INTRODUCCIÓN:

- La fundición es una de las profesiones más antiguas, pero con el crecimiento de

la sociedad industrial en los últimos años ha tenido una gran evolución.

La fusión de aleaciones metálicas se lleva a cabo en hornos de fusión. Por lo general

se usan chatarras y elementos de aleación como carga de dichos hornos. La
selección de la unidad de fusión es una de las más importantes decisiones que
deben tomar las empresas de fundición, teniendo en cuenta varios factores de
importancia.

Así como para acerías se vio alto horno, reducción directa, convertidores, eléctrico
trifásico, cuchara de reacción y otros medios para llegar al acero fundido, para hierro
fundido y colado de aleaciones ferrosas son diferentes. Se coincide en el inicio para
reducir el mineral y obtener arrabio.

Para obtener piezas ferrosas por moldeo, los hornos fundamentales son dos:
Cubilote y Eléctrico por Inducción. Para fundiciones, en menor escala y sin mucho
éxito, también se utiliza el rotativo.

Debido a los requerimientos de fabricación, cualquier tipo de horno puede ser el

recomendable para una particular operación. La elección puede ser dictada por
consideraciones de costo inicial, costo relativo promedio de mantenimiento y
reparación, costo base de operación, disponibilidad, temperatura de fusión del
material metálico, y experticia del personal.
1. Principales hornos de fusión utilizados en la fabricación de
aleaciones no ferrosas

1.1. HORNOS DE CRISOL:

Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente

aislado del combustible, normalmente este hecho de grafito con cierto contenido
de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas siendo su principal
característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual
permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido. Algunos
crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500°C.

En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están totalmente dentro de
la cámara del horno y se extraen de ella para coser el metal.
Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos levantados
respecto al suelo. El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga
alrededor y por encima de los crisoles (que se cierran con una tapa de refractario)
para producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más
coque. El combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y
foso de cenizas.

Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser
natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeño
ventilador. El último método es preferible para controlar mejor el calor y la
atmósfera del horno.
El espacio destinado al coque entre los crisoles y el revestimiento del foso debe
ser de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras de la parrilla
suelen haber aproximadamente 180mm. El borde de los crisoles debe quedar
debajo de la salida de humos. Las parrillas y todas las entradas de aire deben
mantenerse libres de productos sintetizados para que el aire pueda circular
libremente a fin de conseguir una combustión completa y una atmósfera
ligeramente oxidante.

Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos
del horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con tenazas por uno
o dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta
180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay menos
perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la
unidad de fusión hasta los moldes.
1.1.1. HORNO DE CRISOL FIJO (NO BASCULABLE)

En los hornos de crisol fijo no basculables (hornos estáticos de crisol fijo) existe
un solo crisol fijo al horno y que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que
los gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo: como no
es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a los
moldes sacándolo del crisol del horno con una cuchara.

Como no pueden bascularse para verter el contenido del crisol, es necesario

extraer el caldo con una cuchara; son adecuados cuando se necesita tomar
pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes, como, p.ej., cuando se
cuela en coquillas. Pueden emplearse como hornos de espera con la sola misión
de mantener el metal en estado líquido, pero en algunos casos también se efectúa
en ellos la fusión. Su rendimiento térmico es más bajo para la fusión, sobre todo
cuando se trabaja a temperaturas altas, pero representan una verdadera unidad
de fusión, de no mucha capacidad, que sirve para una gran variedad de trabajos.
1.1.2. HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE)

Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la
estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o
directamente a los moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o
transversal a la piquera de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en
este último caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la
cuchara sin mover ésta. O bien directamente en los moldes.

Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío,

al principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los
quemadores durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la
velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo
momento se le carga y se pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para
llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min. para capacidades
de hasta 300 Kg. de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de
aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio.

Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas

suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol.
Los hornos calentados por gas o petróleo diesel o residual, son más fáciles de
controlar y funden más rápidamente que los otros, pero imponen condiciones más
duras a los crisoles y los refractarios. Los crisoles son de capacidad variable,
pueden contener hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son más
corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg. para latones, la capacidad suele ser de
70 Kg. Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que permita
sacarlos del horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con
tenazas por uno o dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos
crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay
menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere
desde la unidad de fusión hasta los moldes.

Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una
aleación más limpia, los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de
energía es más preciso. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril, jofaina,
con pico entre otros.
1.2. HORNOS DE LLAMA DIRECTA:

Un horno de llama directa es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto. La

unidad es calentada solamente en un extremo usando un combustible apropiado.
El aire para la combustión puede ser precalentado en regeneradores como el caso
del horno Siemens Martin. El combustible, generalmente carbón bituminoso, es
pulverizado por un triturador rotativo y soplado al horno como polvo fino, aunque
también se puede usar petróleo diesel o residual. Los productos de combustión y
la llama pasan sobre la carga metálica y los gases son extraídos a través de una
chimenea. Estos hornos4 son cargados con chatarras, arrabios y otros
ingredientes, removiendo las secciones de arco en su bóveda. Son usados para
fusión de fierro, algunos para fundiciones grises o para fundición blanca y
maleable.
1.3. HORNOS ROTATIVOS:

Consiste en un cilindro horizontal de chapa, recubierto por refractario; tiene dos

coronas, una dentada, que apoya sobre dos rodillos que lo hacen girar lentamente.
En una de las bases se ubica un quemador y la salida del metal líquido, y la otra
se utiliza para la carga sólida del metal, y salida de los gases de combustión. Otro
dispositivo mecánico, permite básculas el horno para permitir el total vaciado del
metal, extraer la escoria, y reparar el refractario. Ver croquis figura 10. El costo de
inversión es superior al cubilote (sin depuración de gases, y sensiblemente inferior
a la inducción) El refractario aplicado es sílico-aluminoso. El combustible utilizado,
puede ser gas natural, fuel-oil, o aceite de lubricación de automotores usado.
Como comburente, se utiliza oxígeno puro básicamente para fundiciones, o aire
para los no ferrosos. Con el metal aún sólido, el calentamiento se produce por la
llama directa. Comenzado a fundir el metal, el horno gira y el calor se transmite
más por el contacto renovado con el recubrimiento calentado por la llama. No es
apto para aceros porque no se llega a la temperatura de fusión y menos de
colado; para fundiciones, si bien se usa con relativo éxito en Brasil, en Argentina
no ha tenido el desempeño esperado para sustituir al cubilote, y producir
directamente de él fundiciones gris, nodular o blanca. Porque no han sido bien
aplicados los quemadores, y/o porque es necesario partir con un porcentaje
elevado de arrabio (alrededor de 40 %), que lo hace antieconómico. El metal
líquido se recubre con una capa espesa de escoria difícil de sacar, que impide la
descarburación y ajuste con ferroaleaciones. Se está usando con relativo suceso
en lugar del cubilote para dúplex con inducción, sin carga de arrabio,
aprovechando el menor costo del gas natural como combustible. el metal obtenido
no necesita ser tan caliente ni de composición precisa, porque se ajusta
posteriormente; se reduce sensiblemente la contaminación comparando con el
cubilote.
1.4. HORNO ELÉCTRICO:

El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos elétricos a la

metalurgia del acero, fue principalmente estimulada por el deseo de obtener un
producto que compitiera con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico
obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a
tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se
inició solamente después de 1900 (Siglo XX), es también utilizado para la
fabricación de importantes cantidades de acero de calidad corriente.

CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias

metalúrgicas pueden clasificarse como sigue

1) Hornos de arco eléctrico

2) Hornos de inducción

3) Hornos de resistencia

Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen

los hornos de inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las
altas temperaturas involucradas pero si para el calentamiento de otros metales.
Horno Eléctrico de Arco: Es el reactor principal que se usa para la fabricación de
los aceros especiales. Utiliza el calor generado por un arco eléctrico para fundir la
carga que se encuentra depositado en el crisol.

Tiene ventajas respectos a otros hornos como son:

VENTAJAS

Instalación mas sencilla y menos costosa que la que

cualquier horno utilizados para fabricar aceros.

Se obtienen temperaturas mas elevadas, del orden de los

3500ºC

No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni

son necesarios chimeneas, recuperadores, etc

El aprovisionamiento de materia prima es mas fácil y libre

Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:

 Horno eléctrico de arco indirecto.

 Horno eléctrico de arco directo.

a) Hornoeléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo):

En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser
del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el
oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos
los electrodos, estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000
Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.
b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los
hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición. Existen dos
tipos:

Horno eléctrico de arco directo trifásico Horno eléctrico de arco directo monofásico