INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

URUAPAN

ACADEMIA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

MANTENIMIENTO

“TRABAJO DE INVESTIGACION TEMAS 1-4”

Nombre de los alumnos:

 ALFARO RAMÍREZ ERNESTO ALEJANDRO

 RAMIREZ DIAZ CARLOS ANDRES
 RODRIGUEZ MARTINEZ JEZEL

Docente

DR. GERARDO LORETO GOMEZ

Uruapan,
Michoacán

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Índice de contenido con numeración.

Contenido
Índice de contenido con numeración. 2
Índice de imágenes con numeración. 3
Índice de tablas con numeración 4
1. Evolución y taxonomía del mantenimiento 5
1.1 Evolución del mantenimiento 5
1.2 Concepto e importancia del mantenimiento industrial. 11
1.2.1 Definición de mantenimiento industrial 11
1.2.2 Importancia del mantenimiento industrial. 12
1.3 Definición de mantenimiento. 12
1.4 Papel del mantenimiento en la industria 13
2. Mantenimiento correctivo 14
2.1 Definición y características.14
2.1.1 Definición...... 14
2.1.2 Características.15
2.2 Ventajas y desventajas. 15
2.2.1 Ventajas. ....... 15
2.2.2 Desventajas. . 16
2.3 Procedimiento para el control del mantenimiento correctivo.
................................... 17
3 Mantenimiento preventivo 20
3.1.1 Definición...... 20
3.1.2 Características20
3.2 Ventajas y desventajas 21
3.2.1 Ventajas ........ 21
3.2.2 Desventajas .. 22
3.3 Programación de los planes de mantenimiento 22
Referencias bibliográficas. 25
Bibliografía ................. 25
Referencias videos. ... 27
Referencia Imágenes complementarias. 28

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Índice de imágenes con numeración.
Titulo de figura PÁG.

Tema 1 Evolución y taxonomía del mantenimiento

Figura 1.2. 1 Modelo Organizacional de Henry Ford. 11
Figura 1.2. 2 Modelo Organizacional de Henry Ford Reformado. 11

Tema 2 Mantenimiento correctivo

Figura 2. 1 esquema del mantenimiento correctivo. 14

Tema 3 mantenimiento preventivo

Fig.3.1.1 mantenimiento preventivo. 20
Fig.3.1.2 mantenimiento preventivo (Reparación de equipo). 20
Fig.3.1.3 tareas planificadas. 21
Fig.3.1.4 actualización de sistemas. 21
Fig.3.2.1 Reducir costos. 21
Fig.3.2.2 Reducir riesgos de trabajo. 21
Fig.3.3.1 Planificación de tareas. 22
Fig.3.3.2 Cuantificación de máquinas. 23

3
Índice de tablas con numeración
Título de tabla PÁG.

4
1. Evolución y taxonomía del mantenimiento

1.1 Evolución del mantenimiento

Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre se
han perfeccionado día con día, debido a que éstas le permiten conseguir sus
satisfactorios físicos y psíquicos. Durante la Primera Revolución Industrial, se
consideró que, para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear 90%
de mano de obra y el resto lo proporcionaban las máquinas. Conforme el tiempo
pasó y a través de los esfuerzos por mejorar su función haciendo las máquinas
más rápidas y precisas, en la actualidad se consigue obtener un producto o
servicio con máquinas que se encargan de elaborar más de 90% de éste, lo cual
ha sido posible por la dedicación que la humanidad le ha puesto al desarrollo de
las labores de cuidado a sus recursos físicos, materia a la que desde sus inicios se
llamó mantenimiento. [1, pp. 1-2]

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde
además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en la

necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo.

Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y

herramientas (máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron
enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana de
producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de las
actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.

Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países
más industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para
hombres, mujeres, niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del
invento de James Watt, la máquina de vapor, empieza a surgir un cambio radical
en el ambiente laboral que se vivía en aquel tiempo. Y con la llegada de la
revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los tiempos de
producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce, 1998).
En esta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera
correctiva ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio que
ésta prestaba.

El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de

mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo
para la producción; y con ello las máquinas aumentaron su volumen, complejidad
e importancia. (Newbrough, 1998).

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los

volúmenes de producción debido a las necesidades propias de una

5
guerra de esa magnitud, por ello, la máquina incrementa nuevamente su
importancia y sus cuidados.

Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de

los veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuenta la
máquina se integra por dos factores que son: la máquina propiamente dicha y el
servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso se
preserva. Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo
término, un cierto grupo de proveedores de máquinas realizaron estudios
respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en la
preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento sin
dejar que éstas fueran menos productivas. En 1970, el japonés Seichi Nakajima
desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT) que hace
hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de
mantenimiento en las actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado
resultados satisfactorios en las industrias de punta. (Kunio, 2000). [2, pp. 3-4]

Para saber acerca del desarrollo del mantenimiento y una mejor comprensión (ver
figura complementaria 1.1.1).

A continuación, se presenta una línea del tiempo de los acontecimientos mas

importantes acerca del mantenimiento.

 |120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre| Solo

realizaban trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus
herramientas y utensilios.
 |1780-1830| Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se
fabricaban en forma manual, por lo que eran necesarios hombres
diestros y hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y
de calidad variable.
 |Fábrica de papel 1780| El personal de producción, además de realizar
sus labores, cuidaba también las maquinas solo con acciones de MC, ya
que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su trabajo.
 |1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy
tardados y frecuentemente exigían la atención de varios especialistas, ya
aquellas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la medida.
 |Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli
Whitney desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables en las armas
de guerra, pues él ya lo hacía en sus máquinas algodoneras cinco años
antes.
|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató
personal sin preparación, lo cual implico fuertemente su adiestramiento
y la administración de las mismas fabricas; además, ambos problemas
presionaban mucho para ser resueltos.
 |Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la
Segunda Revolución Industrial al aumentar el interés por el cientificismo
en el trabajo y en la administración, lo cual incremento de manera rápida
la productividad; pero el Mtto. A las maquinas seguía siendo correctivo.
 |1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad
eran muy caros y, por tanto, tenían poca demanda; solo los ricos podían

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 aspirar a comprar, por ejemplo, un automóvil. La división del trabajo era
difícil de mejorar, pues se trabajaba con grupos de especialistas.
 |Henry Ford1879-1947| Estableció la producción industrial masiva de
automóviles, su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que
pudiera ser comprado hasta por l agente del pueblo; lo cual obtuvo con
la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas
transportadoras, que fue montado en 1914.
 |1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el
trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo
para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC).
 |Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con
personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de
producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que
hacia la máquina.
 |1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en
forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la
cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor.
 |Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a
asignar labores de prevención para evitar que las maquinas más
importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento
Preventivo (PM).
 |1916| Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica,
cuando Fayol desarrollo su modelo de Administración Industrial y
General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsión,
organización, dirección, coordinación y control.
 |Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual Proceso Administrativo,
con cinco elementos: planeación, organización, integración, ejecución y
control, dando un concepto holístico a los departamentos de cada
empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal de
Producción y el de Mantenimiento.
 |1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la
aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la
estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco
confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el
trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la
matemática fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.
 |Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control
Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su libro El Control
Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming continuó
trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria
norteamericana, hasta 19339 que con la llegada de la Segunda Guerra
Mundial se abandonó esta práctica.
 |1937| El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en
los activos físicos de una empresa obligo a analizar la importancia de
cada uno y tomar acciones para priorizarlos.
 | Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la
cual llamo Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al

7
 determinar los ítems de influencia vital o importante a fin de atenderlos
por orden de importancia con respecto al producto.
 |1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a los países
beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las
24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel
a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de
trabajo.
 |Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en EUA
se empezó a abandonar el Control Estadístico de Calidad, que habían
establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards
Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.
 |1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no
aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y
cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.
 |American Society For Quality| Se creó la Sociedad Americana de
Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha
sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro, de manera
posible, la calidad de los productos obtenidos.
 |1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en
su industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas
SCAP, al mando del general estadounidense Douglas MacArthur,
estableció un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el
principal fue W.Edwards Deming.
 |W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la
Tercera Revolución Industrial, al establecer en la industria japonés a el
Control Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera
como la parte más importante. Aplico el Ciclo Shewhart´ PDCA o PHVA,
que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.
 |1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de
los mercados por la mejora aumento la calidad del producto.
 |Industriales de Estados Unidos de América| Se creó el concepto de
Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener
tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al
cuidado de las maquinas.
 |1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más
frecuente, existían más problemas planteados por la seguridad del
usuario, cuyo análisis exigía la intervención de especialistas y mucho
tiempo.
 |Wallodi Weibull (1887-1979) | Presento por escrito La Distribución
Weibull de la que se deriva el Análisis de Weibull, técnica utilizada para
estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. Ducha
distribución fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y
Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la seguridad en naves aéreas.
 |1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las
naves aéreas sufrían, por cada millón de despegues, más de 60
accidentes catastróficos al año. Se comprobó que las intervenciones
periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la

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 calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos que
producían las fallas.
 |ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto.
Necesarias para conservar el vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto
de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la aplicación
del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con
respecto a las expectativas del usuario.
 |1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los
llevo a visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se
trabajaba con la filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su
administración intervenían obreros y supervisores.
 |Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en
el estudio del PM estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC)
y preparo cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en la
calidad y productividad. En la actualidad, estos círculos ya son muy
conocidos en el ámbito mundial.
 |1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas
representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios,
generalmente más en la operación de las maquinas que en el diseño. El
operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba defectos
anunciándole la aproximación de la falla.
 |Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenzó a
desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa ³a prueba de
errores´; este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es la
seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto
o servicio proporcionado por las máquinas.
 |1965| Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo
presentaba una forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo
que la comunicación entre las personas tenía graves deficiencias.
 |Kepner Tregoe|Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se
derivó el actual Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la investigación de
las causas que producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.
 |1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense
investigo afondo los problemas de mtto., empleando toda clase de
herramientas.
 |StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport Association)| Publicaron
su libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive
el documento Evaluación del Mtto. Y Desarrollo del Programa revisado
en 1988 y 1993.
 |1970| Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y
fabricasen forma indiscriminada y sin integración a la administración
total de las respectivas instalaciones. En esta época las computadoras se
empleaban en los Departamentos de Producción y Mtto. Solo para el
inventario de los activos fijos y no para su administración.

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 |Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la
Administración del Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la
problemática administrativa del área de Mtto. El software ha
evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa
(EAM) y Planeación de las Necesidades de la Empresa (ERB).
 |1971| Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los
Departamentos de Producción y Mtto. Y la pérdida de oportunidad por
no aprovechar al personal de Producción para hacer con los activos,
trabajos de Mtto. Autónomo.
 |Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en
el Mtto. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal
de la empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Círculos
de Calidad.
 |1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y
mantener en el ámbito mundial sus mercados basados en la seguridad y
calidad ofrecidas.
 |Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los
fabricantes de naves aéreas para que hicieran sus programas de
Mantenimiento.
 |1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con
energía nuclear se detectó la existencia de sobre Mantenimiento. Y se
deseó abatir costos, más que mejorar la calidad del producto. Se empezó
a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
 |Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica| El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma
tan profunda que hadado lugar a la Optimización del Mantenimiento
Planificado (PMO). De esta optimización obtenemos: Enfoque hacia la
Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO
 |John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron
el RCM en toda clase de industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra.
Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo
su versión RCM 2.
 |1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y
desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por
accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran
muy elevados, de lo cual no existía conciencia.
 |Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace
(5S¶s) comúnmente llamado Las cinco eses. La aplicación de esta
filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza
de la fábrica, la definición y organización de herramientas y, sobre todo,
la calidad y productividad.
 |2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto.,
pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El
primero es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto
o servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta como una
dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como
consecuencia una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al
respecto que os permita hablar el mismo idioma. [3, pp. 1-5]

10
 Para ver acerca de las evoluciones de las técnicas de mantenimiento. (ver figura
complementaria 1.1.2) Y de la historia (ver video del tema 1.1)

1.2 Concepto e importancia del mantenimiento industrial.

1.2.1 Definición de mantenimiento industrial
El mantenimiento industrial está definido como el conjunto de actividades
encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas e
instalaciones que conforman un proceso de producción permitiendo que éste
alcance su máximo rendimiento.

Las primeras empresas que existieron estaban conformadas por grupos de

personas que tenían que trabajar en cada uno de los pasos del proceso de
producción y a su vez reparar las herramientas y las máquinas cuando
presentaban alguna avería. Debido a que los trabajadores desarrollaban
múltiples oficios, el elaborar un producto terminado para ofrecerlo en el mercado
implicaba un alto costo en tiempo y dinero.

Con el objetivo de ganar más, invirtiendo menos, las empresas se vieron obligadas
a distribuir a sus trabajadores para que se dedicaran a tareas específicas, dichas
tareas fueron de dos tipos: Tareas de operación de las máquinas y tareas de
reparación de las mismas.

En 1930, el empresario automotriz Henry Ford, implementó un nuevo sistema de

organización al interior de su empresa al cual llamó “Producción en cadena”. Este
nuevo sistema, fue establecido a través de la asignación de responsabilidades
organizadas como se ilustra en la Figura 1.2.1.
Figura 1.2. 1 Modelo
Organizacional de Henry Ford.
Con el nuevo modelo de Ford, surge el concepto de mantenimiento, el cual
dependía del departamento de operación quien era el que determinaba en qué
momento se debían realizar las labores de reparación.

Con la Segunda Guerra Mundial, las empresas tuvieron que aumentar su

producción para suplir la demanda del mercado; para esto, fue necesario
incrementar sus jornadas laborales. Esta manera apresurada de producir en
grandes cantidades y por largos periodos de tiempo hizo que las máquinas se
desgastaran debido al exceso de uso y por lo tanto a presentar fallas en su
funcionamiento.

La reparación de las máquinas implicaba la parada del proceso de producción lo

cual generaba grandes pérdidas. Con el fin de evitar estas paradas, los
empresarios le dieron una mayor importancia al mantenimiento reestructurando
sus modelos organizacionales tal como se ilustra en la Figura 1.2.2.
Figura 1.2. 2 Modelo Organizacional de Henry Ford
A partir del modelo mostrado en la Figura 2, el mantenimiento se vuelve una
Reformado.
herramienta fundamental para las empresas y se convierte en una actividad
correctiva o de reparación, con el correr del tiempo, estas actividades se han
vuelto preventivas y en la actualidad la mayoría de las empresas realizan labores
de inspección y cambio de piezas defectuosas antes de que se produzcan daños
en sus máquinas. Para una mayor comprensión (ver figura complementaria 1.2.1)
y (ver video del tema 1.2)

[4, pp. 2-3]

11
1.2.2 Importancia del mantenimiento industrial.
El desempeño de la empresa estará en la calidad del mantenimiento que se
provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a
futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el
tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y
materiales, para un mejor desempeño.

Entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy importante el

mantenimiento pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento
de los centros de producción de una empresa. [5, pp. 1-2]

Y también un adecuado cronograma de mantenimiento industrial ayuda a cumplir

con todas las metas y tiempos de entrega que se manejan dentro del proceso de
calidad internos obteniendo grandes resultados como mayor productividad a
menor costo, mínimo desperdicio de materias primas, reducción de accidentes de
trabajo ocasionados por fallas mecánicas. A la par de todo esto el mantenimiento
ofrece otras grandes ventajas como lo son el mantener la competitividad en un
mundo cada vez más globalizado como lo expresa Serrano Gómez, L y Ortiz
Pimiento, N: “Los avances en las tecnologías de información y la comunicación, la
creciente globalización, la competencia y las exigencias de los clientes,
especialmente, han intensificado la necesidad de mejorar el rendimiento de las
empresas.” Una empresa que no tiene sus equipos de producción en óptimas
condiciones y no se está actualizando en cuanto a las exigencias del mercado
inevitablemente se ira volviendo incompetente, y se quedara por fuera del
mercado cada día más globalizado. Para una mayor comprensión (ver figura
complementaria 1.2.2).

[6, pp. 2-3]

1.3 Definición de mantenimiento.

El mantenimiento es una rama de la conservación y se refiere a los trabajos que
son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad
estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidad deseada,
debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio; el equipo
que da en segundo término, pues si no nos proporciona lo que pretendemos,
debemos cambiarlo por el adecuado. Por ello, hay que recordar que el equipo es
un medio y el servicio es el fin que deseamos conseguir. Mantenimiento es la
actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad
esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos,
máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a proporcionar el servicio
con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados
con ese fin. El trabajo típico del mantenimiento es la búsqueda y reforzamiento
de los eslabones más débiles de la cadena de servicio que forma la fábrica.

[7, pp. 17-18]

Como un objetivo básico, el mantenimiento procura contribuir por todos los

medios disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de la
planta. De este se desprende un objetivo técnico por el que se trata de conservar
en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria
y estructuras de tratamiento. [8, pp. 3-4]

12
Para una mayor comprensión (ver figura complementaria 1.3.1).

Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado en 3 formas:

1. Mantenimiento correctivo: realizar actividades con la finalidad de

mantener un elemento en una condición especifica de operación, por
medio de una inspección sistemática, detección y prevención de falla
inminente.
2. Mantenimiento preventivo: acciones previamente planeadas para
mantener un elemento en condición especifica de operación.
3. Mantenimiento predictivo: este mantenimiento nación basado en la
automatización y avances tecnológicos en la actualidad, la base de este
tipo de mantenimiento se encuentra en el monitoreo de una máquina,
además de la experiencia empírica, se obtienen graficas de
comportamiento para poder realizar la planeación de mantenimiento.
Este mantenimiento como su nombre lo dice, realiza una predicción del
comportamiento en base al monitoreo del comportamiento y
características de un sistema y realiza cambios o plantea actividades
antes de llegar a un punto crítico.

Para una mayor comprensión (ver figura complementaria 1.3.2) y (ver video del
tema 1.3).

[9, pp. 2-3]

1.4 Papel del mantenimiento en la industria

Anteriormente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue
el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir
que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso
de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción, que
eran quienes tomaban las decisiones de cuándo y cómo tenía que intervenir el
servicio de mantenimiento, tomando en consideración exclusivamente los
intereses (teóricos) de la producción. Consecuentemente, el equipo de
mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de espléndidos
especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran las instalaciones
de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de sacrificio, así como unos
mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor. [10, pp. 2-3]

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:

1-Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de

reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención
totalmente aleatorios y, por tanto, im-programables.

2-Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento

de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de
productos. Con el tiempo, la creciente complejidad de las maquinas, la
introducción en ellas de nuevas tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de
mantenimiento, pero sobre todo el interés por controlar y reducir los costos,
aconsejaron profesionalizar más los servicios de mantenimiento, dotándolos de
mayores y más cualificadas estructuras de gestión y dándoles una mayor

13
participación en la toma de las decisiones que afectaban a su área de
competencia. [11, pp. 1-2]

Para una mayor comprensión (ver figura complementaria 1.4.1) y (ver figura
complementaria 1.4.2).

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta,

cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado
de funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que
cuenta dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad
de la aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en
tiempo y forma por el departamento. El papel que juega el mantenimiento
industrial en un área de trabajo está, como puede verse, estrechamente vinculado
a la producción y la calidad de la misma. Para una mayor comprensión (ver video
del tema 1.4).

[12, pp. 1-2]

2. Mantenimiento correctivo

2.1 Definición y características.

2.1.1 Definición.
El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se inspecciona
y verifica el incidente reportado, se busca la falla y se rectifica. Se documenta yr
eporta que el trabajo ha sido terminado. Parece ser la técnica más económica en
cuanto a mano de obra y materiales, pero puede ser la más cara bajo
consideraciones como: Seguridad industrial, costos de capital, confiabilidad del
equipo, multas por descontinuar el servicio o la producción, costo de personal de
reparación en espera e inventarios. [15, pp. 9 – 10]

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y

no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no
programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la
corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir
un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia
del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de
un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en
cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo
presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más
adecuado. La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado
afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de
producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo
para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente
una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los
compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos
agresivo con todos ellos. [14, pp. 5 – 7]

Para una mayor comprensión (ver imagen complementaria tema 2.1.1)

14
 2.1.2 Características.
El mantenimiento correctivo es el más antiguo junto con el mantenimiento
sistemático; sus objetivos radican en colocar en marcha un equipo que se ha
descompuesto; es una necesidad latente en el primer instante en el cual los
bienes productivos se inventaron. El mantenimiento correctivo en los últimos
tiempos ha tenido buenos avances gracias a la técnica de investigación de
operaciones. Su organización es igual a la técnica de producción bajo pedido. Para
solicitar un servicio de El mantenimiento correctivo es necesario que haya
sucedido una descompostura en un bien productivo o en uno auxiliar a éste. Es
de notar aquí que tanto para el mantenimiento correctivo como para la otra clase
de mantenimiento se establecen formatos especiales, estudiados por el
departamento de mantenimiento y el de organización y métodos.

El mantenimiento correctivo contempla dos clases de operaciones de

mantenimiento; mantenimiento correctivo ligero y NLC. a fondo, fuera de decir
que el mantenimiento correctivo es un pro ducto del azar; algunas veces, y de una
mala dirección y administración de los bienes productivos.

Dada esta clasificación podemos establecer el siguiente esquema como se ve en

la figura 2.1.

Si bien es claro que se produce un reporte es también claro que hay que
Figura 2. 2 esquema del
mantenimiento correctivo. establecer una clasificación de las averías. [15, pp. 1 – 2]

Para una mayor comprensión (ver imagen complementaria tema 2.1.2) y (ver
video del tema 2.1).

2.2 Ventajas y desventajas.

2.2.1 Ventajas.
 ▪ Los costos a corto plazo son menores: Como este tipo de
mantenimiento es una actividad reactiva, se hacen muy pocos trabajos
de reparación luego de la adquisición de los camiones. Solo se realizan
cuando un problema ocurre y recién ahí se genera un gasto.
 ▪ La planificación es mínima: El mantenimiento correctivo consiste en
corregir en el momento una falla identificada en un componente
particular del camión de carga pesada, así que no hay necesidad de hacer
una planificación compleja para solucionar el problema.
 ▪ El proceso es simple: El proceso es muy fácil de entender. Cuando
ocurra el problema técnico en alguno de tus camiones, solo necesitas
tomar acciones en ese momento con la ayuda de algún especialista.
 ▪ Es la mejor solución en algunos casos: Cuando se sabe que los costos
de reparación en caso de una falla serán menores que la inversión
requerida para el mantenimiento preventivo, el mantenimiento.
correctivo es la mejor solución para tu flota de camiones. [16, pp. 1 – 2]
 No genera gastos fijos.
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad.

15
  Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
 Menor costo de reparaciones Hay equipos en los que el.
mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los dispositivos
electrónicos Reducción de costes de inspecciones y reparaciones. [17,
pp. 2 – 3]

Para una mayor comprensión (ver imagen complementaria tema 2.2.1)

2.2.2 Desventajas.
 -La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas
y fallos pueden producirse en cualquier momento. Desde luego,
no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las
intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido
del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p.
ej, empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos
compromisos de producción con clientes sufriendo importantes
penalizaciones en caso de incumplimiento (p.ej la industria
auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las que producen
en campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).
 -Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser
importantes
 -La vida útil de los equipos se acorta -Impide el diagnostico fiable
de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal
trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por
desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra
vez.
 -Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de
equipo. Difícilmente puede justificarse su no realización en base a
criterios económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones
visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de
continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar
durante cortos periodos de tiempo. -Los seguros de maquinaria o
de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la no
realización del mantenimiento programado indicado por el
fabricante del equipo -Las averías y los comportamientos
anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también
pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para
el medio ambiente
 -Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar
con técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos
importante, con medios técnicos muy variados, etc.
[18, pp. 6 – 7]

16
Para una mayor comprensión (ver imagen complementaria tema 2.2.2) y (ver
video del tema 2.2).

2.3 Procedimiento para el control del mantenimiento correctivo.

Es importante conocer los procedimientos que se llevan a cabo para realizar el
mantenimiento correctivo, cabe mencionar que las empresas tienen documentos
que deben llenar al momento de realizar cualquier tipo de mantenimiento y debe
anexarse dicha información al historial del equipo en cuestión.

En la referencia 7 se aprecia un procedimiento de mantenimiento preventivo y

correctivo, en esta ocasión solo nos enfocaremos en el mantenimiento correctivo.
[7, pp. 1-1]

Se puede observar en dicha referencia algunos puntos como el objetivo del

programa, alcance, el responsable, tipos de mantenimiento, políticas de la
empresa, entre otros.

Todos estos datos son muy importantes a la hora de crear un procedimiento de

mantenimiento ya que de no hacerlo. Es muy probable que no se encuentre en el
documento creado toda la información sobre el equipo al cual se le dio
mantenimiento, esta información nos ayuda a crear protocolos de
mantenimiento preventivos más adelante.

TECNICA DE LOCALIZACION DE FALLAS EN MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Esta técnica está ideada para guiarnos en la búsqueda de la CAUSA RAIZ de un

daño, con base en los síntomas presentados y de acuerdo a las mediciones básicas
realizadas. [20. pp. 1]

Se seguirán los siguientes pasos y se harán las siguientes preguntas:

1. CONCENTRACION EXCLUSIVA EN EL PROBLEMA.

No se distraerá la atención en otras áreas del equipo o equipos no relacionados

con el problema en cuestión, al menos inicialmente según nuestro criterio.

2. ¿QUIÉN REPORTÓ EL DAÑO?

Se tratará de ampliar la información sobre características y síntomas del daño

reportado, con la persona que primero lo detectó, en la forma más rápida posible,
usualmente en el mismo momento en que el operador del equipo u otro
encargado, entrega la orden o solicitud de trabajo al receptor de solicitudes de
trabajo del departamento de mantenimiento.

3. CAMBIOS RECIENTES

Se revisará en la hoja de vida del equipo, que mantenimientos se han realizado

en el último trimestre. Un mantenimiento defectuoso anterior o un incorrecto
montaje de algún repuesto o una falta de mantenimiento, puede ser una de las
varias causas.

También considerar cambios recientes en materia prima o en procedimiento de

producción que puedan afectar en normal funcionamiento de la máquina.

17
Igualmente, un cambio de operario experto por otro no experimentado pudo
descalibrar el equipo.

4. ¿QUÉ SISTEMA ES EL AFECTADO?

Iniciamos una revisión lógica y técnica, usando nuestros cinco sentidos y equipo
básico, como pinza voltiamperimétrica, estetoscopio sensor de ruidos, sensores
de temperatura, etc.

Escuchamos ruidos. vemos escapes, movimiento, rangos de variación de

medidores, etc.

Tocamos motores u otros componentes para apreciar su calentamiento o

vibración.

Olfateamos buscando indicios de partes quemadas, o de olores característicos.

Medimos amperajes, voltajes, velocidad, presión, temperatura, etc.

Buscamos inicialmente si el sistema afectado es el eléctrico, el sistema electrónico

de mando,

el sistema hidráulico, el sistema neumático, el sistema mecánico (engranajes,

levas, rodamientos, etc.), el sistema de calentamiento, el sistema de detección,
etc.

5. ¿A QUÉ GRADO DE SEVERIDAD?

Las mediciones realizadas nos darán idea de que tan grave es el daño,
estableciendo criterios de si se puede continuar trabajando el equipo, en caso de
que pueda continuar o si se debe parar inmediatamente, para no poner en riesgo
a las personas o al equipo. También nos dirán si el daño es un desajuste de
calibración o un daño que implica reparación o cambio de partes.

6. ¿CUÁNDO SE PRESENTA LA FALLA?

Esta observación nos permitirá saber si es al iniciar, en un punto medio del

proceso, a un patrón regular de tiempo, o falla permanente, lo que nos da criterios
para la búsqueda de la falla.

7. ¿DÓNDE ESTÁ LA FALLA?

Con el análisis de las anteriores observaciones y mediciones, ayudados por

nuestra experiencia y criterio técnico, estamos en condiciones de dictaminar en
que parte específica del sistema está la falla y posiblemente cuales son algunas
de las causas que produjeron la falla.

8. COMPROBACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS.

Procedemos a comprobar las posibles causas, simulando las condiciones que la

originaron, según nuestro criterio y recursos técnicos, para determinar la causa
raíz real que originó la falla.

9. REPARACIÓN DE LA FALLA.

18
Se procede a reparar la falla de la forma más técnica posible, ojalá siguiendo
procedimientos escritos, elaborados por el personal de mantenimiento, para este
tipo de falla, si ya se presentó anteriormente.

10. COMPROBACION DE BUEN FUNCIONAMIENTO.

Una vez reparada la falla se tomarán las mediciones a que haya lugar según el
manual del equipo o los procedimientos escritos de mantenimiento, para
garantizar que esté trabajando dentro de parámetros aceptables de voltaje,
amperaje, velocidad, presión, vibración, calidad, etc. Igualmente utilizamos
nuestros sentidos para comprobar el correcto funcionamiento de la máquina, por
un tiempo prudencial de 10 a 15 minutos.

Es ideal volver a inspeccionar rápidamente el equipo a las 4 o 6 horas luego de la

reparación, para garantizar que la reparación quedó enteramente a satisfacción y
poder colocar el visto bueno de reparación en la solicitud u orden de trabajo, o
para anotar las observaciones correspondientes y generar una nueva orden de
trabajo de inspección o reparación.

Cabe mencionar que, dependiendo de la empresa y de la falla, se pueden seguir

diversos pasos para el mantenimiento correctivo, todo depende de la gravedad
de la falla, por ello los pasos previos no son un estándar, para observar otra
estructura de pasos (ver figura complementaria 2.3.2) [21, pp. 1-2]

Así mismo si muestra un programa de mantenimiento en software (ver el video

del tema 2.3).

19
 3 Mantenimiento preventivo
3.1.1 Definición
Podríamos decir que el mantenimiento preventivo (Fig.3.1.1) es la alternativa, o
más bien la antítesis, del mantenimiento correctivo, que se basa en reparar
cuando el daño ya se ha hecho. Con el mantenimiento preventivo se evitan los
fallos antes de que ocurran. De esta manera, se termina la idea de parar toda una
producción porque una máquina se ha averiado, con la consecuente pérdida de
tiempo del empleado y de productividad de la máquina. Con un sistema de
mantenimiento preventivo evitamos ese daño, esa pérdida de tiempo en la
reparación, ya que la revisión o reparaciones oportunas se han realizado antes de
que ocurran. [22, pp 1-3]

Sabías que un buen mantenimiento preventivo ayuda a aumentar la

Fig.3.1.1 mantenimiento
productividad hasta un 25%, reduce los costes hasta un 30% y que alarga la vida
preventivo
de la maquinaria y equipos hasta en un 50%. (ver imagen complementaria tema
3.1.1)

Es que el mantenimiento preventivo se basa, precisamente, en eso, en prevenir.

Es decir, existe una planificación muy bien estudiada que pone en marcha ciclos
de mantenimiento para evitar cualquier tipo de avería, rotura, etc. Estas acciones
programadas son, entre otras:

 Ajustes de maquinaria y equipos

 Limpieza, tanto de instalaciones como de maquinaria

 Análisis de las averías (ver imagen complementaria tema 3.1.2)

 Calibración de la maquinaria

Fig.3.1.2 mantenimiento  Cambio de piezas

preventivo (Reparación de equipo)
 Reparación de equipos (Fig.3.1.2)

[23, pp 1-4]

3.1.2 Características
Como se ha dicho, el mantenimiento preventivo permite detectar fallas a tiempo
y corregirlas mediante inspecciones periódicas realizadas por expertos.

De esta forma, las empresas impiden que se presenten paros de planta afectando
la producción, y evitan la depreciación y hasta pérdida total de equipos.

Para una mayor comprensión (ver video del tema 3.1).

Las características principales del mantenimiento preventivo son las siguientes:

– Se realiza de forma periódica y rutinaria.

20
 – Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son
planificadas (Fig.3.1.3) Tiene un tiempo de inicio y de culminación.

– Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes,

mientras el equipo está parado.

– Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.

– El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a través de

manuales técnicos.
Fig.3.1.3 tareas planificadas

– Las actividades que se realizan siguen un programa previamente

elaborado.

– – Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica de los

equipos (Fig.3.1.4). [24, pp 1-3]

3.2 Ventajas y desventajas

3.2.1 Ventajas
Entre las ventajas que presenta el mantenimiento preventivo se encuentran las
siguientes:
Fig.3.1.4 actualización de sistemas
– Costo reducido con relación al mantenimiento correctivo Fig.3.2.1.

– Se reducen significativamente los riesgos por fallas o fugas en los

equipos.

– Prolonga la vida útil de los equipos. (Ver imagen complementaria

3.2.2)

– Hay menor tiempo de inactividad no planificado causado por falla de

los equipos.

– Se generan menos errores en las operaciones cotidianas.

Fig.3.2.1 Reducir costos
– Mejora sustancialmente la fiabilidad de los equipos.

– Se producen menos costos en reparaciones causadas por fallas

inesperadas de los equipos, las cuales deben corregirse rápidamente.

– Reduce el riesgo de lesiones para los operarios.

– Disminuyen al máximo las probabilidades de que ocurran paros

imprevistos en la planta.

– Permite mejorar el control sobre el funcionamiento del equipo y su

Fig.3.2.2 Reducir riesgos de
trabajo
productividad, así como la programación del mantenimiento que será
aplicado en este. [25, pp 1-2]

21
 3.2.2 Desventajas
En realidad, el mantenimiento preventivo tiene muy pocas desventajas. Algunas
de estas son las siguientes:

– El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal

especializado que generalmente está fuera de la empresa, por lo cual
tiene que ser contratado. (Ver imagen complementaria 3.2.2)

– Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan

con cierta periodicidad, no permiten que se pueda determinar
exactamente la depreciación o desgaste de las piezas de los equipos.
[26, pp 1-4]

– La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para

programar las labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se
deba cambiar una pieza cuando quizás puede tener una mayor vida útil.
[27, pp 1]

Para una mayor comprensión (ver video del tema 3.2).

3.3 Programación de los planes de mantenimiento

Hay algunos aspectos básicos que debe incluir un plan de mantenimiento
preventivo básico, independientemente de si utilizas software GMAO o sistemas
más rudimentarios:

Desglose de activos. Deben localizarse todas las máquinas e instalaciones que van
a ser objeto del plan de mantenimiento preventivo. En fábricas con muchas
máquinas, o con varias unidades del mismo modelo, resulta útil asignar un código
único a cada una. Así es más fácil identificarlas.

Procedimientos. Hay que definir cada procedimiento preventivo: trabajos a

realizar, materiales y herramientas necesarias, medidas de seguridad específica,
etc. (Fig.3.3.1). Se trata de tener toda la información relevante para agilizar el
trabajo y evitar errores. [28, pp 1-4]

Planificación de las acciones. Es necesario planificar las acciones preventivas, para

definir de qué forma van a repetirse, y cuándo toca la siguiente operación. Así la
planificación se hace mucho más simple. Se pueden organizar siguiendo varios
indicadores:

Tiempo natural, repitiendo la acción cuando ha transcurrido un tiempo

determinado desde la última acción. Se usa cuando es difícil calcular el desgaste
Fig.3.3.1 Planificación de tareas
o medir otros parámetros.

Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la máquina. Es necesario que

ésta tenga un contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado
guarda mayor relación con el desgaste de la máquina. (Ver imagen
complementaria tema 3.3.1)

22
 Ciclos de trabajo. Algunas máquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de
una sierra el número de cortes, en una envasadora la cantidad de envases
producidos…). Usar este factor es preferible a los anteriores.

Distancia recorrida. En los vehículos es más fácil usar el cuentakilómetros para

calcular la siguiente acción preventiva.

Hay otra información que suele incluirse en los planes de mantenimiento

preventivo, dependiendo de las necesidades de la empresa. En la práctica, suele
depender del tamaño de la propia empresa, porque si se trata de un negocio
modesto, controlar demasiados datos tiene un coste que no es proporcional a los
resultados obtenidos, mientras que en el caso de una gran industria, cualquier
información que ayude a tomar mejores decisiones tiene grandes beneficios.
Algunas opciones complementarias son el análisis económico, la gestión de
personal, gestión de repuestos, etc.

Cómo crear un programa de mantenimiento preventivo

Estos consejos sirven tanto si estás pensando en crear un programa de

mantenimiento para una empresa en la que trabajas, como para un cliente, o
simplemente estás pensando en crear tu propia empresa de mantenimiento.

[29, pp 2]

No importa demasiado la tecnología utilizada. Las aplicaciones de mantenimiento

más sofisticadas no sirven de mucho si no se alimentan con los datos adecuados.
Sin embargo, con un software básico, incluso sin él (solo en pequeñas industrias
o talleres con cargas de trabajo mínimas), se puede gestionar el mantenimiento
preventivo de forma eficaz.

Los aspectos básicos son:

Definir activos. Numerar cada máquina o instalación (Fig.3.3.2), darle un nombre

para que todo el personal lo llame de la misma forma… En este paso sería
conveniente definir la criticidad del activo, es decir qué importancia tiene, y qué
pasa si queda fuera de servicio. Para ello es importante tener en cuenta las
Fig.3.3.2 Cuantificación de
consecuencias de una parada.
maquinas
Definir procedimientos Lo ideal es empezar con la documentación del fabricante.
La mayoría de acciones están recogidas en el manual de la máquina. Casi siempre
será necesario añadir nuevas acciones, porque el entorno y uso no son
exactamente como ha previsto el fabricante. Otra herramienta muy útil es el
registro de averías de cada máquina. Con él se puede analizar qué ha fallado en
el pasado, y cómo puede evitarse que la incidencia reaparezca de forma
imprevista. [30, pp 3]

Definir cadencia. Los fabricantes suelen dar orientaciones sobre cada cuánto
tiempo deben repetirse las acciones. Lo más fácil es aplicar estas directrices, y
modificarlas tras un tiempo, según los resultados. En determinados ambientes,
las máquinas pueden sufrir un desgaste mayor o menor del previsto por el

23
fabricante, así que debemos adaptar los períodos para optimizar la relación
coste/beneficio. (Ver imagen complementaria tema 3.3.2).

Cómo implantar un plan de mantenimiento preventivo En la práctica, implantar

un programa de mantenimiento preventivo desde cero es bastante complicado.
Lleva bastante tiempo, y hace falta ir corrigiendo muchos procedimientos.
Básicamente, hay dos formas de implantar el sistema de mantenimiento:

Desde cero, creando todo el sistema y poniéndolo en marcha en un momento

concreto. Es lo que se suele hacer cuando se subcontrata la puesta en marcha del
programa, o cuando se instala una aplicación informática en una empresa sin un
sistema previo. Resulta muy arriesgado porque todos los problemas e imprevistos
aparecen a la vez, y se generan mucho malestar. Hay que ser comprensivos y
aceptar que es un proceso necesario. [31, pp 30-31] Progresivamente,
empezando por los procedimientos que evitan las acciones correctivas más
graves, por seguridad, costes o recursos dedicados. Así se ven los resultados
desde el primer día y aumenta la motivación. Además, al ir evitando averías
imprevistas, se gana tiempo que se puede aplicar en implantar otros
procedimientos. Otra gran ventaja es que, al construirse el sistema sobre la
marcha, las correcciones aplicadas a los primeros procedimientos se tienen en
cuenta para crear los siguientes, evitando muchas modificaciones. [32, pp 20-21]

Para una mayor comprensión (ver video del tema 3.3).

24
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Referencias videos.
VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 1.1 Historia del mantenimiento.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 1.2 Concepto del mantenimiento industrial.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 1.3 ¿Qué es mantenimiento?

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 1.4 Importancias del mantenimiento.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 2.1 Mantenimiento Correctivo.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 2.2 Ventajas y Desventajas del Mantenimiento

correctivo.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 2.3 Programa de mantenimiento.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 3.1 Mantenimiento Preventivo.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 3.2 Ventajas y desventajas mantenimiento

preventivo.

VIDEO COMPLEMENTARIO TEMA 3.3 Recomendaciones mantenimiento

preventivo.

27
Referencia Imágenes complementarias.
FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.1.1 Cuadro sinoptico del desarrollo del
mantenimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.1.2 Evolución de las técnicas de

mantenimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.2.1 Gestión del mantenimiento

industrial.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.2.2 Importancia del mantenimiento

industrial.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.3.1 Mapa conceptual del

mantenimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.3.2 Tipos de mantenimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.4.1 Niveles de mantenimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 1.4.2 Acciones del mantenimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 2.1.1 Representación de mantenimiento

GIF.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 2.1.2 Acciones del mantenimiento

correctivo.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 2.2.1 Ventajas Mantenimiento

Correctivo.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 2.2.2 Desventajas Mantenimiento

Correctivo.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 2.3.1 Diagrama de flujo del

procedimiento.

FIGURA COMPLEMENTARIA DEL TEMA 2.3.2 Pasos para el mantenimiento

correctivo.

28
29