Manual Control Carguio Transporte Dispatch

Manual de Operaciones
4.2 CONTROL DE CARGUIO Y TRANSPORTE
¿Qué es DISPATCH?
DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala, que utiliza lo último en la

tecnología del Sistema de Posicionamiento Global (GPS), herramientas matemáticas, informáticas,
de comunicaciones y redes, permitiendo la interacción en tiempo real para proporcionar
asignaciones óptimas y automáticas, llevar un control tanto de la distribución adecuada de los
camiones hacia las palas y botaderos, el nivel de pisos, el posicionamiento de las perforadoras y la
definición de zonas mineralizadas.
Figura No. 1 Dispatch
El uso conjunto de estas herramientas posibilita la administración inteligente de los procesos

productivos mineros, considerando las prácticas y objetivos definidos por las operaciones mineras,
ya que cuenta con la ubicación GPS de los equipos, como palas y camiones en tiempo real, con lo
que se puede obtener información de las distancias y velocidades entre éstos y asignar en forma
correcta la distribución del equipo de transporte.
Los principales objetivos del Dispatch son:
 Mejorar la productividad de la operación minera.

 Controlar la operación minera.
 Mejorar los pisos de carguío.
 Disminuir la dilución y pérdida de mineral.
Perforación de calidad.
 Perforación y carguío en condiciones adversas.
 Control sintomático de camiones.
Manual de Operaciones: Mina Página 1 de 20

4.2 Control de Acarreo.doc
 Mejorar la utilización de los equipos de apoyo.

 Sistema integrado de información.
 Control de gestión de gran nivel.
4.2.1 Elementos Adicionales del Sistema DISPATCH

La principal función de DISPATCH es la de proveer asignaciones óptimas para camiones de
acarreo, en forma automática. Sin embargo, el sistema provee algunos elementos adicionales para
que la mina incremente su productividad y reduzca sus gastos operacionales.
Estos elementos son, entre otros:
 Sistemas GPS para palas opcional

 Sistemas GPS para perforadoras opcional
 Sistemas GPS para tractores (dozers) opcional
 Rastreo de mantenimiento opcional
 Mezcla de materiales opcional
 Capacidad de simulación
 Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado
 Monitoreo de taludes/botaderos opcional
 Control de perforación opcional
 Rastreo de equipo auxiliar
 Informes extensos
4.2.2 Sistema de posicionamiento global (GPS)

El GPS (Global Positioning System o Sistema de posicionamiento global) es el único sistema capaz
de mostrar una posición requerida en alguna parte de la tierra.
Actualmente este sistema se utiliza en Tajo Abierto, en el trabajo de toda la flota de equipos
mineros (palas, cargadores frontales, camiones, perforadoras y equipos auxiliares).
El GPS al ser asociado al software de asignación de equipos mineros (Dispatch), permite ubicar y
distribuir los equipos en la zona de trabajo que se defina y extraer reportes de las labores que se
realiza, buscando conseguir la eficiencia, incremento en la productividad y reducción de costos.
El sistema GPS está también conectado a una red local, lo que permite que el personal de
mantenimiento tenga acceso a la información del estado mecánico-eléctrico del equipo desde el
computador de su oficina, y con ello dar una atención más rápida determinando en el momento la
posición del equipo sin perder tiempo.

Figura No. 2 Sistema de posicionamiento GPS
Esquema General del Sistema

El Hardware de Dispatch está compuesto por 3 subsistemas:
 El computador central, la estación terrena referencial de GPS y su sistema de radio
asociado (MPR),
 El sistema de repetidores de radio y
 El sistema computarizado de campo.
El computador central provee de gráficas al despachador, para monitorear y controlar las

operaciones de la mina. Esta máquina ejecuta el software Dispatch, el cual contiene una
base de datos que describe la configuración del Tajo, los equipos, etc. optimizando las
operaciones de la mina basándose en los objetivos establecidos por la gerencia.
Componentes
1. Red de computadores SUN

a. Central de respaldo de alta precisión y mantenimiento.
b. Desarrollo gráfico de topografía.
2. Equipos de comunicaciones
a. Radios.
b. Sala de control.
c. Equipos en la mina.
d. Repetidor.

Figura No. 3 Hardware del Dispatch
3. Equipos satelitales
a. Estación fija en el repetidor y móviles en equipos mina.
b. Antenas de alta y baja precisión en equipos mina.
4. Softwares o programas computacionales

a. Aplicación de despacho en plataforma Solaris 2.6 y lenguaje forms.
b. Programas de comunicaciones.
c. Programas de GPS Glonass.
5. Sistemas de respaldo de energía y datos

a. Sistemas que resguardan la información esencial para los análisis de
productividad y eficiencia de los equipos.
6. Módulos de trabajo y aplicaciones

a. Operación de mantenimiento y administración.
7. Dispositivos satelitales en equipos de la mina.

a. Antena de recepción de la señal.
b. Pantalla de operación en cabina del equipo.
c. Fuente de poder en cada equipo minero.

Figura No. 4 Dispositivos satelitales
4.2.3 Funcionamiento del Sistema de Despacho DISPATCH

El sistema de posicionamiento funciona básicamente a través de las antenas y consolas de trabajo
dispuestas en cada equipo. Mediante la interacción satelital del sistema GPS, se mantiene una
interacción en tiempo real (continua). El GPS entrega información referida a tiempos, distancias y
ubicación, tanto al operador de cada equipo como al administrador general del sistema Dispatch.
Con esta información, se pueden asignar más eficientemente los equipos, mejorar la eficiencia de
traslados, reducir las pérdidas de tiempo y maximizar la gestión de la operación de carguío y
transporte.
Figura No. 5 Consola gráfica de alta precisión en Cabinas de Equipo

Minero

La información entregada tiene un nivel de precisión tal, que permite, por ejemplo, determinar en
qué lado de la pala un camión está siendo cargado o en qué lado del botadero está descargando
un volquete. En todo caso, una precisión de hasta cinco metros es suficiente para la mayoría de las
aplicaciones del equipo móvil.
Figura No. 6 Pantalla con la ubicación de los equipos en Mina
Con el posicionamiento satelital los usuarios pueden mostrar gráficamente los datos de
posicionamiento en tres diferentes formas:
 En tiempo real, mostrando las ubicaciones del equipo en el momento.
 Históricamente, como un ploteo scatter (nube de puntos).
 Como una reproducción del movimiento de equipo de una guardia completa de trabajo.
Los datos de posición (datos posicionales) son recolectados a intervalos regulares durante la
guardia de operación y almacenados en una base de datos, normalmente cada 30 segundos. La
mina puede usar los datos posicionales históricos de los equipos para generar rutas del equipo en
movimiento durante un período determinado. Estas rutas tienen numerosos usos, tales como
monitoreo del avance de excavación de palas, modelos de descarga y uso de carreteras. Debido a
que cada lectura satelital es grabada, las rutas pueden servir también para asistir en
investigaciones de accidentes.
4.2.4 Posicionamiento Satelital en Palas

En el caso de las palas de carga, el sistema de posicionamiento satelital permite obtener
información tanto sobre la correcta ubicación del cucharón de la pala (útil para que el operador
reconozca dónde comenzar el carguío del material), como del control de gradiente del piso del
banco (importante para conocer si se logra la altura de pisos planificada o la necesidad de utilizar
equipo auxiliar para lograr la altura -cota- o nivel de pisos).
Para el posicionamiento de la pala se requiere como base la información de los límites del polígono
y del gradiente objetivo del piso del polígono, así como también del tipo y ley de material. Esta
información es enviada a la cabina de control de la flota de palas.

Posicionar correctamente el cucharón permite que el operador pueda ver en la consola ubicada en
su cabina los polígonos de minado específicos del banco en el cual se encuentra trabajando.
Durante los períodos en que no se está cargando material, el sistema continúa tomando lecturas -
de alta precisión- de la posición de la cuchara y comparando estas posiciones con las de los
polígonos. En la pantalla se resalta con otro color el polígono que se está excavando.
También, el sistema muestra los puntos de excavación exactos en cada polígono, analizando los
datos de posicionamiento satelital, los cuales son diferentes en giro, excavación y modos de
descarga. Esto permite al operador verificar permanentemente que se estén excavando los
polígonos correctos, aun cuando sea de noche o bajo condiciones climáticas adversas (neblina
espesa), y moverse de polígono en polígono sin el requerimiento de estacas de mineral. Esto se
traduce, finalmente, en una menor dilución del mineral en los contactos (límites entre polígono) y un
conteo y mezcla más precisos de las cargas.
Figura No. 7 Sistema de Supervisión de la Excavación
Para asistir en el control de la gradiente del piso del banco el sistema muestra una barra de
elevaciones en la consola del operador que indica si las orugas de la pala se encuentran por
encima o por debajo de la elevación objetivo del piso del banco, el cual debe ser representado por
cero. De esta forma, los operadores pueden controlar su propio piso sin la ayuda del personal de
topografía. Esta opción es sumamente útil cuando la pala tiene que minar en gradientes mayores al
0%, ya sea por drenaje o por diseño de rampas.

4.2.5 Posicionamiento Satelital en Camiones de Extracción

En general, los receptores móviles ubicados en las palas y camiones continuamente toman
posiciones usando las señales de los satélites y las correcciones DGPS que envía el receptor base
(estación total que esta ubicada en un punto fijo en tierra). Estas posiciones son enviadas al
computador central mediante radio cada vez que los camiones pasan por los beacons (balizas
virtuales creadas en el sistema con un determinado radio de influencia), y de esta forma el software
de despacho utiliza la información para determinar la mejor ruta de los camiones y la correcta
asignación de este equipo a palas o puntos de descarga como botaderos, pilas de lixiviación,
chancadora primaria ó carguio en el tajo.
Algunos beacons pueden configurarse como puntos de reasignación de los camiones, de tal forma
que, al pasar dichos camiones por estos puntos, el sistema reexamina la situación de los equipos y
puede reasignarlos a otra pala o botadero.
Figura No. 8 Posicionamiento satelital

4.2.6 Ciclo de Acarreo típico

Daremos un ejemplo de un ciclo de acarreo, un camión llega a una pala, recibe la carga, viaja a un punto de
descarga (botadero, chancadora o depósito), descarga, y sigue en su camino hasta llegar a otra pala.
Figura No. 9 Ciclo de acarreo típico
A continuación describiremos paso a paso lo que sucede durante cada etapa de una jornada de
trabajo para el ciclo de acarreo.
1 Al inicio de nuestro ejemplo, el camión llega a la pala.
2 Al acercarse a la pala, el camión entra al área de cobertura de la baliza virtual asociada con dicha
pala. Esta baliza de GPS le avisa a DISPATCH que el camión llegó a su punto asignado (la pala).
3 Una vez que DISPATCH recibe el dato de que el camión llegó a la pala asignada, despliega un
mensaje (similar a éste) para el operador en la consola grafica de su camión:

DISPATCH también despliega una transacción de llegada en la Pantalla de Transacciones de

DISPATCH:
Generalmente, transacciones de llegada muestran los niveles actuales de combustible.
Nota: Si no está activada la función de auto-llegada en la baliza de punto final de la pala (se puede
desactivar con el módulo de GPS de DISPATCH), será necesario para el operador del camión oprimir Llegar
en la Consola Grafica cuando el camión entra al área de la pala.
DISPATCH responde a la transmisión de llegada enviando el siguiente mensaje de asignación a la Consola

Grafica del camión:
El operador del camión oprime OK para confirmar que recibió la asignación para cargar.
4 Hay algo más que sucede cuando el camión llega a la pala. Desaparece la palabra Listo de la
Consola Grafica de la pala y el número de identificación del camión que acaba de llegar, aparece
en su lugar:

5 En muchas de las minas donde se utiliza el sistema DISPATCH, hay balizas infrarrojas (IR)
instaladas a los lados de los camiones de acarreo. A cada lado de las palas, también, hay balizas
IR que apuntan hacia su cucharón. En la medida en que la pala va girando para vaciar su cucharón
en la tolva del camión, la baliza IR instalada en el camión se coloca de tal forma para estar alineada
con la baliza IR de la pala. Esto crea un enlace infrarrojo entre los equipos, indicando el inicio del
ciclo de carga, como mostramos a continuación:
Figura No. 10 Enlace IR entre Camión y Pala
6 Una vez establecido el enlace IR, el Sistema Computarizado de Campo (FCS) de la pala envía
los datos al computador central para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga ha comenzado.
7 El software del computador central analiza los datos y despliega el siguiente mensaje en la
Consola Grafica del camión:
Nota: En aquellas minas donde los camiones y palas no tienen balizas IR, el operador del camión oprime
Cargar en la Consola Grafica una vez el camión haya recibido el primer cucharón de la pala. DISPATCH
despliega el siguiente mensaje Cargando......por favor espere! en la Consola Grafica del camión.

Para avisarle al despachador

que la secuencia ha iniciado,
DISPATCH despliega una
transacción de carga y un
mensaje de cálculo en la
Pantalla de Transacciones,
así:
La transacción de carga reporta los
minutos que dura improductiva la
pala entre cargas.
Los mensajes de cálculo muestran el

tiempo aproximado que dura el
proceso de carga.
8 Cuando la pala termina de cargar el camión, el operador de la pala oprime OK en su Consola

Grafica para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga está completo.
9 El software del computador examina la base de datos de la mina para determinar a cuál botadero,
depósito o chancadora debe enviar al camión y le envía su asignación. (DISPATCH determina
dichas asignaciones con base en el tipo de material registrado por el operador de la pala y la
disponibilidad de los puntos de descarga.)
10 Aparece una asignación parecida a ésta en el despliegue de la Consola Grafica del camión:
11 El operador del camión oprime OK en la Consola Grafica, en señal de haber recibido su

asignación de descarga.
12 Junto con la asignación, DISPATCH modifica el despliegue la Consola Grafica de la pala para
estar Listo y actualiza la cifra actual de las cargas de la pala:
Con esta acción, la pala se prepara para recibir al siguiente camión.
Nota: Si no hay cambios en el tipo de material excavado, el operador de la pala puede cargar a los
siguientes camiones con oprimir OK al final de cada ciclo de carga. Si hay cambios en el tipo de material
excavado (por ejemplo, de estéril a mineral), el operador de la pala debe informar ésto a DISPATCH; ésto lo
hace registrando el nuevo tipo de material antes de oprimir OK al terminar de cargar al camión.

13 A partir de ese momento, DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones con

información en cuanto a la clase de material que se cargó en el camión; también aparece una
transacción para mostrar el punto de descarga al que fue enviado el camión y un mensaje de
cálculo con el tiempo aproximado que se demorará dicho camión en llegar al punto de descarga.
Además, DISPATCH incluye datos sobre la carga del camión; esta información aparece en la
columna apropiada en la parte superior de la Pantalla de Transacciones de DISPATCH.
Una carga de material estéril que pesa 90 toneladas.

Clase de material que cargó.
Botadero al cual está asignado el camión.
Tiempo aproximado en el cual llegará al botadero.
14 Para eliminar errores relacionados con asignaciones de camiones, DISPATCH mantiene cada
asignación en la Consola Grafica mientras el camión va en camino hacia el botadero, depósito o
chancadora.
15 En ruta al punto de descarga, el camión pasa por el área de cobertura de una baliza virtual de
GPS de punto intermedio, la cual sirve para monitorear el tiempo que se demora el ciclo de
acarreo. Si es necesario, dicha baliza puede generar una reasignación dinámica.
Si el punto de descarga al cual está asignado el camión cambia de estado y no está en servicio o
tiene camiones esperando para descargar, DISPATCH envía un mensaje de reasignación al la
Consola Grafica del camión. (Para asegurarse de que el operador haya recibido la nueva
asignación, suena la alarma de la Consola Grafica. El operador debe responder oprimiendo el
botón OK.) DISPATCH sabe cuando cambia el estado de una Chancadora por la información
ingresada por su operador en la Consola Grafica de la chancadora.

Para que usted sepa dónde se encuentra un camión en el ciclo de acarreo, DISPATCH despliega
un mensaje de transacción de Llegada en la Pantalla de Transacciones cuando el camión pasa por
una baliza virtual de GPS de punto intermedio.
Mensaje que aparece cuando el camión pasa por un punto de comunicación.
16 DISPATCH sabe cuando el camión ha llegado al punto de descarga porque recibe una
transmisión desde la baliza virtual de GPS de punto de destino final. Un mensaje similar a éste
aparece en la Consola Grafica del camión:
Además, DISPATCH despliega mensajes de llegada en la Pantalla de Transacciones, así:

Mensajes de llegada
17 Mientras vacía su carga, un censor a bordo del camión automáticamente detecta que la tolva
está inclinada. Esto hace que el Sistema Computarizado de Campo del camión envíe información al
computador central, avisando que ha llegado al final de la secuencia de descarga.
18 El software del computador examina la base de datos de la mina para generar una nueva
asignación para el camión.
19 Una vez que el software haya generado la asignación, ésta aparece en la Consola Grafica del
camión, como mostramos a continuación:
20 El operador del camión responde a la asignación oprimiendo “OK”.
Nota: En algunas minas, los operadores de camiones deben oprimir Asignar (cuando terminan la
secuencia de descarga) para solicitar una nueva asignación de DISPATCH.
21 En ese momento, DISPATCH despliega dos mensajes en la Pantalla de Transacciones; un

mensaje con la asignación para el camión (diciendo que debe ir a la pala) y otro mensaje de cálculo
(diciendo cuánto tiempo durará realizar dicha asignación).

Mensaje de Asignación
22 En ruta a la pala asignada, el camión vacío pasa por otra baliza virtual de GPS de punto
intermedio que sirve para calcular el tiempo que se demoran los camiones en el ciclo de acarreo y
para proporcionar reasignaciones.
23 Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH reevalúa la asignación
original; posiblemente la cambiará si la pala a la cual fue asignado el camión está Fuera de Servicio
o Demorada o si están fuera de servicio los camiones previamente asignados a una pala de mayor
prioridad.
Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH despliega un mensaje en
la Pantalla de Transacciones.

Mensaje al pasar por el Punto de Comunicación.
24 Finalmente, el camión llega a la pala, comenzando un nuevo ciclo de acarreo.
Los pasos anteriores son un ejemplo de un típico ciclo de acarreo. Sin embargo, pocos ciclos
durante el turno son realmente parecidos a este. Por ejemplo, camiones y palas se dañan debido a
fallas mecánicas o eléctricas; entran en Demora debido a voladuras o descansos de los operadores
y entran en Reserva cuando hay poco trabajo pendiente.
Si en algún momento durante el ciclo de acarreo, un camión o pala se daña o cambia de estado
(pasando a Demora, Reserva, etc.) el operador le informa a DISPATCH oprimiendo el botón
correspondiente en La Consola Grafica (y luego OK). Esta información le permite a DISPATCH
ajustar el plan actual de despachamiento, si es necesario.

4.2.7 Estados operacionales del Dispatch
A continuación describiremos los estados operacionales que DISPATCH reconoce.

Debe observarse que estos estados operacionales se aplican tanto a botaderos, chancadoras,
depósitos y talleres, como a camiones, palas y equipo auxiliar.
Listo - Los equipos e instalaciones clasificados con estado de Listo son aquellos que funcionan
adecuadamente y están actualmente en uso. Por consiguiente, DISPATCH los tiene en cuenta al
hacer sus cálculos de optimización y asignación y envía los camiones Listos a palas y puntos de
descarga igualmente Listos.
Fuera de Servicio - Los equipos e instalaciones que están Fuera de Servicio, son aquellos que no
funcionan adecuadamente, ni están en uso. Por consiguiente, DISPATCH no los tiene en cuenta
para sus cálculos de optimización y asignación.
Camiones y Palas Fuera de Servicio crean excepciones, las cuales el despachador debe aceptar o
rechazar en la Pantalla de Excepciones. Cuando una pala se daña, su estado cambia a Fuera de
Servicio. Inmediata y automáticamente DISPATCH deja de asignar camiones a dicha pala y los
reasigna, a no ser que el despachador decida enviar camiones a dicha pala manualmente,
aceptando el mensaje de excepción que inevitablemente se presentará.
Cuando se daña un camión, DISPATCH inmediatamente deja de tenerlo en cuenta para las
asignaciones de acarreo de la flota, y cancela los tiempos y horarios que había calculado para sus
viajes. Camiones y palas dañados no aparecen en la pantalla de la Ruta de PL. Cuando una
chancadora está Fuera de Servicio, obviamente su capacidad de trabajo se reduce fuertemente.
Por consiguiente, DISPATCH reduce el número de camiones asignados a palas de mineral,
comenzando con las palas de menor importancia y prioridad.
Sin embargo, DISPATCH no cancela el viaje de aquellos camiones que ya están en camino a dicha
chancadora.
Cuando un camión, pala o chancadora está Fuera de Servicio, el operador puede explicar por
medio de La Consola Grafica la razón específica o general del daño; esto lo hace registrando un
código numérico (generalmente de tres dígitos), correspondiente a la razón por la cual se ha
cambiado el estado del equipo. Si el operador no registra el código de la explicación, es necesario
que el despachador lo haga en la Pantalla de Excepciones.
Demora - El sistema DISPATCH tiene en cuenta a los equipos e instalaciones con estado de
Demora al efectuar sus cálculos de optimización y asignación. Algunas de las razones por las
cuales los equipos tienen estado de Demora son: porque están en mantenimiento, demoras
generadas por el operador, descansos durante la hora de almuerzo, factores del clima, cambiando
las
barrenas de las perforadoras y muchas razones más.
DISPATCH no asigna camiones a palas con estado de Demora, pero los camiones en ruta a dichas
palas no serán reasignados. DISPATCH espera que un camión en Demora llegue a su destino,
pero es consciente de que no lo hará dentro del tiempo previamente calculado.
Las Demoras que se presentan en las chancadoras no afectan el flujo de los camiones. La mayoría
de códigos numéricos que explican las Demoras calculan cuánto tiempo durará dicha demora. Por

ejemplo, se espera que la Demora 013, que corresponde a una Ruta Obstruida, durará 10 minutos,
mientras que el código Mover (703) de una pala, durará 8. Cuando se están efectuando
reparaciones en el campo y no se sabe cuánto tiempo se demorarán, debe considerarse que
dichos cambios de estado (a Demora) estarán resueltos en un período corto de tiempo (por
ejemplo, en media hora o menos).
DISPATCH no asigna camiones a las palas que tienen una Demora por el causal Mover. Sin
embargo, cuando se acabe la Demora, DISPATCH espera que el operador de la pala oprima Listo
en su CONSOLA GRÁFICA para continuar asignando camiones a dicha pala. Si hay suficientes
camiones operando para llegar a TODAS las palas, DISPATCH envía camiones a las palas en fase
de Mover. Camiones asignados a una pala antes de que el operador (de dicha pala) oprima Mover
en su CONSOLA GRÁFICA, no recibirán una reasignación hacia otra pala. En estos casos, es
posible que usted quiera reasignar a los camiones en forma manual, utilizando el módulo de
Despacho.
Si hay una Demora por mantenimiento que implica una larga reparación (por ejemplo, que dure
más de una hora o suficiente para asignar al operador a otro equipo) usted debe modificar el
estado del equipo de Demora a Fuera de Servicio, para que DISPATCH no lo tenga en cuenta para
sus cálculos de asignación.
En la mayoría de las minas, los estados de Demora y Fuera de Servicio causan excepciones en la
Pantalla de Excepciones. Los códigos numéricos que explican estas demoras incluyen el tiempo
aproximado de duración de la demora. Ud. puede modificar esta cifra, haciendo ajustes en la línea
de Duración en la excepción de la Demora.
Por ejemplo, si usted sabe que una Demora causada por una Ruta Obstruida se va a demorar más
de 10 minutos en resolver, puede cambiar el tiempo a 30 minutos. Si lo cambia de esta forma, está
cambiando la duración para esta Demora únicamente. Para cambiar la duración de una Demora en
forma permanente y global, es necesario utilizar el módulo de Códigos.
La figura que se muestra a continuación, muestra la pantalla del Módulo de Códigos; en ella se ven
las explicaciones (causas) de las demoras junto con los respectivos códigos numéricos y el tiempo
que se espera que durará cada demora.

Cuando se vence el tiempo esperado de la duración de una Demora, DISPATCH lo comunica

mediante un mensaje informativo en la Pantalla de Transacciones, indicando cuánto tiempo lleva el
equipo o instalación en Demora. Este mensaje aparece cada dos minutos hasta que el estado de
Demora se cambia a Listo, Fuera de Servicio, Reserva o nuevamente a Demora.
Reserva - A un equipo se le asigna el estado de Reserva si no hay trabajo para dicho equipo, o si
no hay operador disponible. DISPATCH no tiene en cuenta a estos equipos para sus cálculos. (En
algunas minas no se emplea el término Reserva; se utilizan los términos Improductivo, Repuesto,
Espera y Disponible.)
El código más común para explicar Reserva es el de “No hay Operador.” Generalmente, si un
equipo que está en operación durante un turno no está programado para el siguiente turno, el
despachador le solicita al operador oprimir el botón Reserva en La Consola Grafica del equipo al
apagarlo, en el momento de finalizar su turno. Se genera una excepción cada vez que un equipo
pasa al estado de Reserva.
Cambio de Turno - En algunas minas, hay un descanso en la producción en el momento del

cambio de turno. En estas minas, cuando los operadores se salen del sistema al terminar su turno,
los estados de los equipos cambian automáticamente de Listo a Cambio de Turno.
En aquellas minas donde los cambios de turno ocurren mientras sigue activa la producción, el
equipo permanece con el estado de Listo mientras hay un cambio de operador.
DISPATCH tiene en cuenta a los equipos con estado de Cambio de Turno para sus cálculos de
optimización y asignación, anticipando el hecho de que próximamente sus operadores entrarán al
sistema. De esta forma, si un operador llega tarde a registrarse en uno de estos equipos y oprime el
botón LISTO unos minutos después de haberse iniciado el turno, DISPATCH ya lo habrá incluido
en su programa de despachamiento. De esta forma, el sistema no necesita modificar las rutas de
los camiones ni ajustar su plan de acarreo cuando un operador se demora en registrarse.
Además de los cambios relacionados con el estado de los equipos, hay otras situaciones que
pueden afectar los ciclos de acarreo, la más común siendo errores cometidos por los operadores.
Durante el turno, es posible que a los operadores se les olvide oprimir los botones de las Consolas
Graficas cuando sea necesario hacerlo, o que opriman el botón equivocado. En algunos casos, los
camiones pueden llegar al destino equivocado. La mayoría de errores de operación generan
excepciones, las cuales requieren de la atención o intervención del despachador.
Las asignaciones de mantenimiento y reabastecimiento de combustible también afectan a los ciclos

de acarreo. Cuando se decide eliminar la intervención del usuario en la toma de decisiones,
DISPATCH automáticamente envía a los camiones a reabastecerse de combustible y a recibir
mantenimiento cuando sea necesario hacerlo.


Manual Control Carguio Transporte Dispatch

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual Control Carguio Transporte Dispatch

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Operaciones

4.2 CONTROL DE CARGUIO Y TRANSPORTE

DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala, que utiliza lo último en la

Figura No. 1 Dispatch

El uso conjunto de estas herramientas posibilita la administración inteligente de los procesos

Los principales objetivos del Dispatch son:

 Mejorar la productividad de la operación minera.

Manual de Operaciones: Mina Página 1 de 20

 Mejorar la utilización de los equipos de apoyo.

4.2.1 Elementos Adicionales del Sistema DISPATCH

Estos elementos son, entre otros:

 Sistemas GPS para palas opcional

4.2.2 Sistema de posicionamiento global (GPS)

Manual de Operaciones: Mina Página 2 de 20

Figura No. 2 Sistema de posicionamiento GPS

Esquema General del Sistema

El computador central provee de gráficas al despachador, para monitorear y controlar las

1. Red de computadores SUN

Manual de Operaciones: Mina Página 3 de 20

Figura No. 3 Hardware del Dispatch

4. Softwares o programas computacionales

5. Sistemas de respaldo de energía y datos

6. Módulos de trabajo y aplicaciones

7. Dispositivos satelitales en equipos de la mina.

Manual de Operaciones: Mina Página 4 de 20

Figura No. 4 Dispositivos satelitales

4.2.3 Funcionamiento del Sistema de Despacho DISPATCH

Figura No. 5 Consola gráfica de alta precisión en Cabinas de Equipo

Manual de Operaciones: Mina Página 5 de 20

Figura No. 6 Pantalla con la ubicación de los equipos en Mina

4.2.4 Posicionamiento Satelital en Palas

Manual de Operaciones: Mina Página 6 de 20

Figura No. 7 Sistema de Supervisión de la Excavación

Manual de Operaciones: Mina Página 7 de 20

4.2.5 Posicionamiento Satelital en Camiones de Extracción

Figura No. 8 Posicionamiento satelital

Manual de Operaciones: Mina Página 8 de 20

4.2.6 Ciclo de Acarreo típico

Figura No. 9 Ciclo de acarreo típico

1 Al inicio de nuestro ejemplo, el camión llega a la pala.

Manual de Operaciones: Mina Página 9 de 20

DISPATCH también despliega una transacción de llegada en la Pantalla de Transacciones de

Generalmente, transacciones de llegada muestran los niveles actuales de combustible.

DISPATCH responde a la transmisión de llegada enviando el siguiente mensaje de asignación a la Consola

Manual de Operaciones: Mina Página 10 de 20

Figura No. 10 Enlace IR entre Camión y Pala

Manual de Operaciones: Mina Página 11 de 20

Para avisarle al despachador

Los mensajes de cálculo muestran el

8 Cuando la pala termina de cargar el camión, el operador de la pala oprime OK en su Consola

11 El operador del camión oprime OK en la Consola Grafica, en señal de haber recibido su

Con esta acción, la pala se prepara para recibir al siguiente camión.

Manual de Operaciones: Mina Página 12 de 20

13 A partir de ese momento, DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones con

Una carga de material estéril que pesa 90 toneladas.

Manual de Operaciones: Mina Página 13 de 20

Mensaje que aparece cuando el camión pasa por un punto de comunicación.

Además, DISPATCH despliega mensajes de llegada en la Pantalla de Transacciones, así:

Manual de Operaciones: Mina Página 14 de 20

20 El operador del camión responde a la asignación oprimiendo “OK”.

21 En ese momento, DISPATCH despliega dos mensajes en la Pantalla de Transacciones; un

Manual de Operaciones: Mina Página 15 de 20

Manual de Operaciones: Mina Página 16 de 20

Mensaje al pasar por el Punto de Comunicación.