ENSAYO SOBRE TEMAS VISTOS EN LAS CLASES ANTERIORES

NOMBRE: Jerson Fabian Solano Peña.

CÓDIGO: 201811859.
ESCUELA: Ingeniería Electromecánica.
AREA: Dibujo Electromecánico.

En este ensayo de recoger la mayor información la cual fue presentada por los compañeros de
clase de dibujo electromecánico, además de usar información adicional para su mejor
comprensión y se da solución a unos puntos propuestos en clase.

TOLERANCIAS DIMENSIONALES:
QUE ES UNA TOLERANCIA DIMENSIONAL
Durante los procesos de fabricación, se es necesario el uso de planos donde se den las
especificaciones de la pieza, y teniendo en cuenta factores presentes como errores de medición y
las maquinas, dilatación o deformación de los materiales, entre otras, nace la tolerancia como la
variación admisible de los errores en dichas piezas.
PRINCIPIO DE INTERCAMBIABILIDAD:
La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso de
desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, Esto se conoce como
el Principio de intercambiabilidad.
Estos cambios se realizan cuando existen cambios o errores acabado superficial, formas
geométricas, resistencia, composición, dureza, etc. En base a esto se distinguen dos tipos de
tolerancias:
• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.
• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.
REPRESENTACION ISO DE LAS TOLERANCIAS:
 Con su medida nominal seguida de las derivaciones límites:

 Si una de las derivaciones es nula, esta también se puede expresar por la cifra 0.
  Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, solo se anota el valor de la
diferencia precedido de un signo más o menos.
 DEFINICIONES:
 EJE: es una pieza de forma cilíndrica o prismática la cual es acoplada dentro de otra.
 AGUJERO: El alojamiento del eje.
 MEDIDA O COTA NOMINAL:

 COTA EFECTIVA

TERMINOLOGÍA TOLERANCIA
AJUSTES
Es la
relación
entre dos
piezas que
van a se
montadas o
acopladas
entre sí, a
modo de
encaje, entre
la
terminología
importante
en este
campo esta:
• EJE.
Es la pieza que presenta contactos externos en un ajuste, es decir, es la parte contenida.
• AGUJERO. Es la pieza que presenta contactos internos en un ajuste, es decir, es la parte
continente.
• DIFERENCIA SUPERIOR. Es la diferencia entre la medida máxima y la nominal.
• DIFERENCIA INFERIOR. Es la diferencia entre la medida mínima y la nominal.
• DIFERENCIA DE REFERENCIA. Es la que se utiliza para posicionar la zona de
tolerancia, se toma la menor de la superior o inferior.
REPRESENTACION ISO DE LOS AJUSTES
El símbolo de la tolerancia del agujero debe estar antes o
por encima de la tolerancia del eje, aunque estos también
se pueden hacer por parte cada pieza.
(*) Ajuste: 58 H8 f7
• Datos del agujero o alojamiento: 58 H8
H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad
+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046 mm.
+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58 mm.
• Datos del árbol o eje: 58 f7
f → posición de la zona de tolerancia
7 → índice de calidad
-30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970 mm.
-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940 mm.
Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 - 57,940 =
0,106 mm.
Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 = 0,030 mm

SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO O AGUJERO BASE:

en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos o aprietes
se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia constante:

• Φ agujero → Fijo
• Φ eje → Variable
Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base (posición H), y
por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son negativas (ajustes
con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo).

- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)

- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
- ejes j: ajuste indeterminado.

SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICO O EJE BASE:

Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes
juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un eje de tolerancia
constante:

• Φ eje → Fijo
• Φ agujero →
Variable

En el sistema de eje
base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto, todas las diferencias serán
negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona h.
Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición h), y por
consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son positivas
(ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes indeterminados y
las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).

- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)

- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
- agujeros J-N: ajuste indeterminado.
SISTEMA DE AJUSTE MIXTO
Es cuando no de usa ninguno de los métodos anteriores:

SISTEMAS DE AJUSTES RECOMENDADOS:

Este sistema es usado en caso especiales en los cuales amerite un ajuste determinado para una
pieza determinada.

PROCEDIMIENTO PARA LA VERIFICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS:

• Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e instrumentos,
siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.
 • Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros cuyas puntas
están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.
De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Es importante resaltar que en
la zona de trabajo donde se realicen las comprobaciones de medidas, la temperatura ambiente esté
regulada a 20 ºC para que no se altere la medida por la posible dilatación de la pieza a verificar.
GALGAS O CALIBRE PASA-NO PASA
Están formados por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida
corresponderá al valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al valor
mínimo (PASA). Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de
galgas o calibres fijos:
• Calibres para espesores de superficies planas
• Tampones de PASA y NO PASA
• Galgas de herradura PASA y NO PASA
• Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
• Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
• Ejes roscados con PASA y NO PASA
• Roscados exteriores PASA y NO PASA
• Plantillas para medición del paso de rosca

TOLERANCIAS GEOMETRICAS
TOLERANCIA DE RECTITUD:
Al proyectar la zona de tolerancia sobre un La zona de tolerancia está limitada por las
plano, queda limitada por dos rectas dos envolventes de círculos de diámetro –t-,
paralelas separadas una distancia. con sus centros situados sobre una línea que
tiene la forma geométrica perfecta.

TOLERANCIA DE PLANICIDAD:
La zona de tolerancia está limitada por dos TOLERANCIA DE FORMA DE UNA
planos paralelos separados una distancia. SUPERFICIE:

TOLERANCIA DE REDONDEZ: La zona de tolerancia está limitada por las

dos superficies envolventes de esferas de
diámetro –t-, con sus centros situados sobre
una superficie geométricamente perfecta,
definida con cotas teóricamente exactas.

La zona de tolerancia plana está limitada por

dos círculos concéntricos separados una
distancia.

TOLERANCIA DE PARALELISMO:
La zona de tolerancia está definida por dos
planos paralelos entre sí y al plano de
referencia, separados una distancia.
TOLERANCIA DE CILINDRIDAD:
La zona de tolerancia está limitada por dos
cilindros coaxiales con una diferencia entre
radios.

TOLERANCIA DE
TOLERANCIA DE FORMA DE UNA PERPENDICULARIDAD:
LINEA: La zona de tolerancia está limitada por un
cilindro de diámetro –t-, de eje perpendicular
al plano de referencia, cuando el valor de la
tolerancia viene precedido por el signo.
TOLERANCIA DE INCLINACION:
La zona de tolerancia está limitada por dos
planos paralelos separados una distancia –t-
e inclinados el ángulo especificado respecto
al plano de referencia.
TOLERANCIA DE POSICION:
La zona de tolerancia está limitada por un
cilindro de diámetro –t-, cuyo eje está en la
posición teórica exacta de la recta
controlada, cuando el valor de la tolerancia
viene precedido del signo Ø.
TOLERANCIA DE COAXIALIDAD:
TOLERANCIA DE OSCILACON TOTAL:
La zona de tolerancia está limitada por un
cilindro de diámetro –t-, cuyo eje coincide
con el eje de referencia, cuando el valor de la
tolerancia viene precedido por el signo Ø.
TOLERANCIA DE SIMETRIA:
La zona de tolerancia está limitada por dos
planos paralelos separados una distancia –t-
y colocados simétricamente con respecto al
plano de simetría (o eje) de referencia.
TOLERANCIA DE OSCILACION
CIRCULAR:
La zona de tolerancia está limitada, dentro
de cualquier plano de medida perpendicular
al eje, mediante dos círculos concéntricos de
diferencia entre radios –t- y centro
coincidente con el eje de referencia.
La zona de tolerancia está limitada mediante dos cilindros coaxiales de diferencia entre radios –t-,
cuyos ejes coinciden con el de referencia.

ROSCA Y TORNILLOS
Las normas UNE-EN-ISO 6410-1 y UNE-EN-ISO 6410-3 definen los métodos de representación
y acotación de las roscas y elementos roscados en los dibujos técnicos, teniendo en cuenta las
normas generales de representación y acotación.
REPRESENTACIÓN
REPRESENTACIÓN DETALLADA.
La representación detallada de las roscas solo se emplea en los dibujos técnicos cuando es
absolutamente necesario. No es necesario representar a escala el paso o el perfil de la rosca. En
estos casos se recomienda representar la hélice mediante líneas rectas.
REPRESENTACIÓN CONVENCIONAL.
Habitualmente la representación de las roscas y
elementos roscados se hace mediante su
representación simplificada.
En la representación simplificada la cresta de la
rosca se representa mediante una línea continua
gruesa, mientras que el fondo de la rosca se
representa mediante una línea continua fina. La
cresta de la rosca se refiere al diámetro exterior
de la rosca exterior y al diámetro interior de la
rosca interior. El fondo de la rosca se refiere al
diámetro interior de la rosca interior y al
diámetro exterior de la rosca interior. El límite
de rosca útil, o longitud roscada útil, se
representa mediante una línea continua gruesa.
Si está oculto, se representa mediante una línea
discontinua fina. Su representación finaliza en
las líneas que definen el diámetro exterior del
roscado. En la vista frontal de la rosca (aquella
en la que su representación es una circunferencia) el fondo de la rosca debe representarse
mediante un arco que abarque aproximadamente tres cuartas partes de la circunferencia, dejando
libre preferentemente el cuadrante superior derecho. Este arco esta trazado mediante una línea
continua fina.

En el caso de cortes en elementos roscados los rayados han de prologarse hasta la línea que
representa la cresta de la rosca (línea gruesa), rayando por lo tanto la línea fina que representa el
fondo de la rosca.

Cuando sea necesario representar roscas ocultas la cresta y el fondo de la rosca se representan
mediante líneas discontinuas finas, preferiblemente alternos. El límite de la longitud roscada útil
también se representa mediante una línea discontinua fina.
Representación de uniones roscadas. En las uniones roscadas se aplican los criterios establecidos
anteriormente, teniendo prevalencia las roscas exteriores sobre las interiores, es decir, las roscas

exteriores deben ocultar a las roscas interiores y no deben de ser ocultadas por estas.

ACOTACIÓN
DESIGNACIÓN DE ROSCAS.
La designación de una rosca engloba los siguientes elementos:
 Abreviatura del tipo de rosca: M (métrica), G (rosca de gas - Whitworth), Tr(trapecial), S
(diente de sierra) …
 Diámetro nominal o tamaño. Generalmente se corresponde con el diámetro mayor de la
rosca: diámetro exterior (cresta de la rosca) en roscas exteriores y diámetro interior (fondo
de la rosca) en roscas interiores.
Opcionalmente, dependiendo del tipo de rosca, se incluyen los siguientes datos:
 Paso
 Sentido de la hélice: RH (rosca a derechas) y LH (rosca a izquierdas). Las roscas a
derechas, al ser las más habituales, generalmente no es necesario indicarlas.
 Clase de tolerancia
Ejemplos de denominación de roscas métricas:
M16 (M16 con paso grueso de 2 mm)
M16x1 (M16 con paso fino de 1 mm)
ACOTACIÓN DE ROSCAS:
A la hora de acotar una rosca hay que indicar generalmente dos medidas:
 Designación de la rosca (por ejemplo: M20). La designación de la cota se acota en las
líneas (vista longitudinal), circunferencia o arco de 3/4 de circunferencia que representen
al diámetro nominal.
 Longitud roscada.
En el caso de roscas interiores cuando el agujero es ciego es necesario acotar la longitud del
roscado, pudiendo omitir la profundidad del agujero ciego. Si no se específica la longitud del
agujero ciego, esta debe ser igual a 1,25 veces la longitud del roscado. El diámetro del agujero
ciego (fig. 9, ø10.2) puede omitirse. También puede usarse la acotación simplificada mostrada en
la fig.9 derecha.

ROSCAS DE PEQUEÑO DIÁMETRO.

Se puede simplificar la representación y/o la
indicación de las dimensiones si:
 El diámetro de la rosca en el dibujo
(es decir, una vez aplicada la escala)
es ≤ 6 mm
 Si existe un conjunto regular de
agujeros o roscas del mismo tipo y de
la misma dimensión.
La designación debe indicarse sobre una línea directriz dirigida al eje del agujero. Dicha directriz
debe terminar por una flecha.
 DESIGANACIÓN DE LAS ROSCAS

La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e indicando la

dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se indica directamente en milímetros para
la rosca métrica, mientras que en la rosca unificada y Witworth se indica a través de la cantidad
de hilos existentes dentro de una pulgada.
Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5 mm de diámetro
exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4’’- 10 equivale a una rosca Witworth normal de
3/4 pulg de diámetro exterior y 10 hilos por pulgada.
La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de rosca a través de su letra
característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en ingeniería mecánica.
 ROSCADO MANUAL
MACHO:
Se utiliza para roscar la parte hembra. Es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en
la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico.
TERRAJA:
Se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. La terraja de roscar es una
herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos.

ROSCADO EN MAQUNA

FRESADORA:

El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de

corte y avance muy superiores al roscado con macho.
También puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un
chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue más
cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la
misma pieza.

TORNO:

El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal duro
con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de mecanizar.
El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo
de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.

ROSCADO POR LAMINACION:

Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a la laminación en

lugar del arranque de viruta. En este método las fibras del material no son cortadas sino
desplazadas. Esto reduce el tiempo de fabricación, extendiendo la durabilidad de las
herramientas, además de reducir los sobrantes de material. El roscado por laminación se puede
realizar en varios tipos de tornos, centros de mecanizado y tornos CNC.
ROSCA METRICA. M (EJ. M20; M20*2) ROSCA REDONDA (O EDISON) Rd (EJ.
Rd 16*3)

ROCA WITWORTH O GAS R Ó GØ”

(EJ. R 1 ¼”; W 2 ½”) ROSCA SIERRA S (EJ. S 36*3)

ROSCA TRAPECIAL Tr (EJ. Tr 40 *3)

TABLA COMPARATIVA EN MILIMETROS DE ROSCAS EN PULGADAS