Especificacion Estandar - Concreto Premezclado

SINTESIS DE LA TECNOLOGIA DEL CONCRETO.
UNA MANERA DE ENTENDER A LOS MATERIALES COMPUESTOS
4º Edición
Por: Ing. Alejandro Salazar J.

MsI, Esp., Cand. PhD.
Profesor Titular Jubilado
Universidad del Valle
JULIO DE 2004
Sintesis de la Tecnología del Concreto (4° Edición)
INTRODUCCIÓN
Es pretensión de este texto, abarcar el panorama científico - tecnológico del
conocimiento de los materiales compuestos con base en cemento Pórtland
para uso en la construcción, de manera sencilla y en forma de síntesis,
pretendiendo otorgarle al lector herramientas para avanzar en el
conocimiento cuando lo necesite y desee profundizarlo. Específicamente se
expondrán algunos planteamientos básicos sobre las propiedades del
concreto, tomando en consideración las diversas características y calidades
de los materiales para elaborarlo. Se presentarán los conceptos básicos para
diseñar materiales compuestos comúnmente utilizados en la construcción,
donde caben: los morteros, los estucos, los concretos, los elementos
prefabricados, etc. Todo ello busca que quien trabaje esta metodología
entienda como se diseña y se elaboran materiales predecibles en cuanto a
su comportamiento físico, mecánico y de estabilidad en el tiempo, tomando
en consideración las características ambientales, las especificaciones de la
obra, las calidades de la mano de obra, las propiedades específicas
asignadas al material y se consiga una obra económica. En todos los
aspectos este texto esta referenciado con base en los resultados de
aplicaciones reales en obra y con base en resultados de pruebas conducidas
en laboratorios idóneos.
Es importante que el estudiante adquiera una verdadera conciencia acerca

de la producción de un material que satisfaga la calidad solicitada dentro de
variaciones aceptables y controladas, a fin de garantizar los menores costos
y la mayor durabilidad tal, que los diseños planteados por el proyectista, sean
verdaderamente reproducidos.
A. Salazar
i
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO 1: NATURALEZA DEL CONCRETO ................................................................ 3
1.1 HISTÓRICAMENTE ....................................................................................................... 3
1.2 DEFINICIÓN DEL CONCRETO ................................................................................... 4
1.3 CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO SIMPLE .................................................... 5
1.4 ESTADO FRESCO DE LA PASTA DE CEMENTO Y DEL CONCRETO .............. 6
1.4.1 EL PAPEL DEL AGUA EN EL CONCRETO ........................................................................... 6
1.4.2 FUERZAS INTERPARTÍCULAS........................................................................................... 7
1.4.3 ESTRUCTURA DE LA PASTA FRESCA DE CEMENTO .......................................................... 7
1.5 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO Y FORMACIÓN DE LA ESTRUCTURA......... 8
1.5.1 REACCIONES DE HIDRATACIÓN TEMPRANAS .................................................................. 8
1.5.2 REACCIONES DE ENDURECIMIENTO Y LA MICROESTRUCTURA ....................................... 8
1.5.3 VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN ....................................................... 12
1.5.4 EFECTOS DEL SECADO .................................................................................................. 15
1.6 RELACIONES ENTRE LAS PROPIEDADES DE LA ESTRUCTURA DE LA

PASTA DE CEMENTO ................................................................................................. 15
1.6.1 REOLOGÍA DE PASTAS FRESCAS DE CEMENTO ............................................................. 15
1.6.2 ELASTICIDAD Y FLUENCIA ............................................................................................ 16
1.6.3 RESISTENCIAS A COMPRESIÓN ..................................................................................... 17
1.6.4 PERMEABILIDAD ........................................................................................................... 18
1.6.5 EXPANSIÓN TÉRMICA ................................................................................................... 18
1.7 PROPORCIONAMIENTO DEL CONCRETO, ESTRUCTURA Y

PROPIEDADES.............................................................................................................. 19
1.7.1 PROPORCIONAMIENTO Y CONSISTENCIA ...................................................................... 19
A. Salazar
ii
1.7.2 ESTRUCTURA ................................................................................................................ 20
1.7.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO ............................................................... 22
CAPÍTULO 2: MATERIALES................................................................................................. 24
2.1 LOS CONGLOMERANTES ......................................................................................... 24
2.2 LAS CALES ................................................................................................................... 24
• LADRILLOS SILICO - CALCÁREOS ..................................................................................... 26
• PARA PRODUCIR MORTEROS DE MAMPOSTERÍA .............................................................. 26
• OTROS USOS DE LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN .............................................................. 28
2.3 EL YESO ......................................................................................................................... 29
2.3.1 CARACTERISTICAS DE LOS YESOS ..................................................................... 29
2.3.2 TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE ........... 30
2.3.3 PROPIEDADES DE LOS YESOS .............................................................................. 32
2.3.4 LOS ADITIVOS........................................................................................................... 37
2.3.5 USOS DEL YESO ........................................................................................................ 37
2.3.6 TIPOS DE YESOS Y SU USO MAS DESTACADO.................................................. 38
2.3.7 EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCION ............................. 39
2.3.8 DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN ........................ 41
2.3.9 EL FUTURO DEL YESO EN COLOMBIA................................................................ 41
2.3.10 NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD....................................................... 42
2.4 EL CEMENTO PORTLAND ........................................................................................ 43
2.4.1 SILICATO TRICÁLCICO (C3S)......................................................................................... 44
2.4.2 SILICATO BICÁLCICO (βC2S) ........................................................................................ 45
2.4.3 ALUMINATO TRICÁLCICO (C3A) ................................................................................... 46
2.4.4 FERRITO ALUMINATO TETRACÁLCICO (C4FA)............................................................. 46
2.4.5 CÁLCULO DE LA COMPOSICIÓN POTENCIAL DE LOS CEMENTOS ................................... 50
A. Salazar
iii
2.4.6 OTROS CONSTITUYENTES DEL CEMENTO PORTLAND .................................................. 51
2.4.7 LA FINURA DEL CEMENTO ............................................................................................ 53
2.4.8 LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO................................................................................. 54
2.4.9 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS CEMENTOS HIDRATADOS ....... 59
• Fraguado ............................................................................................................... 60
• Estabilidad de Volumen......................................................................................... 61
• Calores de Hidratación ......................................................................................... 63
• La Resistencia Mecánica del Cemento .................................................................. 69
2.4.10 NECESIDAD DE UNA ELECCIÓN RACIONAL DE LOS CEMENTOS ..................................... 70
2.5 LAS PUZOLANAS ............................................................................................................ 73
2.5.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS .................................................................................... 73
• MECANISMOS DE ACCIÓN DE LAS ADICIONES MINERALES ...................... 75
2.5.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN.................................................................................. 78
• Puzolanas naturales.......................................................................................................... 78
• Causas de la actividad puzolánica.................................................................................... 79
• Puzolanas artificiales........................................................................................................ 80
• ALGUNAS PREGUNTAS RELATIVAS A LAS PUZOLANAS Y SU ACTIVIDAD............ 83
¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES SI NO ESTÁN ACTIVAS lAS

PUZOLANAS? ................................................................................................................... 84
¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES CUANDO SE ACTIVAN CON

ADITIVOS QUÍMICOS? ..................................................................................................... 85
2.5.3 VENTAJAS DEL EMPLEO DE LAS PUZOLANAS ...................................................... 85
2.5.4 CRITERIOS PARA VALORAR PUZOLANAS. ......................................................... 87
2.5.5 CEMENTOS DE MAMPOSTERÍA............................................................................. 88
2.5.6 CONCRETOS CON BASE EN PUZOLANAS ........................................................................ 88
• Introducción...................................................................................................................... 88
A. Salazar
iv
• ¿Qué se conoce acerca de las Puzolanas y las Adiciones en General, tanto

incorporadas al Cemento como al CONCRETO? ............................................................ 90
• DESARROLLO DE LA RESISTENCIA MECÁNICA ENTRE 1 Y 45 DÍAS DE

CONCRETOS ADICIONADOS CON PUZOLANAS NATURALES O CON CALIZA. () .. 96
2.6 AGREGADOS .............................................................................................................. 105
2.6.1 GENERALIDADES - CLASIFICACIÓN ................................................................. 105
2.6.2 FORMA, TEXTURA Y PELÍCULAS SUPERFICIALES. ...................................... 109
• FORMA ........................................................................................................................... 110
• LA TEXTURA SUPERFICIAL ........................................................................................ 111
• PELÍCULA SUPERFICIAL. ........................................................................................... 112
2.6.3 RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS ............................................................................. 113
2.6.4 PESO UNITARIO, DENSIDAD, ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL

DE LOS AGREGADOS............................................................................................. 116
• Peso Unitario. ................................................................................................................. 116
• Densidad y Gravedad Específica.................................................................................... 117
• Absorción y Humedad Superficial. ................................................................................. 118
• Hinchamiento de la Arena. ............................................................................................. 120
2.6.5 SUSTANCIAS PERJUDICIALES ...................................................................................... 123
• Las impurezas orgánicas ................................................................................................ 123
• Las partículas muy finas o recubrimientos ..................................................................... 124
• Las partículas débiles, blandas o inestables................................................................... 124
2.6.6 SANIDAD DEL AGREGADO .......................................................................................... 125
2.6.7 REACCIÓN ALCALIS - AGREGADOS. ........................................................................... 126
2.6.8 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO ..................................................................................... 128
• Módulo de Finura. .......................................................................................................... 129
• Importancia de la Granulometría ................................................................................... 130
A. Salazar
v
• Determinación del espacio libre mínimo (% espacio vacío) .......................................... 131
• Tamaño Máximo de un agregado ................................................................................... 133
• Granulometría del Agregado Fino ................................................................................. 134
• Granulometría del Agregado Grueso ............................................................................. 136
• COMBINACIONES GRANULOMÉTRICAS................................................................... 138
2.7 LA CALIDAD DE LAS AGUAS PARA PREPARAR CONCRETOS Y

MORTEROS ................................................................................................................ 141
2.7.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 141
2.7.2 EFECTO DE LAS IMPUREZAS EN EL AGUA DE MEZCLADO......................... 144
2.7.3 LAS AGUAS DE CURADO...................................................................................... 146
2.7.4 DETERMINACION CUALITATIVA DE LA PRESENCIA DE ALGUNAS

SUSTANCIAS PERJUDICIALES............................................................................. 147
2.8 LOS ADITIVOS............................................................................................................ 147
1. MODIFICADORES DE LA REOLOGÍA EN ESTADO FRESCO ................... 148
2. MODIFICADORES DEL TIEMPO DE FRAGUADO Y/O

ENDURECIMIENTO.......................................................................................... 148
3. MODIFICADORES DEL CONTENIDO DE AIRE O DE OTROS GASES..... 149
4. GENERADORES DE EXPANSIÓN. ................................................................. 149
7. OTROS ADITIVOS ............................................................................................ 150
CAPITULO 3: EL CONCRETO FRESCO........................................................................... 151
3.1 CRITERIO FUNDAMENTAL.................................................................................... 151
3.1.1 ¿QUÉ ES TRABAJABILIDAD?........................................................................................ 151
3.1.2 MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD ........................................................................... 155
3.1.3 SEGREGACIÓN ............................................................................................................. 159
3.1.4 SANGRADO .................................................................................................................. 160
3.1.5 MEZCLADO DEL CONCRETO ........................................................................................ 162
A. Salazar
vi
• Tiempo de Mezclado ....................................................................................................... 163
• Remezclado y Retemplado del Concreto......................................................................... 165
3.1.6 VIBRADO DEL CONCRETO .......................................................................................... 168
3.1.7 CONSIDERACIONES DEL CONCRETO FRESCO BAJO TEMPERATURAS EXTREMAS ........ 169
CAPITULO 4: CONCRETO ENDURECIDO ...................................................................... 174
4.1 CURADO DEL CONCRETO...................................................................................... 174
4.2 LA RESISTENCIA DEL CONCRETO Y SUS RELACIONES .............................. 176
4.2.1 LA RELACIÓN A/C Y LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 28 DÍAS ................................ 180
4.2.2 EFECTO DE LA EDAD SOBRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO. .................................. 180
4.2.3 EFECTO DE LA RELACIÓN AG/C EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO ........................ 181
4.2.4 EFECTO DE LA CANTIDAD DE CEMENTO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO. ......... 181
4.3 LAS DEFORMACIONES EN VOLUMEN .............................................................. 183
4.3.1 CONTRACCIONES HIDRÁULICAS POR SECADO............................................................ 184
4.3.2 FACTORES QUE AFECTAN LAS CONTRACCIONES HIDRÁULICAS ................................. 186
4.3.3 LAS CONTRACCIONES TÉRMICAS .......................................................................... 188
4.3.4 LAS CONTRACCIONES POR CARBONATACIÓN Y OTROS ............................................. 189
4.3.5 CONTROL DE LOS CAMBIOS DE VOLUMEN ................................................................. 190
4.3.6 DEFORMACIONES QUE DEPENDEN DE FUERZAS EXTERNAS ....................................... 190
CAPITULO 5: PATOLOGÍA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO ............................ 193
5.1 RESUMEN ..................................................................................................................... 193
5.2 IMPORTANCIA DE LA PATOLOGÍA ESTRUCTURAL .......................................... 195
5.3 ESTADO ACTUAL DEL PROBLEMA ....................................................................... 198
5.4 TERMINOLOGIA BASICA .......................................................................................... 198
5.5 REHABILITACION Y REFUERZO ............................................................................. 199
5.6 TECNICAS EMPLEADAS ............................................................................................ 199
A. Salazar
vii
5.7 LA FORMACION NECESARIA................................................................................... 199
5.8 LA AUSENCIA DE NORMATIVA .............................................................................. 200
5.9 DURABILIDAD DEL CONCRETO.............................................................................. 201
5.9.1 CAUSAS EXTERNAS............................................................................................... 201
5.9.2 ATAQUE POR SULFATOS ............................................................................................. 202
5.9.3 ATAQUE POR ÁCIDOS ................................................................................................. 203
! Del contenido de CO2 en el aire ..................................................................................... 204
! De la humedad relativa del medio ambiente................................................................... 204
! De la calidad del concreto.............................................................................................. 204
5.9.4 LA CORROSIÓN DEL ACERO Y OTROS MATERIALES DENTRO DEL CONCRETO ............. 205
5.9.5 UN CASO DE ESTUDIO SIGNIFICATIVO SOBRE DURABILIDAD DE

CONCRETOS............................................................................................................. 208
5.10 LOS MATERIALES Y SU CONTRIBUCIÓN A LOS FENÓMENOS

PATOLÓGICOS DEL CONCRETO.......................................................................... 229
5.10.1 LOS CEMENTOS .................................................................................................... 229
5.10.2 AGREGADOS .......................................................................................................... 235
CAPITULO 6. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO ........................................ 238
6.1 INTRODUCCION ....................................................................................................... 238
6.2 ¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CALIDAD? .................................................................. 239
6.3 ¿QUÉ ES MUESTREO? .............................................................................................. 242
LA MUESTRA .............................................................................................................. 242
EL MUESTREO ............................................................................................................. 242
6.4 ESTADÍSTICA APLICADA AL CONTROL DE LA CALIDAD DE LA

PRODUCCIÓN DE CONCRETO. ............................................................................. 244
ESTUDIO ESTADÍSTICO SOBRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO ............. 244
CÁLCULOS ESTADÍSTICOS ..................................................................................... 255
A. Salazar
viii
6.5 ¿CUÁL ES EL PAPEL DE LOS LABORATORIOS DE ENSAYO DE

CONCRETOS? ............................................................................................................. 259
6.6 PRUEBAS DEL CONCRETO FRESCO ................................................................... 260
6.6.1 MUESTREO .................................................................................................................. 261
6.6.2 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL ASENTAMIENTO .................................. 261
6.6.3 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA ................................................................................ 261
6.6.4 MEDICIÓN DEL AIRE ATRAPADO O INCORPORADO .................................................... 262
6.7 PRUEBAS DEL CONCRETO ENDURECIDO ........................................................ 263
6.7.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN............................................................. 263
6.7.2 LA PRUEBA DE NÚCLEOS ............................................................................................ 265
6.7.3 PRUEBAS DE CURADO ACELERADO ............................................................................ 266
6.7.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ..................................................................................... 267
6.7.5 PRUEBAS PARA DETERMINAR LA COMPOSICIÓN DEL CONCRETO ENDURECIDO........ 269
CAPITULO 7: EL PROCESO DE DISEÑO DE MEZCLAS.............................................. 270
7.1 ECONOMICAS............................................................................................................. 270
7.2 POR ESPECIFICACIONES........................................................................................ 270
A. Salazar
ix
CAPITULO 1: NATURALEZA DEL CONCRETO
Por miles de años el hombre ha explorado la versatilidad de materiales que pueden

ser moldeados en un estado plástico y entonces, endurecer produciendo productos
fuertes y durables.
El concreto se ha definido (ASTM C-125), como un material compuesto que consta

esencialmente de un medio pegante dentro del cual se embeben partículas o
fragmentos de agregados. Los concretos de cemento hidráulico, el pegante esta
formado por una mezcla de cemento hidráulico y agua. Los concretos de cemento
hidráulico son los mas empleados en el mundo
El cemento hidráulico esta definido por la norma ASTM C-219, como un cemento
que fragua y endurece por interacción química con el agua y que es capaz de
hacerlo bajo agua. El cemento Pórtland es el cemento hidráulico más importante. Se
obtiene por la pulverización del clinker de cemento Pórtland, que contiene
esencialmente silicatos de calcio hidráulicos, generalmente mediante una molienda
íntima con pequeñas cantidades de sulfato de calcio dihidratado (yeso) el cual se
emplea para controlar las velocidades de reacción.
Los agregados están definidos por la norma ASTM C-125, como materiales
granulados tales como: arena, grava, piedra triturada o escoria de altos hornos
siderúrgicos, que usados con un medio cementante para formar concretos o
morteros de cemento hidráulico.
Los concretos de cementos hidráulicos poseen una fracción de agregados que debe
estar en un rango del 70 al 80% del volumen total del concreto. El resto del volumen
estará ocupado por una matriz de pasta fresca de cemento consistente de agua,
cemento y adiciones e incluye al aire atrapado. Los agregados deben ser
relativamente inertes procurando ser muy estables. Es la matriz de pasta de
cemento la que sufre una inusual transformación desde una pasta fluida a una roca
dura y sólida, siendo lo que transforma al concreto plástico en un material monolítico
artificial y además, define muchas de las propiedades importantes del concreto
endurecido.
El concreto puede ser diseñado óptimamente para alcanzar las propiedades

exigidas por una amplia gama de aplicaciones, todo a un bajo costo durante su ciclo
de vida. Si no se diseña o se produce apropiadamente, o si está expuesto a
condiciones de servicio desconocidas o no previstas, pueden ocurrir fallas
prematuras.
1.1 HISTÓRICAMENTE
Los egipcios emplearon el yeso calcinado para construir; los griegos y los romanos
un cemento de caliza calcinada. El concreto romano se fabricó con ladrillos
triturados aglomerados por un mortero de cal - puzolana. El endurecimiento se
producía por una muy lenta reacción química entre estos componentes en presencia
A. Salazar
3
de agua. A veces se incorporaban barras de hierro, como se hizo en los techos de

los baños de Caracalla en Roma. Con la caída del Imperio Romano el concreto cayó
en desuso. La historia se podría resumir así:
John Smeaton, en Inglaterra, descubrió que calcinando cal con una

1790 cantidad definida de arcilla, se producía un cemento que fraguaba bajo
agua. Este cemento se parecía al de los romanos.
1816 Primer puente de concreto (no reforzado) en Souillac.
1824 Aspdin produce el primer cemento Pórtland en Inglaterra.
Arranca la primera planta de cemento Pórtland en Francia, 1855 en

1840
Alemania, 1871 en USA, 1903 en Colombia (cementos Samper)
1854 Concreto reforzado, por Wilkinson.
1917 Introducción de la vibración mecánica por Fregssinet.
Hoy en día se producen más de 550 millones de toneladas de cemento

1997
Pórtland por año en el mundo.
1.2 DEFINICIÓN DEL CONCRETO
Roca artificial compuesta, que resulta de la mezcla íntima de un conglomerante

formado por cemento más agua y en el cual se incrustan partículas o fragmentos de
agregados. En el concreto de cemento Pórtland, el aglomerante es una mezcla de
cemento Pórtland y agua. En algunas ocasiones, se utilizan productos
modificadores de las propiedades del concreto fresco y del endurecido, a los que se
les denomina aditivos.
PASTA MORTERO CONCRETO

Conglomerante
+ Pasta
Agua + Mortero
Arena + Concreto
Grava
Ordinariamente la pasta de cemento constituye entre el 25 y el 40% del volumen

total del concreto. El volumen absoluto del cemento esta entre el 7 y el 15%. (ver
figura Nº 1)
A. Salazar
4
A
i Mezcla rica, sin aire,
Cemento Agua r
Agregado fino Agregado grueso
con agregados pequeños
e
15% 21% 3% 30% 31%
A
Me zcla rica, con aire,
i
Cemento Agua r
Agregado fino Agregado grueso con agregados pe queños
e
15% 18% 8% 28% 31%
Ce A
Mezcla pobre, sin aire,
i
men Agua r Agregado fino Agregado grueso con agregados pe queños
to e
7% 16% 1/2% 251/2% 51%
Ce A
i Agregado Mezcla pobre, con aire,
men Agua r
Agregado grueso con agregados pe queños
fi no
to e
7% 14% 4% 24% 51%
FIGURA Nº 1: CUADRO DE MEZCLAS TÍPICAS DE CONCRETO (% VOLUMEN)
1.3 CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO SIMPLE
Se pueden resumir en:

• Tomar las formas que se plantean en el diseño del proyecto.
• Dejarse colocar en obra como una masa mas o menos plástica.
• Resistir esfuerzos a compresión no de tracción.
• Poseer una buena durabilidad ante los ambientes en que deba trabajar.
Con base en lo anterior, se reconocen dos estados en el concreto simple:
• EL ESTADO FRESCO
• EL ESTADO ENDURECIDO
Ambos estados poseen propiedades definidas que dependen, entre otras: de las
características de las materias primas que lo integran, de las proporciones en que
participan estas en la mezcla, de la forma como se realiza el proceso de mezclado,
del cuidado en el transporte, del proceso de colocación y consolidación y del curado
en las primeras edades. La calidad de un buen concreto está incidida por múltiples
A. Salazar
5
factores y/o variables interrelacionadas entre si, de tal manera que optimizar una o
dos y descuidar las otras, trae como consecuencia una amplia variación en la
calidad de la masa fresca o endurecida y por ende del comportamiento mecánico de
la estructura en construcción.
Reológicamente el concreto es un seudo - sólido. La reología es la rama de la

mecánica que estudia las leyes de las deformaciones producidas por causas
tensionales a lo largo del tiempo. Para ella, la diferencia entre un liquido y un sólido
se encuentra en la velocidad con que se produce la deformación ante un agente
exterior. Las deformaciones del concreto pueden deberse a:
• Fuerzas externas, deformaciones instantáneas bajo carga o deformaciones
progresivas bajo carga o fluencia (creep);
• Contracciones por secado o por cambios de temperatura.
Todas estas causas de deformación poseen magnitudes del mismo orden y deben
evaluarse y tomarse en consideración siempre que se diseña concreto.
1.4 ESTADO FRESCO DE LA PASTA DE CEMENTO Y DEL

CONCRETO (1)
1.4.1 EL PAPEL DEL AGUA EN EL CONCRETO
Las propiedades de la pasta de cemento fresco y del concreto dependen de la

estructura y propiedades del agua corriente, las cuales son extraordinarias para una
sustancia de tan bajo peso molecular. Cada molécula tiene un permanente
momento bipolar. Las fuertes fuerzas de atracción entre estas moléculas altamente
polares generan altos valores de: temperaturas de ebullición y de fusión, calores de
fusión y vaporización, viscosidad y tensión superficial. Adicionalmente a la
interacción bipolar, el enlace de hidrógeno entre las moléculas de agua y la
agitación térmica afecta la estructura del agua y de las soluciones acuosas. Los
enlaces de hidrogeno generan formación de pequeños grupos de moléculas, el
grado de asociación depende de la temperatura. La agitación térmica, incluyendo
movimientos de traslación, rotación y vibración, tienden a romper la estructura.
En estado líquido las moléculas están fácilmente orientadas en un campo eléctrico

tal que el agua tiene una gran constante dieléctrica, 78.6 a 25 °C. Esta orientación,
así como la polarización molecular significa que la resistencia del campo eléctrico y
las fuerzas entre partículas cargadas, tales como iónes en solución, se reducen a
1/78.6 relativo al vacío o al aire. Por esta alta constante dieléctrica, el agua es un
excelente solvente de sales; la energía de separación de dos iónes en solución es
una función inversa de la constante dieléctrica del solvente. Los iónes en solución
no son entidades separadas pero tienen moléculas de agua atacándolas a ellas por
los enlaces iónicos bipolares.
1
Klieger, P., Lamond J.F., editors, “Significance of Tests and Properties of Concrete and
Concrete-Making Materials“, ASTM, STP 169C, 4th de., August 1994
A. Salazar
6
Unos pocos minutos después que la mezcla comienza, cerca de la mitad de los
álcalis del cemento son disueltos tal que la concentración de los álcalis y iónes
hidroxilos pueden comúnmente estar entre 0.1 a 0.4 mol/lt., dependiendo de la
relación a/c y del contenido de álcalis. A 0.3 mol/lt, cada ión puede separarse de
iónes parecidos, en promedio aproximadamente 1.7 nm, o cerca de cinco moléculas
de agua.
1.4.2 FUERZAS INTERPARTÍCULAS
En los sólidos, los átomos cerca de la superficie están distorsionados y movidos

relativamente de sus posiciones en el interior a causa del incompleto enlace atómico
sobre la superficie. Esta distorsión de la superficie produce una carga superficial
neta negativa o positiva y una energía libre superficial elástica. La sílice en la
superficie del cuarzo en solución acuosa atrae iónes hidroxilos, reduce el pH, y
produce superficies con exceso de cargas negativas. Partículas con cargas
superficiales del mismo signo se repelen unas a otras en suspensión y tienden a
permanecer dispersas. Partículas de signos opuestos se atraen unas a otras y
floculan.
Adicionalmente, a estas fuerzas de columbs y a las polares, las cuales pueden ser
de atracción como de repulsión, hay fuerzas entre sólidos, átomos y moléculas que
son siempre de atracción. Las fuerzas de Van der Waals o de dispersión existen
porque cada cuerpo neutro esta constituido por sistemas de cargas oscilantes que
induce polarización e interacción de dipolos oscilando. La acción combinada de las
diferentes fuerzas causa sorpción de moléculas de agua y iónes de la solución, lo
que puede neutralizar las cargas de la superficie y establecer distancias de
separación de mínima energía potencial entre las partículas sólidas. Las
propiedades mecánicas de ambas pastas de cemento, fresca y endurecida, así
como las del concreto, depende de estas fuerzas.
1.4.3 ESTRUCTURA DE LA PASTA FRESCA DE CEMENTO
Los cementos Pórtland modernos tienen un tamaño de partícula media que esta
entre 12 y 15 µm (diámetro de una esfera equivalente), la mayoría de todas las
partículas son más pequeñas que 45 µm y es muy poco el cemento con partículas
más finas que 0.5 µm. Durante la molienda el yeso se muele más fácil y
generalmente se hace mas fino que el clinker. Después de mezclar el cemento con
el agua, las superficies sólidas se recubren por capas difusas de iónes adsorbidos,
moléculas de agua orientadas bipolarmente y iónes disueltos formando películas
delgadas algo mayores que el tamaño de la molécula de agua. (0.3 nm) Estas
películas a la vez separan y enlazan fuertemente las partículas sólidas en la
estructura del floc.
En las pastas de cemento frescas y en el concreto preparados con altas dosis de

aditivos reductores de agua, las partículas de cemento pueden estar casi
completamente dispersas (defloculadas), pues estas grandes moléculas orgánicas
son absorbidas por sus superficies, desplazando las películas de agua y reduciendo
grandemente las fuerzas de atracción entre las partículas de cemento. Las
A. Salazar
7
adiciones minerales que contienen pequeños porcentajes de partículas ultra finas

(submicroscópicas) pueden también producir dispersión de las partículas de
cemento por adsorción de las partículas ultra finas sobre la superficie de las
partículas de mayor tamaño. Esta consideración específica del efecto de las
partículas ultra finas, es responsable por la mejora de la fluidez de la mayoría de las
mezclas de cemento Pórtland - ceniza volante.
1.5 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO Y FORMACIÓN DE LA

ESTRUCTURA
1.5.1 REACCIONES DE HIDRATACIÓN TEMPRANAS
Las reacciones químicas entre el cemento Pórtland, el agua y las adiciones están
generalmente bien controladas y siguen una secuencia definida. La disolución
parcial inicial de los sulfatos alcalinos, sulfatos de calcio, aluminatos y silicatos,
rápidamente incrementan la concentración de iónes en solución hasta niveles de
sobresaturación (excepto para los hidróxidos alcalinos) y producen aluminatos de
calcio, sulfoaluminatos y silicatos hidratados sobre la superficie del cemento y de
otras partículas. En algunos minutos, estas reacciones se aletargan por formación
de hidratos sobre las superficies de reacción generando un período durmiente
durante el cual concluye la formación de la ettringita y persiste la sobresaturación en
calcio. Eventualmente el hidróxido de calcio comienza a cristalizar de la solución,
reduciendo la concentración de calcio y acelerando la disolución y reacción de los
silicatos. El fraguado resulta del crecimiento de cristales aciculares de hidratos de
silicato de calcio que puentean los espacios vacíos llenos de agua. La reacción de
los aluminatos para formar la ettringita continua hasta que realmente los sulfatos de
calcio solubles se han terminado. La concentración de sulfatos en solución entonces
decrece, generando disolución de alguna ettringita y un período de aceleramiento de
la hidratación de las fases de aluminatos y de ferritos.
Durante las reacciones previas al fraguado, ocurren entre dos a tres tipos de
cambios de volumen. La sedimentación genera una merma de la estructura del floc
y presencia de agua de sangrado en la superficie, si la evaporación no es excesiva.
Si la superficie se seca parcialmente, la tensión capilar del agua puede causar
retracción plástica y fisuras. La retracción química corresponde al cambio de
volumen que resulta de la formación de los hidratos que poseen menos volumen
sólido que el volumen del agua y de los sólidos reaccionantes. En el tiempo en que
la pasta sea plástica, el volumen total de la pasta sufrirá retracción química.
Después de fraguado, las dimensiones externas permanecen esencialmente fijas y
un agua adicional deberá ser absorbida para tener los poros saturados. Si no se
absorbe suficiente agua la pasta sufrirá una auto desecación.
1.5.2 REACCIONES DE ENDURECIMIENTO Y LA MICROESTRUCTURA
El cemento Pórtland continúa reaccionando con el agua a menores velocidades

después del fraguado. En las primeras 24 horas a temperatura ambiente, entre un
30 a 40% del cemento se habrá hidratado formando capas que incrementan la
A. Salazar
8
densidad y el espesor alrededor de cada partícula. (Ver Figura N° 2) Las grandes

partículas de clinker hidratan por disolución parcial y parcialmente por reacciones in
situ tal que se forman substancias en la frontera con el grano original.
La profundidad de reacción se incrementa con el tiempo, pero la velocidad de

reacción se reduce de tal manera que las partículas grandes pueden tener
corazones no hidratados después de años de curado húmedo. La porción disuelta
genera productos en los espacios llenos de agua cerca a los granos. Los silicatos de
calcio producen cristales de hidróxido de calcio y muy cercanamente hidratos de
silicato de calcio amorfos (C-S-H gel) que encierran fases cristalinas producidas en
las primeras reacciones. Los poros capilares permanecen en la pasta madura de
cemento endurecido incrementando su tamaño con la relación a/c y teniendo
diámetros entre 10 µm a 10 nm.
Power definió a los productos de hidratación del cemento Pórtland como un GEL DE
CEMENTO, reconociendo que esta constituido por: productos cristalinos y geles de
C-S-H y micro poros. Las investigaciones mostraron que los geles de cemento
poseen una porosidad mínima cercana al 30% y su superficie específica es del
orden de 200 m2/g, calculada por BET.
Estos estudios también mostraron que con una relación a/c de 0.38, todos los
espacios de los poros capilares se llenan por un gel de máxima densidad cuando
todo el cemento se ha hidratado. Las mezclas preparadas con relaciones
agua/cemento menores de 0.38 no se hidratarán completamente. La cantidad de
cemento que se puede hidratar es proporcionalmente menor porque la hidratación
virtualmente se detiene cuando los espacios capilares se han llenado con gel de
mínima porosidad. Cuando se consigue la completa hidratación, en pastas
endurecidas saturadas preparadas con relaciones a/c mayores de 0.38 quedan
poros capilares sin llenar, iguales al exceso por encima de 0.38. Las mezclas
parcialmente hidratadas tienen proporcionalmente menos gel y más espacios
capilares.
Los cementos de diferentes composiciones se comportan de manera similar y según

lo expuesto anteriormente. Ver Figuras N° 3 y N° 4. La hidratación de cada unidad
de volumen de cemento produce cerca de 2.1 volúmenes de gel y que la porosidad
del gel esta en aproximadamente el 28 %.
A. Salazar
9
FIGURA Nº 2: Representación del desarrollo de la microestructura en la pasta

de cemento Pórtland. Las partículas finas se han omitido por
claridad. (a) mezcla inicial, (b) 7 días, (c) 28 días, (d) 90 días.
Material sin hidratar CSH
Poros capilares llenos de agua Hidróxido de calcio
A. Salazar
10
FIGURA Nº 3: COMPOSICIÓN DE LA PASTA EN DIFERENTES ESTADOS DE HIDRATACIÓN
PASTA FRESCA 33 % DE HIDRATACIÓN

Producto de
hidratación
Volúmen de Pasta (ml)

4.00 4.00
Volúmen de Pasta(ml)
cemento sin 3.50 Cemento sin

3.50
hidrat. hidratar
3.00 3.00
Agua capilar Agua capilar
2.50 2.50
2.00 2.00
1.50 1.50
1.00 1.00
0.50
0.50
0.00
0.00
0.00 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.57 0.66 0.76 0.86 0.95
0.00 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.57 0.66 0.76 0.86 0.95
Relación a/c
Relación a/c
67 % DE HIDRATACIÓN 100 % DE HIDRATACIÓN

Producto de
4.00 4.00 hidratación

3.50 Producto de 3.50 Cemento sin

3.00 hidratación 3.00 hidratar
2.50 cemento sin 2.50 Agua capilar
hidratar
2.00 2.00
Agua capilar
1.50 1.50
1.00 1.00
0.50 0.50
0.00 0.00
0.00 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.57 0.66 0.76 0.86 0.95 0.00 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.57 0.66 0.76 0.86 0.95
Relación a/c Relación a/c
A. Salazar
11
100 cc 3.7 cm 3
Poros capilares vacios 7.4 cm 3
Poros capilares vacios
3
7.0 cm
Capilares agua capilar
60 cm 3 33.5 cm 3
agua capilar
agua
3
24.0 cm
(60 grs) agua de gel
12.0 cm 3
agua de gel
50 cc
Cemento 30.8 cm
3
hidratado Productos sólidos de 3

Cemento 61.6 cm
hiratación . Hidratado Productos sólidos de
hidratación
40 cm 3
Cemento
3
20.0 cm
(126 grs) Cemento no hidratado
0 cc
0 % de 50% de 100% de
Hidratación Hidratación Hidratación
FIGURA N° 4
PROPORCIONES VOLUMETRICAS DE LA PASTA DE CEMENTO EN
DIFERENTES ETAPAS DE LA HIDRATACION (a/c = 0.48)
1.5.3 VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN (2)
Los espacios totales ocupados por los productos de hidratación, en un principio

contienen el volumen absoluto del cemento seco junto con el volumen del agua
añadida a la mezcla. La pequeña pérdida de agua debida al sangrado y la
contracción de la pasta en el estado plástico, no serán tendrán en cuenta en este
punto. En general, el agua enlazada químicamente por cada una de las fases del
cemento es:
2
Neville, A.M., “Properties of Concrete“ 4° edition, John Wiley & Sons, Inc., 3ª impression
1997
A. Salazar
12
COMPOSICIÓN POTENCIAL % EN PESO DE LA FASE
C3S 24
C2S 21
C3A 40
C4AF 37
De otra manera se puede determinar en condiciones específicas, que el agua no

evaporable para un cemento bien hidratado es del orden del 18% del peso del
cemento anhidro. Cuando el cemento esta totalmente hidratado este valor
corresponde al 23 % del peso del cemento anhidro utilizado. En el cemento Tipo II el
valor del agua no evaporable esta alrededor del 18%.
La gravedad específica de los productos de hidratación del cemento es tal que ellos
ocupan un mayor volumen que el volumen absoluto del cemento sin hidratar pero es
más pequeña que la suma de los volúmenes del cemento seco y del agua no
evaporable, en aproximadamente el 0.254 del volumen del agua no evaporable. Un
valor promedio de la gravedad específica de los productos de hidratación en estado
saturado es de 2,16 incluyendo poros en la estructura más densa posible.
En un ejemplo es posible comprender mejor esta situación. Si se considera la

hidratación de 100 gr de cemento con una gravedad específica de 3.15, el volumen
absoluto del cemento anhidro será 100/3.15 = 31.8 ml. El agua no evaporable es
como se ha dicho, el 23% del peso del cemento, entonces será 23 ml. Los
productos sólidos de hidratación ocuparán un volumen igual a la suma de los
volúmenes del cemento anhidro y el agua menos 0.254 del volumen del agua no
evaporable:
31.8 + 0.23 *100(1 − 0.254) = 48.9 ml
Entonces la pasta en estas condiciones tiene una porosidad característica de cerca
del 28%. El volumen del gel de agua, W
g
, esta dado por:
W g
= 0.28 = 19.0 ml
48.9 + W g
donde, W g
El volumen de cemento hidratado será:
48.9 + 19.0 = 67.9 ml

Se puede hacer un resumen así:
A. Salazar
13
Peso de cemento seco 100.0 g

Volumen absoluto de cemento seco 31.8 ml
Peso del agua combinada 23.0 g
Volumen del gel de agua 19.0 ml
Agua total en la mezcla 42.0 ml

Relación agua/cemento en peso 0.42
Relación agua/cemento en volumen 1.32
Volumen de cemento hidratado 67.9 ml

Volumen original de cemento y agua 73.8 ml
Reducción del volumen por la hidratación 5.9 ml
Volumen de productos de hidratación por 1 ml de cemento seco 2.1 ml
Es importante anotar que este ejemplo asume que la hidratación toma lugar en un
tubo de ensayo sellado sin movimiento de agua de ninguna clase. La reducción de
volumen de 5.9 ml representa los espacios capilares vacíos distribuidos en la pasta
hidratada.
En la Figura N° 5 se muestran los cambios volumétricos descritos anteriormente. En

ella se observa que cuando la cantidad total de agua es inferior al 42 % del peso de
cemento, podrá ser insuficiente para conseguir la total hidratación de éste, puesto
que el gel sólo se puede formar cuando hay suficiente agua disponible para
propiciar las reacciones químicas y para ir llenando los poros del gel que se van
formando. El agua de gel, por estar firmemente retenida, no puede moverse dentro
de los capilares, tal que no esta disponible para la hidratación del cemento anhidro.
Por esto, en una muestra sellada cuando la hidratación ha avanzado al estado en

que el agua combinada corresponde a la mitad del contenido del agua adicionada
originalmente, la hidratación no continuará. De aquí también se deduce que la
hidratación completa en una muestra sellada sólo es posible cuando el agua de
mezcla es por lo menos el doble del agua requerida por la reacción química, esto
significa que debería tener una relación a/c de 0.5.
En la práctica, en el ejemplo dado anteriormente, la hidratación no hubiera

avanzado hasta completarse, puesto que se habría detenido aun antes de que los
capilares se hubieran vaciado. Se ha encontrado que la hidratación se vuelve más
lenta cuando la presión de vapor del agua cae por debajo de 0.8 de la presión de
saturación.
A. Salazar
14
5.9 ml poros capilares vacíos
42.0 ml agua
19.0 ml agua de gel

C
E
M
E
N
T
O
H
I
D
R
A 48.9 ml
31.8 ml cemento T de productos
A sólidos de hidratación
D
O
FIGURA N° 5: Representación esquemática de los cambios de volumen por la

hidratación de una pasta con a/c de 0.42.
1.5.4 EFECTOS DEL SECADO
La pérdida de humedad, en atmósferas secas, vacía parcialmente los grandes

capilares que llegan a la superficie. El agua adsorbida permanece en las paredes de
los capilares como un menisco de forma cóncava y progresa dejando poros
pequeños interconectados. La curvatura del menisco y la tensión capilar en el agua
remanente cambia con la humedad relativa decreciendo cuando ésta alcanza un
valor de 45%, por debajo de la cual prevalecen los esfuerzo de sorpción. La menor
humedad relativa baja la velocidad de hidratación; al 80%, la hidratación es
insignificante. El secado causa retracción del cemento endurecido y una gran
alteración de la microestructura del gel. La retracción y estabilización de la pasta
endurecida de cemento Pórtland por efecto del secado son procesos complejos y
parcialmente irreversibles que envuelven efectos de capilaridad, sorpción y
deshidratación.
1.6 RELACIONES ENTRE LAS PROPIEDADES DE LA ESTRUCTURA

DE LA PASTA DE CEMENTO
1.6.1 REOLOGÍA DE PASTAS FRESCAS DE CEMENTO

Cuando el cemento se mezcla con suficiente agua e intensidad, las partículas finas
del aglomerante seco son las primeras en dispersarse y entonces tienden a formar
A. Salazar
15
la estructura de un “floc” o aglomerado, que se esta rompiendo permanentemente

por el mezclado sí las reacciones tempranas están bien controladas. Cuando el
mezclado se detiene, la estructura del aglomerado se rehace hasta formar
esencialmente un aglomerado continuo. La pasta de cemento en estas condiciones
es un sólido débil con un valor mensurable del esfuerzo cortante que depende de: la
relación a/c, la finura del cemento y otros factores. Los valores típicos para el
cemento Pórtland sin adiciones, se encuentran entre 10 a 100 Pa (0.0014 a 0.014
psi.) para una relación a/c entre 0.6 a 0.35 (3). Antes de este esfuerzo, las pastas son
elásticas y el esfuerzo a la deformación puede alcanzar cerca de 20°, indicando una
elasticidad parecida a la del caucho. Las pastas son también sólidos plásticos con
valores típicos para la viscosidad plástica en un rango aproximado de 10 a 100
mPa*s (centipoise). Las pastas con relación a/c alta parecen líquidos y pueden fluir
fácilmente porque el valor limite del esfuerzo cortante es demasiado bajo. A bajas
relaciones a/c, ellas son obviamente plásticas y pueden deformarse por esfuerzos
moderados. El ensayo estándar sobre pastas de consistencia normal con una
relación a/c cercana a 0.25 tiene un valor de esfuerzo cortante de 2.000 Pa (0.29
psi.). A temperatura ordinaria, la reacción de hidratación del cemento Pórtland
genera un progresivo entumecimiento y fraguado en las primeras horas. El esfuerzo
cortante se incrementa cuando la pasta llega al principio de fraguado, 2 x 104 Pa
(2.9 psi.) y a 1x105 Pa (14 psi.), cuando se logra el fin de fraguado.
1.6.2 ELASTICIDAD Y FLUENCIA

Las pastas de cemento endurecidas no son perfectamente elásticas, pero son
sólidos viscoelásticos. La fricción interna, la fluencia y la relajación del esfuerzo son
útiles disipando la energía vibracional y previenen la concentración excesiva de
esfuerzos en el concreto. Son un resultado de la redistribución de la humedad, del
flujo del gel viscoso y de la disolución de sólidos bajo esfuerzo y de la
recristalización en los poros. Estos procesos y el lento crecimiento de las fisuras
corresponden a procesos activados térmicamente en los cuales el movimiento
térmico aleatorio provee suficiente energía adicional al esfuerzo aplicado por causa
del agua adsorbida o por los enlaces sólido-sólido, que exceden la energía de
enlace. Los ensayos de carga a corto tiempo sobre pastas de cemento endurecido
saturadas de agua muestran que la fluencia y la recuperación de la fluencia versus
el tiempo son curvas bimodales y consisten de un componente con efecto en un
tiempo de retardo en el rango de 0.2 a 2 seg. y un componente lento cuyo efecto
aparece a las semanas. El componente de corto tiempo de efecto fue identificado
como la redistribución del agua en los poros capilares. La difusión del agua
fuertemente adsorbida y la de los hidratos, la recristalización y otros cambios
irreversibles, se consideran los contribuyentes de los procesos lentos. La fluencia de
las pastas endurecidas de cemento puede deberse algunas veces a la deformación
elástica.
3
Helmuth, R. A., in Principal Reports, Seventh International Congress on the Chemistry of
Cement, Paris, 1980, Paris Editions Septima, Vol. III, 1980, pp. VI-0/1-30
A. Salazar
16
El módulo elástico (E) se puede medir exactamente por métodos dinámicos. Se

conoce que varía con la porosidad (εε) de acuerdo con la siguiente relación:
E = E0 (1 - ε)3
Donde E0 es el módulo elástico a porosidad cero.
Sí se utiliza la porosidad capilar, E0 es el módulo del gel de cemento con un valor

aproximado de 34 GPa (5x 106 psi.) para un módulo de Young de pasta saturada de
agua. Si la porosidad total, incluyendo la de los geles, se utiliza, E0 es un módulo
promedio para el sólido de un valor aproximado a 76 Gpa (11 x 106 psi.).
Ecuaciones de la misma forma aplican para el módulo de cortante y el de
compresibilidad. El secado significativo reduce la relación de Poisson de 0.3 a 0.18
y el módulo de compresibilidad. Los esfuerzos son conducidos por al menos alguna
agua en los poros.
1.6.3 RESISTENCIAS A COMPRESIÓN (4)

La fracción X del espacio disponible que esta lleno por gel de cemento en cualquier
estado de la hidratación, es llamada la relación gel/espacio. Se puede calcular con
base en la relación a/c, la fracción de cemento que se ha hidratado y el volumen de
gel producido. Para pastas totalmente hidratadas esto es lo mismo que (1 - ε) para
la porosidad capilar. La resistencia a la compresión, fc, a diferentes relaciones a/c y
edades, se puede expresar simplemente como:
=
n
f c
f X
cg
donde:
fcg es la resistencia intrínseca del gel a X = 1
n es un valor aproximado a 3
El uso de esta ecuación plantea que la resistencia intrínseca del gel de cemento se
encuentra entre 90 a 130 MPa (13.000 a 18.500 psi.) en morteros elaborados con
cinco cementos diferentes. Sin embargo, probablemente los morteros no dan una
medida segura de la resistencia intrínseca de las pastas por la presencia de la zona
de transición en la superficie de los agregados.
Los ensayos más recientes sobre pastas, hechos con cementos Pórtland
normalmente molidos y con una distribución de tamaño de partículas controlada,
han mostrado que la resistencia intrínseca del gel no depende de esta distribución
de tamaño de partículas, al menos en el rango investigado, aunque si la velocidad
con que se desarrolla la resistencia. Sin embargo, la resistencia de pastas a algunas
edades, define diferentes líneas rectas para cada relación a/c cuando se grafican
contra X3, y muestran resistencias intrínsecas de 134 a 97 MPa (19.400 a 14.000
4
Powers, T. C., Proceedings, Fourth International Symposium on the Chemistry of Cement,
Monograph 43, National Bureau of Standards, U. S. Department of Commerce, Washington,
DC, Vol, II, 1962, pp. 577-608.
A. Salazar
17
psi.), para relaciones a/c entre 0.36 y 0.54, respectivamente (5). Este resultado indica
que la resistencia intrínseca del gel formado con relaciones a/c por encima de 0.38
decrece con el incremento de la relación a/c, en contraste con los datos de los
morteros de Power a diferentes relaciones a/c. Si se considera que la pasta fresca
de cemento tiene una resistencia igual a la de su esfuerzo limite, típicamente 10 a
100 Pa, y que la resistencia a compresión última es de 10 a 100 MPa, el incremento
es cercano a un millón de veces.
1.6.4 PERMEABILIDAD
Las pastas de cemento endurecido y el concreto son porosas y permeables al agua,
a los materiales disueltos y a los gases. Cuando están saturados de agua, el flujo es
proporcional a la diferencia de presión hidráulica, si se hacen correcciones por el
efecto osmótico; gradientes de concentración generan flujo osmótico para mayores
concentraciones y difusión de iónes a baja concentraciones. Cuando hay un secado
parcial, la humedad relativa y los gradientes de humedad generan flujos, por la
tensión capilar, y difusión por la superficie y en la fase de vapor. Los mismos
cambios de la microestructura que causan grandes cambios del módulo de
elasticidad y de la resistencia de la pasta de cemento durante el endurecimiento,
generan la reducción de la permeabilidad.
El coeficiente de permeabilidad de las pastas frescas de cemento Pórtland de 0.5 a
0.7 de relación a/c, calculada de los datos de sangrado, tiene un rango de 5.7 a 20 x
10-5 m3/(s.m2.MPa/m) [6.1 a 22 x 10-4 in.3/(s.in2.psi/in)], respectivamente. Estos
coeficientes para las pastas endurecidas, con la misma relación a/c, después de un
prolongado curado húmedo, y determinados sobre muestras maquinadas, se
redujeron a valores últimos de 4.5 a 60 x 10-12 m3/(s.m2.MPa/m ) [4.8 a 65 x 10-11
in.3/(s.in.2.psi/in)] (6). El coeficiente de permeabilidad de las pastas frescas es cerca
de 10 millones de veces mayor que cuando hay total hidratación. Especimenes
secados prudentemente paso a paso a 79 % de humedad relativa y que se les
restauró la humedad cuidadosamente para evitar ruptura o fisuras,
comparativamente tuvieron coeficientes de permeabilidad del orden de 70 veces
más, respecto de especimenes continuamente curados en húmedo. Tales cambios
indican ampliación de grandes poros por secado parcial.
1.6.5 EXPANSIÓN TÉRMICA

El coeficiente de expansión térmica del concreto está determinado principalmente
por el de sus agregados. Además, la expansión térmica de las pastas endurecidas
de cemento Pórtland depende básicamente de su contenido de humedad, porque la
retención de agua en la superficie del gel se reduce cuando la temperatura se
5
Helmuth, R. A., “Phase I: Energy Conservation Potencial of Portland Cement Particle Size
Distribution Control“, Construction Technology Laboratories Final Report, CR7523-4330, to
U.S. Department of Energy, Washington, DC, March 1979.
6
Powers, T. C., Copeland, L. E., Hayes, J.C., and Mann, H. M., Journal, American Concrete
Institute Proceedings, Vol. 51, Nov. 1954, pp. 285-298
A. Salazar
18
incrementa y viceversa. Cuando se enfría sin adición de agua, el gel de cemento se

seca lentamente teniendo un coeficiente térmico lineal de 27 x 10-6/°C. Cuando el
gel de cemento es enfriado en contacto con suficiente agua capilar en la pasta de
cemento endurecida o con agua externa, la humedad fluye dentro del gel;
resultando un hinchamiento térmico (durante o después del enfriamiento)
produciendo un coeficiente térmico neto de 11.6 x 10-6/°C. A bajas humedades
relativas, este coeficiente decrece casi al mismo valor que el de la pasta saturadas.
Las diferencias entre los coeficientes de dilatación térmica de la pasta y de los
agregados pueden causar esfuerzos locales excesivos en el concreto, a menos que
sean atenuados por la fluencia.
1.7 PROPORCIONAMIENTO DEL CONCRETO, ESTRUCTURA Y

PROPIEDADES.
1.7.1 PROPORCIONAMIENTO Y CONSISTENCIA

Básicamente se distinguen dos diferentes clases de mezclas de concretos. Las
mezclas no plásticas elaboradas con una relativa pequeña cantidad de agua
presentan una considerable masa cuando el agua es añadida y después de
compactación tienen suficiente resistencia para soportar su propio peso. La industria
de bloques de concreto esta basada sobre estas mezclas no plásticas pero de alta
cohesividad. Los espacios vacíos en tales mezclas son relativamente altos y están
llenos la mayoría por aire. La resistencia de las mezclas cohesivas resulta por la
tensión capilar del enlace como menisco de las películas de agua y entre las
partículas sólidas y las fuerzas superficiales del sólido. La resistencia y la masa se
incrementan al máximo cuando el agua es añadida y entonces decrece cuando los
espacios vacíos están casi llenos de agua y la tensión capilar va disminuyendo. Con
suficiente agua, la mezcla es humedecida de tal forma que la superficie del menisco
y la tensión capilar desaparecen, el contenido de vacíos llega a un mínimo y la
deformación plástica se hace posible. Las fuerzas cohesivas remanentes son un
resultado de la atracción interparticular entre las partículas finas agrupadas. Este
contenido mínimo de espacios vacíos esta cercano al 12 % de aire cuando tales
mezclas se han compactado por medios mecánicos y el contenido de cementos no
esta por debajo de un cierto límite. Al contenido de agua para conseguir un mínimo
de vacíos, se le llama contenido básico de agua.
La consistencia de la pasta de cemento a su contenido básico de agua es parecida
a la consistencia normal, tal como la define el estándar ASTM o la NTC del
ICONTEC. Las pastas de consistencia normal y las mezclas de mortero o concreto
elaboradas con diferentes agregados y con su contenido básico de agua, tienen
valores de asentamientos cercanos a 42 mm (1.7 in) en los ensayos estándar.
Tales concretos son mucho más rígidos que las mezclas plásticas comúnmente
usadas en la práctica de obra y que generalmente contienen adiciones y aditivos y
mayor contenido de agua. Además, las adiciones de agua incrementan el volumen
de vacíos, reduce las fuerzas entre partículas e incrementa la capacidad para la
deformación plástica.
A. Salazar
19
El principal efecto de adicionar incrementos de agregados a la pasta, es que se

reducen la cantidad de vacíos y el consumo de cemento por unidad de volumen.
Cuando el agregado es introducido, las tensiones plásticas en la pasta durante la
compactación son necesariamente mayores y la mezcla se entumecerá mas que la
pasta. Si tales adiciones comienzan utilizando pasta de cemento de consistencia
normal, y si la misma fuerza o energía de compactación se aplica a la mezcla como
a la pasta, esta consistencia podrá ser mantenida constante si se incrementa la
adición de agua con cada incremento de agregado. La relación de: volumen de agua
mas aire al volumen total de sólidos, - relación de vacíos -, se reduce con la
incorporación de los agregados, pero no tanto como sin el agua añadida, hasta que
se alcanza un mínimo contenido de vacíos y a partir de este punto, comienza a
incrementarse el contenido de vacíos.
La consistencia del concreto depende de la consistencia de la pasta, también como
de la dispersión del agregado en suficiente volumen de pasta por cada agregado
particular. Aunque el valor del esfuerzo limite del concreto podrá ser calculado por el
valor del asentamiento, aún no hay un método válido de cálculo del asentamiento
del concreto con base en el esfuerzo último de la pasta, para concretos elaborados
con diferentes agregados y proporciones. Para proporciones fijas, el entumecimiento
de la pasta y del concreto así como sus cambios, pueden calcularse de los datos de
la pasta para concretos ordinarios. En mezclas relativamente ricas en cemento y en
volumen de pasta, el añadir incrementos de agregados no exige mayores
incrementos de la adición de agua para conseguir el flujo requerido. En mezclas
pobres, particularmente en aquellas con contenidos de agregados por encima de las
de mínima relación de vacíos, pero por debajo de aquellas mezclas muy pobres que
requieren cantidades excesivas de aire atrapado, el requerimiento de agua es
proporcional a la fracción del volumen de agregado en los sólidos totales. Todo esto
se aplica en los concretos elaborados para uso común.
1.7.2 ESTRUCTURA
La estructura fina de la pasta de cemento fresca y endurecida fue descrita
anteriormente. Además, la matriz de pasta de cemento endurecido presente en el
mortero y el concreto, difiere en su estructura de poros de aquellas muy puras
empleadas para estudio. Las diferencias entre ellas se deben a:
• El aire atrapado en las mezclas compactadas normalmente
• La deficiencia de grandes partículas de cemento y a la mayor porosidad que
se presenta sobre la superficie de los agregados, porque las partículas no
pueden empacarse como una pasta densa. Ver Figura N° 6.
A. Salazar
20
FIGURA N° 6: REPRESENTACIÓN DE LA ZONA DE TRANSICIÓN INTERFASE

PASTA/AGREGADO EN EL CONCRETO
• La sedimentación de partículas de cemento previo al fraguado que libera agua

de sangrado de la fracción de pasta que se encuentra debajo de las partículas
grandes de agregado, creando vacíos, especialmente cuando mayor es la
relación a/c. Las adiciones minerales tales como la ceniza volante y el humo
de sílice condensado, reducen estos dos defectos y con ello, se reduce mucho
la permeabilidad.
La estructura del concreto esta determinada por el volumen y la distribución de
tamaños de las partículas de los distintos agregados, el volumen del cemento y las
adiciones, el agua y el aire atrapado durante el mezclado del concreto, por los
procedimientos de mezcla, colocación o de muestreo y por las condiciones de
curado. En un amplio rango de proporciones de materiales aceptables y
adecuadamente mezclados, el concreto fresco genera mezclas cohesivas, plásticas
y trabajables. Estas mezclas están constituidas por partículas de cemento y de
adiciones que se dispersan en el agua y por partículas de agregados que se
distribuyen en las tres dimensiones aparentemente de forma aleatoria,
incorporándose dentro de una matriz de pasta y de vacíos con aire.
Para que el concreto pueda ser plástico, los agregados deben dispersarse en
suficiente volumen de pasta de cemento para permitir deformaciones bajo esfuerzos
cortantes. Para cualquier distribución de tamaño de agregado, la mínima proporción
de vacíos indica el volumen requerido para llenar los vacíos con agregados
compactados por varillado en seco. Si el concreto es plástico, debe contener un
exceso de volumen de pasta y aire por encima del mínimo requerido para dispersar
A. Salazar
21
los agregados, esto con el fin, de proveer alguna separación entre partículas que
podrían estar en contacto en ausencia de pasta. Los agregados finos dispersan los
agregados gruesos pero también reducen el promedio del espesor de la película de
pasta. Para concretos elaborados con similares relaciones de vacíos, cerca de 0.20,
con asentamientos entre 75 a 100 mm (3 a 4”) y finura de agregados, Powers
calculó la mínima distancia de separación entre las partículas de agregados desde
el exceso de volumen de pasta, por dos métodos diferentes con resultados distintos.
Los valores promedios obtenidos por los dos métodos abarcaron un rango entre 26
a 121 µm para mezclas pobres y ricas respectivamente, la última conteniendo el
mayor porcentaje de agregados finos, 43%, y con la mínima proporción de vacíos.
Estos resultados indican que muchos concretos, especialmente las mezclas muy
pobres, poseen una baja trabajabilidad a causa de la interferencia de las partículas
al flujo, en especial por parte de las partículas grandes de cemento. (≥ 30 µm) Estos
resultados han sido confirmados por recientes investigaciones. Aunque las pastas
de cemento elaboradas con cementos de tamaño máximo de partículas de 30 µm se
entumecieron mas que aquellas hechas con cemento ordinario, se consiguieron
mejoras en la fluidez utilizando cementos con distribución de tamaño de partículas
controlada (DTPC), tanto para morteros estándares como para concretos comunes,
no pobres en cemento. (7) La interferencia de partículas por partículas grandes es
también una de las razones para que algunas cenizas volantes incrementen las
necesidades de agua del concreto.
1.7.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

Actualmente existen muchas relaciones ciertas entre las propiedades del concreto y
la de los materiales que lo constituyen como la pasta o los agregados. Ello permitirá
al productor de concreto así como al estudioso del mismo, reconocer rápidamente y
de forma sencilla como puede fabricarse un material que satisfaga unas condiciones
previamente establecidas que garanticen el comportamiento mecánico de una
estructura y la durabilidad de la obra en condiciones particulares.
La fluencia de muchos concretos, exceptuando aquellos posiblemente cargados a
edades tempranas, es proporcional a la relación tensión/resistencia entre 0.3 y 0.6.
Las microfisuras también comienzan en aproximadamente este mismo rango,
dependiendo de la heterogeneidad de la mezcla. Los morteros por ejemplo
presentan proporcionalidad hasta quizás 0.85. En los concretos, la relación
tensión/resistencia que se aproxime a este valor produce fallas en el tiempo.
La durabilidad a largo plazo del concreto depende fuertemente de las condiciones
de exposición y de servicio, de las propiedades del concreto especialmente de la
porosidad y de la estructura de los poros, y del diseño estructural. La exposición a
aguas ácidas o neutras causa lixiviación del hidróxido de calcio de la pasta de
cemento endurecida, lo que incrementa la porosidad y la permeabilidad y puede
7
Helmuth, R.A., Whiting, D.A., and Gartner, E.M., “Energy Conservation Potential of Portland
Cement Particle Size Distribution Control Phase II“, Final Report to U.S. Department of
Energy, Washington, DC.
A. Salazar
22
eventualmente ablandar hasta la tobermorita (C-S-H), que es mucho menos soluble.

Los sulfatos en agua fresca pueden penetrar en el concreto para ocasionar ataques
por reacción con la fase aluminato de la pasta endurecida de cemento produciendo
ettringita, la cual puede generar destrucción por expansión si no hay suficientes
espacios para acomodar la expansión de volumen de este producto de reacción. las
soluciones de calcio y de cloruro de sodio reaccionan para formar la sal de friedel y
otras sales complejas, algunas de las cuales producen reacciones expansivas bajo
algunas condiciones. El agua de mar genera lixiviados y contiene iónes de sodio,
cloro, magnesio y sulfatos en cantidades suficientes para producir reacciones
significativas, pero el efecto mas importante de ella es la erosión o pérdida de
constituyentes. (8)
La humedad y las temperaturas de congelación pueden causar destrucción en el
concreto por la formación de hielo en los grandes poros de la pasta de cemento
endurecida y en los de algunos agregados. La formación de hielo en superficies
congeladas es propagada a través de los capilares suficientemente grandes hasta
congelarlos también. A causa de la tensión interfacial hielo/agua, los pequeños
capilares requieren bajas temperaturas para ser penetrados por las puntas
crecientes de los cristales de hielo. Estos cristales en los capilares congelados y
también aquellos en el interior de los vacíos con aire, crecen por aumento osmótico
del hielo formado por la difusión del agua desde los poros del gel.
Muchas propiedades del concreto endurecido pueden estimarse con razonable
certeza utilizando ecuaciones relativamente simples que emplean datos conocidos
de las propiedades de los agregados, de la pasta de cemento endurecida y del agua
utilizada. La densidad y la capacidad calórica son ejemplos simples. Actualmente se
emplean modelos predictivos por parte de la ingeniería de diseño para estimar los
efectos de la fluencia, la contracción y la temperatura. Modelamientos sobre el
desarrollo de la microestructura y de las propiedades del concreto se han empleado
para predecir velocidades de hidratación, reducción de la porosidad total, volúmenes
de poros de diferentes tamaños, evolución del calor, coeficientes de permeabilidad y
de difusión, y resistencias a compresión de concretos de diversas composiciones
con diferentes temperaturas y contenidos de humedad. Muchos otros ejemplos
podrían citarse. Tales estudios continúan buscando mejorar nuestro conocimiento y
nuestras habilidades para diseñar y probar los concretos y sus materiales en
circunstancias de aplicaciones específicas.
8
Lea, F. M., “The Chemistry of Cement and Concrete“, 3° de., Chemical Publishing Co., New
York, 1971, pp. 1-10, y 625.
A. Salazar
23
CAPÍTULO 2: MATERIALES
2.1 LOS CONGLOMERANTES
Es importante antes de entrar en materia, presentar a los conglomerantes como

sustancias capaces de ligar fraguando y endureciendo conjuntamente con una
variedad de otros materiales: los agregados, el agua y los aditivos, a fin de producir
materiales de construcción básicos como son: el concreto o los morteros. Se
denomina Conglomerantes Aéreos, a todos aquellos que presentan estabilidad al
contacto con el aire, tales como: las cales y los yesos. Se denominan
Conglomerantes Hidráulicos, aquellos cuyas propiedades se manifiestan tanto
bajo agua como a la intemperie. Los conglomerantes hidráulicos deben sus
propiedades a la composición química y a la finura que poseen. Por ello, es
importante que estas dos características permanezcan estables, para así garantizar
del cemento un comportamiento similar en cualquier lugar y tiempo en que sea
utilizado.
Los conglomerantes más empleados para preparar morteros y concretos son la cal,
el cemento Pórtland y el cemento de mampostería, cuyas características quedan
reseñadas en la Tabla Nº 3. Estas características corresponden a las especificadas
por las normas nacionales. En todos los casos se hace referencia a las normas
ASTM, validadas en el capítulo D.3 “Calidad de los Materiales en la Mampostería
Estructural” de la NSR- 98.
2.2 LAS CALES (9)
Se denomina cal al producto de la calcinación de la roca caliza. (CaCO3 > 90% de

pureza) Dicha calcinación se efectúa entre los 900 a 1050°C y deja como producto
un compuesto químico, oxido de calcio (CaO), cuyo nombre popular es cal viva. Al
adicionarle agua a la cal viva hay una reacción de hidratación acompañada de un
incremento de volumen (aproximadamente 3 veces) y una liberación de calor alta
(280 cal/g) formándose la cal apagada o hidróxido de calcio. (Ca(OH)2) La cal viva
tiene una gravedad especifica de 3.0 aproximadamente. Su densidad volumétrica o
peso volumétrico es del orden de las 1.100 a 950 kg/m3. Dureza de 3 a 2 en la
escala de Mohs. La cal apagada tiene una gravedad especifica de 2.3 a 2.4. Su
densidad volumétrica es del orden de 400 a 641 kg/m3. La dureza es similar a la de
la cal viva.
9
Bointon, R.,S., “Chemistry and Technology of Lime and Limestone”, 2ª Edición, John
Wiley E Sons Inc., 1980.
A. Salazar
24
TABLA Nº 3: TIPOS DE CONGLOMERANTES REQUERIDOS PARA ELABORAR MORTEROS PARA USO EN MAMPOSTERÍA
CONGLOMERANTES NORMAS NATURALEZA INDICACIONES GENERALIDADES
Puede ser de origen cálcico o
magnesiano. En ambos casos la Después de apagada, se
Esta especificación cubre toda clase de
suma de óxidos de calcio y magnesio prepara como una pasta, de una
cal viva tales como: cal triturada, cal
NTC 4046 será mínima del 95%. En el primer consistencia definida, a la cual
1. CAL VIVA granulada, cal pulverizada, cal gruesa,
(ASTM C-5) caso el contenido mínimo de oxido de se añade parte o toda la arena
todo para uso con propósitos de
calcio será de 70% y en el segundo requerida por el mortero y se
mampostería estructural.
caso, el contenido mínimo de óxido almacena mínimo 24 horas.
de magnesio será del 20%.
Las cales de origen dolomítico son Las cales tipo S, se diferencian Para morteros de mampostería se
aquellas que corresponden al tipo S. de las tipo N por su capacidad emplea cal hidratada tipo S ó SA. Las
NTC 4019 Las tipo N son netamente cálcicas. para desarrollar alta y temprana cales tipo N ó NA se pueden permitir sí
CAL HIDRATADA
(ASTM C-207) Para ambas, el residuo retenido plasticidad y alta retención de se demuestra, por pruebas, que no
sobre el tamiz Nº 30 no debe ser agua (≥ 85%). Debe emplearse causan perjuicio a la sanidad del
mayor al 0.5%. como hidrato seco. mortero.
Al definir las características y la
Es un producto artificial de origen Es un cemento hidráulico que se
durabilidad de la obra, es
NTC 121 y calcáreo. Fundamentalmente se produce por pulverización de clinker,
CEMENTO importante reconocer las
NTC 321 distinguen 6 tipos de cementos en la constituido esencialmente de silicatos
PÓRTLAND propiedades del cemento a
(ASTM C-150) normativa Colombiana, siendo el más de calcio hidráulicos, y de yeso como
utilizar. El cemento no es un
aplicado para mampostería el Tipo I. regulador de fraguado.
producto genérico
Se reconocen 5 tipos de
Sus constituyentes principales son: el
cementos adicionados:, algunos Es un cemento que tiene dos o más
clinker de cemento Pórtland ó el
de los cuales pueden desarrollar constituyentes inorgánicos, uno de los
CEMENTO cemento Pórtland, la escoria
ASTM C-595 resistencias tempranas a cuales es cemento Pórtland o clinker
ADICIONADO siderúrgica vitrificada y las puzolanas
compresión mas aceleradas que de cemento Pórtland. Se elaboran por
naturales o artificiales como la ceniza
los cementos Pórtland molienda conjunta o independiente.
volante.
convencionales.
Es un cemento hidráulico para uso en
mampostería y revoques, compuesto
Se clasifican en Tipo N, S y M. El primero se emplea en la elaboración de
por cemento Pórtland o cemento
morteros Tipo N de la norma NTC 3329 sin adiciones posteriores de
hidráulico adicionado, y materiales
CEMENTO DE NTC 4050 cemento o cal y los morteros tipo S ó M cuando se le adiciona cemento
plastificantes (tales como caliza, cal
MAMPOSTERÍA (ASTM C-91) según las especificaciones de dicha norma. Los otros dos tipos se
hidratada) junto con otros materiales
emplean en la preparación de morteros tipo S y M respectivamente, sin
introducidos para mejorar propiedades
adiciones posteriores de cemento o cal.
como tiempo de fraguado, retención de
agua, trabajabilidad y durabilidad.
A. Salazar
25
Como material de construcción es uno de los más viejos en el mundo y se conoce

desde el año 4000 a.c. Tiene múltiples usos tales como:
• LADRILLOS SILICO - CALCÁREOS
Ampliamente utilizados en Europa como unidades de mampostería en la

construcción. Es una mezcla del 7 al 10% de cal y el resto de arena de cuarzo bien
gradada, se le añade agua se moldea la mezcla a alta presión y el ladrillo obtenido
en verde se trata en un autoclave a una presión y temperatura definidas. La
resistencia promedio alcanzada con este material está entre 200 y 400 kg/cm2. En
Alemania Federal hay 150 plantas que produjeron en 1970 entre 6 a 8 billones de
ladrillos y otras piezas.
• PARA PRODUCIR MORTEROS DE MAMPOSTERÍA
Ha sido el uso por excelencia de la cal a través de la historia de la civilización.

Como monumentos vigentes esta la gran muralla china, la vía Apia, etc. Los
romanos encontraron que la mezcla de cal - puzolana desarrollaba propiedades
hidráulicas y con ello ampliaron el panorama de uso como material de construcción
al campo de las vías, prefabricados y algunos tipos de concretos. La cal para
morteros debe ser hidratada a fin de conseguir las mejores ventajas de plasticidad.
En general los morteros que contienen sólo cemento son poco plásticos y de baja o
nula retención de agua por lo que los bloques, ladrillos u otros elementos de
mampostería, sí no se encuentran saturados de agua, la succionan del mortero
afectando notoriamente las propiedades del mismo. La adición de cal en la
preparación de morteros de cemento, permite obtener las siguientes ventajas:
!" Plasticidad y trabajabilidad
!" Alta retención de agua
!" Alta capacidad de uso de arena en el mortero.
!" Más flexibilidad bajo carga
!" Buena resistencia de enlace (adherencia)
!" Menos eflorescencia
!" Fácil coloreado
!" Facilidad al retemplado
!" Auto cicatrización
Los morteros de cal no alcanzan las mismas resistencias mecánicas a compresión
que los morteros de cemento, pero desarrollan propiedades adicionales que los
mejoran en la mayoría de los casos. A su vez se consiguen rebajar los costos de
obra al emplear menores cantidades de cemento, y permiten mayores facilidades en
la aplicación que se traducen en menor tiempo de ejecución. En la Tabla Nº 4, se
presenta un resumen de las especificaciones NTC 3329 (ASTM C270): “Morteros
para Mampostería”.
A. Salazar
26
TABLA Nº 4: RESUMEN DE LAS ESPECIFICACIONES PARA MORTEROS DE

MAMPOSTERÍA, SEGÚN LA NTC 3329
PROPORCIONES POR VOLUMEN

Proporción de Resistencia
Cemento Cemento de arena (medida a la Retención Contenido
Cal
Mortero Tipo Pórtland mampostería hidratada en húmedo y compresión de agua. de aire.
a a
o mezcla en condición a 28 días. min. (%) max. (%)
o masilla a
de suelta) min. (Mp)
de cal
cemento M S N
M 1 - - - ¼ 17.2 75 12
S 1 - - - ¼a½ 12.4 75 12
Cemento - Cal No menos de b
N 1 - - - ½ a 1¼ 2¼ y no más 5.2 75 14
O 1 - - - 1¼ a 2½ de 3 veces la 2.4 75 14
b
suma de los
M 1 - - 1 - volúmenes c
17.2 75
M - 1 - - - separados de
materiales
Cemento de S ½ - - 1 - cementantes c
(cemento + 12.4 75
Mampostería S - - 1 - -
cal)
c
N - - - 1 - 5.2 75
c
O - - - 1 - 2.4 75
a
Únicamente mortero preparado en laboratorio.
b
Cuando el refuerzo estructural está embebido en un mortero de cemento-cal, el
máximo contenido de aire debe ser 12%.
c
Cuando el refuerzo estructural está embebido en un mortero de cemento de
mampostería, el máximo contenido de aire debe ser 18%.
La aplicación de esta especificación en Colombia no conduce necesariamente a la
misma calidad de resistencia mecánica ahí estipuladas, pues las características
físicas y químicas del cemento, la cal y la arena afectan a esta propiedad y a otras
más, tales como: plasticidad, impermeabilidad y retención de agua. Es necesario
desarrollar investigaciones en este sentido, tal que se pueda en un futuro establecer
una norma y un método de proporcionamiento de mezclas confiable con base en
cal.
Otro aspecto importante a tener en cuenta cuando se trata de emplear cal en la

preparación de los morteros de mampostería, es el impacto que tiene el tamaño de
partículas de los diferentes componentes del mortero y su relación con las
propiedades del mismo. En la Tabla Nº 5 se hace esta comparación (10)
10
Walker, D., Gutschick, K., “¿Por qué usar mortero de cal y cemento?”, Publicación the
Aberdeen Group, MORTERO, Cómo especificar y utilizar mortero para mampostería,
Addison, U.S.A., 1994.
A. Salazar
27
TABLA Nº 5: TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DEL MORTERO.
COMPARACIÓN DE TAMAÑOS µ)
EN MICRAS (µ
Cal hidratada dolomítica tipo S 0.08
Poros de mampostería 0.25
Cemento Pórtland 40.00
Burbujas de aire 100.00
Arena No 16 1200.00
Desde el punto de vista de la fase plástica del mortero, se deduce de la Tabla Nº 4,

que las partículas de cal hidratada tienen un tamaño aproximado de 1/500 parte del
tamaño de la partícula de cemento. Esto significa que tienen área superficial muy
grande, del orden de 20 m2/gr, lo que genera una mayor retención de agua que da
mayor lubricación entre las partículas, convirtiendo al mortero en más trabajable. Así
mismo, se consigue por el efecto anterior un mayor tiempo para que la mezcla
pierda su trabajabilidad. La forma plana hexagonal de las partículas del hidróxido de
calcio y magnesio que constituyen la cal dolomítica, también contribuyen a mejorar
la plasticidad pues dan lubricación pero simultáneamente le confieren más
viscosidad a la mezcla, lo que permite que el mortero se adhiera al palustre y se
pueda colocar en las juntas, mejorando la productividad del trabajo del pegador de
ladrillo.
Desde el punto de vista de la fase endurecida, la presencia de la cal le confiere al

mortero una mayor densidad lo que hace que su contacto con las piezas de
mampostería sea total. Las finas partículas planas de magnesio penetran
profundamente en las aberturas microscópicas de la pieza de mampostería. Todo lo
anterior se traduce en una mejora notable de la propiedad más importante del
estado endurecido del mortero que es su capacidad de adherencia. Estas pequeñas
partículas por lo general brindan suficiente trabajabilidad y eliminan la necesidad de
emplear aditivos inclusores de aire. Cuando se incorpora aire a los morteros, estos
son menos densos y generan menor contacto mortero-ladrillo debido al tamaño de
las burbujas de aire que al igual que las partículas de cemento, son muy grandes
para penetrar en las aberturas microscópicas de las piezas de mampostería.
La cal le confiere al mortero menor rigidez lo que permite que el mortero se

acomode mejor a los movimientos de los muros de mampostería. Esto se conoce
desde hace muchos años. En 1960, el Dr. Walter C. Voss del Instituto Tecnológico
de Massachusetts escribió: “Pequeños movimientos causan mayores esfuerzos en
los arreglos de mampostería más rígidas que los que se producen en arreglos que
tengan mayor capacidad de acomodo o movimiento. La cal ayuda a producir
resilencia y alivio.”
• OTROS USOS DE LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN

!" Mezclas cal - puzolanas para prefabricación: bloques, adoquines, etc.
!" Repellos y estucos, combinada con otros productos
!" Estabilización de suelos en construcción de vías
A. Salazar
28
2.3 EL YESO
2.3.1 CARACTERISTICAS DE LOS YESOS (11)
El yeso es un conglomerante no estable en presencia de humedad, constituido por

sulfato de calcio con dos moléculas de agua.
SO4Ca . 2 H2O
Su composición química es: 32.6 % CaO
46.5 % SO3
20.9 % H2O
Las propiedades principales de los yesos son:
• Material conglomerante aéreo (material noble)
• Buena estabilidad volumétrica
• Excelente adherencia
• Fraguado rápido y modificable
• Propiedades aislantes: térmicas y acústicas
• Baja transferencia de calor
• Bajo peso
• Bajo costo de producción
• Óptima textura de la superficie endurecida
• Fidelidad de copiado superficial
• Poco solubilidad en agua
• Elemento poroso de baja conductividad
Otras propiedades físicas son:
• Dureza: 2 en la escala de Mohs
• Solubilidad: 1.8 - 2.0 g/l
•
Densidad: Dihidrato: 2.3 g/cm3
Hemidrato α: 2.7 g/cm3
Hemidrato β: 2.6 g/cm3
Anhidrita III α: 2.5 g/cm3
Anhidrita III β: 2.4 g/cm3
• Peso volumétrico - masa unitaria:
Hemidrato suelto: 0.6 - 0.7 g/cm3
Hemidrato compactado: 0.8 g/cm3
Pasta de yeso (relación a/y:0.5): 1.7 g/cm3
11
Salazar, A., “Ventajas y desventajas del uso del yeso en la industria de la construcción”,
Asociación de Ingenieros del Valle, Documentos AIV 1, Marzo 1990, Cali, Colombia
A. Salazar
29
Se puede conseguir como un mineral natural de pureza y composición variables,

que introduce un amplio rango granulométrico. Cuando posee cantidades
importantes de cloruros, magnesio, u otras sales solubles no debe emplearse para
producir materiales de construcción. Las impurezas de los yesos de mina, son
generalmente arcillas, cuarzos, dolomitas y calcitas. Se obtiene también
químicamente como un sulfato de calcio de alta pureza. Actualmente, se emplean
con buenos resultados, los yesos derivados como subproductos de la Industria
química de fertilizantes y cítricos, o de la desulfurización de los gases de chimenea,
para la elaboración de yesos de alta calidad. Este sulfato de calcio difiere del
natural, en su estado físico, con una finura uniforme, en el mínimo de impurezas que
contiene y su alta pureza.
La pureza requerida para obtener un buen yeso aglomerante, debe ser mínima del
90% en sulfato de calcio. Si el yeso contiene anhidritas, se puede admitir un límite
mínimo del 80% de pureza. El grado de blancura nos indica su pureza y de ella
depende la calidad de los productos obtenidos a partir del yeso.
2.3.2 TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE
El yeso en su estado natural se encuentra como un sulfato de calcio dihidratado, es

decir, tiene dos moléculas de agua de hidratación. En el proceso de calcinación
pierde parte de esa agua, dependiendo de la temperatura a que se someta.
Idealmente se debe alcanzar la forma de hemidrato, en la cual el yeso ha perdido
molécula y media de agua.
CaSO4. 2 H2O CaSO4. ½ H2O

yeso dihidratado 90 a 130 ° C yeso hemihidratado
A temperaturas mayores de 130° C el yeso puede continuar perdiendo agua, hasta

llegar al estado de anhidrita
Todas las formas de sulfato de calcio dihidratado son termodinámica y

cristalográficamente equivalentes, dependiendo únicamente de su pureza. Su forma
puede ser de agujas, de conchas o prismática.
CaSO4. ½ H2O SO4Ca

yeso hemidrato 150 a 300 ° C anhidrita tipo III
Esta anhidrita producida a bajas temperaturas fragua rápidamente y reacciona

ávidamente con agua o con la humedad del aire para formar nuevamente un
hemidrato. Por esta razón se recomienda estabilizar el yeso en grandes silos,
almacenándolo con una humedad relativa del 80% durante 12 horas. Esta anhidrita
tipo III es soluble. Las variedades alotrópicas más importantes, relacionadas con las
propiedades de un hemidrato, son los tipos α y β. La producción de un yeso
hemidratado del tipo α, se logra a presiones mayores de 1 atmosfera en autoclaves
y en ambientes saturados de vapor de agua.
En el proceso de calcinación se puede producir:
A. Salazar
30
Hemidrato α anhidrita III α

220°C
Hemidrato β anhidrita III β
300°C
Generalmente el hemidrato beta se obtiene en hornos rotatorio y el alfa en
autoclaves. Dependiendo del proceso se pueden obtener los dos tipos en un horno
rotatorio y se pueden separar por una extracción en lugares distintos o mezclados al
final.
Industrialmente en los procesos de calcinación, se obtiene de los granos gruesos

un yeso hemidrato que no alcanza a reaccionar, mientras que de las partículas finas
se obtienen anhidritas que están directamente expuestas a las altas temperaturas
de cocción. El hemidrato α es muy compacto, resistente y de cristales grandes. El
hemidrato β es más poroso, menos denso, ávido de agua, reacciona liberando gran
calor y tiene un tiempo de fraguado de 4 o 5 minutos.
SO4Ca SO4Ca
anhidrita tipo III 250-1000 ° C anhidrita tipo II
Esta anhidrita tipo II, es relativamente inerte e insoluble. Su reactividad depende de

la temperatura y el tiempo de calcinación relacionados con el tamaño de las
partículas. La anhidrita tipo II se le conoce como un yeso cocido a muerte.
SO4Ca SO4Ca
anhidrita tipo II más de 1000 ° C anhidrita tipo I
La anhidrita tipo I producida a altas temperaturas contiene oxido de calcio libre,

generado por la descomposición del sulfato de calcio. Esta anhidrita es soluble y
puede fraguar incluso bajo el agua. (tiene propiedades hidráulicas). Las anhidritas
producen un conglomerante más denso y con mayor resistencia. Los yesos
comerciales, contienen además del hemidrato, cantidades variables de anhidritas y
de dihidratos. La presencia de uno u otro, afecta la calidad de los yesos producidos.
La variedad del tipo de yeso se puede determinar por análisis térmico diferencial.
Cuando se utiliza yeso de roca como materia prima, se introduce al horno un

material con un amplio rango granulométrico, que genera toda la gama de yesos
descrita anteriormente. Esto dificulta la estandarización de la calidad del producto
final.
Cuando se utiliza como materia prima sulfato de calcio de origen químico, se tiene
un material de alta pureza y una distribución del tamaño de las partículas dentro de
un rango más estrecho, lo cual permite un control del proceso más eficiente para la
obtención de un yeso de calidad uniforme. La calcinación en hornos rotatorios
confiere además una cocción más uniforme por el efecto de clasificación neumática
de los gases de combustión, que arrastran las partículas más pequeñas
disminuyendo su exposición excesiva al calor y evitando su deshidratación total.
Debido a la ausencia de vapor de agua dentro del horno, la anhidrita tipo III que se
A. Salazar
31
forma, que es muy inestable, se transforma en un hemidrato beta con la humedad

del aire.
La calidad y las propiedades de los yesos dependen de muchas variables. Las

principales de ellas son:
• Pureza en la composición de la materia prima.
• El grado de selección realizado a la materia prima.
• El método empleado para la cocción.
• La temperatura y el tiempo empleado para la cocción.
• El grado de molienda.
• La clasificación de los tipos de yeso y su mezcla.
• El tipo de aditivos usado.
De la combinación de estas variables, se pueden producir diversas clases de yesos,
con propiedades diferentes, que le confieren a los productos aptitudes para diversas
aplicaciones. Un yeso apropiado para la elaboración de estucos, debe tener las
siguientes características:
• Entre un 50 y 70 % de hemidrato
• Entre el 50 y el 30 % de anhidrita tipo II
• Mínimas cantidades de dihidrato
• Ausencia total de anhidrita tipo III
Por razones técnicas y de la calidad de las materias primas y de los procesos de
cocción, los yesos comerciales poseen proporciones elevadas de anhidrita del tipo
III y de dihidratos que son indeseables. También la presencia de inertes finos puede
favorecer el proceso de cristalización.
Industrialmente se pueden elaborar mezclas de los diferentes tipos de yeso

dependiendo de su uso específico, principalmente de hemidratos y anhidritas.
2.3.3 PROPIEDADES DE LOS YESOS (12)

La calidad de los yesos aglomerantes puede valorarse teniendo presente las
siguientes características:
• Tiempo de utilización y agua de amasado.
• Resistencia mecánica y secado.
• Expansión diferencial.
• Adherencia a otros materiales.
12
Goma, F., “El Cemento Portland y otros Aglomerantes”, Editores Técnicos Asociados, S.
A., Barcelona, 1989.
A. Salazar
32
• TIEMPO DE UTILIZACION
Para efectos de aplicación, interesa que sea acondicionado con retardadores para
facilitar su puesta en obra, sin afectar las propiedades finales. Los tiempos de
utilización para los yesos hemidratados de uso común y los acondicionados
mediante aditivos modificadores de fraguado son:
• Hemidrato puro 3a 5 minutos
• Yeso blanco de uso común 5 a 7 minutos
• Yeso con retardador 7 a 12 minutos
• Yeso con retardador y plastificante hasta 60 minutos
El fenómeno de fraguado corresponde al entumecimiento o endurecimiento por
cristalización de la pasta de yeso, cuya rapidez de desarrollo depende de la
cantidad de agua empleada, del modo y el tiempo de mezclado, de la reactividad del
yeso y de los modificadores utilizados. La reacción química de fraguado, va
acompañada de una elevación de la temperatura y un ligero aumento de volumen.
Esta reacción exotérmica puede elevar la temperatura hasta 20 °C por encima de la
temperatura ambiente.
En el proceso de cristalización se revierte el hemidrato a su forma original como

dihidrato. Al contacto con el agua empieza la solubilización del hemidrato, que es
cinco veces más soluble (2.30-2.65 g/l) que el dihidrato. Este se forma al hidratarse
el hemihidrato con 1½ molécula de agua. Así se sobresatura la disolución
favoreciendo la formación de los nuevos cristales. Esta cristalización continúa
mientras quede hemihidrato por disolver y se mantenga la sobresaturación del
líquido. Este fenómeno de saturación explica por qué el fraguado es una función de
la cantidad de agua de amasado, y será más rápido en cuanto se utilice menos
agua. Del mismo modo, un yeso puro necesita mayor cantidad de agua que un yeso
impuro, debido a su contenido mayor de productos activos lo cual lo hace saturar
más pronto. En conclusión, a mayor diferencia de solubilidades, menor será el
tiempo de fraguado. Los agentes retardadores actúan compitiendo en solubilidad
con el hemidrato o inhibiendo la cristalización por cambio de la viscosidad de la
disolución. Otro tipo de retardadores tienden a igualar las solubilidades, formando
complejos que desplazan el equilibrio de la reacción y disminuyen la concentración
del ión de calcio o forman productos insolubles. El uso de retardadores que
contengan boratos, silicatos, fosfatos o carbonatos no es recomendable por el
peligro de la formación de eflorescencias. Los retardadores orgánicos de elevado
peso molecular aumentan la viscosidad y frenan en cierto modo las reacciones
iónicas. También un incremento en la temperatura disminuye la diferencia de las
solubilidades, aumentando los tiempos de fraguado. De este forma el agua tibia
puede ser un retardador de fraguado en ciertos límites.
Los tiempos de empleo suelen alargarse en la práctica, mediante el “remezclado” o

“rebatido” de la masa yeso - agua antes de su fraguado final. Cuando dicho
fraguado ha comenzado el “remezclado” ocasiona un descenso en las resistencias,
por el rompimiento de las estructuras cristalinas, lo cual conlleva a graves
problemas en la puesta en obra y a presentar contracciones diferenciales. Debido al
A. Salazar
33
rompimiento de los enlaces entre las partículas, se debilita el yeso en su formación

de dihidrato y finalmente puede llegar a impedirse su fraguado normal.
• LA CANTIDAD DE AGUA DE AMASADO
En la tabla Nº 6 se presentan datos prácticos sobre la cantidad de agua requerida

por un yeso según su tipo y aplicación, expresada en porcentaje en peso de la
cantidad de yeso.
TABLA Nº 6: CANTIDAD DE AGUA DE AMASADO SEGÚN LOS RESULTADOS

A OBTENER
TIPO DE APLICACIÓN % EN PESO DE YESO SECO
Para asegurar la hidratación del yeso 18.6

Para obtener una masa plástica
• en yesos de moldeo 50.0 - 60.0
• en yesos de construcción 40.0 - 60.0
Para obtener una pasta de fraguado lento
• en yesos de moldeo 80 - 100
• en yesos de construcción 60 - 80
El efecto de la cantidad de agua de amasado en la densidad aparente del yeso se

presenta en la tabla Nº 7.
TABLA Nº 7: LA CANTIDAD DE AGUA EN LA MEZCLA DE YESO Y LA

DENSIDAD APARENTE
% DE AGUA DE AMASADO DENSIDAD APARENTE (g/cm3)

70 1.11
80 1.02
90 0.94
100 0.87
• RESISTENCIA MECANICA Y SECADO
El valor normalizado de las resistencias se refiere a la flexo tracción obtenida a partir

de las probetas secadas previamente a una temperatura no mayor de 45°C y
preparadas con una relación agua/yeso = 0.8. Las resistencias a la flexo tracción,
según la norma, se muestran en la tabla Nº 8.
A. Salazar
34
TABLA Nº 8: NORMA ESPAÑOLA PARA LA RESISTENCIA DE LOS YESOS

SEGÚN SU TIPO Y LA APLICACIÓN
TIPO DE YESO RESISTENCIA (kg/cm2) EMPLEO

Y-12 12 Revestimientos
Y-20 20 Enrasillados
Y-25G 25 Estucos
Y-25F 25 Prefabricados
E-30 30 Prefabricados
E-35 35 Moldeo
Para darse al servicio, el yeso debe secarse totalmente pues de lo contrario, no se

alcanza la resistencia máxima. Cualquier humedad remanente afecta la calidad.
También, deben evitarse los choque térmicos después del secado.
• MEZCLADO, AGUA DE AMASADO Y TIEMPO DE FRAGUADO
Para efectuar la operación de mezclado, se recomienda adicionar uniformemente el

yeso al agua de mezclado. Inicialmente hay que dejar reposar la mezcla durante 15
segundos y luego agitar vigorosamente hasta conseguir una mezcla homogénea
libre de grumos. La limpieza de los recipientes es recomendable para no afectar los
tiempos de fraguado, pues los cristales formados de antemano, actúan como
centros de cristalización y disminuyen los tiempos de trabajo.
La forma, el tiempo de mezclado y la cantidad de agua de amasado son importantes

y actúan sobre el tiempo de fraguado de la siguiente manera:
Intenso Suave
FORMA DE MEZCLADO
< tiempo fraguado > tiempo fraguado
Mayor Menor
Tiempo de mezclado
< tiempo fraguado > tiempo fraguado
Relación agua/yeso (no Mayor Menor
debe ser mayor de 1) > tiempo fraguado < tiempo fraguado
La cantidad de agua de amasado, tiene una influencia decisiva en el secado y sobre

las resistencias mecánicas del yeso endurecido. Un exceso de agua, puede llegar a
impedir la aglomeración de los cristales formados y evitar el endurecimiento del
yeso.
Los valores de resistencia a la compresión de los yesos finos, obtenidos según la

cantidad de agua de amasado son:
A. Salazar
35
% DE AGUA RESISTENCIA MPa

45 17.0
50 15.0
60 12.0
80 8.6
100 5.7
• EXPANSION DIFERENCIAL:
Cuando una masa de yeso se mezcla con agua y se endurece, las dimensiones
obtenidas inmediatamente después del fraguado cambian en función del tiempo,
dando lugar a serias perturbaciones en la puesta en obra de los yesos o de sus
productos prefabricados.
Estas variaciones en la dimensión dependen de una parte, de la velocidad de

secado, y de otra, de la relación agua/yeso. También puede depender de la
composición de las fases del yeso aglomerante y muy especialmente de las
condiciones de amasado o remezclado de la pasta durante el tiempo de empleo. La
velocidad de secado está influenciada por la temperatura, por la humedad relativa
del ambiente y por la ventilación.
La expansión normal del yeso en un corto tiempo de curado a 20°C, y con una
humedad relativa del 50 %, oscila entre 1.0 y 1.6 mm por metro lineal, cuando se
emplea una relación de agua/yeso de 0.6. Cuando la temperatura de secado es
mayor de 90° C, es decir, es mayor que la temperatura de deshidratación del yeso,
se produce una fuerte contracción de 2 mm por metro al cabo de 20 horas.
El rebatido durante la preparación de la pasta es otra causa de la variación de

volumen del yeso, siendo su efecto menos notorio cuando el yeso contiene
anhidritas del tipo II, o se le ha adicionado un retardador de fraguado.
Al cabo de las primeras 24 horas, una masa de yeso puede conseguir un aumento
de volumen hasta de un 19%. Después del endurecimiento y de la evaporación del
agua de amasado se produce una ligera retracción de volumen, teniéndose al final
un aumento global de volumen del 17%. Esta variación debe ser tenida en cuenta
en los trabajos de construcción.
• ADHERENCIA A OTROS MATERIALES
La adherencia del yeso a otro tipo de superficies como los revoques, es inferior a su
propia cohesión y alcanza 3.0 kg/cm2 cuando la tracción tiene lugar
perpendicularmente al plano de ruptura y de 1.5 kg/cm2 cuando la tracción se ejerce
paralelamente a éste plano. La adherencia a la madera es aún más débil. La
adherencia al hierro alcanza 10 kg/cm2 a los 9 días y 17 kg/cm2 a los 17 días. Con el
tiempo, la adherencia del yeso a los otros materiales disminuye. Lo mismo ocurre
con su dureza.
A. Salazar
36
La adherencia aumenta con la porosidad del soporte, siendo relativamente baja en

el mortero u concreto denso. Es necesaria la humectación previa de la superficie
que ha de ser enlucida para aumentar el poder adherente, el cual mejora con la
aplicación previa de una base de soporte adecuada o mediante la inclusión de
aditivos. Tanto la calidad adherente como las resistencias se malogran cuando la
relación agua /yeso es mayor que 1.
2.3.4 LOS ADITIVOS
Los aditivos modifican las cualidades de los yesos aglomerantes principalmente

retardando o acelerando el tiempo de fraguado. Los aditivos se pueden clasificar
entres grupos:
GRUPO A Sustancias que modifican la solubilidad de algunas fases que intervienen en la
hidrólisis: el hemihidrato o el dihidrato. Como la rapidez del tiempo de fraguado en
los yesos se justifica por la mayor solubilidad del hemihidrato con respecto a la del
dihidrato, en consecuencia se obtendrá una acción retardante aplicando productos
que consigan igualar estas solubilidades. Las substancias con grupos carboxilos o
hidroxilos, como glicerina, glicoles, alcoholes y ácidos acéticos ó bórico, forman
++
complejos con los iones Ca , reducen su concentración en la solución y
desplazan el equilibrio de disolución aumentando la solubilidad del dihidrato
(SO4Ca.2H2O) y en consecuencia, retardan su precipitación.
++
GRUPO B Substancias que forman grupos insolubles con el ión Ca , con la consiguiente
reducción de éste en la solución. Además, la precipitación envuelve a los
gérmenes cristalinos retrasando su engrosamiento y dificultando a su vez la
disolución del propio dihidrato con objeto de mantener la saturación. Pertenecen a
este grupo los boratos, fosfatos, carbonatos silicatos, etc.
GRUPO C Los compuestos orgánicos de elevado peso molecular y algunos coloides actúan
sobre los gérmenes de cristalización y sobre la velocidad de crecimiento de los
cristales tanto por su precipitación sobre ellos como por el aumento de la
viscosidad del medio, que frena las reacciones iónicas aún posibles por difusión.
Estos compuestos no solo modifican el tiempo de fraguado sino que cambian
muchas otras propiedades como la plasticidad, la reología, el tiempo de empleo, la
contracción diferencial, la elasticidad, etc. Pertenecen a este grupo las caseínas,
la goma arábiga, las proteínas hidrolizadas, los taninos, las keratinas, las
metilcelulosas, etc.
Las sustancias de este grupo son de gran interés porque no suponen el peligro de
eflorescencia como ocurre con las del grupo B.
Las acciones combinadas de algunas de estas sustancias da lugar a una mejora de

las propiedades del yeso, especialmente la aplicación de una metilcelulosa al 1 a 2
‰; la aportación de un retardador de base proteínica al 4 ‰, por ejemplo, permite
aumentar el tiempo de empleo de un yeso de 5 a 20 minutos.
2.3.5 USOS DEL YESO
Son múltiples y variadas las aplicaciones del yeso, siendo las principales las
siguientes:
A. Salazar
37
• En la Albañilería:
!" Como aglomerante de morteros simple o compuestos
!" Para fabricar hormigones de yeso
!" En la construcción de muros y paredes
!" En la construcción de tabiques y paneles.
!" Para revoques, enlucidos y estucos diversos
!" Para aislamiento térmico y acústico de paredes y cielos rasos.
!" Como defensa contra incendios
• En la Prefabricación:
!" Elaboración de ladrillos y bloques
!" Fabricación de baldosines
!" Construcción de placas decorativas
!" En moldeo y vaciado
!" En elementos decorativos
!" En esculturas
• Industrialmente:
!" Como carga en la fabricación de papel
!" Como mastico adhesivo en la fabricación de bombillas
!" Como pigmento y relleno inerte de pinturas y tintas
!" Como vehículo de sustancias químicas
!" Como floculante en la industria cervecera
!" Como fijador de sustancias volátiles
!" Como retardador en la fabricación de cemento
• Medicinalmente:
!" Como férula para fracturas
!" En el moldeo de piezas dentales
!" En los moldes ortopédicos
• En la Agricultura:
!" Para la corrección del pH y fijación del calcio
!" Para el tratamiento de aguas
2.3.6 TIPOS DE YESOS Y SU USO MAS DESTACADO
Esta clasificación obedece a los nombres y usos corrientes de los yesos

diferenciándose principalmente en la composición de sus fases.
• YESO DE MOLDEO O ESCAYOLA:
Este material debe poseer las máximas cualidades de pureza y resistencia, por ser
el requerido en la industria de yesos de moldeo y prefabricados, cuyo desarrollo ha
A. Salazar
38
promovido la tecnificación de los métodos convencionales con exigencias

específicas de calidad.
Están constituidos fundamentalmente por hemidratos. Estos yesos se caracterizan

también por tener un grado de finura más elevado. Medido sobre el tamiz de 0.2 mm
debe ser inferior al 2%. Se requieren yesos con un grado de pureza próximo al 90%,
y debe poseer una resistencia a flexo tracción superior a 35 kg/cm2.
• YESO DE ENLUCIR O YESO BLANCO:
Está constituido por dos componentes fundamentales, yeso hemihidratado y yeso

sobrecocido, que está integrado por una mezcla de anhidritas III y II, en la cual
predomina ésta última. La anhidrita produce efectos importantes sobre la calidad,
tales como evitar el descenso de las resistencias a corto plazo del hemidrato que
presenta una caída de la resistencia entre los 2 y 5 días de fraguado, absorber agua
del medio ambiente lo cual compensa el efecto de contracción y reduce la variación
de volúmenes y también aumentar la plasticidad del yeso. Todas estas propiedades
son importantes en los revestimientos.
Las proporciones de hemidrato y anhidrita varían según los distintos procedimientos

de obtención. Los tiempos de fraguado oscilan entre 3 y 7 minutos y deben
ajustarse para su aplicación en estucos. El espesor de los recubrimientos con
mezclas de yeso, puede variar de 10 a 15 mm. Se debe tener en cuenta que el
orden de resistencias en los estucos debe ir de mayor en el interior, a menor en el
exterior para garantizar la adherencia. Estos yesos eran conocidos como yesos de
París, por constituir el material primordial en los enlucidos de las fachadas de ésta
ciudad. Se debe resaltar su conservación a través del tiempo y su poder de
transpiración por absorción de la humedad de condensación, gracias a su porosidad
que los hace aptos para los recubrimientos de superficies.
• OTROS TIPOS DE YESO:
Los yesos calcinados a temperaturas altas, se han empleado fundamentalmente en

pavimentos y acondicionamientos acústicos. El denominado yeso mármol o
cemento Keene, está constituido por un yeso de enlucido al cual se le adicionan
sales de alumbre y es sometido a una segunda cocción alrededor de los 600 °C.
Tiene un fraguado lento y desarrolla una resistencia a la compresión entre los 150 y
200 kg/cm2. Su propiedad fundamental es no presentar retracciones ni expansiones
y se usa principalmente en el sellamiento de juntas y en la colocación de placas de
revestimiento.
2.3.7 EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCION
Existen tres aglomerantes inorgánicos usados en la construcción: cemento, cal,

yeso. El respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450°C, 800 a 1100°C
y menos de 300 °C. La producción de yeso consume menos energía que la
producción de cemento.
A. Salazar
39
El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos que le mejoran su resistencia pero que
le hacen perder sus cualidades aislantes. Por su porosidad, en su aplicación sin
mezclas, el yeso puede absorber la humedad ambiental y regula de éste modo la
higrometría de las construcciones, permitiendo la transpiración del agua.
En la construcción se aprovechan sobre todo, sus propiedades de fraguado rápido

modificable, sus propiedades aislantes y su bajo peso. Al modificar el tiempo de
fraguado del yeso, debe tenerse en cuenta la composición de los aditivos para evitar
posteriores eflorescencias de sustancias como las sales orgánicas. Mediante la
adición de plastificantes (reductores de agua) y retardantes es posible prolongar el
tiempo de fraguado hasta por una hora. También es posible reducir la porosidad
mediante el rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, aunque se pueden
generar descensos de las resistencias y la contracción diferencial que puede
ocasionar problemas de fisuramiento.
Aunque la pureza del yeso determina la calidad de los productos, desde la

antigüedad se usó el yeso en la construcción para preparar mortero, siguiendo la
norma convencional para su uso, de que un buen yeso para la construcción no debe
ser puro. La proporción más corriente era:
1 volumen de cal 17%

2 volúmenes de arena 33%
3 volúmenes de yeso 50%
La cal adicionada, debe ser del tipo aérea o apagada es decir, que puede sufrir un
proceso de carbonatación en presencia del aire y nunca una cal del tipo hidráulico
en la cual no se han neutralizado sus elementos constitutivos. Las cales grasas
provienen de la cocción de una caliza pura, mientras que las cales hidráulicas
contienen además de cal grasa, silicatos y aluminatos de calcio. Con la adición de
cal al yeso, se pierde su propiedad de transpiración y se impermeabiliza la mezcla
pero adquiere plasticidad, manejabilidad y adherencia. También aumenta la
cantidad de agua retenida, pues una cal puede absorber entre el 40 y el 50% de
agua. Cuando los rellenos llegan a ser muy gruesos, se pueden formar diaclasas
que crean rupturas.
La protección contra el fuego está asociada a tres cualidades: La porosidad, el

contenido de agua de cristalización que es del orden del 20% y el contenido de agua
higroscópica. Estas propiedades le confieren una reacción endotérmica importante.
Además su punto de fusión está alrededor de los 1450°C.
El yeso presenta bajo consumo de energía en su elaboración. Al utilizar

subproductos químicos como materia prima, se observa una clara preservación del
medio ambiente. En Colombia se utilizan algunas materias primas residuales para
fabricar yeso, obteniéndose yesos de excelente calidad y menores costos.
A. Salazar
40
2.3.8 DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN
A pesar de las cualidades mencionadas anteriormente, el uso del yeso en la

construcción presupone algunas desventajas como la acción corrosiva sobre el
hierro y el acero en presencia de la humedad. Cualquier elemento de estos
materiales que deba estar en contacto con el yeso debe protegerse con algún
recubrimiento. El yeso también puede afectar la durabilidad de los morteros y
hormigones, pues en contacto con la humedad el ión SO4= reacciona con los
aluminatos tricálcicos (AC3) del cemento, formando la sal de Candlot más conocida
como el “bacilo del cemento” o ettringita. Este fenómeno va acompañado de un
considerable aumento de volumen o expansión que ocasiona fisuras generalizadas.
2.3.9 EL FUTURO DEL YESO EN COLOMBIA
Se podría decir que el yeso es un material conocido desde siempre. Sin embargo,
solo a comienzos de éste siglo se han realizado avances significativos en su
producción con la aparición de los primeros hornos rotatorios. Las cualidades físicas
y el pequeño coste energético del yeso incitan a redescubrir potencialidades de este
material.
Se han realizado importantes avances en los métodos de puesta en obra con el uso
de aditivos, permitiendo variar, según las necesidades, el tiempo de fraguado, su
consistencia, resistencia, durabilidad o acondicionarlo si fuera necesario proyectarlo
mecánicamente. También se ha avanzado en la fabricación de polímeros para
mejorarlo en sus demás propiedades. La aplicación de métodos de cocción con
energía solar, la elaboración de piezas resistentes armadas con elementos
metálicos, el reforzamiento con fibras vegetales, metálicas y plásticas discontinuas y
las técnicas de rehabilitación de fachadas de yeso, son algunos de los aspectos de
la investigación que actualmente se llevan a cabo. Con la tecnología de yeso de hoy
en día, se pueden realizar, de forma satisfactoria, sistemas constructivos completos
que incluyen morteros de yeso para los muros, cubiertas y revestimientos de
exteriores.
Las cualidades del yeso no han sido explotadas aún. La investigación en el campo
de la economía de la energía ofrece grandes posibilidades, puesto que el yeso es
un material de producción barato que consume de tres a cuatro veces menos
combustible por tonelada que el cemento gris y de 5 a 6 veces menos que el
cemento blanco.
“¿La construcción en yeso, una solución para los países en vías de desarrollo?”, fue
el debate del coloquio celebrado en París en 1985. Se plantearon dos caminos
como perspectiva:
• La utilización del concreto de yeso, en forma de bloques de mampostería,
aparece como una solución para desarrollar el uso del yeso en muros
exteriores.
• Poner a punto unidades de pequeña escala, así como la producción de yeso
con energía solar y la utilización como materia prima de los yesos fruto de la
A. Salazar
41
desulfurización de los gases de chimeneas o de la recuperación de lodos en

plantas de tratamiento de residuales.
Con base en lo anterior, se puede pensar en producir un material capaz de sustituir
el cemento blanco en muchas de sus aplicaciones. Por esto, no debería tomarnos
por sorpresa que aparezcan productos con base en yeso, con características de
impermeabilidad, alta resistencia, durables en exteriores, livianos, no fisurables y
económicos.
2.3.10 NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD. (ASTM C471, C 472)
• PUREZA DEL YESO
Se exige que el yeso tenga como mínimo un 37.5% de oxido de calcio y un mínimo
de 53.5% expresado como SO3, determinados por valoración, y un máximo del 6%
como agua combinada. Este último parámetro limita el contenido de los hemidratos
o yeso sin calcinar.
• CONSISTENCIA
La consistencia indica la relación agua yeso para que la pasta adquiera una
consistencia dada y se reporta como los mililitros de agua adicionados a 100
gramos de yeso. Dependiendo del tipo de yeso se encuentra entre 30 y 80 ml. Se
mide con el diámetro de 6” formado por la pasta de yeso retardado, usando la copa
con orificio de salida o con la aguja de Vicat modificada y con una penetración de
tres centímetros.
• TIEMPO DE VIDA DE LA SUSPENSION
Este método se aplica para la determinación del tiempo de vida de las suspensiones
de yeso retardado que indica el tiempo requerido para perder sus propiedades de
fluido.
• TIEMPO DE FRAGUADO
Nos indica el tiempo útil de la pasta de yeso y se mide con la aguja de Vicat
convencional. El yeso se considera fraguado cuando la aguja no penetra más hacia
el fondo de la pasta. Los tiempos de fraguado indican la velocidad de las reacciones
químicas y varían para cada yeso. Estos se deben acondicionar según las
necesidades.
• GRANULOMETRIA
Se mide la distribución del tamaño de las partículas de yeso con la serie de tamices
estándar. En los yesos finos regularmente hay un porcentaje considerable de
material que pasa la malla 325 y un porcentaje mínimo en la malla 200. La muestra
se debe secar a una temperatura de 40° C.
A. Salazar
42
Otros ensayos son la medición de la masa específica y la masa unitaria que pueden
indicar sobre la homogeneidad del yeso y se usa como en los cementos el frasco de
Le Chatelier. Dependiendo del peso unitario se debe corregir el peso de 50 ramos
que indica la norma. Las resistencias mecánicas a los esfuerzos de ruptura para
flexión, tracción, dureza y compresión. La humedad total y el pH a 25° C también
son importantes.
En algunos casos especiales es importante determinar el color y la apariencia que

indiquen su pureza, blancura, olores, sabores y la presencia de materias extrañas.
Otro parámetro importante es la observación de la estabilidad del yeso bajo
condiciones adversas.
2.4 EL CEMENTO PORTLAND (13), (14)
En Colombia las normas sobre cementos son: cemento Pórtland NTC 121 y NTC
321 (ASTM C150), cemento adicionado ASTM C595 y cemento de mampostería
NTC 4050 (ASTM C-91). En la tabla Nº 2 se presenta un resumen de estas normas.
El cemento hidráulico está definido por la norma ASTM C 219, como un cemento
que fragua y endurece por interacción química con el agua y que es capaz de
hacerlo bajo la misma. El cemento Pórtland es el cemento hidráulico más
importante. Se obtiene por la pulverización del clinker, que contiene esencialmente
silicatos de calcio hidráulicos, generalmente mediante una molienda íntima con
pequeñas cantidades de sulfato de calcio dihidratado (yeso) el cual se emplea para
controlar las velocidades de reacción. El clinker se fabrica a temperatura elevada
(1450 ºC) en un horno al que se le introduce una mezcla molida y homogénea de
minerales de origen natural (compuesta mayoritariamente por caliza y arcilla), que
se transforma en nuevos minerales que tienen propiedades hidráulicas. Los cuatro
óxidos o componentes principales se expresan de forma simplificada así:
CaO (Oxido de Calcio) = C
SiO2 (Oxido de Silicio) = S
Al2O3 (Oxido de Aluminio) = A
Fe2O3 (Oxido de Hierro) = F
En la formación del clinker ocurren las siguientes reacciones químicas:
4C + A + F C4AF (1) Ferrito Aluminato tetracálcico
3C + A C3A (2) Aluminato tricálcico (CELITA)
2C + S C2S (3) Silicato bicálcico (BELITA)
C2S + C C3S (4) Silicato tricálcico (ALITA)
13
A. Salazar "Aspectos que el Ingeniero debe conocer acerca del Cemento para realizar una
obra de Concreto", Continuar, 1984..
14
Salazar, A., “"Materiales para el Concreto", Libro, Oficina de Publicaciones, Facultad de
Ingeniería, Universidad del Valle, 1991. 4º edición.
A. Salazar
43
Estos cuatro compuestos se denominan componentes mineralógicos del clinker de

cemento y la mayor o menor presencia de cada uno de ellos en el conglomerante,
determinará las propiedades químicas, físicas y mecánicas del mismo. En la tabla
Nº 9 se dan los límites de composición química del cemento Pórtland.
TABLA Nº 9: LÍMITES DE COMPOSICIÓN PARA EL CEMENTO PORTLAND
ELEMENTOS EXPRESADOS COMO ÓXIDOS CONTENIDO (%)
CaO 60.0 – 67.0

SiO2 17.0 – 25.0
Al2O3 3.0 – 8.0
Fe2O3 0.5 – 6.0
MgO 0.1 – 4.0
Álcalis 0.2 – 1.3
SO3 1.0 – 3.0
Hay otros elementos (secundarios) que están presentes en pequeñas cantidades,

que alcanzan una importancia considerable. Los elementos secundarios del clinker
o del cemento Pórtland son:
!"Pérdida al fuego (P.F.), equivale a H2O, CO2, materia orgánica
!"Residuo insoluble (R.I.)
!"Oxido de magnesio (MgO)
!"Sulfatos (SO3)
!"Álcalis: óxido de sodio (Na2O) y óxido de potasio (K2O)
!"Cal libre (CaOlibre)
Las propiedades de los cuatro componentes mineralógicos cuando reaccionan con
el agua, se pueden resumir así:
2.4.1 SILICATO TRICÁLCICO (C3S)

!" Desarrolla altos calores de hidratación (120 cal/g)
!" Genera elevadas resistencia a corto plazo
!" Libera abundante cal como hidróxido de calcio (13,0 % de su peso en 30 días
como Ca(OH)2)
!" Los cementos ricos en C3S, con contenidos entre el 45 y el 60% de este
componente, desarrollan grandes cantidades de calor; por lo tanto en las obras
cuyos consumos de cemento superen los 350 kg/m3 de concreto o trabajen
grandes volúmenes de concreto con baja relación de superficie a volumen,
tendrán un excesivo calentamiento, tal que al recibir un choque térmico (una
noche fría) darán lugar a fisuras y grietas a causa de una contracción térmica.
A. Salazar
44
!" También hay que considerar, que un fuerte calentamiento generará una
evaporación del agua de la masa del concreto y por ende una auto desecación.
Como consecuencia se puede presentar una contracción hidráulica que
sumada a la contracción térmica dará como resultado un incremento de la
fisuración y del agrietamiento. La contracción hidráulica se puede evitar con un
buen curado.
!" En climas calientes o en construcciones que empleen masivamente al concreto,
como las represas, no se recomienda utilizar cemento rico en C3S. Por el
contrario, por su rápido desarrollo de resistencia, son estos los cementos
adecuados para la industria de los prefabricados o para realizar desencofrados
rápidos.
!" La cal que se libera en la hidratación del C3S tiene el inconveniente de ser
soluble en contacto con el agua y aún de ser atacable por las substancias que
éstas puedan Ilevar, como ocurre con el agua de mar, las aguas puras o las
aguas ácidas. Un concreto elaborado con base en cemento rico en C3S que
permanece sumergido o en contacto intermitente con dichas aguas, tendrá una
baja o corta durabilidad respecto a un concreto elaborado con cemento de
menor contenido de C3S, siempre y cuando el concreto preparado sea
permeable
!" Así mismo, los altos contenidos de C3S ejercen una protección de los aceros de
refuerzo, (pasivación), retardando o evitando la corrosiónββ.
2.4.2 SILICATO BICÁLCICO (βC2S)

!" Desarrolla menor calor de hidratación que el C3S (62 cal/g)
!" Genera la resistencia a largo plazo. Casi tan elevadas como las generadas por
el C3S
!" Libera baja cantidad de cal. (1,18 % de su peso en 30 días como Ca(OH)2)
!" Es el constituyente de los cementos y del concreto de endurecimiento lento, de
baja liberación de calor. Son los más apropiados para usar en construcciones
masivas y climas cálidos.
El C3S y el C2S se complementan o conjugan de tal manera que al crecer uno
disminuye el otro. La suma de los dos en un cemento Pórtland debe estar entre el
70 y el 75% de la composición del cemento. Defectos de esta suma, generan un
cemento de mala calidad en el aspecto resistente. En la tabla Nº 10, se da el
siguiente ejemplo práctico, de las pocas o muchas ventajas para emplear un
cemento sin adición, rico o pobre en C3S o βC2S. En esta tabla como en las
siguientes se representan con signo (+) las características positivas o favorables y
con signo (-) las desfavorables o negativas. El doble signo (±), que afecta al calor de
hidratación, indica una situación ambivalente, pues, tanto un calor alto como uno
bajo pueden ser favorables como desfavorables, en función de las circunstancias
(hormigonado en tiempo frío, prefabricación, hormigonado en tiempo caliente y
seco, grandes masas de concreto, etc.)
A. Salazar
45
TABLA Nº 10: EJEMPLO PRÁCTICO DEL IMPACTO DE LA PARTICIPACIÓN DE LOS

SILICATOS DE CÁLCIO EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO
LOS CEMENTOS PORTLAND

Ricos en C3S: 65% Pobres en C3S: 45%
Pobres en β C2S: 20% Ricos en β C2S: 40%
Son:
(+) más resistentes sobre todo a edades (-) menos resistentes sobre todo a
cortas edades cortas
(+) más protectores de armaduras (-) menos protectores de armaduras
(-) menos estables (más retráctiles y (+) más estables (menos retráctiles y
fisurables) fisurables)
(-) menos durables (más químicamente (+) más durables (menos químicamente
atacables) atacables)
(±) de mayor calor de hidratación (±) de menor calor de hidratación
2.4.3 ALUMINATO TRICÁLCICO (C3A)

!" Tiene una gran velocidad de hidratación y desarrolla alto calor de hidratación
(207 cal/g)
!" Colabora moderadamente al desarrollo de la resistencia.
!" No libera CaI, como Ca(OH)2, al hidratarse. Por el contrario fija en alguna
proporción la cal liberada por los dos silicatos.
!" Tiene gran sensibilidad a los sulfatos. Genera al reaccionar con ellos productos
expansivos destructores del concreto.
!" Es el responsable del fraguado de los cementos.
!" En la preparación de concretos para obras sometidas a medios agresivos o de
grandes masas, se restringe su presencia por su debilidad ante los ataques, por
su tendencia a la retracción sí el contenido de yeso no es el apropiado y por la
expansión que genera al reaccionar con los sulfatos presentes en el ambiente,
posterior al endurecimiento del concreto.
2.4.4 FERRITO ALUMINATO TETRACÁLCICO (C4FA)

!" Tiene una lenta velocidad de hidratación y genera bajo calor de hidratación.
(100 cal/g)
!" No contribuye a la generación de resistencias.
!" No libera cal. Posee buena durabilidad frente a los sulfatos.
Como se observa el C4AF es el inverso en comportamiento al C3A y por tanto son
constituyentes conjugados como los silicatos. Su suma está entre el 20 y el 25% del
total de compuestos potenciales del cemento. En la tabla Nº 11 se presenta un
ejemplo práctico, sobre las ventajas o desventajas de emplear cementos sin
adiciones, ricos en C3A o C4FA.
A. Salazar
46
TABLA Nº 11: EJEMPLO PRÁCTICO DEL IMPACTO DE LA PARTICIPACIÓN DEL

C4AF Y EL C3A EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO
2. LOS CEMENTOS PORTLAND

Ricos en C3A 15% Pobres en C3A 5%
Pobres en C4AF 6% Ricos en C4AF 16%
Son:
(-) menos estables (más retráctiles y (+) más estables (menos retráctiles y
fisurables) fisurables)
(-) menos durables (más químicamente (+) más durables (menos químicamente
atacables) atacables)
(+) más resistentes (-) menos resistentes
(±) de mayor calor de hidratación (±) de menor calor de hidratación
En la tabla Nº 12 se muestra un ejemplo práctico del comportamiento conjunto de

los componentes potenciales del cemento y su impacto en las propiedades del
mismo.
TABLA Nº 12: EJEMPLO PRÁCTICO DEL IMPACTO DE LA PARTICIPACIÓN DEL

C3S, C2S, C4AF Y EL C3A EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO
LOS CEMENTOS PORTLAND
Ricos en C3S 60% Pobres en C3S 45%
(Pobres en βC2S 20%) (Ricos en βC2 S 35%)

Ricos en C3A 12% Pobres en C3A 5%
(Pobres en C4AF 6%) (Ricos en C4AF 12%)
Son:
(+) mucho más resistentes sobre todo a las (-) mucho menos resistentes sobre todo a
primeras edades las primeras edades
(-) mucho menos estables y durables (+) mucho más estables y durables
(±) de mucho mayor calor de hidratación (±) de mucho menor calor de hidratación
En la tabla Nº 13 se muestra un resumen del comportamiento de los constituyentes

principales del cemento Pórtland.
A. Salazar
47
TABLA Nº 13: COMPORTAMIENTO DE LOS CONSTITUYENTES POTENCIALES DEL

CEMENTO PORTLAND.
VELOCIDAD DE CALOR DE DESARROLLO DE DURABILIDAD

CONSTITUYENTE
HIDRATACION HIDRATACION RESISTENCIA QUIMICA
Silicato Tricalcico Grande y rápido. Rápido inicialmente y
Grande Pequeña
(C3S) 120 cal/g. prolongado
β Silicato Bicálcico Pequeño y lento. Lento inicialmente y
Pequeña Intermedia
(βC2S) 62 cal/g. muy prolongado
Aluminato Muy grande y Muy rápido y de
Muy grande Muy pequeña
Tricalcico (C3A) rápido. 207 cal/g. corta duración
Ferritoaluminato Moderado y Lento y poco
Grande Grande
Tetracálcico (C4AF) lento. 100 cal/g. significativo
La calidad química de un cemento refleja claramente las propiedades del mismo. El

productor debe ofrecer un producto de composición certificada y el usuario debe
conocer estos aspectos químicos para utilizar el producto apropiado a las
características de la obra. Si no se puede satisfacer la exigencia del cliente, este
deberá tomar los cuidados necesarios para que la ejecución de la obra, con el
cemento disponible, cumpla las condiciones exigidas por la obra.
El cemento Pórtland producido en Colombia corresponde generalmente al tipo I,

aunque algunas fabricas producen el tipo IM, el tipo III y el tipo V. Las
especificaciones físicas y químicas se encuentran en las Normas NTC 121 y 321.
En la tabla Nº 14 se resumen estas especificaciones.
TABLA Nº 14: RESUMEN DE ESPECIFICACIONES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE

LOS CEMENTOS. NORMAS NTC 121 Y 321
Tipo I Tipo I M Tipo III Tipo V

2
Superficie específica en m /g.
280.0 280.0 - 280
Blaine. (Valor promedio mín.)
Expansión en Autoclave máx. (%) 0.8 0.8 0.8 0.8
Tiempo de fraguado (Aguja Vicat).

Tiempo inicial: (min.) 45 45 45 45
Tiempo final: (hr.) 8.0 8.0 8.0 8.0
Resistencias a la compresión mín.

2
MPa. (kg/cm ). -
- 10.0 (100) -
1 día 12.5 (125)
0.8 (80) 21.0 (210) 8.5 (85)
3 días 19.5 (195)
15.0 (150) - 15.5 (155)
7 días *28.0 (280)
24.0 (240) - 21.0 (210)
28 días
Oxido de Magnesio (MgO) max.% 7.0 7.0 7.0

Trióxido de Azufre (SO3) max.% 3.5 3.5 4.5
Pérdida al fuego max.% - 5.0 4.0
Residuo insoluble max.% - 4.0 3.0
(*) requisito físico opcional.
A. Salazar
48
Como las propiedades de los cementos dependen fundamentalmente del contenido

en silicatos de calcio y en general, de los cuatro componentes potenciales, las
proporciones de estos en los cementos comerciales y sus relaciones con algunas
propiedades se muestran en las tablas Nº 15, 16, 17.
TABLA Nº 15: COMPOSICIONES TIPÍCAS DE LOS CEMENTOS PORTLAND
Tipos de Cemento Portland Composición (%) Finura

2
Designación C3S C2S C3A C4AF cm /gr(blaine)
I Normal 50 24 11 8 3.000
II Moderado Calor de Hidratación 45 33 5 13 3.000
III Rápido Endurecimiento 60 13 9 8 4.000
IV Bajo calor de Hidratación 26 50 5 12 3.200
V Resistente a los Sulfatos 40 40 4 9 3.200
TABLA Nº 16: RESISTENCIAS RELATIVAS APROXIMADAS DEL CONCRETO

SEGUN EL TIPO DE CEMENTO.
% de la Resistencia en relación con el

Tipos de Cemento Portland
cemento tipo I
TIPO Designación 1 día 7 días 28 días 3 meses
I 3. Normal 100 100 100 100
II Moderado Calor de Hidratación. 75 85 90 100
III Rápido endurecimiento 190 120 110 100
IV Bajo calor de hidratación 55 55 75 100
V Resistente a los Sulfatos 65 75 85 100
TABLA Nº 17: CALOR DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO (kcal/kg) a 18°C
DÍAS
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
1 2 3 5 7
I Normal 50 65 70 75 77
III Rápido endurecimiento 70 85 90 92 95
- Rico en Aluminato Tricálcico (AC3) 100 105 107 108 109
A. Salazar
49
2.4.5 CÁLCULO DE LA COMPOSICIÓN POTENCIAL DE LOS CEMENTOS
El análisis químico del cemento presentado como porcentaje de óxidos, tiene poco
significado en términos de propiedades del cemento, pues son los compuestos
formados durante el proceso de fabricación por la interacción de los óxidos
mencionados, los que son responsables del fraguado y desarrollo de la resistencia
en el cemento hidratado.
Se puede considerar que el cemento se encuentra en un equilibrio congelado,

asumiendo que los productos enfriados reproducen el equilibrio existente a la
temperatura de clinkerización. Lo mismo se supone cuando se hace el cálculo de la
composición de los cementos comerciales: la composición "potencial" se calcula de
las cantidades medidas de óxidos contenidos en el clinker como si se hubieran
llevado a Cabo la cristalización completa de los productos de equilibrio.
El calculo de la composición "potencial" del Cemento Portland está basado en el

trabajo de R.H. Bogue. En la derivación de las ecuaciones se asumió lo siguiente:
a. No hay vidrios presentes (materiales no cristalinos)
b. Todo el SO3 se combina como CaSO4
c. Todo el Fe2O3 y el Al203 se combina como C4AF y C3A.
d. Todo el calcio (CaO), excepto aquel que existe en estado libre y el combinado
como CaSO4, C4AF y CA, se combina con todo el silicio (SiO2) para formar una
mezcla de C3S y C2S.
Las ecuaciones basadas en estas asunciones y en las proporciones de combinación
de los óxidos en los compuestos del cemento, pueden escribirse de la siguiente
manera:
FORMULAS DE BOGUE
SC3 = 4.07 CaO - 7.60 SiO2 - 6.72 AL2O3 – 1.43 Fe2O3 - 2.85 SO3
SC2 = 2.87 SiO2 - 0.75 SC3
AC3 = 2.65 Al2O3 - 1.69 Fe2 O3
FAC4 = 3.04 Fe2O3
Siempre deberá restarse la cal libre para conoce el CaO a ser empleado en las
fórmulas anteriores.
CaO = CaO (total) - CaO (libre)
Estas fórmulas deberán emplearse siempre y cuando el cemento analizado
corresponda a un cemento producido a partir de clínker de cemento Portland óptimo
y yeso puro. Cuando hay presencia de impurezas en el cemento analizado,
evaluarlo sobre la composición potencial puede generar notables errores. Es
importante que el fabricante reporte la calidad de su cemento en cuanto a sus
componentes potenciales según el clinker empleado y anuncie además las
impurezas activas o no, que está adicionando.
A. Salazar
50
2.4.6 OTROS CONSTITUYENTES DEL CEMENTO PORTLAND
Existen otros constituyentes importantes para definir la pureza y la calidad del

cemento y tienen gran relevancia. Una breve descripción de ellos se presenta a
continuación:
!" Cal Libre (CaO(libre)). Su hidratación es expansiva, genera un incremento de casi

3 veces el volumen inicial. Ocasiona cuarteamiento superficial del concreto e
incluso el debilitamiento y destrucción de éste. El máximo aceptado como no
pernicioso es el 2%. Las normas internacionales han prescindido de establecer
un Iímite máximo, debido a la alta tecnificación que la industria del cemento ha
alcanzado, garantizándose en la mayoría de los casos la no presencia de un
porcentaje mayor a éste. Cuando ocasionalmente así ocurre, en las fábricas
dejan reposar al cemento eliminándose el potencial peligro. En la mayoría de los
países se exige que se despache cemento certificado, por ello se expende a los
tres días de producido a fin de conocer con certeza sus propiedades físicas y
químicas. En Colombia, no todas las fábricas cuentan con tan buena tecnología
como para garantizar que la cal libre está dentro de los limites máximos, más
aún cuando hay que consumir la mayoría de las veces el cemento caliente sin
existir el reposo requerido. Así, la Norma Colombiana debió mantener el valor
máximo del 2% hasta comprobar lo contrario.
♦ Existe una prueba normalizada, como es el ensayo del autoclave, que permite
determinar la capacidad de expansión de un cemento en 29 horas. Dicha
prueba ha sido cuestionada, aunque con buenos criterios de interpretación,
es aceptable.
♦ La hidratación de la cal va acompañada de una fuerte liberación de calor. Su
velocidad de hidratación es lenta debido a las altas temperaturas de
calcinación para producir el clinker de cemento.
♦ La cal libre se deja atacar por el agua pura, ácida o carbonatada
♦ Desde otro aspecto, la cal incrementa la protección de los aceros contra la
corrosión.
!" Oxido de Magnesio (MgO). Su hidratación es expansiva como la de la cal libre,
aunque se presenta a plazos muy largos, por lo que se considera mucho más
nociva. El límite máximo permisible es del 5%. Se prueba físicamente mediante
el ensayo del autoclave.
!" Compuestos Alcalinos (K20 y Na2O). Al estar presentes en el cemento, le

confieren una potencial reactividad frente a algunos agregados de origen silícico,
activados naturalmente: los ópalos, las pumicitas, las rocas con aptitud
puzolánica. Los cementos los contienen por aportes de las materias primas. Se
alcanzan concentraciones indeseables, cuando no se controla el ciclo de álcalis
en los hornos de cemento que reciclan los polvos recuperados de los gases de
combustión. Afectan la estabilidad volumétrica y la durabilidad de los concreto,
por la generación de silicatos alcalinos de gran poder expansivo, que perjudican
en primera instancia la adherencia de los agregados con la pasta y
A. Salazar
51
posteriormente generan fisuramiento y destrucción total del concreto. Se acepta

internacionalmente un contenido máximo, como Na2O equivalente, del 0.6%.
!" Contenido de yeso expresado como SO3. El papel fundamental del yeso en el
cemento es el de servir de retardador de fraguado impidiendo que el C3A se
hidrate rápidamente dando como consecuencia un fraguado relámpago. La
cantidad de yeso o SO3 se relaciona con la calidad del cemento así:
♦ A mayor contenido de C3A se requiere más SO3

♦ A mayor finura se requiere más SO3
♦ A mayor contenido de álcalis se requiere más SO3
Así es posible obtener las mejores características del cemento en cuanto a:
♦ Estabilidad de volumen
♦ Resistencias
♦ DurabiIidad.
Cuando se adicionan excesos de sulfatos al clinker, se presenta una expansión
destructiva de la pasta fraguada de cemento. El contenido óptimo de yeso se
determina midiendo la generación de calor de hidratación. Generalmente el
máximo inmediato en la velocidad de desarrollo del calor va seguido de otro
máximo que se presenta de 4 a 8 horas después de elaborada la mezcla. Con
la cantidad correcta de yeso queda poco C3A libre para la reacción después de
haberse combinado todo el yeso y por lo tanto no habrá ningún otro máximo en
la liberación de calor.
Cuando el terreno donde se va a construir o el agua en que se va a sumergir

una obra, contiene sulfatos en exceso, hay necesidad de emplear cementos
resistentes a éstos o sea, con muy bajo contenido de C3A. Estos son el
cemento Portland tipo V de la Norma ASTM o ICONTEC.
En Colombia se permite hasta un contenido máximo del 3.5% de SO3, lo que

contrasta con la especificación ASTM que acepta ese valor cuando el contenido
de C3A es mayor al 8%. Los cementos Portland Colombianos presentan
contenidos de C3A altos, por lo que se deben tomar las precauciones que ello
exige según lo referido hasta ahora.
!" Residuo Insoluble. Es un indicador del grado de impurezas del cemento.

Generalmente significa que el yeso empleado es muy impuro. Cuando el clinker
de cemento lo contiene en proporciones altas significa que la estequiometría de
las reacciones controladas en el horno, no se está cumpliendo. Cuando se
adicionan puzolanas en la molienda el residuo insoluble crece. La Norma NTC
321 no fija límite para el tipo I y fija el 4% como máximo para el IM. La Norma
ASTM permite un máximo del 0.75% para cualquier tipo de cemento Pórtland.
!" Pérdida al Fuego. Indica el grado de prehidratación o carbonatación que se

puede producir por un almacenamiento incorrecto. Es índice del envejecimiento
A. Salazar
52
del cemento. Permite detectar la adición de caliza como un "filler" del cemento.
La Norma NTC no fija límite para el Tipo I y establece un máximo del 5% para el
Tipo IM. La Norma ASTM permite un máximo del 3%. En el mundo en general
ha habido tendencia a incrementar este valor fundamentalmente para permitir la
adición de caliza que trae ventajas en reducción del consumo de energía para
molienda. Debe cuidarse mucho esta práctica pues su bondad última depende
de la calidad del clinker empleado.
2.4.7 LA FINURA DEL CEMENTO
La velocidad de hidratación de los cementos se ve influenciada notablemente por la

finura de éstos. A mayor finura, mayor es la superficie que se ofrece a ser hidratada
por el agua de amasado y consecuentemente mayor es la formación de "gel de
cemento", responsable del endurecimiento del mismo. Así pues, a mayor finura
mayor resistencia inicial y mayor impermeabilidad pero también se incrementa el
grado de retracción y la liberación del calor de hidratación. Entre más fino sea un
cemento se requiere un contenido de yeso mayor para garantizar una regulación de
fraguado adecuada. En el concreto se consigue una alta temperatura, las
retracciones térmicas e hidráulicas se incrementan y con ello el riesgo de fisuración
y corrosión de armaduras.
Se sabe que las partículas de cemento de 7µ contribuyen al desarrollo de la

resistencia de 1 a 2 días y las de hasta 24µ aportan al desarrollo de la resistencia a
7 días. Los granos mayores de 50µ contribuyen sólo en forma muy pequeña puesto
que el núcleo de estos granos gruesos hidrata muy tarde. La hidratación alcanza a
los 28 días una profundidad del orden de 5µ desde la superficie de los granos. Ver
tabla N° 18
TABLA N° 18: ENSAYOS DE MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND

ORDINARIO (OPC)
TAMAÑO DE
BLAINE RESISTENCIA A COMPRESIÓN (MPa)
CEMENTO PARTÍCULAS 2
(cm /g) 1 día 3días 7 días 28 días
µm)
(µ
PA Sin clasificar 3200 13.6 25.9 33.0 45.5
PC 3-8 35.2 39.2 37.6 41.4
PD 8 – 15 11.6 34.7 40.8 51.6
PE 15 – 20 8.1 35.1 41.3 49.6
PF 20 – 30 0.0 19.9 31.7 41.2
PG 30 – 45 0.0 10.1 20.4 32.5
PH > 45 0.0 0.0 7.0 14.1
PI >3 2800 - 20.5 27.7 42.0
PJ Sin clasificar 5000 - 27.6 35.5 47.2
PK >3 3200 - 25.7 36.0 53.3
A. Salazar
53
Para mejorar la calidad de un cemento, habría que incrementar el contenido en C3S

antes de intentarlo mediante el aumento de la finura de molienda. Al darse esta
última solución, el productor debería informar sobre la finura del cemento para que
el usuario tome las precauciones para hacer una óptima aplicación del producto.
Desde otro punto de vista, los cementos muy finos atrapan mucho aire y su peso
volumétrico puede ser menor de 1.0 ton/m3. Son muy higroscópicos y envejecen
rápidamente.
Actualmente los productores de cemento, con el uso de los separadores de alta

eficiencia en los procesos de molienda, logran que la distribución de tamaño de las
partículas del cemento comercial sea uniformes, esto es posean un estrecho rango
de variación. Así, se observan finuras muy parejas, alrededor de 12 µ de tamaño
promedio con finura blaine de 280 m2/kg. Cuando se produce cemento sin este tipo
de separadores, un blaine de 360 m2/kg puede representar un tamaño promedio de
partícula de 16 µ y una amplia distribución de tamaño, que define un cemento de
menor calidad.
Las normas de cemento establecen unas especificaciones mínimas y máximas

válidas para evitar los problemas de los excesos de finura. La Norma NTC 121 fija
unos valores mínimos promedio de 280 m2/kg similar a las Normas ASTM, para el
ensayo de superficie especifica. (Blaine) En Colombia para algunos cementos se
han medido superficies específicas (Blaine) de hasta 420 m2/kg. Algunos de estos
cementos finos se encuentran adicionados con puzolanas o calizas y se han
fabricado por molienda conjunta, por esto la finura obtenida es aparente puesto que
estas adiciones poseen por lo general mayor aptitud a la molienda que los clinkeres
mismos. Así, las adiciones quedan más finas respecto del clinker y le dan al
conjunto una finura que no produce los efectos que las altas finuras ocasionan al
cemento sin adición.
2.4.8 LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
Cuando se mezcla el cemento con el agua, sus componentes mineralógicos: C3S,

ßC2S, C3A y C4AF que corresponden a sales minerales, amorfas, anhidras e
inestables, reaccionan con ella generando unos productos de hidratación estables e
irreversibles. Lo que se produce es una cristalización en forma de agujas mas o
menos entrelazadas que dan origen a los procesos de fraguado y endurecimiento.
Es así como las reacciones de hidratación consisten en la formación de productos,

cristalinos algunos y amorfos otros (geles), que por su estructura física y la trabazón
que generan en una retícula plástica de partículas de cemento en agua, son
responsables de las propiedades físico-químicas del cemento Portland: resistencia
mecánicas, estabilidad de volumen unida al efecto térmico y la estabilidad química o
durabilidad frente a diferentes ambientes de uso.
Estos productos hidratados son los componentes de la pasta de cemento que

envuelve a los agregados y una vez fraguada y endurecida conforma así al
concreto. La velocidad de hidratación depende de la composición química y
A. Salazar
54
mineralógica, de la finura, de la temperatura de endurecimiento, de la relación

agua/cemento y de otra serie de factores. El aluminato tricálcico - C3A - es de todos
los minerales del clinker el que más rápido tiende a hidratarse y le sigue en su
orden, el ferrito aluminato tetracálcico, el silicato tricálcico y finalmente el silicato
bicálcico. También existe el concepto del porcentaje de hidratación de los
componentes mineralógicos del cemento en función del tiempo, este se aprecia en
la figura N° 7.
FIGURA N° 7: % DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO EN FUNCIÓN DEL TIEMPO
% HIDRATACIÓN DEL CEMENTO EN FUNCIÓN DEL TIEMPO
100
90
80
70
% Hidratación
60 C3S
C2S
50
C3A
40 C4AF
30
20
10
0
0 15 30 45 60 75 90
Días
Sin embargo, quienes hemos trajinado por el mundo de la producción y del uso del
cemento, distinguimos que a pesar de producir clinkeres de cemento Pórtland de
excelente distribución en cuanto a la composición mineralógica, no siempre se
alcanza el comportamiento esperado, en cuanto al desarrollo o evolución de las
resistencias mecánicas. Así se estableció una relación entre la velocidad de
hidratación y el porcentaje de hidratación creando el concepto de “Reactividad del
Cemento”. Las posibles causas de la baja reactividad se pueden enunciar así:
!" El C3S en elevados porcentajes (> 60%) con un alto coeficiente de variación en
tamaños de cristales
!" El C2S, responsable de las resistencias a largas edades, presente en bajos

porcentajes
!" El C2S no está homogéneamente distribuido y se encuentra principalmente en

zonas irregulares (por defecto de mala homogeneización de la pasta o la
harina)
A. Salazar
55
!" Las zonas irregulares son difíciles de moler y como consecuencia quedan
fracciones con tamaños > 30 µm (su hidratación es lenta o nula)
!" Un alto porcentaje del C2S se encuentra digitado por un enfriamiento primario
lento (su poder hidráulico es bajo)
Para tratar de reconocer el fenómeno en cementos Colombianos, se tomó una

muestra comercial a la cual se le reconoció su composición potencial en estado
anhidro y después de 28 días de hidratación. En este último caso, se evaluó la
cantidad de fases mineralógicas remanentes presentes. El análisis en todos los
casos se realizó por conteo mediante un microscopio óptico. Los resultados se
presentan en la tabla N° 19.
TABLA N° 19: MEDIDA DE LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO A LOS 28 DÍAS.

(Curado bajo agua)
CONTENIDO
COMPOSICIÓN % DE
FASES RESTANTE A LOS
POTENCIAL * HIDRATACIÓN
28 DÍAS
C3S 68.24 11.60 80
C2S 14.44 6.5 55
FASE LÍQUIDA 16.33 5.60 65
( )
* Conteo Microscópico
El experimento mostró, que en el caso particular de este cemento comercial, el S3C

había reaccionado el 80%, el C2S había reaccionado en el 55% y la fase líquida,
C3A y C4AF, ha reaccionado en el 65%. Cabría preguntarse, sí esto es lo que ocurre
cuando se hace un curado bajo agua durante 28 días, ¿Qué pasará cuando el
curado es escaso y no supera los 3 a 5 días? ¿Cuánto del cemento en una mezcla
realmente trabaja? ¿Cuál es el efecto de esta baja reactividad en el desarrollo de
resistencias mecánicas y en la durabilidad del concreto? Este aspecto obliga
evidentemente a plantear trabajos de I&D en búsqueda de las respuestas y a su
vez, el productor debe comunicar al usuario sobre las razones y precauciones del
curado, en especial cuando utiliza adiciones.
Un cemento Pórtland de composición mineralógica media en condiciones normales

y al cabo de 28 días de endurecimiento, fija alrededor de un 17% de su peso en
agua, al cabo de 3 meses el 20% y por hidratación completa alrededor del 25%.
Una elevación de la temperatura acelera la fijación de agua y una disminución la
retarda.
En general y de forma aproximada, se estima que los silicatos tricálcicos y bicálcicos

reaccionan con el agua formando:
!" Un silicato de calcio hidratado denominado TOBERMORITA responsable del

desarrollo de las propiedades resistentes de la pasta endurecida de cemento
Pórtland contenidas en los concreto y morteros.
A. Salazar
56
!" Un hidróxido de calcio denominado PORTLANDITA.
Las reacciones químicas de hidratación que representan lo expresado, pueden

escribirse así:
2C3S + 6H S2C3H3 + 3CH
2ßC2S + 4H S2C3H3 + CH
Tobermorita Portlandita
Nota: H = H20; CH = Ca(OH)2
Por sus propiedades de gel se denomina gel de tobermorita. Es el constituyente

más importante del cemento y desempeña un papel fundamental en:
!" Las propiedades reológicas de la pasta fresca de cemento Pórtland.
!" El fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento Pórtland.
!" En el desarrollo de las propiedades mecánicas de la pasta.
!" En la estabilidad dimensional de la pasta y del concreto endurecido.
Estas reacciones de hidratación van acompañadas de un desprendimiento de calor

importante, cuyo efecto y estudio se tratará posteriormente.
El gel de Tobermorita y el hidróxido de calcio – Portlandita - no son los únicos

productos de la hidratación del cemento Pórtland. También los aluminatos tricálcicos
(C3A) y los ferrito aluminatos tetracálcicos (C4AF) participan en la hidratación. Las
reacciones químicas a que dan lugar se pueden representar así: (no son
estequeométricas)
a. El aluminato tricálcico se combina con el yeso (SO4Ca.2H2O) en medio básico

de Ca(OH)2 formando Ettringita. Su presencia va acompañada de una expansión
de volumen.
C3A + 3SO4Ca. 2H20 + 26H C3A.3SO4Ca.32H2O

(Ettringita)
b. Los aluminatos restantes, que no han reaccionado con el yeso, se hidratan en

un medio básico de Ca(OH)2 en una forma hexagonal inestable.
C3A+ CH + (x-1) H C4A Hx

(hexagonal)
c. El aluminato cálcico hidratado (C4AHx) reacciona con la ettringita

(C3A.3SO4Ca.32H2O) para producir un monosulfoaluminato cálcico. Esta se
verifica con una ligera disminución de volumen y desprendimiento de humedad.
A. Salazar
57
C4 A H13+ C3A.3SO4Ca.32H2O C3 A.SO4Ca.12H2O + H2O
d. La reacción de hidratación de los ferrito aluminatos tetracálcicos transcurre en

ausencia de sulfatos o después de haberse agotado y se podría esbozar así:
C4AF + 4CH + 22H C4A H13 + C4F H13

hexagonales inestables.
Estos compuestos reaccionan con la ettringita formando el monosulfoaluminato

y monosulfoferrito de calcio.
El aluminato tricálcico es el primer componente del cemento en reaccionar, con el

agua; por la rapidez de su hidratación se requiere la adición del yeso como
regulador de fraguado, haciendo posible el uso del cemento como material.
El esquema sintetizado del proceso de hidratación es:

Período en que se
produce la hidratación
desde el amasado.
(1) C3A + Yeso + Agua Ettringita 1 - 2 horas
(2) C3A + Agua Aluminato hidratado 2 - 5 horas
(3) C3S + Agua Tobermorita + Portlandita 6 - 10 horas

Fase CSH Ca (OH)2
(4) C2S + Agua Tobermorita + Portlandita 8 - 15 horas
Fase CSH Ca (OH)2
Cuando en el concreto endurecido se presenta la formación de Ettringita se crean

tensiones internas y se forman fisuras, por que el volumen de ésta es superior al del
aluminato tricálcico hidratado y al del yeso que capta para formar este nuevo
compuesto. La figura Nº 8 es un esquema que sintetiza lo expresado anteriormente.
A. Salazar
58
CEMENTO PORTLAND
CLINKER YESO
Silicatos de Ferrito
Aluminato de
Calcio Aluminato Cal Libre
Calcio
C3S = 45 a 70 % Tetracálcico < 1.5 %
C3A = 0 a 15 %
C2S = 15 a 35 % C4AF = 3 a 15 %
+
AGUA
REACCIONES DE HIDRATACIÓN
Aluminatos y
Silicatos de Aluminato de Ferritos de Cálcio
Hidróxido Hidróxido
Cálcio Cálcio Hidratados
de Cálcio de Cálcio
Hidratados Ca(OH)2
Hidratado 3CaO.Al2O3.6H2O
Ca(OH)2
3CaO.2SiO2.3H2O 3CaO.Al 2O3.6H2O +
CaO.Fe 2O3.nH2O
Parte
3CaO.Al2O3.6H2O 3CaSO4.2H2O
Alum inatos de Fe rritos de Cálcio ET TRINGITA

T OBERM ORITA PORTLANDIT A 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O
Cálcio Hidratados Hidratad os
FIGURA Nº 8: COMPONENTES MINERALÓGICOS DEL CEMENTO Y SUS

2.4.9 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS CEMENTOS

HIDRATADOS
Tecnológicamente en los cementos hidratados se aprecian tres propiedades

fundamentales: fraguado, estabilidad de volumen, calor de hidratación y resistencia
mecánica. A continuación se presenta un breve análisis de éstas propiedades.
A. Salazar
59
• FRAGUADO
Se denomina fraguado al período que hay entre el momento en que se combinaron

los materiales, integrantes de una pasta, mortero u concreto y la pérdida de
plasticidad de la mezcla. En términos prácticos este período está entre 1½ a 2½
horas. Al ponerse en contacto íntimo al cemento con el agua se inician una serie de
reacciones, que ocurren por disolución y precipitación, dando lugar a la formación
de unos productos sólidos hidratados que conducen al denominado final de
fraguado, en donde resulta una pasta cuajada - congelada a partir de la cual se
consolida el armazón del sólido global que terminará endureciendo con el correr
del tiempo. Los factores que afectan el fraguado están en función de:
!" La cantidad de agua. A mayor agua mayor tiempo de fraguado.
!" La temperatura del medio. A mayor temperatura menor tiempo de fraguado y

viceversa. Igual ocurre con la temperatura del cemento o del mortero o del
concreto.
!" La finura del cemento. A mayor finura menor tiempo de fraguado.
!" La vejez del cemento incrementa el tiempo de fraguado.
!" El ambiente. A mayor humedad relativa mayor tiempo de fraguado.
!" El contenido de C3A y SO3.
!" La presencia de sustancias orgánicas retardan y pueden IIegar a inhibir eI

fraguado como por ejemplo, los azúcares, lignitos, etc. Muchas veces los
agregados de río traen dichas sustancias.
El fraguado no debe confundirse con el endurecimiento, pues este último aspecto

tiene que ver con el incremento de resistencia desarrollado en una pasta fraguada.
El mecanismo del fraguado parece obedecer a las distintas velocidades de

hidratación que ofrecen los cuatro componentes básicos del cemento, siendo el
aluminato tricálcico - C3A - el de mayor velocidad de reacción con el agua, que de
no mediar la presencia del yeso, conduciría a un "fraguado rápido". La formación de
la ettringita permite que sea el silicato tricálcico el primer compuesto de carácter
hidráulico en reaccionar, una vez la capa de ettringita formada alrededor de los
componentes básicos del clinker se ha solubilizado. Ese tiempo de solubilización
genera un período en el cual parecería que no se producen reacciones químicas y
solo se dan diluciones e incrementos de finura de las partículas del cemento,
Lo anterior vale la pena tenerlo en cuenta cuando se presentan en las obras

cementos de fraguado rápido por carencia de yeso o por altas temperaturas, pues
pueden generar concreto de baja calidad resistente. Un cemento de fraguado rápido
se caracteriza porque su reacción va acompañado de una liberación de calor que
eleva la temperatura de la masa del concreto rápidamente. Un cemento que tarda
en fraguar, puede desarrollar mejores resistencias mecánicas con el tiempo que el
A. Salazar
60
de fraguado normal. Un retardo en el fraguado de 1 ó 2 horas adicionales al tiempo

normal, no ocasiona pérdidas apreciables de resistencias a corto plazo. Es esta la
razón por la cual las normas o especificaciones de los cementos, en el caso del
fraguado, tienen un rango tan amplio entre casi 1 y 8 horas.
Existe una perturbación de la plasticidad de la mezcla de cemento que se

denominan falso fraguado. Esta ocurre cuando el yeso, dihidratado utilizado como
regulador de fraguado, se transforma en hemihidrato debido a una elevación de
temperatura mayor de 120°C que puede tener lugar en el proceso de molienda. El
falso fraguado se corrige con reposo del cemento o realizando un mezclado más
largo y vigoroso del concreto. Al no detectarse oportunamente y observarse una
mezcla aparentemente más seca o entumecida, se procede a incrementar el agua
con la consecuente pérdida de resistencias mecánicas. El falso fraguado al contrario
del fraguado relámpago nunca va acompañado de una fuerte liberación de calor que
genere un calentamiento de la masa de la mezcla.
Los ensayos para medir la consistencia normal de la pasta, el tiempo de fraguado y

el falso fraguado del cemento, los rigen en Colombia las normas NTC 118, 110, 297.
• ESTABILIDAD DE VOLUMEN
La contracción irreversible o contracción química de las pastas de cemento se

explica por el hecho de que el agua de amasado ocupa menos espacio cuando
queda ocluida en el retículo de los productos de hidratación. El proceso de
hidratación del cemento Pórtland da lugar a la formación de compuestos con
volumen absoluto superior a los compuestos anhidros. En cambio, durante el
fraguado endurecimiento se produce una disminución en el volumen absoluto de la
pasta. A este fenómeno también se le denomina retracción intrínseca.
Existe también la retracción plástica y la retracción hidráulica o de secado, que

tiene lugar por evaporación rápida del agua de amasado durante el estado plástico
de la masa de cemento o cuando esta ha fraguado y endurecido. En general estas
retracciones se detectan por la aparición de fisuras o grietas y se producen cuando
el módulo de elasticidad, multiplicado por el de retracción, es mayor que la
resistencia a la tracción de la masa problema. Las retracciones plásticas que se
presentan antes del fraguado en general corresponden a que el cemento no tiene
capacidad de retener el agua en cantidades adecuadas o porque la hidratación de
éste es muy lenta. En las retracciones hidráulicas o por secado, los factores que
inciden en ella son: el diseño y el cálculo de superficies, la dosificación de cemento,
la humedad relativa del medio de conservación, la temperatura ambiente y las
velocidades del viento. Las retracciones plásticas o hidráulicas se pueden combatir
óptimamente si se efectúa un buen curado que impida la pérdida rápida de
humedad de la masa de la mezcla. La retracción potencial de un cemento Pórtland
obedece fundamentalmente a:
!" La composición mineralógica, Existen unos coeficientes de retracción del

cemento Pórtland a los 28 días en función de la composición mineralógica,
estos se presentan en la tabla Nº 20. Estos valores se aplican bajo el mismo
A. Salazar
61
modelo estipulado para calcular el calor total de hidratación y el resultado se

expresa en porcentaje (%) de retracción. De la tabla se deduce que el contenido
de C3A es quien da la mayor retracción. También se ha comprobado que si el
contenido de yeso en un cemento no corresponde al óptimo con relación al
contenido de C3A, habrá una mayor retracción de dicho cemento.
TABLA Nº 20: COEFICIENTES DE RETRACCIÓN DEL CEMENTO PORTLAND EN

FUNCIÓN DE SU COMPOSICIÓN MINERALÓGICA, A LOS 28 DÍAS
COMPONENTES % RETRACCIÓN
C3S 0.040
C2S 0.020
C3A 0.102
C4FA 0.025
!" La finura del cemento, también guarda una relación directa con la retracción.
En la tabla Nº 21 se presenta esta relación.
TABLA Nº 21: RELACIÓN ENTRE LA FINURA DEL CEMENTO Y LA RETRACCIÓN

EN MORTEROS A 90 DÍAS
RETRACCIONES A: (%)
SUPERFICIE ESPECÍFICA
2
(cm /g)
3 días 7 días 28 días
3.046 1.07 1.53 1.98

3.524 1.14 1.69 2.22
4.000 1.30 1.77 2.45
!" La conservación en ambiente húmedo o seco tiene efecto en la retracción.

En la tabla Nº 22, se muestra este efecto.
TABLA Nº 22: EFECTO DE LA HUMEDAD RELATIVA Y LA RETRACCIÓN SOBRE

PROBETAS DE MORTERO CONSERVADAS A DIFERENTES
EDADES
RETRACCIONES A: (%)
MEDIO AMBIENTE
3 días 7 días 14 días 28 días
50% de H.R. 1.14 1.38 1.61 2.20

100% de H.R. 0.38 0.46 0.46 0.46
A. Salazar
62
!" Efecto de la cantidad de cemento sobre la retracción. A mayor contenido de

cemento en una pasta mortero u concreto la retracción aumenta, por ello deben
evitarse los excesos de cemento. En la figura Nº 9, se observa la retracción en
función de la cantidad de cemento y la relación a/c.
Figura Nº 9: Retracción del Concreto en función de la

Cantidad de Cemento y la Relación a/c
1,2
Contracción despues de 6 meses
1,0
0,8 a/c = 0.3

a/c = 0.4
(mm/m)
0,6 a/c = 0.5

a/c = 0.6
0,4 a/c = 0.7
0,2
0,0
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
3
Cantidad de Cemento (kg/m )
• CALORES DE HIDRATACIÓN
La reacción del cemento con el agua es exotérmica y libera una cantidad de calor
del orden de 120 cal/gr de cemento. Lo más, importante de este aspecto no es la
cantidad total de calor liberado sino la velocidad con que se desprende dicho calor.
Dicha velocidad de desprendimiento de calor, está afectada en todo cemento por:
!" La temperatura de curado: Este aspecto donde se muestra que a mayor

temperatura de curado existe una mayor velocidad de desprendimiento de
calor, se presenta en las tablas Nº 23 y 24.
TABLA Nº 23: EFECTO DE LA TEMPERATURA DE CURADO SOBRE EL CALOR DE

HIDRATACIÓN
CALOR DE HIDRATACIÓN (cal/g) para a/c = 0.4

TEMPERATURA (°C)
3 días 7 días 28 días 90 días
4,4 29,5 43,5 78,4 88,8
23,3 52,4 72,4 83,6 90,8
40,0 72,3 80,3 86,8 93,1
A. Salazar
63
TABLA Nº 24: CALOR DE HIDRATACIÓN DESARROLLADO DESPUÉS DE 3 DÍAS, A

DIFERENTES TEMPERATURAS
Calor de hidratación desarrollado (cal/g.) a:

TIPO DE CEMENTO
4°C 24°C 32°C 41°C
I 36,9 68,0 73,9 80,0
III 52,9 83,2 85,3 93,2
IV 25,7 46,6 45,8 51,2
!" La relación a/c: A mayor relación a/c mayor desprendimiento de calor a

cualquier edad. Verbeck y Foster han realizado la investigación más completa
del efecto de la relación agua/cemento (a/c) sobre el calor de hidratación del
cemento. En la Tabla Nº 25 se presentan estos datos.
!" La finura del cemento también afecta la velocidad de desprendimiento de

calor. El incremento en la finura permite un incremento en la liberación del calor
en las primeras edades, entre 1 y 28 días, pero a edades cercanas a 1 año su
efecto ya no es tan notable. Por cada 100 cm2/g (método de Wagner) se
incrementa el desarrollo del calor en 4 a 5 cal/g aI día, de 1 a 3 cal/g a 7 y 28
días y menos de 1 caI /g a un año.
Diferentes tipos de investigadores han logrado calcular el calor de hidratación de los

minerales que componen al clinker así pues, se puede determinar el calor total de
hidratación de un cemento cualquiera con una exactitud suficiente para trabajos
prácticos, si se conoce la composición potencial de este. En la Tabla Nº 26, se
presentan los coeficientes hallados por Lerch y Bogue y por Woods, Steinour y
Starke para ser aplicados al siguiente modelo de cálculo:
H = a (%C3S) + b (%C2S) + c (%C3A) + d (%C4FA)

H = Calor de hidratación total en cal/g.
TABLA Nº 26: CALOR DE HIDRATACIÓN DE LOS MINERALES DEL CIINKER
CALOR DE HIDRATACIÓN DE LOS MINERALES (cal/g)

SEGÚN:
C3S (a) C2S (b) C3A (c) C4FA (d) CaOlibre
Lerch y Bogué 120 62 207 100 279
Woods, Steinour y Starker (*)

136 62 200 30 -
(después de 1 año)
(*)
Al cabo de 6 meses: 73 cal/g.
A. Salazar
64
TABLA Nº 25: EFECTO DE LA RELACIÓN a/c SOBRE LOS CALORES MEDIOS DE HIDRATACIÓN DE LOS DISTINTOS
TIPOS DE CEMENTO A.S.T.M., CURADOS A 21'C
TIPO DE NUMERO DE CALOR DE HIDRATACIÓN (cal/g) EN EL TIEMPO INDICADO

RELACIÓN
CEMENTO MUESTRAS EN a/c
ASTM EL PROMEDIO 3 días 7 días 28 días 90 días 1 año 6.5 años 13 años
0.4 60.9 79.2 95.6 103.8 108.6 116.8

I 8 0.6 65.8 87.7 107.1 114.7 120.0 123.1 118.20
0.8 66.3 89.4 111.6 119.5 122.2 125.0
0.4 46.9 60.9 79,6 88,1 95,4 98,4
II 5 0.6 49.6 61.3 83,5 94,8 102,1 104,6 100.70
0.8 49.3 64.3 84.7 99.2 106.8 106.1
0.4 75.9 90.6 101.6 106.8 114.2 120.6
III 3 0.6 86.1 103.6 119.9 124.4 127.3 127.2 120.50
0.8 86.7 105.0 121.0 126.3 130.0 130.0
0.4 40.9 50.1 65.6 74.4 80.6 85.3
IV 4 0.6 43.2 53.5 66.6 78.7 90.4 92.5 87.30
0.8 41.7 52.8 69.8 82.5 94.8 96.4
0.4 55.7 70.5 86.5 94.4 100.5 106.5
V 20 0.6 60.3 76.6 95.0 104.0 110.7 113.0 107.99
0.8 60.2 78.1 97.9 108.2 114.0 115.4
A. Salazar
65
Diversos investigadores han llegado a una misma conclusión en cuanto a establecer

genéricamente, que a los 3 días se libera aproximadamente el 50% del calor total de
hidratación, a los 7 días el 75% del calor total y a los 6 meses entre el 83 y el 91%
de dicho calor total.
La importancia del calor de hidratación desde el punto de vista técnico consiste en

que eleva la temperatura de la masa del concreto. Esto es ventajoso cuando la
temperatura del ambiente es baja para los elementos de concreto de dimensiones
corrientes.
Cuando se genera el calor de hidratación en los concretos de más 1 metro de

espesor, el núcleo endurece manteniendo una mayor temperatura que la del
exterior. Esto ocurre por la baja conductividad térmica del concreto [3x10-3
(cal/(cm.seg.ºC))]. Como el calor de hidratación no es llevado a la superficie y
cedido al exterior tan rápidamente como se produce, se presenta una acumulación
de calor en el núcleo y se generan tensiones por la diferencia de temperaturas entre
las zonas frías, exteriores de la obra y las calientes del núcleo, dando lugar a las
"grietas de encofrado” que la mayoría de las veces se colmatan espontáneamente o
son de pocos centímetros de profundidad, pudiéndose presentar también "grietas de
fractura'' de consecuencias graves.
Aplicando un balance de energía es posible calcular la temperatura del concreto, a

cualquier edad, siempre y cuando se disponga de la siguiente información:
o Calores específicos de los materiales, que integran al concreto:
• Cementos y Agregados 0.2 cal/g °C

• Agua sin combinar 1.0 cal/g °C
• Agua combinada, después de fraguado 0.9 cal/g °C
o Calor de hidratación del cemento a la edad en que se desea conocer la
temperatura del concreto endurecido.
o Diseño de mezcla del concreto. Por ejemplo:
• Cemento 350 kg/m

3
• Agua 180 lts/m

3
• Agregados(Arena + Grava) 1.850 kg/m

3
o Temperatura de los materiales a emplear
Conocida esta información, se procede como se indica en el ejemplo. En primer

lugar se define el término capacidad calórica como el producto de la masa por el
calor específico y expresada en kcal/m3. En la tabla Nº 27 se presenta un resumen
del manejo de los datos.
A. Salazar
66
TABLA Nº 27: RESUMEN DEL MANEJO DE DATOS
(a) (b) (c) (d) (e) (f)

Dosificación Calor Esp. Cap. Cal. Temp.
N° Constituyentes 3 3
(kg/m ) (kcal/kg°C) (kcal/m °C) material (°C)
1 Cemento 350 0.2 70 65
2 Agregados 1850 0.2 370 25
Agua sin combinar
3 180 1.0 180 20
(antes fraguado)
Agua combinada ( )
4 170 * 0.9 153
(después fraguado)
Suma de 1+2+3 620
Suma de 1+2+4 593
( ) 3
* Se estima que el agua combinada es 10 kg/m menor que la original por fenómeno de
evaporación y absorción.
La capacidad calórica del concreto fresco corresponde a la suma de (1) + (2) + (3) en
(e) y equivale para el ejemplo a:
3
Capacidad Calórica del Concreto Fresco (MhfxCphf) = 620 kcal/m °C
El cálculo de la temperatura del concreto fresco se efectúa a la temperatura de

referencia que es 0°C.
Mhf*Cphf*Thf = Mc*Cpc*Tc + MAg*CpAg*TAg + MH2O*CpH2O*TH2O
Luego:
620 Thf = 70x 65 + 370 x 25 + 180 x 20
Thf = 28,06 ° C
Para calcular la temperatura del concreto endurecido, se requiere conocer la

capacidad calórica del concreto endurecido que corresponde a la suma de: (1) + (2)
+ (4) en (e) y equivale para el ejemplo a: 593 Kcal/m3°C. El balance térmico se
plantea así:
Mhe*Cphe*(The-Thf) = Calor Generado por la Hidratación del Cemento
Para calcular la temperatura del concreto a los 3 días de vaciado hay que conocer el
calor de hidratación liberado por el cemento a los 3 días. Este, se debe medir o
calcular con las ecuaciones planteadas anteriormente y que tienen como base
conocer la composición potencial del cemento. Para este ejemplo se asumirá que el
valor es de 75 cal/g, entonces:
3
Mhe*Cphe*(The - Thf) = 75 kcal/kg x 350 kg/m
The = 72.33°C
donde: Thf = Temperatura del concreto fresco
The = Temperatura del concreto endurecido
A. Salazar
67
De lo anterior se puede concluir:
• La temperatura del cemento incide poco en la temperatura del concreto fresco,

salvo que se empleen mezclas ricas en cemento y que éste se encuentre
caliente. La máxima temperatura del cemento en uso será de 65°C.
• La temperatura del concreto endurecido depende fundamentalmente de la

cantidad de cemento en la mezcla y del calor de hidratación de éste.
• Reducir la temperatura de los agregados, por la gran masa de ellos, contribuye

substancialmente a reducir la temperatura del concreto fresco y endurecido. Se
acostumbra, cuando no hay otro recurso, a utilizar agua fría o escamas de hielo
para bajar la temperatura del concreto. Este procedimiento es costoso.
• La temperatura del concreto fresco, conjuntamente con la temperatura del

ambiente, la humedad relativa y la velocidad del viento, son los factores que
determinan la velocidad de evaporación de agua de la masa del concreto. Esta
velocidad determina el riesgo que existe para que se formen fisuras en las
primeras horas de vaciado. Sí la rapidez de la evaporación se aproxima a 1.0
kg/m2/hr, es necesario tomar precauciones en contra del agrietamiento por
contracción plástica. En la figura Nº 10 se presenta un nomograma que permite
evaluar este riesgo. Para utilizar la figura se debe proceder así:
!" Iniciar con la temperatura del aire, avanzar hacia arriba a la humedad
relativa,
!" Avanzar hacia la derecha a la temperatura del concreto,
!" Descender a buscar la velocidad del viento,
!" Retroceder hacia la izquierda, leyendo la velocidad de evaporación de

agua. Cuando esta lectura se encuentra en los rangos presentados a
continuación, se puede inferir las posibilidades de que la obra presente
fisuramiento.
2
VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN (kg/m /hr) FORMACIÓN DE FISURAS
0 – 0.5 Ninguna
0.5 – 1.4 Alguna
≥ 1.5 100 %
A. Salazar
68
FIGURA Nº 10: Influencia de la temperatura del aire, la humedad relativa, la

temperatura del concreto y la velocidad del viento sobre
velocidad de evaporación de agua del concreto.
• LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CEMENTO
La naturaleza y la distribución de la pasta de cemento son las condiciones que más

colaboran en el desarrollo de las resistencias mecánicas del concreto en el tiempo.
Hay dos teorías planteadas sobre el endurecimiento o aumento de resistencia del
A. Salazar
69
cemento. Henry Le Chatelier (1850-1936) planteó que el proceso de endurecimiento

del cemento tiene como base la química cristalina pura y por ello afirma que los
productos resultantes de la hidratación del cemento, poseen menos solubilidad que
los compuestos originales que van a reaccionar, así los hidratos se precipitan como
cristales desde una solución sobresaturada. Estos cristales aciculares o alargados
muy finos, producen un apretado afieltramiento o entrelazamiento que define
propiedades de alta cohesividad y adherencia.
La otra teoría es la denominada teoría coloidal propuesta por Wilkelun Michaelis

(1840-1910). Esta plantea que la cohesión resulta de la precipitación de una masa
gelatinosa coloidal formada por silicatos de calcio hidratados (tobermorita) bastante
insoluble, que endurece gradualmente al perder agua por secado externo o por
succión interna causada por la hidratación de los núcleos no hidratados de los
granos de cemento.
Actualmente se considera que ambas teorías contienen elementos aceptables y no

son totalmente contradictorias. Se distinguen tres períodos en el fraguado y
endurecimiento del cemento: el primer paso corresponde al de disolución de los
compuestos del cemento, el segundo paso es aquel en que todos los productos de
la hidrólisis pasan al estado coloidal y a esto se atribuye al fenómeno de fraguado.
Posteriormente, estos geles se transforman en cristales aciculares que generan el
endurecimiento o desarrollo de resistencias del cemento. Sobre estas teorías se ha
seguido trabajando y avanzando, sin embargo, la base de toda investigación sigue
siendo la interacción entre los dos mecanismos formulados por Le Chatelier y
Michaelis.
2.4.10 NECESIDAD DE UNA ELECCIÓN RACIONAL DE LOS

CEMENTOS
Como se ha visto, las propiedades y el comportamiento del concreto dependen en

gran parte de su componente más activo, el cemento. Como consecuencia, la
elección del cemento más adecuado en cada caso tiene gran influencia técnica y
económica para el concreto. Ante una gran variedad de cementos disponibles es
preciso distinguir entre los de utilización general y los idóneos para usos
específicos, y la distinción se debe hacer en términos de resistencia mecánica,
estabilidad y durabilidad.
Los cementos para usos específicos han de cumplir requisitos que no tienen por qué
ser impuestos innecesaria y antieconómicamente a los de utilización general. En la
elección de los cementos se debe evitar la incompatibilidad entre exigencias con
respecto a características antagónicas, o aceptar un compromiso entre ellas, en
relación con el concreto que se pretende obtener.
Si las recomendaciones sobre el empleo de los cementos son suficientemente

acertadas, se consiguen concretos más económicos con muy escasa - y siempre
tolerable - o ninguna merma de sus características y prestaciones.
A. Salazar
70
La elección de un cemento para un fin determinado no es, en general, difícil. En tal

sentido es aconsejable utilizar, siempre que se pueda, un cemento de uso general,
de producción uniforme y bien conocidos y acreditados localmente. Las
justificaciones pueden ser:
• La exigencia de altas resistencias iniciales.
• La resistencia a sulfatos del terreno, al agua de mar o a otros medios agresivos

químicos.
• La reactividad de los agregados con los álcalis.
• Algunas obras masivas de concreto en las que la alta temperatura pueda

ocasionar tensiones de tipo térmico.
• La resistencia del concreto a muy altas temperaturas.
• El color (blanco) del concreto.
El propósito de estas Recomendaciones es informar y ayudar al usuario a utilizar los

cementos de empleo general, y a distinguir cuándo debe usar otros especiales, en
función de sus efectos en las propiedades, comportamiento y prestaciones del
concreto. Otras propiedades y comportamientos dependen más de la cantidad de
cemento que de las características del mismo.
Las Recomendaciones no son un tratado de química del cemento, pero dan

referencias acerca de dicho tema. Para explicar este tema, se escogió la norma
española UNE 80-300-92, que refleja muy bien la normativa europea, en donde
existe una cultura del cemento que ha generado la producción de diferentes tipos de
ellos en función del uso y de las adiciones empleadas en su fabricación.
Los tipos de cementos especificados por esta normativa española, responden a los
detalles de composición, categorías resistentes, especificaciones físicas y
especificaciones químicas indicadas en la tabla Nº 28.
A. Salazar
71
Tabla Nº 28: COMPOSICIÓN DE LOS CEMENTOS (Cementos. Recomendaciones

para el uso de los cementos. UNE 80-300-92)
(1)
Proporción en masa %
Tipos
Componentes Principales
Componentes
Escoria Puzolana Cenizas Filler Adicionales
(2)
Desig-
Denominación Clinker Siderúrgica Natural Volantes Calizo
nación
(S) (Z) (C) (F)
I-0 100 0 0 0 0 0
Cemento Portland
I 95 a 99 - - - - 1a5
Cemento Portland (3)
II 65 a 88 6 a 27 6 a 23 0a5 -
Compuesto
Cemento Portland
II-S 65 a 94 6 a 35 - - - 0a5
con escoria
Cemento Portland
II-Z 72 a 94 - 6 a 28 - - 0a5
con puzolana
Cemento Portland
II-C 72 a 94 - - 6 a 28 - 0a5
con ceniza volante
Cemento Portland
II-F 80 a 94 - - - 6 a 15 0a5
con filler calizo
Cemento de Alto III-1 40 a 64 36 a 60 - - - 0a5
horno III-2 20 a 39 61 a 80 - - - 0a5
Cemento Puzolánico IV ≥ 60 - ≤ 40 - 0a5
(4)
Cemento Mixto V 20 a 64 36 a 80 - 0a5
Cemento Aluminoso VI 100 - - - -
(1)
En estos valores se excluyen el regulador de fraguado y los aditivos.
(2)
Los componentes pueden ser uno o varios entre escoria siderúrgica, puzolana natural,
cenizas volantes o filler calizo, a menos que sea un componente principal del cemento.
(3)
Las proporciones de los componentes de los cementos de tipo II deben responder a la
fórmula:
1.0S + 1.25Z + 1.75F ≤ 35
Cuando la composición de un "cemento Pórtland compuesto" (II) corresponda a la de

alguno de los tipos II-S, II-Z, II-C, IIF será designado concordantemente.
(4)
La proporción de puzolana no será superior al 40%.
A.Salazar. 72
2.5 LAS PUZOLANAS (15)
2.5.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
En la historia de la civilización humana el descubrimiento de los materiales y de las

acciones cementantes hidráulicas fue posterior al descubrimiento del fuego y debió
ser poco posterior al descubrimiento de la cerámica. Tal descubrimiento, por lo que
se refiere a los pueblos mediterráneos, debió pasar de egipcio a griegos y romanos,
siendo ampliado y perfeccionado en sucesivas etapas. Por razones de puro azar
geográfico y geológico, los griegos y romanos, primeros en conocer "la cal",
pudieron mezclarla con materiales naturales de origen volcánico que tenían a la
mano. Es probable que el primer empleo de estos materiales fuera el de servir de
agregados para los morteros de cal. La observación debió hacer el resto, y de la
comparación de la resistencia y del comportamiento general de los conglomerados
hechos con cal y con materiales volcánicos y no volcánicos, surgió la nueva técnica
de mezclar los primeros, ya como materiales activos, con la cal, en polvo y en seco
o en húmedo, para obtener los que han pasado a la historia como "cementos y
morteros romanos", con base en cal y puzolana, o cal, puzolana y arena,
respectivamente. Tales materiales fueron la tierra de la isla griega de Santorín y las
cenizas y tobas romanas de Pozzuoli, localidad que ha legado el nombre genérico
de puzolanas para éstos y para similares materiales en lo sucesivo.
De las obras antiguas realizadas con puzolanas que han llegado hasta nuestros
días como inestimables reliquias de la civilización romana pueden citarse:
panteones, coliseos, estadios, basílicas, acueductos, cisternas, puentes, puertos y
las más diversas estructuras que han perdurado. Y lo han hecho como no han
podido hacerlos muchas obras realizadas en la Edad Media, con materiales
conglomerantes mal cocidos y exentos de puzolanas activas. Por el contrario,
cuando el defecto de cocción y la falta de puzolana se subsanaron, las obras
cobraron de nuevo el vigor y con él la longevidad.
Los problemas económicos y ecológicos, unidos al avance de la Ciencia de los

Materiales en los últimos 50 años, han inducido el empleo de extensores de clínker
de cemento Pórtland, hecho que ha posibilitado el surgimiento de un grupo genérico
de cementos conocido como “cementos compuestos” o “cementos mezclados”, que
son una mezcla del Pórtland ordinario con uno o más materiales inorgánicos que
participan en la hidratación, y por tanto contribuyen a los productos de hidratación.
Esta clasificación excluye aditivos que influyen en el proceso de hidratación, pero en
sí no contribuyen a la mejora del producto.
Los materiales inorgánicos añadidos son denominados “adiciones minerales”. Estas

adiciones pueden ser mezcladas y molidas íntimamente con el clínker en fábrica o
mezcladas en obras a la hora de producir el concreto o mortero. Las adiciones
15
Calleja, J., "Las Puzolanas", Separata de la Revista ION Vols. XXIX y XXX, Madrid, 1968.
A.Salazar. 73
minerales activas más comúnmente empleadas son las cenizas volantes, las
escorias granuladas, la micro sílice y las puzolanas naturales y artificiales.
La norma ASTM C-618 define que las puzolanas son materiales silíceos o
aluminosos que por si mismos poseen poca o ninguna actividad hidráulica, pero que
finamente divididos y en presencia de agua pueden reaccionar con hidróxido de
calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades
cementantes.
ASTM C-618
The American Society for Testing and Materials (ASTM) is probably the most widely
recognized and used national standards-setting organization in the United States for
engineering-related materials and testing. The ASTM C-618 specification is the most widely
used because it covers the use of fly ash as a pozzolan or mineral admixture in concrete. The
three classes of pozzolans are Class N, Class F, and Class C. Class N is raw or calcined
natural pozzolan such as some diatomaceous earths, opaline cherts, and shales; tuffs,
volcanic ashes, and pumicites; and calcined clays and shales. Class F is pozzolanic fly ash
normally produced from burning anthracite or bituminous coal. Class C is pozzolanic and
cementitious fly ash normally produced from burning lignite or subbituminous coal. The table
below shows the chemical and physical requirements listed in the ASTM C-618 specification.
A.Salazar. 74
Los materiales puzolánicos tienen generalmente un alto contenido de SiO2 y algunas

veces también de Al2O3. Estos se presentan de forma general en una estructura
vítrea, caracterizada por su baja cristalinidad. A veces presentan minerales
inactivos, como cuarzo, feldespato, magnetita, etc., en variadas proporciones. Otras
contienen sustancias orgánicas o arcillas, que podrían influir en el fraguado y
endurecimiento del cemento. Las puzolanas, independientemente de su
clasificación, reaccionan con los productos de reacción del cemento Pórtland, en
específico con la portlandita, para producir compuestos insolubles que contribuyen a
la resistencia y durabilidad de la matriz aglomerada. Aunque su contribución como
material aglomerante es su principal acción, la adición de puzolanas puede producir,
además, otros efectos positivos sobre la mezcla.
La utilización de adiciones minerales de alta finura puede beneficiar al concreto. Los

efectos pueden ser puramente físicos, como el complemento de la granulometría
para las fracciones muy finas del concreto, o efectos físico-químicos, como el
producido por la reacción puzolánica. En ambos casos, el resultado final es similar:
disminución de la porosidad y del tamaño de partícula. Estos fenómenos pueden
modificar las propiedades reológicas del concreto en estado fresco, así como la
resistencia y durabilidad del concreto endurecido.
• MECANISMOS DE ACCIÓN DE LAS ADICIONES MINERALES
El papel de las cenizas volantes como agente reductor de agua es casi

unánimemente reconocido por los autores que trabajan el tema. El fenómeno se
atribuye a la forma redondeada de las cenosferas y la lisa superficie de las
partículas, que ayudan a plastificar la mezcla sin necesidad de agua adicional. No
obstante, esta información puede ser contradictoria si se tienen en cuenta los
resultados similares obtenidos cuando se emplean otras adiciones, como las
escorias y algunas cenizas agroindustriales, que a diferencia de las cenizas
volantes, tienen forma irregular y superficie rugosa.
Algunos autores explican este fenómeno argumentando que el efecto de reducción

de la demanda de agua puede ser provocado por los mecanismos de adsorción-
dispersión, de acción muy parecida a la de aditivos químicos dispersantes. Las
partículas muy finas añadidas en las adiciones son adsorbidas en la superficie de
los granos de cemento, que tienen carga opuesta, y de esta forma evitan la
floculación de las partículas de cemento, que son entonces dispersadas, y pierden
en parte la capacidad de retener grandes cantidades de agua. Así, el sistema
reduce, de forma general, su demanda de agua para una determinada consistencia.
El efecto de empaquetamiento que se produce al incorporar partículas muy finas

que ocupan los espacios vacíos entre los granos de cemento, también ayuda a
disminuir la demanda de agua para lograr una determinada consistencia en las
mezclas. Esto ocurre para tamaños de granos inferiores a las 50 µm, los que son
capaces de llenar los espacios vacíos entre granos de cemento. Se descarta la
contribución de los granos finos de cemento, ya que ellos son disueltos al comienzo
de la reacción. En este caso, las adiciones minerales, sean activas o inertes,
pueden actuar como micro agregados.
A.Salazar. 75
La presencia de partículas muy finas de las adiciones ayuda además a contrarrestar

el debilitamiento que se produce en la zona de transición entre el árido grueso y la
pasta de gel, aparentemente la principal causa de la micro-fisuración de la matriz de
concreto. La causa es la alta porosidad de los productos formados en esta zona,
básicamente grandes cristales de hidróxido de calcio y ettringita, producidos a una
alta relación agua / cemento, que tiene su origen en el exceso de agua retenida,
debido al efecto de pared del árido grueso. Los finos granos de las adiciones
ocupan los espacios vacíos y ayudan a disminuir la cantidad de agua retenida, y de
esta forma reducen la relación agua / cemento en la zona de transición.
Uno de los efectos más conocidos de las adiciones minerales puzolánicas es el

refinamiento de los poros capilares. En un primer momento de la hidratación,
predomina el efecto de empaquetamiento, ya que las finas partículas que aún no
reaccionan se acomodan en los espacios libres entre los granos de cemento. A
medida que avanza la reacción de hidratación, aparecen las condiciones para que
ocurra la reacción puzolánica. Los productos de la reacción puzolánica ocupan los
espacios creados por los poros capilares, cuyo diámetro se reduce
considerablemente. La proporción de poros de gel aumenta, mientras que los
capilares disminuyen. Se considera que esta es la causa de la baja permeabilidad
de hormigones fabricados con adiciones minerales puzolánicas, que se reporta en
algunos casos de hasta en tres órdenes de magnitud en relación con pastas
idénticas fabricadas con cemento Pórtland con la misma relación agua / sólidos.
Para poder determinar la verdadera capacidad de una puzolana para reaccionar con
el hidróxido de calcio a temperatura ambiente, es necesario desarrollar un estudio
cuidadoso de la reacción puzolánica en todos sus estadios, y verificar de diversas
formas que evidentemente se están formando productos estables de reacción con
capacidad aglomerante. Para esto se requiere combinar el análisis de resultados de
varios métodos analíticos de investigación. El profesor Fernando Martirena (16), en su
tesis de grado de PhD, propone una metodología que pretende resolver, de forma
práctica, este problema.
La metodología desarrollada y propuesta se basa en la realización de una serie de

pruebas que permiten pronosticar la capacidad de la puzolana para producir
productos estables cuando reacciona con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiente.
Los ensayos a realizar son:
a. Evolución del contenido de Hidróxido de Calcio en el tiempo: se monitorea el

avance de la reacción de hidratación mediante la medición de la cantidad de cal
que se ha combinado. La desaparición de la cal en la pasta indica que ha
reaccionado de alguna forma con las sustancias presentes, para formar
16
Martirena, F., “Una alternativa ambientalmente compatible para disminuir el
consumo de aglomerantes de clínker de cemento Pórtland: el aglomerante
cal-puzolana como adición mineral activa”, Síntesis de la Tesis de grado
como Doctor en Ciencias de la Universidad de Las Villas, Santa Clara,
Cuba, 2004.
A.Salazar. 76
productos de reacción. Básicamente podrían producirse dos reacciones: a)

combinación con la puzolana para formar los productos de la reacción
puzolánica, o b) combinación con el CO2 del aire para formar carbonato de
calcio, si la superficie de la pasta no se protege suficientemente. Si a los 28
días desaparece la mayor parte de HC sin combinar, la puzolana evaluada
presuntamente es reactiva. Esto, sin embargo, no necesariamente quiere decir
que una vez molida y mezclada con cal aporte resistencia. En sentido contrario,
la prueba es concluyente: si a 28 días quedan aún muestras evidentes de cal
sin reaccionar, la puzolana es poco reactiva, y debe ser rechazada.
b. Evolución de la estructura de poros en pastas: los cambios en la estructura de

poros se deben orientar hacia un refinamiento de la red de estos, con
incremento de la proporción de poros de gel a costa de disminuir la proporción
de los capilares, y en algunos casos, a una leve disminución de la porosidad
total. Esto se produce porque los productos de reacción se precipitan en la
superficie de los granos ricos en sílice y van ocupando los espacios vacíos
entre los granos de cemento y puzolana. A medida que avanza la reacción, los
nuevos productos continúan expandiéndose, y llegan a ocupar parcialmente los
poros capilares. Este proceso matiza la madurez de la reacción; también se
caracteriza por una reducción del tamaño de poros capilares, por similares
razones.
Se considera que si a los 28 días no se hace evidente un significativo aumento
de la proporción de poros de gel y la consecuente disminución de la proporción
de poros capilares, es muy probable que la puzolana no haya reaccionado
suficientemente con la cal añadida, aunque el monitoreo del CH haya arrojado
una desaparición de este material.
En este caso, se puede pronosticar que la puzolana no es reactiva. Por el
contrario, si los cambios esperados se manifiestan, el investigador cuenta con
más evidencias para confirmar la actividad de la puzolana, aunque los dos
ensayos hasta ahora descritos no son aun suficientes. Es necesario comprobar
por observación microscópica si en realidad se forman productos de reacción.
c. Observación de la morfología de los productos de reacción: La observación de

secciones pulidas en el Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) puede
brindar importante información acerca de la morfología de los productos de
reacción, y también sobre la composición de las diferentes fases presentes. Si a
los 28 días de edad la observación de las muestras de pastas no arroja
suficientes evidencias de morfologías de los productos de la reacción
puzolánica, no es posible afirmar que se haya producido esta reacción. Si por el
contrario se verifica la presencia de las morfologías esperadas, es necesario
aun verificar si esto se refleja en un aumento de la resistencia mecánica,
prueba que es definitoria sobre la reactividad de una puzolana.
d. Resistencia mecánica en pastas y morteros: la resistencia mecánica es la

evidencia más consistente de la ocurrencia de una reacción hidráulica cuando
la cal y la puzolana son molidas íntimamente y humedecidas. Para verificarla,
los prismas experimentales se someten a ensayos a compresión, a los 7 y 28
A.Salazar. 77
días. Las muestras ensayadas deben exhibir resistencias superiores a los 2

MPa a los 7 días, y mayores que 4 MPa a los 28 días.
2.5.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Se consideran generalmente como puzolanas los materiales que, carentes de

propiedades cementicias y de actividad hidráulica por sí solos, contienen
constituyentes que se combinan con cal a temperaturas ordinarias y en presencia de
agua, dando lugar a compuestos permanentemente insolubles y estables que se
comportan como conglomerantes hidráulicos. En tal sentido, las puzolanas dan
propiedades cementantes a un conglomerante no hidráulico como es la cal.
Son, por consiguiente, materiales reactivos frente a la cal en las condiciones

normales de fabricación ordinaria de conglomerantes (morteros y hormigones). No
se consideran como puzolanas aquellos otros materiales inertes que, en
determinadas condiciones extraordinarias de estado físico de división (elevada
finura, gran superficie específica) o de reacción (tratamientos hidrotérmicos con
vapor de agua a presiones y temperaturas elevadas), pueden dar lugar a
compuestos hidráulicos. Así sucede, por ejemplo, con el cuarzo, que finamente
molido y mezclado con cal forma silicatos cálcicos hidratados por tratamiento en
autoclave. La reactividad de las puzolanas se atribuye, fundamentalmente en
algunos casos, a sílice activa que se encuentra en ellas formando compuestos
mineralógicos silícicos.
Las puzolanas, según su origen, se clasifican en dos grandes grupos: el de las

naturales y el de las artificiales:
• PUZOLANAS NATURALES
Los materiales denominados puzolanas naturales pueden tener dos orígenes

distintos, uno puramente mineral y otro orgánico. Las puzolanas naturales de origen
mineral son productos de transformación del polvo y "cenizas" volcánicas. Se
presenta una fotografía (Foto N° 1) de una puzolana natural de origen volcánico
utilizada como adición en la producción de cemento en Colombia.
Las puzolanas naturales de origen orgánico son rocas sedimentarias abundantes en

sílice hidratada y formadas en yacimientos o depósitos que en su origen fueron
submarinos, por acumulación de esqueletos y caparazones silíceos de animales
(infusorios radiolarios) o plantas (algas diatomeas).
A.Salazar. 78
FOTO N° 1: CENIZA VOLCÁNICA PUMÍTICA. Se observan esferas dentro de

esferas mayores. Esta ceniza tiene un tamaño medio de 6 µ.
• CAUSAS DE LA ACTIVIDAD PUZOLÁNICA
La actividad puzolánica responde a un principio general. Dicho principio se basa en

que la sílice y la alúmina, como componentes ácidos de los materiales puzolánicos,
reaccionan con la cal a condición de que sus uniones en dichos materiales sean
lábiles.
No pueden considerarse aparte las acciones de la sílice y de la alúmina, ya que la

presencia de esta última favorece en gran medida la acción puzolánica,
directamente por sí e indirectamente al implicar su presencia un mayor contenido de
álcalis, que se fijan parcialmente en los nuevos productos resultantes de la reacción
puzolánica, los cuales tiene el carácter de seudogeles. El óxido de hierro se supone
que actúa como la alúmina, pero de una forma más atenuada y lenta.
Por lo que se refiere a las puzolanas de origen mineral, su actividad se ha atribuido

tan pronto a los constituyentes amorfos como a los cristalinos, y en particular a los
de naturaleza zeolítica.
Algo análogo sucede con las puzolanas de origen orgánico, dado que otros
materiales de similar origen y composición son inactivos frente a la cal, la actividad
de estas puzolanas de origen orgánico no es sólo cuestión de contenido en sílice
hidratada, sino también de estado físico de división de la misma.
Lo prueba, por una parte, el hecho de que las activas poseen una estructura natural
porosa con una gran superficie específica interna, y por otra, la circunstancia de que
ciertos ópalos y basaltos no activos cobran actividad cuando se molturan a gran
finura y se someten a una lixiviación con ácido clorhídrico concentrado (10 normal).
A.Salazar. 79
La sílice hidratada reactiva, componente eficaz de las puzolanas de origen orgánico,

procede en su mayor parte de esqueletos de infusorios radiolarios y de algas
marinas diatomeas, aparte de los citados ópalos y geiseritas. Pero no todas las
puzolanas de esta procedencia, altas en sílice, tienen la misma actividad. En
algunas de ellas se incrementa también sometiéndolas a calcinación, como sucede
con el "moler" danés, con la "gaize" francesa del valle del Mosa y con las "tierras
blancas" italianas del norte del Lacio, muy ligeras y porosas, cuyo análisis
microscópico revela cuarzo, mica y feldespato más o menos alterados, en una
matriz amorfa de gel de sílice.
• PUZOLANAS ARTIFICIALES
Se definen éstas como materiales que deben sus propiedades a un tratamiento

térmico adecuado. Dentro de esta condición cabe distinguir dos grupos:
1. El formado por materiales naturales silicatados de naturaleza arcillosa y

esquistosa, que adquieren el carácter puzolánico por sometimiento a
procesos térmicos
2. El constituido por subproductos de determinadas operaciones industriales,

que, en virtud de su naturaleza y de las transformaciones sufridas en las
mismas, adquieren la propiedad puzolánica.
Al primero de estos grupos pueden asimilarse, por su analogía, a las puzolanas

designadas como mixtas o intermedias, o semiartificiales, es decir, aquellas que,
siendo naturales por su origen, se ennoblecen por posterior tratamiento.
Representantes típicos de este grupo son el polvo de ladrillo obtenido de productos
de desecho de la cerámica roja y las bauxitas naturales.
En el segundo grupo encajan los residuos de las bauxitas utilizadas para la

obtención del aluminio, materiales a los que los alemanes designan como "Si-Stoff"
(silicalita o amorfita) y el polvo de chimeneas de altos hornos. También pueden
incluirse en este grupo, aunque presentan bastantes concomitancias con las
escorias, las cenizas volantes y de parrilla de las centrales termoeléctricas, y las
cenizas de lignitos. Por extensión, las mismas escorias siderúrgicas podrían
acoplarse en el grupo. En las fotos N° 2 ( a, b, c, d)se muestra una Ceniza Volante
tipo F a diferentes aumentos. Se observa la presencia de formación de cenosferas,
esferas dentro de otras mayores, que le confieren propiedades de mejoramiento
reológico a las mezclas.
A.Salazar. 80
(a) 500 aumentos en MEB
(b) 1.500 aumentos en MEB
A.Salazar. 81
(c) 2.500 aumentos en MEB
(d) 5.000 aumentos en MEB
4. FOTO N° 2 (a, b, c, d): CENIZA VOLANTE TIPO F
Como se indicó, el representante más genuino de los materiales arcillosos elevables

a la categoría de puzolana artificial es el polvo de ladrillo. Sometida la arcilla a
tratamientos térmicos adecuados, se forman en ella compuestos puzolánicamente
activos, en virtud de reacciones y transformaciones en las que, junto a la estructura
y constitución mineralógica de partida y a la composición química, juegan
importantísimo papel como variables la temperatura y el tiempo.
Análoga importancia tiene la temperatura de tratamiento de los residuos de la

combustión de carbones o esquistos bituminosos, en la calidad y comportamiento
de las puzolanas artificiales a partir de dichos subproductos. Las temperaturas
óptimas parecen estar en el mismo intervalo (700-800°C) de las correspondientes a
A.Salazar. 82
la activación de las arcillas, puesto que también en este caso se obtiene con ellas la
máxima solubilización de los materiales.
Si los esquistos abundan en silicato bicálcico y aluminato monocálcico, son ya

conglomerantes "per se", y si contienen poca cal y su temperatura de calcinación no
ha sido muy elevada, constituyen buenas puzolanas artificiales, lo cual puede ser
explicable por el contenido de sílice amorfa, que ya a 870°C pierde su capacidad de
reacción por transformarse en cristalina (cuarzo-α- > tridimita). Por esta razón, las
temperaturas óptimas de activación de los esquistos se hallan en el intervalo 800-
850°C.
Sí se considera que entre las puzolanas naturales y artificiales reunidas, los

términos extremos en cuanto a composición y estructura pueden ser las tierras
diatomeas (sílice hidratada), como producto más hidratado y silícico, y el polvo de
ladrillo o arcilla cocida, como producto más anhidro, entre ambos se hallan las
puzolanas naturales de origen volcánico. Entre los dos primeros materiales podrán
existir diferencias en cuanto al mecanismo de su reacción con la cal, y el
correspondiente a las últimas será intermedio.
Los cementos puzolánicos se han reconocido, desde hace mucho tiempo como más
resistentes a los sulfatos. Y la adición de puzolana a un clínker Pórtland, ya de por
sí resistente, ha sido una conclusión lógica a la que se llegó hace bastante tiempo.
Sin embargo, no se ha sacado igual o seguramente mayor partido del empleo de
clínkeres con alto contenido de fase vítrea, mezclado con puzolanas, para obtener
cementos aún más resistentes a los sulfatos.
• ALGUNAS PREGUNTAS RELATIVAS A LAS PUZOLANAS Y SU ACTIVIDAD
¿POR QUÉ LA MOLIENDA PUEDE ACTIVAR O DESARROLLAR PROPIEDADES

CEMENTANTES EN UN DETERMINADO MATERIAL?
En 1961 se encontró que la reacción entre la sílice y el calcio en solución dependía

principalmente de la capacidad de disolución de la sílice. La mayoría de las
puzolanas son silíceas tal que la reacción puzolánica a edades tempranas en una
mezcla de cal - puzolana esta determinada por la velocidad de disolución de la sílice
reactiva contenida en la puzolana. Cuando el pH de la solución es mayor a 11, la
polimerización (proceso inverso a la disolución) se considera despreciable, entonces
la velocidad de disolución dependerá mayormente de la superficie específica de la
sílice. Así, en una solución de hidróxido de calcio (pH ≈ 12.5), la sílice disolverá a
una velocidad proporcional a su superficie específica.
Muchos materiales poseen propiedades latentes de actividad puzolánica, las cuales

sólo se manifestarán apropiadamente cuando se reduzcan de tamaño hasta
conseguir una superficie específica apropiada. Cada material de acuerdo a su
actividad latente tiene un tamaño óptimo de activación. Ocurre igual que al clinker
de cemento Pórtland que al salir del horno rotatorio y enfriarse es prácticamente
inerte si no se lleva a la finura apropiada. Sí la molienda del cemento es gruesa o es
más fina, de una misma mezcla de clinker + yeso, se obtienen cementos con
A.Salazar. 83
propiedades diferentes. En la tabla 29, se presenta el comportamiento de un mismo

cemento al que se le clasificó por un rango específico de tamaño de partículas y con
ellas, se hicieron pruebas de resistencia mecánica. Los resultados se pueden
asimilar al comportamiento que ofrece una puzolana.
TABLA N° 29: RESULTADOS DE ENSAYOS DE MORTERO DE CEMENTO PORTLAND

ORDINARIO (OPC)
TAMAÑO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN (Mpa)

BLAINE
CEMENTO PARTÍCULA 2 Flujo
(cm /g) 1 día 3 días 7 días 28 días
µm)
(µ
PA Sin clasificar 3200 214 13.6 25.9 33.0 45.5
PC 3–8 114 35.2 29.2 27.6 41.4

PD 8 – 15 237 11.6 34.7 40.8 51.6
PE 15 – 20 267 8.1 35.1 41.3 49.6
PF 20 – 30 252 0.0 19.9 31.7 41.2
PG 30 – 45 141 0.0 10.1 20.4 32.5
PH > 45 141 0.0 0.0 7.0 14.1
PI >3 2800 227 - 20.5 27.7 42.0
PJ Sin clasificar 5000 217 - 27.6 35.5 47.2
PK >3 3200 261 - 25.7 36.0 53.3
¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES SI NO ESTÁN ACTIVAS LAS

PUZOLANAS?
Para que una puzolana se encuentre activada, su micro estructura debe contener un
volumen importante de vidrios, esto es materiales amorfos de carácter lábil capaz de
reaccionar con hidróxido de calcio a temperatura ambiente. Este carácter de vidrio
se consigue, cuando un material sílico aluminoso de estructura cristalina es llevado
a una temperatura adecuada para que haya la separación de la sílice y el
aluminio presentes y luego por enfriamiento brusco, congelar el sistema creando
la vitrificación del mismo.
Todo esto esta condicionado por la forma como por ejemplo, un volcán arroja sus
cenizas. Son micro gotas fundidas de un mineral silico aluminosos que se enfría
bruscamente al contacto con la temperatura ambiente. O también, de la forma como
una caldera en el hogar alcanza la temperatura de activación de la ceniza durante
un tiempo de residencia definido y luego, ésta ceniza se enfría bruscamente en una
corriente de aire o de agua, estableciendo el congelamiento del sistema impidiendo
el paso a la fase cristalina y concluyendo con la activación del material. Un mineral
silico-aluminoso que no presente una fase vítrea será un mineral inerte desde el
punto de vista de una puzolana.
A.Salazar. 84
Térmicamente también es posible acelerar el desarrollo de la reacción puzolánica

curando los productos preparados con adiciones de puzolanas de baja reactividad
conjuntamente con temperatura y humedad. Este es el principio de la reacción sílico
calcárea con la cual se elaboran productos como el denominado "sand lime brick".
¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES CUANDO SE ACTIVAN CON

ADITIVOS QUÍMICOS?
Respecto a la activación química, esta corresponde a que la reactividad de una

puzolana activa, puede incrementarse en particular a edades tempranas, mediante
un tratamiento químico generalmente ácido. El grado de activación depende de la
concentración del ácido y reacciona máximamente en la región del 10N en el caso
del ácido clorhídrico. Se atribuye el efecto de aceleramiento o activación adicional, a
la formación de gel de sílice reactivo y no a cualquier incremento de la superficie
específica de la puzolana. El tratamiento ácido incrementa la reactividad
en puzolanas de bajo contenido de calcio (tipo F). Este método es costoso y
peligroso.
Ha habido pocos trabajos de activación alcalina de puzolanas naturales, los más

importantes han sido reportados por Shy and Day entre 1992 y el 2001. Ellos
concluyen que es posible desarrollar la activación alcalina de pastas o concretos
elaborados con puzolanas. La activación alcalina se ha estudiado utilizando: NaOH,
SO4Ca, CaCl2, Na2SO4.
En Colombia el profesor Alejandro Salazar desarrolló para la empresa ECOMAT

S.A., un Eco-cemento activado químicamente el cual se emplea desde principios del
2004 para preparar: concretos para losas, pisos y columnas en viviendas
individuales y multifamiliares hasta de 8 pisos; morteros de mampostería y de
relleno; microconcretos para reparación de estructuras, en elaboración de
elementos prefabricados y como base para el tratamiento por encapsulamiento de
residuos sólidos peligrosos. En todos los casos de obras se ha trabajado
sustituyendo entre el 20 y el 50% del cemento Pórtland tipo III o el tipo I de la norma
colombiana. En cuanto al encapsulamiento la sustitución del cemento es del 95%.
Estos estudios están respaldados por resultados de pruebas físico – mecánicas y de
durabilidad realizados en los laboratorios de la Corporación Construir en Cali,
Colombia.
2.5.3 VENTAJAS DEL EMPLEO DE LAS PUZOLANAS
En general, las ventajas de todo orden que pueden obtenerse de los cementos
puzolánicos son las señaladas en la Tabla 30.
A.Salazar. 85
TABLA N° 30: VENTAJAS DE LAS PUZOLANAS EN LOS CEMENTOS

PUZOLÁNICOS
A. En la resistencia mecánica E. En la plasticidad
A.1 A largo plazo, al prolongar el período de D.1 Rebajando la relación a/c
endurecimiento
D.2 Reduciendo la segregación
A.1.1 A tracción
D.3 Evitando la exudación y el sangrado
A.1.2 A compresión
A.1.3 Mejor relación tracción -compresión
B. En la estabilidad F. En la impermeabilidad
B.1 Frente a la expansión por cal libre F.1 Reduciendo la porosidad
B.2 Frente a la expansión por sulfatos F.2 Evitando la formación de
eflorescencias
B.3 Frente a la expansión por la reacción álcalis
- agregado F.3 Produciendo la mayor cantidad de
tobermorita
B.4 Frente a la retracción hidráulica de
secado, por la menor relación a/c
B.5 Frente a la retracción térmica por
enfriamiento
B.6 Frente a la fisuración
C. En la durabilidad G. En la adherencia
C.1 Frente a ataques por aguas puras y ácidas G.1 Del agregado a la pasta
C.2 Frente a ataques por aguas y suelos G.2 Del mortero a las armaduras
sulfatados
C.3 Frente a ataques por agua de mar
C.4 Frente a ataques por gases de
descomposición y fermentación de
materias orgánicas
C.5 Frente a la desintegración por la reacción
álcalis - agregado
D. En el rendimiento y la economía H. En el comportamiento térmico
D.1 Al corresponder a los cementos H.1 Al liberar menor calor de hidratación
puzolánicos mayor volumen que a otros
H.2 Al producir menor elevación de
conglomerantes a igualdad de peso
temperatura
D.2 Al ser los cementos puzolánicos, en
general, conglomerantes más baratos
Dichas ventajas hacen aptos a los cementos puzolánicos para una amplia serie de
empleos específicos que se detallan en la Tabla 31.
A.Salazar. 86
TABLA N° 31: EMPLEOS ESPECÍFICOS DE LOS CEMENTOS PUZOLÁNICOS
a. Trabajos de concretos en grandes f. Repello o revoco (pañete)

masas
g. Solados
b. Cimentaciones en todo terreno
h. Baldosas hidráulica
c. Obras marítimas
i. Prefabricados de elementos
d. Obras sanitarias estructurales de concreto armado
ó sin armar, especialmente
e. Albañilería (pega de muros y
curados por tratamientos térmicos
mampostería en general)
j. Concretos especiales
premezclados
2.5.4 CRITERIOS PARA VALORAR PUZOLANAS.
No existe un único método que con carácter general permita determinar la aptitud
puzolánica en condiciones comparables en todos los casos y para los diversos tipos
de puzolanas. En primer lugar, porque la puzolanicidad puede deberse a diferentes
causas o estar mayormente influenciada por una de esas causas, a veces muy
distintas entre sí. En segundo lugar, porque son diversas las formas en que se
manifiesta prácticamente el fenómeno puzolánico y por ende también son muy
variadas las finalidades y aplicaciones que se desean conseguir con la acción
puzolánica.
La variabilidad cuantitativa del comportamiento de un cemento puzolánico, es

función de la misma puzolana, del clínker base, de la proporción de ambos, de la
relación agua/cemento, etc., y es causa de que las condiciones óptimas en un caso
no lo sean en los demás, por lo cual la evaluación de las puzolanas no tiene sentido
si no se realiza en las exactas condiciones de uso práctico, que muchas veces no se
conocen ni con mediana precisión.
Existen diferentes normas nacionales e internacionales que aportan un camino en

este sentido, sin embargo este debe recorrerse con espíritu crítico para detectar las
incongruencias que se pueden presentar y que pueden llevar a erradas
interpretaciones de los resultados. Los métodos conocidos se refieren a pruebas de
la puzolana sola como a sus mezclas con cal o con cemento Pórtland. Con la
puzolana sola, se valoran conceptos tan diversos como: análisis químico, solubilidad
en ácidos y/o álcalis, absorción o fijación de la cal en distintas variantes, variación
del residuo insoluble por tratamiento térmico de la puzolana mezclada con
carbonato de calcio, etc. Los ensayos de mezclas puzolana - cal son los más
antiguos, destacándose el ensayo de resistencia en función de variadas
proporciones de puzolana y cal y de conglomerante/arena en el mortero, bajo
condiciones de curado diversas. Los métodos propuestos sobre mezclas puzolana-
cemento Pórtland, son similares a los descritos anteriormente con la cal.
A.Salazar. 87
2.5.5 CEMENTOS DE MAMPOSTERÍA.
Los cementos de mampostería han incrementado su popularidad desde su

introducción a la comunidad de la construcción desde principios de 1930. En
algunas áreas geográficas los cementos de mampostería dominan ambos
mercados, el comercial y el residencial. En USA., al este de las Montañas Rocosas,
se utilizan morteros preparados con cementos de mampostería en
aproximadamente el 70% de las construcciones de mampostería.(17)
En varios países también se les denomina como cementos compuestos y su

finalidad principal es servir en la confección de morteros de albañilería o
mampostería así como en la producción de acabados finos de muros o estucos.
Normalmente están constituidos por cemento Pórtland en proporciones entre el 40 y
el 60% , y de materiales inertes o activos finamente molidos en la proporción
restante. Se adicionan también con aditivos en polvo incorporadores de aire,
hidrófugos, retardantes de fraguado y plastificantes. La norma ASTM C 91 contiene
las especificaciones para los cementos de mampostería y los clasifica en tipo N, S y
M, siendo la mayor diferencia entre ellos la especificación de la resistencia a
compresión a 7 y 28 días. (18)
En Colombia no se producen estos cementos, aunque la cultura de la mampostería

que se tiene, cada vez más necesita de un producto de características apropiadas a
estos usos. Las puzolanas pueden aportar algunas de las propiedades requeridas
por este tipo de producto y se pueden complementar con aditivos y otras adiciones
como la cal de alta dispersión para la construcción, que desafortunadamente es
poco conocida en el país.
2.5.6 CONCRETOS CON BASE EN PUZOLANAS
• INTRODUCCIÓN
Hay en nuestro País importantes motivaciones para reconocer y utilizar las

adiciones de origen silicio como parte integral de los cementos y aún de los
concretos. Estas motivaciones obedecen a razones de índole económica, técnicas y
ecológicas.
Desde hace mucho tiempo se ha aceptado que los cementos contengan pequeñas
adiciones de “fillers” como la caliza, sin embargo cuando estos poseen propiedades
puzolánicas y/o cementicias, no solamente se obtienen ventajas técnicas tanto en
los cementos como en los concretos que las contienen, sino que también se puede
17
Dubovoy, V.S. and Ribar, J.W.: “ Masonry Cement Mortars - A Laboratory Investigation “,
Portland Cement Association, Research and Development Bulletin RD095.01T, Skokie,
Illinois, 1990
14
Panarese, W.C., Kosmatka, S.H. and Rondall, F.A.: “ Concrete Masonry Handbook for
Architects, Engineers, Builders “, 5° De., Portland Cement Association, 1991
A.Salazar. 88
incrementar la participación de las adiciones manteniendo o mejorando las

características de los productos que las contienen, con su consecuente efecto
económico.
Muchas de estas adiciones silícicas pueden provenir del sector industrial o agrícola
que las disponen como residuos o subproductos sin ningún uso en particular, que
generan problemas notables de contaminación e incrementan los costos de la
producción. Dichos residuos, generados y manejados con una clara conciencia que
los disponga para el uso, podrían convertirse en productos beneficiosos para un
gran sector del desarrollo nacional, como es el de la construcción, y a su vez cumplir
con una función social cuando al ser empleados consigan: ahorrar energía, reducir
costos en sus procesos, establecer una protección ambiental y contribuir a la
conservación de algunos recursos naturales no renovables.
Otras adiciones silícicas provienen de fuentes naturales, los vidrios volcánicos que
constituyen una parte fundamental de las rocas ígneas efusivas, más conocidas
como pumitas, y están presentes en las faldas de las zonas volcánicas. Estas
puzolanas naturales pueden convertirse en fuente importante de las adiciones a los
cementos o concretos, con los consecuentes beneficios técnicos como económicos.
Colombia no es ajena a esta temática y por el contrario, desde hace casi 20 años,
utiliza indiscriminadamente estas adiciones en el sector de la producción de
cemento. Es rara la industria de cemento en Colombia, que no haya utilizado o este
utilizando las adiciones inertes o activas en su proceso de producción.
Al rededor de este tema surgen dos interrogantes originados por el amplio rango de
composiciones, inevitable e inherente tanto a los productos de origen natural como a
los residuos o subproductos industriales o agrícolas, así provengan de una misma
fuente. Estos son:
!" ¿Cómo controlar la uniformidad del material que proviene no sólo de una misma
fuente sino también de diferentes fuentes disponibles en un País o Región?
!" ¿Cómo asegurar que estas adiciones minerales, puestas en el cemento o en el
concreto, tengan un uso correcto tal que el comportamiento final del concreto
producido sea satisfactorio y en particular, garantice una larga durabilidad de la
obra?
Para responder estos interrogantes es fundamental establecer normas o
estándares, fruto de los procesos de Investigación y Desarrollo así como de las
experiencias recogidas sobre las aplicaciones, que presenten unas guías para
evaluar la calidad de las adiciones y otras para definir la ingeniería de uso de las
mismas. Estas últimas no solamente deben tratar sobre la velocidad de desarrollo
de resistencias de los cementos y concretos fabricados con ellas, sino también
sobre la composición y finura del cemento Pórtland de base, abarcando desde el
contenido de sulfatos, álcalis, silicatos, hasta definir la influencia de la finura en la
reactividad de las adiciones puzolánicas o cementicias.
Con todo ello se esperaría proteger al usuario y al público en general, de

construcciones pobres o deteriorables, pero a la vez, se buscaría no restringir la
A.Salazar. 89
introducción de nuevos materiales o nuevos usos de viejos materiales, buscando

siempre no coartar la libertad de expresión y de diseño en la construcción.
• ¿QUÉ SE CONOCE ACERCA DE LAS PUZOLANAS Y LAS

ADICIONES EN GENERAL, TANTO INCORPORADAS AL CEMENTO
COMO AL CONCRETO?
Primero habría que distinguir entre adiciones activas o inertes. Una adición es activa
cuando a temperatura ambiente y en contacto con la PORTLANDITA (Ca(OH)2)
liberada en el proceso de hidratación de la fracción de clinker del cemento, se
generan productos adicionales similares a la TOBERMORITA (Silicatos de calcio
hidratados), que son los responsables del endurecimiento del cemento. Lo anterior
supone disponer de un clinker base rico en C3S para que libere grandes cantidades
de hidróxido de calcio.
Un relleno o “filler” es una adición con una participación que fluctúa por lo general
entre el 5% y el 30% del peso total del conglomerante, con la cual se consigue una
mayor densificación de la masa del concreto que se refleja en la reducción de la
porosidad del mismo. Este efecto depende fundamentalmente de la distribución de
tamaño de la adición y tiene como consecuencia el mantener la resistencia
mecánica del mortero o del concreto fabricado con ella. Es necesario recordar la ley
de Feret que plantea:
fc = k (c/(c + w + v))2
donde: f = resistencia mecánica
c, w, v, son proporciones en volumen de cemento, agua y aire
Cuando hay participación de una adición sin tener en cuenta la noción de
CONTENIDO DE CEMENTO PORTLAND EQUIVALENTE, las propiedades físicas,
mecánicas y de durabilidad de los cementos y de los concretos fabricados, se
afectan notablemente. Este concepto se expresa de la siguiente manera:
CEMENTO PORTLAND EQUIVALENTE = c + k ad

donde: c = cantidad de cemento
ad = cantidad de adición
k = coeficiente de equivalencia que depende de la naturaleza de la
adición:
Para fillers calcáreos, k = 0,3
Para cenizas volantes, k = 0,4 si : i28 > 0,75
i90 > 0,85
El índice de actividad i de las puzolanas corresponde a la relación de las resistencias de
morteros normalizados a una misma edad de curado, los unos preparados con 75% de
cemento de referencia y 25% de puzolana y otro preparado con el cemento de
referencia únicamente.
A.Salazar. 90
Cuando en la ecuación de Feret se reemplaza el valor de c por el de (c+ka) , se

predice una resistencia a la compresión constante, para todos los concretos que
cumplan con esta condición. En la Tabla Nº 32 (19) se presenta lo planteado :
TABLA N° 32: PROPORCIONES DE MEZCLAS DE CONCRETO Y

RESISTENCIAS
”A” series A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
3
c kg/m 280 272 263 258 252 240 229 219
3
ad kg/m 0 21 44 55 69 100 127 153
3
(c+ad) kg/m 280 293 307 313 321 340 356 372
ad/(c+ad) (%) 0 7,1 14,3 17,6 21,4 29,4 35,7 41,2
3
w kg/m 168
3
(c+0.4ad) kg/m 280
w/(c+0.4ad) 0.6
R1 día MPa 8,7 10,8 10,3 7,2 8,7 8,5 7,3 7,5
R2 días MPa 15,3 15,2 18,2 14,7 14,3 14,5 11,8 13,0
R7 días MPa 23,7 21,0 24,3 21,0 21,2 22,5 18,2 20,7
R28 días MPa 29,5 25,0 26,0 30,0 29,7 29,3 26,0 26,7
La tendencia a reducir el contenido de cemento Pórtland puro en el concreto,

utilizando cementos adicionados ó incorporando directamente la adición,
independiente de si esta es activa o inerte, ha planteado una pregunta de gran
importancia: ¿ Existe un mínimo contenido de cemento Pórtland por debajo del cual
la durabilidad del concreto se reduce aunque la resistencia mecánica se conserve ?
Recientemente dos grupos de científicos Franceses han concluido investigaciones

sobre el particular, las cuales fueron presentadas en los eventos que sobre
durabilidad de concretos se celebraron en Niza (Francia) en Mayo de 1994. Las
conclusiones más relevantes de estos dos trabajos fueron las siguientes:
a. Con base en los resultados presentados en las tablas Nº 32 y Nº 33 y en las

figuras 11 y 12, donde se encuentran diferentes dosificaciones de concretos
adicionados con cenizas volantes y los resultados correspondientes de resistencias
mecánicas y profundidad de carbonatación, se concluye:
19
Baron J ., Bollotte B., Clergue C.: “ Fly Ash Replacement of Cement; Threshold Values of
Cement Content In Relation to Concrete Durability “, Proceedings of the P.K. Metha
Symposium on Durability of Concrete, pp 21-34
A.Salazar. 91
TABLA N° 33: PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN EN AMBIENTE DE CO2 A

20ºC Y 65% DE HUMEDAD RELATIVA
PROFUNDIDAD DE CARBONATACION (mm)

TIEMPO
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
2 semanas 8,7 7,8 8,3 8,8 10,6 9,8 13,2 16,2
4 semanas 10,7 14,6 8,9 16,2 15,4 14,6 26 19,7
8 semanas 22,9 17,3 22,2 23,3 18,6 17,8 35,5 55,0
13 semanas 26,9 29,2 25,4 24,9 32,6 28,9 55,0 55,0
Aunque la resistencia mecánica del concreto se conserva dentro de valores

similares, la penetración de la carbonatación es alta cuando el contenido de
cemento Pórtland se reduce por debajo de 240 kg/m3 y es total cuando este
contenido es inferior a 220 kg/m3.
A titulo de ejemplo, cuando se produce concreto con un cemento adicionado en un

30% y se utiliza en la mezcla una dosificación de 330 kg. de cemento/m3, el
contenido real de cemento Pórtland sería de 231 kg. de cemento/m3. Esto significa
que es un concreto potencialmente menos durable cuya estabilidad dependerá del
ambiente donde vaya a trabajar. Lo anterior supone la necesidad de utilizar
cantidades apropiadas de cemento para garantizar la durabilidad de las obras y no
definir la dosificación en función exclusiva de la resistencia mecánica requerida.
Es importante acotar que la explicación sobre las causas de este comportamiento

esta en reconocer que el concreto es un material compuesto por tres fases: La Fase
de los Agregados, la Fase de Transición y La fase de la Pasta de Cemento. Se
conoce que la resistencia depende de la porosidad de la fase de transición y esta se
correlaciona con la porosidad de la fase de la pasta de cemento, siendo la porosidad
de la primera fase mucho mayor que la de esta última. Las propiedades para el
transporte de fluidos, penetración de la carbonatación u otros contaminantes,
dependen de la permeabilidad de la fase de transición y de la fase de la pasta de
cemento. Cuando se reduce el contenido de cemento, la relación de volumen entre
la fase de transición y la de la pasta de cemento se incrementa. Cuando ambas
fases quedan interconectadas (permeables) se presenta el fenómeno franco de la
reducción de la durabilidad. (20)
20
STP 169C , ASTM, “ Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete-
Making Materials”, Paul Klieger and Joseph F. Lamond editors, August 1994.
A.Salazar. 92
Figura N° 11: Resistencia vs. Cantidad de Cemento
35
30
Resistencia (MPa)
25
1 día
20 2 días
7 días
15 28 días
10
0
210 220 230 240 250 260 270 280 290
3
Cantidad de Cemento (kg/m )
Figura N° 12: Carbonatación vs. Cantidad de Cemento

60
Profundidad de Carbonatación
50
2 Sem.
40 4 Sem.
(mm.)
8 Sem.
30
13 Sem.
20
10
0
210 220 230 240 250 260 270 280 290
Contenido de Cemento (kg/m3 )
A.Salazar. 93
b.(21) Estos investigadores llegaron a conclusiones similares a las anteriormente

presentadas, empleando una adición puzolánica con base en ceniza volante y otra
adición compuesta por un filler calcáreo. Uno de los aspectos más interesantes de
resaltar de este trabajo, es el haber establecido que la profundidad de la
carbonatación aumenta para dosis inferiores a 250 kg. de contenido de cemento
Pórtland equivalente por metro cúbico de concreto. En la tabla Nº 34 se presentan
algunos resultados de este trabajo.
TABLA N° 34: RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
DENOMINACION L1FC L2CV L3FC L4CV L5 L6 L7FC L8CV L9

C.P equiv.: c+ka (kg.) 215 221 248 255 260 300 330 340 400
e/c+ka 0,91 0,86 0,77 0,75 0,72 0,63 0,58 0,57 0,48
cemento (kg.) 195 195 225 225 260 300 300 300 400
fill.calcáreo (kg.) 65 - 75 - - - 100 - -
cen.volantes (kg.) - 65 - 75 - - - 100 -
a/a+c 0,25 0,25 0,25 0,25 0 0 0,25 0,25 0
arena (kg.) 831 821 785 774 833 788 686 673 690
grava (kg.) 1080 1067 1083 1068 1083 1087 1091 1070 1098
agua (kg.) (e) 195 191 190 190 187 190 192 194 192
asentamiento (cm) 8 8 7 8 7 7 7 8 8
aire ocluido (%) (CF) 0,9 1,2 1,2 1,3 1 1,1 1,2 1,5 1,2
densidad (t/m3) 2,19 2,2 2,23 2,21 2,26 2,25 2,25 2,21 2,27
porosidad (%) 16,3 16,5 15,9 16,1 15,5 15,3 15,4 16,1 14,9
aire ocluido (%) (CE) 1,1 2,1 0,7 0,9 1,1 1 1,2 0,9 1
R2 días (MPa) 13,8 11,1 19,1 13,8 20,1 23,5 28,2 22,9 31,2
R7 días (MPa) 20,6 18,7 26,9 24,1 28,5 32,3 34,8 36,9 46,8
R28 días (MPa) 23,7 23,3 30,4 32,3 38,1 40,7 41,3 47,3 55,5
R90 días (MPa) 25,2 31,6 31,5 39,3 40,5 43,1 42,9 52,4 58,1
R1 año (MPa) 26,2 39,9 33,4 50 42,1 47,3 49,4 61 59,5
CARBONATACION ACELERADA , medida en mm.
a 7 días 3 6 5 6 6 2 0 0 0
a 14 días 6 5 5 5 10 2 0 0 0
a 28 días 10 8 12 8 7 4 0 0 0
a 56 días 31 18 13 11 14 9 3 5 0
CF= concreto fresco CE = concreto endurecido
En este estudio se encontró que es necesaria emplear una mínima cantidad de

clinker de cemento Pórtland en el concreto, 220 kg. de clinker/m3 de concreto, por
21
Corneille A., Jean P., Oliver J.: “ Performances et Durabilité des Bétons de Ciments
Additionnés de Cendres Volantes et Fillers Calcaires “, Supplementary Papers of the
Third CANMET - ACI International Conference on Durability of Concrete, Nice, France
1994, pp 639-655
A.Salazar. 94
debajo de la cual el índice de actividad de los cementos adicionados se reduce,

independientemente del tipo de adición. Como la permeabilidad es el parámetro que
controla la durabilidad de los concretos, se encontró que con dosificaciones
inferiores a 260 kg. de cemento Pórtland equivalente por metro cúbico de concreto,
se incrementa la permeabilidad.
En general se conoce que la incorporación de las adiciones al concreto trae como

consecuencia una mejora de su durabilidad o de estabilidad en el tiempo. Diversos
estudios en el mundo lo corroboran, aunque se ha hecho énfasis en que las
adiciones no deben utilizarse incontroladamente y deben mantenerse dentro de
unas determinadas cantidades obtenidas con base en estudios específicos sobre el
tipo de adición empleada, sea esta en la producción de cementos o de concretos.
Por ejemplo, en el Japón (22) se encontró que la velocidad de carbonatación en
morteros se incrementa notablemente en cementos adicionados con más del 60%
de escoria siderúrgica y más del 30% de ceniza volante.
Como en Colombia se ha empezado a tratar sobre las posibilidades del empleo de

las cenizas de las plantas termoeléctricas con base en carbón (23) , es importante
reconocer el efecto que tiene sobre la durabilidad del concreto, el uso de cementos
producidos con cenizas volantes obtenidas en un clasificador por aire. En el Japón
se ha concluido un estudio reciente sobre el particular (24) , habiéndose encontrado
que en general los concretos se mejoran en la medida en que se reduce el tamaño
medio de las partículas de la adición de ceniza volante. Estas mejoras se pueden
sintetizar como:
• reducción de la a/c para igual trabajabilidad
• mayor desarrollo de resistencias
• supresión de la reacción álcalis - agregados
• Disminución del uso de aditivos reductores de agua para producir concretos
de alta resistencia
• reducción del coeficiente de difusión comparado con el del concreto
preparado únicamente con cemento puro
• tamaños de poros menores
• obtención de una microestructura más densa
• mejora de la durabilidad de los concretos
22
Horiguchi K., Chosokabe T., Ikabate T., Suzuki Y.: “ The Rate of Carbonation in Concrete
made with Blended Cement “, Durability of Concrete, Proceedings Third CANMET - ACI
International Conference on Durability of Concrete, Nice, France 1994, pp 917-931
23
Salazar A., et al.: “ Utilización y/o disposición de Residuos Sólidos de la Combustión del
Carbón en las Centrales Térmicas de Paipa, Zipaquirá, Guajira y Tasajero. Informe Final
Fase II “, Contrato ICEL - UNIVALLE 5854, Octubre 1993
24
Ishii M., Ukita K., Kohono K.: “ Durability of Concrete using Air-Classified Fly Ash “,
Proceedings Third CANMET - ACI International Conference on Durability of Concrete,
Nice, France 1994, pp 985-1002
A.Salazar. 95
Vale la pena reiterar sobre la necesidad de realizar para cada puzolana o adición,
estudios suficientes que permitan garantizar la estabilidad de los concretos y
morteros y por ende de las obras, frente a los diferentes ambientes a que esta
sometida la construcción en Colombia: cálidos, fríos, húmedos, secos, a orilla del
mar, zonas industriales, zonas urbanas, fuertes vientos, sulfatados, amplia gama de
temperatura entre el día y la noche, etc.
• DESARROLLO DE LA RESISTENCIA MECÁNICA ENTRE 1 Y 45 DÍAS DE

CONCRETOS ADICIONADOS CON PUZOLANAS NATURALES O CON
CALIZA. (25)
Se realizó una experimentación para evaluar la adición de una puzolana natural o de
una caliza al concreto. La puzolana fue molida a finuras de 18 y 5 % retenido en la
malla # 325. La caliza se preparó al 5% retenido en la malla #325. Se buscó la
constante de equivalencia de cemento Pórtland de cada una de las adiciones. Se
empleó para la dosificación de los agregados el método de mínimos vacíos y para la
dosificación del cemento y de la puzolana el método modificado de reemplazo.
Es importa anotar que en esta primera fase experimental, sólo se realizaron las
pruebas mecánicas a compresión. Actualmente se analiza el comportamiento del
concreto endurecido frente a la carbonatación y a la permeabilidad al aire y al agua.
Los resultados muestran que la constante de equivalencia de la adición de caliza es

del orden de 0.3 y para la adición puzolánica se encuentra alrededor de 0.4. Con la
adición de puzolana se lograron producir concretos con similares resistencia a la
compresión, con una disminución del consumo de cemento entre 320 kg./m3 y 280
kg./m3 conservando la resistencia de 260 kg./cm2. También fue posible reducir el
contenido de cemento hasta 240 kg alcanzando una resistencia a la compresión de
214 kg./cm2.
Con esta experimentación se buscaba reconocer el efecto que sobre las
propiedades del concreto tiene la adición de una puzolana natural y de una caliza,
procedentes de los yacimientos de Payandé (Tolima) en Colombia.
Se recolectaron los siguientes materiales:
a. El cemento se preparó mezclando clinker y yeso en proporciones del (96% -

4%), después de realizada la prueba de contenido de yeso óptimo (ASTM C-
563-84). Ambos materiales se molieron conjuntamente a una finura de 5%
retenido en malla # 325 (44μ).
b. La puzolana y la caliza fueron molidas independientemente. Se trabajó con

materiales molidos a finura del 18% y el 5% retenido en la malla # 325 (44μ.).
25
Salazar, A., “Development of early age strength in concrete with addition of natural
puzzolan or limestone”, Proceeding of 6º CANMET/ACI International Conference on Fly
Ash, Silica Fume, Slag and natural Pozzolans in Concrete, Bangkok, Thailand, June,
1998
A.Salazar. 96
Las características de estos materiales se muestran en la Tabla Nº 35. Todos

los materiales fueron recolectados en una planta industrial y la molienda se
realizó en un molino de bolas de laboratorio de 30 Kg de capacidad. La
puzolana natural muestra alguna morfología con material esférico, esto puede
deberse a su origen, pues corresponde a una roca de origen explosivo color
blanco a gris muy claro, rica en poros, constituida por una matriz vítrea
envolviendo cristales de cuarzo, plagioclasa, anfíbol de color verde y biotita.
TABLA Nº 35: CARACTERIZACIÓN DEL CEMENTO, LA PUZOLANA Y LA CALIZA
Puzolana 5% Puzolana 18% Caliza 5%

ÍTEMS Cemento
R#325 R#325 R#325
2
BLAINE (cm /g.) 4373 8334 6534 -
LASER (cm2 /g.) 1935 6013 4285 7131
Dm ( µ ) 17.50 6.85 9.30 6.17
SiO2 (%) 20.62 62.5 - 6.40
Al2O3 (%) 5.06 16.2 - 0.75
Fe2O3 (%) 3.43 5.34 - 0.26
CaO total(%) 62.26 5.00 - 49.91
MgO (%) 1.73 2.96 - 1.35
Na2O (%) 0.36 1.27 - -
K2O (%) 1.10 1.11 - -
SO3 (%) 3.57 .05 - .32
P.F. (%) 1.39 2.38 - 40.21
R.I. (%) 0.52 - - 6.87
CaO libre (%) 0.74 - - -
Gravedad Específica 3.14 2.59 - 2.46
Tiempo de Fraguado ( min.) 160
2
Resistencia ( kg/cm )
1 día 233
3 días 322
7 días 357
28 días 414
45 días 434
60 días 455
c. En cuanto a la arena y la grava utilizadas, se presentan sus características

físicas en la tabla Nº 365.
A.Salazar. 97
TABLA Nº 36: CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
MATERIAL Absorción Densidad Masa unitaria Masa unitaria Modulo de Tamaño

3 3
% gr./cc suelta kg/m comp. kg/m finura máximo mm.
ARENA 1.50 2,69 1650 1731 3.59 12.7

GRAVA 0.63 2,72 1530 1634 7.22 25.4
La combinación de agregados se realizó con base en los resultados de las pruebas

de granulometría. Se empleó el método de Fuller - Thomson corregido y la prueba
de espacios mínimos vacíos. Así, se reconoció la mejor combinación entre la arena
y la grava disponibles. Ver Figura Nº 13.
FIGURA Nº 13: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
100
90
FU LLER 1"
80
G RA V A
70 A REN A
60 SU M A
50
40
30
20
10
0
0.1 1 10 100
T a m a ño (m m .)
DOSIFICACIÓN DE CONCRETO. Los concretos ensayados se dosificaron como

aparece en la Tabla Nº 37. Estos fueron diseñados con base en una mezcla de
referencia con un contenido de cemento sin adición de 320 kg/m3, asentamiento de
7.5 ± 1.25 cm. y una relación w/c de 0.594. Las mezclas adicionadas se diseñaron
conservando una relación w/(c+ka) = 0.594 ± 0.016
A.Salazar. 98
TABLA Nº 37: DOSIFICACIONES DE CONCRETO
MATERIALES UNID. Patrón K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4 K1=0.2 K2=0.3 K3=0.4
Código de Mezcla D3 D3P1 D3Ca1 D3P2 D3Ca2 D3P3 D3P4 D3Ca3 D3P5 D3Ca4 D3P6 D3P7 D3P8 D3P9 D3P10 D3Ca5 D3P11 D3Ca6 D3P12 D3P13 D3Ca7 D3P14 D3Ca8 D3P15
Cemento Kg 320.0 310.0 310.0 310.0 310.0 310.0 300.0 300.0 300.0 300.0 300.0 280.0 280.0 280.0 260.0 260.0 260.0 260.0 260.0 240.0 240.0 240.0 240.0 240.0
Adición de Kg 50.0 33.0 25.0 100.0 66.7 50.0 200.0 133.0 100.0 300.0 200.0 150.0 400.0 267.0 200.0
Puzolana
Adición de Kg 50.0 33.0 100.0 66.7 300.0 200.0 400.0 267.0

Caliza
Arena Kg 901.0 861.0 861.0 878.0 878.0 886.0 821.0 821.0 854.3 854.3 871.0 741.0 808.0 841.0 661.0 661.0 761.0 761.0 811.0 581.0 581.0 714.0 714.0 781.0
Ag. Grueso Kg 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0 989.0
Asentamiento cm 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5
Relación a/c / 0.59 0.61 0.61 0.61 0.61 0.61 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.68 0.68 0.68 0.73 0.73 0.73 0.73 0.73 0.79 0.79 0.79 0.79 0.79
Agua Lt. 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0 190.0
Peso Total Kg 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0 2400.0
99
Síntesis de la Tecnología del Concreto
3. MÉTODOS DE ENSAYOS
Las pruebas sobre los materiales y el concreto se realizaron con base en las normas
ASTM C 29-87, C 39-86, C 40-84, C 127-84, C 128-84, C 136-84, C 143-78, C 192-
88, C 109-88, C 191, C 204, C 563-88. Se empleó un equipo de Fluorescencia de
Rayos X para el análisis químico del cemento, la caliza y la puzolana y un
granulómetro láser para establecer la distribución de tamaño de partículas de cada
uno de los materiales molidos.
4. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS Y ANÁLISIS
En las tablas Nº 38, 39, 40 y en las Figuras Nº 14, 15, 16, se presentan los
resultados de los ensayos realizados. Los resultados de resistencia mecánica
obedecen al promedio de 3 cilindros con repetición de la misma dosificación por tres
veces, según el diseño de experimento aplicado.
TABLA Nº 38: CONCRETO ADICIONADO CON PUZOLANA AL 5% RM#325
DISEÑOS Curado Térmico R1día R3días R7 días R28 días R45 días w/(c+ka) k Cemento
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 (Kg)
D3P1 161 105 180 230 275 306 0.609 0.2 310
D3P2 155 105 200 194 276 296 0.595 0.3 310
D3P3 143 99 171 209 241 332 0.617 0.4 310
D3P4 156 95 150 241 259 296 0.576 0.2 300
D3P5 141 90 189 213 276 315 0.553 0.3 300
D3P6 130 94 174 223 283 323 0.557 0.4 300
D3P7 153 85 146 200 273 300 0.674 0.2 280
D3P8 117 68 116 170 266 284 0.471 0.3 280
D3P9 131 86 142 201 252 269 0.594 0.4 280
D3P10 134 64 136 172 212 241 0.716 0.2 260
D3P11 123 93 150 198 222 232 0.536 0.3 260
D3P12 132 108 145 205 230 243 0.663 0.4 260
D3P13 115 82 134 175 197 233 0.802 0.2 240
D3P14 119 85 133 183 214 231 0.758 0.3 240
D3P15 120 88 137 187 210 228 0.641 0.4 240
D3 153 120 174 230 276 325 - - 320
A. Salazar
100
TABLA Nº 39: CONCRETO ADICIONADO CON PUZOLANA AL 18% RM#325
DISEÑOS Curado Térmico R1dia R3dias R7dias R28dias R45dias w/(c+ka) k Cemento
D3P1 149 105 167 197 272 245 0.594 0.2 310
D3P2 166 111 174 221 259 293 0.595 0.3 310
D3P3 160 98 160 206 190 293 0.547 0.4 310
D3P4 0 106 139 206 295 286 0.616 0.2 300
D3P5 143 91 160 244 305 314 0.576 0.3 300
D3P6 - 90 166 212 303 303 0.595 0.4 300
D3P7 160 81 144 189 250 290 0.704 0.2 280
D3P8 137 86 151 174 272 287 0.637 0.3 280
D3P9 143 94 139 194 262 293 0.608 0.4 280
D3P10 123 82 139 173 213 220 0.711 0.2 260
D3P11 138 94 151 206 227 237 0.641 0.3 260
D3P12 138 92 159 199 225 231 0.617 0.4 260
D3P13 93 62 114 143 179 208 0.795 0.2 240
D3P14 106 72 125 148 232 234 0.641 0.3 240
D3P15 118 82 133 164 239 243 0.613 0.4 240
TABLA Nº 40: CONCRETO ADICIONADO CON CALIZA AL 5% RM#325
DISEÑOS Curado Térmico R1 día R3 días R7 días R28 días R45 días (w/(c+ka)) k Cemento
D3CA1 180 128 216 262 286 320 0.538 0.2 310
D3CA2 163 127 166 198 274 319 0.609 0.3 310
D3CA3 - 121 181 218 293 294 0.614 0.2 300
D3CA4 157 117 165 217 322 332 0.595 0.3 300
D3CA5 133 121 204 182 199 - 0.819 0.2 260
D3CA6 149 135 198 231 235 - 0.688 0.3 260
D3CA7 111 87 157 143 167 - 0.866 0.2 240
D3CA8 124 105 171 155 185 - 0.734 0.3 240
A. Salazar
101
35,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
30,0 1d
3d
25,0 7d
28d
(Mpa) 20,0
45d
15,0
10,0
5,0
0,0
230 250 270 290 310 330
3
CONTENIDO DE CEMENTO (kg/m )
Fig. 14. Resistencia a la Compresión V. S. Contenido de

Cemento. (Puz. Natural 5% Ret. #325 (kequivalencia = 0.4))
35,0
30,0 1d
3d
25,0 7d
20,0 28d
(Mpa)
45d
15,0
10,0
5,0
0,0
230 250 270 290 310 330
3
CONTENIDO DE CEMENTO (kg/m )
Fig. 15. Resistencia a la Compresión V.S. Contenido de

Cemento. (Puz. Natural 18% Ret. #325 (kequiv = 0.4))
A. Salazar
102
35,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Mpa) 30,0
25,0
1d
20,0
3d
15,0 7d
10,0 28d
5,0
0,0
230,0 250,0 270,0 290,0 310,0
3
CONTENIDO DE CEMENTO(kg/m )
Fig. 16. Resistencia a la Compresión V.S. Contenido de

Cemento. (Caliza 5% Ret. #325 (kequiv. = 0.3))
Las pruebas fueron realizadas buscando alcanzar una plasticidad constante, con un
asentamiento comprendido entre 7.5 ± 1.25 cm. Se obtuvo en las mezclas
adicionadas con puzolana natural y dosificadas para una k = 0.4, el siguiente
comportamiento estadístico:
Puzolana Natural, k = 0.4 5% R#325 18% R#325
Promedio : w/(c+ka) 0.61 0.60

Desviación Standard 0.04 0.03
Coeficiente de Variación (%) 6.71 4.79
Las mezclas preparadas con adición de caliza para una k de 0.3, tuvieron el
siguiente comportamiento:
Caliza, k = 0.3 5% R#325
Promedio : w/(c+ka) 0.66

Desviación Standard 0.07
Coeficiente de Variación (%) 10.08
Respecto a la reología de las mezclas, el análisis muestra que la caliza molida al 5%

R#325 (44µ ) con un diámetro medio de 6.17µ , incrementa su superficie específica
A. Salazar
103
y por ende se presenta un mayor consumo de agua. No ocurre igual con la adición
de la puzolana natural molida al 5% R#325 (44µ ), cono un diámetro medio de
6.85µ, que conserva algunas partículas tendientes a la forma esférica, observadas
por microscopía óptica, lo que contribuye a reducir el consumo de agua para un
comportamiento reológico similar. Sin embargo, a mayor finura de la puzolana
natural se observó un incremento del coeficiente de variación en la relación agua
cementante.
En cuanto a las resistencias mecánicas, el procesamiento estadístico de todas las

resistencias obtenidas, a una edad definida, variando el contenido de cemento puro
desde 320 kg/m3 (mezcla de referencia) hasta 240 kg/m3, se muestra en la Tabla Nº
41.
Tabla Nº 41: Procesamiento estadístico de las resistencias mecánicas y su

comparación con la mezcla de referencia
1 día 3 días 7 días 28 días 45 días

D3 (Mp) Patrón 12.0 17.4 23.0 27.6 32.5
Para el 5% R#325 ( k= 0.4 )
Promedio (Mp) 9.50 15.38 21.12 24.72 27.90
Desv. Stand. 0.89 1.73 2.06 2.82 4.67
Coef. variac. (%) 9.36 11.27 9.75 11.40 16.76
Para el 18% R#325 ( k = 0.4 )
Promedio (Mp) 9.12 15.14 19.50 24.82 27.26
Desv. Stand. 0.59 1.45 1.86 1.80 3.30
Coef. variac. (%) 6.51 9.56 9.55 7.26 12.12
Caliza al 5% R325 ( k = 0.3 )
Promedio (Mp) 12.1 18.3 20.4 25.5 32.6
Desv. Stand. 1.3 3.2 3.5 5.8 0.9
Coef. variac. (%) 10.7 17.4 16.9 22.6 2.8
De este trabajo se puede concluir, que la constante de equivalencia de cemento de

las adiciones ensayadas, esta alrededor de 0.4 para la puzolana natural y de 0.3
para la caliza. Al analizar las Figuras Nº 14, 15, 16, se deduce que las resistencias
mecánicas a compresión se encuentran en un rango cercano, aunque se reduzca el
contenido de cemento Pórtland puro. También se deduce, que el contenido mínimo
de cemento Pórtland puro aceptable para estar en el rango de la resistencia de la
mezcla de referencia, es de 280 kg/m3. Esto se cumple tanto para la adición de la
puzolana natural como de la caliza.
A. Salazar
104
2.6 AGREGADOS (26)
2.6.1 GENERALIDADES - CLASIFICACIÓN
Se define como agregados a los materiales pétreos que mezclados con agua y
cemento forman el concreto. Los agregados deben ocupar la mayoría del volumen
del concreto usado en las construcciones comunes, entre el 60 al 80% y por lo tanto
sus características influirán en las propiedades del concreto fresco y endurecido.
Cuando se optimizan las proporciones de los agregados en una mezcla, se
conseguirá por parte de ellos:
• Mayor economía en la mezcla, pues los agregados son más baratos que el
conglomerante.
• El concreto tendrá una mayor estabilidad de volumen y por ende una mayor
durabilidad, debido a la reducción en el consumo de cemento.
La calidad de los agregados tiene fundamental importancia. Por ejemplo, cuando
éste es débil o quebradizo o laminado, producirá un concreto de baja calidad
resistente y baja durabilidad. En general, los agregados deben satisfacer ciertos
requisitos tales como:
• Ser partículas limpias, duras, resistentes y durables.

• Estar libres de sustancias químicas, recubrimientos de polvo u otros materiales
que afecten la hidratación del cemento y la adherencia de la pasta.
• No deberán emplearse aquellos que contengan pizarras laminares naturales o
esquistos, partículas porosas y deleznables.
Los agregados no pueden considerarse como materiales inertes, pues sus
propiedades físicas y térmicas y algunas veces también las químicas, influyen
notablemente sobre el comportamiento del concreto.
Con frecuencia, en una inspección visual se descubren las debilidades de los

agregados gruesos. Cuando no existe ninguna referencia del comportamiento de un
agregado, deberán efectuarse las pruebas suficientes para ver si cumplen con las
especificaciones de norma.
Los agregados genéricamente se clasifican por tamaños, aunque existen otras

formas de clasificarlos de acuerdo a: su origen, forma, densidad, etc.
A. De acuerdo a su tamaño se clasifican en:
• Agregado fino: aquel que pasa el tamiz 4.76 mm. (#4) y es retenido en el
tamiz 74µ (#200)
26
Salazar, A., “Materiales para el Concreto”, Libro, Oficina de Publicaciones, Facultad de
Ingeniería, Universidad del Valle, 1991, 4º edición
A. Salazar
105
• Agregado grueso: aquel retenido en el tamiz 4.76 mm. (#4)

En Colombia, la arena es un agregado fino resultante de la desintegración natural o
artificial de las rocas; la grava es un agregado grueso de tamaño máximo superior a
20 mm (¾”) y la gravilla corresponde a un agregado grueso de tamaño máximo
inferior a 20 mm. (¾”)
B. De acuerdo a su origen, las rocas y los agregados de construcción se clasifican

así:
• Naturales: siliceos, calcáreos, micáceos, zeolíticos, etc., según sea su roca

de origen.
• Artificiales: arcillas expandidas, escorias de carbón y altos hornos.
En la Tabla Nº 42, se muestra un resumen de la Clasificación Geológica de las
Rocas:
Los agregados naturales también se podrían analizar con base en como

adquieren su tamaño: por agentes naturales - cantos rodados - ó por trituración.
En general, cualquiera de las clasificaciones geológicas dadas, pueden incluir

materiales que permitan producir un agregado apropiado o no para uso en concreto,
aún cuando algunos grupos tienden a resultar mejores que otros.
Es importante realizar análisis y estudios petrográficos cuando se desconoce un

material que se desea seleccionar para producir agregados para concreto. Este
análisis se realiza así:
Se efectúa una observación megascópica de parte de un Geólogo a fin de

determinar o identificar los tipos de rocas, que constituyen el agregado, las
formaciones en que se presentan y las posibles fuentes de problemas. Con el
análisis petrográfico, se realiza una ampliación del análisis macroscópico descrito.
Este se define, como el examen visual y el análisis litológico y de las propiedades de
las partículas individuales de un material cualquiera. (27) De esta manera se
suministra información sobre las propiedades de los agregadas y se contribuye a la
interpretación de los resultados de los ensayos físicos y/o químicos del material. La
Norma ASTM C-295 define muy bien este ensayo.
27
Notas Técnicas No. 7, “ Selección y uso de Agregados para Concreto” (ACI-621),
I.C.P.C.
A. Salazar
106
TABLA No 42: CLASIFICACION GEOLOGICA DE LAS ROCAS
- Intrusivas Granitoideas : Granito, Sienita,
Rocas Ígneas Porfídicas: Granítico, Pórfido,

(1) Enfriamientos lentos o Diorrtico, Sienitico
bruscos
- Piedra pómez, pumita
- Efusivas:Volcánica - Basalto, DIABASA
- Perlita
- PUZOLANAS
- Conglomerado
- Siliceas - Silex o pedernal,
Rocas Sedimentarias - Gravas y arenas (
1. Desintegración de la - Arcillosas - Caolín, Lutitas, Arcil

las
existente
2. Transporte por agua o - Cálcicas - Caliza, Dolomía,
3. Sedimentación mecánica
química
4. Consolidación - Carbonosas - Carbón
- Micacita, Talcocita, Pizarras, Marmol

Rocas Metamórficas
1. Rocas sedimentarias
2. Cristalización - Esquistos
A. Salazar
107
Por ejemplo: la arena del río Cauca presentó los siguientes minerales en una
observación megascópica:
• Cuarzo • Piritas
• Micas • Magnetitas
• Carbón
Las propiedades de los agregados naturales dependen de la roca de origen y del
beneficio ó extracción. De la roca de origen se desprenden las siguientes
propiedades:
• Características químicas • Resistencia mecánica
• Composición mineralógica • Estabilidad físico - química
• Densidad ó gravedad • Estructura: masiva, densa,
específica porosa
• Dureza • Color
Del beneficio o proceso de extracción, dependen las siguientes propiedades:
• Forma • Absorción
• Tamaño de partículas • Pesos unitarios
• Textura superficial
Reconocer las anteriores características, es importantes para hacer buen concreto.
Los agregados artificiales se conocen fundamentalmente por la materia prima

empleada y los métodos de producción que se siguen. Hay un primer grupo en el
cual se incluyen aquellos agregados producidos por la aplicación del calor, a fin de
conseguir la expansión de la arcilla, la perlita, etc. En el segundo grupo se producen
los agregados a través del enfriamiento con lo que se genera la expansión de las
escorias de alto horno. El tercer grupo está formado por las cenizas industriales. Es
importante que estas cenizas estén libres de variedades dañinas de carbón no
quemado, capaces de expandirse en el concreto y causar fallas. Existen normas, en
casi todos los países que las usan, en las que se definen los límites de pérdidas al
fuego y de contenido de sales solubles para las cenizas utilizadas en la producción
de distintos concretes: concreto simple de uso general y bloques de concreto
prefabricado.
Las escorias gruesas y finas del carbón se pueden emplear para la construcción de
vías. Siempre y cuando satisfagan los requisitos de calidad exigidos a los materiales
que sustituyen. En cuanto a su calidad química, deben superar el ensayo de
sanidad de agregados exigido para todos los materiales que se emplean para el
mismo fin.
A. Salazar
108
En los agregados naturales como en los artificiales hay materiales que le confieren
al concreto características de: ligeros, normales y pesados. Para distinguirlos se
aplica el concepto de los pesos volumétricos unitarios. Ver tabla Nº 43 (28)
TABLA Nº 43: LOS AGREGADOS EN FUNCIÓN DEL PESO VOLUMÉTRICO

3
TIPO PESO VOLUMÉTRICO A GRANEL (kg/m )
a. AGREGADOS LIGEROS
!"Naturales 500 900
!"Artificiales
Arcillas Expandidas 300 900
Perlita 30 240
Vermiculita 60 130
Escoria de alto Horno 300 1.100
Cenizas Volantes 1.000 1.760
b. AGREGADO NORMAL 1.400 1.760
c. AGREGADO PESADO Son aquellos cuyo peso específico es > 4.0
!"Naturales Barita. Peso específico 4.1
!"Artificiales acero, ferrofósforo, plomo
C. De acuerdo a su forma se pueden clasificar desde redondeados a cúbicos; en

esto se incluyen toda la gama de formas de transición. Los agregados pueden
encontrarse en depósitos formados por corrientes naturales de agua, o bien se
obtienen de canteras. Los cantos rodados provienen de los cauces de los ríos y
en el concreto contribuye a lograr una más fácil manejabilidad, se recomiendan
siempre que reúnan las condiciones de calidad, tamaño y economía. La piedra
triturada se usa en los casos en que no se disponga económicamente de los
cantos rodados, pero generan concreto de menor manejabilidad e incrementan
el consumo de cemento.
2.6.2 FORMA, TEXTURA Y PELÍCULAS SUPERFICIALES. (29)
La forma de las partículas, la textura superficial y la película sobre la superficie de

un agregado, tienen notable incidencia en las propiedades del concreto fresco y la
última también afecta en forma notable al concreto endurecido.
28
Canadian Portland Cement Association, "Design and Control of Concrete Mixtures", 5º
edition, 1991.
29
Arredondo F. et Al, “Los áridos en la construcción. Extracción, preparación, utilización.”,
Editores Técnicos Asociados, S.A., Barcelona, 1967.
A. Salazar
109
• FORMA
Los agregados de formas cúbicas, angulares, planas, requieren de más agua para
producir un concreto manejable respecto a aquellos de formas redondeadas. De
hecho los primeros exigirán concretes más ricos en cemento para alcanzar la
resistencia que se logra con los agregados redondeados, al definir una relación
agua/cemento constante.
Cuando la granulometría de los agregados es apropiada, los agregados de formas

redondeados como los de formas cúbicas, generalmente producen concretos de
resistencias similares, si se emplea igual cantidad de cemento.
La especificación ICONTEC NTC-174, establece dos formas para los agregados.
• Partícula Larga: Aquella cuya relación entre la longitud y el ancho (l/b) es

mayor de 1.5
l =Longitud de la partícula
b =Ancho de la partícula
• Partícula Plana: Aquella cuya relación entre el espesor y el ancho (d/b) es
menor de 0.5
d = Espesor de la Partícula
b = Ancho de la partícula
La misma especificación plantea en su ítem 4.2, que “cuando se realice una
clasificación manual sobre una muestra de tamaño especificado el porcentaje de
partículas indeseables, como partículas planas o alargadas, no deberá ser mayor
del 50% de la masa total de la muestra”. (Ver tabla Nº 44)
5. TABLA N° 44: TAMAÑO ESPECIFICADO DE UNA MUESTRA DE AGREGADO
Tamiz ICONTEC (mm) Masa de la muestra (gr)
9.51 a 12.70 200

12.70 a 19.00 600
19.00 a 25.40 1,500
25.40 a 38.10 4,500
38.10 a 50.80 12,000
En general se podrá efectuar una clasificación en función de la forma así:
• Redondeados: Cantos rodados

• Irregulares: Agregados de Minas
!" Planas: Espesor/ancho < 0. 5 - triturados
A. Salazar
110
!" Largas: Longitud/ancho > 1. 5 - triturado

!" Cúbica: Longitud = ancho = espesor - triturado
La norma francesa ha definido al Coeficiente Volumétrico de Forma (Cfv), como la
relación entre el volumen de una partícula de agregado y el volumen de la esfera de
diámetro igual a la mayor dimensión de la partícula.
Si V, en cm3, es el volumen de la particular y n es la mayor dimensión, entonces:

V
Cf v =
π n3
6
En la práctica, se toma un conjunto de partículas, entre 200 y 1.000 gr, de peso total
y se calcula así:
n
∑V
Cf v = 1
n
π n3
∑1 6
En la Tabla Nº 45, se presentan los coeficientes mínimos prescritos por la norma
francesa.
6. TABLA Nº 45: COEFICIENTES VOLUMÉTRICOS DE FORMA MÍNIMOS
Tipo de Concreto Tamaño Máx. > 20 mm. Tamaño Máx. < 20 mm.
Concreto Armado 0.20 0.15
Concreto Impermeable 0.20 0.15

Concreto Masivo 0.15 0.12
Para elaborar un concreto de alta calidad con agregados entre 25.4 y 12.7 mm se
recomienda un coeficiente de forma mínimo de 0.25. En los agregados triturados, el
coeficiente de forma decrece a medida que disminuyen sus dimensiones. Las
arenas deben ser en lo posible de formas redondeadas.
• LA TEXTURA SUPERFICIAL
Está referida al grado en que la superficie de una partícula se encuentre pulida,

suave, áspera, porosa. Cuando se incrementa en un agregado las superficies lisas o
pulidas, decrece el área de contacto y con ello la adherencia del mortero o la pasta,
pero a su vez para igualdad de trabajabilidad, requieren menos pasta de lubricación
los agregados lisos que los rugosos. Existe un decrecimiento de las resistencias a
flexión en los concretes que usan agregados lisos respecto a otros con agregados
rugosos, todos a igualdad de dosificación.
A. Salazar
111
En el siguiente ejemplo se presenta el caso de la producción de tres concretos con

distintas texturas de agregados. La dosificación de cemento fue igual para cada
caso, con un contenido de 320 kg/m3 de concreto. Los agregados empleados tenían
un tamaño máximo de 38 mm. Todas las mezclas fueron trabajadas con igual
asentamiento. En la Tabla Nº 46, se muestran los resultados.
TABLA Nº 46: EFECTO DE LA TEXTURA SUPERFICIAL EN LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO
Partículas (%) Resistencia a 28 días (kg/cm2)

a/c
Lisas Rugosas Flexión Compresión
100 0 0.53 41.7 340

50 50 0.57 45.2 315
0 100 0.60 47.0 289
La textura superficial depende de la dureza, el tamaño del grano y la porosidad de la

roca original, así como del esfuerzo aplicado para la reducción de tamaño. Se puede
dar una clasificación de los agregados, por textura superficial, así:
Textura Superficial Ejemplos
Vítrea Escorias, Vitrificadas, pedernal

Lisa Canto Rodados, mármoles
Áspera Triturado de caliza, basalto, diabasa
Porosa Ladrillo, pumicita, agregados ligeros
• PELÍCULA SUPERFICIAL.
Se denomina a cualquier material adherido a la partícula de agregado y

generalmente se deposita después del beneficio de este. Esta constituida, casi
siempre, por material fino de la misma mineralogía de la partícula del agregado. Las
capas pueden ser naturales, fruto del proceso de la formación geológica de la roca
madre, así como artificiales generadas por el proceso de beneficio. En el primer
caso, puede ser arcilla, cuarcita, calcita, etc.; en el segundo por lo general, es
polvillo o polvo adherido en el proceso de trituración. Por esto la práctica común es
que todo material triturado debe lavarse antes del suministro.
Este polvo genera una mayor demanda de agua por lo que la resistencia del
concreto se ve perturbada negativamente. Si en el proceso de mezclado esta capa
no se desprende, entonces la resistencia del concreto se verá afectada por
deficiencia en la adherencia, de la pasta o del mortero, al agregado.
En cuanto a la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento, generalmente

cuando ésta es buena, en un concreto preparado con materiales triturados
A. Salazar
112
aparecerán algunos de éstos agregados fracturados dentro de la masa y una gran

cantidad de espacios que muestran material arrancado totalmente de su lugar. Un
exceso de partículas fracturadas sugerirá la presencia de un agregado débil.
2.6.3 RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS
Este concepto se aplica normalmente a los agregados gruesos. La resistencia a

compresión de un concreto, nunca podrá ser mayor a la que posea la mayor parte
del agregado que contenga. Un buen valor medio de la resistencia a la trituración de
un agregado es de 2109 kgs/cm2, pero hay agregados excelentes con valores de
843 kgs/cm2.
A la prueba para medir la propiedad de trituración de un agregado, se le denomina:

Prueba del valor de trituración de la norma Británica: BS 812, 1967. Consiste en
clasificar el material a ensayar entre 12.7 mm. (1/2”) y 9.5 mm (3/8”). La muestra se
seca en un horno a 110ºC durante 4 horas. Luego se introduce en un molde
cilíndrico, se coloca un pistón sobre el agregado y se aplica una presión máxima de
223 kgs/cm2 en un tiempo definido. Terminada esta fase, se extrae el agregado del
molde, se tamiza sobre un tamiz de 2.4 mm. La relación de peso del material que
pasa el tamiz al peso total de la muestra inicial, se le llama valor de trituración del
agregado. Esta prueba es poco sensible para agregados débiles con valores de
trituración entre 25 a 30%, pues estos materiales se compactan en las primeras
cargas y reduciendo el grado de trituración en las siguientes. La resistencia a
compresión (30) de algunas rocas en USA., obtenidas por extracción de núcleos de la
roca madre, se presentan en la tabla Nº 47.
30
ASTM STP 169C, “Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete-Making
Materials”, 4º edition, 1994.
A. Salazar
113
TABLA Nº 47: RESISTENCIA A LA COMPRESION DE ROCAS COMUNMENTE EMPLEADAS COMO

AGREGADOS PARA CONCRETO EN USA
NUMERO DE (Después de suprimir los extremos (++)
TIPO DE ROCA
MUESTRAS (*)
PROMEDIO (+) MAXIMO MÍNIMO
2 2
MPa kg/cm MPa kg/cm MPa kg/cm2
GRANITO 278 181 1842 257 2622 114 1167
FELSITA 12 324 3304 526 5365 120 1223
TRAPA 59 283 2890 377 3846 201 2053
CALIZA 241 159 1617 241 2454 93 949
ARENISCA 79 131 1336 240 2447 44 450
MÁRMOL 34 117 1188 244 2849 51 520
CUARZITA 26 252 2566 423 4310 124 1265
GNEIS 36 147 1498 235 2397 94 956
ESQUISTO 31 170 1730 297 3030 91 928
(*)
Para la mayor parte de las muestras, la resistencia a la compresión se toma del promedio entre 3 y 15 muestras.
(+) Promedio de todas las muestras
(++) Por no ser típicos del material, se ha suprimido el 10% de todas las muestras probadas en las que se obtuvieron los
valores mayores o menores.
A. Salazar
114
La diabasa o roca azul que se emplea en la ciudad de Cali como agregado grueso
para concreto, pose e una resistencia a compresión del orden de los 1800 kg/cm2.
La caliza que se encuentra en los municipios de Yumbo y Vijes, a 35 km. del centro
de Cali. Esta posee una resistencia a compresión de 1600 kg/cm2.
En general la dureza de los materiales pétreos, rocas duras, se define en función de

la escala de Mohs. Los valores de dicha escala son:
ROCA ESCALA
Talco 1
Sal Gema 2
Calcita 3
Fluosita 4
Apulita 5
Feldespato 6
Cuarzo 7
Topacio 8
Corindón 9
Diamante 10
Se conocen otras propiedades mecánicas de los agregados, éstas son:
• La Tenacidad. Es la resistencia del agregado a la falla por impacto.
• La Dureza. Se refiere a la resistencia del agregado a la abrasión superficial.

Esta propiedad es importante determinarla para aquellos materiales con los que
se preparan concretes para carreteras o para superficies donde hay mucho
tráfico. La prueba más conocida es el ensayo de Abrasión en la máquina de los
Ángeles: Normas ICONTEC 93 y 98. En las normas no hay un valor de
referencia, aún así se acepta como máximo el 40%, como porcentaje que pasa
el tamiz 1.68 mm. (#12) Esta prueba permite adicionalmente observar la
uniformidad en la calidad del agregado, si se determinan valores de desgaste a
diferentes revoluciones como 100, 200, 300 o 400.
Las propiedades mecánicas de los Agregados, se ven afectados por:
o La meteorización parcial de la roca madre
o Los puntos de contacto o veteados de las rocas
o La cantidad de explosivos utilizados en su extracción
o El equipo de trituración empleado
A. Salazar
115
2.6.4 PESO UNITARIO, DENSIDAD, ABSORCIÓN Y HUMEDAD

SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS.
Las variaciones de cada una de las propiedades en referencia independientemente

o en conjunto, producen efectos sobre las propiedades del mortero. Algunos
efectos, son el resultado de una relación directa entre una o más propiedades de los
agregados y una propiedad del mortero. Por ejemplo la incidencia del peso unitario y
la densidad de los agregados sobre el peso del mortero.
• PESO UNITARIO.
La norma colombiana que rige el ensayo es la NTC 92. El peso unitario de un

agregado, es el peso de la unidad de volumen de una muestra representativa del
agregado. La determinación del peso unitario establece el contenido de vacíos en
un empaque de partículas de un determinado agregado. La densidad absoluta
siempre está referida al volumen de cada partícula consideradas individualmente y
es claro que dichas partículas al ser empacadas o confinadas siempre dejarán
vacíos entre ellas.
Esta medida es muy importante en el proporcionamiento de las mezclas cuando ello

se realiza por volúmenes. Adicionalmente, cuando el agregado se maneja por
volumen ó se compra ó despacha, se usa esta determinación para convertir las
cantidades en volumen a peso o viceversa.
También el peso unitario sirve para clasificar a los agregados como ligeros,
normales o pesados y otorgarles el uso apropiado. En general, el peso unitario de
los agregados que sirven para producir morteros de pesos normales no debe variar
y de producirse esto reflejaría cambios en la granulometría y forma de los
agregados lo que seria suficiente para afectar el proporcionamiento de la mezcla. Se
puede inducir a serios errores en la calidad de un mortero, si una mezcla diseñada
por peso pero aplicada por volumen, sufre cambios en el peso unitario de sus
agregados a causa de un cambio de la granulometría o de la forma de ellos y esto
no se tiene en cuenta para corregir la mezcla.
El peso volumétrico para un material de una cierta densidad depende de:
!" El tamaño de las partículas
!" La distribución de los tamaños o su granulometría
!" La compactación de las partículas
Las partículas de un mismo tamaño tienen un límite de compacidad dejando unos

vacíos en donde caben partículas menores con lo que se puede incrementar el peso
volumétrico. Un agregado con un peso volumétrico alto, tiene menos huecos para
Ilenarlos con pasta. Si se conoce la densidad aparente de un agregado en superficie
seca saturada, sss, la relación de vacíos o huecos se puede calcular así:
A. Salazar
116
 PUC 
% Espacios Vacíos =  1 −  x 100
 ρ sss 
Un ejemplo sobre el tema se presenta en la tabla Nº 48.
TABLA Nº 48: EJEMPLO DE CÁLCULO DEL ESPACIO VACÍO
% de
Peso Unit. Peso Unit.
va
MATERIAL Suelto sss Compacto ρ sss
3 3 cío
(kg/m ) sss (kg/m )
s
Arena río Cauca 1350 1450 2,600 0,411
Grava triturada (T max = 1½") 1569 1732 2,910 0,405
Mezcla (40% arena, 60% grava) --------- 1980 2,786 0,289
• DENSIDAD Y GRAVEDAD ESPECÍFICA.
La densidad se define genéricamente como la masa por unidad de volumen de un

material. Aplicando este concepto, la unidad de volumen se considera que debe
estar ocupada con material sólido libre de huecos o vacíos, a menos que sean
substancias que consigo traigan vacíos permeables e impermeables. Por ello, debe
definirse muy cuidadosamente el término densidad.
#" Densidad absoluta. Se refiere al volumen del material sólido que excluye todos
los poros. Es muy difícil de medir y tecnológicamente no tiene gran aplicación.
#" Densidad aparente. Se refiere al volumen del material sólido que incluye los
poros impermeables, pero no a los capilares o poros permeables.
#" Densidad aparente en superficie seca saturada. Se refiere al volumen del

material sólido que incluye los poros impermeables y permeables. Esta es la
densidad que más se usa para calcular el rendimiento del concreto o la cantidad
requerida de agregado para un volumen dado de concreto.
Las normas NTC 176 y 237 definen el ensayo para determinar la gravedad
especifica y la absorción de los agregados gruesos y finos. En general la gravedad
específica no es una medida de la calidad de un agregado, pues los agregados de
peso normal tienen una gravedad especifica entre 2,4 y 2,9. Es importante que los
agregados en una mezcla de concreto, posean similares gravedades específicas,
pues de lo contrario entre mayores diferencias haya, mayor aptitud a la segregación
presentará el concreto.
En la región de Cali, los agregados empleados tienen las siguientes gravedades

específicas:
A. Salazar
117
o Agregados trituradas de diabasas 2,9 ± 0.05

o Agregados trituradas de canto rodado 2,6 ± 0.05
o Arenas Río Cauca 2,5 ± 0.10
o Arenas Río Fraile 2,6 ± 0.05
Esta información muestra una gran aptitud a la segregación de los concretes que se
preparan con éstos materiales triturados diabásicos, máximo cuando la tendencia es
emplear concretos fluidos que se compactan con vibradores. Las arenas poseen
distinta gravedad especifica a la de las diabasas. Es importante ubicar fuentes de
agregados que eviten este problema potencial. Los más indicados serían los
agregados gruesos calcáreos cuyas gravedades especificas están entre 2.50 y 2.65.
• ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL.
La norma NTC 237 define el procedimiento para tal fin. La absorción y la humedad
superficial de la arena deben conocerse con el fin de controlar la cantidad de agua
cuando se dosifica el mortero por peso, así se puede definir el peso correcto de la
arena en la mezcla
El Comité C-9 de la ASTM ha aceptado la siguiente definición: "Absorción es el

proceso por el cual un liquido penetra y tiende a Ilenar los poros permeables de un
cuerpo sólido poroso; también es el incremento en peso de un cuerpo sólido poroso
resultante de la penetración de un líquido en los poros permeables". El incremento
en peso se expresa, como un porcentaje del peso seco del agregado y excluye el
agua adherida superficialmente.
Se denomina humedad libre, aquella que se encuentra sobre la superficie de una

partícula de agregado o se encuentra en los vacíos o espacios huecos entre
partículas a causa de las fuerzas de tensión superficial. La condición de humedad
de los agregados se observa en la figura Nº 17.
FIGURA Nº 17: ESTADOS DE HUMEDAD DEL AGREGADO
A. Salazar
118
El valor de absorción de los agregados utilizados en la zona de Cali es:
o Agregados Triturados: 0.5 a 1.2 %
o Agregados de Canto Rodado: 0.8 a 1.8 %
o Arenas río Cauca: 2.4 a 2.6 %
Ejemplo de la corrección de la dosificación del concreto en función de la

humedad y la absorción de los agregados empleados.
Sí una dosificación estipulada en peso y en S.S.S., fuera de:
Materiales kg/m3 de concreto
Cemento 370
Arena 760
Grava 1100
Agua 185
y los agregados a utilizar tuvieran las siguientes características:
% Absorción % Humedad % Humedad libre
Arena 2.5 3.5 1.0

Grava 0.75 0.25 0.5
las correcciones para hacer la mezcla estipulada serían:
Arena 760 kg + 760 x 0.01 = 767.6 kg

Grava 1100 kg - 1100 x 0.005 = 1094.5 kg
Agua 185 lts - 7.6 lts + 5.5 Its = 182.9 Its
!" Medida de la humedad
Toda medida de humedad debe estar respaldada por un buen muestreo. Existen
diversos métodos para efectuar estas medidas, siendo los más empleados en obras
los siguientes:
a. Secando el agregado rociándolo con alcohol u otro combustible líquido y

midiendo la pérdida de peso de la muestra original. A este método se le
denomina “método del sartén” y es fácil y confiable de ejecutar en obra.
Exige un tiempo de 10 a 15 minutos por muestra.
A. Salazar
119
b. Empleando un “Speedy Tester" cuyo principio está basado en la formación

de acetileno (gas) que ejerce una presión en el recipiente en que ha
ocurrido la reacción entre el cloruro de calcio y el agua contenida en los
agregados. La presión ejercida se transforma en una medida del porcentaje
de humedad. Su lectura es rápida, no mayor de tres minutos. Es una
prueba confiable.
c. Utilizando un horno en el cual se introduce una muestra durante 24 horas a

una temperatura de 105 ± 5 ºC
Es recomendable que los agregados posean una humedad libre positiva, pues al
desconocerse la velocidad de absorción libre, se generan dificultades para el control
de la trabajabilidad de la mezcla. También debe trabajarse así, cuando los
agregados tengan una velocidad de absorción inicial alta.
Se deben mojar siempre los agregados que se suponen secos. En época de verano
los agregados gruesos también adquieren absorción libre, por ello es prudente
mojarlos permanentemente. En general los agregados gruesos después de mojarse
permanecen en estado de superficie seca saturada. En las arenas la humedad
permanece casi constante en el interior de los arrumes y sólo pierde la humedad en
la superficie de este. Si el movimiento o extracción del material es rápido se puede
asumir que la arena posee una humedad similar durante 5 a 6 horas, así que la
medida de humedad se debe realizar en las primeras horas de la mañana y en las
primeras horas de la tarde. El procedimiento cambia cuando se presentan lluvias.
• HINCHAMIENTO DE LA ARENA.
Todo material fino tiene un incremento de su volumen cuando se encuentra

húmedo, pues la humedad superficial mantiene separadas las partículas. La
magnitud del hinchamiento varía en función del contenido de humedad libre y la
granulometría de las partículas, siendo mayor entre más fina sea un material o
agregado. Dado que la arena en general siempre llega húmeda o esta expuesta a
las lluvias, presenta variaciones en su peso volumétrico alterándose así la
dosificación de la mezcla que se realiza por volumen.
Cuando se dosifica por volumen es necesario efectuar la corrección de

hinchamiento, pues de lo contrario se está incorporando menos arena para la misma
dosis de cemento, lo que exige una mayor demanda de agua para conseguir la
trabajabilidad buscada y por conclusión, se consigue un mortero de baja calidad
tanto en resistencia mecánica, adherencia y durabilidad. También, el rendimiento de
la mezcla se reducirá y ello se apreciará mejor sí la arena se compra por volumen y
se dosifica por peso, como ocurre en las plantas prefabricadoras o premezcladoras.
En figura Nº 18 y Nº 19, se presentan los gráficos que relacionan el % de humedad

con el % de hinchamiento y el peso unitario compactado de la arena del río Cauca
empleada en Cali para elaborar morteros.
A. Salazar
120
Figura Nº 18: % Humedad v.s. % Hinchamiento
40
30
% Hinchamiento
20
10
y = 0.0083x 3 - 0.4702x 2 + 7.3272x - 5.7354
R 2 = 0.7896
0
0,00 4,00 8,00 12,00 16,00 20,00 24,00
% Humedad
Figura Nº 19: % Humedad v.s. Peso Unitario Suelto
1600
y = -0.1417x 3 + 7.1918x 2 - 88.885x + 1441.1
Peso Unitario Suelto (kg/m )
3
1500 R 2 = 0.9399
1400
1300
1200
1100
1000
0 4 8 12 16 20 24
% Humedad
En toda obra se puede medir el factor de hinchamiento que permite corregir las
proporciones en volumen de una mezcla dada de concreto. El método se basa
en que el volumen de la arena seca es igual al volumen de la arena mojada o
inundada. Se procede de la siguiente manera:
a. Se toma un recipiente - tarro de boca ancha de paredes rectas - y se

empaca la arena dejándola caer libremente, en forma suelta. Se enrasa el
nivel de la arena con el borde del tarro.
A. Salazar
121
b. Se extrae la arena colocándola toda en otro recipiente. El tarro se llena

parcialmente con agua. (al rededor del 40% de su capacidad) De nuevo, se
introduce en el tarro de forma gradual la arena inicial, acompañando esto
de una agitación para extraer las burbujas de aire atrapado y permitir que la
arena se asiente. Concluida la adición de la arena se enrasa el recipiente
con agua.
c. Se realizan mínimo 6 mediciones de la profundidad que tiene la arena

después de enrasar con el agua. Para ello se introduce una regla o escala
en centímetros observando la distancia entre el borde del tarro y la
superficie de la arena, que se toca con el extremo de la regla. Se obtiene
un promedio de la medición cuidando que esta se realice tanto en el borde
como en el centro del tarro.
d. Como el recipiente empleado posee un área constante, el factor de

hinchamiento se calcula por las variaciones de la altura. Si la altura total del
recipiente es h0 y la altura final que posee la arena inundada es h1 el factor
de hinchamiento será la relación entre ho/h1. Este factor debe multiplicar al
volumen de arena definido en el diseño de mezclas, siempre y cuando se
encuentre expresado en volumen. Ver figura Nº 20.
h0 = 6.0 cm.
2.0cm
h1 = 4.0 cm.
∆h = 2.0 cm.
% Hinchamiento = (∆h/h1)x 100 = 50%

6.0cm
Factor de hinchamiento = (h0/ h1) = 1.5

4.0cm
FIGURA Nº 20: MEDIDA DEL

HINCHAMIENTO
Ejemplo de la corrección de una mezcla por hinchamiento de la Arena

Si en un diseño de mezcla se define que el contenido de arena en sss es de
800 kg/m3, ¿cuánta es la arena real a dosificar en volumen, si la arena posee
las siguientes características?
A. Salazar
122
Peso Unitario Suelto (sss) 1.400 kg/m3

% Absorción 3.0 %
% Humedad 6.0 %
% Hinchamiento 15.0 %
Factor de hinchamiento 1.15
o Se transforma el peso de la arena a volumen:

800 kg arena equivalen a (800 kg/1400 kg/m3) = 0. 571 m3 de arena en
sss.
o Correcciones por hinchamiento
Volumen a medir = 1. 15 x 0. 571 m3 = 0. 657 m3
Si no se hace la corrección, se dejan de medir 0.086 m3, que equivalen al
13.1% de la arena. Por lo anterior, el rendimiento del mortero se reduce.
2.6.5 SUSTANCIAS PERJUDICIALES
Las sustancias perjudiciales en un agregado son varias y pueden influir en las

propiedades de la mezcla. Son las siguientes:
• LAS IMPUREZAS ORGÁNICAS
Afectan el fraguado y el desarrollo de la resistencia del cemento. También pueden

llegar a afectar la durabilidad de la mezcla. En las normas NTC 127 y 579, se
estipula el método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas de una arena
y el método para evaluar los efectos de estas sobre la resistencia del mortero. Las
impurezas orgánicas se miden con una escala de colores denominada de
GARDNER. Como es una escala difícil de conseguir se ha tratado de asimilar esos
colores a algunos fácilmente identificables. Esa comparación se presenta en la
Tabla Nº 49 a continuación.
TABLA Nº 49: ESCALA DE GARDNER PARA ANALIZAR LAS

IMPUREZAS ORGÁNICAS, ASIMILACIÓN CON COLORES
CONOCIDOS
COLOR GARDNER PLACA ORGÁNICA COLOR DE REFERENCIA

ESTÁNDAR Nº Nº PRÁCTICO
5 1 Claro transparente o jugo de limón

8 2 Jugo de piña
11 3 Anaranjado
14 4 Tamarindo
16 5 Ocre o rojo oscuro
A. Salazar
123
• LAS PARTÍCULAS MUY FINAS O RECUBRIMIENTOS
Afectan la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento, a su vez

incrementan la cantidad de agua requerida en la mezcla.
• LAS PARTÍCULAS DÉBILES, BLANDAS O INESTABLES
Afectan la trabajabilidad y la durabilidad de las mezclas y en alguna medida su

resistencia. Algunas pueden producir manchas o reventones en las superficies del
concreto. Entre ellas se encuentran: el carbón, la pirita, la mica, etc.
El ICONTEC ha elaborado normas para evaluar o detectar las partículas livianas en

los agregados pétreos, el porcentaje de grumos de arcillas o terrones y las
partículas deleznables en agregados. Estas normas son respectivamente las NTC
130, 177 y 589. La norma ICONTEC 179, especifica los Iímites para las sustancias
dañinas en los agregados para concreto. En la tabla Nº 50 se presentan estos
datos.
TABLA Nº 50: Límites de sustancias dañinas en los agregados para concreto
% máximo del total de la

muestra
AGREGADOS
Agregado
Agregado Fino
grueso
• Partículas deleznables * 1.0 0. 25

• Material que pasa el tamiz #200 (74µ
µ)
Hormigón sujeto a desgaste
- Agregado Natural 3.0 -
- Agregado triturado 5.0 -
Cualquier otro caso 5.0 1. 0
- Agregado triturado 7.0 1. 5
Materia Orgánica: Ensayo Colorimétrico # máximo 3.0 -
* los que puedan romperse con los dedos, por ejemplo los grumos de arcillas
Las arenas del río Cauca cercanas a la ciudad de Cali, en época de invierno
presentan contenidos de materia orgánica altos, siendo esto la causa, en muchos de
los casos, de las alteraciones en el fraguado y el desarrollo de resistencia de las
mezclas producidas con ella.
Las impurezas orgánicas contenidas generalmente en las arenas, consisten en

productos provenientes de la descomposición de materia vegetal, sobre todo el
ácido tánico y sus derivados, y se manifiestan en forma de humus o margas
orgánicas. No toda materia orgánica es dañina, por ello el ICONTEC en su norma
174 numeral 4.1.3 dice: “podrá usarse agregado fino que no cumpla el ensayo
calorimétrico siempre y cuando al determinar el efecto de la materia orgánica sobre
A. Salazar
124
la resistencia del mortero, la resistencia relativa calculada a 28 días, no sea inferior

al 95% ".
El ensayo referente a contenido de las impurezas orgánicas esta claramente

descrito en la norma NTC 127. Asimismo en la norma NTC 579 se establece el
efecto de las impurezas orgánicas del agregado fino en la resistencia de morteros y
concreto.
En la norma NTC 2240, hay una especificación relativa a las sustancias dañinas y al
máximo contenido permisible en una arena. En la tabla Nº 51, se adjuntan estos
valores.
TABLA Nº 51: LÍMITES PARA SUSTANCIAS DAÑINAS EN LA ARENA, SEGÚN

NORMA NTC 2240
% MÁXIMO PERMISIBLE DE
MATERIAL
LA MASA TOTAL
Partículas deleznables 1.0
Partículas livianas que floten en un líquido y presenten una
0.5
gravedad específica de 2.0
2.6.6 SANIDAD DEL AGREGADO
Con este nombre se identifica la capacidad de cualquier agregado para resistir los
cambios de volumen a que se ven sometidos por los permanentes cambios en las
condiciones ambientales: hielo - deshielo, humedad - secado, calor - frío. En el país
las circunstancias más exigentes en estos sentidos son en su orden: humedad -
secado, calor - frío o choques térmicos. Muy raramente se presenta el fenómeno del
hielo y deshielo. La norma NTC 126 trata sobre la sanidad de los agregados por
ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
Un buen concreto debe poseer una adecuada trabajabilidad, resistencia y

durabilidad. No es lógico elaborar un concreto de fácil colocación y capaz de
soportar la carga de trabajo, sí este no permanece funcionando, incluso
estáticamente, por un periodo razonable de tiempo. El efecto de los agregados o de
las partículas que lo componen en la durabilidad del concreto depende, en gran
parte, de la estabilidad de volumen de ellas frente a los cambios físicos
permanentes. Existen dos categorías de fallas en el agregado, dependiendo de la
naturaleza del cambio de volumen que se inducen en el concreto. Estas son:
!" Cuando el cambio de volumen es negativo se denomina retracción. Se debe a

la incapacidad de las partículas para mantener su integridad de tal manera que
ellas se rompen en piezas más pequeñas. Si esto ocurre genéricamente el
deterioro del concreto es total, pero se observa o localiza en zonas donde la
superficie presenta descascaramientos o agrietamientos. (rocas fiables, arcillas
en grumos, etc.)
A. Salazar
125
!" Una segunda causa, más peligrosa que la anterior, ocurre cuando las partículas
se hinchan produciendo expansiones o fuerza expansivas en el concreto. Un
ejemplo de esto son aquellas rocas laminares como las lutitas o los esquistos
pizarrosos. Tales materiales cuando se exponen a cambios de humedad o a
congelamiento estando saturados de agua, incrementan su volumen
desarrollando suficientes presiones para ocasionar desintegración del elemento
de concreto.
2.6.7 REACCIÓN ALCALIS - AGREGADOS.
Fue en 1940 cuando se conoció de la existencia de esta reacción. Todo se debió a

la observación de las graves fallas que se observaron en tres grandes presas de
embalse en el Estado de Colorado en USA.
Por ejemplo la presa "Parker Dan" construida en 1938 presentaba en 1940

importantes fisuras a causa de la reacción de los álcalis contenidos en los cementos
Pórtland y los agrega dos silíceos utilizados. La reacción comienza con un ataque
sobre los minerales silicosos del agregado por parte de los hidróxidos alcalinos
derivados de los álcalis que contiene el cemento. Se forma así un gel de silicatos
alcalinos, algunos de los cuales tienen un alto contenido de moléculas de agua.
Por ejemplo
Na2 SiO3 . 9H2O ó Na2 H2 Si04 . 8H2O
Unas fórmulas simplificadas y aceptadas del mecanismo de reacción, son: (31)
a. En el caso de sílice reactiva:
NSiO2 + 2KOH + (n - 2)H2O K2H2(n - 1)(SiO2)n
b. En el caso de dolomita:
CaMg(CO3)2 + KOH K2CO3 + Mg(OH)2 + CaCO3
En condiciones húmedas se produce expansión del concreto, que para este

caso se denomina "desdolomitización".
El gel de sílice es del tipo hinchable sin limites, que incorpora agua constantemente
con una tendencia a aumentar su volumen. Como el gel está confinado por la pasta
de cemento, aparecen presiones internas que conducen finalmente a la producción
de grietas por expansiones y por ende ruptura de la pasta. Luego, una parte blanda
del gel formado es transportado por el agua a las grietas que se habían formado
previamente.
31
Lea, F. M., “The Chemistry of Cement and Concrete”, 3º edition, Chemical Publishing
Company, Inc., 1971
A. Salazar
126
Algunos factores que propician el desarrollo de esta reacción es la existencia de

agua no evaporable en la pasta y la permeabilidad de ella. La humedad es
necesaria y la reacción se acelera cuando se presentan condiciones de secado y
humedad secuencialmente. Otro factor que interviene acelerando la reacción es la
temperatura. El problema para ser predeterminado es complejo, aun así existen
algunos ensayos para efectuar evaluaciones de reactividad potencial. La norma
ICONTEC 175 contempla el ensayo químico para determinar la reactividad potencial
de agregados consistente en medir la pérdida de la alcalinidad de una solución
normal de NaOH al ponerse en contacto con el agregado pulverizado (Tamiz # 200)
a 80 ºC durante 24 horas. Con esta prueba se mide también la sílice disuelta. Existe
una curva patrón, planteada por la norma, que correlaciona la reducción de
alcalinidad v.s. sílice disuelta. Los resultados encontrados se confrontan con este
patrón que define la potencialidad de la reacción.
Los agregados reactivos pueden ser

!" Ópalo, horsteno, pedernal, calcedonia. (cristales ocultos o sílice amorfa)
!" Rocas volcánicas ígneas mal cristalizadas
!" Caliza Silicificada
!" Dolomita esquistosa
La reacción es lenta y tarda más de 8 meses. Se evita: (32)
!" Utilizando cementos de bajo contenido en álcalis, no más de 0.6 % Na2O. Este
porcentaje se calcula mediante estequeometría, así:
(Na2O real + 0.658 K2O) del clinker de cemento
!" Agregando puzolanas a la mezcla del concreto. Esta se combina rápidamente

con los álcalis solubles. La escoria de alto horno tiene un efecto similar pero
más débil. La adición de puzolana deberá ser suficiente pues una cantidad
insuficiente puede agravar la situación. En general se recomienda agregar 20 gr
de sílice reactiva por 1,0 gramo de álcalis en exceso del 0.5% del peso del
cemento. La norma ASTM C227 describe un método eficaz para medir la
reactividad de los agregados a los álcalis, basado en pruebas de expansión de
barras de mortero. Cuando después de 3 meses, la barra que contiene al
agregado en cuestión, da una expansión mayor al 0.05% o más del 0.1%, a los
seis meses, el agregado se considera peligroso. Esta prueba tiene su
desventaja por el tiempo considerable para tomar una decisión. Existe una
correlación entre el (%) de sílice reactiva y la expansión de las barras de
morteros. Ver figura Nº 21. En esta figura se observa las ventajas de la adición
de la sílice reactiva en la expansión generada por la reacción de álcalis
agregados.
32
IMCYC – 20, “Durabilidad del Concreto”, ACI 201, Instituto Mexicano del Cemento y del
Concreto, 1979.
A. Salazar
127
Una de las causas posibles que puede permitir un incremento de los álcalis del
cemento en nuestro país, es el control de la contaminación de polvos de la industria
del cemento. Los álcalis son muy volátiles en especial el potasio y mientras no se
planteó la necesidad de la captación de polvos, ellos eran evacuados en conjunto.
Ahora, cuando estos polvos son reciclados al proceso, se genera un ciclo de álcalis
con un incremento constante en su concentración tanto en el horno corno en el
clinker producido.
La industria del cemento deberá controlar exhaustivamente este aspecto a fin de

garantizar un bajo contenido de álcalis en sus cementos y con más razón aun,
cuando algunos agregados empleados, como las diabasas (roca azul) de la zona de
Cali, tienen una potencialidad de reacción frente a ellos.
FIGURA Nº 21: RELACIÓN ENTRE LA EXPANSIÓN DESPUES

DE 224 DÍAS Y EL CONTENIDO DE SÍLICE REACTIVA
1,8
1,6
1,4
1,2
Expansión (%)
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
% de Sílice Reactiva
2.6.8 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Este nombre define al análisis del resultado obtenido de la separación de las

diferentes fracciones de tamaño que posee un agregado. En la practica cada
fracción posee partículas de diferentes tamaños dentro de unos limites definidos por
las normas técnicas. Para ello se siguen las siguientes: NTC 32, 77, 78 y 2240.
Para efectuar el análisis granulométrico, los tamices a emplear genéricamente son:

50.8 mm (2”), 38.1 mm (1½”), 25.4 mm (1”), 19.0 mm (¾”), 12.7 mm (½”), 9.51 mm
A. Salazar
128
(⅜”), 4.76 mm (#4), 2.38 mm (#8), 1.19 mm (#16), 595 µ (#30), 297 µ (#50), 149 µ
(#100), 74 µ (#200) Los tamices en negrita constituyen la serie más indicada para
todo trabajo. Obsérvese que su relación de tamaños siempre es 2.
El análisis granulométrico se puede representar gráficamente utilizando un papel

semilogarítmico. La escala logarítmica en las abcisas mostrando las aberturas de
los tamices, en las ordenadas y a escala natural, se indica los porcentajes
acumulados, sean retenidos o que pasan. Cuando se emplea la serie de tamices
con relación entre uno y otro de 2, la escala logarítmica estará siempre en la misma
razón y por ello las separaciones entre los tamices serán iguales. El análisis se
expresa como se indica en la Tabla Nº 52.
TABLA Nº 52: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE UNA ARENA
Tamiz Peso
% % Retenido
retenido % Pasa
Retenido acumulado
Mm # (g.)
9.51 3/8 0.0 0.0 0.0 100.0

4.76 4 58.0 5.8 5.8 94.2
2.38 8 108.0 10.8 16.6 83.4
1.19 16 98.0 9.8 26.4 73.6
0.595 30 180.0 17.9 44.3 55.7
0.297 50 330.0 32.9 77.2 22.8
0.149 100 170.0 16.9 94.1 5.9
pasa 0.149 pasa 100 60.0 5.9
TOTAL 1 004.0 264.4
Módulo de Finura 2.64
• MÓDULO DE FINURA.
El módulo de finura es la suma de los porcentajes retenidos acumulados, medidos

en la serie de tamices cuya abertura esté en relación de 1 a 2, dividido entre 100.
Para el caso del ejemplo referido en la tabla Nº 51, el módulo de finura se calcula
así:
Módulo de finura =
∑ % Re t.acum = 264.4 = 2.64
10 10
El valor del módulo de finura corresponde al tamaño promedio ponderado de la

arena y se expresa en función de la apertura del tamiz, contando desde el tamiz
menor (# 100) hacia el mayor. En el ejemplo se puede interpretar que el módulo de
finura de 2.64 significa que el tamaño promedio de partícula de la arena, se
encuentra entre los tamices Nº 50 (297µ) y el Nº 30 (595µ), y éste está desplazado
A. Salazar
129
hacia el tamiz # 30. Este no es un parámetro que represente una distribución

granulométrica, por ello un mismo valor representa un numero infinito de
distribuciones o curvas granulométricas distintas. Es útil para medir las variaciones
del agregado que proviene de una misma fuente. La uniformidad del
comportamiento de la mezcla es tan importante, que se especifica un control sobre
la granulometría de la arena mediante el módulo de finura de tal manera, que al
menos cuatro de cinco ensayos consecutivos de muestras de distintas arenas
empleadas para preparar una mezcla de similares características entre ellas, no
deberán variar más que en 0.20 del promedio de módulo de finura obtenido de todas
las muestras probadas. Esta es la especificación de la norma NTC 2240. Cuando no
se cumple con éste módulo de finura, se deberá rechazar la arena o rediseñar la
mezcla.
• IMPORTANCIA DE LA GRANULOMETRÍA
Existen criterios que permiten decidir si una granulometría particular es o no

adecuada. Aun más, un problema siempre presente es: ¿Cuál debe ser la mezcla
entre agregados finos y gruesos para obtener el mayor concreto?.
Como la resistencia de un concreto colocado óptimamente, para una relación a/c

dada, no tiene que ver con la granulometría de los agregados empleados, la
importancia de la granulometría radicará en el efecto que tenga sobre la
trabajabilidad de la mezcla. Como la resistencia del concreto, para una relación a/c
cualquiera, es función de la compacidad que se alcance y dicho estado de
compactación dependerá fundamentalmente de la trabajabilidad de la mezcla, es
necesario producir una mezcla que pueda compactarse a su densidad máxima con
la menor cantidad de trabajo posible.
No existe una curva ideal de granulometría y ninguno de los métodos propuestos

tienen una aplicación universal, puesto que hay necesidad de hacer consideraciones
económicas para producir concretos con materiales locales baratos. Así mismo, se
deben considerar el efecto de la forma y la textura superficial de los agregados e
igualmente las diferentes finuras de los cementos con que se puede trabajar en la
localidad.
Son cuatro los factores principales que definen la granulometría deseada de un

agregado:
a. El área superficial del agregado. Define Ia cantidad de agua necesaria para
humedecer todos los sólidos.
b. El volumen relativo que ocupa un agregado
c. La trabajabilidad de la mezcla.
d. La tendencia a la segregación de la mezcla.
Los dos primeros están en función de la forma, la textura superficial y el
recubrimiento de los agregados. Respecto al área superficial de los agregados, la
relación a/c se fija normalmente por consideraciones de resistencias. Pero la
cantidad de pasta (agua + cemento) debe ser suficiente para cubrir la superficie de
A. Salazar
130
todas las partículas, de tal manera que si se reduce el área superficial de los
agregados se necesitará menos pasta y por ende menos agua. Así mismo, cuando
se busca que los agregados ocupen la mayor parte del volumen del concreto no
solamente se hace por consideraciones económicas, dado que el agregado es más
barato que la pasta, sino por consideraciones técnicas pues una mezcla rica resulta
entre otros, con problemas de estabilidad de volumen. Se estima que un concreto
bien empacado con una alta participación de agregados, en su volumen, será mis
denso y por ende más resistente. Esto resume la teoría de buscar la granulometría
que permita una densidad máxima. Sin embargo se puede asegurar, que toda
granulometría que produzca una máxima densidad genera mezclas ásperas y poco
trabajables. Dicha trabajabilidad se mejora si hay un exceso de pasta sobre la
necesaria, para llenar los huecos de la arena y así mismo, si hay un exceso de
mortero (cemento, agua y arena) mayor que el necesario para rellenar los huecos
de los agregados gruesos.
El concepto ó la teoría de la máxima densidad, se ilustró anteriormente con el

método para calcular la relación de huecos o de espacios libres en un agregado, o
es posible determinarla por el procedimiento que se trata enseguida.
• DETERMINACIÓN DEL ESPACIO LIBRE MÍNIMO (% ESPACIO

VACÍO)
Es necesario conocer previamente de cada agregado: la humedad, el peso unitario

suelto y compactado, la absorción y la gravedad específica. Así mismo, hay que
determinar la velocidad inicial de absorción. El procedimiento es el siguiente:
!" En una probeta graduada (mínimo 1000 cm3 de capacidad), se introduce una
muestra representativa del agregado en prueba, siempre y cuando éste se
encuentre en estado de absorción libre. El agregado se cubre totalmente con
agua, buscando enrasar el menisco con alguna marca de graduación de la
probeta, siempre por encima de la superficie del agregado superior. Ver Figura
Nº 22. Se mide el cambio de volumen presentado en los primeros 10 minutos de
la prueba. Si éste es imperceptible o mínimo, se considera como constante la
absorción y se procede a la determinación de los espacios libres utilizando el
método con agua. Caso contrario, será necesario trabajar con los agregados en
estado de superficie seca saturada.
Nivel Original = 1000 cc 1000

998
Nivel final = 998 cc
Diferencia = 2 cc 750
% = 0.2
Valor no significativo.
500
250
Figura Nº 22: Medición de la Velocidad de Absorción
A. Salazar
131
!" Determinación de la Proporción Óptima de Agregados por el Método de

Espacios Libres o Porcentaje de Vacíos.
Consiste en ensayar las mezclas de los agregados con las proporciones en

peso de arena y grava siguientes:
0:100, 35:65, 40:60, 45:55, 50:50, 55:45, 100:0
Se determina el peso unitario compactado de cada una de las mezclas de

agregados. Los agregados deberán estar en el estado en que se encuentran en
el depósito y así se deberán probar. Sí el resultado de la prueba de velocidad
inicial de absorción del agregado no es significativo, se continúa el experimento.
Si la velocidad de absorción inicial es significativa, los agregados deberán
llevarse al estado de superficie seca saturada.
En el mismo recipiente de la prueba de peso unitario y con el material

compactado, se procede a incorporar agua hasta que ella se rebose. Se
determina la cantidad de agua adicionada. Este valor corresponde al espacio
vacío en volumen. Como se conoce el volumen inicial del recipiente, se puede
determinar cual es el porcentaje de espacio vacío resultante. Se construye una
gráfica de % espacio vacío v.s. proporción de agregados. Se encuentra por
interpolación cual es el mínimo valor de porcentaje y se identifica la proporción
de agregados. Ver figura Nº 23.
Figura Nº 23: % de Finos v.s. % Espacios Vacíos
y = 0,0073x2 - 0,7144x + 41,837

R2 = 0,9941
45,0
40,0
% Espacios Vacíos
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0
% de Finos
A. Salazar
132
• TAMAÑO MÁXIMO DE UN AGREGADO
Cuanto mayor es el tamaño de la partícula de agregado, se reduce el área

superficial necesaria para ser humectada por la pasta de cemento. Así, toda
granulometría que se desplace hacia un tamaño máximo mayor reducirá las
necesidades de agua en la mezcla, de tal forma que para una trabajabilidad y
riqueza de cemento determinada, se puede reducir la relación a/c obteniéndose el
benéfico del incremento en la resistencia. Este efecto se ha verificado en ensayos
con agregados hasta de 38.1 mm (1½”) de tamaño máximo y se supone que el
efecto se mantiene con agregados de mayor tamaño. Así pues, cuando la cantidad
de cemento se incrementa para un tamaño máximo definido, entre mayor sea ese
tamaño máximo, habrá una óptima cantidad de cemento con la cual se conseguirá
la mejor resistencia del concreto. Todo exceso generará una pérdida de resistencia
ocasionada generalmente por la retracción de la pasta de cemento que separa
ampliamente los granos de los agregados. (33) En la figura Nº 24 se muestra esta
situación.
FIGURA Nº 24: Influencia del Tamaño Máximo del Agregado

sobre la Resistencia a Compresión a 28 días de Concretos con
diferentes cantidades de Cemento.
170 (kg cto./m3) 280 (kg cto./m3) 330 (kg cto./m3) 390 (kg cto./m3)
40,0
35,0
30,0
25,0
f'c (MPa)
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tamaño máx. (mm)
33
Neville, A. M., “Properties of Concrete”, 4º edition, John Wiley & Sons, Inc., 1997.
A. Salazar
133
El Chicago Committee on High-Rise Buildings (34) presentó hace algunos años, un

trabajo que relacionaba el tamaño máximo del agregado grueso y la eficiencia del
cemento. En este se determinó que para concretos de altas resistencias es
necesario reducir el tamaño máximo del agregado a fin de incrementar la superficie
especifica total de la matriz agregado y así darle al cemento una mayor superficie
que recubrir, generando una mejor adherencia y por ende una mayor resistencia del
concreto.
• GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO
La granulometría de los agregados finos genera un mayor efecto sobre la

trabajabilidad del concreto que el aportado por el agregado grueso. Si la matriz
mortero es trabajable y además cumple con otras propiedades, será posible
garantizar la trabajabilidad del concreto, siempre y cuando se emplee suficiente
mortero para llenar los huecos generados por los agregados gruesos y a su vez
separar dichas partículas para que se muevan en el mortero sin interferencia.
La experiencia muestra que las arenas muy gruesas o muy finas son inconvenientes
para hacer mezclas de concreto. Las arenas gruesas generan mezclas ásperas,
segregables y con aptitud al sangrado; las arenas finas exigirán mayor contenido de
agua para producir una determinada fluidez y así tenderán a causar segregación de
la mezcla.
Si el contenido de cemento es bajo (relación a/c alta) y la arena tiene pocos finos, la
adición de polvos inertes será beneficiosa para mejorar la trabajabilidad, reducir la
exudación ó sangrado, aumentar las resistencias y disminuir la permeabilidad. El
efecto se produce cuando se evita el sangrado y se reduce la cantidad de agua que
se almacena debajo de los agregados gruesos. De esta manera se mejora la
distribución de los poros en la masa del concreto.
La granulometría apropiada para un agregado fino, depende de la riqueza de la

mezcla, del tamaño máximo del agregado grueso y del tipo de trabajo requerido. En
términos generales, cuando se tiene constante la relación a/c y se elige
correctamente la relación Agregado fino/Agregado grueso, se puede usar una
amplia variación granulométrica, sin que haya un efecto apreciable sobre la
resistencia.
La norma NTC 174, da algunas recomendaciones para definir la granulometría de

un agregado fino para concreto. Estas se presentan en la tabla Nº 53. Así mismo en
la norma se especifica que entre dos tamices consecutivos no debe haber más de
un 45% de material retenido. También plantea que es posible reducir los valores
mínimos estipulados en la tabla anterior para los tamices #50 y #100 hasta 5 y 0%
respectivamente, siempre que se cumpla con las siguientes condiciones:
34
Task Force Report, “High-Strength Concrete in Chicago high-rise buildings”, Report Nº 5,
1977.
A. Salazar
134
ο El agregado se usará en una mezcla incorporada con aire, en al menos el 3%, y

que contenga más de 250 kg de cemento por m3 cúbico de concreto.
ο Se utilicen más de 306 kg de cemento por m3 de concreto sin inclusión de aire
ο Se emplee un aditivo mineral aprobado, para evitar la deficiencia de material

que pase por estos tamices.
7. TABLA Nº 53: RANGO GRANULOMÉTRICO DE LA ARENA PARA USO EN

CONCRETO, ESTIPULADO POR LA NORMA NTC 174
TAMIZ ICONTEC % ACUMULADO QUE PASA
9.51 mm 100
4.76 mm 95 - 100
2. 38 mm 80 - 100
1.19 mm 50 - 85
595 µ 25 - 60
297 µ 10 - 30
149 µ 2 - 10
El módulo de finura de la arena para preparar concretos no será menor de 2.3 ni

mayor de 3.1, ni debe variar durante la preparación de la mezcla de concreto en ±
0.15 del valor inicial. Sí se difiere de este rango, el agregado fino se rechaza, o se
deben realizar los ajustes pertinentes en las proporciones del agregado fino y del
agregado grueso.
En la Figura Nº 25 se presenta la curva recomendada por la norma NTC 2240 para

definir la granulometría de las arenas utilizadas en la preparación de los morteros de
mampostería. La curva corresponde a la arena natural. Esta norma plantea que
entre dos tamices consecutivos no debe haber más de un 50% de material retenido.
Entre los tamices #50 (300µ) y #100 (150µ) tampoco puede haber más de un 25 %
de material retenido. También se define un rango granulométrico cuando se trata de
emplear arena manufacturada o triturada. En este caso se permite que haya un
porcentaje de material que pase la malla #100 del 10 al 25 % y que pase la malla
#200 (75µ) entre 0 y 10%. Por experiencia del autor, la arena óptima para preparar
los morteros de pega y de recubrimiento y conseguir las mejores propiedades, es
aquella cuyo tamaño máximo es de 2.36 mm (tamiz malla # 8)
A. Salazar
135
Figura Nº 25: Rango de Granulometría de la Arena

Natural para preparar Morteros según la norma NTC
2240
100
80
60
% Pasa
40
20
0
0,01 0,1 1 10
Tamaño (mm.)
• GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
Es una regla, que existen menos dificultades para proveer una granulometría
adecuada de un agregado grueso que la de una arena. Para un tamaño máximo
dado, ésta puede fluctuar dentro de una gama amplia de valores sin producir efectos
significativos en las cantidades de cemento y agua, si la proporción de agregado
fino produce concreto manejable. Si ocurrieren grandes variaciones en la
granulometría del agregado grueso, habría necesidad de arreglar la relación
Agregado fino/Agregado grueso para conseguir un concreto trabajable.
En la práctica, es más fácil y económico conseguir que el agregado grueso cumpla

con una calidad uniforme en su proceso de fabricación, que estar ajustando las
proporciones por variaciones en la granulometría.
El tamaño máximo del agregado, depende generalmente del tipo de obra en cuanto
a su forma, tamaño y distribución y cantidad de los aceros de refuerzo. El tamaño
máximo no debe exceder de:
!" 1/5 de la dimensión mínima de los miembros sin refuerzo
!" ¾ de la distancia libre entre refuerzos o entre éstos y los moldes
!" ⅓ del espesor de las losas sin refuerzo situadas sobre el terreno.
La norma ICONTEC 174, da la siguiente recomendación granulométrica para

agregados gruesos. Ver tabla Nº 54.
A. Salazar
136
TABLA Nº 54: GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS SEGUN NTC 174
TAMAÑO (%) QUE PASA

8. AGREGADOS NOMINAL 101.1 90.5 76.1 64.0 50.8 38.1 25.4 19.0 12.7 9.51 4.76 2.38 1.19
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
90 a
0 90.5 a 38.1 100 25 a 60 0 a 15 0a5
100
90 a
1 64.0 a 38.1 100 35 a 70 0 a 15 0a5
100
95 a
2 50.8 a 4.76 100 35 a 70 10 a 30 0a5
100
95 a
3 38.1 a 4.76 100 35 a 70 10 a 30 0a5
100
95 a
4 25.4 a 4.76 100 25 a 60 0 a 10 0a5
100
90 a
5 19.0 a 4.76 100 22 a 55 0 a 10 0a5
100
90 a
6 12.7 a 4.76 100 40 a 70 0 a 15 0a5
100
85 a
7 9.51 a 2.38 100 10 a 30 0 a 10 0a5
100
90 a
8 50.8 a 25.4 100 35 a 70 0 a 15 0a5
100
90 a
9 38.1 a 19.0 100 20 a 55 0 a 15 0a5
100
A. Salazar
137
• COMBINACIONES GRANULOMÉTRICAS
b. Métodos de Fuller Y Weymouth
La curva de Fuller y Thompson se define por la siguiente ecuación:
d
P d
= 100 (1)
D
Pd = % en peso que pasa por el tamiz d

D = Tamaño máximo del agregado
La curva de Wymouth se define por la siguiente ecuación:
n
d
P =  (2)
D
d
Donde n es un valor inferior a 0.5
García Balado sugiere los siguientes valores para n
d n
76.2 mm 0.230
38.1 mm 0.268
19.0 mm 0.292
9.51 mm 0.304
# 4 hasta #100 0.305
Como los valores encontrados con las ecuaciones (1) y (2) para la malla # 100 son
muy altos, 6% en promedio, se hace una modificación a estos, con el objeto de
reducirlos. Ello correspondería a un 6% de la fracción de la arena. Los valores
corregidos se calculan con las siguientes fórmulas:
94 Re tenido d
P = 100 −
d CORREGIDO
Re tenido #100 − 0.06 Re tenido # 4
Re tenido d = 100 − Pd
Re tenido #100 = 100 − P100
Re tenido #4 = 100 − P4
A. Salazar
138
Vale la pena anotar, que el método de Fuller se emplea para los diseños de
concretos que vayan a ser compactados enérgicamente, el de Wymouth para los
diseños de concretes que vayan a compactarse con vibrador normal (bajas
revoluciones) o en forma manual.
c. Ejemplo de combinación granulométrica.
Sean los siguientes agregados gruesos y finos a combinar. (Ver tabla Nº 55)
9. TABLA Nº 55: AGREGADOS GRUESOS Y FINOS A COMBINAR
TAMIZ % PASA
mm
Arena Grava Fuller corr. Weymouth corr,
38.1 100.0 100.0 100 100

25.4 100.0 75.0 80.8 --
19.0 100.0 36.0 69.4 78.1
9.51 97.0 1.0 47.8 59.0
4.76 91.0 0 32.5 43.9
2.38 81.0 0 21.6 31.9
1.19 70.0 0 14.0 22.2
0.595 33.0 0 8.6 14.2
0.297 6.0 0 4.7 7.9
0.149 1.0 0 2.0 2.7
Solución Fuller y/o Wymouth.
1. Se buscan los tamices de contacto para iniciar el análisis, estos son 19.0 mm
y 9.51 mm
2. Se define el tamaño máximo del agregado grueso, para este caso 38.1 mm y
se escribe en la tabla Nº 54, la gradación ideal corregida para Fuller y
Weymouth.
3. Se inicia el análisis asumiendo como punto de intersección de los 2 agregados

el tamiz 9.51 mm. Sí se observa en la gradación de Fuller y Weymouth, el
material por encima del tamiz 9.51 mm corresponderá a la fracción del
agregado grueso. Para este ejemplo el valor será 52.2% para Fuller y 41.0%
para Weymouth. Por lo tanto al material fino le correspondería un 47.8% y
59.0% respectivamente.
4. Sí se emplea el criterio de Fuller, se multiplican los valores de las

granulometrías de la arena y la grava por los porcentajes establecidos y los
A. Salazar
139
resultados, tamaño por tamaño, se suman entre sí y la sumatoria se compara

con la curva ideal de fuller. En la tabla Nº 56 se presentan los resultados.
5. Se construye un gráfico en una escala semilogarítmico, con las curvas de

Fuller y la de la sumatoria. Ver figura Nº 26. Se analiza que tan parecidas
están las dos curvas y sí hace falta, se inicia un proceso de ajuste hasta
asimilarlas lo más posible. El procedimiento se puede emplear para combinar
más de dos agregados, así se logran mejores acercamientos de las curvas.
TABLA Nº 56: COMBINACION GRANULOMETRICA
Arena Grava Σ1 Arena Grava Σ2

10. Tamice
s * O.478 * O.522 (1)+(2) * O.40 * O.60 (4)+(5)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
38.1 47.8 52.2 100.0 40.0 60.0 100.0
25.4 47.8 39.2 87.0 40.0 45.0 85.0
19.0 47.8 18.8 66.6 40.0 21.6 61.6
9.51 46.4 0.5 46.9 38.8 0.6 39.4
4.76 43.5 0.9 43.5 36.4 0.0 36.4
2.38 38.7 0.0 38.7 32.4 0.0 32.4
1.19 33.5 0.0 33.5 28.0 0.0 28.0
0.595 15.8 0.0 15.8 13.2 0.0 13.2
0.297 2.9 0.0 2.9 2.4 0.0 2.4
0.149 0.5 0.0 0.5 0.4 0.0 0.4
Como se observa, para el primer ensayo se obtuvo una combinación con un alto
contenido de arenas, entonces se decidió repetir los cálculos reduciendo la arena al
40%. Como se observa, se redujo la "barriga" correspondiente a la arena pero se
incrementó la deficiencia del agregado grueso. En general, el problema se agudiza
cuando los materiales a combinar no posean unos buenos puntos de contacto.
A. Salazar
140
Figura Nº 26: Curva Granulométrica
100
90
80
70
60 1º aprox
% Pasa
50 2º aprox
40 Fuller
30
20
10
0
0,1 1 10 100
Tamiz (mm)
2.7 LA CALIDAD DE LAS AGUAS PARA PREPARAR CONCRETOS Y

MORTEROS (35)
2.7.1 INTRODUCCIÓN
El agua puede destruir mecánicamente piedras y materiales de construcción

minerales, rebajando y puliendo su superficie por rozamiento. A esto se le llama
erosión. Este fenómeno puede apreciarse con claridad en los canales de agua;
también se puede observar en donde más afectan los agentes climatológicos a las
rocas y edificios, cuando el agua, por la presión del viento, llega hasta las
superficies verticales resbalando después por ellas.
Los cambios de calor y frío, humedad y secado, originan dilataciones y

contracciones tanto de las rocas en la naturaleza libre como en la roca artificial, y
hasta en el concreto de nuestras obras. Debido a tales variaciones de dimensiones
aparecen tensiones en el material, que fácilmente pueden sobrepasar los límites de
resistencia y dar lugar a la formación de grietas. Después penetra el agua en dichas
grietas y actúa físicamente en forma destructiva cuando por ejemplo, debido al
enfriamiento, se transforma en hielo aumentando su volumen. Tales aumentos de
volumen pueden llegar al 10 %. Las fuerzas que entonces se producen amplían las
grietas hasta causar divisiones, separando, finalmente, entre sí las paredes rocosas,
o bien levantan capas finas o incluso gruesas de la superficie de una obra,
pudiéndose apreciar esto exactamente en las carreteras de concreto.
35
Salazar, A., “Morteros de pega para muros de mampostería”, 1º Edición, Facultad de
Ingeniería, universidad del Valle, Abril 2000.
A. Salazar
141
La fuerza destructora más intensa que ejerce el agua se basa, últimamente, en su

poder de disolución. En este caso debe partirse de que en la físico química no existe
el concepto «insoluble»; se distingue sólo entre sustancias fácilmente solubles y
poco solubles, y quizás, exagerando, muy difícilmente solubles. Cuando un cuerpo
se disuelve en el agua en la relación de una parte de sólido en un millón de partes
de agua, y cuando este comportamiento, tras una breve observación, pueda
despertar la idea de la insolubilidad, ha de tenerse en cuenta que con el tiempo y
con la aportación continuamente renovada de agua pueden eliminarse cantidades
disueltas medibles o perceptibles.
La capacidad de disolución del agua se intensifica por adiciones que le dan casi
siempre el carácter de un ácido. Tales adiciones se hallan en el aire en forma de
CO2 (llamado anhídrido carbónico o ácido carbónico) o como óxidos de nitrógeno,
que proceden del nitrógeno y del oxígeno del aire por efecto de las tormentas.
También en las aguas freáticas, que alcanzan por lo menos los cimientos de
nuestras obras, se encuentran sustancias que elevan la agresividad del agua.
La intensidad de los diversos ataques sobre el mortero o el concreto, generalmente

introducidos a ellos por las aguas, se representa en la tabla de BONZEL que se
adjunta. Ver tabla Nº 57.
TABLA Nº 57: TABLA DE BONZEL. ATAQUE AL MORTERO O AL CONCRETO

POR SUSTANCIAS EN EL AGUA.
DEBIL FUERTE MUY FUERTE
Valor del pH 6,5 – 5,5 5,5 – 4,5 4,5

CO2 agresivo para la cal (mg/litro) 15 - 30 30 - 60 60
+
NH4 (mg/litro) 15 - 30 30 - 60 60
++
Mg (mg/litro) 100 - 300 300 – 1.500 1.500
--
SO4 (mg/litro) 200 - 600 600 – 2.400 2.400
La norma técnica Colombiana NTC 3459 “Agua para la elaboración de concreto”, se

puede hacer extensiva a los morteros. Esta norma determina el método para
establecer por medio de ensayos, sí el agua no servida por acueducto es apropiada
para elaborar mezclas de concreto. Se pretenden compendiar los requerimientos de
calidad química necesarios a las aguas que se vayan a emplear en la fabricación de
morteros y concretos, tanto para preparar la mezcla como para realizar el curado.
Estas exigencias de calidad, varían en algunos países en función de las

características propias del cemento, pero en general existe una uniformidad de
criterios fruto de los resultados de investigaciones exhaustivas desarrolladas en
USA., España, Inglaterra, etc. En nuestro país en general, fuera de los perímetros
urbanos, se corre el riesgo de utilizar aguas desconocidas - no estudiadas - para
elaborar morteros y concretos y ello puede ser causa de defectos en la calidad de la
obra a corto, mediano y largo plazo, dependiendo de las sustancias que contengan.
A. Salazar
142
La cantidad del agua en las mezclas de concreto o mortero, juega un papel

preponderante puesto que define la relación a/c, la trabajabilidad o manejabilidad y
por ende la resistencia mecánica de la mezcla.
La calidad química del agua tiene importancia tanto en la preparación de la mezcla

como en el curado de ella. En la preparación de las mezclas, es frecuente requerir
aguas provenientes de abastecimientos desconocidos o no estudiados,
especialmente para las obras que se encuentran fuera de los centros urbanos. Es
necesario reconocer los riesgos que se corren, al utilizar aguas desconocidas que
puedan aportar, substancias nocivas disueltas o en suspensión. Estas podrían ser:
• Las impurezas orgánicas. Las sustancias orgánicas contenidas en aguas

naturales afectan considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y
la resistencia última del concreto. Las aguas que tengan un color oscuro, un
olor pronunciado o aquéllas donde sean visibles lamas de algas en formación
de color verde o café, deben ser miradas con desconfianza y ensayarse de
acuerdo con esta norma. Debe tenerse cuidado con los altos contenidos de
azúcar en el agua por que pueden ocasionar retardo en el fraguado. A todas
estas sustancias se les denominan hidratos de carbono y no deben estar
presentes en las aguas para preparar mezclas de concreto o mortero.
• Impurezas inorgánicas. Los limites permisibles para contenidos inorgánicos

son muy amplios, pero en algunas partes del mundo éstos pueden presentarse
en cantidades suficientes para causar un deterioro gradual del concreto. La
información disponible respecto al efecto de los sólidos disueltos sobre la
resistencia y durabilidad del concreto es insuficiente para establecer unos
límites numéricos pero se puede proporcionar una guía para niveles permisibles
de ciertas impurezas. Los iones que se presentan con mayor frecuencia en
aguas naturales son calcio, magnesio, sodio, potasio, bicarbonato, sulfato,
cloruro, nitrato y. menos frecuente carbonato. Las aguas con un contenido total
combinado de estos iones comunes hasta 2000 mg/l son generalmente
adecuadas como agua de mezcla. Los valores recomendados por la norma
colombiana son:
IMPUREZAS INORGÁNICAS VALORES ACEPTABLES
Cloruros ≤ 500 mg/l

Sulfatos (SO3) ≤ 1000 mg/l
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos ≤ 1000 mg/l
• PH. Esta medida indica el grado de acidez del agua. Una sustancia es tanto
más ácida cuanto menor sea el valor del pH. Su medida corresponde al
logaritmo negativo de la concentración de iones de hidrógeno. Un pH = 7 es el
punto neutro, y significa por lo tanto una concentración de iones de hidrógeno
de:
A. Salazar
143
= 0.0000001  g 
1
10 7
 litro 
Para dar una idea del orden de magnitud debe quedar claro que se trata de
potencias de 10, es decir, que por ejemplo, un pH = 4 es 100 veces más ácido
que el pH = 6.
La mayoría de las aguas naturales o tratadas, pueden emplearse satisfactoriamente

para preparar mezclas, siempre y cuando no produzcan olores ó colores fuertes.
Hay una creencia popular, en el sentido de afirmar que si el agua es apta para
beber, será óptima para preparar mezclas. Esto no es del todo cierto pues algunos
acueductos ó plantas de tratamiento de aguas, utilizan ó adicionan para tal efecto
substancias como: el sulfato de aluminio, el cloro, sabores artificiales, flúor,
azúcares, etc., que la transforman en adecuada para consumo humano pero no
necesariamente para elaborar mezclas de morteros. Así mismo, un agua apta para
mezclar ó curar concretos puede no necesariamente ser apta para consumo
humano.
En general las especificaciones en este sentido plantean la necesidad de que el

agua se encuentre limpia y libre de substancias perjudiciales. En algunos casos se
establece que si el agua a emplearse proviene de una fuente desconocida, deben
realizarse pruebas con el agua en cuestión y con un agua conocida y efectuar
comparaciones de su comportamiento en cuanto a: tiempo de fraguado, desarrollo
de resistencia, aire atrapado, etc. Se considera que el agua es aceptable, si la
relación entre la resistencia del mortero preparado con el agua “problema" y la
resistencia del mortero preparados con agua conocida ó destilada, es mayor del 90
%. En caso de que el valor se encuentre entre el 80% y el 90%, se recomienda
modificar la dosificación de la mezcla. Por debajo de ello se debe rechazar.
Resulta mucho más perjudicial emplear aguas no adecuadas para el curado que en
el amasado. Por ejemplo, el agua de mar se ha empleado para preparar mezclas de
concreto simple o morteros, aún a costa de una moderada pérdida de resistencia
mecánica y a su tendencia a causar humedad superficial y eflorescencia. Sin
embargo, no debe emplearse en el curado.
Cuando el agua proviene de un pozo, es conveniente analizarla periódica y

sistemáticamente para comprobar que no varían el contenido de su pH ó impurezas
a través del tiempo.
2.7.2 EFECTO DE LAS IMPUREZAS EN EL AGUA DE MEZCLADO
Las impurezas del agua pueden interferir con el fraguado del cemento, afectar
adversamente la resistencia del mortero ó causar manchas en su superficie y
provocar, además, la corrosión de los aceros de refuerzo.
Es necesario distinguir entre los efectos del agua de mezclado y el ataque a la

mezcla endurecida por parte de aguas agresivas. Basándose en un mínimo de
A. Salazar
144
resistencias del 85% respecto a las obtenidas con agua pura, se estableció lo
siguiente:
• No se aceptan como aguas para elaborar concretos, aguas ácidas - ácido

húmico, aguas básicas provenientes de curtiembres, aguas carbonatadas
provenientes de descargas de plantas de galvanización, aguas que contengan
más del 3% de ClNa ó 3.5% de SO3Na2, aguas conteniendo azúcares. El
contenido de sólidos disueltos totales no debe ser mayor de 2.140 ppm, para
las aguas carbonatadas.
• Se aceptan las siguientes aguas para elaborar concreto, sobre la base de

alcanzar más del 85% de las resistencias respecto a un agua destilada ó
conocida: aguas con un contenido máximo de 1% de Sulfatos, agua de mar
pero no para concretos reforzados, aguas alcalinas con un contenido máximo
del 0.15% de Na2SO4 ó NaCl, aguas provenientes de minas de carbón y yeso,
agua residual de fábricas de: Cerveza, plantas de gas, pinturas y jabón.
En la tabla Nº 58, se presentan unos límites máximos para las impurezas que puede
contener un agua de mezcla.
TABLA Nº 58: CONCENTRACIONES TOLERABLES DE IMPUREZAS EN

AGUAS DE MEZCLADO.
IMPUREZAS CONCENTRACIÓN MÁXIMA
Carbonatos y bicarbonatos de Sodio y Potasio 1.000 ppm.

Cloruro de Sodio 20.000 ppm.
Sulfato de Sodio 10.000 ppm.
Bicarbonato de Calcio y Magnesio 400 ppm de ion bicarbonato.
Cloruro de Calcio 2% en peso de Cemento
Sales de hierro 40.000 ppm.
Yodatos, fosfatos, arsenatos y boratos de Sodio 500 ppm.
Sulfito de Sodio 100 ppm.
Ácido Sulfúrico y Clorhídrico 10.000 ppm.
0.5% por peso de cemento, si
Hidróxido de Sodio
no se afecta el fraguado.
Sales y partículas en suspensión 2.000 ppm.
El uso de agua de mar puede causar eflorescencias y descascaramientos en la

superficie del concreto, pero en general ha sido utilizada en concretos masivos con
resultados aceptables en resistencias, dentro del límite del 85% anotado
anteriormente. El mayor problema ha ocurrido cuando el agua contiene algas u otras
impurezas orgánicas. En general toda agua que contenga estas partículas
orgánicas, tiende a generar un gran atrape de aire en el concreto y con ello una gran
A. Salazar
145
pérdida de las resistencias mecánicas. Se han encontrado concretos hasta con un

10% de aire atrapado cuya caída de resistencia es del 50%.
Las especificaciones españolas plantean, en las “instrucciones vigentes, para el

proyecto y la ejecución de obras de concreto en masa y armado", que en caso de no
poseer antecedentes de uso de un agua o en caso de duda, estas deberán
analizarse. Ver tabla Nº 59.
TABLA Nº 59: ESPECIFICACIONES ESPAÑOLAS QUE DEFINE LOS LÍMITES

DE SUSTANCIAS PERMITIDAS EN EL AGUA DE AMASADO.
DETERMINACIÓN LIMITACIÓN RIESGOS QUE SE CORREN
!"Alteraciones en el fraguado y endurecimiento

!"pH ≥5
!"Disminución de resistencia y durabilidad
!"Aparición de manchas
!"Sustancias
≤ 15 g/I !"Pérdida de resistencia mecánica
disueltas totales
!"Fenómeno expansivo a largo plazo
!"Alteración en el fraguado y en el
!"Sulfatos como endurecimiento. Pérdida de resistencia
≤ 1 g/l
SO4 !"Puede resultar gravemente afectada la
durabilidad del concreto
!"Sustancias !"Graves alteraciones en el fraguado y/o
Orgánicas. < 15 g/l endurecimiento
Solubles en éter !"Fuerte caída de resistencia
!"Corrosión del acero u otros elementos
!"Ion Cloro ≤ 6 g/l metálicos
!"Otras alteraciones del concreto
!"El concreto no fragua
!"Hidratos de No deben
Carbono contener !"Otras alteraciones en el fraguado y
endurecimiento
2.7.3 LAS AGUAS DE CURADO.
Se deben hacer dos consideraciones para evaluar las impurezas que con tienen las
aguas de curado:
• La capacidad de manchar las superficies
• La capacidad de atacar y causar deterioro
La causa más común de las manchas en las superficies es la presencia de una alta
concentración relativa de hierro ó de materia orgánica en el agua de curado. Bajas
concentraciones de estas impurezas pueden causar manchas si la mezcla se
somete a una prolongada humidificación por chorreo del agua en el curado de otras
A. Salazar
146
porciones de la estructura. No existe ningún método práctico y confiable que

relacione las posibilidades de manchas con el contenido de impurezas orgánicas ó
de hierro en el agua.
2.7.4 DETERMINACION CUALITATIVA DE LA PRESENCIA DE ALGUNAS

SUSTANCIAS PERJUDICIALES.
• ¿Cómo determinar el P.H. del agua?
Se utiliza un papel indicador. Este se humedece en ella y luego se compara el

color obtenido en el papel con el color de la tabla de referencia.
• ¿Cómo detectar la presencia de Sulfatos?
Se hierve el agua, se le añade una solución de Cloruro de Bario. Así se puede

formar un precipitado blanco de Sulfato de Bario. Si la precipitación es
importante, el agua debe analizarse cuantitativamente.
• ¿Cómo detectar la presencia de Cloruros?
Se añade una solución de Nitrato de Plata a la muestra de agua y se analiza si

se forma un precipitado blanco. Toda agua no destilada, contiene cloruros,
pero si la precipitación es importante, debe analizarse cuantitativamente.
En general, a toda agua deben realizársele pruebas cualitativas rápidas, antes

de decidir su uso.
2.8 LOS ADITIVOS
Son materiales distintos al cemento Pórtland, al agua y a los agregados, que se

adicionan al concreto y morteros antes o durante el mezclado a fin de conferirles
propiedades particulares. El profesor José Callejas los define como: ”productos que
añadidos al conglomerante (pasta, morteros u concreto) en el momento de su
elaboración en las condiciones adecuadas, en la forma conveniente y en la dosis
precisa, tiene por finalidad modificar en sentido positivo y con carácter permanente
las propiedades del conglomerado, o en su caso conferírselas, para su mejor
comportamiento en todos o en algunos aspectos, tanto en estado fresco como una
vez fraguado y endurecido”.
Los aditivos tienen una función principal que se caracterizan por producir una
modificación determinada de alguna característica de la mezcla, pudiendo tener
además una función secundaria, accesoria de modificar alguna otra característica
de estos materiales, independiente de la definida por la función principal. También
los aditivos pueden crear efectos secundarios o contraindicaciones. Así que su
dosificación y uso debe estar acompañado de un excelente control y un buen
conocimiento de la tecnología del concreto. El efecto de un aditivo, dosificado en
una misma proporción, puede ser diferente de acuerdo con el tipo de cemento que
se utilice, así aditivos muy eficaces con el cemento Pórtland puro, lo son menos con
A. Salazar
147
cementos puzolánicos o siderúrgicos, e incluso su acción se ve afectada por la

variación de la composición potencial de un mismo tipo de cemento.
Importa mucho reconocer, que un aditivo nunca transformará a un concreto malo en

uno bueno, pero sí podrá conseguir que un concreto bueno sea mejor.
Se pueden clasificar ampliamente como:
1. MODIFICADORES DE LA REOLOGÍA EN ESTADO FRESCO
a. Plastificantes (sólidos pulverulentos insolubles en agua).
• Mejoran la docilidad para una determinada relación agua/cemento.
• Permiten modificar la cantidad de agua de amasado para una docilidad

dada.
b. Fluidificantes/ Reductores de agua.
• Aumentan la trabajabilidad para un mismo contenido de agua de amasado,

sin producir segregación
• Disminuyen la cantidad de agua de amasado para una trabajabilidad dada.
• Obtienen ambos efectos simultáneamente.
c. Superfluidificantes/Reductores de agua de alta actividad. (Superplastificantes)
• Aumentan, de forma significativa, la trabajabilidad para una relación

agua/cemento dada.
• Producen una reducción considerable de la cantidad de agua de amasado,

para una determinada trabajabilidad.
• Obtienen simultáneamente ambos efectos
2. MODIFICADORES DEL TIEMPO DE FRAGUADO Y/O ENDURECIMIENTO
a. Aceleradores de fraguado. Reducen o adelantan el tiempo de fraguado del

cemento (principio y Final).
b. Retardadores de fraguado. Retrasan o aumentan el tiempo de fraguado del

cemento.
c. Aceleradores de endurecimiento. Aumentan o aceleran el desarrollo de las

resistencias mecánicas iniciales.
Estos aditivos pueden producir una modificación del tiempo de fraguado

(efecto secundario)
A. Salazar
148
3. MODIFICADORES DEL CONTENIDO DE AIRE O DE OTROS GASES
a. Inclusores de aire. Incluyen en la masa un número elevado de micro burbujas

de aire, separadas y repartidas uniformemente. Estas burbujas permanecen
durante el endurecimiento del material.
b. Generadores de gas. Producen un gas por medio de una reacción química

(p.e. hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, etc.) que quedan en mayor o menor parte
incluido en la masa.
c. Generadores de espuma. Producen, por medios mecánicos, una espuma

estable formada por burbujas de aire de tamaño variable, que se encuentran
homogéneamente distribuidas dentro de la masa a la que confieren estructura
alveolar.
d. Desaireante o antiespumante. Eliminan el exceso de aire introducido en la

masa por el empleo de ciertos agregados o aditivos utilizados para obtener
otra función principal, distinta a la introducción de aire.
4. GENERADORES DE EXPANSIÓN.
Producen una expansión controlada y permanente en los concretos,

morteros o pastas.
5. ADITIVOS QUE MEJORAN LA RESISTENCIA A LAS ACCIONES FÍSICAS
a. Protectores contra las heladas. Suelen ser inclusores de aire, aceleradores de

fraguado o aceleradores de endurecimiento.
b. Aditivos que mejoran la resistencia al congelamiento (anticongelantes).

Disminuyen el punto de congelación del agua de amasado impidiendo la
aparición de cristales de hielo en el concreto, mortero o pasta.
c. Reductores de penetración del agua. Incrementan la resistencia al paso del

agua bajo presión a través de las mezclas endurecidas.
d. Repulsores de agua o hidrófugos. Disminuyen la capacidad de absorción

capilar o la cantidad de agua que pasa a través de una masa saturada y
sometida a un gradiente hidráulico
6. ADITIVOS QUE MEJORAN LA RESISTENCIA A LAS ACCIONES

FISICOQUÍMICAS. INCREMENTAN LA RESISTENCIA DE LOS
CONGLOMERADOS, ASÍ COMO DE LAS ARMADURAS, DENTRO DE
LOS MISMOS, A LOS ATAQUES DE NATURALEZA FISICOQUÍMICA,
INTERNOS O EXTERNOS.
a. Inhibidores de corrosión de armaduras. Reducen la posibilidad de corrosión de

las armaduras embebidas en el concreto o mortero.
A. Salazar
149
b. Modificadores de la reacción áIcali - agregados. Impiden o dificultan la

reacción entre ciertos áridos y los alcalinos del cemento y reducen sus efectos
expansivos.
7. OTROS ADITIVOS
a. Aditivos para el bombeo. Reducen el rozamiento externo de la mezcla con las

superficies de las tuberías de conducción sin modificar la relación
agua/cemento.
b. Aditivos para hormigones y morteros proyectados. Mejoran las condiciones de

proyección al disminuir el descuelgue del material proyectado y el rechazo.
c. Aditivos para inyecciones. Aumentan la fluidez de los rellenos o morteros de

inyección y reducen los riesgos de exudación y decantación.
d. Colorantes. Colorean al concreto, mortero o pasta.
En general, con contadas excepciones, se pueden conseguir concretos que

cumplan a cabalidad con unas propiedades definidas mediante un calculo apropiado
de mezclas y la selección conveniente de agregados y cementos, sin acudir al
empleo de los aditivos.
Sin embargo, es posible que haya casos en los que se requieran ciertas
propiedades especiales, tales como tiempos de fraguados lentos, aceleración de las
resistencias tempranas, reducción de calores de hidratación. Para estos casos se
aconseja considerar e investigar ciertos aditivos, pues con ellos es factible conseguir
los efectos especiales deseados. En algunos casos se requieren propiedades que
sólo se consiguen con la ayuda de aditivos.
A. Salazar
150
CAPITULO 3: EL CONCRETO FRESCO
3.1 CRITERIO FUNDAMENTAL
En un buen porcentaje, la resistencia de un concreto es función del grado de

compactación, por lo tanto es necesario que toda mezcla de concreto posea una
consistencia o trabajabilidad que permita su transporte, colocación y terminado con
el menor esfuerzo posible y sin propiciar la segregación de los constituyentes que
contiene.
3.1.1 ¿QUÉ ES TRABAJABILIDAD?
La facilidad de colocar, consolidar y terminar el concreto es llamada trabajabilidad.

En una situación dada el concreto debe ser trabajable pero no debe segregar ni
sangrar en exceso. Se denomina sangrado al movimiento del agua hacia la
superficie del concreto vertido recientemente. Como la trabajabilidad no es una
propiedad bien, definida, comprende los siguientes aspectos:
• Compactabilidad: es la facilidad con la que un concreto es compactado y las

burbujas de aire son eliminadas.
• Movilidad: es la fluidez en el encofrado y alrededor de los refuerzos de acero.
• Estabilidad: es la aptitud de mantenerse como una masa estable y homogénea
sin segregación.
• Terminado: es la facilidad para un buen terminado o acabado.
Un concreto de consistencia plástica no se desmorona, pero fluye lentamente sin
segregación. Las mezclas de este tipo de consistencia son aptas para la mayoría de
los trabajos con concreto.
Como se había planteado anteriormente, la trabajabilidad beneficia la resistencia del

concreto endurecido en cuanto a producir un concreto lo más denso posible. El
profesor Neville (36) plantea: "la necesidad de efectuar una buena compactación de
un concreto es manifiesta cuando se estudia la relación entre el grado de
compactación y la resistencia resultante". Si se expresa el grado de compactación
como una relación del peso especifico del concreto dado y el peso especifico de la
misma mezcla totalmente compactada y además, se establece la relación de
resistencias obtenidas con los concretos mencionados para expresar el grado de
compactación, se puede establecer una correlación que tiene la forma que se
muestra en la figura Nº 27.
36
Neville, A.M., “Properties of Concrete“ 4° edition, John Wiley & Sons, Inc., 3ª impression
1997
A. Salazar
151
FIGURA Nº 27: GRADO DE COMPACTACIÓN
1,00
Relación de resistencias a
0,80
compresión
0,60
0,40
0,20
0,00
0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
Relación de pesos específicos
Se puede observar que la presencia de vacíos en el concreto reducen mucho su

resistencia: un 5% puede causar caídas mayores al 30% e incluso un 2% genera
caídas hasta de un 10%.
Feret en 1896 había formulado que la resistencia del concreto era función de los
volúmenes absolutos de cemento, agua y aire que contiene. Matemáticamente esto
se expresa así:
2
 Vc 
 
f 'c = K  
 Vc +Vagua +Vaire 
 
Algunos factores que afectan la trabajabilidad de un concreto son
• La cantidad y características del cemento
• La gradación y forma de la arena
• La gradación y forma del agregado grueso
• La proporción entre el agregado fino y el agregado grueso.
• El porcentaje de aire atrapado
• El tipo y la calidad de la adición incorporada
• La cantidad de agua
• La cantidad y característica de los aditivos
El mayor efecto sobre la trabajabilidad de una mezcla de concreto le corresponde a
la cantidad de agua incorporada a esta. En general y para efectos prácticos, es
A. Salazar
152
válido suponer que para todo concreto compuesto por unos agregados de
características y granulometrías conocidas, la cantidad de agua requerida para
preparar una mezcla de trabajabilidad o manejabilidad definida, será una constante.
Esto significa que la cantidad de agua para producir una mezcla con una
manejabilidad dada, es independiente de la relación agregado/cemento. (Ag/c)
Por ejemplo en Cali al utilizar un agregado diabásico triturado de 38.1 mm y arena

del río Cauca, los concretos preparados buscando un asentamiento de + 75 mm.
(3"), requerirán del orden de 190 lt. de agua por m3 de concreto. Ver la Tabla Nº 60.
TABLA 60: CONTENIDOS DE AGUA PARA UNOS ASENTAMIENTOS DADOS,

CON MATERIALES DE LA REGION DE CALI. (*)
Tamaño Máximo Asentamiento

25 a 50mm 75 a 100mm 125 a 150mm
mm " Canto Triturado Canto Triturado Canto Triturado
Rodado Rodado Rodado
3 3 3 3 3 3
lt/m lt/m lt/m lt/m lt/m lt/m
9.5 ⅜ 195 210 205 225 225 235

19 ¾ 180 195 190 210 210 220
25.4 1 170 185 180 195 200 210
38.1 1½ 160 170 170 190 190 200
50.8 2 150 165 165 180 180 190
( )
* Concreto sin aire ocluido.
Con base en lo anterior, se pueden sacar algunas conclusiones practicas para el

proporcionamiento de mezclas en obra.
Si el contenido de agua es fijo y las demás propiedades de la mezcla también, la

trabajabilidad dependerá:
• Del tamaño máximo del agregado.
• De la granulometría del conjunto de agregados
• De la forma y textura de los mismos.
En resumen, la trabajabilidad podría definirse en función de las proporciones de la
mezcla, siempre y cuando se considere que ésta depende:
a.- de la relación agua/cemento: a/c
b.- de la relación agregados/cemento: Ag/c
c.- de la cantidad de agua: a
Como se observa, de las tres variables dos son independientes. Con base en ello es
posible plantear algunas observaciones:
A. Salazar
153
• Si la relación Ag/c se reduce y la relación a/c permanece constante, entonces la

cantidad de agua (a) crece y la trabajabilidad de la mezcla aumenta.
• Si el contenido de agua (a) permanece constante y la relación Ag/c se reduce,
la relación a/c se reduce, pero la trabajabilidad no se afecta seriamente.
Cuando ocurre lo anterior, se está incrementando la superficie especifica de los
sólidos presentes - agregados y cemento - y por ello al permanecer constante el
agua se obtendrá una trabajabilidad ligeramente menor que se puede
compensar, cambiando las proporciones de agregados de tal manera que se
conserve la superficie específica original, esto es utilizando un poco más de
agregados gruesos.
Es importante anotar que utilizando la tecnología actual del concreto es posible

conseguir mezclas con cualquier trabajabilidad. Además se esta en la capacidad de
producir con esta mezcla cualquier propiedad de endurecimiento requerida por la
estructura. Tales tecnologías permiten el uso de productos especiales presentados
en forma de adiciones y aditivos, ambos de carácter mineral y químico.
Otros aspectos relativos a la trabajabilidad son: (37)
• Para una relación a/c dada, sí la granulometría de los agregados del concreto
es fina, se requerirá una mayor cantidad de pasta para conseguir una
trabajabilidad definida.
• Para una consistencia determinada, hay una relación agregado
grueso/agregado fino, para la cual el agua necesaria es mínima.
• Para una relación a/c definida, hay una relación agregada grueso/agregado fino
que nos da la mayor trabajabilidad.
• El concreto dosificado con arena fina necesita más agua para conseguir una
misma consistencia que la de otro concreto dosificado con una cantidad
equivalente de arena gruesa.
• En general, se debe adicionar un 2% a 3% más de arena de la calculada, en los
concretos que se dosifican por el método del volumen absoluto de los
agregados totales.
• Cuando los agregados gruesos poseen partículas planas y largas, se debe
incrementar la cantidad de arena, cemento y agua.
• La trabajabilidad se puede controlar con las proporciones de los materiales que
integran al concreto. Cuando la proporción del mortero se incrementa,
incluyendo arena, cemento, agua y aire, la granulometría y la forma
(angularidad) de los agregados gruesos pierde importancia. Se puede asegurar
que la influencia de las propiedades de los agregados sobre la trabajabilidad de
un concreto se reduce, cuando se hace una mezcla más rica en cemento y
prácticamente desaparecen cuando la relación de Ag/c baja de 2.5.
37
Salazar A., “Los Agregados para Concreto", AIV, Santiago de Cali, 1989.
A. Salazar
154
• Debe haber suficiente mortero para llenar los espacios vacíos entre los
agregados gruesos más un exceso que permita al concreto colocarse
correctamente en las formaletas y alrededor de los refuerzos.
• Un concreto trabajable debe permanecer siempre uniforme, no segregarse. Los
excesos de morteros incrementan la trabajabilidad, pero una trabajabilidad
excesiva es síntoma de ineficiencia. Debe estar en concordancia con la energía
utilizada para la consolidación.
• La cantidad de mortero necesario para producir una trabajabilidad deseada con
un agregado grueso dado, se determina más eficientemente por ensayos de
laboratorio.
• El aire incorporado incrementa el volumen de la pasta, actúa como un
lubricante, y mejora la trabajabilidad del concreto. Reduce el sangrado y la
segregación durante el manejo y colocación e incrementa la cohesividad o
untuosidad del concreto. La mejora de la trabajabilidad resultante de la
incorporación de aire es más pronunciada en las mezclas pobres que son
ásperas y difíciles de manejar por causa de una mala gradación de los
agregados o por el tipo de agregados utilizados.
• La adición de un material finamente dividido, incluyendo materiales inertes o
activos como las puzolanas, generalmente mejora la trabajabilidad del concreto.
La mejora es mayor en las mezclas pobres en cemento que en las ricas en
éste. Estos materiales también se emplean para mejorar la gradación de arenas
deficientes en finos. En algunos lugares se ha conseguido que las adiciones
activas sustituyan volumétricamente al cemento en proporciones del 10 y al
70%. La trabajabilidad se mejorará si estos materiales son adicionados como
reemplazo parcial de la arena en lugar de sustituir únicamente al cemento.
• Los aditivos reductores de agua, cuando se incorporan al concreto, permiten la
reducción del agua de la mezcla sin perder el asentamiento. Sí se conserva
constante el contenido de agua, se consigue un incremento del asentamiento.
Los aditivos retardadores de fraguado reducen la velocidad temprana de
endurecimiento y permiten que el concreto fresco sea manejado y vibrado por
largos períodos de tiempo.
3.1.2 MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD (38)
No hay ninguna prueba que pueda medir la trabajabilidad tal como ha sido definida.
La prueba más extendida es el ensayo de asentamiento con el cono de Abrams.
Esta prueba no es apropiada para concretos muy secos o muy húmedos. Como no
es una medida directa de esta propiedad, 2 mezclas de concreto de igual
asentamiento no necesariamente son de igual trabajabilidad. Se emplea como un
ensayo de control y entrega una indicación sobre la uniformidad del concreto entre
38
Scanlon, J. M., "Factors Influencing Concrete Workability” Chapter 8, pag 49 – 64,
"Significance of Tests and Properties of Concrete and Concrete-Making Materials",
ASTM, STP-169C, 1994.
A. Salazar
155
cada tanda de mezcla. Se podría establecer que en condiciones de utilizar similar

dosificación y tipo de materiales, a mayor asentamiento corresponderá un mayor
contenido de humedad en los agregados. Si las condiciones de humedad se
consideran iguales los cambios de asentamiento se deben relacionar con
variaciones en la granulometría de los agregados. Una falta de finos reflejará un
menor asentamiento del esperado.
Una información adicional sobre la trabajabilidad del concreto se puede conseguir, si

después de medir el asentamiento, el cono de concreto es golpeado lateralmente en
forma suave con la varilla de compactación. Dos pruebas de igual resultado de
asentamiento pueden ofrecer concretes diferentes, así una puede desplomarse
después del golpe suave y mostrarse áspera con un mínimo de finos y la otra puede
presentar un concreto muy cohesionado con exceso de trabajabilidad al no
disgregarse con los golpes. El primer caso puede corresponder a un concreto para
pavimentos ó concreto en masa, el otro concreto se puede emplear en condiciones
de mayores dificultades para su colocación.
El ensayo de asentamiento es recomendado por la norma NTC 396 y tiene como

objeto determinar el asentamiento (slump) del concreto en obra o en laboratorio. No
es aplicable para concretos magros (no plásticos) ni para concreto con agregado
cuyo tamaño máximo sea mayor a 50 mm. Como recomendaciones especiales, por
las fallas que se aprecian en la práctica, se pueden citar:
• La varilla compactadora debe ser de un diámetro de 16 mm, con el extremo

compactador en forma de semiesfera y un radio de 8 mm.
• El cono se llena en tres capas iguales que ocupan 1/3 del volumen del molde
aproximadamente y se compactará cada una con 25 golpes de la varilla
distribuidos uniformemente sobre su sección transversal,
Popovics, en el Magazine of Concrete Research en julio 1962 publicó un articulo de

investigación titulado " Relations Between the Change of Water Content and the
consistence of Fresh Concrete", en el cual presentó datos que indican que los
valores de la consistencia, medida por el método del asentamiento del cono de
Abrams, y el contenido de agua del concreto correlacionan a través de una curva
parabólica. Demuestra, que un cambio promedio en el contenido de agua de un 3%
generalmente refleja un cambio del asentamiento en 1 pulgada. Para ajustar un
batch, el asentamiento podrá incrementarse en cerca de 10 mm. añadiendo 2 kg/m3
de agua a la mezcla de concreto.(39)
Cuando la temperatura del concreto se incrementa el asentamiento decrece. Si un

concreto se coloca a 21 ºC con un asentamiento de 10 cm (4"), sólo tendrá 7.6 cm
(3") sí la temperatura del concreto sube a 32 ºC. El mismo concreto tendrá un
asentamiento de 5.5" (14 cm) cuando tenga 10 ºC. También el incremento de la
39
Kosmatka, S:H:, et al, "Design and Control of Concrete Mixtures", 5º Canadian Metric
Edition, CPCA, 1991
A. Salazar
156
temperatura ambiente tiene un efecto desfavorable sobre el asentamiento del

concreto aunque es más significativo el efecto de la temperatura del concreto.
El uso de los aditivos incorporadores de aire como de los plastificantes o super-

plastificantes reductores de agua, incrementarán el asentamiento del concreto si
todas sus otras características permanecen iguales. El incremento o decrecimiento
de un 1% de aire en la masa del concreto, tiene el mismo efecto que alterar el
contenido de agua de éste en un 3%.
Otro factor que afecta la trabajabilidad del concreto y por ende su asentamiento, es
el tiempo que transcurre entre el fin del mezclado y su colocación. En general, entre
más tiempo transcurra en la colocación del concreto se dará oportunidad a una
mayor evaporación del agua, más aún si el concreto se encuentra en un día soleado
y a la intemperie, como ocurre en muchas obras en nuestro país, se beneficiará la
absorción de agua por parte de los agregados no saturados, situación común en las
épocas de verano y habrá agua que estará reaccionando con el cemento. Todo lo
anterior dará como consecuencia una pérdida de asentamiento. Es costumbre
adicionar agua a las mezclas de concreto pseudo entumecidas, a fin de restituir el
asentamiento o la trabajabilidad original especificada, la práctica anterior será válida
si solo se sustituye el agua evaporada pues no habrá efecto sobre la resistencia del
concreto, en caso contrario la resistencia se verá notablemente disminuidas por el
incremento real de la relación a/c. Una gráfica que muestra el efecto del agua de
retemplado en la resistencia del concreto se observa en la Figura Nº 28 (40).
FIGURA Nº 28: EFECTO DEL AGUA DE RETEMPLADO EN LA

RESISTENCIA DEL CONCRETO
45,0
% de Pérdida de Resistencia
30,0
15,0
0,0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0
3
Agua de Retemplado (kg/m )
40
Neville, A.M., "Tecnología del Concreto", Tomo I, IMCYC, pp 252, México 1977
A. Salazar
157
En varios países o lugares se han desarrollado métodos prácticos para medir la

trabajabilidad del concreto, pero aún no se ha encontrado el ideal. De todos los
existentes hay uno que mide el grado de compactación que alcanza el concreto
cuando se aplica una cantidad fija de trabajo. Se denomina el factor de
compactación y se mide mediante la relación del peso del concreto compactado
parcialmente al peso del concreto compactado totalmente. Esta prueba fue
desarrollada en Inglaterra en el Road Research Laboratory y genéricamente el
aparato consta de 2 tolvas en forma de cono truncado con unas compuertas en el
fondo de cada una y un cilindro en la base de 6 x 12". Ver Figura Nº 29.
FIGURA Nº 29: EQUIPO PARA MEDIR EL FACTOR DE COMPACTACIÓN
Funciona de la siguiente manera: la tolva superior se llena con el concreto a ensayar

sin ejercer sobre él ningún esfuerzo de compactación. Se abre la compuerta del
fondo y el concreto cae por gravedad en la tolva inferior que es más pequeña. La
compuerta de la segunda puerta se abre y el concreto cae al cilindro que luego se
enrasa y pesa. La relación entre el peso del concreto colocado en caída libre en el
cilindro y la del mismo concreto totalmente compactado en el cilindro es el factor de
compactación.
Este ensayo se considera aceptable para concretes de consistencia media, pero es

menor que otros ensayos para concretes muy secos. Un factor de compactación de
0.75 corresponde a un asentamiento entre 0 y 25.4 mm., 0.85 corresponde a un
asentamiento entre 25.4 y 50.8 mm. y 0.90 corresponde aun valor de asentamiento
entre 75 y 100 mm. En la Tabla Nº 61 se plantean genéricamente las
trabajabilidades para diferentes propósitos.
A. Salazar
158
TABLA Nº 61: TRABAJABILIDAD PARA DIFERENTES PROPÓSITOS.
Factor de Asentamiento
PROPÓSITO
Compactación mm.
Concreto de resistencia muy alta para

secciones pretensadas de concreto 0.70 - 0.78 0
compactadas mediante fuertes vibraciones.
Secciones de concreto de alta resistencia,
pavimentos y masas de concreto compactadas 0.78 - 0.85 0 - 25
por vibraciones.
Sección de concreto reforzadas y compactadas
por vibraciones. Masa de concreto compactada 0.85 - 092 25 - 50
manualmente.
Secciones de concreto muy reforzadas y
compactadas por vibraciones. Concreto
compactado manualmente en losas, vigas 0.92 - 095 50 - 100
maestras, columnas y paredes reforzadas
normalmente
Secciones de concreto muy reformadas
compactadas sin vibraciones y trabajos donde sobre 0. 95 100 - 150
la compactación es particularmente difícil.
Existen otros métodos que intentan medir la trabajabilidad de una mezcla de

concreto, tales como: la mesa de flujo, el ensayo de remoldeo, la prueba de la
esfera de Kelly, el consistómetro de Vebe, etc., pero la mayoría de ellos requieren
de equipos más complejos que el Cono de Abrams y en general no están tan
difundidos como los descritos anteriormente. Sin embargo, vale la pena anotar que
el consistómetro Vebe es el equipo indicado para realizar el óptimo control de las
mezclas secas requeridas para preparar elementos prefabricados como tuberías,
bloques y adoquines de concreto. Podría asegurarse que sin este equipo no hay
posibilidad de reproducir adecuadamente las mezclas preparadas para elaborar
elementos prefabricados y con ello estabilizar una calidad y un óptimo costo de
producción.
3.1.3 SEGREGACIÓN
La segregación es la separación de los agregados gruesos del mortero. Como el

concreto no esta constituido por materiales homogéneos y es una mezcla de
materiales de diferentes densidades y tamaños, incluyendo el aire atrapado o
incluido, siempre habrá una tendencia a la sedimentación de los materiales más
densos y de mayor tamaño. Muchas de las imperfecciones que se encuentran en la
masa del concreto, tales como hormigueros, son debidos a esta segregación. Las
mezclas propensas a segregarse son las poco dóciles o ásperas, las
extremadamente fluidas o secar o aquellas otras que contienen gran cantidad de
arena. No obstante, se puede producir segregación en un concreto que a pesar de
ser muy dócil, haya sido maltratado o sometido a operaciones inadecuadas. Una
A. Salazar
159
mezcla segregada no se deja compactar completamente. Las causas principales

son:
• Una diferencia de tamaños marcada entre las partículas de agregados de la

mezcla.
• Diferentes densidades de las partículas de los agregados grueso y fino. Se
puede controlar efectuando una mezcla de agregados de granulometría
adecuada, buscando que las densidades de los agregados sean similares y
realizando un buen manejo de la mezcla. La magnitud real de este fenómeno
dependerá del método de colocación y de manejo del concreto.
Se piensa genéricamente que en las operaciones de colocación y consolidación se

elimina la segregación, pero esto es un sofisma pues esta es irreversible en dichas
etapas del proceso constructivo. Vale la pena anotar que el concreto debe colocarse
directamente en su posición definitiva, sin moverlo o dejarlo fluir a lo largo del
encofrado. En superficies inclinadas, el concreto debe colocarse primero en la
porción baja de la pendiente, continuando hacia arriba a así aumentar la natural
consolidación del concreto. Debe evitarse la descarga a alta velocidad, que origina
la segregación del concreto. (41) Ver figura 30.
3.1.4 SANGRADO
Se puede considerar como una forma de segregación en donde el agua de la

mezcla fluye hacia la superficie del concreto recién colocado. El fenómeno que se
presenta es una sedimentación de los agregados en la pasta. Las leyes que
gobiernan este fenómeno son esencialmente las que establecen que dentro de un
sistema capilar, los líquidos fluyen menos que lo expresado por la Ley de Stokes en
referencia a las velocidades de sedimentación en una suspensión diluida. El
sangrado está influenciado por la plasticidad de la mezcla de concreto y se
incrementa por las vibraciones. Se reduce con la adición de plastificantes o
incorporadores de aire. También depende de la calidad del cemento, disminuyendo
al incrementarse la finura del cemento o el contenido de AC3 o de álcalis. También
logra reducirse si se adicionan puzolanas o polvo de aluminio.
Los concretes que presentan fuerte sangrado, poseen superficies débiles, porosas
que se desgastan rápidamente. De igual manera, una capa de concreto con
sangrado en una superficie le resta adherencia a la siguiente capa. En general,
debe eliminarse por cepillado y lavado la capa de nata que queda en la superficie
del concreto.
41
ACI Comité 304 "Práctica recomendable para la medición, mezclado, transporte y
colocación del Concreto", IMCYC 3 -1977.
A. Salazar
160
FIGURA Nº 30: MÉTODOS CORRECTOS E INCORRECTOS DE COLOCAR EL

CONCRETO
A. Salazar
161
3.1.5 MEZCLADO DEL CONCRETO
Un concreto es homogéneo cuando su composición es idéntica en todos sus puntos.

Así, el principio, la parte media y el final de la mezcla respetarán esta definición y las
mezclas sucesivas podrán considerarse idénticas. El objeto del mezclado entonces,
es lograr esa homogeneidad de los materiales, tal que todos ellos se encuentren
uniformemente distribuidos. Para conseguir este objetivo, generalmente se emplean
mezcladoras que deben cumplir con requisitos definidos de: velocidad, fácil
descarga que no altere la uniformidad de la mezcla y una capacidad de producción
en un tiempo óptimo de mezclado.
Como en nuestro medio aun es muy común amasar manualmente el concreto, vale
la pena hacer algunos comentarios a este procedimiento. Con él, se generan
mezclas muy heterogéneas no aptas para obras que exijan concretos de altas
resistencias. Debe realizarse sobre una superficie limpia no absorbente y en ningún
caso sobre una superficie de suelo o tierra. La mezcla se prepara en seco en el
siguiente orden: se mezclan los agregados entre si y luego esta mezcla con el
cemento. La mezcla seca de los materiales debe alcanzar un color uniforme al final.
Luego se adiciona el agua poco a poco, para permitir la absorción y finalmente se
mezcla vigorosamente con la pala hasta obtener una masa homogénea en su
apariencia. No es un método recomendado para conseguir concretos de buena
calidad y altas resistencias.
El mezclado en máquina generará un concreto más económico y uniforme que el

conseguido manualmente. Los equipos para esta operación pueden ser continuos o
por tandas, estos últimos son los más utilizados. Para evaluar la calidad de una
mezcla producida en una mezcladora cualquiera, se puede ensayar y comparar a
través de lavados sobre dos tamices, la distribución uniforme de los componentes
en distintos puntos de la mezcladora.
Los mezcladores pueden clasificarse en:
• De caída libre (acción de la gravedad), eje inclinado o tambor basculante.

Adecuadas para mezclar hasta 0.5 m3 de concreto. La inclinación del tambor
no debe ser mayor de 20º sobre la horizontal. A partir de este ángulo, la
dispersión de los pesos específicos entre muestras obtenidas de la misma
cochada, crece apreciablemente. Deben mantenerse las paletas internas con
el mínimo desgaste y cuando este haya sido de más del 20% de la altura,
deberá repararse a la altura original. El trabajo con agregados de origen
silícico incrementa notablemente este desgaste frente al generado por los
agregados calcáreos. Para facilitar el amasado, se debe introducir el agregado
grueso en último lugar. Sí se introduce de primero, la mezcla se hará mal y el
concreto corre el riesgo de ser muy heterogéneo. Deben girar entre 20 a 30
rpm. La duración del amasado estará entre 1 y 3 minutos.
• De caída libre (acción de la gravedad), tambor fijo de eje horizontal y vaciado

invertido. Son las apropiadas para mezclar cantidades superiores al 0.5 m3 por
tanda. A diferencia de la mezcladora basculante, su grado de llenado es
menor por el hecho de la posición de giro. La calidad el concreto que se
A. Salazar
162
obtiene es de mejor calidad que el obtenido en la mezcladora basculante, sin

embargo, cuanto mayor es la duración de la mezcla, más rica en grava y
pobre en arena será la parte final del amasado. Deben girar alrededor de 25
rpm. La duración del amasado estará entre 1 y 3 minutos.
• Amasadoras de bandeja y tren de paletas con eje verticales. Útil Para mezclas
duras y cohesivas, es recomendada para concretos prefabricados. Se le
denomina mezcladora forzada. Giran a razón de 14 a 34 rpm. La duración del
amasado estará entre 40 y 60 segundos.
• Amasadora de artesa con eje horizontal. Consta de un recipiente cilíndrico con

uno o dos árboles horizontales para los mecanismos agitadores, pueden ser
de 1 a 2 ejes. Sirve de agitador. Pueden ser de producción continua.
La norma ASTM C94, Standard Specification for Ready Mixed Concrete plantea
algunos requisitos para definir la uniformidad del concreto, que se presentan en la
tabla Nº 62.
TABLA Nº 62: REQUISITOS PARA DEFINIR LA UNIFORMIDAD DEL CONCRETO

VARIACIÓN
(requisito expresado como máxima
ENSAYOS diferencia permisible entre los resultados
de ensayos de muestras tomadas de 2
puntos diferentes en la tanda de concreto)
3
Peso Unitario, (kg/m ), calculado sobre
16.0
base sin aire.
Contenido de aire: (%) 1.0
Asentamiento:
ο Sí el promedio es de 10 mm (4") 25.0 (1.0”)
o menos
ο Sí el promedio es de 102 a 152 38.0 (1.5")
mm (4 a 6")
% de agregado grueso. (porción en
peso de cada muestra retenida sobre 6.0
tamiz #4)
% de la resistencia a compresión a los
7.5
7 días. (sobre 3 cilindros)
• TIEMPO DE MEZCLADO
El tiempo de mezclado es función de la capacidad de la mezcladora para conseguir

un concreto uniforme en todo momento. Este tiempo varía según el tipo de
mezcladora y en general, depende del numero de revoluciones necesarias para
conseguir una buena mezcla. Algunos investigadores han realizado pruebas para
A. Salazar
163
correlacionar el tiempo de mezclado con la uniformidad de la mezcla. Ver figuras Nº

31 y 32.
FIGURA Nº 31: EFECTO DEL TIEMPO DE MEZCLA EN LA RESISTENCIA LA

COMPRESIÓN
FIGURA Nº 32: RELACIÓN ENTRE EL TIEMPO DE MEZCLADO Y EL COEFICIENTE DE

VARIACIÓN DEL CONCRETO PRODUCIDO
A. Salazar
164
Estas figuras muestran que la uniformidad de la mezcla en función del coeficiente de

variación, es muy variable cuando el tiempo de mezcla es menor a 1 minuto.
Igualmente que la resistencia del concreto puede incrementarse con un mayor
tiempo de mezclado, pero dicho incremento de resistencia es muy pequeño para
tiempos de mezcla mayores de 2 minutos.
Cuando se emplean agregados triturados existe la posibilidad que el incremento del

tiempo de mezcla genere un cambio granulométrico a causa de la poca tenacidad y
mayor fragilidad de estos materiales. Se consigue así un concreto áspero por
presencia de finos que al ser controlado a ojo en la mezcladora incita a una mayor
adición de agua y por ende a una pérdida de calidad del concreto por incremento de
la relación a/c. También en este caso, podría presentarse una mayor segregación sí
los agregados poseen densidades diferentes.
En general, el tiempo de mezclado se puede inicialmente establecer siguiendo el

concepto planteado por el ACI de emplear un minuto por yarda cúbica más 1/4 de
minuto por cada yarda cúbica adicional de capacidad". (1 y3 = 0.765 m3) Lo anterior
significa, 78 segundos por cada m3 y 20 segundos por cada m3 adicional. En la
figura Nº 33 se indican los métodos de manejo del concreto a la descarga de la
mezcladora.
• REMEZCLADO Y RETEMPLADO DEL CONCRETO.
Cuando se remezcla intermitentemente el concreto durante 2 a 3 horas, por lo

general no se afecta la resistencia mas si trabajabilidad, siendo este efecto menor
en la medida en que se evite la evaporación del agua. Si se posee un equipo
enérgico de colocación, es factible colocar y terminar el concreto sin mayores
perjuicios.
La adición de agua para restaurar la trabajabilidad, reduce en general la resistencia

del concreto, esto se debe a que parte del agua original de la mezcla se ha
combinado con el cemento iniciando el proceso de hidratación y la adición de agua
modificará la relación agua-cemento y el remezclado rompería los enlaces que se
habían empezado a producir entre la pasta y los agregados. A esta adición se le
conoce como retemplado. En la figura Nº 34, se presentan los resultados del
retemplado para morteros en la ciudad de Cali. (42)
42
A. Salazar, "Un método empírico para el proporcionamiento de mezclas de mortero de
cemento Portland para albañilería”, Materiales de Construcción, Vol. 35, Nº 197, IETCC,
enero/febrero/marzo 1985. Madrid.
A. Salazar
165
FIGURA Nº 33: MÉTODOS CORRECTOS E INCORRECTOS DE MANEJO DE

CONCRETO
A. Salazar
166
FIGURA Nº 34: RETEMPLADO DE MORTEROS
A. Salazar
167
3.1.6 VIBRADO DEL CONCRETO (43)
El instrumento más empleado para consolidar al concreto es el vibrador. La

eliminación del aire atrapado en la masa del concreto, es el objeto fundamental de
dicho proceso de consolidación. Cuando se tiene una mezcla fácil de consolidar con
herramientas manuales, no debe vibrarse porque es posible que ello traiga una
segregación. En general toda mezcla que se vaya a vibrar debe ser menos
trabajable que la apta para compactar a mano. En algunas oportunidades el
asentamiento de estas mezclas puede ser inferior a las consolidadas a mano,
incluso llegándose a reducir en 1/3 el asentamiento. En general los encofrados para
colocar mezclas duras y ásperas por métodos de vibración, deberán ser más fuertes
y rígidos.
Hay varios sistemas para aplicar la vibración:
• Vibradores internos o de inmersión. Se emplean para consolidar al concreto

en muros, columnas, vigas y losas. Se fabrican en tamaños entre 1 a 7” de
diámetro y poseen frecuencias de vibración entre 3.500 y 13.000 ciclos por
minuto. El rendimiento de compactación está entre 5 a 80 m3/h. El vástago de
vibración es fácil de llevar y se aplica separando cada punto de vibración entre
0.5 a 1.0 metros (centro a centro) durante 5 a 30 segundos. El tiempo depende
de la consistencia de la mezcla y en algunos casos se llegan a requerir hasta
2,0 minutos. Es importante retirar gradualmente el vibrador a fin de conseguir el
cierre total y correcto de] hueco dejado por éste, tomándose como velocidad
típica de extracción un valor de 80 mm/seg. Estos vibradores no extraen el aire
ubicado alrededor de los encofrados, por lo cual deben cuidarse estas zonas
para conseguir una buena consolidación.
• Vibradores externos. Estos son equipos que se fijan al encofrado de tal

manera que se vibra éste y el concreto. Poseen frecuencias entre 3.000 y 6.000
ciclos/minuto y se emplean en la industria de la prefabricación para secciones
delgadas en la obra ó cuando no se puede utilizar un vibrador interno.
• Mesas vibradoras. Se puede considerar como el caso de un encofrado fijado a

un vibrador, caso opuesto al vibrador externo, pero el principio que los rige es
igual para ambos.
En general los vibradores no deben utilizarse para colocar el concreto.
Cuando se revibra el concreto después de colocado y consolidado y esta operación

se realiza mientras éste aun posea alguna plasticidad, permitirá mejorar la
adherencia entre el concreto y el acero de refuerzo, mejorará la unión entre dos
capas de concreto y por ende mejorará la resistencia del concreto. En la figura Nº
35, se presenta el efecto del revibrado sobre al resistencia. La capa inferior en su
43
Mängel, S., Seeling, R., “Preparación y empleo del Hormigón”, Editorial Gustavo Gili,
S.A., Barcelona, 1985
A. Salazar
168
parte superior debe ser revibrada y puede eliminar grietas de asentamiento o

retracciones por secado e incluso efectos de sangrado interno.
Figura Nº 35: Relación entre la Resistencia a la compresión a los 28 días y el

tiempo de Revibrado
3.1.7 CONSIDERACIONES DEL CONCRETO FRESCO BAJO

TEMPERATURAS EXTREMAS (44)
La temperatura tiene gran influencia en el fraguado y en la trabajabilidad del

concreto fresco. Las temperaturas altas ocasionan:
• Desarrollo rápido del fraguado y del endurecimiento

• mala trabajabilidad
• mayor retracción
• más elevada resistencia a corto plazo
• menor resistencia final
Las temperaturas bajas generan:
• Retraso en el fraguado y en el endurecimiento

• Se mejoran las resistencias finales si se mantiene una buen curado.
En general los problemas surgen cuando hay una alta temperatura del concreto
fresco y en muchos casos por la alta velocidad de evaporación del agua en la
mezcla fresca. No se recomienda que el concreto fresco alcance temperaturas
superiores a 29°C.
44
Nueva serie IMCYC 19, “Colocación del concreto bajo temperaturas extremas”, 1989,
México
A. Salazar
169
La cantidad de agua requerida para hacer 1 m3 de concreto fresco aumenta al

incrementarse la temperatura de este. Si la temperatura del concreto fresco
aumenta de 10 °C a 38 °C es necesario adicionar aproximadamente 20 litros de
agua por cada m3 de concreto con el objeto de mantener el asentamiento en 75 mm.
(3") El mayor problema que esto ocasiona, es el incremento de la relación a/c, con lo
cual se disminuye la calidad del concreto producido.
Anteriormente se indicó como calcular la temperatura del concreto fresco. En

general, lo mejor para que no haya altas temperaturas es evitar que ella se
produzca utilizando:
• cementos adecuados de acuerdo al clima. El uso de cemento caliente debe

restringirse cuando tiene temperatura mayor a 75ºC.
• agregados bien seleccionados
• la mínima dosis de cemento posible
• en la ejecución apropiados volúmenes de vaciado, procurando no llegar a
utilizar grandes masas de concreto.
Si las recomendaciones anteriores no impide la alta temperatura del concreto fresco,
habrá que utilizar técnicas difíciles y costosas que permitan reducir las temperaturas
de los componentes del concreto. Por ejemplo, se puede afirmar que para una
mezcla con relaciones: a/c = 0.5 y Agr./c = 5.6, se consigue un descenso de 1°C en
la temperatura del concreto fresco al reducir:
• 9 °C la temperatura del cemento
• 1.6 ºC la temperatura de los agregados
• Igual efecto se consigue, si se añaden 6 Kg de agua en forma de hielo en
escamas por m3 de concreto.
Otros efectos del clima caluroso sobre el concreto son:
• Incremento del agua de amasado.
• Pérdida rápida de la trabajabilidad y tendencia consecuente a añadir agua
en el lugar de la obra.
• Incremento en la tendencia a la fisuración en estado plástico.
• Dificultad de controlar el contenido de aire incluido
• Incremento en la tendencia a la contracción por secado y al agrietamiento
térmico diferencial.
• Reducción de la durabilidad
• Reducción en la uniformidad de la apariencia superficial.
En las figuras Nº 36, 37, 38 y en la tabla Nº 63, se observan algunos de los efectos
mencionados.
A. Salazar
170
TABLA Nº 63: TEMPERATURAS TÍPICAS DEL CONCRETO PARA DIVERSAS

HUMEDADES RELATIVAS POTENCIALMENTE CRÍTICAS EN
RELACIÓN CON EL AGRIETAMIENTO POR CONTRACCIÓN
PLÁSTICA. (*)
TEMPERATURA DEL CONCRETO (ºC) % DE HUMEDAD RELATIVA
41 90
38 80
35 70
32 60
29 50
27 40
24 30
( )
* Temperatura máxima del concreto para diferentes humedades relativas, con objeto de limitar la
2
rapidez de la evaporación hasta aproximadamente 1.0 kg/m /hr, suponiendo una velocidad del
viento de 16 km/hr y una diferencia de temperatura entre el concreto y el aire de 6 ºC.
Figura Nº 36: Efecto de la Temperatura de Curado

en la Resistencia del Concreto
420
14
23
33
350 41
49
280
f'c ( kg/cm )
2
A1d
210 A 28 d
140
70
0
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura de Curado (ºC)
A. Salazar
171
Figura Nº 37: Requerimiento de Agua del Concreto v.s.

Incremento de Temperatura (Ast. 80 mm., Tmax. Agr. 40 mm.)
180
Contenido de Agua (kg/m 3)
170
160
150
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Temperatura del Concreto (º C)
A. Salazar
172
Alejandro Salazar Jaramillo
CORPORACIÓN CONSTRUIR
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 38: INFLUENCIA DEL AGUA DE MEZCLA EN LA CONSISTENCIA

Y RESISTENCIA DEL CONCRETO (45)
45
Montoya, P., García, A., Morán, F., “Hormigón Armado”, 11ª edición, Editorial Gustavo
Gili, S.A., Tomo I, Madrid 1981.
A. Salazar
173
DIRECTOR I&D
CAPITULO 4: CONCRETO ENDURECIDO
4.1 CURADO DEL CONCRETO
El Comité 308 de la ACI define al curado como: "El proceso de mantener un

contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el concreto
durante la hidratación de los materiales cementantes, de manera que se desarrollen
en el concreto las propiedades deseadas".
El curado es entonces controlar la temperatura y los movimientos de humedad del

concreto a fin de lograr la mayor hidratación del cemento. Con la edad las
propiedades del concreto, mejoran siempre que las condiciones, para la continua
hidratación del cemento, sean favorables. La mejora ocurre rápidamente en las
primeras edades pero continua más lentamente por un periodo indefinido.
En el término curado quedan involucradas todas las operaciones aplicadas al

concreto fresco, después de ser colocado, hasta que haya logrado un
endurecimiento satisfactorio. Esto quiere decir, que hasta no conseguir dicho estado
de endurecimiento el concreto debe protegerse contra toda influencia nociva como
por ejemplo: contra la desecación por el calor o el viento; contra la lluvia, el agua
corriente y ataques químicos etc. Un buen curado no significa alcanzar un
rendimiento adicional en el comportamiento del concreto, sino que es una condición
básica sin la cual no se pueden lograr las resistencias mecánicas exigidas por la
obra y sus demás características de durabilidad.
El fraguado de la pasta de cemento pide agua que normalmente abunda en el

concreto fresco. Si esa agua se evapora rápidamente, dicho proceso se interrumpe
por carencia del agua suficiente para la hidratación. Las consecuencias de ello son:
menores resistencias, granos de arena sueltos en las superficies por "quemado" de
las mezclas, mayor permeabilidad del concreto y por consecuencia, menor
estabilidad de volumen y menor estabilidad química frente a la influencia del clima y
de los agentes agresivos. Se busca con el curado mantener al concreto saturado lo
máximo posible pues la hidratación del cemento solo puede tener lugar cuando los
capilares están llenos de agua. Por ello debe evitarse la pérdida de agua por
evaporación y la que se evapora debe reemplazarse con agua externa.
La estructura del concreto endurecido esta gobernada por la proporción de sus

componentes y por la estructura de la pasta de cemento. Una cantidad de agua
aproximadamente igual al 20 % del peso del cemento se aglomera químicamente en
la hidratación y otro 20% se concentra en los poros del gel. La hidratación de una
muestra de concreto sellada herméticamente solo procede sí el agua presente en la
pasta es por lo menos el doble del agua que ya se ha combinado. La velocidad de
hidratación de una muestra sellada iguala a la de una muestra saturada. Lo
planteado anteriormente afecta notablemente a las mezclas de concreto con una
relación a/c menor de 0.5. Por lo tanto, en todas ellas debe evitarse la desecación.
En la figura Nº 39 se aprecia la importancia de la presión de vapor en el curado.
A. Salazar
174
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 39: AGUA ABSORBIDA POR EL CEMENTO SECO EXPUESTO DURANTE 6

(36)
MESES A DIFERENTES PRESIONES DE VAPOR
La intensidad de la evaporación está ligada a:
• La diferencia de temperaturas entre la superficie del concreto, y el

ambiente.
• La humedad relativa,
• La velocidad del viento,
Una rápida desecación o evaporación genera tensiones de tracción que provocan
grietas por retracción, Debe procurarse en las primeras horas que el concreto se
seque lentamente y que en la desecación posterior, cuando las medidas del curado
hayan concluido, posea suficiente resistencia para absorber dichos esfuerzos de
tracción. En la Figura Nº 9 se presentó la influencia que tienen la temperatura del
aire y del concreto, la humedad relativa y la velocidad del viento en la evaporación
del agua de una superficie expuesta de concreto.
El concreto puede mantenerse húmedo mediante diferentes formas de curado:
A. Salazar
175
DIRECTOR I&D
• Manteniendo sobre la superficie del concreto una humedad adicional durante

los primeros días de endurecimiento. Se consigue por varios métodos:
ο Con una cubierta de material húmedo como arena, aserrín, etc.
ο Inundando con agua la superficie del concreto.
ο Por aspersión de agua.
Con estos métodos hay un relativo enfriamiento, a causa de la evaporación del
agua superficial, resultando favorable su efecto en los climas cálidos.
• Por aceleramiento del curado, aplicando calor y humedad controladamente.

Los métodos conocidos son:
ο Curado con agua caliente entre 50 a 90'C.

ο Curado con vapor libre.
ο Curado con vapor y presión.
En las Figuras 40 y 41 se muestra el efecto que la temperatura tiene sobre la
resistencia del concreto. Con altas temperaturas el desarrollo de la resistencia se
acelera en las primeras edades, pero serán inferiores a las obtenidas a largo plazo.
Lo contrario ocurre con las temperaturas bajas.
En la Figura 42 se muestra el efecto de la humedad sobre el desarrollo de las

resistencias a compresión. El concreto debe mantenerse húmedo lo más posible,
pero especialmente durante los 7 primeros días.
4.2 LA RESISTENCIA DEL CONCRETO Y SUS RELACIONES
En general la resistencia del concreto endurecido se considera como la propiedad

determinante de su calidad, aunque no deben olvidarse los conceptos relativos a la
durabilidad y al costo de este.
En la práctica se acepta que la relación a/c y el grado de compactación, son los

factores más significativos para lograr una buena resistencia mecánica y en
particular un buen comportamiento a los esfuerzos de compresión. Existen otros
factores que también inciden en la calidad resistente del concreto endurecido, como
son:
• La calidad y la cantidad del cemento.
• La calidad y la cantidad de agua.
• La calidad y la cantidad de los agregados gruesos y finos
• El proceso de dosificación de los materiales
• El tiempo de mezclado
A. Salazar
176
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 40: EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LA RESISTENCIA DEL

CONCRETO A VARIAS EDADES (39)
73 ºF = 23 ºC
90 ºF = 32 ºC
105 ºF = 41 ºC
120 ºF = 49 ºC
A. Salazar
177
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 41: EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LA RESISTENCIA DEL

73 ºF = 23 ºC
55 ºF = 13 ºC
40 ºF = 4 ºC
A. Salazar
178
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 42: TIPO DE CURADO Y SU INFLUENCIA EN LA RESISTENCIA DEL

• La temperatura a la cual se produce la hidratación

• El proceso de colocación y consolidación
• El proceso de curado
• El contenido de aire
Si se considera que con excepción de los tres primeros factores, todos los demás se
controlan y definen adecuadamente, es factible plantear algunas relaciones
empíricas entre la resistencia del concreto y:
• La cantidad de cemento
• La relación a/c
• La relación Ag/c
• La resistencia a una edad menor a los 28 días
Para todo lugar donde las calidades y las características de los materiales del
concreto son conocidas y similares en función del tiempo, dichas relaciones
empíricas permitirán definir la dosificación de una mezcla para producir un concreto
definido de características o propiedades específicas.
A. Salazar
179
DIRECTOR I&D
A continuación se presentarán algunas relaciones empíricas obtenidas al procesar

la información recolectada en los laboratorios de materiales de la Universidad del
Valle en los últimos años.
4.2.1 LA RELACIÓN a/c Y LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN A 28 DÍAS
La ley de Duff Abrams establecida en 1919 propuso que la resistencia del concreto
es función de la relación a/c y expresó el siguiente modelo matemático:
f' = K 1
(K )
c a
c
2
La expresión obtenida en la Universidad del Valle es:
832
f' =
(15.9)
c a
c
Coeficiente de correlación = - 0.84

Esta expresión se desarrolló para las siguientes condiciones:
o Diabasa triturada. Tmax entre 38.0 y 19 mm
o Arena río Cauca. Módulo de finura entre 2.5 y 3.2
o Cemento Conquistador tipo Portland I (sacos)
o Asentimientos entre 63.5 a 102.0 mm (2½ a 4")
o Agua del Acueducto de Cali
o Se procesaron 89 dosificaciones diferentes
4.2.2 EFECTO DE LA EDAD SOBRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO.
Para el mismo número de datos y características en 4.2.1, se obtuvo la siguiente

correlación:
f' = 1.53 f + 15.07 (kg/cm2)

c 7
Coeficiente de correlación = 0.84
Esta ecuación corresponde a datos recolectados hasta 1988. Para datos

recolectados entre 1988 y 1999, con el mismo tipo de agregados, agua y cemento,
se obtuvo la siguiente ecuación:
A. Salazar
180
DIRECTOR I&D
f' = 1.072 f + 138.52 (kg/cm2)

c 7

Error standard estimado = 23,0 kg/cm2
Analizando las 2 ecuaciones anteriores se observa, que en los últimos años la

posibilidad de alcanzar resistencia mayores a 7 días ha disminuido. Hasta 1988 se
alcanzaba a los 7 días un 60% de la resistencia a 28 días, para la información
recolectada entre 1989 y 1999 se alcanzaba entre el 32 y el 47% para f’c entre 210 y
280 kg/cm2.
4.2.3 EFECTO DE LA RELACIÓN Ag/c EN LA RESISTENCIA DEL

CONCRETO
Se conoce que tiene una notable incidencia para los concretos ricos en cemento.
Para una relación a/c constante, se consigue que una mezcla pobre dé mejores
resistencias.
En el laboratorio de materiales de la Universidad del Valle se ha procesado la

información recolectada en los últimos años, obteniéndose la siguiente expresión de
correlación entre la relación Ag/c vs f’c:
Ag
f' = 517.6 − 58.26 (kg/cm2)
c c

Esta ecuación se desarrolló para las siguientes características:
o fć entre 165 y 320 kg/cm2
o Cemento Conquistador
o Arena río Cauca
o Diabasa triturada. Tmax entre 38.0 y 19.0 mm
o Se procesaron 30 dosificaciones diferentes.
4.2.4 EFECTO DE LA CANTIDAD DE CEMENTO EN LA RESISTENCIA

DEL CONCRETO.
Hay una cantidad de cemento óptima con la que se consigue la mejor resistencia
para un agregado grueso de tamaño máximo definido.
En la medida en que se reduce el tamaño del agregado del concreto, esto es que se
incrementa su superficie especifica, se requerirá un mayor contenido de cemento en
A. Salazar
181
DIRECTOR I&D
las mezclas y se alcanzarán mejores resistencias que las obtenidas con tamaños
mayores, a igual incremento de cemento. El contenido de cemento tiene gran
influencia sobre la resistencia a la compresión y por esto, para aplicaciones
definidas, se exige en muchas ocasiones un mínimo y hasta un máximo contenido
de cemento. En las figuras N° 43 y 44, se presentan algunas relaciones entre el
contenido de cemento y la resistencia a la compresión.
FIGURA Nº 43: RELACIÓN ENTRE EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO,

LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y EL CONTENIDO DE
CEMENTO, PARA UNA MEZCLA SIN ADITIVOS (46)
46
Sandino, A., “Hormigones de Alta Resistencia”, Informaciones Técnicas, Sika.
A. Salazar
182
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 44: RELACIÓN ENTRE EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO

GRUESO Y LA EFICIENCIA DEL CEMENTO (46)
4.3 LAS DEFORMACIONES EN VOLUMEN (36), (39), (47)
Los morteros y los concretes son materiales en constante evolución. La hidratación

del cemento progresa con el tiempo de tal manera, que entre las diversas causas de
las deformaciones, algunas se manifiestan con lentitud y muchas veces con retraso.
Los morteros y concretes absorben o dejan evaporar el agua según el estado
higrométrico de la atmósfera y se carbonatan con el tiempo, trayendo como
consecuencia las deformaciones de volumen. Estas pueden ser:
a. Independientes de fuerzas externas,
47
Powers, T.C., “Estructura física de la pasta de cemento Portland”, Enciclopedia de la
Química Industrial, Tomo I, La Química de los cementos Volumen I, Ediciones Urmo,
1967, Bilbao, España.
A. Salazar
183
DIRECTOR I&D
• Contracciones hidráulicas por pérdida de agua

!" Antes de fraguado por desecación o compactación
!" Después del fraguado
• Contracciones térmicas
• Contracción por carbonatación, oxidación u otros.
b. Dependientes de fuerzas externas
• Deformaciones instantáneas bajo carga

• Deformaciones progresivas bajo carga o fluencia (fluencia ó creep)
Para el concreto reforzado, el ancho tolerable de fisuras se define en la tabla Nº 64.
TABLA Nº 64: ANCHO DE FISURAS TOLERABLES PARA EL CONCRETO

REFORZADO
CONDICIONES DE EXPOSICIÓN ANCHO TOLERABLE DE FISURA. (mm)

Aire seco o membrana protectora 0.40
Humedad, aire húmedo o suelo 0.30
Productos químicos deshielantes 0.18
Agua de mar y brisa de mar; humedad
0.15
y secado
Agua retenida en la estructura * 0.10
* Excluyendo tuberías no presurizadas
4.3.1 CONTRACCIONES HIDRÁULICAS POR SECADO
Existen algunos, cambios iniciales de volumen en el proceso de hidratación del

cemento. El más significativo corresponde a la contracción de la pasta mientras ésta
se encuentra en estado plástico. La magnitud de esta contracción de volumen es del
orden del 1% del volumen total del cemento seco. A esta contracción se le
denomina contracción plástica por presentarse mientras el concreto aún se
encuentra en estado plástico. El control de este fenómeno de contracción se efectúa
optimizando la cantidad de cemento a emplear y en alguna medida evaluando la
calidad de este. En la tabla Nº 65, se presenta un resumen de las causas y
magnitudes de las contracciones hidráulicas antes y después de fraguado.
En general, la pérdida de agua del concreto por evaporación o absorción, agrava la

contracción plástica y puede generar un agrietamiento superficial. Si se evita la
evaporación inmediata después de la colocación del concreto, se puede eliminar o
reducir casi totalmente el agrietamiento presentado por esta causa, Genéricamente
a estas contracciones se les denomina contracciones por secado. Prácticamente se
considera que se producen en las grandes masas de concreto. La deformación
generada, medida como deformación unitaria lineal, es del orden de 40 x 10-6
después de 5 años. En general es despreciable su efecto y solo preocupa en las
A. Salazar
184
DIRECTOR I&D
obras con grandes masas de concreto, en donde se ve influenciada por la cantidad

de cemento, la finura del mismo y la temperatura alta,
TABLA Nº 65: CAUSAS Y MAGNITUDES DE LAS CONTRACCIONES

HIDRÁULICAS
DEFORMACIÓN EFECTO 11. CAUSAS
• Clima riguroso
Por evaporación • Alta relación
Rápida pérdida de área/volumen
CONTRACCIONES agua antes del fin • Agregados
HIDRÁULICAS de fraguado porosos
ANTES DE Por absorción
• Superficies
FRAGUADO absorbentes
Compactación
Es más importante que la contracción después de
deficiente del
fraguado
concreto
En pasta pura la
contracción es:
a 2 días: 250 μ/m • Cemento: finura, % de yeso óptimo, álcalis
a 5 días: 600 μ/m • Agua de mezcla: presencia de substancias

CONTRACCIÓN extrañas
HIDRÁULICA a 7 días: 800 μ/m
• Adiciones minerales: finura de la adición
DESPUÉS DE a 28 días: 1300 μ/m
FRAGUADO. a 1 año: 1850 μ/m
En mortero la • Cemento: finura y mayor riqueza
Se debe a la pérdida o contracción es:
eliminación del agua en • Adiciones: la incorporación de puzolanas las
atmósfera seca. Se han a 2 días: 120 μ/m
reduce
planteado fórmulas para a 5 días: 300 μ/m
• Curado: se incrementa cuando es mas bajo
calcularla con base en a 7 días: 350 μ/m el grado higrométrico
los resultados de
diversos ensayos. En a 28 días: 650 μ/m • Aditivos: algunos la incrementan como el
algunos países se tiene a 1 año: 800 μ/m Cl2ca en dosis > 2.0 %
en cuenta para calcular
En el concreto la
concreto según el clima contracción es: • Agregados: depende de la naturaleza
donde éste trabaje. Su mineralógica y distribución de tamaño
magnitud es del orden de a 2 días: 40 μ/m
• Dimensiones de la Obra: sí la relación
0.2 a 0.3 MEM. a 5 días: 100 μ/m área/volumen se reduce también se reduce
a 7 días: 130 μ/m la posibilidad de la contracción
a 28 días: 270 μ/m • Densidad de refuerzos: la armadura se
opone a la contracción
a 1 año: 420 μ/m
El curado permanente hace que se presente una expansión de volumen y un

incremento de peso, debido a la absorción de agua por el gel del cemento. Esta es
de una magnitud de 400 a 450 x 10-6 a los 28 días de colocado el concreto. El
concreto se expande con un aumento de humedad y se contrae con una pérdida de
humedad. Un concreto que no esté continuamente mojado, perderá agua y con ello
A. Salazar
185
DIRECTOR I&D
ocasionar una contracción. La humedad relativa del aire afecta el contenido de

humedad del concreto. Siempre entre la contracción por secado y la expansión por
humedad, quedará una contracción irreversible entre un 30 - 60% de la contracción
por secado. En la Figura Nº 45 se ilustran los movimientos de la humedad en el
concreto.
Almacenamiento en agua
Dilatación
Almacenamiento al aire
Muestra A
Muestra B
Contracción
Secado Ciclos alternados de mojado y secado
Tiempo
FIGURA Nº 45: MOVIMIENTOS DE LA HUMEDAD EN EL CONCRETO
4.3.2 FACTORES QUE AFECTAN LAS CONTRACCIONES HIDRÁULICAS
Los factores más importantes son:
• La relación a/c y el contenido de agregado total en el concreto. A menor

relación a/c, menores contracciones a igualdad de contenido de agregados. A
igualdad de relación a/c, a mayor contenido de agregados menor contracción
del concreto. Cuando la relación Ag/c crece, disminuye la contracción. En la
figura Nº 46 se muestra este efecto.
• La naturaleza del cemento, su finura y cantidad en el concreto. En la figura Nº

47 se muestra este efecto
• La naturaleza y granulometría de los agregados, la proporción de agregados

finos: a mayor contenido de agregados finos, mayor superficie específica,
mayor requerimiento de agua y por ende mayor contracción. Los agregados
duros resisten mejor la contracción.
• El agregado y el período de asentamiento de estos en el concreto fresco.
A. Salazar
186
DIRECTOR I&D
• La cercanía del refuerzo a la superficie. La contracción del concreto reforzado

es menor que la del concreto simple.
Figura Nº 46: Influencia de la relación a/c y el contenido

de agregados sobre la contracción del concreto
1.600
Contracción (10-6)
1.200
50%
60%
800
70%
80%
400
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Relación a/c
Figura Nº 47: Retracción del Concreto en función de la

Cantidad de Cemento y la Relación a/c
1,2
Contracción despues de 6 meses
1,0
0,8 a/c = 0.3

a/c = 0.4
(mm/m)
0,6 a/c = 0.5

a/c = 0.6
0,4 a/c = 0.7
0,2
0,0
250 300 350 400 450 500 550 600 650
Cantidad de Cemento (kg/m3)
A. Salazar
187
DIRECTOR I&D
4.3.3 LAS CONTRACCIONES TÉRMICAS
Como todos los materiales, el concreto se dilata cuando la temperatura asciende y

se contrae cuando está baja. Se puede tomar como un valor promedio, para
cambios de longitud del concreto debidos a cambios de temperatura el de 1 mm en
100 metros por cada ºC. El acero posee un coeficiente de dilatación térmico de 1.18
mm en 100 metros por cada ºC.
El coeficiente de dilatación térmico para un concreto reforzado en general es de

1.09 mm en 100 metros para 1ºC de variación. En general la calidad del agregado
influye notablemente en el coeficiente de dilatación térmico del concreto. Ver Tabla
Nº 66. Tienen influencia aunque menos notoria que la de los agregados el contenido
de cemento, a/c, el rango de temperatura, la edad del concreto y la humedad
relativa.
TABLA Nº 66: EFECTO DEL TIPO DE AGREGADO EN EL COEFICIENTE DE

DILATACIÓN O CONTRACCIÓN TÉRMICO DEL CONCRETO (39)
Coeficiente de dilatación (millonésima

Tipo de Agregado
por ºC) (*)
Cuarzo 11.9
Arenisca 11.7
Grava 10.8
Granito 9.5
Basalto 8.6
Caliza 6.8
( ) -6
* Son millonésima de MEM. Así, 11.9x10 equivale a 1.19 mm por cada 100 m de
longitud
Los paneles prefabricados así como los pavimentos y losas de concreto se mueven
por los cambios del gradiente de temperatura cuando el concreto se enfría por un
lado y se calienta por el otro. La ecuación que permite calcular l movimiento de una
placa de estas es la siguiente:
( − )α L
∆= T T1 2
2
8t
Donde: Δ = Longitud de movimiento (mm)
α = Coeficiente de expansión por ºC
t = Espesor del panel (mm)
L = Longitud del panel (mm)
A. Salazar
188
DIRECTOR I&D
4.3.4 LAS CONTRACCIONES POR CARBONATACIÓN Y OTROS
El bióxido de carbono (CO2) de la atmósfera genera reacciones químicas que

afectan al cemento Pórtland hidratado, Este fenómeno denominado carbonatación,
aumenta la contracción del concreto al secarse y por ende, la propensión del
concreto a agrietarse. Así mismo, se reduce la basicidad del concreto y con ello, la
eficacia de éste como medio protector a la corrosión de los aceros. Los concretos
que más se ven influenciados por el fenómeno de la carbonatación son los porosos
y en especial los bloques de concreto porosos, muy susceptible para que les ocurra
en la práctica, una rotura por contracción. La cantidad y la velocidad de la
contracción por carbonatación en un concreto esta influenciada por:
• Las dimensiones y la porosidad
• La concentración de CO2
• El contenido de humedad o humedad relativa del ambiente,
En general, las contracciones por secado y las generadas por carbonatación
ocurren a la vez y raramente se distinguen. La máxima contracción por
carbonatación se presenta cuando existe una humedad relativa del aire y de
equilibrio alrededor del 50%. La figura Nº 48, expresa mejor lo anterior. Obsérvese
que no ocurren contracciones notables por carbonatación, aunque existen en algún
grado, a humedades relativas altas del orden del 100% o a valores menores del
25%.
Figura Nº 48: Contracciones por secado y Carbonatación

de morteros a diferentes Humedades Relativas
Carbonatación Secado Secado seguido de carbonatación
-400
0
Contracción 10 -6
400
800
1.200
1.600
2.000
0 25 50 75 100
% de Humedad Relativa
Otras causas de contracción son:
A. Salazar
189
DIRECTOR I&D
• El uso de aditivos. Por ello deben probarse en el laboratorio y comprobar sus

bondades y defectos. La adición de cloruro de calcio como acelerarte, origina
incremento en la contracción por secado.
• Las dimensiones de las piezas y productos.
4.3.5 CONTROL DE LOS CAMBIOS DE VOLUMEN
Hay algunos factores adicionales adversos que pueden ser muy críticos para el
concreto, pues sus efectos puede generar una alta contracción inherente durante el
secado. Algunos procedimientos prácticos para evitar los cambios de volumen son:
• Limitar el agua del concreto al mínimo necesario para una adecuada
colocación.
• Reducir o eliminar aquellas circunstancias que incrementan la demanda de
agua del concreto, tales como: asentimiento alto y temperatura alta en el
concreto fresco.
• Utilizar la mayor cantidad de agregados posibles en la dosificación del concreto
• Trabajar con el mayor tamaño de agregado grueso permitido por los elementos
a vaciar en la obra.
• Emplear agregados limpios, sanos y exentos de arcillas
• De ser factible, utilizar el curado al vapor.
• Dosificar agregados, finos y gruesos, que tengan características de baja
contracción
4.3.6 DEFORMACIONES QUE DEPENDEN DE FUERZAS EXTERNAS
Las deformaciones que se producen por efecto de una carga sobre un espécimen
de concreto, pueden dividirse en dos tipos:
• La deformación instantánea bajo carga ó deformación unitaria elástica
• La deformación diferida bajo carga fija aplicada indefinidamente. Se le
denomina: "flujo plástico”, “fluencia”, “creep”.
En la figura Nº 49 se presenta el diagrama de la deformación en el tiempo.
Se puede definir a la “fluencia” como un aumento en la deformación unitaria del

concreto bajo una carga fija. Sometido una carga permanente, la fluencia continua
durante muchos años, pero la rapidez disminuye con el tiempo. En intervalos
normales de esfuerzos, la fluencia es proporcional al esfuerzo. La magnitud máxima
de esta deformación en el concreto simple por esfuerzo unitario (cha) puede varias
entre 1.0 a 8.0 millonésima en términos de longitud pero generalmente es de 4.0
millonésima o menos.
La fluencia depende de múltiples factores, pero es muy difícil determinar como está
afectada por las diferentes propiedades del concreto pues el cambio de las
proporciones de los materiales en el concreto, por ejemplo, incide en más de una de
A. Salazar
190
DIRECTOR I&D
sus propiedades. Aun así, en estudios sobre el tema realizados empíricamente, se

definieron algunas influencias: (36)
De form ación unita ria ∆ l/ l
Fluencia
Deformación Total
Deformación
instantánea
Tie mpo
FIGURA Nº 49: Diagrama de fluencia con carga constante a través del tiempo
• La humedad relativa del medio que rodea al concreto incide en cuanto que a la
fluencia será mayor a menor humedad relativa. El método de curado del
concreto antes de la carga tiene un gran efecto en la magnitud de la fluencia.
Ver figura Nº 50.
7 días con curado húmedo

Flue ncia
Curado con vapor a presión atmosférica
Curado con vapor a alta presión
50 100 150 200 250 300
Tiem po despue s de ca rga (día s)

FIGURA Nº 50: EFECTOS DEL MÉTODO DE CURADO EN LA MAGNITUD DE
LA FLUENCIA PAR UN CONCRETO TÍPICO DE PESO
NORMAL.
• La magnitud del esfuerzo aplicado también tiene un efecto importante. A mayor
magnitud del esfuerzo mayor fluencia. Existen algunos límites expresados en
función de la relación esfuerzo / resistencia, siendo el limite superior, entre 0.30
y 0.75. En general, el microagrietamiento del concreto sometido a un esfuerzo
de compresión tiene lugar cuando la relación esfuerzo / resistencia está entre
0.4 y 0.6. Por encima del límite de proporcionalidad, la fluencia se eleva en
forma creciente al incrementarse el esfuerzo y hay un valor para esta relación
A. Salazar
191
DIRECTOR I&D
esfuerzo / resistencia para el cual la fluencia con el tiempo produce falla. En

términos de la resistencia estática instantáneamente, esta relación esfuerzo /
resistencia queda dentro de los límites de 0.8 a 0.9. La fluencia incrementa la
deformación unitaria última del concreto. Esto implica, al menos en la pasta del
cemento, una deformación unitaria limite de falla del concreto.
• La edad y la resistencia del concreto cuando se aplica esfuerzo. Dentro de

limites amplios, el aumento de la resistencia del concreto origina una importante
reducción en la deformación debida al efecto de fluencia. En otras palabras la
fluencia es inversamente proporcional a la resistencia del concreto en el
momento de aplicación de la carga.
• El tipo de cemento afecta a la fluencia en cuanto a su papel en el desarrollo de

la resistencia del concreto en el momento de la aplicación de la carga Por
consecuencia, la finura del cemento también tiene incidencia en este aspecto.
Los cementos con adiciones, por ejemplo: puzolanas o calizas, afectan en
cuanto a su papel en el desarrollo de las resistencias. Si dichos cementos
reducen la velocidad de generación de resistencias mecánicas por ende
tendrán efecto en el incremento de la fluencia. Este aspecto debe evaluarse
muy detalladamente en el caso de los cementos Colombianos, la mayoría de
loa cuales poseen adiciones controladas o no, ya sea de cenizas volantes, o
puzolanas naturales en su fase de molienda. Así como la calidad del cemento
tiene posibilidades de incidir en la fluencia del concreto, la cantidad de pasta y
su concentración también afectan la fluencia de éste.
• En cuanto a los agregados, estos tienen posibilidad de restringir el desarrollo de

la fluencia de la misma manera que actúan frente a las contracciones
hidráulicas o por secado. El efecto de restricción ocurre porque es la pasta de
cemento la que presenta la contracción plástica mientras el agregado en
general, no experimenta dicho fenómeno. De ahí que una adecuada
granulometría con un óptimo tamaño máximo del agregado grueso y una mayor
relación Ag/c, traerán como consecuencia un concreto con menor fluencia
efectiva.
A. Salazar
192
DIRECTOR I&D
CAPITULO 5: PATOLOGÍA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO
5.1 RESUMEN
En los últimos años, el término patología de los materiales, concretos, estructuras,

etc. ha conseguido interesar y atraer a un número cada vez mayor de profesionales
con afinidad por las obras civiles. Este término significa detectar las causas de las
enfermedades que afectan a las obras civiles, define el tratamiento a seguir y los
métodos de prevención de ellas, todo con el fin de evitar colapsos que terminan
generalmente costando dinero no presupuestado y en el peor de los casos,
lamentando la pérdida de vidas y bienes.
Una de las causas frecuentes de patología en el medio Colombiano, es la

inadecuada selección de los materiales que componen al concreto, al no
considerarse su calidad química, física y mecánica, tanto como su estabilidad
volumétrica frente a las variaciones climáticas y ambientales. Así también, un
concreto que no reúne características suficientes de compacidad, impermeabilidad y
estabilidad volumétrica frente a éstas variaciones climáticas y ambientales, dará
como resultado un fenómeno patológico.
No son éstas las únicas causas de patologías en el concreto o en las obras civiles,
puesto que también se presentan problemas por errores u omisiones en la
concepción del proyecto, en el análisis de suelos y cimentaciones, en el diseño
estructural, en la ejecución de la obra, en el uso y aun, en el mantenimiento de la
misma.
En éste documento se analizan las causas de los problemas, los efectos y posibles
tratamientos al concreto sometido a fenómenos patológicos, tomando en
consideración los materiales.
Las expresiones "Patología" y "Patología de la Construcción", son evidentemente

incorrectas. Su uso en construcción es probablemente de origen francés y aunque
se ha intentado encontrar expresiones gramaticalmente más correctas, la realidad
es que el poder evocador del nombre y su brevedad han hecho fortuna y pueden
considerarse definitivamente acuñados.
La patología de la construcción corresponde al estudio de las fallas, defectos y

enfermedades de las obras civiles. Estos estudios se vienen realizando desde
mucho tiempo atrás en todo el mundo, observándose un incremento en la frecuencia
de ellos, que se explica, en algún sentido, por los avances en el cálculo de
estructuras, como en el campo de la tecnología del concreto y de sus materiales,
permitiéndose con ello ajustes estrictos de todas las variables que intervienen en el
diseño del concreto armado, tal que éste cumpla, sin mayores excesos con su papel
resistente en la medida prevista.
Se dice que el avance en la construcción se mide por el peso de las obras. Hoy en
día el desarrollo de novedosos materiales y sistemas constructivos aunados al
A. Salazar
193
DIRECTOR I&D
aporte del cálculo de estructuras con la reducción del peso de las mismas, permite
establecer como cierta dicha afirmación.
Las ventajas de este desarrollo no son cuestionables pero ello no elimina la

posibilidad de que se presenten serios inconvenientes. En las estructuras de
concreto armado que poseen secciones mínimas seguras, los efectos causados por
ambientes agresivos, la selección inadecuada de materiales, los curados
defectuosos, etc., pueden generar fallas o defectos que ponen en serio peligro dicha
seguridad por carecer éstas estructuras de las reservas suficientes para hacerle
frente a aquellos fenómenos. Anteriormente las estructuras estaban
sobredimensionadas por lo que podían soportar durante años los efectos agresivos
sin sufrir desperfectos mayores que amenazaran su estabilidad o integridad. Son
incuestionables los múltiples ejemplos al respecto, como es el caso de las
fortificaciones de concreto armado construidas en la primera guerra mundial en las
costas normandas que aún funcionan perfectamente pese al alto grado de
corrosividad presente en el ambiente. Contrasta ello con edificaciones esbeltas
ubicadas en la misma zona, más al interior y de menor edad, que han sido
abandonadas por estar afectadas totalmente por la corrosión.
La conclusión al respecto, generalizada en todo el mundo, es: frente a los mismos

agentes agresivos la estructura más desarrollada exige más cuidado en el proyecto
y selección de materiales, mayor vigilancia en la ejecución, protección y
mantenimiento; en suma, se requiere de más calidad en busca de satisfacer el
concepto básico de DURABILIDAD, aspecto que ha estado poco ligado al espíritu
de nuestro constructor.
En el medio de la ingeniería de las construcciones civiles aparecieron hace algunos

años alternativas para el cálculo de estructuras y más aún, novedosas técnicas
constructivas, que se han impuesto; sin embargo, poco o nada se ha avanzado en la
tecnología de los materiales de construcción y del concreto, en particular en
América latina. Se emplean materiales que no han sido totalmente caracterizados,
frecuentemente éstos son causantes de las fallas observadas en distintas obras. Se
produce concreto con métodos empíricos o aplicando tecnologías en desuso desde
hace muchos años por considerarlas no apropiadas para garantizar una calidad
uniforme de producto. Se puede afirmar, que en el sector de la construcción en
nuestro medio el objeto del control de calidad aún no se comprende y
desafortunadamente no constituye una necesidad sentida por la mayoría de los
productores de materiales de construcción. El desarrollo realmente se da si existe la
calidad y esta debe presidir todas las fases de la construcción de la obra y de su
mantenimiento.
A. Salazar
194
DIRECTOR I&D
5.2 IMPORTANCIA DE LA PATOLOGÍA ESTRUCTURAL (48)
Se empieza a vivir una época de gran preocupación por la calidad en la

construcción. Los técnicos, los constructores y la administración, son conscientes de
que la calidad es rentable a corto y largo plazo y no solamente desde el punto de
vista económico al evitar gastos de reparación y aumentar la vida de las obras, sino
también desde el punto de vista del prestigio nacional e internacional, que en
definitiva se traducirá en beneficios también económicos. No es de extrañar que
ante las ventajas que se obtienen al hacer las cosas bien hechas, el problema de la
calidad haya tomado un cariz de interés internacional en un mundo de apertura
económica y alta competencia.
La patología de la construcción está íntimamente ligada y de forma inversa a la

calidad y si bien en esta última se ha avanzado mucho y se continúa progresando
cada vez más, no por esto los casos patológicos han disminuido en la misma
proporción.
Realmente las lesiones o enfermedades en las estructuras son fenómenos tan

viejos como los propios edificios de los que forman parte. En Mesopotamia, hace
cuatro mil años, el Código de Hammurabí señalaba ya, cinco reglas para prevenir
defectos en los edificios, siendo por tanto el primer tratado que se dictó sobre
Patología en la Construcción.
Las cinco reglas básicas a que se refiere el citado Código, por lo drástico de su
contenido, es posible que tuviesen en aquella época una gran repercusión en la
calidad de la construcción. Estas reglas eran:
1. Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace firme y su colapso

causa la muerte del dueño de la casa, el constructor deberá morir;
2. Si causa la muerte del hijo del dueño de la casa, el hijo del constructor deberá
morir;
3. Si causa la muerte de un esclavo del propietario de la casa, el constructor

deberá dar al propietario un esclavo de igual valor;
4. Si la propiedad fuese destruida, él deberá restaurar lo que fue destruido, por su

propia cuenta;
5. Si un constructor hace una casa para un hombre y no la hace de acuerdo con

las especificaciones, y una pared se cae, el constructor reconstruirá la pared por
su cuenta.
48
FERNANDEZ CANOVAS, M. "Patología y Terapéutica del Hormigón Armado", Madrid,
Editorial Dossat S.A, 2ª edición, 1984.
A. Salazar
195
DIRECTOR I&D
Es realmente difícil conocer la situación actual del problema patológico estructural

debido a que, así como los éxitos siempre se lanzan a los cuatro vientos, los
fracasos se arropan, se guardan y se procura evitar su trascendencia. Ocurre con
frecuencia que a muchos de los defectos o lesiones que presentan las estructuras
se les da poca importancia y, por lo tanto, no llegan a formar parte de las
estadísticas debido a que el propio constructor los corrige, los cubre o los encubre.
En varias ocasiones se nos ha pedido consejo de cómo arreglar un fallo, no
buscando garantía en la reparación, sino que la falla pasara desapercibido ante el
cliente.
Todo esto hace que muchos de los defectos o lesiones estructurales que
conocemos con detalle sean aquellos que por su magnitud es imposible disimularlos
o aquellos otros que han dado lugar a intervenciones de tipo legal. De esto defectos,
más o menos importantes y espectaculares, son de los que, en general, se ocupan
los periódicos, las revistas o los libros especializados pero, de los demás, de los que
no pueden dar lugar a una catástrofe inmediata, y son enfermedades progresivas
que terminarán arruinando a la estructura, de ésos, no se ocupan las revistas, no se
les da publicidad y es el usuario del edificio o de la construcción el que ha de
soportarlos.
Jean Blevot ha realizado un estudio bastante detallado y completo de las principales

causas de siniestros en estructuras de concreto armado a partir del análisis de los
documentos de 2.979 siniestros existentes en los archivos del Bereau Securitas y
Socotex. Aunque los siniestros recogidos datan desde el año 1948 al 1974, los
casos más antiguos no han perdido actualidad y dan gran luz sobre las causas
principales que motivaron los siniestros; por otra parte, hay que tener en cuenta que
no siempre es fácil determinar la causa principal de un accidente y por consiguiente,
clasificarlo con vistas a una estadística fiel, debido a que el factor de apreciación
personal influye mucho en la determinación de las causas del siniestro. La
distribución porcentual que da Blevot en función de las causas que los produjeron se
muestra en la tabla Nº 67.
Aunque esta estadística es amplia en cuanto a la población de los casos estudiados,
conviene tener en cuenta que está realizada sobre construcciones francesas y si
bien es aplicable a otros países, existen factores climáticos y tecnológicos que
hacen que los porcentajes, por las diversas causas analizadas, varíen en ellos; de
todas formas es de gran utilidad, pues indica qué puntos son los delicados y sobre
los que hay que extremar la vigilancia tanto en proyecto como en obra.
A. Salazar
196
DIRECTOR I&D
TABLA Nº 67: CAUSAS DE PATOLOGÍA Y % DE PARTICIPACIÓN TOTAL
CAUSAS DE LA PATOLOGÍA % %
! Errores de concepción general (De éstos los que

conciernen a la concepción de la estructura o interesan a la 3,5
estabilidad, son 0,7%)
! Errores en las hipótesis de cálculo, errores materiales y
8,5
ausencia de estudios.
! Disposiciones, a priori, defectuosas en ciertos elementos
o en la transmisión de esfuerzos. (fundamentalmente en la 2,5
disposición de armaduras)
! Desórdenes resultantes de deformaciones excesivas. 19,7
! Desórdenes resultantes de los efectos de variaciones
dimensionales:
- Terrazas, balcones, cornisas y en general elementos 26,5%
exteriores de un edificio
43,7
- Elementos de hormigón armado insuficientemente
aisladas bajo buhardillas 5,0%
- Unión de pisos y elementos estructurales 10,0%
- Los que afectan a bovedillas cerámicas o de hormigón 2,2%
! Defectos de ejecución
- Encofrado 2,0 %
- Hormigonado 4,0 %
- Armado 7,0 % 16,5
- Desencofrado 0,5 %
- Causas múltiples (hormigón y aceros defectuosos) 1,5 %
- Falsas maniobras 1,5 %
! Fenómenos de tipo químico y de hielo,
- Descomposición del hormigón y corrosión de armaduras 1,5 % 4.0
- Efectos del hielo 2,5 %
! Causas diversas. 1,6
A. Salazar
197
DIRECTOR I&D
5.3 ESTADO ACTUAL DEL PROBLEMA (49)
Un observador ajeno al tema, al contemplar el crecimiento de los fallos en

construcción, pensaría probablemente que cada vez disminuye la capacidad del
hombre para construir correctamente. Esto no es cierto. Sí lo es que el número de
fallos y de problemas en general, crece sin cesar, pero no proporcionalmente a lo
construido. Juzgar el origen del crecimiento de la patología es tarea delicada y
compleja y no puede abordarse sin considerar cuidadosamente lo siguiente:
• Hoy se construye mucho más de lo que se ha construido nunca.
• Se construye con mucha velocidad.
• Se llevan a cabo construcciones de mucha mayor complejidad que en el pasado.
Aunque los esfuerzos realizados en la formación profesional son de buena calidad y

muy meritorios, su intensidad está muy por debajo, no solo de la necesaria para
mejorar la calidad de la mano de obra, sino incluso de la imprescindible para
mantenerla en su insatisfactorio nivel actual. Los planes de estudios universitarios
se revelan como incapaces para proporcionar a la industria de la construcción el
número de profesionales bien preparados que ella necesita.
En sectores muy amplios de la construcción, aparecen continuamente materiales

que después de una vida corta son reemplazados por otros que presentan más
interés. En medida importante esto impide adquirir una experiencia válida sobre su
uso. Por supuesto se mantiene en los técnicos la validez de la experiencia
profesional general, pero decrece el valor de la experiencia con creta sobre ciertos
materiales y procesos, por su corto período de uso.
5.4 TERMINOLOGIA BASICA
• PATOLOGIA DE LA CONSTRUCCION. El tratamiento sistemático de los defectos de

las construcciones, sus causas, sus consecuencias y sus remedios.
• DEFECTO. Una situación en la que uno o más elementos de una construcción no

cumplen la función para la que han sido previstos.
• FALLO. La finalización de la capacidad de un elemento para desempeñar la función

requerida.
• ANOMALIA. Una indicación de un posible fallo.
49
Calavera, J., “Patología de estructuras de Hormigón Armado y Pretensado. Tomo I”,
INTEMAC, Madrid, 1996
A. Salazar
198
DIRECTOR I&D
5.5 REHABILITACION Y REFUERZO
Aunque la patología de las obras de concreto, como estudio de las causas,

gravedad y evolución previsible de los defectos presentados por una construcción,
es de aplicación válida a toda situación de daño, conviene distinguir bien entre lo
que es rehabilitación y lo que es refuerzo. Rehabilitación, es la readquisición por los
elementos de obras dañados, de la capacidad que dichos elementos tenían antes
de producirse el daño, para cumplir su función. Refuerzo, es el incremento de la
capacidad que un elemento no dañado tiene para cumplir su función, hasta niveles
más altos de dicha capacidad. Es claro que las técnicas para rehabilitar y para
reforzar una construcción de concreto, son comunes en gran parte, sí bien no en su
totalidad.
5.6 TECNICAS EMPLEADAS
Las situaciones que se presentan en los procesos patológicos son

extraordinariamente variadas y también lo son las ciencias y técnicas disponibles
para estudiar las causas, medir la gravedad de los daños, establecer el diagnóstico,
fijar la posible necesidad de rehabilitación y refuerzo y proyectar y realizar estas
operaciones.
Sin carácter limitativo, deben citarse en particular la tecnología de los materiales

empleados, los métodos de ensayo destructivos y no destructivos, los sistemas de
medición de la geometría de la estructura, los sistemas de medición de
deformaciones de todo tipo, los análisis físicos y químicos de los materiales y por
supuesto todos los recursos de la resistencia de materiales y del cálculo estructural.
Muchos de estos métodos están en rapidísima evolución y es muy intensa la

velocidad de aparición de nuevos materiales y técnicas tanto para el estudio en sí
como para la ejecución de rehabilitaciones y refuerzos.
5.7 LA FORMACION NECESARIA
La descripción de las técnicas empleadas realizada en el apartado anterior, anuncia

ya la correlativa complejidad de la formación que el especialista en patología de las
construcciones de concreto necesita.
Con independencia de la adecuada formación teórica que ha de recibir, la

experiencia práctica adquirida en el trabajo junto a otros colegas experimentados es
en este caso indispensable.
Esta especialidad, como la mayoría de las relacionadas con la construcción es una

mezcla de técnica y arte y junto al desarrollo de la intuición basada en el estudio
riguroso, es imprescindible un cierto "sentido de la estructura" que difícilmente se
tiene si no se ha adquirido en el laboratorio de ensayos estructurales, viendo
repetidas veces las formas de agotamiento de los diferentes tipos de materiales y
elementos.
A. Salazar
199
DIRECTOR I&D
Conviene evitar dos errores, hoy frecuentes:
• El primero es creer que la patología estructural la puede ejercer cualquier

profesional, sin necesidad de una especialización adecuada.
• El segundo, está ligado a la necesidad de los equipos multidisciplinarios,

aspecto hoy obvio, pero sobre el que conviene precisar algo más. Un grave error
de tiempos pasados fue el que los especialistas en patología estructural
abordasen el estudio de los problemas con sus solos conocimientos, ignorando
que, según los casos, la colaboración de geotécnicos, químicos, físicos,
geólogos, topógrafos, electrónicos, informáticos, etc. puede ser imprescindible
en muchos casos.
La reacción contra este planteamiento absurdo, está conduciendo a otro absurdo de

opuesto signo, pero absurdo también, y es el abordar los estudios sólo por
especialistas en geotecnia, química, física, etc. Toda colaboración necesaria debe
estar disponible, pero creemos que la dirección de un estudio de este tipo, y sobre
todo la toma de decisión final, la debe realizar un especialista en patología
estructural, es decir una persona con la formación necesaria para tener un concepto
integral del funcionamiento de la estructura, asesorado por quien sea necesario. Lo
contrario sería caer en el error de que, una vez admitida la absoluta evidencia de
que un cirujano necesita la colaboración de biólogos, farmacólogos, anestesistas,
etc., se cometiera el error de que fuera uno de estos el que dirigiera las operaciones
quirúrgicas.
5.8 LA AUSENCIA DE NORMATIVA
Los problemas de patología de las construcciones de concreto no están hoy, en

ningún país, cubiertos por normativa. Ello es lógico, pues el estado de la cuestión no
ha alcanzado una estructura científica que permita normalizarlo.
Hay que pensar que las normas y reglamentos están previstos para el proyecto y
ejecución de construcciones futuras, mientras que la patología estudia
construcciones ya realizadas. La extrapolación de tales normas a los estudios de
patología carece de toda lógica.
Para el desarrollo de esta especialidad, aunque la ausencia de normativa no deje de

presentar algunos inconvenientes, son mas las ventajas que los inconvenientes que
ello presenta. Una normalización prematura sería propicia a contraer errores
importantes y retrasaría el libre desarrollo de técnicas y procedimientos.
Sin embargo, lo anterior debe al mismo tiempo inducir a la adecuada cautela pues la
libertad de trabajar fuera del campo cubierto por la normativa, va acompañada del
incremento de responsabilidad que ello encierra.
El especialista en patología de las construcciones de concreto debería tener

siempre presente que un fallo es siempre posible, pero que en su caso sería
especialmente considerado que la novedad del campo exige especial prudencia y
A. Salazar
200
DIRECTOR I&D
que su intervención en cada caso concreto está basada en su carácter de especial

conocedor del tema.
5.9 DURABILIDAD DEL CONCRETO
La durabilidad se puede definir como la resistencia del concreto a la acción del

clima, a los ataques químicos, a la abrasión o a cualquier otro proceso de deterioro.
Todo concreto debe resistir sin deteriorarse con el tiempo en el ambiente o
condiciones para las cuales fue proyectado. Un apropiado diseño de concreto y la
selección de materiales idóneos no garantizan la durabilidad de este. Hay que
controlar la calidad de la preparación de la mezcla y del transporte, así como
desarrollar una buena práctica constructiva, para elaborar y colocar concretos
durables.
Existen factores externos que afectan la durabilidad del concreto: causas físicas,
químicas o mecánicas, condiciones climáticas, temperaturas extremas, abrasión o
erosión. También hay causas internas tales como la reacción álcalis – agregados,
descrita en el aparte 2.4.7, o una alta permeabilidad del concreto. Este último factor
prácticamente determine la vulnerabilidad del concreto ante los agentes externos.
Todo concreto durable debe ser impermeable.
5.9.1 CAUSAS EXTERNAS
En cuanto a las causas externas, se distinguen los ataques por sulfatos y por
ácidos. Existen factores que incrementan el deterioro y otros que lo disminuyen a
saber:
• Factores que incrementan el deterioro:

!" Temperaturas más altas
!" Velocidades de fluidos incrementadas
!" Baja compacidad del concreto
!" Mal curado
!" Ciclos de humedecimiento y secados
!" Corrosión de las armaduras.
• Factores que reducen el deterioro:

!" Relación agua/cemento bajas
!" Uso del tipo adecuado de cemento
!" Absorciones bajas
!" Permeabilidad baja
A. Salazar
201
DIRECTOR I&D
5.9.2 ATAQUE POR SULFATOS
El ataque por sulfatos del concreto, es uno de los más frecuentes, dado que dichos
componentes se encuentran presentes en los suelos o disueltos en el agua de
amasado como de curado e incluso en aguas que pueden encontrarse en contacto
con el concreto cíclicamente, como los niveles freáticos o las aguas subterráneas.
El sulfato más pernicioso es el de magnesio que cuando se encuentra en solución

saturada causa graves deterioros en el concreto, aunque con relaciones a/c bajas,
dicho deterioro ocurre después de 2 a 3 años. Una concentración de sulfatos en el
agua de 1000 ppm se considera moderadamente severa y 2000 ppm muy severa.
Las concentraciones de sulfatos solubles en el suelo con análoga calificación a la
anterior son 0,2 y 0.5%. En la tabla Nº 68, aparecen las recomendaciones del ACI
para el concreto normal expuesto a ataques por sulfatos (50)
TABLA Nº 68: Recomendaciones para el concreto normal expuesto a ataques

de sulfatos
Sulfato Máxima
Grado de Sulfato hidrosoluble Cemento
contenido en el relación a/c
exposición en el suelo (%SO4) recomendado (+)
agua (ppm SO4)
Suave 0.00 - 0.10 0 - 150 - -
( )
Moderado * 0.10 – 0.20 150 – 1500 Tipo II 0.50
Severo 0.20 - 2.00 1500 –10000 Tipo V 0.45
Muy severo Tipo V más
> 2.00 > I0000 0.45
puzolana (**)
(+)
Para prevenir la corrosión de los aceros en el concreto se puede requerir una
relación agua/cemento menor.
(*)
Aquí se incluye el agua de mar
(**)
Emplear una puzolana que mejore la resistencia a los sulfatos,
La reacción de los aluminatos hidratados con los sulfatos, da lugar a la formación de

la ettringita ó bacilo del cemento que va acompañada de un aumento de volumen
que genera un incremento de tensiones internas, llegando a causar fisuramientos y
destrucciones del concreto. El caso más frecuente es el de las tuberías de concreto
para alcantarillados urbanos que se revientan a los pocos años de uso. Es
importante tener presente, que el cemento que puede emplearse en medios con alto
contenido de sulfatos es aquel cuyo contenido de aluminato tricálcico (AC3) no
supera el 5%. Sí se adiciona puzolana al concreto, se mejorará mucho más el
comportamiento frente al medio que contenga sulfatos. Cuando se construye a la
orilla del mar, los concretos deberán soportar los efectos combinados de los sulfatos
y los cloruros, se requiere para estos casos, utilizar cementos con un contenido de
50
ACI 201, “Durabilidad del Conceto”, Nueva serie IMCYC C/20, Instituto Mexicano del
Cemento y el Concreto, México, 1989
A. Salazar
202
DIRECTOR I&D
C3A entre 5% y 6%, pues los aluminatos fijan los cloruros, causantes de la corrosión
de los aceros en el concreto.
De igual manera deberán analizarse los agregados buscando su inalterabilidad

frente a los sulfatos, recurriendo a la prueba de sanidad de agregados, como la NTC
126. El empleo creciente, también, de las escorias gruesas del carbón como
agregados en la región del Valle del Cauca y en otros lugares de Colombia, debería
estar respaldado por la aplicación de la norma anterior.
5.9.3 ATAQUE POR ÁCIDOS (51)
En cuanto al ataque por ácidos, ningún concreto cuya base sea el cemento
Portland, podrá soportar por largo tiempo el ataque provocado por sustancias ácidas
en alta concentración. En estos casos las superficies expuestas deberán protegerse
con recubrimientos antiácidos o emplear otros tratamientos antiácidos afines. Las
tuberías de alcantarillados para conducción de aguas residuales deberán fabricarse
con cemento Portland Tipo V certificado. Este tipo de cemento, las protegerá mejor
de los ataques ocasionados por acción del ácido carbónico, ácido sulfhídrico o sales
con contenidos de sulfatos. Lo lógico seria utilizar cementos apropiados combinados
con aditivos antiácidos para proteger las superficies expuestas. Igual acción ocurre
cuando las tuberías de concreto de cualquier tipo, se ubican en suelos con altos
contenidos de sulfatos solubles, como puede ser el caso de terrenos, recuperados
por rellenos sanitarios.
Se han planteado diferentes pruebas físicas y químicas para determinar la

resistencia del concreto a los ácidos, pero aun no hay un método standard. Lo
importante es que las pruebas se realicen en las condiciones reales de exposición y
no con ácidos concentrados. Los tratamientos superficiales con alquitrán, pinturas
bituminosas o de caucho, resinas epóxicas, silicofluoruro de magnesio y otros más,
se han empleado con éxito.
El concreto también se deteriora al ser atacado por el CO2 disuelto en aguas

cenagosas o procedentes de corrientes de aguas puras de las zonas montañosas.
El fenómeno patológico más observado es el de la carbonatación del concreto. La

prueba de la carbonatación se realiza impregnando la superficie del concreto con
una solución alcohólica de fenolftaleina al 1%. La zona carbonatada aparecerá
incolora y violeta - rojiza la que aún no lo está.
d. ASPECTOS BASICOS DE LA CARBONATACION
El CO2 presente en la atmósfera, reacciona en presencia de humedad con la

portlandita o hidróxido de calcio que se libera en la hidratación de los cementos.
Se requieren concentraciones mínimas de anhídrido carbónico para que se
51
Lea, F. M., “The Chemistry of Cement and Concrete”, 3ª edición, Chemical Publishing
Company INC., 1971
A. Salazar
203
DIRECTOR I&D
produzca esta reacción de ataque de un ácido sobre el concreto. El proceso de

carbonatación se desarrolla desde la superficie hacia el interior. La velocidad de
este proceso depende de:
!"Del contenido de CO2 en el aire
!"De la humedad relativa del medio ambiente
!"De la calidad del concreto
El uso de puzolanas en la producción cementos y hormigones, reduce el riesgo
de la carbonatación pero exige que los hormigones sean curados con más
cuidado que aquellos producidos con cementos Portland. Se recomienda
duplicar el tiempo de curado normal, que es de 7 días, especialmente en
elementos que no quedan a la intemperie. La carbonatación tiene su máxima
velocidad de propagación cuando la humedad relativa es del 60%. En la figura
Nº 51 se muestra el desarrollo de la carbonatación del concreto en función de la
humedad.
FIGURA Nº 51: Carbonatación del Hormigón

v.s. Humedad Relativa
1,00
Grado de Carbonatación
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 100,00
Humedad relativa (%)
La carbonatación aumenta la contracción del concreto al secarse y por

consiguiente, la propensión de éste a agrietarse. Este fenómeno se presento en
la figura Nº 48.
El fenómeno se detecta también, con la aparición de algunas manchas blancas

en la superficie del concreto causadas por el efecto de disolución y lixiviación de
la portlandita y sí el ataque es interno, hay una degradación de la tobermorita
que pierde su capacidad de aglomerar generándose la destrucción del
elemento.
Los factores que favorecen la carbonatación son:
A. Salazar
204
DIRECTOR I&D
!" Las grietas y fisuras del concreto. Las dimensiones críticas en las fisuras
comienzan a los 0.3 mm para el concreto normal.
!" La relación a/c. Para una relación de 0.4, la profundidad de penetración

de la carbonatación es solamente la mitad de la que ocurre cuando ésta es
de 0.6. Una profundidad típica de carbonatación para una relación a/c de
0.5, después de una exposición normal durante 10 años, esta entre 5 y
10mm.
!" El contenido de cemento. Para una dosificación de 500 kg/m3, la

profundidad de carbonatación es la mitad que para 300 kg/m3. Para una
dosificación de 180 kg/m3 la carbonatación será casi el doble que para 300
kg/m3.
!" El tipo de cemento. Un cemento férrico, sulforresistente, con un contenido

de C3A menor al 5%, da una profundidad de carbonatación superior a un
50% sobre
5.9.4 LA CORROSIÓN DEL ACERO Y OTROS MATERIALES DENTRO

DEL CONCRETO
El medio alcalino que el concreto posee, no deberá permitir la corrosión de los

aceros de refuerzo, pero la corrosión ocurre en la práctica y ésta se puede producir
debido a:
• La falta de homogeneidad en la calidad química de los aceros de refuerzo.
• Un concreto heterogéneo.
• Participación de un medio agresivo externo.
En forma general, la corrosión se explica como un fenómeno electroquímico y para
que esto ocurra se requiere la acción simultánea de disoluciones de sales y de
oxigeno. Si falta alguno de los dos, no ocurre la corrosión.
En un ambiente totalmente seco o bajo agua no se presenta el fenómeno

electroquímico de corrosión de los aceros en el concreto por falta de uno de los dos
componentes necesarios para ello, el agua ó el oxigeno.
Existen varias razones para que un concreto no ofrezca la protección esperada,

estas pueden ser por:
• Agrietamiento. A través de las grietas que van desde la superficie al interior del
concreto, penetra la humedad y el aire y por ello se Incrementa la aptitud a la
corrosión. Cuando las grietas son estrechas y en sentido normal a la dirección
del acero embebido, la corrosión que se presenta no es seria y sólo se agravará
si el ambiente en que se encuentra el elemento es agresivo. Si el concreto que
recubre el acero es insuficiente, aunque no haya agrietamiento, si las
condiciones de exposición al medio ambiente son severas, se presentará
irremediablemente la corrosión.
A. Salazar
205
DIRECTOR I&D
• Carbonatación. Este fenómeno ha sido explicado anteriormente en 5.9.3
• Otras causas de deterioro del concreto. Cuando el concreto sufre deterioros

por efectos de: abrasión o erosión, fisuramiento a causa de ciclos de secado-
mojado, hielo - deshielo, etc.; pierde su propiedad de proteger a los materiales
embebidos dentro de él y por ende estos se corroerán.
e. Causas de la Corrosión
!" Fugas de corriente eléctrica. Esto es el paso de corriente eléctrica a

través del concreto o el acero de refuerzo generando una corrosión
acelerada. Estos pasos de corriente se deben a fugas del sistema eléctrico
o a malas conexiones a tierra por no disponer de un medio positivo o
permanente para conectar los sistemas eléctricos a tierra.
!" Corrosión dentro del concreto. Dentro del concreto armado se generan
flujos de corriente eléctrica al establecerse diferencias de potencial eléctrico
en diversos puntos. Esto ocurre por:
ο La presencia de diferentes contenidos de humedad y de concentración

de oxígeno
ο La presencia de medios electrolitos, tales como el cloruro de calcio o
sodio
ο Por contacto entre metales distintos.
Así se forma una celdilla de corrosión conformada por un ánodo, en donde
se presenta la corrosión y un cátodo que no se corroe, La distancia entre el
ánodo y el cátodo puede variar entre 6 a 10 mm. Es necesaria la presencia
de un electrolito para poder conducir la corriente eléctrica a través de un
flujo de electrones, pero cualquier concreto con cierto grado de humedad
posee suficiente cantidad de estos electrolitos para generar corrosión. A
mayor humedad de un concreto, más será su conductividad eléctrica.
Todo concreto expuesto al mojado por: soluciones salinas como la brisa

marina, al agua con alto contenido en sulfatos o cuando se emplean
substancias que contienen algunos de los materiales mencionados
anteriormente, correrá un gran riesgo de corroerse.
En el caso de las escorias gruesas o finas del carbón, como casi siempre
contienen sales solubles, su empleo en concreto armado dependerá de la
cantidad de sales que contengan. La adición de ceniza volante al cemento
ó al concreto, deberá controlarse en función del contenido de sales
solubles.
El oxígeno es el otro componente que incita a la corrosión, por ello los

concretos deberán ser lo más impermeables posibles. En función del grado
de exposición que vaya a soportar el concreto, se emplean aditivos
impermeabilizantes o densificadores, así se impide el acceso del oxigeno y
se reduce o evita el fenómeno corrosivo.
A. Salazar
206
DIRECTOR I&D
f. Características de la Corrosión y Recomendaciones para Prevenirla
La corrosión de los aceros dentro del concreto se manifiesta en primera instancia

por la presencia de manchas rojizas o grises obscuras causadas por el oxido y que
aparecen en los poros o agrietamientos superficiales del concreto, Luego se
presenta una fisura grande paralela a los elementos de refuerzo acompañada de
una pérdida de adherencia entre el acero y el concreto.
Pueden corroerse todos los materiales que se ahogan en el concreto, sean

metálicos o no. Este fenómeno se extiende, bajo condiciones especiales, para:
!" El Aluminio
!" El Plomo
!" El Cobre y sus aleaciones
!" El Zinc
!" La Plata
!" El estaño
!" Los aceros níquel - cromo ó aceros inoxidables de la serie 300
!" La madera
!" Algunos plásticos
Se recomienda para evitar o reducir la corrosión, el control de los siguientes
aspectos:
a. Elaborar concretos de baja permeabilidad
b. Realizar una buena dosificación de mezclas con una a/c baja.
c. Utilizar el cemento apropiado
d. Desarrollar buenas practicas constructivas, tales como:

!" Asentamientos bajos
!" Reducir la segregación
!" Compactación óptima.
e. Buen curado
f. Controlar el recubrimiento de los aceros. A la orilla del mar o en ambientes

agresivos, se recomienda utilizar un mínimo de 7.5 cm de recubrimiento y en
algunos casos especiales hasta 10 cm
g. Drenar el agua para evitar encharcamientos
A. Salazar
207
DIRECTOR I&D
h. Limitar el uso de cloruros en las mezclas, ya sea por que se emplean aditivos
acelerantes de fraguado y endurecimiento o por que lo aportan las aguas
marinas o agregados contaminados con mar.
El Comité 222 del ACI, sugiere los siguientes limites para el ión cloruro:
1. En concreto pretensado, hasta el 0.06 %
2. En concreto convencional reforzado trabajando en un ambiente húmedo y

expuesto a la acción de cloruros, hasta el 0.10 %
3. En concreto convencional reforzado trabajando en un ambiente húmedo pero

no expuesto a la acción de cloruros, hasta 0.15 %
4. En construcciones y edificaciones sobre nivel del terreno en las que el concreto

permanecerá seco, no hay limite.
5.9.5 UN CASO DE ESTUDIO SIGNIFICATIVO SOBRE DURABILIDAD DE

CONCRETOS
ESTUDIO DE LA DURABILIDAD DE CONCRETOS ADICIONADOS CON

ESCORIA SIDERÚRGICA PARA DIFERENTES FORMAS DE CURADO
1. INTRODUCCIÓN
El curado es parte esencial para el desarrollo de las propiedades mecánicas y de durabilidad

de los concretos. Los efectos de este proceso se hacen más relevantes, en particular en el
aspecto de durabilidad, cuando se incorporan materiales cementantes tales como la escoria
siderúrgica de alto horno y las cenizas volantes. Este estudio comprueba el efecto de tres
distintas formas de curado sobre concretos adicionados con escoria siderúrgica en
proporciones en peso respecto del cemento y en los siguientes valores: 0, 20%, 40% y 60%.
Las formas de curado planteadas obedecen a una simulación de las aplicadas
convencionalmente en el medio de la construcción comparándolas con la forma ideal
recomendada para trabajos de laboratorio.
Para evaluar la durabilidad de los concretos preparados con y sin escoria siderúrgica, se
hicieron los siguientes ensayos: medida de la porosidad, medida de la velocidad de
carbonatación, evaluación del comportamiento al ataque de sulfatos y resistencia a la
penetración de iones cloruros. En este aspecto se tomó como referencia el “Manual de
Inspección, Evaluación y Diagnostico de la Corrosión en Estructuras de Hormigón Armado”
de la Red Durar - CYTED. Igualmente, se evaluó la evolución de la resistencia del concreto
hasta 90 días, para las diferentes formas de curado y los distintos porcentajes de adición
aplicando el método del simple reemplazo.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar las propiedades de concretos comerciales adicionados con escoria siderúrgica en

proporciones de 0, 10, 20 y 40%, preparados por una central de mezclas, con probetas
específicas curadas a la intemperie y en agua saturada con cal a 7 y 28 días. Las
A. Salazar
208
DIRECTOR I&D
propiedades a medir fueron: resistencia mecánica a compresión, porosidad, absorción y

comportamiento ante pruebas aceleradas de carbonatación, ataque por sulfatos y
permeabilidad a los cloruros.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Medición simple de la porosidad de los especímenes, por diferencia de peso de una

muestra de concreto extraída de la cámara de curado la cual se estabiliza al ambiente, a
la humedad de equilibrio (peso constante) Duración 2 semanas.
• Medición de la velocidad de carbonatación (ensayo acelerado) que permite realizar una

comparación entre el comportamiento del concreto sin adición y los adicionados en
función del tipo de curado que se haya efectuado sobre los especímenes. La duración
estimada de la prueba es de 13 semanas.
• Evaluación del Ataque por sulfatos. Ensayo de Trull (1998) que consiste en determinar el
cambio de longitud de probetas de mortero sumergidas en una solución de sulfato (50 g
de Na2SO4 por litro), según la norma ASTM C 1012. Duración 15 semanas.
• Utilización del equipo Prophet diseñado para realizar pruebas rápidas y automáticas de
permeabilidad a cloruros, en concretos, de acuerdo con la norma ASTM C 1202
(AASSHTO T 277-831). Se dispone de 3 celdas de medición, teniendo el equipo
capacidad de recibir hasta 8 celdas simultáneamente. Previa preparación de las
muestras, el equipo realiza una lectura construyendo una curva de difusión en 6 horas.
Duración 5 semanas.
3. MEZCLAS DE CONCRETO
Las mezclas de concreto fueron elaboradas por la central de mezclas, siguiendo las
especificaciones de sus productos comerciales.
4. CURADO DE LAS MUESTRAS
Una ves fabricado los distintos concretos y tomadas las probetas de ensayos, estas se
dejaron en sus moldes por 24 horas, luego se desmoldaron y fueron sometidas a las
siguientes formas de curado:
Condición de curado 1: Las muestras estuvieron bajo agua saturada con cal, hasta la
edad de ensayo.
Condición de curado 2: Las muestras estuvieron bajo agua saturada con cal, por
siete (7) días. Luego se dejaron a la intemperie bajo sombra
hasta la edad de ensayo.
Condición de curado 3: Las muestras se dejaron siempre a la intemperie bajo

sombra, hasta la edad de ensayo.
5. ENSAYOS REALIZADOS A LAS MUESTRAS
Las muestras de concreto se tomaron, teniendo en cuenta los siguientes parámetros:
A. Salazar
209
DIRECTOR I&D
• Resistencia a compresión: Se prepararon cilindros de 15 x 30 cm, ensayados

utilizando refrendado de neopreno, a las edades de 3, 7, 28, 45 y 90 días. Se siguió la
norma ASTM C-39 “Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical
Concrete Specimens”. Lugar del ensayo: laboratorio de la empresa.
• Profundidad de Carbonatación (Ensayo Acelerado): Se tomaron cilindros de 15 x 30

cm, sellados con pintura epóxica en sus dos extremos. Este ensayo se realizó según los
(52),
planteamientos de Piguet. Lugar del ensayo: laboratorio de la Corporación Construir.
(53)
• Porosidad y Absorción: Se utilizaron cilindros de 15 x 30 cm, ensayados a la edad de

30 días. El ensayo se basó en la norma ASTM C-642 “Standard Test Method for
Density, Absorption, and Voids in Hardened Concrete”. Lugar del ensayo: laboratorio
(54)
de la Corporación Construir.
• Penetrabilidad de Cloruros: Se tomaron cilindros de 10 x 20 cm, los cuales se cortaron

en tres partes, cada una de 5 cm. El ensayo se realizó según la norma ASTM C-1202
“Standard Test Method for Electrical Indication of Concrete's Ability to Resist
Chloride Ion Penetration”. Lugar del ensayo: laboratorio de la Corporación Construir.
• Resistencia a Sulfatos: Se utilizaron prismas de 7.6 x 7.6 x 28 cm, con pines de acero
inoxidable en sus extremos. Se siguió la norma ASTM C-1012 “Standard Test Method
for Length Change of Hydraulic-Cement Mortars Exposed to a Sulfate Solution”.
Lugar del ensayo: laboratorio de la Corporación Construir.
6. RESULTADOS Y ANÁLISIS
6.1 RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN FUNCIÓN DEL TIPO DE CURADO.
A continuación se presentan los gráficos de evolución de la resistencia en función del tipo de

curado aplicado y de la cantidad de adición incorporada. Ver gráficas 1, 2, 3 y 4.
La gráfica 1 muestra el efecto que tiene sobre la resistencia no realizar curado alguno.
Ninguno de los cuatro concretos elaborados y ensayados, alcanzó la resistencia de diseño
2
(210 kg/cm ). Los mejores resultados a los 28 días corresponden al concreto sin adición
aunque a los 90 días, el concreto adicionado con el 40% de escoria siderúrgica, se comporta
mejor que los demás concretos de la prueba.
52
Andrade, M., C., “Corrosión y protección de la armadura del hormigón armado”, X Curso
de estudios Mayores de la Construcción, Cemco 85. Edificación, su patología y control de
calidad. IETCC. Madrid, 1985.
53
Baron, J., Bollotte, B., Clergue, C., “Fly ash replacement of cement; Threshold values of
cement content in relation to concrete durability”, P. K. Mehta Symposium on Durability of
concrete, Paris, 1995.
54
Red Durar, “Manual de inspección, evaluación y diagnostico de corrosión en estructuras
de hormigón armado”, CYTED, Venezuela, 1997.
A. Salazar
210
DIRECTOR I&D
Gráfica 1: Evolución de la Resistencia a Compresión según

cantidad de adición y curado a la intemperie
200,0
Resistencia a Compresión (kg/cm2)

175,0
150,0 40 - c0
60 - c0
125,0 20 - c0
0 - c0
100,0
75,0
50,0
0 15 30 45 60 75 90
Edad en días
En la gráfica 2 se presenta el resultado de la evolución de la resistencia de los concretos

curados hasta siete días bajo agua. Se observa que los concretos adicionados con el 40 y el
60% de escoria siderúrgica, superan al concreto sin adición y al adicionado con el 20%. El
incremento de resistencia, respecto al curado ala intemperie, es del orden del 50% para el
concreto sin adición y del 75% para el concreto con el 40% de adición. Depues de los 28
días la evolución de resistencia se detuvo dramáticamente.

cantidad de adición y curado 7 días bajo agua
350,0
Resistencia a Compresión (kg/cm 2)
300,0
250,0 40 - c7+i
60 - c7+i
200,0 20 - c7+i
0 - c7+i
150,0
100,0
50,0
0 15 30 45 60 75 90
Edad en días
En la gráfica 3 está la evolución de la resistencia cuando el curado transcurre hasta 28 días

bajo agua. Se observa el impacto de esta forma de curado sobre la evolución de la
resistencia, teniendo como prioridad de comportamiento el siguiente orden: 40, 60, 0 y 20 %
de adición. El incremento de resistencia del concreto que contiene 40% de adición es del
213 % respecto al concreto sin curado. El concreto sin adición creció en el 148 %, bajo las
A. Salazar
211
DIRECTOR I&D
mismas circunstancias anteriores. También se observa, que después de los 28 días de

curado, la evolución de la resistencia se detiene prácticamente.

cantidad de adición y curado 28 días bajo agua
400,0
350,0
300,0
40 - c28+i
250,0
60 - c28+i
20 - c28+i
200,0
0 - c28+i
150,0
100,0
50,0
0 15 30 45 60 75 90
Edad en días
En la gráfica 4 está la evolución de la resistencia con el curado ideal, pues siempre a

cualquier edad las probetas permanecieron bajo agua. Se observa que en todos los casos, la
resistencia evoluciona positivamente y tiene, en orden decreciente, el siguiente
comportamiento respecto a la participación de la adición de escoria siderúrgica: 40, 60, 20, 0
%.
Gráfica 4: Evolución de la resistencia a Compresión según

cantidad de adición y curado sumergido bajo agua
450,0
400,0
350,0
300,0 40 - c90
60 - c90
250,0
20 - c90
200,0 0 - c90
150,0
100,0
50,0
0 15 30 45 60 75 90
Edad en días
A. Salazar
212
DIRECTOR I&D
Cuando se realiza un curado óptimo por siete días, se consigue superar la resistencia de
diseño a los 21 días con el 20% de adición y con el diseño sin adición. Los otros dos la
habían conseguido a los 14 días. Cuando se incorporan adiciones activas al concreto, hay
que aplicar un curado exhaustivo al menos por 7 días para conseguir los resultados
esperados.
6.2 IMPACTO DE LA CANTIDAD DE ADICIÓN DE ESCORIA SIDERÚRGICA SOBRE

LA RESISTENCIA, SEGÚN EDAD Y TIPO DE CURADO.
La gráfica 5, muestra que hay un valor óptimo de adición (40%) con el cual se consigue la
mejor resistencia a cualquier edad. También, se observa que cuando se emplea adición
sustituyendo el 20 y el 60%, hay reducción de la resistencia mecánica. Este aspecto es
relevante, pues en la práctica por ignorancia y temor, se intenta incorporar cantidades bajas
de adición que pueden resultar perniciosas. Los malos resultados de resistencia mecánica
obtenidos con bajos contenidos de adición eliminan la posibilidad de uso de las mismas.
Este comportamiento esta acorde con las experiencias de usos de adiciones en diferentes
lugares y con diferentes tipos de adición. De igual manera, se deduce que con el curado a la
intemperie ninguna muestra alcanza la resistencia de diseño, aun a los 90 días.
Gráfica 5: Impacto de la Adición sobre la Resistencia a

Compresión a diferentes edades. Curado a la Intemperie
200,0
150,0 3d
7d
28d
45d
100,0 90d
50,0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
% de Adición
En las gráficas siguientes 6, 7 y 8, que corresponden a los curados bajo agua durante 7, 28
días y permanentemente, se muestra la importancia de determinar el % óptimo de adición
susceptible de generar los mejores comportamientos mecánicos y en particular, los mejores
comportamientos respecto a la durabilidad. Es claro que el comportamiento a cortas edades
tiende a ser lineal, pero a largo plazo se observa que hay un despegue del desarrollo de
resistencia hacia el 40% de adición.
A. Salazar
213
DIRECTOR I&D

Compresión a diferentes edades. Curado sumergido 7 días
325,0

275,0
3d
7d
225,0
28d
45d
175,0
90d
125,0
75,0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
% de Adición

Compresión a diferentes edades. Curado sumergido 28 días
375,0
325,0
275,0 3d
7d
225,0 28d
45d
175,0 90d
125,0
75,0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
% de Adición
A. Salazar
214
DIRECTOR I&D

Compresión a diferentes edades. Curado sumergido
425,0

375,0
325,0 3d
7d
275,0
28d
225,0 45d
90d
175,0
125,0
75,0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
% de Adición
6.3 RESISTENCIA A LA PENETRABILIDAD DE CLORUROS
Los cloruros ingresan en el concreto por dos causas: por los materiales que lo integran que
pueden estar contaminados o por penetración desde el exterior, ante la presencia de
ambiente marino o por contacto directo con agua de mar o por cercanía con zonas
industriales, etc. El anión cloruro puede entrar por un mecanismo de difusión o combinado
con el transporte del agua por la succión capilar y evaporación, ubicándose en los poros
interiores del concreto. Los iones son enlazados por los componentes del cemento mediante
mecanismos químicos y físicos. El ingreso de los iones cloruros crea un perfil de penetración
decreciente de la superficie al interior del concreto. La consecuencia final del ataque por
cloruros es la corrosión de la armadura. El riesgo de este fenómeno dependerá de la
resistencia del concreto a la penetración del cloruro y de su capacidad de enlace, puesto que
los iones libres sólo serán agresivos a las armaduras.
La resistencia a la penetrabilidad de cloruros se determinó según la norma ASTM C-1202.

Esté ensayo consiste en medir la cantidad de corriente eléctrica que pasa a través de una
muestra de concreto de 10 cm de diámetro y 5 cm de espesor, manteniendo el sistema a un
voltaje de 60 V, por un periodo de 6 horas. Los iones cloruro son forzados a pasar de una
solución de NaCl, que esta en el polo negativo, a través de la muestra de concreto, a una
solución de NaOH que se encuentra en el polo positivo. La gráfica 9 muestra la evolución de
la resistencia de los concretos a la penetrabilidad de cloruros según el tipo de curado y la
cantidad de escoria siderúrgica adicionada. Los rangos para determinar la penetrabilidad del
ion cloruro (alta, moderada y baja) se establece teniendo como parámetros los siguientes
valores:
Coulombs pasados Penetrabilidad del ion Cl-

> 4000 Alta
2000 – 4000 Moderada
1000 – 2000 Baja
100 – 1000 Muy baja
< 100 Despreciable
A. Salazar
215
DIRECTOR I&D
Gráfica 9: Tipo de concreto adicionado y calida del

curado v.s. la penetrabilidad de iones cloruros
8000
7000
6000
5000
Carga (C)
C28 + 0i
4000 C7 + 21i
3000 C0 + 28i
2000
1000
0
Concreto 60 Concreto 40 Concreto 20 Concreto 0
Tipo de Concreto
En la gráfica 9, se observa que al incrementar la participación de la adición en el concreto,

se reduce la cantidad de carga eléctrica que pasa en el tiempo. El mejor valor se consiguió
para todos los casos de curado, cuando se adicionó un 40% de escoria siderúrgica. También
es claro que el proceso de curado tiene gran influencia cuando se trata de reducir la
penetrabilidad del ion cloruro. El concreto sin adición, para todas las situaciones de curado,
produjo los valores más altos de carga, esto es la mayor penetrabilidad a los cloruros,
llegándose a experimentos en donde el ensayo se ejecutó solo por 4 horas, por incremento
de la temperatura de las soluciones hasta 70 ºC. La tabla 1 resume el comportamiento de los
diferentes concretos con y sin adición de escoria siderúrgica para diferentes tipos de curado,
respecto a la penetrabilidad de cloruros.
TABLA Nº 1: CLASIFICACIÓN DE LA PENETRABILIDAD A LOS CLORUROS DE LOS

CONCRETOS ADICIONADOS, PARA DIFERENTES TRATAMIENTOS DE CURADO
TIPOS DE CURADO
CONCRETO C28 + 0i C7 + 21i C0 + 28i
Penetrabilidad del ion Cl-
E–0 Alta Alta Alta
E - 20 Alta Alta Alta
E – 40 Muy Baja Baja Moderada
E – 60 Baja Moderada Alta
6.4 COMPORTAMIENTO A LA CARBONATACIÓN
El anhídrido carbónico (CO2) que se encuentra en la atmósfera reacciona, en presencia de

humedad, con la portlandita o hidróxido de calcio liberado en la hidratación del cemento. Se
requieren concentraciones mínimas de CO2 para que se produzca este ataque de un ácido
A. Salazar
216
DIRECTOR I&D
sobre el concreto. El proceso de carbonatación se desarrolla desde la superficie hacia el

interior. La velocidad de este proceso depende de:
• El contenido de CO2 en el aire.

• La humedad relativa del medio ambiente.
• La cantidad de cemento en el concreto y el tipo de cemento.
Como el concreto es un material de naturaleza porosa, y el CO2 es un gas que permanece
en el ambiente, éste puede penetrar a través de los poros del concreto hacia el interior
recarbonatando, en presencia del agua, los hidróxidos de sodio, potasio y calcio, de acuerdo
con las siguientes reacciones:
2 KOH + CO 2 ⇒ K 2 (CO 2 ) + H 2 O
2 NaOH + CO 2 ⇒ Na 2 (CO 2 ) + H 2 O
Ca (OH )2 + CO 2 ⇒ Ca (CO3 ) + H 2 O
Se crea así un “frente de carbonatación”, que establece una serie de reacciones complejas
intermedias. La reacción principal ocurre con el hidróxido de calcio, siendo el carbonato de
calcio el producto más relevante al final de este proceso. El problema generado por el CO2
es relativo al incremento del potencial de corrosión del acero de refuerzo en el concreto,
pues la portlandita del cemento rodea a éste pasivándolo o protegiéndolo de la corrosión. Al
carbonatarse la portlandita se pierde la protección del acero. El fenómeno se mide
determinando el cambio de pH del concreto.
Para este estudio, la evaluación de la carbonatación se realizó aplicando un método

acelerado, puesto que la carbonatación natural es un proceso que demora años. Para
acelerar el proceso se utilizó una cámara con humedad relativa constante, 80%, en una
atmósfera saturada de CO2 y con una temperatura de 24 ± 2 ºC.
(55),(56)
Ecuaciones básicas para la interpretación
x=k t (1)
2 Dc1
k= (2)
a
donde:
x = profundidad de carbonatación
t = tiempo de exposición
D = Coeficiente de difusión del concreto
c1 = Concentración de CO2 en la atmósfera
a = Velocidad de reacción del CO2
55
Richardson, M., G., “Carbonation of reinforced concrete: Its Causes and Management”,
CITIS LTD, 1988.
56
Neville, A., M., “Properties of concrete”, Fourth and Final Edition, John Wiley & Sons, Inc.,
1997
A. Salazar
217
DIRECTOR I&D
Sí se compara el tiempo requerido para conseguir que el frente de carbonatación avance a

igual profundidad, en un ensayo acelerado (a) y en un ensayo a una atmósfera definida
como la urbana (u), se puede establecer la siguiente relación, entre (1) y (2):
xu = k u t u
xa = k a t a
PERO COMO: XU = XA ENTONCES:
ku t u
= ka t a
2 D cu 2 D ca
* t u
= * t a
a a
c t =c t
u u a a
Sí: cu = Concentración de CO2 en ambiente urbano: 0.3 % vol,

ca = Concentración de CO2 en el experimento: 100 % vol,
ta = tiempo de exposición en el experimento acelerado,
tu = tiempo de exposición en el ambiente urbano
entonces, es posible calcular el avance del frente de carbonatación en las condiciones de la

ciudad o urbanas.
Cuidados al interpretar este experimento:
Hay que tener cuidado al interpretar estos resultados obtenidos aceleradamente, no
solamente por que in situ la carbonatación esta mayoritariamente influenciada por las
condiciones reales de exposición, especialmente con respecto al mojado por lluvia y secado
por el sol y el viento, sino también, por que una alta concentración de CO2 distorsiona los
fenómenos de reacción involucrados.
Las gráficas 10a, 10b y 10c, muestran la evolución de la carbonatación acelerada según el
% de adición y el tipo de curado. Algunas observaciones a este experimento son:
• Sí antes de la prueba, el concreto es curado bajo agua durante 28 días, el frente de

carbonatación avanza similarmente hasta la 5° semana, exceptuando la mezcla con 20%
de adición. A partir de este momento, hay un cambio significativo en la pendiente de la
curva para los concreto de 0% y 20% de adición de escoria siderúrgica, siendo mayor el
primero. En orden decreciente en cuanto al avance del frente de carbonatación, siguen
el concreto adicionado en el 40% y por ultimo, el adicionado con el 60%.
• Sí antes de la prueba el concreto se cura 7 días bajo agua y 21 días a la intemperie, el

avance del frente de carbonatación se mantiene en el mismo orden de los concretos
curados bajo agua por 28 días. Sin embargo, en este caso la profundidad de
carbonatación se aumenta casi al doble en todos los casos.
A. Salazar
218
DIRECTOR I&D
• Cuando el concreto adicionado no se cura y permanece a la intemperie todo el tiempo, el

avance del frente de carbonatación alcanza la totalidad del radio de las muestras (50
mm) en las 13 semanas que duró el experimento. Sin embargo, el concreto sin adición
tiene un menor grado de carbonatación en estas condiciones. Una visón complementaria
se aprecia en las gráficas: 11a, 11b, 11c y 11d.
6.5 RESISTENCIA AL ATAQUE POR SULFATOS

-2
El ion sulfato (SO4 ) puede estar presente en las aguas residuales industriales en forma de
disolución diluida de ácido sulfúrico, en las aguas del subsuelo, pero pocas veces aparece el
ion sulfato libre, siendo mucho más frecuentes sus sales.
Los sulfatos perjudiciales para el concreto se encuentran preferiblemente en los terrenos

arcillosos o en sus capas freáticas. De estas sales, las más peligrosas son: los sulfatos
amónicos, cálcico, magnésicos y sódicos; los sulfatos potásico, cúprico y alumínico son
menos peligrosos, mientras que los sulfatos báricos, y el de plomo son insolubles y por lo
tanto, inofensivos para el concreto.
Una de las causas de la nocividad de los sulfatos es el yeso que se forma al reaccionar el
anión sulfato del agua con el Ca(OH)2 liberado por el cemento, el cual se deposita en los
poros del concreto en donde se cristaliza con absorción de dos moléculas de agua. Este
proceso de reacción química y cristalización, que es acompañado de un incremento de
volumen, ejerce una acción expansiva en los poros del concreto (especialmente en las capas
superficiales) y termina por lograr su desmoronamiento. Se ha indicado que este aumento de
++
volumen es del 17.7%. si existen además iones Mg , la formación de nuevos compuestos
es del 19.6%.
En este estudio las muestras de cada mezcla fueron sumergidas en una solución de sulfato
de sodio al 5%, por un periodo de 15 semanas. El volumen de la solución fue de 4 veces el
volumen de las muestras (prismas de 7.6 cm x 7.6 cm x 28 cm), colocadas en un recipiente
plástico a una temperatura de 23 ºC. Las muestras fueron sometidas al ensayo al cumplir 30
días de curado. A intervalos de una (1) semana, las muestras fueron medidas con un
calibrador cuya precisión es de 0.001 mm, limpiando solamente sus topes metálicos, para
evitar contracciones por secado.
La norma ASTM C-1012, especifica la expansión máxima posible de los concretos en el

ava
0.1% de la longitud inicial, hasta la 15 semana de ensayo.
Las gráficas 12a, 12b y 12c, muestran la evolución de la expansión por ataque de sulfatos
según el % de adición y el tipo de curado.
A. Salazar
219
DIRECTOR I&D
Gráfica 10 a: Profundidad de Carbonatación V.S. Gráfica 10 b: Profundidad de Carbonatación V.S.

Tiempo de Exposición. Curado 28 días bajo agua Tiempo de Exposición. Curado 7 días bajo agua
27,0 27,0
24,0 24,0
21,0 21,0
Profundidad (m m)
Profundidad (m m)
18,0 60% 18,0 60%
15,0 40% 15,0 40%
12,0 20% 12,0 20%
9,0 0% 9,0 0%
6,0 6,0
3,0 3,0
0,0 0,0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
Tiem po (Sem anas) Tiem po (Sem anas)
Gráfica 10 c: Profundidad de Carbonatación V.S.

Tiempo de Exposición. Curado intemperie
100,0
90,0
80,0
Profundidad (m m)
70,0 60%
60,0
40%
50,0
40,0 20%
30,0 0%
20,0
10,0
0,0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiem po (Sem anas)
A. Salazar
220
DIRECTOR I&D
Figura 11a: Profundidad de Carbonatación. 0% Adición Figura 11b: Profundidad de Carbonatación. 20% Adición
100 100
90 90
80 80
Prof. Carb. (mm)

Pr o f. Carb. (mm)
70 70
4-C28+ 0 i 60 3 -C2 8+0 i
60
50 4-C7+21 i 50 3 -C7 +21 i
40 4-C0+28 i 40
3 -C0 +28 i
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (Semanas) Tie mpo (Semanas)
Figura 11c: Profundidad de Carbonatación. 40% Adición Figura 11d: Profundidad de Carbonatación. 60% Adición
100 100
90 90
80 80
70
Prof. Carb. (mm)
70
Prof. Carb. (m m)
2-C28+0i 1- C2 8 + 0i
60 60
50 2-C7+2 1i 1 - C7 + 2 1i
50
40 2-C0+2 8i 40 1 - C0 + 2 8i
30 30
20 20
10 10
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
Tie mpo (Semanas)
Tie mpo (s ema nas )
A. Salazar
221
DIRECTOR I&D
Gráfica 12 a: Expansión por ataque de sulfatos. Gráfica 12 b: Expansión por ataque de sulfatos.
Curado 28 días bajo agua Curado 7 días bajo agua
0,05% 0,05%
Expansión Lineal (%)

0,04% 0,04%
0% Adic. 0% Adic.
0,03% 0,03%
20% Adic. 20% Adic.
40% Adic . 40% Adic.
0,02% 0,02%
60% Adic . 60% Adic.
0,01% 0,01%
0,00% 0,00%
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Edad (Semanas) Edad (Semanas)
Gráfica 12 c: Expansión por ataque de sulfatos.

Curado intemperie
0,05%
0,04%
0% Adic.
0,03%
20% Adic.
40% Adic .
0,02%
60% Adic .
0,01%
0,00%
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Edad (Semanas)
A. Salazar
222
DIRECTOR I&D
Análisis del comportamiento del concreto con el 0% de adición
En la quinta (5) semana, todas las probetas y para todos los curados, comienzan a presentar
desprendimiento de material fino cuando se frotan en los bordes. En las semanas siguientes
hubo un continuo deterioro de la superficie del concreto, indiferente de los curados realizados. A
la semana once (11), el simple roce desprende material fino y a la semana 13 aparecen las
primeras fisuras alrededor de las probetas. En la semana quince (15), hubo desprendimiento de
material en las puntas por acumulación de fisuras.
No se presentó ningún fenómeno de deterioro visual en la superficie de los concretos hasta la

semana once (11). En esta semana todas las probetas se despuntan con facilidad al tocarlas.
También, en la misma semana (11), las probetas presentan fisuras en los bordes formando un
contorno. Este fenómeno se observó hasta la semana quince (15).
No se observa deterioro hasta la semana once (11). A partir de esta semana los concretos, para
todas las formas de curado, presentan despunte con facilidad al tocarlos. Para la semana trece
(13) y para todas las probetas, aparecen fisuras en los bordes formando un contorno. Esta
situación se observó hasta la semana quince (15).
Las probetas sin curado tienen desprendimiento de material fino, al frotarlas en los bordes, a la
quinta (5) semana. En la semana once (11) todas las probetas presentan despunte con
facilidad. En la semana trece (13) aparecen fisuras en los bordes de todas las probetas,
continuando este fenómeno hasta la semana quince (15).
6.6 POROSIDAD Y ABSORCIÓN DE LAS MUESTRAS
El movimiento del agua y por consiguiente la penetración de sustancias agresivas al interior del
concreto, no solo es función de la porosidad total del material, sino que depende también del
diámetro de los poros, su distribución y continuidad. La porosidad total representa el contenido
total de poros existentes, los cuales no necesariamente deben estar interconectados entre sí y
por lo tanto no siempre permiten el paso de un fluido. La porosidad abierta considera los poros
comunicados entre sí y es la que permite el paso de un fluido hacia el interior del concreto se
reconoce como porosidad permeable, mientras que los poros de carácter superficial y cerrados
al interior se conocen como poros impermeables.
Hay rangos de absorción y de porosidad para el concreto, dentro de los cuales se puede
clasificar como de buena, regular y mala calidad. Para establecer el potencial de durabilidad de
los concretos de este estudio, utilizando la medida de la absorción y la porosidad del concreto,
se tomo como referencia el “Manual de inspección y deterioro del hormigón”, elaborado por el
CYTED. El rango de valores para determinar la calidad de un concreto por absorción es:
ABSORCIÓN (%) TIPO DE CONCRETO
<3 Buena calidad y compacidad

3–5 Moderada calidad
>5 Durabilidad inadecuada
El rango de valores para determinar la calidad de un concreto por porosidad es:
A. Salazar
223
DIRECTOR I&D
POROSIDAD (%) TIPO DE CONCRETO
< 10 Buena calidad y compacidad

10 – 15 Moderada calidad
> 15 Durabilidad inadecuada
En las gráficas 13, 14 y 15, se muestra como se comportaron los concretos en prueba, frente a
la absorción (por inmersión en agua a temperatura ambiente y en agua hirviendo) y a la
porosidad, según el % de adición y el tipo de curado.
Gráfica 13: Absorción después de Inmersión (% )
9,0%
8,0%
7,0%
6,0%
% Absorción
C 28 + 0 i
5,0% C 28 + 17 i
4,0% C 7 + 21i
3,0% C 0 + 28 i
2,0%
1,0%
0,0%
60% 40% 20% 0%
% Adición
Gráfica 14: Absorción después de inmersión y hervido (% )

Gráfica 15: Volumen de Poros
9,0%
20,0%
8,0%
7,0%
15,0%
Absorción
6,0% C 28 + 0 i
Porosidad
C 28 + 0 i
5,0% C 28 + 17 i
C 28 + 17 i
10,0%
4,0% C 7 + 21 i
C 7 + 21 i
3,0% C 0 + 28 i
%%
C 0 + 28 i
2,0%
5,0%
1,0%
0,0%
0,0%
60% 40% 20% 0%
60% 40% 20% 0%
Tipo de Concreto
Tipo de Concreto
A. Salazar
224
DIRECTOR I&D
Cuando el curado es deficiente o no se aplica, la absorción y la porosidad del concreto supera,

en todos los casos, los valores máximos admitidos para garantizar una buena durabilidad.
Cuando el proceso de curado es de siete días, se mejora el comportamiento. El concreto
adicionado con el 40% y el 60% cumplen en cuanto a porosidad, todos los demás quedan en
rangos de moderada calidad y durabilidad inadecuada. El curado a 28 días bajo agua, permite
que prácticamente todos los concretos en prueba, cumplan la especificación para una buena
durabilidad.
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
a) El estudio concluye que cuando se emplea escoria siderúrgica de Paz del Río como adición
para preparar concretos, la durabilidad de estas mezclas se mejora para todos los casos
estudiados, en los siguientes aspecto: absorción y porosidad, carbonatación, penetrabilidad
de cloruros, expansión a los sulfatos. Esta mejoría es mayor cuando se trabaja un 40% de
adición.
b) Durante el estudio se confirma la gran importancia que tiene el curado de los concretos y en
particular, cuando han sido adicionados. Un curado deficiente (menos de 3 días), ocasiona
una mayor pérdida de propiedades en el concreto adicionado que en el concreto sin adición.
Es necesario insistirle a los clientes y a los vendedores, sobre el control del curado
apropiado durante los primeros 7 días.
c) Hay una cantidad óptima de adición con la cual se consiguen las mejores propiedades,
tanto mecánicas como de durabilidad. Este óptimo corresponde al 40% de adición en peso
de la escoria siderúrgica, respecto de la cantidad de cemento utilizada en un concreto sin
adición.
d) Es posible calcular el tiempo requerido para que la carbonatación llegue a una profundidad
de 25 mm en un ambiente urbano como el de la ciudad de Cali. Este valor corresponde al
del recubrimiento medio del acero de refuerzo en la región. En las gráficas 16, 17 y 18 se
observa el progreso estimado de la carbonatación en el tiempo para cada tipo de concreto
adicionado y para cada proceso de curado aplicado.
Gráfica 16: Progreso de la Carbonatación en el

tiempo (estimada)
Condición de curado C28+0i
14,0
Carbonatación (mm)
12,0
Profundidad de
10,0 60%
8,0 40%
6,0 20%
4,0 0%
2,0
0,0
0,1 1,0 10,0 100,0
Años (urbanos)
A. Salazar
225
DIRECTOR I&D

tiempo (estimada)
25,0
Carbonatación (mm)
20,0
Profundidad de 60%
15,0 40%
10,0 20%
0%
5,0
0,0
0,1 1,0 10,0 100,0
Años (urbanos)

tiempo (estimada)
100,0
90,0
Carbonatación (mm)
80,0
Profundidad de
70,0 60%
60,0 40%
50,0
40,0 20%
30,0 0%
20,0
10,0
0,0
0,1 1,0 10,0 100,0
Años (urbanos)
e) Un curado apropiado de 7 días garantiza que la carbonatación tardará casi 100 años para
alcanzar los 25 mm, con cualquier cantidad de adición empleada.
f) Al aplicar un curado apropiado y trabajando con la dosis óptima de adición, es posible

rediseñar la formulación del concreto, garantizando todas las propiedades físicas,
mecánicas y de durabilidad buscadas, y a un menor costo.
A. Salazar
226
DIRECTOR I&D
8. ANEXOS
8.1 MONTAJE PARA REALIZAR EL ENSAYO DE PENETRABILIDAD DE CLORUROS.
8.2 MONTAJE PARA REALIZAR EL ENSAYO DE CARBONATACIÓN ACELERADA.
Globo
Camara de de
Carbonatación goma
Pipa
de
CO2 Cilindros de Concreto
Detector
de Flujo de
CO2
H2O Solución saturada de sulfato de amonio
A. Salazar
227
DIRECTOR I&D
8.3 MONTAJE PARA REALIZAR EL ENSAYO DE ATAQUE POR SULFATOS.
8.4 SEGUIMIENTO FOTOGRÁFICO DE LAS MUESTRAS SOMETIDAS AL ENSAYO DE

CARBONATACIÓN ACELERADA.
CARBONATACIÓN E-00.pdf
A. Salazar
228
DIRECTOR I&D
5.10 LOS MATERIALES Y SU CONTRIBUCIÓN A LOS FENÓMENOS

PATOLÓGICOS DEL CONCRETO
Se abordará un análisis sobre la importancia de evaluar las acciones agresivas

probables que inciden en la obra de concreto, en función de las calidades de los
materiales constituyentes de la misma. Aunque estos temas han sido tratados en los
primeros capítulos de esta obra, hay en estos apartes algunas particularidades no
mencionadas anteriormente.
En nuestro medio, una significativa parte de los defectos que se presentan en las
obras son ocasionados por la inadecuada utilización de los materiales, que no son
seleccionados conscientemente con objeto de conseguir el fin propuesto o de
soportar el ambiente de exposición.
El concreto es un material heterogéneo - conglomerado pétreo artificial - constituido

por:
• Los componentes activos: el agua y el cemento, responsables del desarrollo de

las propiedades mecánicas, de la estabilidad volumétrica y aún de la estabilidad
química;
• Los agregados gruesos y finos - generalmente inertes - que conforman el

esqueleto del concreto y ocupan alrededor del 75% de su volumen;
• Los aditivos y adiciones que le confieren propiedades definidas a la mezcla y

cuya dosificación depende entre otras, de la calidad y la cantidad del
conglomerante;
• El acero como refuerzo continuo, que es la fibra o nervio que necesita el

concreto para ser un material estructural completo. En los últimos años se ha
rescatado profusamente la utilización de las fibras discontinuas metálicas,
plásticas, de origen vegetal, que le confieren al concreto mejoras en algunas de
sus propiedades mecánicas como la resistencia al impacto y a su vez, ha
permitido un auge también en la industria de la prefabricación.
5.10.1 LOS CEMENTOS (57),(58)
Cuando se piensa en construir una obra, casi nunca se acostumbra a analizar las
circunstancias ambientales y las características de los materiales disponibles, en
especial el cemento, para definir la forma o cuidados de su uso y sí su calidad y la
57
SALAZAR J, A. "Aspectos que el ingeniero debe conocer acerca del cemento para
realizar una obra de concreto". Oficina de Publicaciones, Facultad de Ingeniería,
Universidad del Valle, Cali 1992.
58
GASPAR TEBAR, D. "Patología del hormigón, Durabilidad (corrosión)", Seminario S.3
CEMCO 85, Madrid 1985.
A. Salazar
229
DIRECTOR I&D
cantidad a emplear, no alterarán el resultado final buscado, la durabilidad. Antes de

iniciar toda obra, hay que tomar en cuenta:
• Clima, medio ambiente

• Calidad de agregados
• Calidad de las aguas de mezcla y curado
• Formas de dosificación, mezcla, transporte, colocación y curado del concreto.
Tal que se garantice la DURABILIDAD de la obra, decidiendo sobre:
• La calidad o el tipo de cemento requerido

• La cantidad de cemento a emplear
• Los cuidados del concreto en función de la calidad del cemento y de las
características de los otros materiales a emplear, así como del medio ambiente
de la región.
El Cemento Portland es un conglomerante hidráulico que corresponde a un
compuesto químico complejo, capaz de reaccionar con agua para producir otros
compuestos químicos que generan un efecto: pegante - resistente - estable, de no
mediar la presencia de sustancias aportadas comúnmente por el medio ambiente
que alteran paulatinamente su comportamiento positivo. Como los demás
conglomerantes hidráulicos, deben sus propiedades a su composición química y al
grado de finura. De ahí la importancia de que éstas dos características
permanezcan estables, para así conseguir siempre del cemento, un comportamiento
similar en cualquier lugar y tiempo en que sea utilizado.
Cuando el cemento reacciona con el agua y se desarrollan las reacciones de

hidratación, aparecen una serie de componentes de cuya estabilidad depende en
buena medida la del concreto que conforman. El concreto puede experimentar
perturbaciones o modificaciones por efecto de los ataques químicos de agentes
agresivos externos que actúan sobre la pasta de cemento hidratado o de agentes
internos que también actúan sobre ésta.
El comportamiento del cemento hidratado frente a los agentes agresivos depende:
• De las características de los compuestos hidratados del cemento.
• De las características de los agentes agresivos. (clase, cantidad, etc.)
• De las características del concreto (edad, permeabilidad, etc.)
• De las condiciones ambientales (temperatura, humedad relativa, viento, terrenos

cohesivos, terrenos permeables, etc.)
• De las condiciones en que tiene lugar la interacción entre el agente agresivo y el

cemento hidratado. Ejemplo: la estructura se encuentre total o parcialmente
sumergida en el medio agresivo, el agente agresivo se encuentre en reposo, etc.
A. Salazar
230
DIRECTOR I&D
La doctora M. Regourd presentó en el seminario "Alteration et Durabilité des

Bétons", celebrado en Francia en noviembre de 1981, una lista de los compuestos
químicos agresivos más frecuentes del concreto. Ver tabla Nº 69.
En la figura Nº 52, se presentan esquemáticamente los componentes más

sobresalientes del cemento y las reacciones de hidratación a que dan lugar. Se
observa al final los productos de hidratación siguientes: la TOBERMORITA
responsable del desarrollo de las resistencias mecánicas; la PORTLANDITA
responsable de la alta basicidad del cemento hidratado y de la protección de las
armaduras frente a la corrosión; los ALUMINATOS DE CALCIO HIDRATADOS que
contribuyen en algo al desarrollo de resistencias mecánicas en las primeras 24
horas, reaccionan con el yeso para formar la ETTRINGITA y son además los
responsables del fraguado; los FERRITOS DE CALCIO HIDRATADOS de gran
estabilidad química. En general las cantidades de C3S + C2S en un cemento deben
ser del orden del 80 % y las cantidades de C3A + C4AF son complementarias y
deben estar alrededor del 20%.
En la tabla Nº 70 se esquematizan las acciones de los agentes agresivos en

disoluciones acuosas, sobre los compuestos hidratados del cemento Portland.
Obsérvese como se ven afectadas: la tobermorita, la portlandita y los aluminatos de
calcio. De todas maneras los más sensibles por sus características químicas son: la
portlandita (hidróxido de calcio) y los aluminatos de calcio. Estas sustancias se
pueden eliminar en gran parte, utilizando adiciones activas capaces de reaccionar
con la portlandita o produciendo clinkeres bajos en contenidos de aluminatos como
los empleados para producir los cementos Tipo II y V, según Norma ASTM o
ICONTEC.
A. Salazar
231
DIRECTOR I&D
TABLA Nº 69: COMPUESTOS AGRESIVOS: ATAQUE QUIMICO AL

HORMIGÓN
1. Agua dulce; agua con CO2 agresivo; agua de mar; aguas industriales; aguas
residuales, etc.
Minerales Orgánicos
A. Bromico A. Acético
A. Carbónico A. Fórmico
A. Clorhídrido A. Húmico
A. Crómico A. Láctico
2. Ácidos A. Fluorhídrico A. Fenol
A. Sulfhídrico A. Tánico
A. Nítrico B. Butírico
A. Fosfórico A. Urico
A. Sulfúrico Microorganismos
A. Sulfuroso
Hidróxidos de sódio, de potasio
3. Bases: Urea
Aminas
- Cloruros de cálcio, de sódio, de amónio, de magnésio.
- Sulfatos de cálcio, de pótasio, de sódio, de amónio, de magnésio.
- Nitratos y nitritos de sódio, de pótasio, de amónio
4. Sales
- Sulfuros de hierro.
- Acetatos de sódio.
- Sales de deshielo, Esteres – estearatos - jabones.
5. Alcoholes
6. Disoluciones de Azúcar
7. Aceites vegetales y aceites animales
8. Bacterias, algas, mariscos, micro-organismos
A. Salazar
232
DIRECTOR I&D
CEMENTO PORTLAND
CLINKER YESO
Silicatos de Ferrito
Aluminato de
Calcio Aluminato Cal Libre
Calcio
C3S = 45 a 70 % Tetracálcico < 1.5 %
C3A = 0 a 15 %
C2S = 15 a 35 % C4AF = 3 a 15 %
+
AGUA
Aluminatos y
Silicatos de Aluminato de Ferritos de Cálcio
Hidróxido Hidróxido
Cálcio Cálcio Hidratados
de Cálcio de Cálcio
Hidratados Ca(OH)2
Hidratado 3CaO.Al2O3.6H2O
Ca(OH)2
3CaO.2SiO2.3H2O 3CaO.Al 2O3.6H2O +
CaO.Fe 2O3.nH2O
Parte
3CaO.Al2O3.6H2O 3CaSO4.2H2O
Alum inatos de Fe rritos de Cálcio ET TRINGITA

T OBERM ORITA PORTLANDIT A 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O
Cálcio Hidratados Hidratad os
FIGURA Nº 52: COMPONENTES MINERALÓGICOS DEL CEMENTO Y

SUS REACCIONES DE HIDRATACIÓN
A. Salazar
233
DIRECTOR I&D
TABLA Nº 70: DURABILIDAD DEL HORMIGON. Acción de agentes agresivos en

disoluciones acuosas sobre los compuestos del cemento Pórtland.
Ataque - disolución en agua

TOBERMORITA Ácidos
(Silicato de Calcio Formación de compuestos
Hidratado) poco solubles en agua
Dióxido de carbono Carbonatación
Soluble en agua
CEMENTO Ácidos
PORTLANDITA Neutralización grupos
PORTLAND Aguas con CO2 Agresivo
(Ca(OH)2 ) OH(I) (disolución en agua)
+ Sales amónicas
AGUA Formación de compuestos más estables que Ca(OH)2.
Con iones SULFATO Yeso + Aluminato = Ettringita
(formación de Sulfato + Ca(OH)2 + Aluminato
ALUMINATOS compuestos expansivos) = Etringita
DE CALCIO CaCl2 + Aluminato = Sal de
HIDRATADOS Con iones CLORUROS Friedel
(formación de
compuestos expansivos) Cloruros + Ca(OH)2 +
Aluminatos = Sal de Friedel
La cantidad de agua en el concreto o la relación a/c influye en la porosidad de la

pasta de cemento y en la del concreto, en donde juegan un papel importante, las
fases cemento hidratado - agregados. La permeabilidad es un factor preponderante
para la durabilidad del concreto, de ella depende la penetración de los fluidos y por
ende su resistencia química. En la tabla Nº 71 se muestra la influencia de la edad
en: la permeabilidad, la distribución de los poros y el grado de hidratación del
cemento.
TABLA Nº 71: PASTA DE CEMENTO. INFLUENCIA DE LA EDAD EN LA

(59)
PERMEABILIDAD. RELACION a/c = 0.51
Coeficiente de
EDAD (días) Observaciones
Permeabilidad (m/seg)
-3
Pasta Fresca 10 Independiente de la relación a/c
-8
1 10
-8
3 10
-10
4 10
-11 Poros capilares interconectados
7 10
-12
14 10
-13
28 10
-16
100 10
-18 Poros capilares discontinuos
240 (máxima hidratación) 10
59
Mindess,S. y Young,JF.,"CONCRETE", capítulo 20, pag.256, Prentice-Hall Inc, New Jersey,
1981.
A. Salazar
234
DIRECTOR I&D
5.10.2 AGREGADOS (60), (61)
Los agregados deben ocupar la mayoría del volumen del concreto, entre el 60 y el
80%, por lo tanto sus características influirán en las propiedades del concreto fresco
y endurecido. En términos generales el concreto tendrá una mayor estabilidad de
volumen y por ende una mayor durabilidad cuando se reduce el contenido de
cemento por una mayor participación de los agregados. Los factores más
importantes que afectan las contracciones hidráulicas del concreto son:
• La relación a/c y el contenido de agregados. Ver figura Nº 53
• La naturaleza, la distribución de tamaño de los agregados y la proporción de

finos. A mayor contenido de finos, mayor superficie específica, mayor
requerimiento de agua y por ende mayor contracción.
La calidad de los agregados tiene fundamental importancia. Por ejemplo, cuando

éste es débil o quebradizo o laminado, producirá un concreto de baja resistencia
mecánica o poca durabilidad. Los agregados deben satisfacer ciertos requisitos
como son:
Figura Nº 53: Influencia de la relación a/c y el contenido

de agregados sobre la contracción del concreto
1.600
Contracción (10 )
-6
1.200
50%
800 60%
70%
80%
400
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Relación a/c
.
60
Salazar, A., "Los agregados para concreto", Asociación de Ingenieros del Valle, Cali
1991.
61
Salazar, A., “Síntesis de la Tecnología del Hormigón. 2º Parte”, Oficina de Publicaciones,
Facultad de Ingeniería, Universidad del Valle, Cali, Mayo, 1985
A. Salazar
235
DIRECTOR I&D
• Poseer partículas limpias, duras, resistentes.
• Estar libres de sustancias químicas, recubrimientos de polvo u otros materiales

que afectan la hidratación del cemento y la adherencia de la pasta.
• No se emplearán aquellos materiales que contengan pizarras laminares o

esquistos, partículas porosas y deleznables.
Los agregados en general no se pueden considerar como materiales inertes, pues

sus propiedades físicas, térmicas y algunas veces también las químicas, influyen
notablemente sobre el comportamiento del concreto.
En la mayoría de los países de América Latina, las condiciones tecnológicas de

trabajo en la fabricación del concreto, generan una demanda excesiva de cemento,
lo cual trae consecuencias negativas tanto en la economía de la producción como
en las propiedades mecánicas y de durabilidad de los hormigones.
Este exceso de consumo de cemento se debe en gran parte a la forma, la textura,

las películas superficiales y la distribución de tamaño de los agregados empleados.
Teniendo en este aspecto mucha responsabilidad la granulometría inadecuada
obtenida en la mezcla de los agregados y las formas irregulares de estos, donde
predominan las partículas planas y alargadas.
El profesor Vitervo O’Reilly, plantea en su trabajo (62), que desde el punto de vista de
la composición óptima de los agregados no se le presta toda la atención a la
influencia de la forma de la partícula y se parte sólo de su composición
granulométrica. Él demuestra en todos los casos, que agregados con
granulometrías inadecuadas o con contenidos del 16 al 31% de partículas
irregulares, lo que caracteriza la forma de los agregados, tienen una influencia
notable en el porcentaje de espacios vacíos que se desea obtener, manteniendo la
consistencia y la energía de compactación constante. También demostró la
influencia de ambos factores en la resistencia a compresión y eventualmente en la
dosis de cemento si se considera la resistencia constante. Este trabajo permitió
plantear una nueva forma de combinar los agregados para elaborar concretos, lo
que en la práctica representa un significativo ahorro de cemento y un mejoramiento
de sus propiedades mecánicas y de durabilidad. Algunas de las conclusiones del
trabajo del profesor O’Reilly, son:
• Los métodos convencionales utilizados para determinar la proporción de los

agregados, como el método de la granulometría continua propuesto por Fuller,
no toma en cuenta la forma de los agregados, que en muchas oportunidades
poseen una alto porcentaje de partículas cuyas formas son inadecuadas. Todo
ello no permite conseguir una mezcla óptima.
62
O’Reilly, Díaz, V., “Método para el diseño de Hormigón de alto comportamiento”, Editorial
Universidad del Valle, 1º Edición, Santiago de Cali, Noviembre de 1997.
A. Salazar
236
DIRECTOR I&D
• La grava, en los países de América Latina, tiene una mayor proporción de

partículas inadecuadas por su forma y exige, para llenar los espacios vacíos
mínimos, una cantidad sustancialmente mayor de arena, lo que no ocurre
cuando se aplican los métodos tradicionales de proporcionamiento de
agregados. Cuando se ha trabajado con la proporción de agregados 40% de
arena y 60% de gruesos, se ha obtenido con esta proporción resultados menos
favorables que los conseguidos con las proporciones definidas por el método de
espacios libres o de mínimo vacío.
A. Salazar
237
DIRECTOR I&D
CAPITULO 6. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO
6.1 INTRODUCCION (63)
La preocupación por la calidad es una característica de las sociedades avanzadas,

una vez superadas las etapas de subdesarrollo en las que prima la preocupación
por la cantidad. La calidad como arma empresarial está recibiendo más atención
cada día en todos los ámbitos de la industria. En lo que respecta a la construcción,
es opinión generalizada en todos los países que su calidad está, en términos
medios, por debajo de lo que correspondería a una industria de su importancia y de
lo que desearían los usuarios. Hay que admitir por ello, que el control de calidad que
actualmente se ejerce en construcción es insatisfactorio.
Tradicionalmente el control de calidad en construcción se ha venido identificando

con la vigilancia en obra y la realización de algunos ensayos. Este simplismo
contrasta con el concepto más elaborado de control de calidad que se utiliza en
otras industrias, el cual abarca todas las actividades del proceso (desde la
concepción y diseño del producto hasta su comercialización y servicio post-venta) y
hace uso de técnicas estadísticas más o menos sofisticadas, pero de sencilla
aplicación.
El concreto es un material que puede elaborarse en obra o fabricarse

industrialmente. En ambos casos, su control comprende tres fases: control de
componentes, control de la masa fresca y control del material endurecido. En su
aspecto operativo estos controles aparecen descritos en las normas técnicas
Colombianas del ICONTEC. Los puntos principales en los que se debe centrar la
atención sobre el control de calidad del concreto son:
• Que la calidad del concreto no debe confundirse con su resistencia y menos

todavía, con las resistencias de unas probetas conservadas en laboratorio.
• Que a diferencia de lo que sucede con otros materiales, en la calidad del

concreto no influye un solo sujeto sino dos, el que lo confecciona y el que lo
pone en obra. Deslindar responsabilidades en casos de conflicto puede ser
difícil.
• Que la norma generalmente define tres niveles de control (ligados a los

coeficientes de seguridad adoptados por el proyectista), cuyo conocimiento en
profundidad es necesario si se quiere evitar discusiones en obra.
63
García Meseguer, A., "Control y Garantía de Calidad en la Construcción", Curso
Internacional Control y Garantía de Calidad en la Construcción, Universidad del Valle,
Edición Limitada, Santiago de Cali, Septiembre, 1989
A. Salazar
238
DIRECTOR I&D
• Que bajo el nombre genérico "resistencia característica" se esconden tres

significados distintos: real, especificada y estimada, cuya confusión es frecuente.
• Que el incumplimiento de los criterios de aceptación indicados en la norma no

debe ser identificado con la demolición de la parte de obra correspondiente.
• Que en los casos de no cumplimiento, las acciones a tomar son múltiples y

pueden desembocar en cualquiera de las siguientes decisiones: aceptación sin o
con penalización, refuerzo de la estructura o demolición.
6.2 ¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CALIDAD?
Los nuevos métodos y procedimientos del calculo estructural han hecho posible la
realización de obras cada vez más audaces, más funcionales, de mayores luces y
más bellas, manifestándose a la vez un notable avance en la tecnología de
construcción.
Aun así, estas innovaciones no tendrán todo el impacto buscado, si no se

desarrollan y aplican los conocimientos básicos y necesarios para obtener
materiales simples y compuestos que permitan satisfacer realmente, las exigencias
definidas para un proyecto por el calculista o la ingeniería del proyecto. En general,
tener un buen concreto en una estructura es el fruto de:
• Una óptima selección de agregados, cementos, aguas y aditivos
• Un adecuado sistema de diseño de mezcla y de dosificación
• Un apropiado proceso de mezclado
• Un buen sistema de transporte y colocación
• Un adecuado curado de acuerdo al clima y el ambiente
Todo lo anterior se consigue desarrollando y aplicando una estructura moderna de
control de calidad.
La filosofía del control de calidad se desarrolla alrededor del control exhaustivo de

todos los pasos previos que conducen a la obtención de un producto final, esto es
en el proceso de producción, e igualmente se refiere al control de la calidad de las
materias primas que intervienen en el proceso productivo. De esta forma siempre se
estará manejando un rango aceptable de calidad deseada.
Cuando el control de la calidad del concreto se realiza únicamente sobre el producto

final, esto sólo permite reconocer si se cumplió o no con una especificación, pero no
genera una garantía de la calidad del producto fabricado en todo momento.
En el concreto siempre se formulará la pregunta: ¿qué tan pronto es lo

suficientemente pronto?. En otras palabras, ¿cuándo debe conocerse la calidad del
A. Salazar
239
DIRECTOR I&D
concreto?. El Dr. Byrant Mather (64) después de considerar diversos métodos para
estimar o conocer la resistencia mecánica del concreto a distintas edades,
incluyendo al tratamiento térmico para evaluar la resistencia precozmente, concluye
que el tiempo que realmente es suficientemente pronto para conocer la calidad del
concreto es antes de la descarga de este de la mezcladora a la formaleta. Sugiere
entonces que solo el control de las fases previas a la producción, involucrando en
ello el control de calidad de las materias primas que intervienen en la dosificación
del concreto, dará una respuesta satisfactoria a dicho interrogante.
Sería importante que en Colombia este criterio de calidad fuera aplicado por la
mayoría de los técnicos del concreto, con fin de entregar una garantía real sobre las
propiedades y características de este material, como son: manejabilidad, apropiada
resistencia mecánica, durabilidad y economía.
Para plantear el control de calidad del concreto, hay necesidad de analizar los
siguientes aspectos:
• Técnicas de muestreo probabilistico

• Manejo eficiente y adecuado de los materiales
• Curado adecuado
• Interpretación de los resultados de ensayo y evaluación estadística,
• La variabilidad de la calidad del concreto, se puede deber a:
• Errores de dosificación
• Variación en el proceso de mezclado y transporte
• Variación en la calidad de los componentes
• Variación en el curado,
Pueden existir dos fases de control del concreto producido:
• Controlar la calidad intrínseca de una mezcla producida independientemente del

manejo posterior que se le dé a la masa y a las condiciones de endurecimiento
del concreto en la obra.
• Considerar la calidad del concreto en la obra tomando en cuenta todos los

aspectos mencionados en su proceso de producción, transporte colocación y
curado.
En el primer caso, el control puede ejercerse muy precisamente y siguiendo

procedimientos bien definidos. En el segundo caso, no es fácil definir las
condiciones en que se deben ejecutar y como se deben ensayar. Esto permite
definir 2 formas de recolectar las muestras de concreto:
64
Mather B., “ ¿How Soon is Soon Enough?" Revisited, New Concrete Technology, Robert
E. Philleo Symposium, ACI SP-141, 1993.
A. Salazar
240
DIRECTOR I&D
• A la salida de la mezcladora, sin importar como se transporte se coloca o

compacta y se cura, donde las muestras son tratadas bajo condiciones
especificadas por normas.
• Tomar la muestra en el sitio del vaciado confinándolas y conservándolas en

condiciones lo más parecidas posibles a las que tiene la estructura.
Al primer grupo se le puede denominar "de control" y al segundo "de información”.
No hay que olvidar que el papel básico del control de calidad es preventivo, por ello
debe abarcar, desde la inspección visual de las distintas materias primas a su arribo
a la obra hasta establecer un sistema que garantice la precisión en las
dosificaciones, sean por peso o por volumen. Es necesario vigilar el amasado, el
transporte la colocación en obra y eliminar las causas posibles de segregación y
exudación. De igual manera hay que cuidar el curado correcto del concreto. Al final,
debe controlarse la calidad resistente del concreto realizando un buen muestreo y
toma de cilindros, que permitan comprobar que se han conseguido las resistencias
solicitadas, cosa que se logrará si se han satisfecho los pasos anteriores.
Muchos millones de pesos se mueven diariamente en varios segmentos de la

industria del concreto, con base en los resultados reportados por una muestra.
En muchos lugares la muestra es recolectada en forma indistinta por personas que

ignoran: los principios básicos de muestreo, la información que proveerá la muestra,
la prueba o pruebas que se realizarán sobre ella, etc. Sin embargo, la decisión final
se basará o se derivará del resultado conseguido. Los anteriores puntos, son
factores importantes que deberían tomarse en cuenta para realizar un proceso de
muestreo.
Existen industrias que presentan situaciones similares, que han evolucionado

desarrollando métodos y procedimientos confiables y eficientes. El comité E11 de
las normas ASTM ha venido desarrollando los principios básicos y los
procedimientos para establecer la forma de tomar una muestra representativa de la
masa de concreto a ensayar. Algunas de las normas que definen estos
procedimientos se encuentran referidas en la Tabla Nº 72.
A. Salazar
241
DIRECTOR I&D
TABLA Nº 72: NORMAS DE MUESTREO PARA CONCRETO Y SUS

MATERIALES CONSTITUYENTES. ASTM Y NTC (NORMA
TÉCNICA COLOMBIANA)
Standard Norma
!" Practica para el muestreo del concreto fresco C 172 (NTC 454-1991)
!" Método para muestreo y ensayos del cemento hidráulico C 183
!" Método para reducir las muestras de campo de C 702
agregados, para ensayos de tamaño
!" Practica para examinar y hacer un muestreo de concreto C 823
endurecido en la construcción
!" Practica para el muestreo de Agregados D 75
!" Practica para el muestreo aleatorio de materiales de D 3665
construcción
!" Practica para el muestreo probabilístico de materiales E 105
!" Practica para encontrar el tamaño de la muestra que E 122
permita estimar la calidad promedia de un lote o proceso.
!" Practica para aceptar la evidencia basada en los E 141
resultados de un muestreo probabilístico.
9.
6.3 ¿QUÉ ES MUESTREO?
LA MUESTRA
Una muestra es una pequeña porción de un gran universo de un material (tal como
un lote, una corriente continua de producción, un batch, una volqueta, etc.), del cual
se desea conocer una información específica. Las características medidas en una
muestra se estima representan las propiedades del gran universo del cual fue
tomada. Una serie de tales muestras, si se han tomado apropiadamente, pueden
proveer un camino de las variaciones de las propiedades del universo. La
información obtenida de muchas muestras del universo se constituye en una
población estadística.
EL MUESTREO
Un muestreo es el proceso de extraer muestras de un gran universo. Cuando el

universo es perfectamente homogéneo, el muestreo se constituye en el simple acto
físico de tomar una muestra del todo, del cual se desea obtener una determinada
información. En este caso, cualquier muestra lo representará.
Generalmente en el mundo real y en particular en el campo del concreto, rara vez se

presenta un universo homogéneo. La variabilidad de las propiedades de los
A. Salazar
242
DIRECTOR I&D
materiales o de los productos elaborados es una constante. Así entonces, hacer un

muestreo es mucho más que el acto físico de recolectar una muestra del todo.
Lo primero es establecer un plan de muestreo que refleje la variabilidad de las

características del universo. Después, las muestras individuales deberán tomarse de
acuerdo con un plan de trabajo y deben recolectarse de manera que cada muestra
sea ciertamente representativa de la unidad de la cual procede. Lo anterior exige
disponer de un conocimiento apropiado y establecer un exigente control sobre el
trabajo de recolección de las muestras. Este plan se estipula con base en un
muestreo probabilístico para el cual se requiere del conocimiento de la estadística.
La estadística se ha definido como “ la ciencia de tomar decisiones en presencia de

la incertidumbre”. En este caso del concreto, realizar un muestreo representativo
significa enfrentarse constantemente con la incertidumbre.
Obtener una muestra de una población, de manera que puedan extraerse

conclusiones válidas de ella, no es tan sencillo como parece. Para que la muestra
sea realmente representativa, esta tiene que ser extraída de la población al azar. Un
muestreo es al azar o aleatorio, si cada uno de los miembros de la población tiene
igual posibilidades de ser elegido, o sea que la probabilidad de la selección de cada
uno sea igual. Para ello el método elegido para el muestreo tiene que asegurar la
independencia y las características de probabilidad constante de la muestra. A tal
efecto las tablas de números aleatorios se construyen de manera que arrojen
muestras que posean estas propiedades deseadas. La razón principal del muestreo
al azar es que conduce fácilmente a los modelos probabilísticos de distribución.
Existen muchísimos ejemplos de fracasos ocurridos con el empleo de los métodos
probabilísticos, debido a que se han extraído conclusiones basadas en muestras
que no han sido tomadas al azar.
Como se observa esto es todo un amplio campo para el cual se requeriría tomar un
curso sobre estadística aplicada al diseño de experimentos en la tecnología del
concreto.
En Colombia, toda muestra deberá conseguirse y manejarse como lo plantea la

norma NTC 454: "Hormigón fresco. Toma de muestras". En ella se define que las
muestras para ensayo deberán tener un volumen mínimo de 30 Its. El Código del
ACI 318, especifica que para cada clase de concreto preparado, deberá tomarse
una muestra por cada 115 m3 de concreto pero no menos de una muestra por cada
día de trabajo.
Es posible que se requieran muestras adicionales cuando ocurren cambios bruscos

de temperatura o humedad o cuando ocurren cambios de materiales o de sus
fuentes. En algunas normas se pide tomar muestras adicionales para simular todas
las condiciones de la obra.
Toda muestra deberá emplearse dentro de los primeros 15 minutos de la toma y

habrá que protegerla del sol y del viento.
A. Salazar
243
DIRECTOR I&D
6.4 ESTADÍSTICA APLICADA AL CONTROL DE LA CALIDAD DE LA

PRODUCCIÓN DE CONCRETO.
La base de la seguridad estructural de las obras de concreto masivo, armada y

pretensado, está dada par la determinación correcta de la resistencia característica
del concreto, pues los proyectistas basan sus criterios de diseño en métodos
probabilisticos, que requieren de un análisis estadístico previo sobre el
comportamiento del concreto en las estructuras. (65)
La resistencia característica a la compresión del concreto, se define en general

como aquel valor de la resistencia la compresión por debajo del cual es esperable
que se obtenga no más de un determinado porcentaje de la población de todas las
posibles mediciones de resistencia del concreto especificado. Son contados los
países que no hayan establecido ya un porcentaje máximo del 10% para las
estructuras calculadas por estados limites y algunos países más desarrollados han
adoptado un valor máximo del 5%
El concreto es un material heterogéneo, sujeto a la influencia de numerosas

variables, como por ejemplo: las características y variabilidad de cada uno de sus
componentes (el cemento, los agregados, el agua, las adiciones y los aditivos
químicos), las tecnologías de dosificación, mezclado, transporte, vertido y curado y
finalmente, las variaciones propias de la fabricación y tratamiento de las probetas y
de los métodos de ensayo. En la Tabla Nº 73 se indican las fuentes principales de
variación de la resistencia de los concretos.
De esta forma, al producirse un concreto bajo semejantes condiciones de empleo de

materiales, tecnología y métodos de aseguramiento de la calidad, para una misma
dosificación y una misma edad, la serie de los resultados de la resistencia a
compresión ofrece unos valores de ensayo agrupados alrededor de un valor central,
que siguen una distribución normal de frecuencias.
ESTUDIO ESTADÍSTICO SOBRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
El calculista de una obra, efectúa sus operaciones asumiendo una resistencia

mínima del concreto. En ese valor se ha incluido un factor de seguridad a partir del
esfuerzo máximo esperado. El concreto a producirse en la obra o en el laboratorio
está sujeto a variaciones en las resistencias, por lo tanto cuando se diseña una
mezcla de concreto se hace para conseguir una resistencia media mayor que la
mínima especificada, pues, de conseguirse una resistencia menor a ésta, se
reducirá el factor de seguridad de la estructura.
65
Howland J.J, “Elementos de Estadística y diseño de Experimentos en la Tecnología del
Hormigón“, Dirección de Ciencia y Técnica, Ministerio de la Construcción, La Habana,
1995
A. Salazar
244
DIRECTOR I&D
TABLA Nº 73: FUENTES PRINCIPALES DE VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA

DE LOS CONCRETOS, SEGÚN EL ACI 214
VARIACIONES EN LAS PROPIEDADES DISCREPANCIAS EN LOS MÉTODOS DE

DEL CONCRETO ENSAYOS
!" Cambios, en la relación a/c

!"Pobre control del agua !" Procedimientos inadecuados de
muestreo
!"Variación excesiva de la humedad del
árido
!"Reajustes.
!" Variaciones en los requerimientos de
agua
!"Granulometría del árido, absorción, !" Variaciones debido a las técnicas de
forma de las partículas fabricación de las probetas
!"Propiedades del cemento y de los !"Manipulación y curado de las probetas
aditivos hechas recientemente
!"Contenido de aire de la mezcla !"Pobre calidad de los moldes
!"Tiempo de entrega y temperatura de la
mezcla
!" Variaciones en las características y
proporción de los ingredientes !" Cambios en el curado de las probetas
!"Áridos !"Variación de la temperatura
!"Cemento !"Humedad variable

!"Puzolanas !"Demoras en la entrega de las
probetas al laboratorio
!"Aditivos
!" Pobres procedimientos de ensayo de
!" Variación en el transporte, vertido y las probetas
compactación de la mezcla !"Capping de Las probetas
!"Ensayos a compresión
!" Variación en la temperatura y curado del
concreto
Las variaciones del concreto producido en un instante cualquiera y el que se

produce unos minutos más tarde de la misma mezcladora son debidas a muchas
causas, algunas de las cuales son de fácil identificación mientras otras son fortuitas
no identificables. En general estas variaciones se ven afectadas a través de todo el
proceso productivo del concreto que se inicia desde la selección de las materias
primas y finaliza en la estructura puesta a funcionar.
La norma NSR 98 en el capítulo C.5 “Calidad del Concreto, Mezclado y Colocación”,

presenta varios apartes relativos al tema del concreto en los cuales se trata el tema
de la estadística. A continuación se presentan estos.
A. Salazar
245
DIRECTOR I&D
CALIDAD DEL CONCRETO, MEZCLADO Y COLOCACIÓN
C.5.0 – NOMENCLATURA
f'c = resistencia nominal del concreto a la comprensión, expresada en MPa.
f'cr = resistencia promedio requerida del concreto a la comprensión utilizada como
base para dosificar las mezclas, expresada en MPa.
fct = resistencia a la fractura por tracción indirecta del concreto con agregados
ligeros, expresada en MPa.
S = desviación estándar, expresada en MPa.
C.5.1 – GENERALIDADES
C.5.1.1 – El concreto debe dosificarse con el fin de obtener una resistencia

promedio a la comprensión como lo prescribe C.5.3.2. y al mismo tiempo satisfacer
los criterios de durabilidad del capitulo C.4. El concreto debe producirse
minimizando la frecuencia de resultados con resistencia por debajo del valor
nominal para el concreto f'c, como lo exige C.5.6.2.3.
C.5.1.2 – Los valores exigidos para f'c deben basarse en ensayos sobre cilindros
fabricados y probados con lo del establecido en C.5.6.2.
C.5.1.3 – A menos que se especifique lo contrario, el f'c real se debe obtener por
medio de ensayos a los 28 días y el valor debe corresponder al promedio de los
resultados obtenidos de dos cilindros del mismo concreto y ensayados al mismo día.
Si se especifica una edad diferente de 28 días para la determinación de f'c real, esta
edad debe estar claramente marcada en los planos y especificaciones.
C.5.1.4 – En aquellos casos en los cuales se requiere el uso de la resistencia a la

factura por tracción indirecta del concreto con agregados ligeros, los ensayos de
laboratorio se deben realizar de acuerdo con la norma NTC 4045 (ASTM C330) para
establecer el valor de fct correspondiente a la resistencia nominal a la comprensión,
f'c.
C.5.1.5 – Los ensayos de resistencia a la factura por tracción indirecta no deben

utilizarse en el control de calidad como base para aceptar o rechazar el concreto.
C.5.1.6 – Los planos estructurales en cualquier proyecto, deben indicar claramente

la resistencia nominal a la comprensión f'c del concreto para cual se diseñó cada
parte de la estructura.
C.5.1.7 – Deben consultarse los requisitos adicionales para estructuras de

capacidad de disipación de energía especial (DES) dados en el capítulo C.21.
C.5.2 – DOSIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO
C.5.2.1 – La dosificación de los componentes del concreto debe hacerse para

proporcionar:
A. Salazar
246
DIRECTOR I&D
(a) Manejabilidad y consistencia adecuada para que el concreto fluya fácilmente

dentro de las formaletas y alrededor del esfuerzo, en las condiciones de
colocación que se usen, sin segregación ni exudación excesivas.
(b) Resistencia a condiciones especiales de exposición, de conformidad en el
capítulo C.4.
(c) Cumplimiento de los requisitos de los ensayos de resistencias indicados en
C.5.6.
C.5.2.2 – Cuando se usen diferentes materiales para diversas para diferentes partes
de una obra cada combinación debe estudiarse separadamente.
C.5.2.3 –La dosificación de los componentes del concreto, incluida la relación agua–
material cementante, debe hacerse con base en los datos obtenidos en experiencias
de obras anteriores o utilizando mezclas de prueba; con los materiales que se vayan
a usar en la obra (véase C.5.3), o ambos; exceptuando lo permitido en C.5.4 o lo
requerido en el capítulo C.4.
C.5.3 – DOSIFICACION BASADA EN EXPERIENCIAS DE OBRAS ANTERIORES

O MEZCLAS DE PRUEBA, O AMBAS
C.5.3.1 – DESVIACION ESTANDAR
C.5.3.1.1 – Cuando una instalación productora de concreto disponga de registros de

ensayos, debe calcularse su desviación estándar. La desviación estándar se debe
calcular utilizando los registros de ensayos que cumplan las siguientes condiciones:
(a) Representen los materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones
similares esperadas en la obra y las variaciones permitidas en los registros de
ensayos de los materiales y sus proporciones no deben ser más restrictivas que
las permitidas en la obra.
(b) Representen un concreto producido para una resistencia o resistencias
nominales, f'c, que no difieran en más de 7 MPa de la resistencia nominal
especificada en la obra.
(c) Consistan de por lo menos 30 ensayos consecutivos, correspondientes cada
uno de ellos al promedio de dos cilindros ensayados el mismo día, o de dos
grupos de ensayos consecutivos que sumen, en total, al menos 30 ensayos
como los define C.5.6.1.4, exceptuando lo indicado en C.5.3.1.2.
TABLA C.5–1: COEFICIENTES DE MODIFICACION PARA LA DESVIACIÓN
ESTANDAR CUANDO HAY DISPONIBLES MENOS DE 30 ENSAYOS
Coeficiente de modificación para la
Nº ensayos (nota 1)
desviación estándar. (nota 2)
< 15 Use tabla C.5-2
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 ó más 1.00
A. Salazar
247
DIRECTOR I&D
Nota-1: Se puede interpolar entre el número de ensayos.

Nota-2: La desviación estándar modificada debe usarse para determinar la resistencia
promedio requerida f'cr que se utiliza en C.5.3.2.1
C.5.3.1.2 – Cuando la instalación productora de concreto no tenga registros de

ensayos previos que cumplan los requisitos de C.5.3.1.1, pero tenga registros que
contengan 15 y 29 ensayos consecutivos, la desviación estándar debe ser la
desviación estándar debe ser calculada de los dos datos, multiplicada con el
coeficiente de modificación dado en la tabla C.5–1. Para poder aplicar este
procedimiento se deben cumplir los requisitos (a) y (b) de C.5.3.1.1 y los ensayos
deben corresponder a un solo registro de ensayos consecutivos obtenidos en un
periodo mayor de 45 días calendario.
C.5.3.2 – RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA
C.5.3.2.1 – La resistencia promedio requerida f'cr en MPa, que se utiliza para

dosificar el concreto, debe ser la mayor de las obtenidas con las ecuaciones C.5–1 y
C.5–2, utilizando la desviación estándar, S, obtenida según C.5.3.1.1 o C.5.3.1.2:
f'cr = f'c + 1.34S (C.5–1)
f'cr = f'c + 2.33S – 3.5 (Mpa) (C.5–2*)
C.5.3.2.2 – cuando la instalación productora de concretos no tenga no tenga

registros de ensayo para calcular la desviación estándar como lo pide C.5.3.1 o
C.5.3.1.1, la resistencia promedio requerida, f'cr en MPa, debe determinarse de la
tabla C.5–2 y la documentación de la resistencia promedio debe cumplir los
requisitos de C.5.3.3.
TABLA C.5– 2: RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA A LA COMPRESION

CUANDO NO HAY DATOS QUE PERMITAN DETERMINAR LA
DESVIACIÓN ESTANDAR
Resistencia nominal a la compresión Resistencia promedio requerida a la

f’c (Mpa) compresión f’cr (Mpa)
< 21 f’c + 7
21 – 35 f’c + 8.5
> 35 f’c + 10
C.5.3.3 – DOCUMENTACION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO – La

documentación que debe dejarse para demostrar que la dosificación propuesta
producirá una resistencia promedio a la compresión igual o mayor a la requerida en
C.5.3.2 puede consistir en uno o en varios ensayos en obras anteriores, o de
ensayos de resistencia de mezclas de prueba.
A. Salazar
248
DIRECTOR I&D
5.3.3.1 – Cuando se utilicen registros de ensayos para demostrar que la dosificación

propuesta producirá la resistencia promedio requerida, f'cr (C.5.3.2), los registros
deben ser representativos de materiales y condiciones similares a las que se
esperan. Las variaciones permitidas en los materiales, las condiciones y las
proporciones dentro de los registros de ensayos no deben haber sido más
restrictivas que las permitidas en la obra propuesta. Con el fin de documentar la
resistencia promedio esperada, pueden usarse registros de ensayos consistentes en
menos de 30 pero no menos de 10 ensayos consecutivos, siempre y cuando hayan
sido obtenidas en un período de observación mayor de 45 días. La dosificación
requerida del concreto puede obtenerse interpolando entre las resistencias y
dosificaciones de 2 o más registros de ensayos que cumplen con los otros requisitos
de esta sección.
C.5.3.3.2 – Cuando no se disponga de un registro aceptable de ensayos de obras

anteriores, la dosificación del concreto puede establecerse por medio de mezclas de
prueba que cumplan las siguientes restricciones:
a. Debe utilizarse la misma combinación de materiales que la utilizada en el

trabajo propuesto.
b. Las mezclas de prueba con la dosificación y consistencia requeridas para el

trabajo propuesto deben hacerse utilizando por lo menos tres relaciones agua–
material cementante o contenidos de cementos diferentes, capaces de producir
un rango de resistencias que cubra la resistencia promedio requerida f'cr.
c. Las mezclas de prueba deben diseñarse de tal manera que su asentamiento

esté dentro de ± 20 mm del valor especificado, o entre ± 0.5 % del contenido
máximo de aire cuando se trata de concreto con aire incorporado.
d. Para cada relación agua–material cementante, o para cada contenido de

cemento, deben producirse al menos tres cilindros de prueba para cada edad
de ensayo. Esos cilindros deben fabricarse y curarse de acuerdo con la norma
NTC 1377 (ASTM C192). Los cilindros deben ensayarse a los 28 días o a la
edad designada para la determinación de f'c.
e. Con los resultados de los ensayos de los cilindros debe dibujarse un gráfico que
muestre la correspondencia entre la relación agua– material cementante o el
contenido de cemento y la resistencia a la compresión a la edad designada.
f. La máxima relación agua – material cementante o el mínimo contenido de

cemento que puede usarse en el trabajo propuesto debe ser aquella que se
muestre en el gráfico que corresponde a la resistencia promedio requerida por
C.5.3.2, a menos que se requiera un valor menor de la relación agua – material
cementante de conformidad con el capítulo C.4.
C.5.4 – DOSIFICACIÓN SIN EXPERIENCIA EN OBRAS ANTERIORES O

MEZCLAS DE PRUEBA
C.5.4.1– Si no se dispone de datos que exige C.5.3, la dosificación del concreto

puede determinarse usando otra información o experiencias, siempre y cuando sea
aprobado por el Supervisor Técnico. La resistencia promedio requerida para el
A. Salazar
249
DIRECTOR I&D
concreto, f'cr, para concreto producido con materiales similares a los que se
propone utilizar, debe ser al menos 8.5 MPa mayor que la resistencia nominal
especificada, f'c. Esta alternativa no debe utilizarse para dosificar concretos con una
resistencia mayor de 28 MPa.
C.5.4.2 – El concreto dosificado utilizando la presente sección C.5.4 debe cumplir

los requisitos de durabilidad del capítulo C.4 y los criterios de resistencia a la
compresión de C.5.6.
C.5.5 – REDUCCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
C.5.5.1 – En la medida en que se tengan datos disponibles durante la construcción,

es posible disminuir la cantidad por la cual f'cr debe exceder a f'c, siempre y cuando
se cumplan los siguientes requisitos:
a. Se dispone de más de 30 ensayos y el promedio de los resultados excede el

requerido por C.5.3.2.1, usando la desviación estándar calculada de acuerdo
con C.5.3.1.1, o
b. Se disponga de 15 a 29 ensayos y el promedio de resultados de los ensayos

excede el requerido por C.5.3.2.1, usando la desviación estándar calculada de
acuerdo con C.5.3.1.2, y
c. Se cumplen los requisitos para condiciones especiales de exposición del

capítulo C.4.
C.5.6 – EVALUACION Y ACEPTACIÓN DEL CONCRETO
C.5.6.1– FRECUENCIA DE LOS ENSAYOS
C.5.6.1.1 – Las muestras para las pruebas de resistencia correspondientes a cada

clase de concreto deben estar conformadas cuando menos por una pareja de
cilindros tomados no menos de una vez por día, ni menos de una vez cada 40 m3 de
concreto o una vez por cada 200 m2 de área de losas o muros. Como mínimo debe
tomarse una pareja de muestras de concreto de columnas por piso. De igual
manera, como mínimo debe tomarse una pareja de muestras por cada 25 bachadas
de cada clase de concreto.
C.5.6.1.2 – Si en una determinada obra, el volumen total de concreto es tal que la

frecuencia de los ensayos, da lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para una
misma clase de concreto, las muestras deben tomarse de por lo menos 5 mezclas
seleccionadas al azar, o en cada mezcla si se usan menos de 5.
C.5.6.1.3 – Cuando la cantidad total de una clase de concreto sea menor de 10 m3

pueden suprimirse las pruebas de resistencia si, a juicio del Supervisor Técnico
existe suficiente evidencia de que la resistencia que se va a obtener es satisfactoria.
C.5.6.1.4 – Un ensayo de resistencia debe ser el resultado del promedio de

resistencia de dos cilindros tomados de una misma mezcla y ensayados a los 28
días, o a la edad especificada en caso de que sea diferente de 28 días.
A. Salazar
250
DIRECTOR I&D
C.5.6.2 – ENSAYO DE MUESTRAS CURADAS EN EL LABORATORIO
C.5.6.2.1 – Para ensayo de resistencia, las muestras se deben tomar de

conformidad con la norma NTC 454 (ASTM C172).
C.5.6.2.2 – Los cilindros para el ensayo de resistencia deben fabricarse y curarse de

conformidad con la norma NTC 550 (ASTM C31) y ensayarse según la norma NTC
637 (ASTM C39).
C.5.6.2.3 – El nivel de resistencia para cada clase de concreto se considera

satisfactoria simultáneamente con los siguientes requisitos:
a. Que los promedios aritméticos de todos los conjuntos de 3 resultados

consecutivos de ensayos de resistencia (un ensayo es el promedio de
resistencia de dos cilindros), igualen o excedan el valor nominal especificado
para f'c, y
b. Que ningún resultado individual de los ensayos de resistencia (un ensayo es el

promedio de resistencia de dos cilindro), tenga una resistencia inferior en 3.5
MPa, o más a f'c.
C.5.6.2.4 – Si no se cumple cualquiera de los requisitos de C.5.6.2.3, se deben

tomar de inmediato las medidas necesarias para aumentar el promedio de los
resultados de los siguientes ensayos de resistencia. Además, deben tenerse en
cuenta los requisitos estipulados en C.5.6.4 si no se cumple el requisito de C.5.6.2.3
(b).
C.5.6.3 – ENSAYO DE MUESTRAS CURADAS BAJO CONDICIONES DE CAMPO
C.5.6.3.1 – El Supervisor Técnico puede exigir el ensayo de resistencia en cilindros

curados bajo condiciones de campo, con el objeto de comparar la bondad del
curado y de la protección del concreto en la estructura.
C.5.6.3.2 – Los cilindros curados bajo las condiciones de campo deben someterse al
procedimiento indicado en la norma NTC 550 (ASTM C31).
C.5.6.3.3 – Los cilindros que vayan a ser curados bajo las condiciones de campo, se
deben moldear al mismo tiempo y tomarse del mismo material que se emplee para
moldear los cilindros curados en el laboratorio.
C.5.6.3.4 – Los procedimientos de protección y curado del concreto deben

mejorarse cuando la resistencia de los cilindros curados bajo las condiciones de
campo, ensayados a la misma edad de la determinación de f'c, sea menor del 85%
de la resistencia de cilindros compañeros curados en el laboratorio. La limitación del
85% no hay necesidad de aplicarla si la resistencia de los cilindros curados bajo las
condiciones de campo excede f'c en más de 3.5 MPa.
C.5.6.4 – INVESTIGACION DE LOS RESULTADOS BAJOS EN LOS ENSAYOS

DE RESISTENCIA
A. Salazar
251
DIRECTOR I&D
C.5.6.4.1 – Si cualquier ensayo de resistencia (promedio de dos cilindros) en

cilindros curados en laboratorio, resulta menor en 3.5 MPa que f'c (véase C.5.6.2.3
(b)), o si los ensayos de cilindros curados bajo condiciones de campo indican
deficiencias en la protección o el curado del concreto (véase C.5.6.3.4), deben
tomarse las medidas necesarias para asegurar que la capacidad de carga de la
estructura no se haya comprometido.
C.5.6.4.2 – En caso de confirmarse que el concreto es de baja resistencia, y si los

cálculos indican que la capacidad de soportar carga de la estructura se ha reducido
significativamente, se puede apelar al ensayo sobre núcleos extraídos de la zona en
duda, de acuerdo con la norma NTC 3658 (ASTM C42). En tal caso deben tomarse
3 núcleos por cada ensayo de resistencia que haya sido inferior en 3.5 MPa, o más
a f'c.
C.5.6.4.3 – En caso de que el concreto de la estructura vaya a estar en seco

durante las condiciones de servicio, los núcleos deben secarse al aire (entre 15ºC y
30ºC de temperatura y humedad relativa menor del 60%), durante 7 días antes del
ensayo, y deben probarse secos. Si el concreto de la estructura va a estar más que
superficialmente húmedo durante las condiciones de servicio, los núcleos deben
sumergirse en agua por lo menos durante 40 horas y ensayarse húmedos.
C.5.6.4.4 – El concreto de la zona representada por los núcleos es estructuralmente

adecuado, si el promedio de los tres núcleos resulta por lo menos o igual al 85% de
f'c y si ningún núcleo presenta resistencia menor del 75% de f'c. Para comprobar la
precisión del ensayo se pueden volver a tomar y ensayar los núcleos en los lugares
que presentan resultados dudosos.
C.5.6.4.5 – Si los criterios de C.5.6.4.4 no se cumplen, y si la seguridad estructural

permanece en duda el Supervisor Técnico puede ordenar que se hagan pruebas de
carga como las descritas en el Capítulo C.19 Pruebas de carga, para la parte
dudosa de la estructura, o tomar otra medida adecuada a las circunstancias.
C.5.7– PREPARACION DEL EQUIPO Y DEL LUGAR DE COLOCACION DEL

CONCRETO
C.5.7.1 – Los preparativos anteriores a la colocación del concreto deben incluir los
siguientes puntos:
a. Todo el equipo para el mezclado y transporte del concreto debe estar limpio.
b. Todos los residuos deben ser retirados de los lugares que ocupará el concreto.
c. La parte interna de las formaletas debe estar adecuadamente protegida.
d. Las unidades de mampostería que van a estar en contacto con el concreto,

deben estar humedecidas.
e. El refuerzo debe estar completamente libre de recubrimientos superficiales.
A. Salazar
252
DIRECTOR I&D
f. El sitio de colocación del concreto debe estar libre de agua antes de depositar
el concreto, excepto cuando se emplee un sistema de vaciado por medio de
“tremie" u otro sistema aprobado por el Supervisor Técnico.
g. Las superficies de concreto endurecido sobre las cuales se vaya a colocar

concreto adicional, deben estar libres de lechada o de cualquier material
perjudicial o deleznable.
C.5.8 – MEZCLADO DEL CONCRETO
C.5.8.1 – La duración del mezclado debe ser la necesaria para conseguir una
mezcla íntima y homogénea de los distintos componentes; la mezcladora debe
descargarse completamente antes de volver a usar.
C.5.8.2 – El concreto premezclado debe cumplir con las normas NTC 3318 (ASTM
C94) o NTC 4027 (ASTM C685).
C.5.8.3 – Para la preparación del concreto mezclado en obra, debe observarse lo

siguiente:
a. Los concretos deben prepararse en mezcladora, y esta debe ser aprobada por
el supervisor técnico.
b. La mezcladora debe ser operada a la velocidad recomendada por el fabricante.
c. El mezclado debe continuarse por lo menos durante 1 minuto y medio después

de que todos los materiales estén en la mezcladora, a menos que con un
tiempo menor se cumplan los requisitos de uniformidad de la norma NTC 3318
(ASTM C94).
d. El manejo de los materiales, su colocación en la mezcladora y el mezclado

deben hacerse con los requisitos correspondientes de la norma NTC 3318
(ASTM C94).
e. Debe mantenerse un registro detallado que permita identificar:
!" El número de tandas de mezcla producida
!" La dosificación de los materiales usados
!" Localización aproximada dentro de la estructura
!" Fecha y hora tanto de mezclado como de su colocación
C.5.9 – TRANSPORTE DEL CONCRETO
C.5.9.1 – El transporte del concreto desde la mezcladora hasta el lugar final de la

colocación debe hacerse por procedimientos que eviten la segregación o pérdida de
materiales.
A. Salazar
253
DIRECTOR I&D
C.5.9.2 – El equipo de transporte debe ser el adecuado para suministrar concreto al

sitio de vaciado sin segregación ni interrupciones excesivas que ocasionen pérdidas
de manejabilidad entre mezclas sucesivas.
C.5.10 – COLOCACION DEL CONCRETO
C.5.10.1 – Para evitar la segregación debida a la manipulación excesiva, el concreto

debe ser colocado en un sitio tan próximo a su posición final como sea posible.
C.5.10.2 – La velocidad de colocación debe ser tal que permita al concreto

permanecer en estado plástico y fluir fácilmente entre las barras de refuerzo.
C.5.10.3 – El concreto que haya endurecido parcialmente o se encuentra

contaminado por materiales extraños, no puede colocarse en la estructura.
C.5.10.4 – No debe utilizarse concreto al que después de preparado se le adicione

agua para aumentar su manejabilidad, y el que haya sido mezclado nuevamente
después de su fraguado inicial, excepto cuando lo permita el Supervisor Técnico.
C.5.10.5 – Una vez iniciada la colocación del concreto, esta debe efectuarse de una
manera continua hasta que se haya colocado completamente el panel o sección,
hasta sus limites o juntas de construcción predeterminadas, con excepción de lo
especificado en C.6.4.
C.5.10.6 – La superficie superior del concreto sobre el cual se colocará más

concreto debe ser dejada a nivel.
C.5.10.7 – Las juntas de construcción, cuando sean necesarias, deben realizarse de

acuerdo con lo prescrito en C.6.4.
C.5.10.8 – Todo el concreto debe compactarse cuidadosamente durante su

colocación, utilizando medios que permitan su adecuada colocación alrededor del
refuerzo, de los elementos embebidos y de las esquinas de la formaleta.
C.5.10.9 – Cuando se trata de concreto masivo deben tomarse las precauciones

adecuadas para evitar un aumento excesivo de la temperatura del concreto a
fraguar.
C.5.11 – CURADO DEL CONCRETO
C.5.11.1 – El concreto diferente del de alta resistencia temprana, debe mantenerse

a una temperatura por encima de los 10ºC y húmedo para permitir su hidratación,
por los menos durante los primeros 7 días contados a partir de su vaciado, excepto
cuando se cure de acuerdo con C.5.11.3.
C.5.11.2 – El concreto de alta resistencia temprana, debe mantenerse a una

temperatura por encima de los 10ºC y húmedo para permitir su hidratación, por los
menos durante los primeros 3 días contados a partir de su vaciado, excepto cuando
se cure de acuerdo con C.5.11.3.
A. Salazar
254
DIRECTOR I&D
C.5.11.3 – CURADO ACELERADO
C.5.11.3.1 – Para acelerar el aumento de resistencia y reducir el tiempo de fraguado

puede emplearse el curado a vapor a alta presión, vapor a presión atmosférica,
calor y humedad, o cualquier otro proceso previamente aprobado por el Supervisor
Técnico.
C.5.11.3.2 – El curado acelerado debe proporcionar, en la etapa de carga bajo

consideración, una resistencia del concreto a la compresión, por lo menos igual a la
de la resistencia de diseño requerida para la misma etapa de carga.
C.5.11.3.3 – El proceso de curado acelerado debe proporcionarle al concreto una

durabilidad al menos equivalente a la esperada utilizando los métodos de curado
dados en C.5.11.1 ó C.5.11.2.
C.5.11.4 – Cuando lo requiera el Supervisor Técnico, deben realizarse ensayos de

resistencia adicionales, de acuerdo con C.5.6.3, con el fin de confirmar que el
curado es satisfactorio.
C.5.12 – REQUISITOS PARA CLIMA FRIO
C.5.12.1 – En zonas sometidas a temperaturas muy bajas, menor a 5ºC, es

necesario tener el equipo adecuado para calentar los materiales utilizados en la
elaboración del concreto y para protegerlo de riesgos de congelación.
C.5.12.2 – Los materiales constituyentes del concreto los refuerzos, la formaleta, los
rellenos y el suelo, que van a estar en contacto con el concreto deben estar libres de
escarcha.
C.5.12.3 – No deben utilizarse materiales congelados o que contengan hielo.
C.5.13 – REQUISITOS PARA CLIMA CALIDO
C.5.13.1 – En clima cálido donde se presentan temperaturas superiores a los 25ºC,

es necesario dar atención adecuada a los materiales, a los métodos de producción,
manipulación al vaciado, a la protección y al curado, para evitar temperaturas
excesivas del concreto o la correspondiente evaporación de agua, que pudieran
perjudicar las resistencia requerida o las condiciones de servicio del elemento o de
estructura.
CÁLCULOS ESTADÍSTICOS
Se ha comprobado que los resultados de resistencia a compresión de una mezcla

definida, se ajusta a una pauta de la curva de frecuencia de distribución normal.
Entre mayor sea el número de ensayos graficados, más se parecerá la curva
trazada a una curva de distribución normal de frecuencias o campana de Gauss. Al
comprobarse lo anterior, se pudieron aplicar los conceptos estadísticos relativos a la
distribución normal y con base en ellos, se han fijado las normas para la producción
y aceptación de las mezclas de concreto empleadas actualmente.
A. Salazar
255
DIRECTOR I&D
La expresión matemática de la estadística aplicable al concreto se escribe así:
f'
f' = c
(I)
cr tv
1−
100
donde:
f’cr = Resistencia media requerida a la compresión en MPa
fć = Resistencia especificada
t = Coeficiente que depende del % de resultados que se aceptan por
debajo de f'c.
v = Coeficiente de variación que indica el grado de control de calidad del
concreto en una obra cualquiera.
s
v= x 100 (II)
f cr
=
∑f
f cr n
i
(III)
∑(f − f ) 2
s= i cr
(IV)
n
fi = Resistencia a la compresión de un ensayo cualquiera
n = Número total de ensayos
s = Desviación estandard en MPa
Se requiere para la aplicación de este método estadístico, la realización de al menos

30 ensayos consecutivos o el promedio estadístico de 30 pareja de cilindros.
La forma de la curva normal de distribución de frecuencias depende de la

variabilidad de los resultados de la prueba. Cuando dicha variabilidad se
incrementa, la curva se alarga y se abate; cuando la variabilidad es poca, los
valores de resistencia se sitúan cerca del promedio y la curva es alta y angosta. Ver
Figura Nº 54
A. Salazar
256
DIRECTOR I&D
FIGURA Nº 54: DISTRIBUCIÓN NORMAL DE FRECUENCIA
La desviación estándar, es una medida de la dispersión o variabilidad de los datos o

resultados. Para el caso I (Figura Nº 49) el valor de s es grande y esto indica mucha
variación. En el caso II hay poca variabilidad y por ello el valor de a será pequeño.
De todas maneras, cualquiera que sea la forma de la curva de distribución normal y
el valor de la desviación estandard (s), el área bajo la curva entre (x + s) y (x - s)
será siempre el 68.2'% del área total bajo la curva. Lo anterior significa que el 15.9%
del área de la curva quedará por debajo de (x + s) o (x - s).
La ecuación (I) se puede combinar con la (II) obteniéndose la siguiente expresión:
fcr = f'c + t s (V)
El valor de t para más de 30 datos se expresa en la Tabla Nº 74.
TABLA Nº 74: VALORES DE t EN FUNCIÓN DEL % DE RESULTADOS QUE SE

ACEPTAN POR DEBAJO DE fĆ
% de resultados
25 20 15 10 5 2.5 1 0.5
menores de f’c
t 0,674 0,842 1,036 1,282 1,645 1,960 2,326 2,576
Por ejemplo: sí se acepta que la probabilidad, de que el promedio de tres ensayos

consecutivos caigan por debajo de f’c, sea del 10%, entonces:
A. Salazar
257
DIRECTOR I&D
=
f'
(I) será: f cr 1.282 v
c
1−
100 3
1.282 s
(V) será: f = f' +
cr c 3
Para el cálculo anterior se debe tener en cuenta que de acuerdo a las
recomendaciones del ACI 214, si se toman "m” ensayos consecutivos para un
promedio, el coeficiente de variación de un grupo de resultados promediados así,
será:
v
v m
=
m
Si se conoce que el coeficiente de variación en la obra es del 15 % y fć es 28.0
MPa, el concreto deberá diseñarse para una resistencia media de: 31.5 Mpa. La
desviación estandard será de 2.02 MPa.
Si para las mismas condiciones se solicita que la probabilidad de tener resultados

por debajo de (fć – 3.5) MPa, sea inferior al 10%, entonces:
f' − 35
f = c
cr 1.282v
1−
100 m
m=1
entonces fcr = 30.33 MPa
Si no se dispone de un número suficiente de ensayos para calcular el coeficiente de
variación (30 o más) o en caso que la desviación estandard sea mayor de 4.2 MPa,
se puede emplear la siguiente expresión en MPa:
fcr = f'c + 8.5
Como una información general, se muestran los coeficientes de variación estimados
para diferentes grados de control:
2
*(kg/cm ) C.V.(%) Grado de Control
17.5 5 Ensayos de laboratorio bien controlados
35.0 10 Excelente precisión de laboratorio
42,0 12 Excelente
52,5 15 Bueno
63,0 18 Aceptable
70,0 20 Deficiente
87,5 25 Malo
* Para una fcr de 35 MPa.
A. Salazar
258
DIRECTOR I&D
Como aspectos importantes se pueden resaltar los siguientes:
• Independiente de la resistencia solicitada, en toda empresa constructora que

cuenta con un grupo humano estable y un equipo definido para hacer
concretos, se alcanza un coeficiente de variación definido a través del tiempo
de operación.
• Si dicho coeficiente de variación no se encuentra dentro de los valores de

aceptación, habrá necesidad de evaluar todos los pasos de producción y afinar
algunos controles con el objeto de conseguir un coeficiente de variación
aceptable.
• Sin modificar las dosificaciones de mezcla, una vez afinado los pasos de
producción y control, se conseguirá un coeficiente de variación reproducible en
todos los casos. (3 meses de prueba) Es en este momento cuando se deben
rediseñar las mezclas buscando la resistencia media característica nueva. Por
ejemplo:
Si una mezcla de fć = 210 kg/cm2 se ha venido produciendo con un coeficiente

de variación (v) del 20%, para una probabilidad de que el promedio de tres
ensayos consecutivos sea menor de f'c en el 10%, fcr = 24.65 MPam2.
Esto significa, que el diseño de mezcla se realiza para una resistencia de 24.65
Mpa. Si al afinar el control, el coeficiente de variación se reduce al 12%, la
resistencia media nueva y objeto del diseño de mezcla será: 23 MPa. En este
segundo caso, el diseño será más económico por reducción de la cantidad de
cemento.
6.5 ¿CUÁL ES EL PAPEL DE LOS LABORATORIOS DE ENSAYO DE

CONCRETOS?
Prestar un servicio para efectuar inspecciones de alta calidad y realizar ensayos

confiables de laboratorio. Así se constituyen en un factor preponderante para
contribuir a que las estructuras de concreto sean eficientes, seguras y alcancen el
costo óptimo. Para lograr esto, es necesario desarrollar, estandarizar e implementar
mecanismos que permitan promover la calidad de estos servicios.
Realizar un muestreo apropiado del concreto y disponer de un reporte confiable de

los resultados, gana día a día una mayor importancia, pues para realizar el diseño
estructural y realizar la modelación por computador es necesario conocer de forma
precisa las propiedades de los materiales seleccionados para la ejecución del
proyecto.
Actualmente en el mundo moderno se esta imponiendo el uso de concretos de alto

comportamiento o prestación, lo que significa mejorarle sus propiedades mecánicas
así como las de estabilidad de volumen y durabilidad frente a diversos ambientes.
Otro aspecto que se busca con esta nueva tecnología es mejorar la aptitud reológica
de la masa de concreto y con ello las condiciones de colocación y consolidación.
A. Salazar
259
DIRECTOR I&D
Para conseguirlo, se necesita disponer de laboratorios que garanticen una

confiabilidad absoluta de los resultados. Todo esto requiere de instalaciones
dotadas apropiadamente, dirigidas y operadas con personal idóneo con una
permanente capacitación y actualización de las técnicas de experimentación,
definidas por un ente regulador, llámese ICONTEC, ASTM, ACI, etc.
La nueva norma de diseño y construcción sismo resistente en Colombia - norma

NSR 98 – está basado en la aplicación y cumplimiento de un sinnúmero de
especificaciones y normas, muchas relativas a materiales tales como: concreto,
morteros, prefabricados, muros, etc. No hay certeza que los laboratorios del país
dedicados al control de calidad y ensayos de materiales y elementos, cumplan con
la totalidad de las condiciones exigidas para garantizar la confiabilidad de los
resultados y la prestación oportuna de los servicios de ensayos. Y en esto es
necesario trabajar exhaustivamente.
Vale la pena conocer que todo laboratorio debe mantener una acreditación periódica
por parte de alguna institución de carácter internacional reconocida como laboratorio
o como programa de referencia. Uno ejemplo es “The Cement and Concret
Reference Laboratory” (CCRL) del “National Institute of Standard and Technology”
(NIST), que presta servicios de inspección de laboratorios y de calificación de la
calidad de los resultados. Para alcanzar este reconocimiento se debe realizar una
inversión significativa en equipos e instalaciones así como en entrenamiento de
personal. Se debe también garantizar un mantenimiento adecuado de las máquinas,
la calibración periódica de equipos y la reposición de materiales fungibles o de corta
duración, como son los moldes cúbicos o cilíndricos empleados para confeccionar
especímenes para realizar las pruebas mecánicas del cemento o el concreto.
6.6 PRUEBAS DEL CONCRETO FRESCO (66)
Las pruebas del concreto se pueden agrupar en:

• Pruebas para evaluar el funcionamiento de los materiales disponibles y
establecer la dosificación de mezcla. Generalmente se hacen en el laboratorio y
con ellas se determina el peso unitario, la manejabilidad y la resistencia del
concreto.
• Pruebas de control del concreto producido. Comprenden: ensayos de
asentamiento, contenido de aire y resistencias mecánicas con muestras
tomadas al pie de obra, sobre la mezcladora o en el lugar de colocación.
Respecto al concreto fresco, sus pruebas son las siguientes:
66
Georges Dreux “Guía Practica del Hormigón", Editores Técnicos Asociados S,A,,
Barcelona, 1981.
A. Salazar
260
DIRECTOR I&D
6.6.1 MUESTREO
Es necesario que la muestra sea representativa de un todo para que los resultados
de las pruebas no resulten engañosos. Toda muestra deberá conseguirse y
manejarse como lo plantea la norma NTC 454: "Hormigón fresco. Toma de
muestras". En ella se define que las muestras para ensayo deberán tener un
volumen mínimo de 30 Its.
La frecuencia de muestreo según la NSR-98 y las muestras de prueba de cada

clase de concreto deben tomarse:
• No menos de una vez por día.

3 2
• No menos de una vez por cada 120 m de concreto o por cada 450 m de área
de placas o muros.
• Si en una obra, el volumen de concreto total es tal que la frecuencia de ensayos
da lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para una misma clase de
concreto, los ensayos deben hacerse, por lo menos, en 5 mezclas tomadas al
azar.
Es posible que se requieran muestras adicionales cuando ocurren cambios bruscos
de temperatura o humedad o cuando ocurren cambios de materiales o de sus
fuentes. En algunas normas se pide tomar muestras adicionales para simular todas
las condiciones de la obra.
Toda muestra deberá emplearse dentro de los primeros 15 minutos de la toma y

habrá que protegerla del sol y del viento.
6.6.2 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL ASENTAMIENTO
Corresponde a la norma NTC 396 y tiene como objeto determinar el asentamiento

(slump) del concreto en las obras o en el laboratorio. No es aplicable para concretos
magros (no plásticos) ni para contenidos de agregado cuyo tamaño máximo sea
mayor a 50 mm.
Como recomendaciones especiales, por la gran cantidad de errores que se aprecian

en la práctica, se pueden citar:
• La varilla compactadora debe ser de un diámetro de 16 mm, Con el extremo
compactador en forma de semiesfera y un radio de 8 mm.
• El cono se llena en tres capas iguales que ocupan 1/3 del volumen del molde
aproximadamente y se compactará cada una con 25 golpes de la varilla
distribuidos uniformemente sobre su sección transversal,
6.6.3 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA
Es fundamental medir la temperatura del concreto antes de proceder a su vaciado,

especialmente en los climas calurosos que estén acompañados de una baja
A. Salazar
261
DIRECTOR I&D
humedad relativa y de un viento fuerte. Estos tres factores determinarán la velocidad

de secado del agua en el concreto, lo cual podrá producir problemas de fisuras o
contracciones por secado si se supera la cifra de 0,5 kgs/m2hr. Para la ciudad de
Cali estos valores se alcanzan con temperatura del concreto superior a 29 ºC. La
medida se efectúa con un termómetro de cuello largo que se introduce durante
30”en la masa de concreto.
6.6.4 MEDICIÓN DEL AIRE ATRAPADO O INCORPORADO
Las normas NTC 1028 y 1032 presentan respectivamente, un método volumétrico y

otro por presión para conseguir este fin. El atrape de aire como la incorporación
incontrolada de aire al concreto, genera pérdidas de resistencia mecánica, aunque
se logran beneficios en la manejabilidad e impermeabilidad del concreto fresco y
endurecido. Algunas arenas así como las adiciones al cemento y algunos aditivos,
tienen la característica de incrementar el aire atrapado dentro del concreto con las
consiguientes ventajas o desventajas.
Es importante recordar que la resistencia del concreto esta en función de su

compacidad y como el aire atrapado o incluido reduce esta compacidad, entonces
también se verá reducida la resistencia. Aún así, especialmente para concretos
pobres, el aire incluido mejora notablemente la plasticidad de la mezcla y por ello se
puede reducir la relación a/c consiguiéndose así compensar la pérdida de
resistencias debido a los vacíos. Para el caso de los concretes masivos, en donde lo
que interesa es reducir al máximo el desarrollo de los calores de hidratación
aportados por el cemento, no siendo tan prioritario alcanzar alta resistencia, es
importante el uso de incorporadores de aire, pues así se trabajan mezclas con bajos
contenidos de cemento reduciéndose el desarrollo de calores de hidratación. En
mezclas ricas, el efecto que tiene el aire atrapado sobre la trabajabilidad es muy
pequeño, por lo tanto la relación a/c se puede reducir muy poco y en general hay
una pérdida neta de resistencia.
En términos generales una inclusión del 5% de aire, ocasiona un incremento en el

asentamiento de 1.5 a 5.0 cm. (5/8” a 2”) La razón de la mejoría en la trabajabilidad
con el aire incluido procede probablemente de que las burbujas de aire, que
mantienen forma esférica por la tensión superficial, actúan como un agregado fino
de muy baja fricción superficial y de considerable elasticidad. El aire incluido en las
mezclas las hace comportar como si contuvieran más arena y por esto, la adición de
aire incluido debe ir acompañada de una reducción de arena. Esta última variación
permite una nueva reducción en el contenido de agua de la mezcla, es decir, una
posible compensación adicional a la pérdida de resistencia debida a la presencia de
huecos.
El método de presión recomendado por la norma NTC 1032, se emplea con mayor
frecuencia pues se acomoda mejor a las condiciones de la obra. Está basado en la
relación de la ley de Boyle, entre el volumen de aire y la presión aplicada a una
temperatura constante. (P1V1 = P2V2) El uso de los medidores comerciales no es
recomendado para concretos con agregados porosos.
A. Salazar
262
DIRECTOR I&D
6.7 PRUEBAS DEL CONCRETO ENDURECIDO
Se involucrará en esta descripción, lo referente a la preparación de las probetas de

concreto para las pruebas de la resistencia mecánica. Estas son las más comunes
por su sencillez de ejecución, siendo la de compresión la de mayor frecuencia.
Las pruebas de resistencia se clasifican en ensayos destructivos y no destructivos;

con estos últimos es posible estudiar las variaciones de las propiedades a través del
tiempo.
6.7.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Este ensayo corresponde a la norma NTC 673 y sus características más

sobresalientes son:
• Los moldes cilíndricos deben poseer las siguientes dimensiones:

Diámetro: 150 ± 3 mm
Altura: 300 ± 6 mm
• Los cilindros se llenan utilizando el método de compactación por apisonado en
3 capas, cada una se compactará con 25 golpes. Para ello se emplea una
varilla lisa redonda de 16 mm de diámetro, 600 mm de longitud, con un extremo
compactador de forma semiesférica que posee un radio de 8 mm.
• El diámetro del cilindro debe ser como mínimo 3 veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso.
• Se pueden emplear otros procedimientos de Ilenado del cilindro en función de la

trabajabilidad del concreto. En general para todo concreto de consistencia baja
menor de 25 mm debe usarse una compactación por vibración.
• Si el vibrado es interno, se hace en 2 capas con un equipo cuya frecuencia

mínima debe ser de 7000 rpm y el elemento vibrador tendrá un diámetro entre
19 y 38 mm.
• Si el vibrado es externo el molde debe estar unido rígidamente a la superficie

vibrante. Este tipo de vibrador requiere una frecuencia mínima de 3600 rpm.
• Los cilindros deben refrendarse buscando paralelismo entre las caras. Por falta
de este se puede errar deficientemente en 1/3f'c. En la norma NTC 504 se
especifica y establece el procedimiento de refrendado.
• Los cilindros deben curarse en sus primeras 24 h sobre una superficie

horizontal, rígida, previéndose la pérdida de humedad por evaporación. La
temperatura debe mantenerse entre 23 ± 1.7 ºC. Luego se sumergen en agua, a
igual temperatura, y que debe estar saturada de cal para evitar la extracción de
la portlandita del cilindro. Se requieren mínimo 1.5 gr cal/lt de agua.
A. Salazar
263
DIRECTOR I&D
• En la máquina de ensayo y previo a este, se debe cuidar:

!"El centrado del cilindro
!"Hay que medir y conocer la altura del cilindro (Ver tabla Nº 75)
!"Hay que conocer el peso del cilindro
!"Hay que conocer el área superficial del cilindro (Ver tabla Nº 76)
!"Hay que tomar nota de las condiciones ambientales de temperatura y
humedad durante el ensayo.
TABLA Nº 75: Factores de corrección para la resistencia de cilindros con
diferentes relaciones altura: diámetro h/Ø (ASTM C 42)
h/Ø Factor de Corrección de la Resistencia *
2.00 1.00
1,75 0,99
1.50 0,97
1.25 0,94
1.00 0.91
* Importante cuando se trata de tomar corazones de un elemento de concreto.
• En la tabla Nº 57, se presenta el factor de corrección de la resistencia para

probeta con una relación h/Ø = 2 pero de distinto tamaño. Se toma como base
de referencia la encontrada para el cilindro de 15/30 donde:
 x 
f '  30 
15
f'  =K
 
c 2x c
Tabla Nº 76: Factor de corrección de la resistencia para probetas de

diferentes tamaños pero con relación h/Ø = 2
 x 
Cilindro (cm)   10/20 15/30 20/40 25/50 30/60 40/80
 2x 
K 1.02 1.00 0.97 0.95 0.91 0.85
* Según propuesta del ISO (International Standard Organization)
Cuando se trata de concretos masivos (presas, obras marítimas,etc.), en los que los
agregados pueden llegar a un tamaño máximo de: 100 a 125 mm, habrá que utilizar
concretos reducidos por tamizado a un tamaño D compatible con los moldes
disponibles, bajo la siguiente regla:
θ (cilindro )
# D (tamiz ) ≤
5
θ = diámetro del cilindro en cm
A. Salazar
264
DIRECTOR I&D
• La velocidad de aplicación de la carga al cilindro tiene una notable incidencia. A

mayor velocidad mayor carga soporta el cilindro a la rotura. La causa es el
aumento en la deformación unitaria con el paso del tiempo causando la fluencia,
y cuando se alcanza una deformación unitaria limite se presenta la falla.
La norma NTC 673 plantea que velocidad para romper cilindros debe ser de 1.4
a 3,5 kgs/cm2seg, permitiendo aplicar la mitad de la carga estimada,
rápidamente.
En general, alrededor de pruebas de resistencia a compresión del concreto, existen

muchas recomendaciones llegándose a afirmar, con bastante razón, que no siempre
se hace el ensayo acogiéndose a todos los requerimientos de la prueba y por ello
sus resultados no son confiables en muchos casos. En la tabla Nº 77, se presenta el
efecto que tiene sobre la variación de la resistencia, no satisfacer algunas
condiciones del ensayo a compresión en cilindros.
TABLA Nº 77: EFECTOS DE ALGUNAS VARIABLES DE PRUEBA SOBRE LA

RESISTENCIA
% de la resistencia obtenida respecto a

Tipo de Variable las resistencias de cilindros tratados
normalmente
10 golpes por capa 94 a 96 %
40 golpes por capa 100 a 105 %
Curado a la intemperie 81 a 92 %
Curado bajo techo 85 a 95 %
Transporte incorrecto 86 a 96 %
Caras sin refrendado 62 a 79 %
Carga no axial 34 a 46 %
Aplicación lenta de carga 91 a 94 %
Aplicación rápida de carta 98 a 112 %
Barra de compactación de 1” 95 a101 %
Refrendado fresco 91 a101 %
6.7.2 LA PRUEBA DE NÚCLEOS
Es una prueba que se emplea para estimar la resistencia de un elemento sobre la

cual hay dudas. Es importante mantener la relación h/Ø = 2.0. Las muestras
extraídas normalmente poseen menor resistencia que la de un cilindro curado
normalmente.
Es una prueba destructiva (ASTM C-42) La norma NSR98 la menciona en:
A. Salazar
265
DIRECTOR I&D
• C.4.7.4.1. Se deben tomar tres 3 núcleos por cada ensayo de resistencia

inferior a fć- 3.5 MPa.
• C.4.7.4.2. Si la estructura permanece usualmente seca, los núcleos se deben

secar al aire (entre 15 y 30 °C y humedad relativa menor al 60%), durante los 7
días del ensayo. Si la estructura permanece usualmente humedad, los núcleos
deben de sumergirse en agua durante 40 horas y ensayarse húmedos.
• C.4.74.3. El concreto es adecuado estructuralmente sí:
o El promedio de la resistencia de 3 núcleos es mayor o igual a 85% de fć.
o Ningún resultado de resistencia debe ser menor de 75% de fć.
o Para extraer los núcleos se emplean brocas de diferente diámetros con

borde de diamante artificial.
• Se recomienda extraerlos a edades superiores a 14 días.
• El diámetro mínimo a tomar es de 3”, si el hierro lo impide la prueba no es

posible.
• Es necesario hacer correcciones por esbeltez.
• La presencia de armadura en el núcleo, altera el resultado.
A continuación se presentan algunos datos de variación de la resistencia en

elementos estructurales curados según recomendaciones prácticas:
 f 
f'c (MPa) (cilindros normales) % de Resistencia  corazones  x 100
 f' 
 c 
20.0 100
28.0 80
59.8 70
Cerca de la superficie superior de la estructura, los corazones son de menor
resistencia. A 30 cm o más de profundidad no hay variaciones de resistencias.
6.7.3 PRUEBAS DE CURADO ACELERADO
Actualmente se utilizan los métodos de curado acelerado como técnicas para

predecir la resistencia del concreto a 28 días en pocas horas. Lo anterior por la
necesidad del constructor de conocer el comportamiento de los concretes a fin de
tener certeza de satisfacer las exigencias a que estará sometida la estructura.
A. Salazar
266
DIRECTOR I&D
La norma NTC 1513 plantea la ejecución del ensayo. En la Universidad del Valle se
ha desarrolla investigación sobre el particular, y sus resultados a Enero de 2000, se
presentan a continuación:
fć = 116.0 + 2,18 f28.5

• Coeficiente de correlación (r) = 0.875
• fć entre 20.0 y 42.0 MPa
• Agregado grueso triturado con tamaño máximo de 38 mm
• Arena río Cauca: Módulo de finura entre 2.45 y 2.90
• Cemento Conquistador
• Asentamientos entre 50 y 125 mm
Como aspecto importante vale la pena anotar que esta ecuación sólo aplica para las
condiciones en que fueron preparados y analizados los concretos y de ninguna
manera deben generalizarse para toda circunstancia.
En cuanto al procedimiento de ensayo éste exige que el agua se encuentre en su

punto de ebullición menos 5 °C para introducir los cilindros en ella. Los cilindros
fueron curados 24 horas en condiciones normales y luego se colocaron en agua
hirviendo por 3.5 horas, previo sellado de los moldes. Después el cilindro se extrajo
de la cámara de curado térmico, se desmoldó y dejó enfriar durante 45 minutos, se
refrendó y se ensayó justamente al cumplir 28.5 horas totales de haber sido
elaborado.
Este método difiere algo de la norma NTC por haberse puesto en ejecución antes de
que ésta fuera presentada y aprobada. El procedimiento descrito se ajusta al
aplicado por Malhotra.
6.7.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Prueba del Esclerómetro o Martillo de Rebote

Esta prueba se base en el principio de que el rebote de una masa elástica depende
de la dureza de la superficie en contra de la cual la masa incide. El instrumento mide
el rebote de un cilindro de acero empujado por un resorte después que ha actuado y
golpea a una superficie pareja de concreto. La técnica fue desarrollada en 1894 por
Ernest Schmit.
Funcionamiento: consta de una masa controlada por un resorte, que se desliza
sobre un embolo dentro de un tubo. Cuando el embolo se presiona sobre la
superficie del concreto, se retrae contra el resorte. El resorte se libera en forma
automática. Las lecturas oscilan entre 20 y 50
Forma de realizar el ensayo: El martillo se debe aplicar sobre la superficie de

concreto de mayor masa, la más plana y lisa. Cuando el concreto es rugoso se
emplea una piedra pulidora para logra una superficie plana. Se deben seleccionar
A. Salazar
267
DIRECTOR I&D
varios puntos y no donde haya presencia del refuerzo, (lecturas muy altas), ni donde
se aprecien vacíos. Se recomienda tomar 12 lecturas, desechar la mayor y menor, y
promediar las diez lecturas restantes. El ensayo es representativo cuando se
consigue:
Promedio 20 30 45
σ + 2.5 + 3.0 +3.5
Si el promedio no cumple con este rango, el ensayo debe repetirse.

La posición del martillo con respecto a la horizontal afecta el resultado de numero de
rebote, tal como se describe a continuación:
• Posición horizontal: no hay efecto de la gravedad.
• Posición vertical: la gravedad afecta el resultado. Se obtiene un mayor valor

esclerométrico en un techo que en un piso.
• Posición inclinada: arroja resultados intermedios.
Esta prueba debe cuidarse mucho, pues el resultado de la lectura se ve afectado

por: el tipo de agregado, el grado de humedad, la calidad de la superficie y la edad
del concreto. La cercanía de la superficie del acero de refuerzo altera la medida.
En general, este ensayo se puede emplear para salir de dudas respecto a la calidad
de un concreto colocado y similar aparentemente, a otro elaborado y colocado
menos días antes. Se harán unas lecturas sobre el elemento bueno y se obtendrá
una indicación del promedio de resultados con un coeficiente de variación no mayor
al 12%, que corresponde al valor aceptado para concretos en obra. Posteriormente
se hace el mismo procedimiento sobre el elemento dudoso, se calcula su media y
desviación estándar y se decide sobre el problema. También en grandes obras o
industries de prefabricación, se acostumbra a calibrar el equipo con los cilindros de
prueba, comparando la lectura del instrumento con la resistencia alcanzada por el
cilindro.
Es un método sencillo que no es un substituto de la prueba normal de resistencia a

la compresión, pero su precisión es suficiente y adecuada para encontrar
variaciones notables de resistencia en una estructura siempre y cuando se
encuentre calibrado como instrumento con el yunque que cada esclerómetro debe
tener y ojalá además, frente a concretos conocidos en resistencia. La exactitud de
los resultados obtenidos oscila entre el 15% y el 20%, por ello la prueba es de
carácter comparativo y sirve para analizar la uniformidad del concreto. También se
puede emplear sin mayores inconvenientes y buena precisión para descubrir
variaciones en los vaciados por eficacia del curado y para estimar las resistencias
de los elementos antes de desatracar o desmoldar un elemento.
La prueba de ultrasonido
Principio: Las ondas sonora se pueden propagar en cualquier medio donde existan
átomos o moléculas que pueda vibrar elásticamente en medios sólidos, líquidos o
A. Salazar
268
DIRECTOR I&D
gaseosos, teniendo en cuenta que entre más denso es el medio mayor es la

velocidad de propagación de la onda. Fundamentalmente mide la compacidad del
concreto y ésta tiene una relación directa con la resistencia del mismo.
Se relacionan aquí: la velocidad de propagación con la resistencia. Entre más denso

es el concreto mayor es la velocidad de las ondas y por ende, mayor su resistencia.
Los factores que afectan la lectura son:
• Longitud de la ruta (mínimo 15 cm)
• Rugosidad de la superficie (vaselina) previo esmerilado.
• Humedad del concreto.
• Presencia de armaduras.
• Presencia de fisuras o vacíos.
No existe una relación única y definitiva entre, dicha velocidad y la resistencia del
concreto, pero bajo unas condiciones conocidas se puede hallar una relación
directa. Esta prueba también se usa para detectar la presencia de grietas en
estructuras como las represas y también, para establecer el deterioro ocasionado:
por la corrosión del acero, por la acción de agentes químicos o por congelación.
Actualmente se consiguen equipos sencillos y portátiles capaces de realizar este
trabajo con eficacia.
6.7.5 PRUEBAS PARA DETERMINAR LA COMPOSICIÓN DEL

CONCRETO ENDURECIDO
El objeto de esta prueba, es encontrar la composición original, tanto volumétrica

como ponderal, de los tres componentes principales del concreto: el cemento, los
agregados y el agua. Así mismo, se estudia la composición mineralógica de los
agregados. La norman ASTM C-85 plantea el método para realizar esta prueba. El
método consiste en deshidratar una muestra de concreto a 550 ºC en 3 horas,
disgregarla con la mano, clasificarla por tamices en diferentes fracciones buscando
separar el agregado grueso, el fino y la pasta de cemento. Los agregados se lavan
con ácido clorhídrico, pues los silicatos del concreto Pórtland se descomponen en
éste y se vuelven solubles, Hay que saber acerca del origen de los agregados, pues
la presencia de agregados calizos puede falsear los resultados.
El método tiene aplicación en el estudio de obras colapsadas o incendiadas.
A. Salazar
269
DIRECTOR I&D
CAPITULO 7: EL PROCESO DE DISEÑO DE MEZCLAS
La razón fundamental para el estudio de la tecnología del concreto, es obtener en la

práctica la mezcla requerida en una obra especifica utilizando los materiales de la
región. Cuando se hace un diseño de mezclas, hay que considerar que es el
proyectista quien especifica las propiedades del concreto endurecido para una
estructura dada, pues las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de
construcción, dimensiones, refuerzos, etc. y por las técnicas de transporte
colocación y terminado. Adicionalmente hay que considerar las condiciones
ambientales en que se ubica la obra. Así mismo, juega gran papel en el proyecto del
diseño de mezclas, la definición del grado de control que se aplicará en la obra.
Las condiciones básicas para calcular una mezcla son de diferente índole, a saber:
7.1 ECONOMICAS
• Mínimo contenido de cemento.
• Reducción de la mano de obra y del consumo de energía diseñando y

produciendo un concreto trabajable.
• Establecer una variabilidad de la resistencia en función del grado de control.
7.2 POR ESPECIFICACIONES
En algunas oportunidades las especificaciones restringen las posibilidades de

optimizar la mezcla de concreto. Estas pueden buscar:
• Definir una resistencia mínima
• Definir una relación a/c máxima
• Definir el contenido máximo de cemento
• En ciertos climas, definir el contenido mínimo de aire para conseguir una buena
durabilidad
• Definir un contenido máximo de cemento para evitar agrietamiento por

contracciones en zonas de baja humedad
• Definir el tipo de agregado en tamaño máximo, forma y textura igual que en

densidad, etc.
Para satisfacer estas condiciones se recomienda establecer un procedimiento para

definir el diseño de una mezcla de concreto. Hay que reunir y procesar información
sobre las características de la obra, las condiciones del medio y las características
de los materiales locales, todo con el propósito de diseñar y elaborar el concreto
A. Salazar
270
DIRECTOR I&D
especificado en los tiempos definidos. En la figura N° 50, se sugiere el siguiente

procedimiento para tal fin:
Tipo de control Clima y Ambiente Tamaño de la sección y

Resistencia Método de
de calidad a
especificada (f'c)
donde estará la distancia entre refuerzos.
compactación
aplicar en obra obra Recubrimiento
Trabajabilidad
requerida
Edad a la que se
requiere la resistencia
Selección del
tamaño máximo
Resistencia Tipo de del agregado
Planteamientos
característica (fcr ) cemento
sobre durabilidad
Forma y textura
de los
a/c agregados
Ag/c
Granulometría de
los agregados
(A g)
Proporciones de la Dosificación de
mezcla agregados
Capacidad de la
mezcladora
Medida de los
ingredientes por tanda
FIGURA N° 55: DIAGRAMA METODOLÓGICO PARA PLANTEAR UN DISEÑO DE MEZCLA

Alejandro Salazar J.
Los factores que intervienen para un diseño de mezcla son:
a. El medio ambiente
• Normal
• Agresivo. Hay que conseguir la impermeabilidad (a/c < 0, 45)
b. La resistencia especificada (fć)
c. El control de calidad en la obra. (Coeficiente de variación)
d. La resistencia característica: (fcr)
e. La trabajabilidad en función de:
A. Salazar
271
DIRECTOR I&D
• Dimensiones de la sección
• Distancia libre entre aceros de refuerzo
• Granulometría de los agregados reales
• Relación a/c y Ag/c
• Cantidad de agua
• Cantidad de cemento
• Cantidad de agregados gruesos y finos
• Peso del concreto
f. El peso del concreto fresco. El ACI para calcular el peso del concreto fresco,
sugiere la siguiente expresión:
 G 
U m = 10 Ga (100 − A) + C m 1 − a  − Wm (Ga −1)
 Gc 
donde:
2
Um = Peso del concreto fresco (kg/m )
Ga = Gravedad especifica promedia de la mezcla de agregados
Gc = Gravedad especifica del cemento
A = % de aire en volumen
3
Wm = Agua de la mezcla (It/m )
3
Cm = Peso del cemento (kg/m )
A. Salazar
272

Especificacion Estandar - Concreto Premezclado

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Especificacion Estandar - Concreto Premezclado

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SINTESIS DE LA TECNOLOGIA DEL CONCRETO.

UNA MANERA DE ENTENDER A LOS MATERIALES COMPUESTOS

Por: Ing. Alejandro Salazar J.

Es importante que el estudiante adquiera una verdadera conciencia acerca

1.1 HISTÓRICAMENTE ....................................................................................................... 3

1.2 DEFINICIÓN DEL CONCRETO ................................................................................... 4

1.3 CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO SIMPLE .................................................... 5

1.4 ESTADO FRESCO DE LA PASTA DE CEMENTO Y DEL CONCRETO .............. 6

1.4.1 EL PAPEL DEL AGUA EN EL CONCRETO ........................................................................... 6

1.4.2 FUERZAS INTERPARTÍCULAS........................................................................................... 7

1.4.3 ESTRUCTURA DE LA PASTA FRESCA DE CEMENTO .......................................................... 7

1.5 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO Y FORMACIÓN DE LA ESTRUCTURA......... 8

1.5.1 REACCIONES DE HIDRATACIÓN TEMPRANAS .................................................................. 8

1.5.2 REACCIONES DE ENDURECIMIENTO Y LA MICROESTRUCTURA ....................................... 8

1.5.3 VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN ....................................................... 12

1.5.4 EFECTOS DEL SECADO .................................................................................................. 15

1.6 RELACIONES ENTRE LAS PROPIEDADES DE LA ESTRUCTURA DE LA

1.6.1 REOLOGÍA DE PASTAS FRESCAS DE CEMENTO ............................................................. 15

1.6.2 ELASTICIDAD Y FLUENCIA ............................................................................................ 16

1.6.3 RESISTENCIAS A COMPRESIÓN ..................................................................................... 17

1.6.4 PERMEABILIDAD ........................................................................................................... 18

1.6.5 EXPANSIÓN TÉRMICA ................................................................................................... 18

1.7 PROPORCIONAMIENTO DEL CONCRETO, ESTRUCTURA Y

1.7.1 PROPORCIONAMIENTO Y CONSISTENCIA ...................................................................... 19

1.7.2 ESTRUCTURA ................................................................................................................ 20

1.7.3 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO ............................................................... 22

2.1 LOS CONGLOMERANTES ......................................................................................... 24

2.2 LAS CALES ................................................................................................................... 24

• LADRILLOS SILICO - CALCÁREOS ..................................................................................... 26

• PARA PRODUCIR MORTEROS DE MAMPOSTERÍA .............................................................. 26

• OTROS USOS DE LA CAL EN LA CONSTRUCCIÓN .............................................................. 28

2.3 EL YESO ......................................................................................................................... 29

2.3.1 CARACTERISTICAS DE LOS YESOS ..................................................................... 29

2.3.2 TRANSFORMACION DEL YESO EN UN MATERIAL AGLOMERANTE ........... 30

2.3.3 PROPIEDADES DE LOS YESOS .............................................................................. 32

2.3.4 LOS ADITIVOS........................................................................................................... 37

2.3.5 USOS DEL YESO ........................................................................................................ 37

2.3.6 TIPOS DE YESOS Y SU USO MAS DESTACADO.................................................. 38

2.3.7 EL YESO COMO AGLOMERANTE EN LA CONSTRUCCION ............................. 39

2.3.8 DESVENTAJAS DEL USO DEL YESO EN LA CONSTRUCCIÓN ........................ 41

2.3.9 EL FUTURO DEL YESO EN COLOMBIA................................................................ 41

2.3.10 NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD....................................................... 42

2.4 EL CEMENTO PORTLAND ........................................................................................ 43

2.4.1 SILICATO TRICÁLCICO (C3S)......................................................................................... 44

2.4.2 SILICATO BICÁLCICO (βC2S) ........................................................................................ 45

2.4.3 ALUMINATO TRICÁLCICO (C3A) ................................................................................... 46

2.4.4 FERRITO ALUMINATO TETRACÁLCICO (C4FA)............................................................. 46

2.4.5 CÁLCULO DE LA COMPOSICIÓN POTENCIAL DE LOS CEMENTOS ................................... 50

2.4.6 OTROS CONSTITUYENTES DEL CEMENTO PORTLAND .................................................. 51

2.4.7 LA FINURA DEL CEMENTO ............................................................................................ 53

2.4.8 LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO................................................................................. 54

2.4.9 PROPIEDADES FUNDAMENTALES DE LOS CEMENTOS HIDRATADOS ....... 59

• Calores de Hidratación ......................................................................................... 63

• La Resistencia Mecánica del Cemento .................................................................. 69

2.4.10 NECESIDAD DE UNA ELECCIÓN RACIONAL DE LOS CEMENTOS ..................................... 70

2.5 LAS PUZOLANAS ............................................................................................................ 73

2.5.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS .................................................................................... 73

• MECANISMOS DE ACCIÓN DE LAS ADICIONES MINERALES ...................... 75

2.5.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN.................................................................................. 78

• Causas de la actividad puzolánica.................................................................................... 79

• ALGUNAS PREGUNTAS RELATIVAS A LAS PUZOLANAS Y SU ACTIVIDAD............ 83

¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES SI NO ESTÁN ACTIVAS lAS

¿QUÉ PASA CON LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES CUANDO SE ACTIVAN CON