógeno
Reduciendo ligeramente la temperatura o esfuerzos de operación, reduce
sustancialmente la velocidad de deformación e incrementa la vida útil.
En general, se reconoce que la forma más directa para mejorar las propiedades de
deformación de un metal es agregando elementos de aleación. Elementos que
forman carburos, tales como el molibdeno, tungsteno y en menor grado cromo y
vanadio, incrementan efectivamente la resistencia del acero a la deformación.
9. Discontinuidades en los materiales.
Agrietamiento por esfuerzos de corrosión
El sitio de inicio de una grieta por esfuerzos de corrosión puede ser una
discontinuidad existente o puede ser una picadura pequeña producida por ataque de
corrosión en la superficie, que actúa como un elevador de esfuerzos. Una vez que se
forma la grieta, el medio ambiente corrosivo penetra la superficie del material. La
punta de una grieta avanza y tiene un radio pequeño y los esfuerzos tienden a
concentrarse grandemente. Los esfuerzos en la punta de la grieta rompen la película
de protección contra la corrosión lo que ayuda en el proceso de corrosión.
Si una grieta ya está presente, es bastante común ver agrietamiento por hidrógeno
inducido iniciado en las puntas de las grietas existentes.
Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas por
otros motivos que no sean discontinuidades.
Es muy importante entender e interpretar correctamente las indicaciones por
partículas magnéticas, para reconocer a las indicaciones no relevantes.
Las indicaciones no relevantes no son causa de rechazo, pero pueden provocar dos
principales problemas: (1) pueden cubrir o enmascarar discontinuidades presentes
en la pieza inspeccionada, y (2) las indicaciones de discontinuidades presentes
pueden ser confundidas e interpretadas como indicaciones no relevantes. Las
técnicas apropiadas de inspección reducen la formación de indicaciones no
relevantes.
Las indicaciones no relevantes pueden ser producidas por cuatro causas principales:
el diseño estructural de la pieza; el uso de una corriente de magnetización excesiva;
variaciones de permeabilidad dentro de la misma pieza; y por escritura magnética.
Por ejemplo, un clavo doblado, cuando es enderezado con un martillo, es trabajado en frío, por lo que el área de doblez es endurecida; si el clavo, una vez recto, se magnetiza,
el área endurecida producirá fugas de flujo, generando una indicación no relevante.
Muchas herramientas son fabricadas con áreas duras y suaves. Un cortafrío o cincel tiene una parte endurecida para cortar mejor y conservar su filo. La parte superior es más
suave que el filo de corte, para que no se fracture cuando se le golpea con un martillo. Si se magnetiza el cortafrío, se formaría un campo de fuga en la zona de transición de
duro a suave. La alta reluctancia de la parte dura producirá un campo de fuga, el cual dará lugar a una indicación no relevante.
La zona afectada por el calor, cercana a una soldadura, también puede producir indicaciones no relevantes.
Cuando dos metales con diferentes propiedades magnéticas son fusionados, la interfase produce una indicación muy aguda.
4. Escritura magnética.- La escritura magnética es quizá la indicación no relevante más fácil de crear e interpretar. Para producirse, basta que una pieza de acero toque otra
pieza, sin magnetizar o magnetizada en un grado diferente. En el punto de contacto entre las piezas se distorsionará el flujo magnético de la pieza magnetizada, provocando
la formación de polos locales en la superficie y, si se espolvorean partículas magnéticas, se producirá una indicación no relevante.
La escritura magnética raramente se parece a un modelo de indicación de discontinuidad. Las indicaciones pueden estar en cualquier dirección.
Las indicaciones no relevantes tienen características que las hace fáciles de identificar:
Para eliminar las indicaciones no relevantes, la pieza se debe desmagnetizar y magnetizar nuevamente, pero utilizando una corriente de magnetización inferior.
En algunos casos, tendrá que repetirse esta secuencia varias veces para que desaparezcan completamente las indicaciones no relevantes.
10. Interpretación de indicaciones.
Indicaciones falsas
Como las indicaciones falsas no permanecen en la pieza por fuerza magnética, se pueden eliminar fácilmente, por ejemplo utilizando una presión ligera de aire o enjuagando
con un solvente limpiador.
En muchos casos, es necesario contar con un registro permanente de las indicaciones relevantes o verdaderas detectadas durante la inspección por partículas magnéticas.
En ocasiones, el registro es usado para documentar y justificar el regreso de una pieza rechazada y, en otros casos, para demostrar que una discontinuidad era bastante
pequeña como para haber sido aceptada.
En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas pueden ser toleradas, si no exceden una longitud específica o si no se han propagado. Por ello,
la longitud de la discontinuidad debe incluirse en los registros que serán mantenidos, para que pueda determinarse el crecimiento o la propagación que se ha presentado
en inspecciones subsecuentes.
Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser utilizados durante la inspección.
Dibujos o croquis
Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis debe ser detallado y descriptivo, por lo que debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear
sobre el área inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada adecuadamente.
Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser bastante exactas, esto se debe a que ello puede originar una evaluación enfática o
acentuada, de ser necesario.
10. Interpretación de indicaciones.
Es recomendable, acompañar al dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación,
para indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin brillo, indicaciones pequeñas
alineadas y su semejanza. Este tipo de descripción es importante como parte del
registro.
Fotografía
Cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos que han sido elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.
Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del Petróleo), etc.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos, además, debe
ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección basándose en los requisitos que son tomados de los documentos aplicables al
producto o material inspeccionado, y por último, debe asegurar que quien realiza actividades de inspección por partículas magnéticas, documentada en procedimientos,
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los Códigos o normas varia de documento a documento. A continuación se describe en forma breve estos
documentos.
Código
Es una colección de estándares y especificaciones relacionadas entre ellas, documentos que definen los requisitos técnicos de prueba, materiales, procesos de fabricación,
inspección y servicio con los que debe cumplir una línea en particular de partes, componentes o equipo.
Ejemplos:
● Código ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a Presión y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
● Código ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code – Steel (Código para Estructuras Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura).
● Código ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Código para Inspección de Tubería, del Instituto Americano del Petróleo).
● Código ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para Tubería a Presión, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
11. Documentos.
Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Códigos no se
combinan o sustituyen entre sí.
Como ejemplo, a continuación se menciona la estructura general del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas.
El documento está dividido en varias secciones, las cuales se puede considerar forman dos grupos:
Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que están determinadas por la
referencia específica del producto, por ejemplo:
Además, esas secciones definen los criterios de aceptación y la certificación del personal, que deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas, completamente por
separado de la Sección V.
Como parte del Código, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en la Sección V, que tiene aplicación similar a documentos de ASTM, y que utiliza algunos
de ellos como base técnica para las actividades de inspección.
Norma (Estándar)
Es una especificación publicada, método de prueba, clasificación o práctica que ha sido preparada por un cuerpo editor, con el fin de satisfacer las necesidades de un contrato,
un estándar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificación.
● Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte, componente o producto;
● Definiciones, símbolos, clasificaciones.
11. Documentos.
Ejemplos de estos documentos:
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de
aceptación para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de acuerdo con el producto.
Especificación
Es un documento que establece, con detalle, el juego de requisitos asociados con un método. La fuente de una especificación es normalmente el comprador del producto
o servicio.
En lugar de un documento técnico complejo, el comprador elige un documento particular que cubre adecuadamente el método.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas por el vendedor a su consideración.
Un Procedimiento de Inspección es un documento escrito, en forma de una secuencia ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una técnica específica.
Es un documento que define los parámetros técnicos, requisitos de equipos y accesorios, así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales,
partes, componentes o equipos, todo de acuerdo con lo establecido en códigos, normas y /o especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o críticos o un grupo de artículos semejantes. Aún el técnico más experimentado no podrá
determinar el estado de un producto sin la información aplicable al bien o servicio, de cómo se requiere que sea el producto en función de su calidad y, por lo tanto, de cómo
el producto va a ser inspeccionado y evaluado.
Los procedimientos de inspección aportan una serie de beneficios para quién los utiliza:
Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspección deben ser elaborados preferentemente por un técnico nivel II o III, calificado y certificado en el
método de inspección aplicable. Además, frecuentemente se establece que deben ser revisados y aprobados por un técnico nivel III, calificado y certificado en el método de
inspección aplicable.
El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber para llevar a cabo la inspección, como sea requerido, por lo que antes de elaborar un
procedimiento de inspección deberían considerarse varios aspectos preliminares importantes, como los siguientes:
● Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador del servicio y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, códigos, normas, dibujos,
pedido, etc.
● Definir el alcance y requisitos específicos
● Verificar los requisitos específicos que sean aplicables contenidos en: notas técnicas, planos, especificaciones, pedido, etc.
● Determinar los equipos y accesorios necesarios
● Definir los niveles de calidad requeridos.
● Considerar los programas de fabricación o mantenimiento, para que puedan determinarse los puntos críticos de la inspección como: las áreas de interés, la etapa de la
inspección, la preparación de las superficies, etc.
● Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la calificación del procedimiento.
11. Documentos.
Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección normalmente hacen referencia a un formato de reporte de los resultados de la inspección.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la información completa y exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla
reproducible.
Lo anterior se debe a que podrían existir revisiones por parte del cliente o por alguna agencia (durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo después de haber realizado la inspección y la aceptación por el cliente. Entonces, la falta de información y documentación puede resultar en retrasos costosos, al tratar
de resolver la aparente o sospechosa presencia de discontinuidades.
La información necesaria para minimizar confusiones durante la revisión de un reporte de resultados debe incluir, pero no está limitada, a los requisitos establecidos por el
Código, norma o especificación que sea aplicable.
Los criterios de aceptación son incluidos en algunos documentos para proporcionar rangos, clases, grados y niveles de calidad que son aceptables.
Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un método para la calificación de ciertos de materiales o productos. Son consideradas ciertas
variables tales como la aleación, el proceso de fabricación, el acabado, el recubrimiento, el esfuerzo, la seguridad y la función; estos factores deben ser considerados en el
análisis de diseño antes de asignar una clase o grado del producto.
El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una discontinuidad aceptable en un área especificada. El producto puede ser dividido por zonas para permitir
diferentes niveles de calificación en diferentes posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo, en algunos casos, el criterio de aceptación solo tiene un tamaño de
discontinuidad arriba del cual el defecto debe ser removido o debe ser removido y reparado, o la pieza debe ser desechada.
APÉNDICE 6
(ASME BPV CODE SEC. VIII, DIV. 1)
INSPECCION POR PARTICULAS MAGNÉTICAS
Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas magnéticas. Sin embargo, no todas las indicaciones son necesariamente imperfecciones, la rugosidad
excesiva en la superficie, variaciones en la permeabilidad magnética (tales como los extremos de las zonas afectadas térmicamente), etc., pueden producir indicaciones
parecidas a imperfecciones.
Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la discontinuidad que la causa; sin embargo, el tamaño real de la indicación es la base para la evaluación.
Solamente indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor que 1/16 de pulgada (1.6 mm) deben ser consideradas relevantes.
a) Una indicación lineal es aquella que tenga una longitud mayor que tres veces su ancho.
b) Una indicación redonda es aquella de forma circular o elíptica que tenga una longitud igual o menor que tres veces su ancho.
c) Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar, en todo caso, si es o no relevante.
Estos estándares de aceptación deben aplicarse a menos que otros estándares más estrictos sean especificados para materiales o aplicaciones específicas dentro de esta
División:
Todas las superficies examinadas deben estar libres de:
Campo de fuga
El campo magnético que sale o entra en la superficie de una pieza donde se localiza una discontinuidad o un cambio en la configuración de un circuito magnético.
Conductor central
Un conductor que pasa a través de una pieza hueca y que es utilizado para producir magnetización circular dentro de la pieza.
Contaminante
Cualquier sustancia extraña presente en la superficie inspeccionada, la cual afecta adversamente el examen.
Contraste
La diferencia en visibilidad (brillantez o coloración) entre una indicación y el fondo.
Corriente de magnetización
El flujo de corriente alterna o directa utilizada para inducir magnetismo en la pieza que está siendo inspeccionada.
Defecto
Una o más fallas, cuyo tamaño agregado forma, orientación, localización o propiedades no cumple con un criterio de aceptación y rechazo especificado y que es
rechazada.
Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en la estructura o configuración física normal de un material o componente.
Disparo
Un ciclo corto de energizado en un examen por partículas magnéticas.
Efecto de piel
El fenómeno que causa que la magnetización producida por corriente alterna sea mantenida cerca de la superficie de una pieza ferromagnética.
Electromagnético
Un núcleo de hierro suave envuelto por una bobina de alambre que temporalmente se convierte en un imán cuando un flujo de corriente eléctrica pasa a través del alambre.
Evaluación
Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para determinar si cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.
Falla
Una imperfección o discontinuidad que puede ser detectada por una prueba no destructiva y que no necesariamente se rechaza.
Ferromagnético
Un término aplicado a materiales que pueden ser magnetizados o fuertemente atraídos por un campo magnético.
Fondo
La apariencia de la superficie de la pieza examinada contra las indicaciones observadas.
Fluorescencia
La emisión de radiación visible por una sustancia, como resultado de y solo durante la absorción de luz negra.
12. Glosario de Términos.
Indicación
La respuesta o evidencia obtenida al aplicar una prueba no destructiva.
Indicación relevante
Una indicación que es causada por una condición o tipo de discontinuidad que requiere ser evaluada.
Interpretación
La acción de determinar si las indicaciones son relevantes o no relevantes.
Líneas de fuerza
Una representación conceptual del flujo magnético, basada en un patrón de líneas producidas cuando limadura de hierro se espolvorea sobre una hoja de papel colocada
sobre un imán permanente.
Luz negra
Radiación electromagnética en el rango de luz ultravioleta con longitudes de onda de 330 a 390 nm (3300 a 3900 Ángstrom).
Magnetización indirecta
Magnetización inducida en una pieza cuando no existe contacto eléctrico directo.
Medio de examen
Un polvo o suspensión de partículas magnéticas que es aplicado sobre una superficie que está siendo magnetizada para determinar la presencia o ausencia de
discontinuidades superficiales o ligeramente subsuperficiales.
12. Glosario de Términos.
Método continuo
Un método en donde el medio de examen es aplicado mientras está presente la fuerza de magnetización.
Método seco
Inspección por partículas magnéticas en la cual las partículas ferromagnéticas empleadas se encuentran en forma de polvo seco.
Partículas magnéticas
Material ferromagnético finamente dividido, capaz de ser magnetizado individualmente y atraído por una distorsión en un campo magnético.
Permeabilidad
La relación entre la densidad de flujo producida y la fuerza de magnetización aplicada (la facilidad con la cual un material puede ser magnetizado).
Polo magnético
Una o más áreas en una pieza magnetizada desde la cual el campo magnético sale o regresa al interior de la pieza.
Retentividad
La habilidad de un material para retener una porción del campo magnético aplicado después que la fuerza de magnetización ha sido removida.
Suspensión
Un sistema que consiste de sólidos finamente divididos dispersos en un líquido.
Técnica húmeda
La técnica de inspección en la cual las partículas magnéticas se encuentran suspendidas en un vehículo.
Vehículo
El fluido en el cual son suspendidas las partículas fluorescentes y no fluorescentes para facilitar su aplicación.
Yugo
Un imán que induce un campo magnético en el área de una parte que se encuentra entre sus polos.
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