UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEO

PROPUESTA TÉCNICA PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN DEL POZO VUELTA

GRANDE 27

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE

LICENCIATURA EN GAS Y PETRÓLEO

POSTULANTE: WILLY CRUZ BRAÑEZ

TUTOR: ING. RICARDO GRAGEDA ALTAMIRANO

COCHABAMBA – BOLIVIA

2016
 AGRADECIMIENTO
En primer lugar doy infinitamente gracias a Dios, por haberme dado la fuerza y valor para
culminar esta etapa de mi vida.

Agradezco también a mis padres, hermanas, a mi hermano, a mi tía y a mis familiares por haber
depositado su confianza en mí.

También quiero agradecer a mi docente y tutor al ing. Ricardo Grageda por toda la colaboración
brindada durante la elaboración de este proyecto. Agradecer también a mis docentes al ing. Erick
Muños, a la Lic. Ana María López, al ing. Walter Larrazábal, al ing. Carlos Cruz y a todos mis
docentes que ayudaron y colaboración en la formación académica haciendo de mí una persona
de bien en lo profesional y social.

Agradecer especialmente al ing. Carlos Canedo y a la universidad de Aquino Bolivia por

guiarnos a mí y a mis compañeros para ser mejores profesionales y competitivos.
 DEDICATORIA
Este proyecto va dedicado a mis padres, Vicente Cruz Guzmán y Nemecia Brañez Vargas, que
con su sacrificio me dieron la oportunidad de estudiar y formarme como ser humano, por ser las
personas más importantes de mi vida y las que me guían por su buen camino.
A mi tía Benedicta Brañez Vargas por sus palabras de aliento y consejos que siempre me
ayudaron, también quiero agradecer a mis hermanas Celia, Deysi, Jhoselin y a mi hermano
Wilian por estar siempre apoyándome cuando más los necesité.
Este trabajo es el regalo que les puedo entregar por todo el esfuerzo desmedido que tuvieron por
mí.
 RESUMEN EJECUTIVO

Para este proyecto se diagnosticó el estado subsuperficial del pozo vuelta grande 27, mediante
la interpretación y análisis de la secuencia estratigrafía del campo obtenida de la información
de YPFB.

Para la selección del sistema plunger lift se basaron en los criterios definidos en la investigación
de MUÑOZ y TORREZ, en el que definieron un sistema de variables que fueron ponderados
dándole un valor numérico a cada una.

Para cálculo de reservas remanentes del pozo VGR-27 se consideró las propiedades petrofísicas,
propiedades del pozo e historial de producción, para ello se calculó el volumen de reservas
probadas y el volumen total producido, también se graficó la curva IPR para analizar el
comportamiento que tendrá el caudal en función de la presión de fondo fluyente para este cálculo
se utilizó la ecuación de VOGEL.

Para determinar los principales parámetros del sistema seleccionado, se calculó el número
máximo de ciclos por día del sistema plunger lift, en el que se emplearon la profundidad de la
tubería, capacidad de la tubería, la velocidad de subida del plunger y las velocidades de caídas
en el cual se emplearon en la ecuación de foss y Gaul.

Para determinar el estudio económico del proyecto se calculó los costos de implementación
como ser los equipos e materiales y los costos de alquiler e equipos de intervención los cuales
fueron realizados en base a informes de Weatherford que nos brindan los costos unitarios.
 ÍNDICE
CAPÍTULO I ...............................................................................................................1
MARCO INTRODUCTIVO .........................................................................................1
1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES.........................................................................................2
1.1.1 Antecedentes generales .............................................................................2
1.1.2 Antecedentes específicos ...........................................................................3
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................3
1.2.1 Situación problemática .............................................................................3
1.2.2 Árbol de problemas ..................................................................................4
1.2.3 Identificación del problema.......................................................................4
1.2.4 Formulación del problema ........................................................................4
1.3 OBJETIVOS .................................................................................................4
1.3.1 Objetivo general .......................................................................................4
1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................5
1.4 JUSTIFICACIONES .....................................................................................5
1.4.1 Justificación técnica ..................................................................................5
1.4.2 Justificación académica ............................................................................5
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES ...................................................................5
CAPITULO 2 ..............................................................................................................7
MARCO TEORICO ....................................................................................................7
2 PRODUCCION DE HIDROCARBUROS ..............................................................7
2.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN .....................................................................7
2.2 MECANISMOS DE PRODUCCIÓN ...........................................................8
2.2.1 Flujo natural ............................................................................................8
2.2.2 Flujo artificial ...........................................................................................8
2.3 LAS ROCAS .................................................................................................8
2.3.1 Clasificación de las rocas ..........................................................................9
2.3.2 Rocas ígneas .............................................................................................9
2.3.2.1 Intrusivas............................................................................................9
2.3.2.2 Extrusivas ...........................................................................................9
 2.3.3 Rocas sedimentarias .................................................................................9
2.3.4 Rocas metamórficas ................................................................................10
2.4 LA ESTRATIGRAFÍA ................................................................................12
2.4.1 Principios de la estratigrafía ...................................................................13
2.4.2 Columna estratigráfica ...........................................................................13
2.5 TERMINACION DE POZOS.......................................................................14
2.5.1 Factores que determinan el diseño de la completación de pozos ................15
2.5.2 Clasificación de las completaciones de acuerdo a las características del pozo
15
2.5.3 Completación a hueco abierto .................................................................15
2.5.4 Completación con forro o tubería ranurada.............................................18
2.5.5 Completación con revestidor cañoneado ..................................................19
2.5.6 Terminación con empaque de grava ........................................................21
2.5.7 Control de arena ....................................................................................21
2.5.8 Fluidos de terminación ...........................................................................23
2.5.9 Configuración mecánica de los pozos .......................................................23
2.5.9.1 Factores que determinan el tipo de configuración mecánica ...................24
2.5.10 Tipos de terminación de acuerdo a la configuración mecánica ..................24
2.5.10.1 Completación sencilla .......................................................................24
2.5.10.2 Completación múltiple .....................................................................25
2.6 SISTEMA ARTIFICIAL DE PRODUCCIÓN ...............................................29
2.6.1 Bombeo neumático .................................................................................31
2.6.1.1 Tipos de bombeo neumático...............................................................33
2.6.1.2 Equipo sub superficial .......................................................................34
2.6.1.3 Tubería de producción ......................................................................34
2.6.1.4 Válvulas de inyección de gas ..............................................................35
2.6.1.5 Empacadores ....................................................................................36
2.6.1.6 Accesorios para equipo sub superficial ...............................................37
2.6.2 Bombeo mecánico ...................................................................................37
2.6.2.1 Unidad de bombeo mecánico .............................................................39
2.6.2.1.1 Unidades de bombeo mecánico tipo balancín .................................39
 2.6.2.2 Bombeo mecánico tipo hidroneumático ..............................................41
2.6.2.2.1 Mecanismos superficiales .............................................................41
2.6.2.3 Motor principal .................................................................................42
2.6.2.4 Reductor de engranes ........................................................................43
2.6.2.5 Varillas de succión ............................................................................43
2.6.2.6 Bomba de tubería de producción .......................................................43
2.6.2.7 Tubería de producción ......................................................................44
2.6.3 Bombeo electrocentrífugo sumergido ......................................................45
2.6.3.1 Equipo superficial .............................................................................46
2.6.3.2 Equipo sub superficial .......................................................................47
2.6.4 Bombeo hidráulico .....................................................................................50
2.6.4.1 Tipos de bombeo hidráulico ..................................................................51
2.6.4.2 Sistema de inyección del fluido motriz ..................................................53
2.6.4.3 Equipo superficial ................................................................................54
2.6.4.4 Equipo sub superficial..........................................................................55
2.6.4.5 Bomba sub superficial ..........................................................................56
2.6.4.5.1 Componentes mecánicos tipo pistón ...............................................56
2.6.4.5.2 Componentes mecánicos tipo jet .....................................................57
2.6.5 Cavidades progresivas ................................................................................57
2.6.5.1 Equipo superficial ................................................................................58
2.6.5.2 Equipo sub superficial..........................................................................60
2.6.5.3 Bomba .................................................................................................60
2.6.5.4 Sarta de varillas ....................................................................................60
2.6.6 Sistemas híbridos .......................................................................................61
2.6.6.1 Definición de sistemas híbridos .............................................................61
2.6.6.2. Tipos de sistemas híbridos ...................................................................62
2.6.6.2.1 Bombeo electrocentrífugo sumergible con bombeo neumático .........62
2.6.6.2.2 Bombeo por cavidades progresivas con bombeo electrocentrífugo
sumergible ...................................................................................................62
2.6.6.2.3 Bombeo por cavidades progresivas combinado con bombeo
neumático …………………………………………………………………………63
 2.6.6.2.4 Bombeo hidráulico tipo jet con bombeo neumático .........................64
2.6.6.2.5 Pistón viajero o plunger lift ............................................................64
2.7 MARCO METODOLOGICO ...........................................................................66
2.7.1 Definición del método de investigación .......................................................66
2.7.2 Tipo de estudio...........................................................................................67
2.7.3 Fuentes de información ..............................................................................67
2.7.3.1 Fuentes primarias ................................................................................67
2.7.3.2 Fuentes secundarias .............................................................................67
2.7.4 Técnicas para el tratamiento de la información ..........................................67
CAPITULO 3 ............................................................................................................68
INGENIERIA DEL PROYECTO ...............................................................................68
3.1 DESCRIBIR LA ESTRATIGRAFÍA DEL POZO VUELTA GRANDE 27 .........68
3.1.1 Geología del sub andino sur.........................................................................68
3.1.1 Ubicación del campo Vuelta Grande 27.......................................................69
3.1.2 Descripción estratigráfica del campo Vuelta Grande ...................................70
3.2 ARREGLO SUB SUPERFICIAL DEL POZO VGR 27 .....................................72
3.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE LEVANTAMIENTO....................................74
3.3.1 Criterios para el bombeo hidráulico tipo jet ................................................74
3.3.2 Criterios para Plunger Lift .........................................................................78
3.3.3 Valoración total para el método de levantamiento .......................................82
3.4 CALCULOS DE RESERVAS REMANENTES .................................................87
3.4.1 Determinación del volumen de reservas probadas .......................................87
3.4.2 Determinación del volumen remanente de petróleo .....................................90
3.4.3 Determinación de la curva IPR ...................................................................92
3.5 DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DEL SISTEMA
SELECCIONADO .................................................................................................97
3.5.1 Presión mínima requerida en el casing (Pcmin) ...........................................97
3.5.2 Volumen de líquidos por ciclo ................................................................... 100
3.5.3 Calculo del factor de desplazamiento ........................................................ 101
3.5.4 Determinación de la presión mínima requerida en el casing ....................... 102
3.5.5 Presión máxima requerida en el casing (Pcmax) ......................................... 103
 3.5.6 Presión promedio en la cañería (Pcavg)..................................................... 105
3.5.7 Gas necesario para cada ciclo de operación ............................................... 106
3.5.8 Cálculo del número de ciclos máximos del sistema plunger lift ................... 107
3.5.9 Tiempo de descenso del pistón en la columna de líquido ............................ 107
3.5.10 Tiempo de subida del pistón desde el fondo hasta la superficie ................. 108
3.5.11 Cálculo del número máximo de ciclos por día (Ncmax) ............................ 109
3.5.12 Calculo de caudal máximo de líquido ...................................................... 110
3.5.13 Calculo del gas necesario para cada ciclo de operación (Vg) ..................... 110
3.5.14 Relación gas/ condensado mínima requerida ........................................... 112
3.6 DETERMINACION DE COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA
PROPUESTA ....................................................................................................... 112
3.6.1 Costo de equipos de intervención .............................................................. 113
3.6.2 Costos de equipos ..................................................................................... 114
CAPITULO 4 .......................................................................................................... 116
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 116
CONCLUSIONES ................................................................................................ 116
RECOMENDACIONES ....................................................................................... 117
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 118
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Árbol de problemas………………………………………………………………...4

Figura 2.1 Ciclo de las rocas………………………………………………………………….11
Figura 2.2 Estratos recientes y antiguos……………………………………………………...12
Figura 2.3 Escala geologica del phanerozoic…………………………………………………14
Figura 2.4 Completacion hueco abierto………………………………………………………16
Figura 2.5 Completacion hueco abierto………………………………………………………17
Figura 2.6 Completación con revestidor cañoneado………………………………………….19
Figura 2.7 Completación con Revestidor Cañoneado………………………………………..20
Figura 2.8 Completación con empaque de grava………………………………………..........21
Figura 2.9 Completación con empaque de grava……………………………………..............22
Figura 2.10 Fluidos de terminación…………………………………………………………..23
Figura 2.11 Terminación simple básica, pozo vertical……………………………….............25
Figura 2.12 Terminación doble con una sola sarta de producción…………………………...26
Figura 2.13 Terminación doble con la instacion de tuberías concéntricas…………………..27
Figura 2.14 Terminación vertical triple con tres tuberías…………………………….............29
Figura 2.15 Partes fundamentales del bombeo neumático…………………………………...33
Figura 2.16 Válvula recuperable……………………………………………………………..36
Figura 2.17 Empacadores recuperables………………………………………………………37
Figura 2.18 Geometrías del Bombeo mecánico………………………………………………40
Figura 2.19 Mecanismos superficiales………………………………………………..............42
Figura 2.20 Bomba insertada en la tubería de producción…………………………………...44
Figura 2.21 Bomba centrifuga para BEC……………………………………………..............49
Figura 2.22 Bombeo Hidráulico tipo pistón………………………………………….............52
Figura 2.23 Bombeo hidráulico tipo Jet………………………………………………………53
Figura 2.24 Componentes principales de un bombeo hidráulico……………………..............55
Figura 2.25 Unidad de bombeo de cavidades progresivas……………………………………58
Figura 2.26 Esquema de un ciclo con plunger lift……………………………………………65
Figura 3.1 Campo Vuelta Grande…………………………………………………….............70
Figura 3.2 Estratigrafía generalizada del campo Vuelta Grande……………………………..71
Figura 3.3 Índice de productividad (IPR)…………………………………………………….97
 INDICE DE TABLAS
Tabla Nº 3.1 Configuración del pozo…………………………………………………………72
Tabla N° 3.2 Características del pozo………………………………………………………...72
Tabla N° 3.3 Características de yacimiento, producción y pozo para bombeo hidráulico tipo
Jet……………………………………………………………………………………………...75
Tabla N° 3.4 Características de los fluidos producidos para bombeo hidráulico tipo
Jet……………………………………………………………………………………………...76
Tabla N° 3.5 Características de las facilidades de superficie para bombeo hidráulico tipo
Jet……………………………………………………………………………………………...78
Tabla N° 3.6 Características de yacimiento, producción y pozo para plunger lift…………...78
Tabla N° 3.7 Características de los fluidos producidos para plunger lift…………………….80
Tabla N° 3.8 Características de las facilidades de superficie para plunger lift………………81
Tabla N° 3.9 Resumen de valoración………………………………………………………...82
Tabla N° 3.10 Asignación de porcentajes de cada variable………………………………….83
Tabla N° 3.11 Ponderación total por variable………………………………………..............85
Tabla N° 3.12 Viabilidad de cada sistema de levantamiento………………………………...86
Tabla N° 3.13 Limitaciones de cada sistema de levantamiento……………………………...87
Tabla N° 3.14 Propiedades petrofísicas……………………………………………………...88
Tabla N° 3.15 Propiedades del pozo VGR 27……………………………………………….89
Tabla N° 3.16 Historial de producción VGR 27…………………………………………….90
Tabla N° 3.17 Caudal de producción en función de la presión de fondo…………………....96
Tabla N° 3.18 Longitud característica para el flujo de gas en el tubing……………………..98
Tabla N° 3.19 Pistón dúo flex………………………………………………………………..99
Tabla N° 3.20 Valores de caracterización del pozo VGR 27……………………………….100
Tabla N° 3.21 Longitud características para el flujo K……………………………..............103
Tabla N° 3.22 Longitud características para la constante C……………………….............106
Tabla N° 3.23 Velocidades de caídas de presión…………………………………………...107
Tabla N° 3.24 Costos de intervención……………………………………………………...113
Tabla N° 3.25 Equipos del sistema plunger lift…………………………………….............114
Tabla N° 3.26 Costos totales del sistema plunger lift………………………………………115
 CAPÍTULO I

MARCO INTRODUCTIVO
1 INTRODUCCIÓN
La producción boliviana de hidrocarburos de cerca de 400.000 barriles equivalentes de petróleo
por día (MBPD) en 2012, se obtiene hoy de 57 campos petroleros. De estos 57 campos solo 4,
Sábalo, San Alberto, Margarita e Itau, están en Tarija su descubrimiento y su desarrollo se
realiza en la década pasada, son comparativamente recientes que aportan con el 68.3 % de la
producción nacional de gas natural y el 72% de la producción de líquidos. El saldo de los campos
petroleros del país, algunos en explotación desde hace más de 50 años, son campos en su
mayoría maduros que se encuentran hoy en la fase de declinación.

Sabemos por la experiencia y la teoría que la vida productiva de un yacimiento de hidrocarburos

está situada en el rango de los 20 a 30 años, pero esto se puede mejorar con el empleo de algunas
técnicas de recuperación mejorada que permiten en la actualidad aumentar la vida en un
promedio de 5 a 10 años.

La edad promedio de los 57 campos que están en actual explotación en Bolivia es de 30.4 años,
mientras más de la mitad de ellos o el 52 % lleva más de 30 años de producción, solo 6 han sido
descubiertos y declarados productivos en los últimos 10 años.

Sin embargo más allá de lo evidente y progresiva madurez de la mayoría de los campos
productores bolivianos, el hecho inminente es que el grueso de ellos se encuentra en plena fase
de declinación.

El campo vuelta grande es operada por la empresa YPFB-CHACO, en este campo se perforaron
36 pozos estando en la actualidad 29 pozos en producción, un pozo es inyector de agua y 5 son
inyectores de gas, los pozos fueron perforados a una profundidad promedio de 2,250 metros
alcanzando una producción de 520 bbld, 8 MMfcs, 640 bbld de gasolina y 280 metros cúbicos
de gas licuado.

Los campos bolivianos que están en franca etapa de declinación son rio grande que fue
descubierto en 1962, el campo vuelta grande descubierto en el año 1978, campo víbora
1
descubierto en el año 1998 y el campo paloma descubierto en el año 2000, la producción de
estos pozos se ha reducido en un 60% en los últimos años.

El problema es grande si vemos que a la declinación de la producción de los campos antiguos

se ha sumado el hecho que la producción nacional se ha concentrado en cuatro campos nuevos,
lo que nos indica es que la inversión en exploraciones ha sido muy baja.

1.1 ANTECEDENTES
1.1.1 Antecedentes generales
El término levantamiento artificial se refiere al uso de medios artificiales para incrementar el
flujo de líquidos, tales como petróleo o agua, desde pozos de producción hacia la superficie.
Generalmente esto se logra por medio de dispositivos mecánicos en el pozo, tales como bombas,
o reduciendo el peso de la columna hidrostática por medio de la inyección de gas a cierta
profundidad del pozo. El levantamiento artificial se necesita en aquellos pozos donde la presión
del yacimiento no es suficiente para eyectar los fluidos hasta la superficie, aunque a menudo se
usa en pozos fluyentes naturales (los cuales técnicamente no lo necesitan) para aumentar el
caudal por encima de lo que el pozo fluiría naturalmente. El fluido producido puede ser petróleo,
agua o una mezcla de ambos, típicamente incluyendo una cierta cantidad de gas.

Tradicionalmente, la elevación del émbolo se utilizaba en los pozos de petróleo, a medida que
los pozos comenzaban a cargarse o como un medio para ayudar a levantar el gas, y muchos
artículos tempranos discutían la optimización de la producción de líquido. El levantamiento del
émbolo se ha vuelto más común en los pozos de gas, y los documentos de la década de 1980 en
adelante se han centrado en este aspecto.

En la década de 1980, se realizaron varios estudios en el campo y en pozos de prueba para

verificar los modelos de 1950 y 1960 y para comprender mejor la operación del émbolo. Morrow
y Rogers, Mower y Rosina (entre otros) presentaron trabajos que verificaron y modificaron
modelos anteriores presentados por Beeson y Foss y Gaul.

2
1.1.2 Antecedentes específicos
El campo se encuentra en la provincia Luis Calvo, del departamento de Chuquisaca y constituye
el principal campo productor de gas de ese departamento. Fue descubierto en 1978 y
actualmente se explota por agotamiento natural; sin embargo desde el años 1985 al 2009 se
inyecto gas al reservorio con el objetivo de mantener la presión de los reservorios productores.

El pozo VGR 27 produce gas y condensados de las formaciones Tapecua y Cangapi, en los
registros realizados el año 2004, el pozo tenía una presión de 3.950 psi, en el último registro
realizado del campo el pozo el pozo había reducido su presión a 1350 psi.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1 Situación problemática
La producción en el campo vuelta grande tiene acumulada 38 años de producción, lo que origina
una baja en la presión de reservorio, el pozo produce gas petróleo y condensados esto ha traído
como consecuencia que la velocidad del fluido multifasico baje llegando a la velocidad critica
que es a la que se produce la separación del componente más pesado que cae hasta el fondo del
pozo, este líquido que perdió su energía ya no puede volver a subir originando la aparición en
el fondo del pozo de una columna de líquido que a medida que va creciendo aumenta la presión
ejercida sobre el fondo.

3
1.2.2 Árbol de problemas

Figura 1.1 Árbol de problemas

Agotamiento del Presión

E
pozo hidrostática Mayores gastos
F
elevada en el en mantenimiento
E
C fondo
T
O
S

CAÍDA DE LA PRODUCCIÓN DEL POZO

PROBLEMA
VUELTA GRANDE 27
CENTRAL

C
A
U Tubería de Velocidad del fluido Acumulación
S producción con por debajo de la de condensados
A elevada crítica en el fondo del
S rugosidad pozo

Fuente: Elaboración propia.

1.2.3 Identificación del problema

La acumulación de condensados en el fondo del pozo, origina la baja producción del pozo
Vuelta Grande 27.

1.2.4 Formulación del problema

¿Aplicando un sistema de levantamiento artificial se lograra mejorar la producción del pozo
vuelta grande 27?

1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general
 Determinar un sistema de levantamiento artificial para mejorar la producción del pozo
Vuelta Grande 27.
4
1.3.2 Objetivos específicos
 Describir la estratigrafía del pozo vuelta grande 27.
 Diagnosticar el estado de completación sub superficial.
 Seleccionar el sistema de levantamiento artificial.
 Calcular las reservas remanentes.
 Determinar los principales parámetros del sistema seleccionado.
 Calcular los costos de implementación.

1.4 JUSTIFICACIONES
1.4.1 Justificación técnica
Los problemas más comunes en pozos petroleros de flujo multifasico son la acumulación de
líquidos debido a la perdida de presión en el reservorio, existen muchas soluciones asociadas a
este problema, la aplicación de un método determinado que tiene que tener en cuenta una serie
de parámetros, los cuales constituyen en el fondo la respuesta a los problemas planteados por la
columna liquida en el fondo del pozo, esta investigación plantea a este desafío técnico, que es
la identificación de los parámetros de comportamiento de la presión y el caudal del pozo.

1.4.2 Justificación académica

La propuesta de investigación está justificada al ser un requisito indispensable para obtener el
grado de licenciado en ingeniería en gas y petróleo, pero sobre todo se justifica académicamente
porque involucra al postulante en el planteamiento de una solución a un problema concreto del
mundo profesional, en el que tendrá que aplicar los conocimientos adquiridos durante su vida
universitaria, esto significa la decodificación académica para la solución de un problema
técnico.

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES

El estudio de aplicación práctica de la solución del problema de la columna de agua en el pozo
petrolero vuelta grande, está enmarcado en los temas de la ingeniería de producción, sistemas
de levantamiento artificial. No contemplan el desarrollo de cálculos que involucren otras ramas
de la ingeniería.

5
El área de investigación está relacionada con la optimización de la producción. El presente
proyecto se desarrollara con base en la aplicación de teoría, modelos e investigaciones recientes
referidas a la aplicación de los métodos de levantamiento artificial para la eliminación carga de
líquidos en pozos de gas.

6
 CAPITULO 2

MARCO TEORICO
2 PRODUCCION DE HIDROCARBUROS
En la primera etapa de producción de un pozo de hidrocarburos, por lo general, la energía del
yacimiento es suficiente grande para levantar los barriles de fluido desde el fondo del pozo hasta
la estación de flujo en la superficie. La tasa de producción diaria es el resultado de un perfecto
balance de energía entre el aporte del yacimiento y la demanda de energía del pozo
conjuntamente las facilidades de superficie: líneas de flujo, múltiple, separador, etc.

2.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de producción en un pozo de petróleo, comprende el recorrido desde el radio externo
de drenaje en el yacimiento hasta el separador en la estación de flujo que va desde el yacimiento,
completación, pozo hasta llegar a la línea de flujo superficial. Existe una presión de partida de
los fluidos en dicho proceso que es la presión estática del yacimiento (Pws) y una presión final
de entrega que es la presión del separador en la estación de flujo (Psep).

La pérdida de energía en forma de presión a través de cada componente es en función de las

características propias de cada componente, de las características de los fluidos y especialmente
del caudal de flujo transportado de tal manera que la capacidad del sistema responde a un
balance de energía entre la capacidad de aporte del yacimiento y la demanda de energía de la
instalación. La suma de energía en forma de presión de cada componente es igual a la pérdida
total, es decir a la diferencia entre presión de partida y la presión final: Pws – Psep.

Pws – Psep = ∆Py + ∆Pc + ∆Pp + ∆Pl

Donde:

∆Py = caída presión en el yacimiento, (IPR).

∆Pc = caída presión en la completación, (jones, blount y glaze).

7
∆Pp = caída presión en el pozo, (flujo multifasico, vertical o desviado).

∆Pl = caída presión en la línea de flujo superficial, (flujo multifasico).

2.2 MECANISMOS DE PRODUCCIÓN

Cuando el yacimiento produce de una forma natural sin necesidad de aplicarle algún
tipo de mecanismo de recuperación, se dice que producimos el yacimiento por
recuperación primaria, cuando el yacimiento produce por la inyección de otros
fluidos con la intención de ejercer movilidad al petróleo en el yacimiento se dice
que estamos produciendo con método de recuperación secundaria, y sí alteramos
las propiedades físicas y químicas del hidrocarburo se dice que es una recuperación
terciaria.

 Flujo natural.
 Flujo artificial.

2.2.1 Flujo natural

Un pozo produce por flujo natural o recuperación primaria, cuando el yacimiento
tiene la suficiente energía como para llevar el fluido desde la roca hasta el cabezal
de pozo. Con el mecanismo de recuperación primaria, el gas y el agua de formación
empujan el petróleo a la superficie.

2.2.2 Flujo artificial

Estos tipos de procesos se llevan a cabo cuando el pozo no es bastante
eficiente, es decir, el pozo no tiene la presión suficiente como para sacar a
superficie el crudo por sus mismos medios.

2.3 LAS ROCAS

Una roca es la asociación de varios minerales que forma parte de la corteza terrestre, y es
originada mediante un proceso natural geológico. Las rocas están sometidas a continuos
cambios por las acciones de los agentes geológicos, según un ciclo cerrado, llamado ciclo
litológico o ciclo de las rocas, en el cual intervienen incluso los seres vivos.

8
2.3.1 Clasificación de las rocas
Se denomina roca al conjunto de minerales y fragmentos que se relacionan entre sí en el tiempo
en el espacio y en su génesis que forman la parte de la litosfera existen distintos tipos de rocas
la que se clasifican en función del fenómeno que las formo distinguiéndose tres grandes grupos.

 Rocas ígneas.
 Rocas sedimentarias.
 Rocas metamórficas.

2.3.2 Rocas ígneas

Proceden del enfriamiento y solidificación de la lava o magma. La fusión de las rocas ocurre
generalmente a grandes profundidades debajo de la superficie terrestre, exceptuando los casos
de la lava arrojada por los volcanes.

Las rocas ígneas se subdividen en dos grandes grupos, las rocas plutónicas o intrusivas,
formadas a partir de un enfriamiento lento en profundidad., las rocas extrusivas formadas por
el enfriamiento rápido en superficie, o cerca de ella.

2.3.2.1 Intrusivas
Se formaron a partir de magma enterrado a gran profundidad bajo la corteza terrestre. Las rocas
se enfriaron muy despacio, permitiendo así el crecimiento de grandes cristales de minerales
puros.

2.3.2.2 Extrusivas
Las rocas volcánicas, como el basalto y la riolita se formaron al ascender magma fundido desde
las profundidades llenando grietas próximas a la superficie. El enfriamiento y la solidificación
posteriores fueron muy rápidas, dando como resultado la formación de minerales con grano fino
o de rocas parecidas al vidrio.

2.3.3 Rocas sedimentarias

Son rocas que se forman en la superficie de la tierra por acumulación de lodos, arena y grava
como resultado de la meteorización y transporte de otras rocas ya existentes, así como de
materiales depositados o precipitados de soluciones. Todas las rocas sedimentarias están

9
compuestos por materiales terrígenos como (cristales sueltos, fragmentos de cristales y
fragmentos de roca, procedentes de rocas preexistentes por alteración y disgregación).

Se clasifican por diferentes materiales formados durante su sedimentación.

 Ortoquímicos.
 Alquímicos.
I) Ortoquímicos son materiales formados por precipitación química directa en la propia cuenca
de sedimentación, durante o inmediatamente después del depósito).

II) Alquímicos son materiales de origen químico, u órgano-químico, formados en la misma

cuenca, pero que han llegado a la zona de depósito como "clastos".

Las rocas sedimentarias son el resultado de un largo proceso fisicoquímico abundan sobre la
superficie terrestre. Como su nombre lo indica, están compuestas por sedimentos que proceden
de la desintegración, por erosión de antiguas rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas.

2.3.4 Rocas metamórficas

Son rocas cuya composición y textura originales han sido alteradas por calor y presión. Las
rocas metamórficas pueden haber sido originalmente rocas ígneas y sedimentarias que sufrieron
un cambio o transformación ocasionado por las fuertes presiones y altas temperaturas, el cual
se caracteriza por el desarrollo de textura o minerales nuevos. Por ejemplo, la caliza se convierte
en mármol cuando se ve sometida a fenómenos metamórficos.

Las rocas metamórficas pueden presentarse relativamente puras o en mezclas de los diferentes
tipos de ellas. Los minerales son generalmente cristalizados en estado puro en las rocas ígneas,
siendo estas la fuente de los minerales primarios.

10
 Figura 2.1 Ciclo de las rocas

Fuente: Clasificación de rocas y minerales

Para clasificar minerales se utilizan las siguientes características:

 morfología: Se refiere a la forma de cristalización del mineral.

 transparencia: Propiedad del mineral a dejar pasar la luz.
 brillo: Es el resplandor del mineral al reflejarse la luz.
 Color: natural de las propias rocas.
 raya: Es el color del polvo fino del mineral que deja al rayarlo.
 dureza: Es la resistencia que la superficie del mineral ofrece a ser rayado. Este se
determina rayado la superficie de un mineral con otro.

11
2.4 LA ESTRATIGRAFÍA
La estratigrafía es la rama de la geología que trata del estudio e interpretación de las rocas
sedimentarias estratificadas, y de la identificación, descripción, secuencia, tanto vertical como
horizontal; cartografía y correlación de las unidades estratificadas de rocas.

 Estratificación es la disposición en capas paralelas de las rocas sedimentarias.

 Estrato es cada una de las capas de que consta una formación de rocas estratificadas.
Figura 2.2 Estratos recientes y antiguos

Fuente: La estratigrafía del suelo

 Techo Del Estrato es su superficie superior.

 Muro O Base Del Estrato es su superficie inferior.
 Potencia Del Estrato es el espesor comprendido entre el techo y el muro.
 Secuencia Estratigráfica es una sucesión de estratos.
 Serie Estratigráfica es una sucesión de estratos con continuidad en el tiempo y separada
de otras series por una discontinuidad estratigráfica.
 Laguna Estratigráfica O Hiato es un período en el que no se produce estratificación.
 Dirección Del Estrato es el ángulo respecto al Norte magnético que forma la recta
definida por la intersección del estrato con la horizontal.
12
  Buzamiento Del Estrato es el ángulo de inclinación que se mide en el plano vertical y
e perpendicular al rumbo, respecto a la horizontal, que forma el estrato, medido
perpendicularmente a su dirección.

2.4.1 Principios de la estratigrafía

a) Principio de la horizontalidad original: Los estratos se depositan siempre de forma
horizontal y permanecen horizontales si no actúa ninguna fuerza sobre ellos.
b) Principio de la continuidad lateral: un estrato tiene la misma edad a lo largo de toda
su extensión horizontal.
c) Principio de la superposición: Si sobre una secuencia estratigráfica no se ha ejercido
ninguna fuerza, el estrato más antiguo se sitúa en la parte inferior y el más reciente en la
parte superior.
d) Principio del uniformismo: Las leyes que rigen los procesos geológicos han sido las
mismas en toda la historia de la Tierra.
e) Principio del actualismo: Los procesos geológicos actuales son los mismos que
actuaban en el pasado y producen los mismos efectos que entonces.
f) Principio de la sucesión faunística o de la correlación: Los estratos que se depositaron
en diferentes épocas geológicas contienen distintos fósiles. Ejemplo: los TRILOBITES
corresponden a la era primaria; los AMMONITES, a la secundaria; y los
NUMMULITES, a la terciaria.
g) Principio de la sucesión de eventos: Todo acontecimiento geológico es posterior a las
rocas y procesos afectados por él.

2.4.2 Columna estratigráfica

Una columna estratigráfica es la representación gráfica de las unidades litológicas aflorantes en
alguna región, para su elaboración se deben medir el espesor de los estrados teniendo en cuenta
la superposición de los mismo se debe realizar desde la roca más antigua a la más reciente
incluyéndose el suelo residual o capa vegetal más reciente.

Las columnas estratigráficas son muy útiles porque periten saber que procesos geológicos han
ocurrido en un sector o región a lo largo de la historia geológica de la tierra.

13
 Figura 2.3 Escala geologica del phanerozoic

Fuente: A tiempo geológico Prof. Lizzete Rodriguez

2.5 TERMINACION DE POZOS

Se entiende por completación o terminación al conjunto de trabajos que se realizan en un pozo
después de la perforación o durante la reparación, para dejarlos en condiciones de producir
eficientemente los fluidos de la formación o destinarlos a otros usos, como inyección de agua o
gas. Los trabajos pueden incluir el revestimiento del intervalo productor con tubería lisa o

14
ranurada, la realización de empaques con grava o el cañoneo del revestidor y, finalmente, la
instalación de la tubería de producción.

2.5.1 Factores que determinan el diseño de la completación de pozos

La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo de completación
y los trabajos efectuados durante la misma. La selección de la completación tiene como principal
objetivo obtener la máxima producción en la forma más eficiente y, por lo tanto, deben
estudiarse cuidadosamente los factores que determinan dicha selección, tales como:

 Tasa de producción requerida.

 Reservas de zonas a completar.
 Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
 Necesidades futuras de estimulación.
 Requerimientos para el control de arena.
 Futuras reparaciones.
 Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico, etc.
 Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
 Inversiones requeridas.

2.5.2 Clasificación de las completaciones de acuerdo a las características del pozo

Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las características del pozo, es
decir cómo se termine la zona objetivo:

 Hueco Abierto.
 Hueco Abierto con Forro o Tubería Ranurada.
 Tubería de Revestimiento Perforada (Cañoneada).

2.5.3 Completación a hueco abierto

Este tipo de completación se realiza en zonas donde la formación está altamente compactada,
siendo el intervalo de completación o producción normalmente grande (100 a 400 pies) y
homogéneo en toda su longitud.

15
Consiste en correr y cementar el revestimiento de producción hasta el tope de la zona de interés,
seguir perforando hasta la base de esta zona y dejarla sin revestimiento. Este tipo de
completación se realiza en yacimientos de arenas consolidadas, donde no se espera producción
de agua/gas ni producción de arena o derrumbes de la formación.

Figura 2.4 Completacion hueco abierto

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

Entre las variantes de este tipo de completación encontramos:

a. Perforación del hoyo desnudo antes de bajar (correr) y cementar el revestidor de

producción:

En este tipo de completación las muestras de canal y la interpretación de los registros ayudan a
decidir si colocar el revestidor o abandonar el pozo por ser no económico.

b. Perforación del hoyo desnudo antes de bajar (correr) el revestidor de producción:

Ventajas:

 Se elimina el costo de cañoneo.

 Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado.
 Es fácilmente profundizable.

16
  Puede convertirse en otra técnica de completación; con forro o revestidor cañoneado.
 Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño a la
formación dentro de la zona de interés.
 La interpretación de registros o perfiles de producción no es crítica.
 Reduce el costo de revestimiento.
Desventajas:

 Presenta dificultad para controlar la producción de gas y agua, excepto si el agua viene
de la zona inferior.
 No puede ser estimulado selectivamente.
 Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.
Como la completación a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma roca para soportar
las paredes del hueco es de aplicación común en rocas carbonatadas (calizas y dolomitas).

Figura 2.5 Completacion hueco abierto

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

17
2.5.4 Completación con forro o tubería ranurada
Este tipo de completación se utiliza mucho en formaciones no compactadas debido a problemas
de producción de fragmentos de rocas y de la formación, donde se produce generalmente
petróleos pesados.

En una completación con forro, el revestidor se asienta en el tope de la formación productora y

se coloca un forro en el intervalo correspondiente a la formación productiva. Dentro de este tipo
de completación encontramos la siguiente clasificación:

1) Completación con Forro No Cementado:

Entre los requerimientos necesarios para que este tipo de completación se lleve a cabo, están los
siguientes: formación no consolidada, formación de grandes espesores (100 a 400 pies),
formación homogénea a lo largo del intervalo de completación, etc.

Ventajas:

 Se reduce al mínimo el daño a la formación.

 No existen costos por cañoneado.
 La interpretación de los perfiles no es crítica.
 Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena.
 El pozo puede ser fácilmente profundizable.
Desventajas:

 Dificulta las futuras reparaciones.

 No se puede estimular selectivamente.
 La producción de agua y gas es difícil de controlar.
 Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de producción.

2) Completación con forro liso ó camisa perforada:

En este caso, se instala un forro a lo largo de la sección o intervalo de producción. El forro se

cementa y se cañonea selectivamente la zona productiva de interés.

18
Ventajas:

 La producción de agua / gas es fácilmente controlada.

 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser fácilmente profundizable.
 El forro se adapta fácilmente a cualquier técnica especial para el control de arena.
Desventajas:

 La interpretación de registros o perfiles de producción es crítica.

 Requiere buenos trabajos de cementación.
 Presenta algunos costos adicionales (cementación, cañoneo, taladro, etc.).
 El diámetro del pozo a través del intervalo de producción es muy restringido.
 Es más susceptible al daño la formación.

2.5.5 Completación con revestidor cañoneado

Es el tipo de completación que más se usa en la actualidad, ya sea en pozos poco profundos
(4.000 a 8.000 pies), como en pozos profundos (10.000 pies o más). Consiste en correr y
cementar el revestimiento hasta la base de la zona objetivo, la tubería de revestimiento se
cementa a lo largo de todo el intervalo o zonas a completar, cañoneando selectivamente frente
a las zonas de interés para establecer comunicación entre la formación y el hueco del pozo.

Figura 2.6 Completación con revestidor cañoneado

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

19
Ventajas:

 La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.

 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser profundizable.
 Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales para el
control de arena.
 El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo.
 Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.
Desventajas:

 Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos grandes.
 Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo
 Pueden presentarse trabajos de cementación.
 Requiere buenos trabajos de cementación.
 La interpretación de registros o perfiles es crítica.
Figura 2.7 Completación con Revestidor Cañoneado

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

20
2.5.6 Terminación con empaque de grava
Se utiliza en pozos cuyas niveles productores son estructuralmente débiles, que ofrecen poca
resistencia a la fuerza originada por los fluidos que arrastran arena desde el interior de la
formación al fondo de pozo, taponando los baleos y los componentes del arreglo de fondo como
los filtros y las válvulas, con la consiguiente obstrucción final del flujo de la mezcla de
hidrocarburos.

La producción de arena constituye un problema en la producción de pozos porque se reduce o

detiene la producción de hidrocarburos, erosiona el equipo de superficie y del subsuelo, o causa
problemas de deposición o relleno que merma la producción, etc. La eliminación de la
producción admisible de arena, el desarrollo de mejores técnicas de complementaciones y la
utilización del análisis de sistema nodal para la evaluación de completación en el pozo, ha
incrementado la eficiencia del control de arena en las completaciones.

Figura 2.8 Completación con empaque de grava

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

2.5.7 Control de arena

El control de arena detiene la producción de solidos mientras se mantiene la producción de
fluidos. Es más difícil el mantener una completación que controle la taza sin producción de
21
arena, con o sin pequeñas caídas de presión a través de la completación. El cierre o el
estrangulamiento posterior del pozo no se consideran beneficiosos en el control de arena debido
a que reduce la producción. Detener la producción de solidos no necesariamente significa que
el material de formación no se produzca, pero lo deseable es llevarla a una mínima expresión.
Algo muy importante es que se debe determinar una granulometría de las arenas.

Habiéndose establecido que en un empaque con grava debe detener la producción de arena y
que al mismo tiempo debe permitir el flujo de los fluidos de formación a través de él, ahora se
considera como diseñar y evaluar la eficiencia de un empaque con grava que se haga invisible
a los fluidos de la formación.

Los fluidos viajan a través de la formación a la región cercana que rodea el pozo, con el propósito
de ubicarse en el interior del tamiz y el “liner” ellos entraran a un túnel cañoneado viajar a través
del empaque de grava para evaluar este flujo en términos de análisis nodal, se debe estar en
capacidad de explicar las pérdidas de presión causadas por las obstrucciones en esta ruta.

Figura 2.9 Completación con empaque de grava

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

22
2.5.8 Fluidos de terminación
Los fluidos de terminación o reparación de pozos son aquellos que entran en contacto con la
formación productiva durante el ahogo, la limpieza, el taponamiento de fondo, la estimulación
o el baleo (punzado).

El contacto de los fluidos de intervención con la formación será una fuente primaria de daño por
influjo (contrapresión).

Este contacto fluido/pozo no puede ser evitado. Por tal motivo el Supervisor de campo debe
elegir fluidos que minimicen la posibilidad de daño.(se debe elegir fluidos que sean compatibles
con la formación).

Un fluido de intervención sucio puede reducir la permeabilidad taponando los canales de flujo.
Aun los fluidos relativamente limpios pueden provocar daño de formación por inyección de
micro partículas.

Figura 2.10 Fluidos de terminación

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

2.5.9 Configuración mecánica de los pozos

De acuerdo a la configuración mecánica del pozo, la completación del mismo puede clasificarse
en Completación Convencional y Completación Permanente. Se entiende por "Completación
Convencional" aquella operación en la cual existe una tubería mayor de 4 ½ pulgadas de
diámetro externo dentro del pozo y a través de la cual fluyen los fluidos de la formación hacia
la superficie. La mayoría de las partes mecánicas o equipos de subsuelo pueden ser removidos,
23
es decir, no tienen carácter permanente. Respecto a la "Completación Permanente" son aquellas
operaciones en las cuales la tubería de producción y el cabezal del pozo (árbol de navidad), se
instalan de tal manera que todo trabajo subsiguiente se lleva a cabo a través de la tubería de
producción con equipo manejado a cable.

2.5.9.1 Factores que determinan el tipo de configuración mecánica

 Tipo de pozo (productor, inyector, etc.).
 Número de zonas a completar.
 Mecanismo de producción.
 Procesos de recuperación secundaria (inyección de agua, inyección de gas, etc.).
 Grado de compactación de la formación.
 Posibilidades de futuros reacondicionamientos.
 Costos de los equipos.

2.5.10 Tipos de terminación de acuerdo a la configuración mecánica

2.5.10.1 Completación sencilla
Este tipo de completación es una técnica de producción mediante la cual las diferentes zonas
productivas producen simultáneamente o lo hacen en forman selectiva por una misma tubería
de producción. Este tipo de completación se aplica donde existe una o varias zonas de un mismo
yacimiento. En completaciones de este tipo, todos los intervalos productores se cañonean antes
de correr el equipo de completación. Además de producir selectivamente la zona petrolífera,
este tipo de completación ofrece la ventaja de aislar zonas productoras de gas y agua. En caso
de que la zona petrolífera no tenga suficiente presión como para levantar la columna de fluido
hasta la superficie se pueden utilizar métodos de levantamiento artificial.

24
 Figura 2.11 Terminación simple básica, pozo vertical

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

Entre las variedades de este tipo de completación se tiene:

 Completación sencilla convencional: Esta tipo de completación se realiza para la

producción una sola zona, a través de la tubería de producción.
 Completación sencilla selectiva: Consiste en separar las zonas productoras mediante
empacaduras, produciendo a través de mangas o válvulas de circulación.

2.5.10.2 Completación múltiple

Se utiliza cuando se quiere producir simultáneamente varias zonas petrolíferas (yacimientos)
en un solo pozo, sin mezclar los fluidos. Generalmente reduce el número de pozos a perforar.

Ventajas:

 Pueden obtenerse altas tasas de producción.

 Pueden producirse varios yacimientos a la vez.

25
  Existe un mejor control del yacimiento, ya que se pueden probar las diferentes zonas con
miras a futuros proyectos.
Desventajas:

 En zonas de corta vida productiva, se traduce en mayores inversiones.

 En caso de trabajos de reacondicionamiento, el tiempo de taladro es elevado.
 Aumenta el peligro de pesca de equipos y tubería.
Entre los principales tipos de completaciones múltiples, se destacan:

 Completación doble con una tubería de producción y una empacadora de

producción: En este tipo de completación, la zona superior produce a través del espacio
anular revestidor / tubería de producción, mientras que la zona inferior produce a través
de la tubería de producción. Generalmente, se aplica donde la zona superior no requiera
levantamiento artificial, no tenga problemas de arena, corrosión, etc.

Figura 2.12 Terminación doble con una sola sarta de producción

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

Ventaja:

 Bajo Costo.
26
Desventajas:

 La zona superior no puede ser producida por la tubería de producción a menos

que la zona inferior esté aislada.
 El revestidor está sujeto a presión de la formación y a la corrosión de los fluidos.
 La reparación de la zona superior requiere que se mate primero la zona inferior.
 La producción de arena en la zona superior puede atascar la tubería de
producción.
 La conversión a levantamiento artificial es difícil de implantar.

 Completación doble con una tubería de producción y dos empacaduras de

producción: Mediante este diseño es posible producir cualquier zona a través de la
tubería de producción. Esto se lleva a cabo a través de una herramienta de cruce (cross
over chocke) que hace que la zona superior pueda ser producida por la tubería de
producción y la zona inferior por el espacio anular (revestidor-tubería).

Figura 2.13 Terminación doble con la instacion de tuberías concéntricas

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

27
Ventajas:

 La herramienta de cruce permite que la zona superior sea producida por la tubería
de producción.
 La herramienta de cruce permite realizar el levantamiento artificial por gas en la
zona superior.
Desventajas:

 El revestidor está sujeto a daño por altas presiones de la formación y por la

corrosión de los fluidos.
 Se deben matar ambas zonas antes de realizar cualquier trabajo al pozo ó de
reparar la zona superior.
 No se pueden levantar por gas ambas zonas simultáneamente.

 completación doble con tuberías de producción paralelas y múltiples empacaduras

de producción: Mediante este diseño se pueden producir varias zonas simultáneamente
y por separado a través del uso de tuberías de producción paralelas y empacaduras
dobles.

Ventajas:

 Se puede producir con levantamiento artificial por gas.

 Se pueden realizar reparaciones con tubería concéntrica y con equipo manejado
a cable en todas las zonas.
Desventajas:

 Alto costo inicial.

 Las reparaciones que requieran la remoción del equipo de producción pueden ser
muy costosas.
 Las tuberías y empacaduras tienen tendencia a producir escapes y filtraciones.

 Completación Triple: Este tipo de diseño puede llevarse a cabo utilizando dos ó más
tuberías y empacaduras de producción.

28
 Figura 2.14 Terminación vertical triple con tres tuberías

Fuente: Terminación y reacondicionamiento de pozos

Ventaja:

 Permite obtener alta tasa de producción por pozo.

Desventajas:

 Dificultad para su instalación y remoción de los equipos en los futuros trabajos

de reparación.
 Son muy susceptibles a problemas de comunicación, filtraciones, etc.

2.6 SISTEMA ARTIFICIAL DE PRODUCCIÓN

La selección del tipo de sistema artificial más adecuado para un pozo o un grupo de pozos
puede ser difícil o fácil, dependiendo de las condiciones del pozo. La explotación de un pozo
petrolero se lleva acabo de dos maneras: La información que proporciona las disciplinas son
factores que ayudan a la selección del sistema artificial de producción (SAP), estos factores
son:
29
  Gastos de flujo.
 Índice de productividad.
 Presión estática (Pws) y de presión de fondo fluyendo (Pwf).
 Relación Gas-Aceite y la relación de solubilidad (Rs).
 % de agua.
 Densidad y viscosidad del fluido producido.
 Profundidad y temperatura.
 Tipo de pozo (desviación, diámetros de las tuberías, etc.)
 Problemas de arena, parafinas, corrosión, emulsión y condiciones
de incrustaciones).
 Clima y ubicación del lugar.
 Inversión disponible.
 Características del yacimiento (expansión de los fluidos,
segregación gravitacional, empuje hidráulico, expansión del gas).
 Infraestructura, etc.
Con toda la información obtenida se analiza si será o no factible instalar un sistema artificial,
por ejemplo si un pozo no cuenta con suficiente espacio anular, la selección del sistema
artificial no estará determinada por el diseño óptimo o por criterios económicos, sino por
limitaciones físicas, en este caso los sistemas que no requieran de mucho espacio podrían ser
una opción, luego si la ubicación es en mar o en áreas terrestres, si hay energía eléctrica o no,
etc.

Hoy en día alrededor del mundo más del 90% de los pozos productores requieren la
implementación de un SAP. La mayoría de estos pozos se encuentran en campos maduros.

Hasta ahora solo se ha mencionado la palabra sistema artificial de producción, pero dentro de
este concepto hay métodos que pueden clasificarse como tal, estos métodos son:

a. Bombeo neumático.
b. Bombeo mecánico.
c. Bombeo electrocentrífugo.
30
 d. Bombeo Hidráulico.
e. Bombeo de cavidades Progresivas.
f. Sistemas híbridos.
2.6.1 Bombeo neumático
Este sistema consiste en recuperar hidrocarburos de un yacimiento por la Tubería de Producción
(T.P) por medio de gas inyectado a presión a través del espacio anular. Como se había
mencionado anteriormente se utiliza cuando la presión natural no es suficiente para elevar el
crudo hasta la superficie, cuyas causas pueden ser:

• El abatimiento de la presión del yacimiento.

• La baja permeabilidad de la formación.

Este método está basado en la energía del gas comprimido en el espacio anular siendo esta la
fuerza principal que hace elevar el aceite a la superficie. Este sistema es el que más se parece al
proceso de flujo natural, esto se debe a que el gas inyectado siendo más ligero que el aceite que
este desplaza, reduce la densidad del fluido (del yacimiento) y posteriormente reduce el peso de
la columna de fluido sobre la formación. Esta reducción en la densidad de la columna de fluido
produce una presión diferencial entre el fondo del pozo y el intervalo productor del yacimiento,
lo que ocasiona que el pozo fluya.

El gas (principalmente nitrógeno) es inyectado y controlado desde superficie, este entra a alta
presión dentro del espacio anular. Una válvula de inyección de gas permitirá el paso de gas
dentro de la T.P a determinadas profundidades. La válvula opera automáticamente en respuesta
a la presión diferencial que hay entre el espacio anular y la T.P, si la diferencia de presión
disminuye a una presión predeterminada, la válvula abrirá y cuando se llegan a valores críticos
en el diferencial de la válvula ésta cerrara.

El gas a alta presión en la T.R, presenta un problema de fugas entre ésta y la T.P ya que el gas
actúa directamente contra el yacimiento, ocasionando la reducción de la productividad del pozo.
La solución a este problema es colocar un empacador entre estas dos tuberías, el cual mantendrá
el gas del espacio anular fuera de la formación entre los ciclos de inyección. Este problema se
encuentra en pozos de alta capacidad y baja presión de fondo.

31
Las válvulas de inyección de gas son de tipo fuelle y resorte de carga, sus principales ventajas
son:

 Presión constante de operación.

 Es posible cambiar las presiones de operación en superficie.
 Las válvulas son compuestas por acero asiéndolas más resistentes.

Para lograr resultados satisfactorios en un Bombeo Neumático es necesario cumplir con los
objetivos establecidos a principio del proyecto y para lograrlo es necesario contar con la
información del pozo y del equipo.

La información necesaria de un pozo es:

 Presión de fondo fluyendo.

 Índice de productividad.
 Relación gas-aceite de formación.
 Porcentaje de agua.
 Profundidad.
 Tamaño de las tuberías de producción y revestimiento.
 Tipo de mecanismo de empuje del yacimiento.
La información necesaria del equipo es:
 Gastos y presiones (máximas y mínimos) de las tuberías.
 Características del equipo (material y mecánica de diseño).
En el uso de un sistema artificial de bombeo neumático se presentan cuatro casos para ser
considerados para su aplicación, los cuales se relacionan al índice de productividad y la presión
de fondo, estos son; alto o bajo índice de productividad y baja o alta presión.

32
 Figura 2.15 Partes fundamentales del bombeo neumático

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

2.6.1.1 Tipos de bombeo neumático

El gas puede ser inyectado de dos maneras: continuo o intermitente.

Flujo continúo:

El gas es inyectado continuamente a una presión relativamente alta, a la presión de apertura

de la válvula operante, el gas entra a través de ésta manteniéndola abierta. El gas se mezcla
con el fluido del pozo produciendo un aligeramiento, lo que ocasiona el incremento de la
relación de solubilidad del aceite, aligerando la columna y causando que la presión
hidrostática de la formación disminuya, lo que permite el ascenso de las dos fases a la
superficie. En la figura 1.15 se muestra el ciclo de inyección del gas en tres etapas.

33
La distribución de estas válvulas se basa de acuerdo al nivel estático del fluido y la presión de
inyección del gas.
Flujo intermitente:

En este caso un volumen de gas es inyectado a alta presión a través de la T.R y mediante la
válvula operante llega a la T.P, el gas es acumulado en la T.R mientras que en la T.P se
acumulan fluidos de la formación, después de cierta cantidad de fluidos acumulados el gas
entra en contacto con éste desplazándolos en forma de pistón.

El fluido dentro de la T.P presenta la forma de bache o pistón el cual es impulsado por el
acumulamiento de gas que la válvula operante depositó en la T.R. En la figura 1.3 se muestra
el ciclo de inyección del gas en tres etapas.

El equipo superficial y sub superficial que conforma el BN dependerá del tipo de flujo que se
inyectará en la tubería de revestimiento (T.R).
2.6.1.2 Equipo sub superficial

Son mecanismos que se encuentran en el interior del pozo y que contribuyen a elevar los
fluidos de la formación a la superficie. El equipo subsuperficial del Bombeo Neumático consta
de:

a) Tubería de producción.
b) Válvulas de inyección de gas.
c) Empacadores.
d) Válvula de pie.
e) Accesorios.
2.6.1.3 Tubería de producción
Es una tubería que en el extremo inferior va conectado un accesorio conocido como niple
campana, la tubería va alojada en el interior de la tubería de revestimiento. En la superficie la
T.P está sostenida por un accesorio llamado colgador envolvente para tubería de producción,
esta se aloja en el medio árbol de válvulas.

34
2.6.1.4 Válvulas de inyección de gas

Son dispositivos cuyo diseño permiten la inyección de un volumen regulado de gas a través
del espacio anular a la T.P, con la finalidad de disminuir la densidad de la mezcla de los fluidos
procedentes del pozo a través de la T.P

Estas válvulas son instaladas a diferentes profundidades, distribuidas o espaciadas de acuerdo

a un diseño, éstas se encuentran instaladas en un tubo mandril (cada una) y estos a su vez
están conectados en la T.P.

La válvula más común es la válvula operada por presión, el cual abre en respuesta a la
inyección de gas y a la presión proveniente de la T.P, ayudando de esta manera a abrir la
válvula, permitiendo el paso de gas acumulado en el espacio anular.

El concepto de “aparejo de bombeo neumático” se presenta mucho en la industria petrolera y

este hace referencia al conjunto de válvulas de inyección de gas requeridas en la instalación
del sistema de bombeo neumático, el cual son distribuidas a lo largo de la tubería hasta
localizar el punto dinámico del pozo, el número de válvulas requeridas para la inyección,
varía de acuerdo al tipo de válvula que se utiliza, así como las características propias del pozo.

Las válvulas de inyección de gas se clasifican de acuerdo a su extracción o introducción en el

interior del pozo, estas son:
Convencionales:

Es aquella válvula instalada en un adaptador en el exterior de un mandril, el cual se introduce

al pozo como parte de la T.P y éstas pueden ser de resorte o de carga de nitrógeno en el fuelle.
Para recuperar la válvula es necesario extraer la T.P del pozo.
Recuperable:

Es aquella que se localiza dentro del bolsillo de un mandril, el cual se introduce al pozo como
parte de la T.P del pozo, puede alojarse y recuperarse por los métodos de línea de acero sin
tener que extraer la T.P. La figura 2.16 muestra un ejemplo de una válvula recuperable.

35
 Figura 2.16 Válvula recuperable

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

El dispositivo donde se instalan las válvulas se le conoce como mandril, el cual es un

dispositivo que ayuda a las válvulas a retenerlas en la T.P, ya sea en el exterior del mandril
como es el caso de las válvulas convencionales o dentro del bolsillo del mandril como es el
caso de las válvulas recuperables.
2.6.1.5 Empacadores

El empacador es un dispositivo el cual aísla la zona del espacio anular que hay entre la T.P y
la T.R incrementando la eficiencia de flujo, las principales ventajas son:

 Bloquea el paso de fluidos al espacio anular o del espacio anular a la T.P.

 Elimina la presión en la tubería de revestimiento arriba del empacador.
 Los fluidos corrosivos, arena, etc., fluyen únicamente por la T.P lo que mantiene
la T.R sin ser dañada.
 Aísla los intervalos productores.
Los Tipos de empacadores son:

 Empacador recuperable.
 Empacador permanente.
 Empacador semipermanente.

La selección de uno u otro va a depender de las condiciones que tenga el pozo.

36
 Figura 2.17 Empacadores recuperables

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

2.6.1.6 Accesorios para equipo sub superficial

Niples: Es un dispositivo complementario de un empacador tipo semipermanente, cuya
finalidad es evitar el paso de fluidos en las juntas de metal-metal.

Válvula de pie: Se instala en el fondo del pozo, es necesario en pozos de baja recuperación, sin
su instalación, el fluido puede desplazarse dentro de la formación en lugar de ir a superficie,
este dispositivo se conoce también como válvula de retención.

2.6.2 Bombeo mecánico

Es uno de los primeros sistemas artificiales de producción a lo largo de la historia, en México
este sistema artificial representa el segundo más implementado. Este sistema artificial puede
operar eficientemente sobre un amplio rango de características de producción de pozo, es
considerado para elevar volúmenes moderados desde profundidades someras y volúmenes
pequeños desde profundidades intermedias.

El bombeo mecánico consiste esencialmente en cinco partes:

1. La varilla de succión sub superficial manejada por la bomba.
2. La sarta de la varilla de succión el cual transmite el movimiento de bombeo y
poder a la bomba sub superficial.
3. El equipo de bombeo superficial el cual cambia el movimiento de rotación del
motor primario en el movimiento oscilatorio lineal de bombeo.

37
 4. La unidad de transmisión de energía o reductor de velocidad.
5. El motor primario el cual proporciona la potencia necesaria al sistema.
La mínima cantidad de información el cual debemos saber, asumir, o incluso determinar con
datos aproximados para el diseño e instalación del bombeo mecánico es:

 Nivel del fluido.

 Profundidad de la bomba.
 Velocidad de bombeo.
 Longitud de la superficie.
 Diámetro de la bomba de embolo.
 Gravedad especifica del fluido.
 El diámetro nominal de la tubería de producción y si está anclada o desanclada.
 Tamaño y diseño de la varilla de succión.
 Geometría de la unidad.
El sistema de bombeo mecánico tiene como objetivo elevar los fluidos a la superficie con un
mínimo de:

 Torsion.
 Carga en la varilla pulida.
 Requerimientos de potencia del motor principal.
 Costos de mantenimiento de la unidad.
 Fallas en las varillas.
Los componentes del sistema de bombeo mecánico son:
a) La unidad de bombeo mecánico.

b) Mecanismos superficiales.
c) Motor principal.
d) Unidad de transmisión de potencia o reductor de velocidad.
e) Sarta de varillas de succión.
f) Bomba subsuperficial.

38
 g) Tubería de producción.
2.6.2.1 Unidad de bombeo mecánico

Es un mecanismo que imparte un movimiento reciprocante a una varilla pulida, la cual a su

vez es suspendida en la sarta de varillas de succión, debajo del prensaestopas de la cabeza del
pozo. La mayoría de estas unidades su montaje se basa en el método de contrabalanceo, el cual
consta de pesos ajustables a las manivelas de rotación o bien de presión de aire empujado hacia
arriba para proporcionar el movimiento del balancín.

Hay tres tipos de unidades de bombeo mecánico, el de balancín, el hidroneumático y

Rotaflex.
2.6.2.1.1 Unidades de bombeo mecánico tipo balancín

Este tipo de unidades tiene cinco elementos principales:

1. Estructura del balancín de bombeo.
2. Motor primario.
3. Caja de engranes.
4. Sarta de la varilla de succión.
5. Bomba subsuperficial.
El motor primario es la fuente de potencia para toda la operación de bombeo, el cual se conecta
a la caja de engranes el cual reduce la alta velocidad que genera el motor a velocidades
requeridas por la unidad. Una banda en V transmite la potencia del motor a la caja de engranes.
El montaje del balancín se encuentra en superficie y convierte los efectos oscilatorios y
rotativos del balancín y del motor en movimientos oscilatorios pero lineales para la varilla
pulida, la cual está conectada a la sarta de varillas y ésta a su vez con la bomba subsuperficial.

El poste Sampson es un elemento del montaje, el cual debe ser suficientemente rígido y fuerte
para soportar por lo menos el doble de la carga máxima de la varilla pulida. Su soporte central
soporta al balancín, éste soportará los esfuerzos causados por la carga del pozo por un extremo
y la fuerza de las bielas por el otro. Otro elemento importante del montaje es la cabeza de
caballo.

La cabeza de caballo es instalada en el balancín y soporta la varilla pulida, el cual se mueve

39
en línea tangente al arco de la cabeza de caballo.

Este tipo de unidades cuenta con dos geometrías diferentes, las cuales son
 Clase I (Convencional).
 Clase II (Mark II y Aerobalanceada).
Actualmente la clase I es la más usada, especialmente en pequeñas y medianas longitudes de
carrera, su rotación es en contra del sentido de las manecillas del reloj esto se debe por la rotación
de las manivelas que están conectadas a los elementos laterales de la biela, causando que el
balancín gire alrededor del soporte central.

Este movimiento permite que la varilla pulida tenga un movimiento ascendente y descendente
a través de su conexión hacia la línea de acero y la cabeza de caballo.

Figura 2.18 Geometrías del bombeo mecánico

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

40
2.6.2.2 Bombeo mecánico tipo hidroneumático

Es otro tipo de movimiento alternativo para las varillas, su principio de funcionamiento está
basado en presiones hidráulicas por la compresión y expansión de nitrógeno. El nitrógeno se
encuentra dentro de un acumulador soportando dos terceras partes de la carga total de la varilla
pulida y reemplaza a los contrapesos de una unidad de bombeo neumático convencional.

El acumulador es un cilindro con un pistón flotante en su interior, el cual actúan el fluido

hidráulico (aceite) y gas comprimido (N2), su función es proporcionar el efecto de contrapeso
de la unidad. El cilindro actuador tiene dos pistones solitarios a una barra pulida por lo que
generan tres cámaras en las cuales actuará el aceite hidráulico. La fuente de energía es un
motor que proporciona la potencia a la bomba hidráulica, la cual está conectada al tanque de
aceite hidráulico.

Un tercer tipo de unidad del bombeo mecánico es el tipo Rotaflex, el cual opera con
contrapesos de hierro (al igual que las unidades de balancín) solo que existe una diferencia en
el contrabalanceo, el cual tiene una trayectoria vertical de ascenso y descenso.
2.6.2.2.1 Mecanismos superficiales
a) Grampa
Es un dispositivo que se coloca en forma permanente cuando se le ha dado el espacio
adecuado a la bomba de fondo, su principal objetivo es sujetar la varilla pulida por
apriete. También se utiliza para eliminar golpeteos en la bomba de fondo, sacar un
registro dinamométrico o reanclar una bomba.
b) Estopero
Este es un dispositivo que se usa para dar seguridad, cuya función principal es la de
contener los fluidos para que no fluyan al exterior, por medio de un conjunto de sellos
resistentes al rozamiento. Estos sellos sufren desgaste debido al movimiento ascendente
y descendente de la varillas por lo que es necesario sustituirlos periódicamente.
c) Varilla pulida
Esta se ubica a través de las conexiones verticales del árbol y del Estopero, su función
es la unión directa entre la sarta de varillas de succión y el equipo superficial.

41
 d) Válvula de retención
También conocida como válvula check, su principal objetivo es el de permitir el paso
del fluido en una sola dirección impidiendo así, el regreso del fluido cuando haya altas
contrapresiones.
e) Preventores
Son diseñados para impedir el paso de los fluidos al exterior en caso necesario. Es un
mecanismo de seguridad y solo se puede accionar cuando la unidad de bombeo
mecánico no está operando, debido a que pueden dañar los sellos de hule que se
encuentran en su interior. La figura 2.19 muestra el diseño de un Preventor.

Figura 2.19 Mecanismos superficiales

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

2.6.2.3 Motor principal

Es el encargado de proporcionar energía mecánica a la instalación, el cual será transmitido a

la bomba y usado para elevar el fluido. La selección óptima del motor principal es un aspecto
importante para el diseño del bombeo mecánico, el cual debe tener suficiente potencia para
elevar el fluido al ritmo deseado. En la industria hay dos tipos que cotidianamente son usados:

42
 a) Motores de combustión interna.
b) Motores eléctricos.
2.6.2.4 Reductor de engranes
El objetivo principal del reductor de engranes es reducir la velocidad del motor principal a una
velocidad de bombeo adecuada. El elemento principal del reductor de engranes es la polea, el
cual es un mecanismo que recibe la potencia del motor principal por medio de bandas.

2.6.2.5 Varillas de succión

Es un mecanismo diseñado para enlazar la unidad de bombeo mecánico superficial y la bomba

sub superficial. El movimiento vertical de la unidad superficial es transferido por medio de
las varillas de succión a la bomba sub superficial.

Dependiendo del material utilizado, hay dos tipos de varillas de succión:

1. Varillas de acero
2. Varillas de fibra de vidrio
El principal componente de la varilla de succión es el acero, pero se recomienda agregar otros
elementos para proporcionar la fuerza necesaria que debe tener en base al diseño del pozo,
estos materiales pueden ser; carbono, manganeso, silicón, níquel, etc.
2.6.2.6 Bomba de tubería de producción
Esta bomba tiene la característica de que el barril de trabajo está conectado en el fondo de la
T.P y es instalada dentro del pozo como parte integral de la sarta de la T.P.

Una ventaja de está bomba es que tiene mayor desplazamiento que los tipos de inserción,
debido a que se pueden usar diámetros más grandes del embolo dentro de los barriles. Sin
embargo, tienen la desventaja de que la T.P debe ser extraída del pozo para el mantenimiento
del barril.

43
 Figura 2.20 Bomba insertada en la tubería de producción

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

a) Bomba de inserción

En este tipo de bomba el barril de trabajo es una parte integral del ensamble de la bomba sub
superficial y es corrida como una unidad en la sarta de varillas de succión en el interior de la
T.P o de la T.R.

Una ventaja de este tipo de bomba es que se conectan a la sarta de varillas de succión, esto
facilita la extracción del montaje completo, el cual puede ser retirado simplemente al extraer la
sarta de varillas. Con esta bomba, el barril de trabajo es bajado junto con las varillas.

2.6.2.7 Tubería de producción

La sarta de varillas se instala dentro de la T.P, el cual su diámetro varía de acuerdo al diámetro
44
de la bomba y por la cantidad de gastos a producir. Dentro de la T.P existen otros equipos que
son importantes en el diseño del bombeo mecánico tales como:
a) Ancla mecánica

Su función principal es sujetar la T.P ya tensionada, es decir con fluidos en la bomba

subsuperficial, éste mecanismo es instalado a determinada profundidad del pozo. Al instalar una
ancla mecánica se mantendrá la T.P fija, gracias a esto se evitara el problema de elongación,
por lo cual se asegurara una carrera efectiva del embolo de la bomba.

Además se disminuirá el desgaste de las varillas y de la T.P

b) Empacador

El empacador en este sistema artificial tiene como objetivo mantener tensionada la T.P, con la
diferencia de que éste lleva hules por lo que no permite la comunicación entre la T.P y la T.R.

2.6.3 Bombeo electrocentrífugo sumergido

Un pozo candidato a producir por Bombeo Electrocentrífugo Sumergido (BEC), debe reunir
características tales que no afecten su funcionamiento, como por ejemplo las altas relaciones
gas-aceite, altas temperaturas y la presencia de arena en los fluidos producidos.

Algunas características únicas de este sistema son:

 Capacidad de producir volúmenes considerables de fluido desde grandes
profundidades.
 Puede manejar bajo una amplia variedad de condiciones de pozo.
 La unidad de impulso o motor está directamente acoplada con la bomba en el fondo
del pozo.

El BEC es ideal para trabajar bajo un amplio rango de profundidades y gastos. Su aplicación
será notable cuando las condiciones sean propicias para producir altos volúmenes de líquidos
con bajas RGA.

Una unidad típica de bombeo electrocentrífugo está constituida en la superficie por: cabezal,
cable superficial, caja de venteo, tablero de control, transformador. El equipo de fondo está
conformado por los componentes: motor eléctrico, protector, sección de entrada, bomba
45
electrocentrífuga, cable conductor y accesorios para asegurar una buena operación.

Cada componente ejecuta una función en el sistema con el objetivo de obtener las condiciones
de operación deseadas que permitan optimizar la producción.
2.6.3.1 Equipo superficial
1. Bola colgadora
Es un elemento que forma parte del cabezal del pozo, su función es sostener la T.P,
permitir su paso y el del cable conductor, además evita la fuga de fluidos a la superficie
debido al sello entre la T.P y la T.R, está construida de acero, envuelta de neopreno.
2. Caja de venteo
Su instalación se debe a cuestiones de seguridad entre el cabezal y el tablero de control,
debido a que puede haber fugas a lo largo del cable superficial y alcanzar la instalación
eléctrica en el tablero.
3. Tablero de control
Es el mecanismo que controla la operación del aparejo de producción que hay en el fondo
del pozo. Su diseño dependerá de la calidad del control que se desea tener, el cual puede
ser:
 Equipo Sencillo
- Botón de arranque.
- Fusible de protección por sobrecarga.
 Equipo Completo
- Fusibles de conexión.
- Mecanismos de relojería.
- Amperímetro.
- Protectores de depresionamiento de líneas.
- Señales de luces.
- Dispositivos de control remoto.
4. Transformador
Es un elemento importante del equipo superficial, ya que su objetivo es elevar o
disminuir el voltaje requerido desde superficie para alimentar al motor en el fondo del

46
 pozo. Algunos están instalados con interruptores, el cual les da mayor flexibilidad de
operación.
5. Variadores de frecuencia
Este equipo permite alterar la frecuencia del voltaje que alimenta al motor por lo que
modifica su velocidad. Incrementando la frecuencia incrementará la velocidad y el gasto,
una baja frecuencia los disminuye.

2.6.3.2 Equipo sub superficial

Lo conforma el motor eléctrico, protector, separador de gas, bomba y cable.

1. Motor eléctrico
El motor eléctrico es colocado en la parte inferior del aparejo, recibe la energía a través
de un cable desde una fuente superficial. Su diseño es especial, ya que permite
introducirlo en la T.R del pozo y satisfacer requerimientos de potencia grandes.
En el interior del motor se llena con aceite mineral, éste se caracteriza por su alta
refinación, resistencia dieléctrica, buena conductividad térmica y capacidad para lubricar
(cojinetes). El aceite tiene la función de transferir el calor generado por el motor a la
carcasa y de ésta a los fluidos del pozo que pasan por la parte externa de la misma, es
por esta razón que se recomienda colocar el aparejo arriba del intervalo disparado.
2. Protector
Se localiza entre el motor y el separador de gas; su objetivo es igualar la presión del
fluido del motor y la presión externa del fluido del pozo a la profundidad de colocación
del aparejo. El protector tiene otras funciones adicionales estas son:

 Conecta la carcasa de la bomba con la del motor.

 Evita la contaminación del aceite lubricante del motor con el fluido del pozo.
 Transmite el torque desarrollado en el motor hacia la bomba, a través del eje del
protector.
 Guarda un cojinete que absorbe la carga axial desarrollada por la bomba.
Existen dos tipos de protectores que pueden ser utilizados.
a) Convencional.

47
 b) Tres cámaras.
Actualmente los protectores difieren de un fabricante a otro, pero la diferencia principal
está en la forma de como el aceite lubricante del motor es aislado del fluido del pozo.
3. Separadores de gas
El separador de gas es un componente de seguridad opcional del aparejo construido
integralmente con la bomba, normalmente se coloca entre ésta y el protector, su función
principal es succionar los fluidos a la bomba y desviar el gas libre de la succión hacia
el espacio anular. Este tipo de dispositivo permite una operación de bombeo más
eficiente en pozos de gas.
Existen dos tipos de separadores:
a) Convencional
Su operación consiste en invertir el sentido de flujo del líquido, lo que permite que el
gas libre continúe con su trayectoria ascendente hacia el espacio anular, se recomienda
para pozos donde las cantidades de gas libre no son muy altas, a la profundidad de
colocación de la bomba.
b) Centrifugo
Su operación consiste en separar a los fluidos por fuerza centrífuga, por la diferencia de
densidades, el líquido va hacia las paredes internas del separador y el gas permanece en
el centro.
Este separador cuenta con cuatro secciones: succión, cámara de incremento de presión,
cámara de separación y By-pass.
4. Bomba centrifuga sumergible
Su función principal es incrementar la presión de los fluidos producidos hasta alcanzar
la superficie, estas bombas son de etapas múltiples y cada etapa consiste de un impulsor
giratorio y de un difusor estacionario. El volumen de fluido que va a producirse está en
función del tamaño de la etapa que se use, la carga o presión que la bomba genera
depende del número de etapas y de este número depende la potencia requerida.
El tamaño del impulsor y el diseño de su geometría afecta el funcionamiento de las
bombas, es por eso que se considera una variable importante. El diseño de un impulsor
se puede clasificar como: radial, mixto o axial.

48
 Un concepto importante que relaciona el impulsor con la presión, es “la presión
desarrollada por una bomba sumergible, depende de la velocidad periférica del impulsor
y es independiente del peso del fluido bombeado”.
La selección de la bomba para su aplicación depende de los siguientes factores:

 Tamaño de la T.R.
 Frecuencia de la corriente eléctrica.
 Gasto deseado.
Producción especial (presencia de gas, fluidos viscosos, corrosivos, abrasivos
requerirán de equipo especial).
Figura 2.21 Bomba centrifuga para BEC

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

Bombas más grandes proporcionan; mayor eficiencia, menor costo, mejora el manejo de gas
y fluidos viscosos, altos HP y un empuje más alto.
5. Cable conductor eléctrico
La energía necesaria para impulsar el motor se transfiere desde la superficie por medio
de un cable conductor, este debe elegirse de tal manera que cumpla con los requisitos
49
 de voltaje y amperaje necesarios por el motor de fondo. Además debe estar aislado
bajo las propiedades que impone el fluido producido.
Las características más importantes del cable conductor son:
 Capacidad para aislar los cables eléctricos.

 Dimensiones externas (facilidad de cambiar el cable).

 Reducir el tamaño del conductor.
 Resistencia a la temperatura.
 Su elección debe de ser cuidadosa ya que, es considerado como el equipo más caro
del sistema.
Cuando se usan cables en sistemas de alto voltaje, los conductores son rodeados por un
material aislante y en algunas veces con una cubierta de plomo. Los cables estándar tienen una
duración aproximadamente de 10 años de vida a una temperatura máxima de 167º F.
El tamaño del cable es determinado por el amperaje y voltaje del motor, así como por el espacio
disponible entre la T.P y T.R.
2.6.4 Bombeo hidráulico

El bombeo hidráulico es aquel que genera y transmite energía al fondo del pozo mediante el
uso de un fluido presurizado que es inyectado desde superficie a través de una tubería de
inyección, hasta una unidad de producción sub superficial el cual se coloca a cierta
profundidad de interés.

El fluido presurizado se conoce como fluido de potencia o fluido motriz y puede ser agua o
aceite.

El fluido motriz acciona una bomba sub superficial que actúa como un transformador para
convertir la energía potencial del fluido motriz en una carga de presión estática, la cual es
transmitida a los fluidos producidos para ser llevados hacia la superficie.
Características y capacidades de operación.

Sus características y capacidades de operación para este tipo de bombeo son:

1. Un rango de presión de 2,000 a 4000 psi en superficie.

50
 2. La bomba utilizada es del tipo reciprocante triplex para generar los rangos de
presiones mencionados en el punto uno.

3. Generalmente se usa una potencia en superficie de 30 y 275 hp.

4. Puede utilizarse el aceite crudo producido o el agua como fluido motriz.

5. Las profundidades de colocación de la bomba están entre 1,500 y 15,00 pies para
el tipo pistón y para el tipo jet entre 1,500 y 10,000 pies.

6. Pueden ser inyectados al fondo del pozo junto con el fluido motriz productos
químicos para evitar y controlar la corrosión.

7. Las instalaciones del bombeo hidráulico son adecuados para pozos direccionales,
horizontales o aquellos que presentan una desviación.
2.6.4.1 Tipos de bombeo hidráulico

De acuerdo al tipo de bomba se clasifican en:

a) Tipo pistón

El tipo pistón es aquel que genera y transmite energía al fondo del pozo mediante un fluido
bajo presión que fluye desde la superficie a través de una tubería de inyección, hasta una
unidad de producción sub superficial la cual está constituida fundamentalmente de un juego de
pistones reciprocantes acoplados entre sí por medio de una varilla metálica.

El juego de pistones está compuesto por uno superior “pistón motor” y que es accionado por el
fluido motriz al tiempo que el pistón inferior “bomba” impulsa los fluidos del pozo hacia la
superficie.

51
 Figura 2.22 Bombeo Hidráulico tipo pistón

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

b) Tipo jet

El tipo jet es aquel que genera y transmite energía al fondo del pozo mediante un fluido bajo
presión que fluye desde la superficie y a través de una tubería de inyección, hasta una tobera,
una cámara de mezclado y un difusor, el cual forman parte de una unidad de producción sub
superficial. La alta presión del fluido motriz pasa a través de la tobera para ser convertida en
un fluido de alta velocidad jet de fluido, el cual se transfiere a los fluidos producidos para ser
impulsados hacia la superficie.

Ventajas potenciales de este sistema son

 La bomba jet puede tolerar fluidos de menor calidad, ya sea fluido motriz o del
pozo, ya que no contienen componentes mecánicos reciprocantes.

 La bomba jet puede ser adaptada a casi cualquier conexión de fondo.

 Mayores índices de productividad pueden ser obtenidos en comparación con una
bomba hidráulica convencional.

52
 Figura 2.23 Bombeo hidráulico tipo Jet

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

2.6.4.2 Sistema de inyección del fluido motriz

El Bombeo Hidráulico tiene dos tipos de sistemas de inyección que difieren en la forma de
inyección del fluido motriz y en la forma en que el fluido motriz regresa a la superficie luego
de haber operado la unidad.

En lo que no difieren es en la conducción del fluido motriz en superficie (desde el tanque de

almacenamiento hasta la unidad de producción sub superficial

Los dos tipos de sistemas de inyección:

 Sistema cerrado
Es el método más completo que existe actualmente, donde la forma de inyección es en
un circuito cerrado y la forma en que regresa el fluido motriz a la superficie es
independiente de los fluidos del pozo, en otras palabras, no existe una mezcla entre
estos dos; por lo que el fluido motriz regresa al tanque formándose así un circuito
cerrado. Una ventaja de este sistema es la medición exacta del volumen de fluidos

53
 producidos.
 Sistema abierto
Este sistema es el más económico y sencillo de los dos sistema, donde el fluido motriz
es inyectado en un circuito abierto y posteriormente se mezcla con los fluidos del pozo
por lo que en superficie se tiene una mezcla. El regreso del fluido motriz mezclado con
los fluidos del pozo es a través de una tubería de descarga o por el espacio anular, esto
dependerá del arreglo sub superficial que se tenga.

El Bombeo hidráulico tipo jet, el sistema de inyección utilizado es exclusivamente el abierto

ya que el fluido siempre es mezclado con los fluidos producidos.

El fluido motriz puede ser aceite o agua producida, generalmente el fluido motriz utilizado en
el Bombeo Hidráulico es aceite crudo limpio, aunque también se puede utilizar agua limpia
como el medio hidráulico.

2.6.4.3 Equipo superficial

Un sistema artificial de producción por bombeo hidráulico para realizar su instalación se

consideran los siguientes elementos:
a) Tanque para el fluido motriz
Es el encargado de tratar y almacenar adecuadamente el fluido motriz antes de ser
succionado por la bomba de la unidad de potencia superficial. En este punto es donde
llega la mezcla del fluido motriz y los fluidos del pozo.
b) Unidad de potencia
Proporciona la potencia requerida por el sistema para inyectar el fluido motriz y operar
una o varias unidades de producción sub superficiales. Se compone por una bomba
accionada por un motor.
c) Distribuidor múltiple
Este se encarga de distribuir y controlar la cantidad de fluido motriz proveniente de la
bomba superficial y con dirección hacia los cabezales de los pozos mediante medidores
de flujo y válvulas reguladoras de presión.

54
 d) Árbol de válvulas
Este dispositivo controla la dirección del fluido así como el volumen proveniente del
distribuidor múltiple.

El ciclo del fluido motriz comienza en una batería central utilizando aceite crudo como fluido
motriz, en la figura 2.24 se muestra el proceso del fluido a lo largo del sistema.

Figura 2.24 Componentes principales de un bombeo hidráulico

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

2.6.4.4 Equipo sub superficial

Este consiste en una unidad de producción sub superficial, la cual convierte la energía
potencial del fluido motriz en una carga de presión estática suficiente para transportar los
fluidos producidos hacia la superficie.

55
Hay dos tipos de instalaciones sub superficiales:
1. Instalación con bomba fija.

Tiene la característica de fijar la bomba en la parte inferior de la tubería de inyección, es decir,

es sujetada a la tubería de inyección, también es conocida como instalación convencional.

2. Instalación con bomba libre.

En esta instalación la bomba de fondo es corrida y colocada libremente dentro de la tubería de

inyección, por lo que no se sujeta físicamente. Esto permitirá la circulación de la bomba
dentro y fuera del pozo sin necesidad de extraer toda la tubería de inyección.

Cada instalación subsuperficial difiere en la instalación del cabezal y de los arreglos

geométricos subsuperficiales.

2.6.4.5 Bomba sub superficial

En este subtema se presentan los componentes de cada unidad.

2.6.4.5.1 Componentes mecánicos tipo pistón

Estos varían en cuanto a las condiciones de diseño por cada fabricante, sin embargo, el
principio básico de operación de cualquier unidad es el mismo. Esta unidad está compuesta
básicamente de los siguientes elementos:

 Motor hidráulico o pistón motriz de doble acción.

 Válvula motriz que regula el flujo del fluido motriz.
 Bomba hidráulica o pistón de producción.
 Varilla de la válvula motriz o varilla superior.
 Varilla media.
 Varilla inferior.
 Tubo de balance.
 Orificio.
El motor hidráulico y la válvula motriz constituyen la sección motriz y se localiza en la parte
superior de la unidad. La sección de producción está constituida por la bomba hidráulica

56
localizada en la parte inferior.
2.6.4.5.2 Componentes mecánicos tipo jet
Al igual que los componentes mecánicos de tipo pistón, estos varían en cuanto a las
condiciones de diseño por cada fabricante, sin embargo, el principio básico de operación en
cualquier unidad es el mismo. Los componentes básicos de esta unidad de fondo tipo jet son:

 Tobera.
 Cámara de mezclado.
 Difusor.
2.6.5 Cavidades progresivas

El sistema artificial por cavidades progresivas (BCP) consiste en elevar los fluidos,
incrementando su presión por medio de la bomba de cavidades progresivas.

El bombeo por cavidades progresivas tiene un arreglo muy simple tanto en superficie como
en el subsuelo. El equipo más importante en superficie es el generador de energía que abastece
al motor. Dentro del pozo el elemento más importante del sistema es la bomba.

La bomba de cavidades progresivas es de desplazamiento positivo, compuesta por dos piezas

fundamentales, el rotor de acero helicoidal y el estator de elastómero sintético pegado
internamente a un tubo de acero. El estator es instalado en el fondo de la T.P, a la vez que el
rotor está conectado al final de la sarta de varillas. La rotación de esta sarta se da por una fuente
de energía en superficie, que permite el movimiento giratorio del rotor dentro del estator fijo.

El rotor tiene forma de un tornillo el cual gira dentro del estator, éste es revestido internamente
por un elastómero moldeado al doble del rotor, cuando el rotor gira dentro del estator, genera
una cavidad que se va desplazando desde el principio hasta el final de la bomba. En cada
cavidad es llenada por fluido (en la succión), esté llega al final de la bomba con una presión
mucho mayor (descarga), necesaria para llevar los fluidos hasta la superficie.

El movimiento de rotor es generado por una sarta de varillas, ésta transmite el movimiento
rotacional al rotor desde un motor ubicado en la superficie, el cual regula la velocidad de
rotación.

57
Las ventajas que tiene el Bombeo de Cavidades Progresivas son:
 Produce fluidos altamente viscosos.
 Producir altas concentraciones de arena.
 Puede producir altos porcentajes de gas libre.
 Bajos costos de inversión inicial y mantenimiento.
 Simple instalación y operación.
Las desventajas son:
 Producción de 2,000 a 4,000 bpd.
 Profundidad de 1,800 a 3500 m.
 Temperatura de 130º a 178º C.
 No es recomendable para pozos horizontales o direccionales.
Figura 2.25 Unidad de bombeo de cavidades progresivas

Fuente: Fundamentos de sistemas de levantamiento artificial

2.6.5.1 Equipo superficial
La instalación de un SAP en pozos productores, requiere colocar en superficie equipos que
controlen el funcionamiento del mismo. Principalmente, se instalan los sistemas de transmisión
de energía de control del pozo. El bombeo por cavidades progresivas tiene un arreglo simple
58
tanto en superficie como en el fondo del pozo. El equipo superficial requiere de una unidad
generadora de energía que abastezca el motor, el cual transmitirá la rotación al cabezal y después
a la sarta de producción instalada en el interior del pozo. El equipo superficial está conformado
por: motor eléctrico, cabezal de rotación, líneas de descarga, sistema de frenado, tablero de
control, bandas, caja de cambios, caja de sello y varilla pulida.

1. Motor primario
Es el equipo que proporciona el movimiento mecánico a la sarta de varillas para
accionar la bomba y permitir la producción del pozo. En el sistema de cavidades
progresivas se utilizan motores eléctricos generalmente, sin embargo, en lugares
aislados en donde no es posible o resulta muy caro llevar la energía eléctrica se utilizan
motores de combustión interna. Las bandas y el reductor de engranes son dispositivos
utilizados para reducir la velocidad del motor a velocidades requeridas por la bomba.
Común mente se emplean motores que tienen reductores de velocidad integrales y
poleas, también se utilizan motores de frecuencia variable que también ahorran energía
si son del tipo correcto.
En la selección de motor se debe tener en cuenta la viscosidad y presiones máximas
con que trabajará la bomba en el sistema. El motor seleccionado deberá permitir el
funcionamiento adecuado del equipo a las condiciones que presenta el pozo.
2. Cabezal de rotación
Es el encargado de soportar tanto el peso de la sarta de varillas, como el peso generado
por la columna de fluidos por el rotor. El cabezal de rotación se selecciona en función
de la carga que debe soportar y de las condiciones de fijación de la varilla de
accionamiento, y los motores.
Las funciones principales son:

 Proporciona un sello para evitar que los fluidos bombeados se filtren a superficie.
 Absorbe la carga axial generada por la varilla y por el aumento de presión.
 Evita las velocidades inversas de las varillas al momento de parar el motor.
a) Estopero
Su objetivo es proporcionar un sello que impida la fuga de fluidos a la superficie, además
permite el giro de la varilla pulida.
59
 3. Varilla pulida
Es la encargada de conectar la caja de engranes y la sarta de varillas de succión. Se
fabrica de materiales como acero aleado al manganeso, níquel y molibdeno.

Es el sistema de transmisión de potencia del motor a la sarta de varillas. Su función principal es

lograr que el movimiento giratorio horizontal del motor, se transforme en movimiento vertical
sobre la varilla pulida.

2.6.5.2 Equipo sub superficial

El componente principal es la bomba de cavidades progresivas, la cual está constituida por el

rotor y el estator, además las varillas se consideran también como equipo subsuperficial.
2.6.5.3 Bomba

Su objetivo principal es adicionar presión suficiente a los fluidos del pozo, para hacerlos llegar
a la superficie. Esta bomba consiste de un equipo helicoidal simple (rotor) que gira dentro de
un equipo de elastómero de doble hélice (estator). Cuando el rotor gira excéntricamente dentro
del estator, se forma una serie de cavidades selladas. Su existencia es posible debido a la hélice
adicional presente en el estator.

Conforme una cavidad va desapareciendo en la descarga, otra se está creando con el mismo
volumen en la entrada, lo que da como resultado un flujo continuo. La longitud de la cavidad
es siempre igual a la longitud del paso del estator.
2.6.5.4 Sarta de varillas

Se utiliza para transmitir el movimiento giratorio de la varilla pulida al motor de la bomba.

Está diseñada para soportar las cargas mecánicas e hidráulicas del sistema.
La selección de la varilla va a ser directamente en base al torque que se tenga en el arreglo de
tuberías. Existen diferentes tipos de varilla para el sistema por cavidades progresivas, las
cuales son:

 Varillas convencionales: estas varillas están diseñadas para trabajar bajo esfuerzos
alternativos, es decir; cargas de tracción.
 Varillas convencionales modificadas: diseñadas para soportar el torque
experimentado en la aplicación del bombeo por cavidades progresivas.
60
  Varillas huecas: Su principal característica es reducir la fricción entre la varilla y la
T.P sus tamaños son similares a las convencionales.
 Tubería flexible: es una tubería continua y flexible, son tramos soldados
continuamente de tubería de acero; solo tiene dos coples, una para conectarse a la
bomba de fondo y otro para conectarse con el equipo superficial. La varilla continua
se enrolla en un carrete para su conservación y transporte.
2.6.6 Sistemas híbridos

En los últimos años se han desarrollado nuevas tecnologías con el objetivo de recuperar la
mayor cantidad de hidrocarburos, al mismo tiempo reduciendo los costos de reparación y
mantenimiento de estos nuevos equipos.

Las compañías como Schlumberger, Halliburton, Weatherford, entre otras, continuamente

exploran oportunidades para optimizar e integrar tecnologías en el área de producción. Estas
compañías han mejorado sus productos combinando tecnologías para abrir nuevas
oportunidades de producción y así lograr la optimización de un pozo.

Mediante la combinación de tecnologías tradicionales de SAP se ha podido reducir algunas

limitaciones que presenta un solo sistema, es decir, la combinación de SAP ha mejorado las
condiciones de instalación, manejo y producción. Ésta innovación tecnológica ha hecho que
los sistemas sean más adaptables a una gran variedad de condiciones de fondo, ayudando a
lograr un mayor tiempo de producción. Todo esto beneficiará reduciendo costos de
mantenimiento y mejorará la recuperación final de hidrocarburos.
2.6.6.1 Definición de sistemas híbridos
Un Sistema Hibrido (SH) es la combinación de dos o más sistemas artificiales de producción.
El objetivo de un SH es incrementar la producción del pozo, mejorando las condiciones de
manejo del equipo e implementando nuevas tecnologías a un sistema artificial convencional
(SAC).

Un SAC posee ciertas limitaciones de diseño, instalación y operación principalmente, un SH

reduce los requerimientos de equipo y de consumo de energía con la ventaja de mejorar la
eficiencia que tiene un sistema artificial por sí solo.

61
2.6.6.2. Tipos de sistemas híbridos

Los tipos de sistemas híbridos que existen son cinco:

a) Bombeo electrocentrífugo sumergible con bombeo neumático.
b) Bombeo por cavidades progresivas con bombeo electrocentrífugo sumergible.
c) Bombeo por cavidades progresivas combinado con bombeo neumático.
d) Bombeo hidráulico tipo jet con bombeo neumático.
e) Pistón viajero con bombeo neumático.
2.6.6.2.1 Bombeo electrocentrífugo sumergible con bombeo neumático
En este sistema hibrido, la alta capacidad de elevación de las bombas electrosumergibles es
combinada con las capacidades de reducción de la columna de líquido que proporciona el
bombeo neumático. El gas es inyectado por encima de la Bomba electrocentrífuga para reducir
la densidad de la columna de fluido. Esta reducción en la columna puede ser tan significativa
que puede ahorrar hasta un 40% de energía.

Características principales:

 Reduce los requerimientos de presión para la descarga del

Bombeo electrocentrífugo.
 Cuenta con el apoyo de software para su análisis, con el objetivo de mantener el buen
funcionamiento del equipo.
Beneficios
 Disminución de los requerimientos de inyección de gas.
 Aumenta la profundidad de instalación de la bomba.
 Reducción en requerimientos de la bomba y motor (menor consumo de energía).
 Reducción de las instalaciones eléctricas principalmente en el cable conductor
eléctrico.
2.6.6.2.2 Bombeo por cavidades progresivas con bombeo electrocentrífugo sumergible
Este sistema hibrido también llamado bombeo de cavidades progresivas Electrosumergible
(BCPE) combina la bomba de cavidades progresivas con el motor del BEC. Es ideal para usar
en pozos horizontales, con menos varilla en el sistema, eliminará la perdida de fricción en la

62
tubería y la varilla. El sistema es resistente a la producción de arena y ofrece una alta eficiencia
de producción de fluidos viscosos. Los gastos, la columna hidrostática y la eficiencia del sistema
son controlados usando en superficie un VSD.

Características principales:

 Es un sistema sin varilla que elimina la pérdida por fricción en la tubería y la varilla.
 El elastómero del estator está hecho de una mezcla de componentes diseñado para
manejar una variedad de fluidos producidos, sólidos y gases.

Beneficios:

 Alta eficiencia de producción incluso para fluidos viscosos y altos contenidos de

sólidos.
 Producción controlada a través del VSD.
 Manejo de gas gracias al separador de gas.
2.6.6.2.3 Bombeo por cavidades progresivas combinado con bombeo
neumático
Este sistema hibrido combina la eficiencia volumétrica y la capacidad de manejo de aceite
pesado de la BCP con la capacidad de reducción de la columna de fluido del Bombeo
Neumático. El gas es inyectado por encima de la BCP causando que la columna de fluido se
reduzca significativamente, por lo que aumentara el rendimiento de la bomba CP.

Características principales:

 Puede ser instalado con o sin empacadores.

 También cuenta con el apoyo de software para su análisis, con el objetivo de mantener
el buen funcionamiento del equipo.
 Único mandril para el bombeo neumático diseñado con un tubo de inyección bypass.

Beneficios:

 Incrementa la eficiencia volumétrica de la BCP.

 Mejora la eficiencia de elevación en condiciones de baja densidad de la columna de
fluido.

63
  Aumenta la profundidad de instalación de la BCP.
 Bajo consumo de energía (reduce la potencia del motor necesaria para el arranque).
 Reduce el tamaño de la varilla.
2.6.6.2.4 Bombeo hidráulico tipo jet con bombeo neumático
Las capacidades del fluido motriz de la bomba tipo jet se combinan con las capacidades de
reducción de la columna de fluido del bombeo neumático.

Normalmente, el tubo concéntrico tales como un espiral se instalan dentro de la T.P junto con
una bomba jet.

El fluido motriz es inyectado por debajo de la sarta concéntrica donde los fluidos producidos se
mezclan con el fluido motriz a través de la bomba jet y son producidos hasta la T.P. El gas es
inyectado por encima de la bomba jet, reduciendo la columna de líquido e incrementando la
eficiencia del sistema.

Características principales

 Cuentan con el apoyo de software para su análisis.

 Aumenta la recuperación de reservas.
Beneficios
 Bajo volumen de fluido motriz para su operación.
 El pozo puede ser tratado para controlar problemas de corrosión o parafinas.
 Reduce los requerimientos de instalación del BN en superficie.
 Incrementa la profundidad de instalación de la bomba.
2.6.6.2.5 Pistón viajero o plunger lift
Uno de los métodos de levantamiento artificial es el Pistón Accionado a Gas, también conocido
como sistema Plunger Lift. Éste sistema es una forma de levantamiento artificial basado en un
método de cierre y apertura del pozo en superficie con el fin de utilizar la energía del yacimiento
para producir los líquidos acumulados en el pozo mediante un plunger o pistón que actúa como
una interface solida entre el nivel de líquido y gas de levantamiento.

64
El pistón es una restricción que permite el paso de gas alrededor de este por efecto del
slip alcanzando velocidades superiores a la velocidad crítica del líquido con el fin de minimizar
el líquido que se regresa alrededor del plunger.

Figura 2.26 Esquema de un ciclo con plunger lift

Fuente: Bizzoto, Pablo y de Narzio, pan America energy 2001

Ventajas:

 Económico. Reduce costos de levantamiento.

 Ofrece una gran variedad de diseños.

65
  Gran cantidad y variedad de controladores en superficie.
 Mayor eficiencia en la descarga de pozos productores.
 Conserva la presión de gas en formación.
 Incrementa la Producción.
 Produce desde una presión baja en casing.
 Disminución del promedio de BHP, lo que causa un incremento en la producción.
 Maximiza y mantiene la curva de declinación normal.
 Aplicable a diferentes condiciones de pozo.
 Mantiene tubería de producción limpia de hidratos y parafinas.
 No necesita energía adicional o externa para funcionar.
 Bueno en pozos desviados.

Desventajas:

 El sistema utiliza GLR específicas.

 Produce a 400 BPD.
 No es adecuado para pozos con migración de sólidos.

Tradicionalmente, el plunger lift fue usado en pozos de petróleo pero recientemente se ha

vuelto más común en pozos de gas por propósitos de deshidratación, ya que pozos de gas con
alta presión producen gas cargado con agua líquida y/o condensado en forma de niebla o
vapor.

Pero además este método de levantamiento artificial se lo utiliza cuando la producción de pozo
de gas disminuye a medida que la velocidad de flujo del gas en el pozo decae como resultado
del agotamiento de la presión del reservorio que se constituía como la fuente de energía inicial
para la producción del pozo.

2.7 MARCO METODOLOGICO

2.7.1 Definición del método de investigación
La investigación será del tipo descriptiva – explicativa. Descriptiva porque a partir del
conocimiento científico de una evento se planteara la explicación de los mismos, adecuando la
observación en los lineamiento propuestos.
66
De forma descriptiva porque a partir de la explicación planteada dentro de los fundamentos
metodológicos se pretende dar coherencia a los eventos planteados dentro el campo de la ciencia
se buscara aplicar los mismos a situaciones concretas.

2.7.2 Tipo de estudio

La investigación estará enmarcada en el tipo no experimenta, de tipo transversal y explicativa,
al no existir manipulación de las variables, no requerirá la formulación de hipótesis.

2.7.3 Fuentes de información

2.7.3.1 Fuentes primarias
Se requerirá cuando así lo amerite la investigación de fuentes como ser las empresas operadoras,
en nuestro caso se recurrirá a informes, entrevistas con el personal de la empresa operadora
YPFB – Chaco, también se recurrirá a empresas de servicios con la información de las
metodologías empleadas, sea esta las empresas: Schlumberger, Wateherfod y la compañía
Equipetrol.

2.7.3.2 Fuentes secundarias

Se recurrirá a la consulta en páginas web, folletos de fabricantes, consulta con expertos.

Se consultaran las fuentes bibliográficas que contengan información sobre las tecnologías para
mejorar la producción, proyectos de grado existentes en la biblioteca que contengan información
referente a la investigación.

2.7.4 Técnicas para el tratamiento de la información

Se analizara la información disponible sobre la geología del campo, de manera de correlacionar
los datos estratigráficos, de presión, porosidad, permeabilidad de las formaciones.

En Base a la información recopilada sobre las metodologías para la mejora de la producción se

elaboraran tablas comparativas, de manera de seleccionar la metodología que mejor se aplique
a nuestro campo, partiendo siempre de la información geológica disponible.

67
 CAPITULO 3

INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1 DESCRIBIR LA ESTRATIGRAFÍA DEL POZO VUELTA GRANDE
27
3.1.1 Geología del sub andino sur
El sub andino Boliviano, está constituido por un sistema de serranías estrechas, entre los cuales
se posesionan amplios valles sinclinales. Atraviesa todo el territorio Boliviano partiendo de la
frontera con el Perú llegando hasta la frontera con la república Argentina.

Morfológicamente, las serranías coinciden con las estructuras anticlinales, las cuales son
atravesadas por ríos antecedentes en una etapa juvenil de erosión. Las estructuras sinclinales
son por lo general dos o tres veces más amplias que los anticlinales y conforman grandes valles
agrícolas surcados por ríos longitudinales.

Ubicada entre la cordillera Oriental y la llanura Chaco-Beniana, constituye el borde oriental de

la cordillera de los Andes. El Sub andino Sur, se extiende desde el límite con la República
Argentina hasta el Rio Grande como límite Norte, e involucra el Pie de Monte Sur y la Llanura
Chaco-Beniana Sur. El Sub andino Norte, se extiende desde el Río Grande hasta el límite con
la República del Perú, igualmente incluye el Pie de Monte y la Llanura Chaco-Beniana.

Aproximadamente desde la latitud de la ciudad de Santa Cruz, éstas toman un rumbo de

Noroeste-Sureste, continuando hasta la frontera con la República del Perú. En esta región se
incluye el llamado Boomerang Hills.

Tiene una extensión total de 73 630,87 km2, se extiende al sur del Río Grande dentro de la
provincia geológica Sub andina, su límite occidental con la cordillera Oriental es de carácter
tectónico y morfológico. El drenaje está controlado por empinados flancos de las serranías y los
valles sinclinales Norte-sur, como también por ríos principales de carácter antecedente como
los ríos Río Grande, Parapeti, Pilcomayo y Bermejo.
En toda el área se han efectuado hasta hoy varios trabajos de prospección geológica de superficie
y sísmica, destacándose su sector norte, por su contenido de estructuras con condiciones
geológicas favorables, así como el lineamiento estructural de Itiyuro, en la parte oriental del
campo Camiri.
68
Morfológicamente esta zona exploratoria corresponde a las serranías sub andinas alineadas
según una serie de cadenas paralelas Norte-sur, con elevaciones entre 1000 y 2000 m, las que
están relacionadas a pliegues prolongados asimétricos, generados por la orogenia andina dentro
de la clásica faja plegada y corrida. Los anticlinales, de Oeste a Este, pasan de muy comprimidos
a poco comprimidos, cuyas edades varían sucesivamente en el mismo sentido, desde el Mioceno
Medio hasta el Plioceno. Las estructuras están abiertas generalmente en el Carbonífero Inferior
y el Devónico Superior. La secuencia estratigráfica de interés de esta zona.

3.1.1 Ubicación del campo Vuelta Grande 27

El campo Vuelta Grande se encuentra ubicado en la provincia Luis Calvo del departamento de
Chuquisaca. Exactamente a 20°40'01" Sud y 63°34'59" Oeste.

El anticlinal Vuelta Grande está localizado en la zona de pie de monte de la faja sub andina sur,
y se sitúa en el lineamiento estructural que comprende las estructuras de El Porvenir, al norte, y
la Vertiente, al sur. Se trata de un anticlinal ligeramente asimétrico con rumbo norte-sur y de
buzamiento suave hacia el oeste. El flanco este de la estructura está limitado por una falla inversa
denominada Falla Vuelta Grande, la cual tiene la misma orientación del eje del anticlinal.

El año 1,975 YPFB decide encarar la prospección mediante sísmica 2D, resultando de esta
investigación la identificación de varios prospectos con buenos augurios para encontrar
petróleo, identificándose entre ellas al anticlinal de Vuelta Grande, cuya estructura tenía un
fuerte buzamiento y presentaba estructura alargadas con cierres norte y sur claramente definidos,
el año 1,978 se decide la perforación del pozo VGR –X1 , con una profundidad final de 3,233
metros, alcanzando la estructura Cangapi y el Grupo Tacurú que resultaron productores a
profundidades de 2,300 y 2,080 metros respectivamente.

69
 Figura 3.1 Campo Vuelta Grande

VGR-27

Fuente: YPFB – CHACO

Actualmente el campo cuenta con 30 pozos en producción (39 líneas), todos productores del
reservorio Tapecua. .

3.1.2 Descripción estratigráfica del campo Vuelta Grande

La secuencia estratigráfica de interés del sub andino sur, está referida a la zona de estudio, en
nuestro caso el campo Vuelta Grande, al ser productores todos los pozos de la formación
Tapecua. La secuencia comprende los sistemas Silúrico, Devónico, Carbonífero, Pérmico,
Triásico, Jurásico, Paleógeno tardío y Neógeno.
70
Los reservorios de las formaciones Cangapi y Tacurú corresponden a los sistemas Triásico y
cretácico respectivamente, están considerados como los de mayor importancia del Campo, han
sido calificados como reservorios de gas y condensado.
Figura 3.2 Estratigrafía generalizada del campo Vuelta Grande

Fuente: YPFB

La formación Tapecua tiene un desarrollo de aproximadamente 160 m de espesor, está

constituida por areniscas mayormente cuarzosas y algo feldespáticas, de color marrón clara y
gris de grano medio a fino, de muy buenas características como roca reservorio que
corresponden a sedimentos depositados en un ambiente de origen eólico. Estas areniscas

71
exhiben como estructura sedimentaria predominante la estratificación cruzada de alto ángulo
(hasta 40 grados) y laminación horizontal característica de este tipo de ambientes de deposición
continental. En algunos sectores se observan ciclos de estratificación gradada (grano
decreciente) donde las variaciones en el tamaño varían de medio a fino.

3.2 ARREGLO SUB SUPERFICIAL DEL POZO VGR 27

El arreglo sub superficial del pozo VGR -27 corresponde a un arreglo de completación simple,
que muestra la siguiente configuración.

Tabla Nº 3.1 Configuración del pozo

OD ZAPATO

Caño Guía 20 38 m

Tubería 13 3/8 602 m

Intermedia

Tubería de 9 5/8 2,300 m

Producción

Liner 7

tubing 2 7/8

Fuente: YPFB – CHACO

Para esto definimos las variables más importantes de nuestro pozo vuelta grande 27.

Tabla N° 3.2 Características del pozo

ID VARIABLE DATOS

Características del 1 Numero de pozos 1

yacimiento,
Tasa de producción 30
producción y pozo 2
(bpd)

72
 Profundidad del pozo 7,544
3
(pie)

Tamaño del casing ID 6.366

4
(pulg)

Grado de inclinación del 0

5 pozo con respecto a la
vertical (°)

6 Temperatura (°F) 150

Presión de fondo 500

7
fluyente (psi)

8 Tipo de completación Simple

9 Tipo de recobro Primaria

Características de 10 Fracción de agua (%) 10

los fluidos
11 Viscosidad del fluido 0.68
producidos
producido (cp)

12 Presencia de fluidos No
corrosivos

13 Contenido de arena 201

abrasiva (ppm)

14 GOR (scf/stb) 918.8

15 Presencia de Leve
contaminantes

16 Tipo de colocación Onshore

73
 Características de 17 Energía eléctrica Generada
las facilidades de
18 Espacio restringido Estándar
superficie

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muñoz &Torrez.

3.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE LEVANTAMIENTO

Para poder determinar el sistema de levantamiento que más se adecue a nuestro pozo usaremos
los criterios definidos en la investigación de Muñoz y Torrez que definieron un sistema de
variables que tienen que ser tomadas en cuenta para la selección del sistema de levantamiento.
Para nuestro caso realizaremos la comparación entre dos sistemas de levantamiento que son:

1.- Plunger Lift

2.- Bombeo Hidráulico

Los otros sistemas no se los toma en cuenta por las dificultades técnicas de su implementación,
el bombeo mecánico queda descartado por el elevado GOR del pozo, los nos quedaría hacer la
comparación cualitativa y cuantitativa de los dos métodos mencionados.

3.3.1 Criterios para el bombeo hidráulico tipo jet

La técnica propuesta por Muños & Torrez plantea una serie de criterios que van desde los
parámetros técnicos hasta parámetros fisicoquímicos de la producción. El método plantea una
serie de criterios para todos los sistemas de levantamiento artificial, sea el bombeo mecánico,
bombeo electrosumergible, bombeo tipo jet, el plunger lift, el gas lift, etc. Se usaron solo los
criterios de los dos sistemas seleccionados a prioridad. No se analiza el gas lift por los
requerimientos de una planta de tratamiento y compresión para el gas de inyección, que no
justificaría su implementación en el campo.

Se plantea entonces la primera tabla de caracterización del pozo vuelta grande 27, el mismo se
muestra en la tabla N° 3.3. En dicha tabla se ira colocando la valoración pintada de color
amarrillo en la columna que corresponda de acuerdo a las características de nuestro pozo, como
ejemplo mostramos la elección de la primera variable que es el número de pozos, se tiene una

74
valoración para esta variable que va desde cero (no aplicable) hasta un máximo de 5 (optimo),
como se trata de solo un pozo el valor atribuido por Muños & Torrez es 2 (aceptable).

Para el segundo parámetro que hace a la tasa de producción como nuestro pozo tiene una tasa
de producción de 104 (bbld) vemos que nos toca el valor de 4 (excelente).

Tabla N° 3.3 Características de yacimiento, producción y pozo para bombeo hidráulico tipo Jet

VARIABLE RANGOS

No Limitado Aceptable Bueno Excelente Optimo Puntua

ción
aplicable =1 =2 =3 =4 =5

=0

Numero de 1 2 >2 2
pozos

Tasa de >1,500 10,001 a 3,001 a 51 a 10 a 150 y 151 a 4

producción 15,000 10,000 100 y 501 a 500
1,001 1,000
a
2,000

Profundidad 1 a 2,000 2,001 a 5,001 a 7501 a 10,001 a 12,001 3

del pozo (ft) y 5,000 7,500 10,00 12,000 y a
>20,000 0 15,001 a 15,000
20,000

Tamaño del >9 5/8 9 5/8 7 5 1/2 4 ½ 2 3/8 2

casing

Grado de 21 a 90 11 a 20 0 a 10 5
inclinación

75
 del pozo
respecto a la
vertical

Temperatur >600 551 a 600 251 a 550 1 a 70 y 71 a 5

a 151 a 250 150

Presión de 14 a 100 101 a 201 a 500 501 a 5

fondo 200 y > 1,000 1,000
fluyente (psi)

Tipo de multip simple 5

completació le
n

Tipo de secundario primario 2

recobro y primario

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muños Álvaro & Torrez Edgar.

Para continuar debemos tomar en cuenta el otro criterio de evaluación propuesta por Muños &
Torrez, este es el criterio de fluidos producidos por el sistema de bombeo:

Tabla N° 3.4 Características de los fluidos producidos para bombeo hidráulico tipo Jet

VARIABLE RANGOS

No Limitado Aceptable Bueno Excelente Optimo Puntua

ción
aplicable =1 =2 =3 =4 =5

=0

BSW (%) 61 a 100 36 a 60 21 a 11 a 20 0.1 a 10 4

35

76
 Viscosidad >1,000 801 a 501 a 800 201 a 0.1 a 1 y 1 a 10 4
del fluido 1,000 500 11 a 200
producido
(cp)

Presencia de Si No 5
fluidos
corrosivos

Contenido >200 101 a 200 11 a 3 a 10 0a2 2

de arena 100
abrasiva
(ppm)

GOR >500 401 a 500 301 a 400 201 a 101 a 200 0 a 100 0
(scf/stb) 300

Presencia de Severa media Leve nula 4

contaminant
es

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muños Álvaro & Torrez Edgar.

El otro criterio del sistema es referido a las facilidades de superficie, y está referido a
infraestructura de las facilitaciones.

77
Tabla N° 3.5 Características de las facilidades de superficie para bombeo hidráulico tipo Jet

VARIABLE RANGOS

No Limi Aceptable Bueno Excelente Optimo Puntua

tado ción
aplicable =2 =3 =4 =5
=1
=0

Tipo de Offshore y onshore 5

locación remoto

Energía Comprada Compra 3

eléctrica y generada da

Espacio Reducido amplio Standar 5

restringido d

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muños Álvaro & Torrez Edgar

Ahora tenemos que realizar el mismo trabajo pero esta vez para el otro sistema en estudio que
es el plunger lift, básicamente son los mismos criterios pero la valoración cambia por el sistema.

3.3.2 Criterios para Plunger Lift

Aunque la valoración es la misma los rangos varían.

Tabla N° 3.6 Características de yacimiento, producción y pozo para plunger lift

VARIABLE RANGOS

No Limitado Aceptable Bueno Excelente Optimo Puntua

ción
aplicable =1 =2 =3 =4 =5

=0

78
Numero de >25 1 a 25 2 a 15 2 a 15 1 5
pozos

Tasa de 1 a 90 y 91 a 500 501 a 51 a 10 a 150 y 151 a 4

producción >350,000 y 1,000 100 y 501 a 500
(bpd) 300,001 1,001 1,000
a a
350,000 2,000

Profundidad >18,500 15,001 a 10,001 a 7,501 2,501 a 1 a 4

del pozo (ft) 18,500 15,000 a 7,500 2,500
10,00
0

Tamaño del 7 >7 5 1/2 9 5/8 2 3/8 4

casing (in
ID)

Grado de 76 a 90 66 a 75 46 a 31 a 45 0 a 30 5
inclinación 65
del pozo
respecto a la
vertical

Temperatur >1,000 501 a 650 651 a 850 851 a 201 a 500 100 a 5
a (°F) 1,000 200

Presión de 14 a 200 201 a 350 651 a 450 451 a 501 a >2,000 3

fondo 500 2,000
fluyente (psi)

79
Tipo de multip simple 5
completació le
n

Tipo de secundar terciario Primari 5

recobro io o

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muños Álvaro & Torrez Edgar.

Tabla N° 3.7 Características de los fluidos producidos para plunger lift

VARIABLE RANGOS

No Limitado Aceptable Bueno Excelente Optimo Puntua

ción
aplicable =1 =2 =3 =4 =5

=0

BSW (%) >90 81 a 90 41 a 80 21 a 11 a 20 0.1 a 10 5

40

Viscosidad 0.1 a 5 y 6 a 10 y 11 a 20 y 21 a 31 a 40 y 41 a 70 4
del fluido >800 601 a 501 a 600 30 y 71 a 200
producido 800 201 a
(cp) 500

Presencia de Si No 5
fluidos
corrosivos

Contenido >12,000 5,001 a 1,001 a 501 a 201 a 500 0 a 200 5

de arena 12,000 5,000 100

80
 abrasiva
(ppm)

GOR 0 a 30 31 a 100 101 a 140 141 151 a >5,000 4

(scf/stb) a150 5,000

Presencia de Sever Leve nula 5

contaminant ay
es media

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muños Álvaro & Torrez Edgar

Tabla N° 3.8 Características de las facilidades de superficie para plunger lift

VARIABLE RANGOS

No Limi Aceptable Bueno Excelent Optimo Puntua

tado e ción
aplicable =2 =3 =5
=1 =4
=0

Tipo de Remoto offshore offshore onshore 5

locación

Energía Comprad 5
eléctrica a y
generada

Espacio Reducido Amplio standard 5

restringido

Fuente: Elaboración propia en base a criterios de Muños Álvaro & Torrez Edgar.

81
3.3.3 Valoración total para el método de levantamiento
El siguiente método paso propuesto por el método de Muños Álvaro & Torrez Edgar, es
centralizar los puntajes de cada uno de los criterios y de los sistemas en una tabla de
ponderación, esta tabla se construye con la puntuación y se muestra en la tabla N° 3.9.

Tabla N° 3.9 Resumen de valoración

VARIABLE BOMBEO PLUNGER

HIDRAULICO LIFT
TIPO JET

Numero de pozos 2 5

Tasa de producción (bpd) 4 4

Profundidad del pozo (pie) 2 4

Tamaño del casing ID (in) 2 4

Grado de inclinación del pozo con 5 5

respecto a la vertical (°)

Temperatura (°F) 5 5

Presión de fondo fluyente (psi) 5 3

Tipo de completación 5 5

Tipo de recobro 2 5

Fracción de agua (%) 4 5

Viscosidad del fluido producido 4 4

(cp)

Presencia de fluidos corrosivos 5 5

82
 Contenido de arena abrasiva 2 5
(ppm)

GOR (scf/stb) 0 4

Presencia de contaminantes 4 5

Tipo de locación 5 5

Energía eléctrica 3 5

Espacio restringido 5 5

VALORACION TOTAL DEL 64 83

METODO

Fuente: Elaboración propia en base a criterios expuestos

De acuerdo a este criterio el mejor sistema es el plunger lift al tener la calificación más elevada.
Pero este no es el criterio definido si bien es importante, la segunda valoración la realizamos al
multiplicar la puntuación obtenida por porcentaje asignado a cada variable por el método.

El procedimiento es sencillo que consiste en multiplicar la puntuación obtenida por cada

variable por el porcentaje asignado para cada variable en la tabla N° 3.10 y luego dividir este
valor por el rango óptimo (cinco).

Tabla N° 3.10 Asignación de porcentajes de cada variable

ID VARIABLE CLASE %

1 Numero de pozos 2 4

2 Tasa de producción (bpd) 1 12.5

Características 3 Profundidad del pozo (pie) 1 12.5

de yacimiento,
4 Tamaño del casing ID (pulg) 2 4

83
 producción y 5 Grado de inclinación del pozo con 3 2.8
pozo respecto a la vertical (°)

6 Temperatura (°F) 2 4

7 Presión de fondo fluyente (psi) 2 4

8 Tipo de completación 3 2.8

9 Tipo de recobro 2 4

10 Fracción de agua (%) 1 12.5

11 Viscosidad del fluido producido 2 4

(cp)
Características
de los fluidos 12 Presencia de fluidos corrosivos 3 2.8
producidos
13 Contenido de arena abrasiva (ppm) 2 4

14 GOR (scf/stb) 1 12.5

15 Presencia de contaminantes 2 4

Características 16 Tipo de locación 2 4

de las
17 Energía eléctrica 3 2.8
facilidades de
superficie 18 Espacio restringido 3 2.8

Fuente: Muños & Torrez, 2007

Este ponderado de cada variable se suma para cada método para obtener de esta manera el
ponderado total, los resultados se muestran en la tabla N ° 3.11.

84
 Tabla N ° 3.11 Ponderación total por variable

VARIABLE BOMBEO PLUNGER

HIDRAULICO LIFT
TIPO JET

Numero de pozos 1.6 4

Tasa de producción (bpd) 10 10

Profundidad del pozo (pie) 5 10

Tamaño del casing ID (pulg) 1.6 3.2

Grado de inclinación del pozo con 2.8 2.8

respecto a la vertical (°)

Temperatura (°F) 4 4

Presión de fondo fluyente (psi) 4 2.4

Tipo de completación 2.8 2.8

Tipo de recobro 1.6 4

Fracción de agua (%) 10 12.5

Viscosidad del fluido producido 3.2 3.2

(cp)

Presencia de fluidos corrosivos 2.8 2.8

Contenido de arena abrasiva 1.6 4

(ppm)

GOR (scf/stb) 0 10

Presencia de contaminantes 3.2 4

85
 Tipo de locación 4 4

Energía eléctrica 1.68 2.8

Espacio restringido 2.8 2.8

VALORACION TOTAL DEL 62.68 89.3

METODO

Fuente: Elaboración propia.

Respecto a este criterio sigue teniendo mayor valoración el método de plunger lift. El método
propone que se analice la viabilidad total, que consiste en analizar el número de variables que
tienen un ponderación de cero (no viable).

El sistema de bombeo Hidráulico no tiene ceros en las variables en relación gas-líquidos, estos
tienen un porcentaje de acuerdo a la tabla N° 3.10 de 12.5% la suma de no viabilidad es entonces
de 12.5, este valor le quita la eficiencia de 100% al método, entonces podemos resumir la
viabilidad de cada sistema .

Entonces el porcentaje de viabilidad del método será la resta del 100%.

Tabla N° 3.12 Viabilidad de cada sistema de levantamiento

Bombeo Hidráulico Plunger lift

tipo Jet

Cantidad de 1 0
ceros

% de no 12.5 0
viabilidad

% de viabilidad 87.5 100

Fuente: Elaboración propia.

86
Un criterio que se tiene que tomar es funcionamiento con limitaciones, para hacer esto
seleccionamos todas las variables que tienen calificación de 1.

El criterio que debemos tener en cuenta es el funcionamiento con limitaciones, para lo cual
seleccionamos la tabla N° 3.13 todas las variables que tienen calificación 1.

De acuerdo a la tabla N° 3.13 tenemos que el sistema de levantamiento por bombeo hidráulico
tipo Jet y el sistema plunger lift no tienen unos por lo que su porcentaje de funcionamiento es el
porcentaje de viabilidad.

Tabla N° 3.13 Limitaciones de cada sistema de levantamiento

Bombeo Hidráulico Plunger lift

tipo Jet

Cantidad de 0 0
unos

% por 0 0
limitaciones del
sistema

% de no 100 100
limitaciones

Fuente: Elaboración propia

El sistema de levantamiento ideal para su aplicación es el sistema plunger lift.

3.4 CALCULOS DE RESERVAS REMANENTES

3.4.1 Determinación del volumen de reservas probadas
Para poder determinar las reservas probadas requerimos la información relativa al reservorio
estos valores se resumen en la tabla N° 3.14.

87
 Tabla N° 3.14 Propiedades petrofísicas
Área del reservorio (m2) 345,245

Espesor neto, h, (m) 41

𝛗 (%) 24.7

Sw (%) 19.2

Swtb (%) 0.78

K (mD) 42

Fuente: YPFB Corporación

El volumen de un reservorio se puede determinar por la siguiente relación:

7758 ∗ Vb ∗ ∅ ∗ (1 − Sw)
N=
Bg

Donde:

N= Volumen total de reservas (bbls).

Vb= Volumen bruto (área del reservorio por el espesor neto) (acres*pies).

∅= Porosidad promedio en fracción.

Sw= saturación promedio en fracción.

Bo= Factor volumétrico del petróleo.

Podemos calcular la reserva del petróleo para los siguientes valores:

A= 345,245 (m2), 85.3 (acres) Tabla N° 3.14

h= 41 (m), 134.48 (pies) Tabla N° 3.14

∅= 24.7 (%), 0.247 en fracción Tabla N° 3.14

88
Sw= 19.2 (%), 0.192 en fracción Tabla N° 3.14

Bg= 1,5 Tabla N° 3.15

N = 11, 840,447.3 (bbl)

La Tabla N° 3.15 nos da la información vital sobre las principales características del pozo Vuelta
Grande 27, las mismas serán utilizadas en cálculos posteriores.

Tabla N° 3.15 Propiedades del pozo VGR 27

DETALLE UNIDAD

1 Caudal de prueba 240 (bpd)

2 Baleos 850 (m)

3 Intervalo de producción 840-950 (m)

4 Presión estática del reservorio 2,310 (psi)

5 Presión de burbuja 1,740 (psi)

6 Presión en cabezal 41 (psi)

7 Presión de fondo fluyente 1,875 (psi)

8 Grado API del petróleo 36° a 38°

9 Viscosidad del petróleo 1.21 Cp

10 Factor volumétrico del 1.5

petróleo

11 Relación gas/petróleo 299pc/bbl

12 Gravedad API 35

89
 13 Gravedad especifica del 0.80
petróleo

14 Caída de presión 0.3165 (psi/pie)

15 Densidad del petróleo 0.81 (g/cc)

16 Temperatura de fondo de 170° F

pozo

17 Temperatura de cabeza de 65° C a 80° C

pozo en producción

Fuente: YPFB Corporación

3.4.2 Determinación del volumen remanente de petróleo

El pozo tiene un historial de producción referente desde el año 1989 hasta el 2013, las
producciones por año se reflejan en la tabla N° 3.16.

Tabla N° 3.16 Historial de producción VGR 27

Año Petróleo (bbl) Agua (Mbbl) Acumulado

petróleo/condensado
(bbl)

1989 43,800 11.05 454,518.495

1990 40,150 24.85 494,668.50

1991 38,325 27.85 532,993.50

1992 36,500 30.85 569,493.50

1993 36,135 33.85 605,628.50

1994 38,325 36.85 643,953.50

1995 40,150 39.85 684,103.50

90
 1996 40,150 42.85 724,253.50

1997 32,850 45.85 757,103.50

1998 43,800 48.85 800,903.50

1999 40,150 51.85 841,053.50

2000 29,200 54.85 870,253.50

2001 36,500 57.85 906,753.50

2002 38,325 60.85 945,078.50

2003 36,500 63.85 981,578.50

2004 34,675 66.85 1 016,253.50

2005 36,135 69.85 1 052,388.50

2006 32,850 72.85 1 085,238.50

2007 32,850 75.85 1 118,088.50

2008 34,675 78.85 1 152,763.50

2009 33,215 81.85 1 185,978.50

2010 33,580 84.85 1 219,558.50

2011 33,945 87.85 1 253,503.50

2012 29,930 90.85 1 283,433.50

2013 29,200 93.85 1 312,633.50

2014 33,350 96.85 1 356,080.50

Fuente: YPFB Corporación

El volumen remanente es el volumen que queda en el reservorio después de un periodo de

producción.

VOL. REMANENTE = N – VOL. PRODUCIDO

91
N =11, 840,447.3 (bbl)

El total de producción del reservorio es igual a 1, 356,080.5 (bbl) hasta el año 2014, por lo tanto
el volumen remanente será:

VOL. REMANENTE = 10, 484,366.8 (bbl)

Por lo visto la reserva remanente en el pozo, hace económicamente viable para la intervención
de la recuperación de las reservas.

3.4.3 Determinación de la curva IPR

Para poder determinar la curva IPR del pozo VGR-27, nos referimos a las ecuaciones:

𝑞𝑡𝑒𝑠𝑡
𝐼𝑃 =
𝑃𝑏 𝑃𝑤𝑓 𝑃𝑤𝑓 2
(Pr −𝑃𝑏) + (1 − 0.2 − 0.8( ) )
1.8 𝑃𝑏 1,778

Donde:

𝑞𝑡𝑒𝑠𝑡 = caudal de prueba (bpd).

Pr = presión estática del reservorio (psia)

Pb = presión de burbuja (psia)

Pwf = presión de fondo fluyente

𝑞
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑟 − 𝐼𝑃

𝑃𝑤𝑓 ≥ 𝑃𝑏

Donde:

Pwf = presión de fondo fluyente (psia)

Pr = presión estática del reservorio (psia).

q = caudal (bpd).

IP = índice de productividad (bpd/psi).

92
Para poder realizar la determinación de las curva IPR, recurrimos a la información sobre las
principales propiedades del pozo VGR-27, las mismas se muestran en la tabla 3.15.

q test = 240 (bpd)

Pr = 2,310 (psia)

Pb = 1,740 (psia)

Pwf = 1,875 (psia)

Para estos valores el IPR será:

IP = 0.51 (bpd/psi)

Bajo los principios teóricos tenemos que:

Pwf ≥ Pb

Cuando los tramos donde Pwf < Pb o q0 < qb se usara la siguiente relación:

(𝑞 − 𝑞𝑏 )
𝑃𝑤𝑓 = 0.125 ∗ 𝑃𝑏 [−1 + √81 − 80 ]
(𝑞𝑚𝑎𝑥 − 𝑞𝑏 )

Para determinar los valores de 𝑞𝑏 y 𝑞𝑚𝑎𝑥 usamos:

𝐼𝑃 ∗ 𝑃𝑏
𝐴𝑂𝐹 = 𝑞𝑏 +
1,8

𝑞
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑟 −
𝐼𝑃

Pwf ≥ Pb

Donde:

Pwf = presión de fondo fluyente (psia).

Pr = presión estática del reservorio (psia).

93
q = caudal (bpd).

IP = índice de productividad (bpd/psi).

Veremos cómo se comporta la presión de fondo fluyente si variamos el caudal en rangos de 50

barriles, comenzando de una producción igual a cero.

Comenzamos entonces con un caudal de 50 bbl. Y determinamos la presión de fondo fluyente

a mediante la ecuación:

𝑞
𝑃𝑤𝑓 = 𝑃𝑟 −
𝐼𝑃

Pr = 2,310 psia

q = 50 bbl

IP = 0.51 bpd/psi

50
𝑃𝑤𝑓 = 2,310 − 0,51

Pwf = 2,211.96 (psi)

Como seguimos en el caso q0 ≥ qb ahora podemos determinar la presión para un caudal de 100
bbl.

Pwf = 2,113.92 (psi)

Realizamos los mismos cálculos y determinamos la variación del caudal con la presión de fondo
hasta que la presión:

Pwf ≥ Pb

A partir de esto cambiamos la ecuación a:

(𝑞𝑎𝑠𝑢𝑚 − 𝑞𝑏 )
𝑃𝑤𝑓 = 0.125 ∗ 𝑃𝑏 [−1 + √81 − 80 ]
(𝐴𝑂𝐹 − 𝑞𝑏 )

94
Cuando el caudal asumido es mayor al caudal de burbuja usamos la ecuación:

Para poder determinar qb y AOF usamos:

𝐼𝑃 ∗ 𝑃𝑏
𝐴𝑂𝐹 = 𝑞𝑏 +
1.8

𝑞𝑏 = IP (Pr - Pb)

Para los siguientes datos:

IP = 0.51 bpd/psi

Pb = 1,740 psi

Pr = 2,310 psia

El caudal de burbuja será:

𝒒𝒃 = 290.7 (bpd)

Una vez hallado qb procedemos a reemplazar en la ecuación de AOF, con los siguientes datos:

𝑞𝑏 = 290.7 bpd

IP = 0.51 bpd/psi

Pb = 1,740 psi

El AOF para estos datos será:

AOF = 783.7 (bpd)

Y la presión se determina para los siguientes valores:

q = 600 bpd

𝑞𝑏 = 290.7

Pwf = 989.76 (psi)

Podemos determinar las presiones para estos valores y los tabulamos en la tabla N° 3.17.
95
 Tabla N° 3.17 Caudal de producción en función de la presión de fondo

Q(bpd) Pwf (psi)

0 2,310

50 2,211.96

100 2,113.92

150 2,015.88

200 1,917.84

250 1,819.8

300 1,721.68

350 1,620.05

400 1,512.46

450 1,397.72

500 1,274.18

550 1,139.44

600 990.01

650 818.67

700 613.06

750 335.67

783,7 0

Fuente: Elaboración propia

En base a esta tabla podemos dibujar la curva IPR, que se muestra en la figura N°3.3

96
 Figura 3.3 Índice de productividad (IPR)

2500
Pwf
PRESION DE FONDO FLUYENTE (PSI)

2000

1500

1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
CAUDAL (BPD)

Fuente: Elaboración propia en base a la tabla N° 3.17

3.5 DETERMINACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DEL

SISTEMA SELECCIONADO
3.5.1 Presión mínima requerida en el casing (Pcmin)
La fórmula más simplificada para calcular el valor de la presión mínima en el casing es de la
siguiente manera.

𝐷
Pcmin = {Pp + Pip + Pa + (Pc * L) * (1+ )}
𝐾

Donde:

Pcmin = Presión mínima requerida para el casing (psi).

Pp = Presión requerida para levantar o impulsar el pistón (psi).

Pip = Presión de surgencia o presión en separador (psi).

Pa = Presión atmosférica (14.7 psi).

Pc = Presión requerida para levantar un barril de líquido superando perdidas por fricción (psi).
97
L = Volumen de líquido en tubería o columna de líquido a recuperar (bbl).

D = Profundidad de la tubería o tubing stop (pie).

K = Constante de la caída de presión por fricción del debajo del pistón.

K y Pc es aproximadamente constante para un diámetro de tubería.

Tabla N° 3.18 Longitud característica para el flujo de gas en el tubing

Tubing K (pies) PIh+Pf (psi/b)

(pulg)

2 3/8 33,500 165

2 7/8 45,000 102

3½ 57,600 63

Fuente: Boyun Guo, part 3, Charper 14, Other Lift Methods

La presión requerida para levantar el pistón es la que debe existir en el espacio anular, cuando
el pistón viajero se encuentra en la superficie durante el periodo de descarga (unloading), esta
presión debe ser por lo menos igual al peso del pistón por unidad de área del mismo:

peso del piston

Pp =
area del piston

Para poder determinar el peso del pistón requerimos los datos referidos al peso del mismo, este
es un parámetro de fabricante, para lo que utilizaremos la tabla de fabricante Fergunson
Beaurengard.

98
 Tabla N° 3.19 Pistón dúo flex

DATOS DE PISTON DUO FLEX Tpad

INGENIERIA

Tamaño 1 ¼ 1 ½ 2 1/16 2 3/8 2 7/8 3 1/2

Máximo OD 2.000 2.450 2.936

(pulg)

Mínimo OD 1.850 2.250 2.750

(pulg)

Longitud total 16.123 16.125 16.125

Pesca del tamaño 1.375 1.375 1.375

de cuello

Peso (lb) 9.88 14.6 17.4

Fuente: Fergunson Beauregard

Para nuestro caso sabemos que el arreglo de producción del pozo es de tubing 2 7/8” ID =
2.44 pulg.

En base a la tabla N° 3.19 elegimos el pistón DUO FLEX tipo Tpad que tiene un peso de 14.6
lb. El área del pistón corresponde a una circunferencia por lo que usaremos la ecuación:

ID2 piston
Area del piston = π 4

Reemplazando el valor de ID = 2,44 pulg. El área del pistón será:

Área del pistón = 4,68 plug2

Ahora podemos determinar la presión mínima:

14.6 lb
Pp =
4.68 pulg2

Presión requerida para levantar o impulsar el pistón.

Pp = 3.12 (psi)

99
3.5.2 Volumen de líquidos por ciclo
El volumen de líquidos a recuperar por ciclo del sistema Plunger Lift (L), está en función de la
altura de la columna de tubería de producción.

𝐻𝐿 = 𝐻𝑉𝐴𝐿𝑉𝑈𝐿𝐴 𝐷𝐸 𝑃𝐼𝐸 − 𝐻𝑁𝐼𝑉𝐸𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐼𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂

Tabla N° 3.20 Valores de caracterización del pozo VGR 27

Unidad

Profundidad al nivel de Niple asiento 2,320 (7,609.6) m (pie)

de 2 3/8

Profundidad del pozo al nivel de 2,280 (7,478.4) m (pie)

últimos baleos

Presión de línea 100 Psi

Temperatura del pozo 176 °F

Caudal del gas 521 MPCD

Caudal del petróleo 3 Bpd

Caudal de agua 2 Bpd

ID del Tubing 1.995 pulg

OD del tubing 2 3/8 pulg

ID del casing 4.494 pulg

Gravedad especifica del gas 0.66

°API del condensado 58.8 °API

Relación de gas y petróleo (GOR) 7,872.4 pc/bbl

Relación de compresión del gas 0.95

producido Z

Fuente: YPFB CHACO S.A.

100
HVALVULA DE PIE = 2,320 (m) = 7,609.6 (pie) Tabla N° 3.20
HNIVEL DE LIQUIDO = 2,280 (m) = 7,478.4 (pie) Tabla N° 3.20

Entonces:

HL=131.2 (pies)

Determinamos la capacidad del tubing, mediante la siguiente relación:

1,029.4
𝐿= 2
𝐼𝐷𝑡𝑢𝑏𝑖𝑛𝑔

ID2tubing = 1.995 (pulg) Tabla N° 3.20

L = 258.6 (ft/bbl)

Determinamos el volumen por bache Vslug:

2
𝐼𝐷𝑡𝑢𝑏𝑖𝑛𝑔
𝑉𝑠𝑙𝑢𝑔 = 𝐻𝐿
1,029.4

ID2tubing = 1.995 (pulg) Tabla N° 3.20

HL=131.2 (pies) Valor determinado

Para estos valores tenemos:

Vslug = 0.507 (bbl)

3.5.3 Calculo del factor de desplazamiento

D
Fgs = 1+0.02( )
1000

Donde:

Fgs = factor de desplazamiento (adimensional).

D = longitud de desplazamiento (para este caso profundidad del resorte, como referencia 3780
m).

Reemplazando valores, tenemos el factor de desplazamiento:

Fgs = 1.07

101
3.5.4 Determinación de la presión mínima requerida en el casing
Cuando el pistón está cerca de la superficie, la energía del gas de expansión se encuentra en el
nivel más bajo. Según Foss y Gaul la presión mínima en el casing será:

𝐷
Pcmin = {Pp + Pip + Pa + (Pc * L) * (1+ 𝐾)}

Podemos reemplazar el valor de:

Pc = Plh + Pif

Donde:

Plh = gradiente hidrostático del líquido (psi/bbl).

Pif = gradiente de líquido fluyente (psi/bbl).

Donde:

Pc min = presión mínima requerida para el casing (psi).

Pp = presión requerida para levantar o impulsar el pistón (psi).

Pip = presión de surgencia o presión en separador (psi).

Pa = presión atmosférica (14.7 psi).

Pc = presión requerida para levantar un barril de líquido superando perdidas por fricción (psi).

L = volumen de líquido en tubería o columna de líquido a recuperar (bbl).

D = profundidad de la tubería o tubing stop (pie).

K = constante de la caída de presión por fricción del debajo del pistón.

Foss y Gaul siguieron una aproximación donde K y (Plh + Pif) son constantes para una dimensión
de tubería y una velocidad de pistón de 1000 pies/min, entonces tenemos:

Pc = 165 (psi) Tabla N° 3.21

102
La longitud característica para el flujo de gas en el tubing es un parámetro definido en los
sistemas de levantamiento por gas, este para parámetros determinados por Foss y Gaul para flujo
en tuberías de producción de 2 3/8, 2 7/8 y 3 ½ de pulg. Está definido en la Tabla N° 3.21.

Tabla N° 3.21 Longitud características para el flujo K

Tubing size (pulg) K (pies) Plh + Pif (psi/bbl)

2 3/8 33,500 165

2 7/8 45,000 102

3½ 57,000 63

Fuente: Manual de levantamiento artificial

Para nuestro caso de estudio tenemos los siguientes valores:

Pp = 3.12 (psi) valor determinado

D = 2,320 (m) = 7,609.6 (pies) Tabla N° 3.20

Pa = 14.7 (psi) presión atmosférica

Pip = 100 (psi) Tabla N° 3.20

Vslug (L) = 0.507 (bbl) valor determinado

K = 33,500 (pies) Tabla N° 3.21

Pc = 165 (psi) Tabla N° 3.21

Reemplazando en la formula, el valor de la presión mínima será:

Pcmin = 220.48 (psi)

3.5.5 Presión máxima requerida en el casing (Pcmax)

El valor de la presión máxima que se requiere en el casing está dado:

A a + At
Pcmax = Pcmin ∗ ( )
Aa

103
Donde:

Pcmax = presión máxima requerida en el casing (psi).

At = área de sección interior del tubing (pulg2).

Aa = sección del área anular (pulg2).

Para nuestro pozo tenemos que calcular el área de la tubería (At):

π
At = ID2tubing
4

Calculamos el área de la tubería (At):

ID2tubing = 1,995 (pulg) Tabla N° 3.20

Reemplazando vamos a tenemos:

At = 3.12 (pulg2)

El espacio anular es el comprendido entre el casing de recubrimiento y la tubería de

producción:

𝜋 2 2
𝐴𝑎 = (𝐼𝐷𝐶𝐴𝑆𝐼𝑁𝐺 - 𝐼𝐷𝑇𝑈𝐵𝐼𝑁𝐺 )
4

IDCASING = 4.494 (pulg) Tabla N° 3.20

IDTUBING = 2 3/8 (pulg) Tabla N° 3.20

Reemplazando vamos a tener:

Aa = 11.43 (pulg2)

La presión máxima será:

A a + At
Pcmax = Pcmin ∗ ( )
Aa

Para nuestro pozo:

At = 3.12 (pulg2) valor determinado

104
Aa = 11.43 (pulg2) valor determinado

Pcmin = 220.48 (psi) valor determinado

Una vez obtenidos todos los datos reemplazamos en la ecuación y decimos:

Pcmax = 280.66 (psi)

3.5.6 Presión promedio en la cañería (Pcavg)

Se tiene que determinar la presión promedio en la cañería durante el funcionamiento del ciclo
para hacer que el bache llegue a la superficie:
𝐴𝑡
𝑃𝑐𝑎𝑣𝑔 = 𝑃𝑐𝑚𝑖𝑛 ∗ (1 + )
2𝐴𝑎

Donde:

Pcavg = presión promedio en la cañería durante el funcionamiento (psi).

Pcmin = presión mínima de casing para que el bache llegue a la superficie (psi).

At = área de sección interior del tubing (pulg2).

Aa = sección del área anular (pulg2).

Para nuestro pozo los valores son:

At = 3.12 (pulg2) valor determinado

Aa = 11.43 (pulg2) valor determinado

Pcmin = 220.48 (psi) valor determinado

Y por lo tanto será:

Pcavg = 250.57 (psi)

105
3.5.7 Gas necesario para cada ciclo de operación
Podemos determinar el volumen por ciclo mediante la relación:

MCF
= C ∗ D ∗ Pcavg
ciclo

Donde:

Pcavg = presión promedio en la cañería durante el funcionamiento (psi).

C = constante.

D = profundidad de la válvula de pie (pies).

Tabla N° 3.22 Longitud características para la constante C

Tubing size (pulg) C

2 3/8 0.000001934

2 7/8 0.000002904

3½ 0.000004350

Fuente: D. L. Foss and R. B. Gaul. “plunger lift performance”

Para nuestro caso:

Pcavg = 250.57 (psi) valor determinado

C = 0.000001934 Tabla N° 3.22

D = 2,320 (m) = 7,609.6 (pies) Tabla N° 3.20

𝐌𝐂𝐅
= 𝟑. 𝟔𝟖
𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨

Por lo tanto concluimos que por cada ciclo del plunger se requiere 3.68 (MCF), de gas.

106
3.5.8 Cálculo del número de ciclos máximos del sistema plunger lift
El tiempo de descenso del pistón desde superficie hasta el nivel del gas (zona de gas) está en la
función de la profundidad del medio a descender y la velocidad de caída de este. Está
representado en la siguiente ecuación:

HNIVEL DE LIQUIDO
A=
VFG

La velocidad descendente del pistón en el medio gaseoso fue determinada por Foss y Gaul de,
manera experimental, las velocidades se muestran en la tabla N° 3.23.

Tabla N° 3.23 Velocidades de caídas de presión

Velocidades (pies/min)

V 1,000

Vfg 1,000

Vfl 150

Fuente: D. L. Foss and R. B. Gaul. “plunger lift performance”

Podemos determinar:

Vfg = 1,000 (pies/min) Tabla N° 3.23

HNIVEL DE LIQUIDO = 2,280 (m) = 7,478.4 (pies) Tabla N° 3.20

A = 7.478 (min)

3.5.9 Tiempo de descenso del pistón en la columna de líquido

El tiempo de descenso del pistón en la columna de líquido (B). Está en función de la velocidad
de caída del mismo en el líquido y de la viscosidad de este y se calcula mediante

HVALVULA DE PIE = 2,320 (m) = 7,609.6 (pies) Tabla N° 3.20

HNIVEL DE LIQUIDO = 2,280 (m) = 7,478.4 (pies) Tabla N° 3.20

107
 (HVALVULA DE PIE − HNIVEL DE LIQUIDO)
B=
Vfl

La velocidad de caída del pistón en el medio líquido fue determinada por Foss y Gual este
valor es igual a 150 (pies/min), ver en la Tabla N° 3.23.

Podemos determinar “B” el tiempo de descenso del pistón:

B = 0.875 (min)

3.5.10 Tiempo de subida del pistón desde el fondo hasta la superficie

La velocidad de ascenso del pistón es muy importante en la optimización del sistema plunger
lift, si bien es cierto que una velocidad relativamente baja es más efectivo en el recobro de
líquidos, también puede ocasionar que el pistón se atasque en cualquier pequeña variación del
diámetro de la tubería.
HVALVULA DE PIE
C=
Vr

Donde:

Vr = velocidad de ascenso del pistón desde el fondo a superficie.

Los valores asumidos por Foss y Gaul para la velocidad de ascenso del pistón oscilan entre
750 a 1,000 pies/min.

HVALVULA DE PIE = 2,320 (m) = 7,609.6 (pies) Tabla N° 3.20

Vr = 750 (pies/min)

C = 10.15 (min)

La práctica cotidiana de schlumberger determina que un sistema de plunger lift solo puede
alcanzar un máximo de 469 (ciclos), sin tomar en cuenta los periodos de restitución y periodo
de pos flujo.

108
3.5.11 Cálculo del número máximo de ciclos por día (Ncmax)
El número máximo de ciclos se los puede calcular mediante la siguiente ecuación:

1,440
𝑁𝑐𝑚𝑎𝑥 = 𝐷 𝐷𝑔 𝑉𝑠𝑙𝑢𝑔∗𝐿
+
𝑉𝑟 𝑉𝑓𝑔
+ 𝑉𝑓𝑙

Donde:

Ncmax = Número máximo de ciclos por día.

D = Profundidad de la tubería o tubing stop (pie).

Dg = Profundidad de la tubería en el nivel del líquido (pie).

Vslug = Tamaño del bache de líquido (bbl).

L = Capacidad de la tubería (pie/bbl).

Vr = Velocidad de subida del plunger (pie/min).

Vfg = Velocidad de caída del plunger en el gas (pie/min).

Vfl = Velocidad de caída del plunger en el líquido (pie/min).

Tomamos como referencia los valores estándar para un plunger (pistón) de 15 lb de peso.

D = 2320 (m) = 7609.6 (pies)

L = 258.6 (pies/bbl)

Vslug (L) = 0.507 (bbl)

Vr = 750 (pies/min)

Vfl = 150 (pies/min)

VFG = 1,000 (pies/min)

Dg = 7478.4 (pies)

109
Reemplazando tenemos:

Ncmax = 77.84 (ciclos/día)

3.5.12 Calculo de caudal máximo de líquido

Para el caudal máximo se tiene la siguiente ecuación:

qLmax=Ncmax∗Vslug

Donde:

qlmax = Caudal máximo de producción de líquido (bpd).

Ncmax = Número máximo de ciclos por día.

Vslug = Tamaño del bache liquido en fracción de bache (bbl).

Entonces el caudal máximo de líquido será:

Ncmax = 77.84 (ciclos/día) valor determinado

Vslug = 0.507 (bbl) valor determinado

qlmax = 39.45 (bpd)

3.5.13 Calculo del gas necesario para cada ciclo de operación (V g)

Se determina mediante la siguiente relación:

37.014 ∗ Fgs ∗ Pcavg ∗ Vt

Vg =
Z ∗ (Tavg + 460)

Donde:

Vg= Gas requerido por el ciclo (Mpc).

Fgs = Factor de desplazamiento.

Vt = Volumen del gas en el tubing (Mpc).

110
Z = Factor de compresibilidad del gas (leído de tablas).

Pero primero tenemos que determinar el volumen de gas en el tubing, mediante la relación:

D − (Vslug ∗ L)
Vt = At ∗ ( )
(144 ∗ 1000)

At = Área de la sección interior del tubing (pulg2).

D = Profundidad del pozo o del pistón (pie).

Vslug = Tamaño del bache liquido en fracción de bache (bbl).

L = Capacidad de la tubería (pie/bbl).

Determinamos:

D = 2,320 (m) = 7609,6 (pies) valor determinado

L = 258.6 (pies/bbl) valor determinado

Vslug = 0.507 (bbl) valor determinado

At = 3.12 (pulg2) valor determinado

Vt = 0.162 (Mpc)

Podemos determinar la cantidad de gas requerida por ciclo:

Vt = 0.162 (Mpc) valor determinado

Pcavg = 250.57 (psi) valor determinado

Fgs = 1.07 valor determinado

Tavg = 176 °F Tabla N° 3.20

Z = 0.95 Tabla N° 3.20

Vg = 2.7 (Mpc)

111
3.5.14 Relación gas/ condensado mínima requerida
Para la operación del sistema plunger lift se deben tomar en cuenta dos requisitos mininos:

1. Mínima relación gas-liquido RGL.

2. Acumulación de presión.

Para que el sistema propuesto de levantamiento artificial por plunger lift pueda funcionar,
debe tener a disposición gas suficiente para proporcionar la fuerza de elevación del pistón; en
cantidad suficiente por barril de líquido.

Se utiliza una regla general simple que sostiene que el pozo debe presentar una relación de
gas-liquido (RGL) de 400 PCPB por cada 1,000 pies de elevación o algún valor que sea
bastante cercano al valor de 400. Esto corresponde a 233 m3 gas/m3 líquido por cada 1,000
metros de profundidad.

Vg
RGLmin =( )
Vslug

RGLmin = relación gas-liquido mínima

Para nuestro caso:

Vslug = 0.507 (bbl)

Vg = 2.7 (Mpc)

RGLmin = 5.32 (Mpc/ bbl)

3.6 DETERMINACION DE COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA

PROPUESTA
Para poder realizar la determinación de los costos mínimos que involucra la propuesta
realizamos un análisis para dos elementos que hacen a la implementación:

a) Equipos y materiales.
b) Alquiler y equipos de intervención.

112
3.6.1 Costo de equipos de intervención
Se realizara un análisis de los costos de instalación en base a la información de Weatherford.

El pozo VRG 27 tiene todas las características apropiadas para implementar el sistema como
ser: petróleo de densidad °API dentro de los rangos, una profundidad dentro de los márgenes
del sistema, una relación gas-petróleo admisible. Además de existir empresas de servicios
petroleros especializadas para implementar el sistema. Se tienen que realizar varios trabajos de
mantenimiento y reparación de los equipos superficiales y subsuperficiales, se plantean las
principales tareas a realizar en el pozo para su adecuación para el sistema de plunger lift, estos
costos se resumen en la tabla N° 3.24.

Tabla N° 3.24 Costos de intervención

ITEM DESCRIPCCI UNIDAD CANTIDAD COSTO/ TOTA

ON DEL L
TRABAJO UNIDAD
($us)
($us/unidad)

EQUIPO DE Movilización equipos 2 8,500 17,000

WORKOVER

EQUIPO DE Permanencia del días 5 5,500 27,500

WORKOVER equipo en
campo

PRUEBAS DE Equipo estándar 1 3,200 3,200

HERMETICID
AD

OPERACIÓN toma de días 2 2,100 4,200

DE muestras
SLICKLINE

OPERACIÓN trabajo de días 3 5,500 5,500

DE PULLING campo

TOTAL 68,400

Fuente: Elaboración propia.

113
3.6.2 Costos de equipos
La tabla N° 3.25 nos muestra el resumen de los principales equipos y herramientas que se
requieran para la instalación del sistema Plunger Lift.

Tabla N° 3.25 Equipos del sistema plunger lift

ITEM UNIDAD CANTIDAD COSTO/UNIDAD TOTAL

($us/unidad) ($us)

LUBRICADOR equipo 1 1,890 1,890.00

SIMPLE

CONTROLADOR equipo 1 6,750 6,750.00

PISTON pieza 1 860 860.00

VIAJERO TIPO
T-PAD

VALVULAS Pieza 2 2,100 4,200.00

CHECK
AJUSTABLES

VALVULA DE pieza 1 6,820 6,820.00

PIE Y
ACCESORIOS

TRANSMISOR equipo 1 1,100 1,100.00

DE PRESION
DEFERENCIAL

PRESOS TATO pieza 2 450 900.00

TOTAL 22,520.00

Fuente: Elaboración propia en base a información de Weatherfort.

Los costos totales se pueden centralizar en la tabla N° 3.26 y obtener los costos de
implementación del sistema propuesta.

114
 Tabla N° 3.26 Costos totales del sistema plunger lift

ITEM COSTOS ($US)

EQUIPO DE SISTEMA PLUNGER LIFT 68,400.00

COSTOS DE INTERVENCION 22,520.00

COSTO TOTAL DEL SISTEMA 90,920.00

PLUNGER LIFT

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede ver la inversión total es de 90,920.00 ($us) con este sistema se garantiza la
continuidad de operaciones del pozo Vuelta Grande-27 y la posibilidad de seguir explotando
sus reservas.

115
 CAPITULO 4

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
 La secuencia estratigrafía de interés están en las formaciones Cangapi y Tacurú los
cuales son de mayor importancia y pertenecen al sistema Triásico y Cretácico.
 Se diagnosticó el estado de completación sub superficial con un tubing de 2 7/8 pulg a
una profundidad de 2,320 metros y una completación simple además de mencionar una
presencia leve de contaminantes.
 Para el cálculo de reservas remanentes primero se determinó el volumen del reservorio
menos el volumen producido estos volúmenes fueron expresados en bbls.
 Para la selección del sistema de levantamiento artificial se tomó en cuentas el sistema
plunger lift y el sistema por bombeo hidráulico, los otros sistemas no se tomaron en
cuenta por las dificultades técnicas de su implementación ni el gas lift por los
requerimientos de una planta de tratamiento.
 Los principales parámetros del sistema seleccionado fueron las velocidades y el tiempo
de subida y descenso del cual se fue calculando el número máximo de ciclos por día para
luego hallar el caudal máximo por día.
 Se calculó los costos de implantación de los equipos, materiales, alquiler y equipos de
intervención en el cual nos dan un total de 90,920.00 ($us) Dólares Americanos, el cual
es una cifra muy económica a comparación con otros sistemas.

116
RECOMENDACIONES
 Antes de implementar un sistema de levantamiento artificial se deberá actualizar las
informaciones del pozo para así analizar con más precisión ya que podrían cambiar las
condiciones del pozo.
 Para la implementación de este sistema de levantamiento artificial se deberá conocer las
herramientas a implementarse y conocer cada uno de sus componentes del plunger lift.
 Una vez instaladas el sistema plunger lift se deberá hacer un mantenimiento y
supervisión adecuada para prevenir desgastes y así alargar la vida útil del sistema
seleccionado.

117
BIBLIOGRAFIA

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GUTIERREZ, EVALUACION DEL SISTEMA PLUNGER LIFT EN EL LOTE X

INGEPET 99.

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%C3%93N_DEL_PETR%C3%93LEO_ORIGINAL_IN_SITU_POR_EL_M%C3%89T
ODO_VOLUM%C3%89TRICO

YPFB

FUNDAMENTOS DE SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

FUNDAMENTOS BÁSICOS EN LA INGENIERÍA PETROLERA-SCHLUMBERGER

TIEMPO GEOLÓGICO PROF. LIZZETE RODRIGUEZ

MUÑOS ÁLVARO & TORREZ EDGAR MANUAL DE ASPECTOS

FUNDAMENTALES DE LOS SISTEMAS ARTIFICIALES

TERMINACIÓN Y REACONDICIONAMIENTO DE POZOS

YPFB – CHACO

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BIZZOTO, PABLO Y DE NARZIO, PAN AMERICA ENERGY 2001

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MEASURED PLUNGER RISE VELOCITY COMPARED TO FOSS AND GAUL

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FOR A SOUTHEAST NEW MEXICO OPERATOR. SPE PAPER 59705 PRESENTED
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TX, MARCH 2000.

INSTALLING PLUNGER LIFT SYSTEMS IN GAS WELLS

119