TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

 DOCENTE:
ING. VÍCTOR MANUEL CERVANTES DOMÍNGUEZ

 ASIGNATURA:
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

 CARRERA:
ING. QUIMICA

 ALUMNOS:
 DIAZ ABREU MEYVON DEL SOCORRO
 SANTOS MAURICIO LUIS ALBERTO
 SANCHEZ CHINÑAS MELINA
 MARQUEZ RIOS MARIANA ALMENDRA

[School]
[Course title]
Introducción

La instrumentación y control de procesos es una especialidad de la ingeniería que

combina, a su vez, distintas ramas, entre las que destacan: sistemas de control,
automatización, electrónica e informática.

Su principal aplicación y propósito es el análisis, diseño y automatización de procesos de

manufactura de la mayor parte de las áreas industriales: petróleo y gas, generación de
energía eléctrica, textil, alimentaria, automovilística, ...

“Refinería de petróleo y gas”

Su principal aplicación y propósito es el análisis, diseño y automatización de procesos de

manufactura de la mayor parte de las áreas industriales: petróleo y gas, generación de
energía eléctrica, textil, alimentaria, automovilística, ...
Aplicación en el área productiva
Derivado de que todo proceso de fabricación y manufactura requiere de un control, la
ingeniería de instrumentación y control de procesos tiene una aplicación en el sector
productivo en las siguientes áreas: diseño y mantenimiento.

“Fábrica Internacional de Productos Capilares de L’Oréal”

Diseño
Analizar e incorporar los componentes básicos de medición, así como lazos de control, en
el proceso de desarrollo de la ingeniería de un proyecto para la fabricación, construcción
y/o modificación de parámetros de plantas industriales.

El ingeniero de instrumentación y control de procesos participa en el desarrollo de las

hojas de especificaciones técnicas de los instrumentos que integraran los lazos de
control, así como la arquitectura de control, que se utilizará y revisión de los planos de
tubería e instrumentación (D.T.I.), desarrollo de la lógica de control, que puede ser, del
tipo electrónica, neumática o hidráulica.

“Aspecto de un Diagrama de Tuberías e Instrumentación”

Tema 1 - Elementos primarios y finales de control

Diagrama de Flujo de Instrumentos (P&ID)
Un P&ID es lo que se define como un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI)
también conocido del idioma inglés como piping and instrumentation diagram/drawing
(P&ID) y es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los
equipos instalados y el instrumental.

Otro posible nombre que se utiliza para referirse a un P&ID es el de PFD, una forma
simplificada del inglés (Process Flow Diagram), aunque esta es una forma menos
utilizada.

Estos diagramas están compuestos por una serie de símbolos que nos permitirán identificar
todos los componentes que conforman un proceso, como tuberías, número de líneas de
tubería y sus dimensiones, valvulería, controles, alarmas, equipos, niveles, presostatos,
drenajes, purgas, bombas, etc.

El instrumento de símbolos standard utilizados en estos diagramas se basa generalmente

en la Norma ISA S5.1. Sistemas de Instrumentación y Automatización de la sociedad.

“Diagrama de Tuberías e Instrumentación”

Uso
Este standard de símbolos se usa tanto en industria química como en petroquímica,
metalúrgicas, industrias de aire acondicionado, generadoras de energía, y en otros
muchos y numerosos procesos industriales.

Además de estos símbolos se utilizan diferentes tipos de líneas y círculos para indicar
como están interconectados los diferentes elementos del proceso y las funciones de cada
instrumento.

“Agitadores de Paso Cerrado”

Definiciones Típicas
 Instrumentación: Conjunto de instrumentos o su aplicación con el propósito de
observar, medir o controlar.

 Instrumento: Dispositivo que realiza una función determinada (medir, indicar,

registrar, …).

 Proceso: Cambio físico o químico de la materia, o conversión de energía.

 Variable controlada: Es el flujo, nivel, temp. presión, etc. del proceso que queremos
controlar. (variable del proceso PV).

 Variable manipulada: Es la presión (3-15 psi), corriente (4-20mA) (variable de

control CV).

 Elem. Prim. de Medición: Son los medidores de campo, básculas, Medidor de flujo,
Medidor de nivel.

 Elem. Final de Medición: Instrumentos que controlan las variables: válvulas,

variadores de velocidad., solenoides, etc.

 Rango: Límites de medición de un instrumento o transmisor.

 Span: Diferencia entre el máximo y mínimo del rango del instrumento (casi siempre
igual).

 Set-point: es el valor al que tiene que llegar la variable del proceso.

 Accesible: Este término se aplica a un dispositivo o una función, la cual puede

usarse o ser vista por un operador, con el propósito de efectuar acciones del control.
Por ejemplo: Cambiar el Set Poin, transferencia Manual Automático, Acciones de
ON OFF, etc.

 Alarma: Un dispositivo o función que señala la existencia de una condición anormal

por medio de unos cambios discretos audibles, visuales o ambos cuyo objetivo es
atraer la atención.

 Detrás del panel: Los dispositivos “detrás del panel” se refiere a que en condición
normal no es accesible por el operador.

 Binario: Término aplicado a una señal o dispositivo que solamente tiene dos
posiciones discretas o estados. Al usarse de manera simple como “señal binaria”,
que es opuesta a señal análoga, y significa dos estados posibles ON – OFF.

 Burbuja: El símbolo circular tiene como propósito identificar un instrumento o una

función y puede tener un número como etiqueta.

 Dispositivo computacional: Un dispositivo o función que realiza uno o más

cálculos u operaciones lógicas o ambas, enviando como resultado una o más
señales de salida.
  Configurable: Un dispositivo o sistema cuyas características
funcionales pueden seleccionarse o arreglarse a través de un
programa u otros métodos.

 Controlador: Un dispositivo que tiene una salida que varía para

regular una variable controlada de una manera específica.
Un contralor automático varía su salida automáticamente en respuesta a una entrada
directa o indirecta en la medición de variables de un proceso.
Un controlador puede estar integrado con otros elementos funcionales en un lazo
de control.

 Válvula de Control: Dispositivo que comúnmente permite manipular el flujo

(variable manipulada) en uno o más procesos de fluidos.

 Convertidor: Dispositivo que recibe señal de información desde un instrumento de

una forma y envía una señal hacia una salida bajo otra forma (convertidor I/P). Un
convertidor algunas veces se puede referir a un transductor.

 Digital: Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para
representar valores continuos o estados discretos.

 Luz Piloto: Luz que indica cual son las condiciones normales de un sistema o
dispositivo. Por ejemplo, luz de alarma que indica condición anormal. Se le conoce
también como luz monitor.

 Proceso: Cualquier Operación o secuencia de operaciones que involucra un cambio

de energía, estado, dimensión u otras propiedades que pueden definirse respecto a
una referencia.

 Local: La ubicación de un instrumento que no está en un panel o consola y no está

montado en la sala de control. La palabra “campo” (field) se usa comúnmente como
sinónimo de local.

 Panel Local: Los paneles locales se ubican en las cercanías de los subsistemas o
sub áreas de la planta.

 Lazo o Bucle (Loop): Combinación de dos más instrumentos o arreglo de funciones

de control; también el paso de señales de uno a otro con el propósito de controlar
una variable de proceso.

1.1 SIMBOLOGIA ISA

¿QUE ES?

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el

objeto de transmitir de una forma más fácil y específica la
Instrument Society
información. Esto es indispensable en el diseño, selección,
of America
operación y mantenimiento de los sistemas de control.

NORMALAS MAS UTILIZADAS:

 ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación)

 ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y

computarizados)

 ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación)

 ANSI/ISA-S5.5 (Símbolos gráficos para visualización de procesos)

 EJEMPLO Y EXPLICACÓN:

Figuras: Representan a los

instrumentos ¿Queé se está usandoo?

Letras: Indican el tipo de instrumento que se

está usando, su función y la variable
relacionada.

Números: Ayudan a identificar el lazo

de control.

PARA LA IDENTIFICACIÓN DE UN ELEMENTO

1.- SIMBOLOS E INSTRUMENTOS

2.-
UBICACIÓN DE LOS INTRUMENTOS

3.- POR
LA
POSICION DEL INSTRUMENTO
4.- TAGS
 Primera letra: Variable medida o de
iniciación
 Segunda letra: Función de lectura
pasiva
 Tercera letra: Función de salida
 Número: Lazo de control
 Número adicional (opcional).
Número de panel

*EJEMPLOS*

Instrumento discreto: Control de presión o

vacío montado en el tablero (accesible al
operador)
 Instrumento discreto: Válvula de
caudal montada en campo

5.- LINEAS Y TUBERIAS

 Estas líneas serán más finas que las líneas de tuberías de proceso
SIMBOLOS GENERALES DE INTRUMENTOS
6.-Lazos de Control
Arreglo de elementos orientados al mantenimiento de condiciones específicas en un proceso,
maquinaria o sistema.

Un lazo de control puede identificarse localizando un elemento primario (medidor de la variable)

conectado al proceso, seguido de un transductor (convertidor de señal) que le enviará información
en forma de señal a un controlador que a su vez gobierna sobre uno o más elementos finales de
medición (que ejecutan la orden de controlar la variable).

El controlador también puede recibir información de uno o más elementos primarios para mandar
sobre una o más variables del proceso. Esto último suele ser más común en los PLC (Controlador
Lógicos Programables).

“Lazo de Control con dos transmisores de flujo (con elemento primario de caudal integrado), un
controlador indicador de caudal.”
“Lazo de Control que controla el caudal de salida (vaciado) de un tanque y a su vez la acumulación
en este.”

“Diagrama de vaciado y llenado de múltiples tanques donde se pueden identificar tres

lazos distintos (lazo 100, 101 y 102 con sus respectivos instrumentos)”.
1.2 Terminología SAMA
SAMA - Scientific Apparatus Makers Association
“Asociación de Fabricantes de Aparatos Científicos”
Al igual que la ISA (Instruments Society of America), existe otro organismo dedicado a la
estandarización de la terminología en la instrumentación.
Esta norma específica la nomenclatura para nombrar los instrumentos y los símbolos para
representarlos.
Su objetivo principal es representar el funcionamiento del sistema a partir de un diagrama
o plano.
La unificación de la terminología, utilizada por la SAMA, se realizó para que todos los que
intervengan en un proceso industrial hablen un mismo lenguaje.
Los diagramas SAMA son un lenguaje gráfico para entender el funcionamiento de un lazo
de control a diferencia de la simbología ISA.
Los símbolos SAMA se utilizan para desarrollar y transmitir el complejo interfuncionamiento
funcional de los bucles(lazos) de control de un proceso.
Los cuatro bucles de control más comunes utilizados en la industria son los bucles de
temperatura, presión, nivel y flujo.
Cada uno de estos bucles se compone de solo tres dispositivos: un transmisor (con
elemento primario de control o sensor integrado), un controlador y un elemento final de
control (modificador de la variable). Estos son simples bucles simples con una sola señal
de retroalimentación.
Sin embargo, los controles de un proceso involucran muchos transmisores, muchas señales
de retroalimentación, funciones de avance, en cascada y en paralelo.

Cada uno de estos bucles se compone de solo tres dispositivos: un transmisor, un

controlador y un elemento final de control.
Los diagramas SAMA son más explícitos con respecto a la simbología ISA pues estos
gráficos expresan con más precisión:

 El tipo de acción del controlador

 El tipo de control o controlador (PI, PD, PID)
 Constantes de sintonía
 Rangos tanto en el controlador como instrumento
 Rango de operación de la válvula de control
La SAMA comprende siete secciones:

 Instrumentos analíticos
 Aparatos de laboratorio
 Instrumentos de medición y ensayo
 Instrumentos nucleares ópticos
 De medición y control procesos
 Mobiliario y equipos para laboratorios científicos

La complejidad de las estrategias usadas para el control de la combustión requiere una

notación que exceda los Diagramas de Proceso e Instrumentación (P&IDs – Process and
Instrumentation Diagrams) y estándar de la ISA (La Asociación de Instrumentación,
Sistemas y Automatización).
La Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos (SAMA) ha desarrollado tal notación y
esto se utiliza comúnmente para definir estrategias de control de combustión.
En su Norma En su Norma PMC 20-2-1970, establece las siguientes definiciones en la
instrumentación:

 Campo de medida (Range)

 Alcance (Span)
 Error
 Incertidumbre de la medida (Uncertainty) PMC 20-2-1970, establece las
definiciones de los términos estandarizados.
 Exactitud
 Precisión (Accuracy)
 Zona muerta (Dead zone o Dead band)
 Sensibilidad (sensitivity)
 Repetibilidad (repeatibility)
 Histéresis (hysteresis)

En su Norma PMC 20-2-1970, establece las siguientes definiciones empleadas en las

especificaciones de los instrumentos:

 Campo de medida con elevación de cero

 Campo de medida con supresión de cero
 Elevación de cero
 Supresión de cero
 Deriva
 Fiabilidad
Norma PMC 20-2-1970. - Definiciones en las especificaciones de los instrumentos:

 Resolución
 Trazabilidad (Traceability)
 Ruido
 Linealidad
 Estabilidad
 Temperatura de servicio
 Vida útil de servicio
 Respuesta frecuencial

Controladores
En controles industriales es muy común encontrar los siguientes 5 tipos de reguladores:

 Dos posiciones (ON-OFF).

 Proporcional (P).
 Proporcional-Integral (PI).
 Proporcional-Derivativo (PD).
 Proporcional Integral Derivativo (PID).

Campo de medida (Range):

Conjunto de valores de la variable de medida que están comprendidos dentro de los límites
superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento; viene
expresado estableciendo los dos valores extremos.

 100 a 200 ºC
 0 a 20 mV c.c
 0 a 1500 ºC

Alcance (Span):
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento.
Por ejemplo: Si un instrumento tiene un campo de medida de 100 a 300 ºC, entonces su
alcance es de 200 ºC.

Error:
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real
de la variable medida. Existen tres tipos:
  Error estático.
 Error dinámico.
 Error medio.

Error estático:
Si el proceso está en periodo de régimen.

Error dinámico:
Si los instrumentos están en un proceso en operación absorben energía del mismo,
perturbaciones, vibraciones, etc.; lo cual existe en una pequeña o gran cantidad.

Error medio:
Es la media aritmética de los errores en cada punto de la medida.

Incertidumbre:
Los errores que existen necesariamente al realizar la medida de una magnitud, hacen que
se tenga una incertidumbre sobre el verdadero valor de la medida.
La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonablemente
al verdadero valor de la magnitud medida.

Exactitud:
Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas próximas al
verdadero valor de la magnitud medida.

Precisión:
Es la tolerancia de medida o transmisión del instrumento y define los límites de los errores
cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio durante
un período de tiempo determinado. Es el intervalo donde es admisible que se sitúe la
magnitud de la medida.
Las condiciones normales de servicio de un instrumento es normalmente 1 año.
Zona muerta (dead zone o dead band):
Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida
del instrumento, es decir, que no produce su respuesta.
Viene dada en % del alcance de la medida.
Por ejemplo: Supongamos un instrumento que mide hasta 200 °C, tiene una zona muerta
de ± 0,1 %, es decir, 0.20 ° C de zona muerta.

Sensibilidad (sensivity):
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona,
después de haberse alcanzado el estado de reposo.
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.

Repetibilidad:
La capacidad de reproducción del instrumento al medir repetidamente valores idénticos de
la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación,
recorriendo todo el campo.

SIMBOLOGIA
“Símbolos de procesamiento de señal.”
“Comparación del aspecto de un diagrama de tuberías e instrumentación ISA y un SAMA.”

“Diagrama SAMA demostrativo sobre sobre el control del caudal en un proceso”.

Ejemplo de contraste ISA -SAMA

“Diagrama de Tuberías e Instrumentos (P&ID) ISA”.

De este P&ID se desprende claramente que la válvula de control de vapor (válvula de

temperatura o TV) está siendo regulada por el controlador de temperatura (TC) para
aumentar y mantener la temperatura del fluido del proceso medida por el transmisor de
temperatura (TT).

“Diagrama de Tuberías e Instrumentos (P&ID) SAMA”.

En un diagrama SAMA (figura de arriba) el transmisor de temperatura (TT) permanecería
como se representa antes. El controlador de temperatura ahora estaría representado por
el símbolo SAMA para un controlador de dos acciones (proporcional e integral). La
señal de realimentación, o la variable de proceso (PV), se muestra desde el TT hasta la
parte superior (o posterior) del controlador.
El punto de ajuste (setpoint) se muestra entrando en el lado del controlador desde el
diamante manual con la A en el interior. El símbolo delta Δ se utiliza para indicar el cálculo
del error entre el SP deseado y el PV medido real. El símbolo K se utiliza para representar
ganancia o acción proporcional.

El símbolo integral se usa para representar la acción integral o de restablecimiento del

controlador.

La tercera acción, que no se muestra aquí, sería derivativa y se representaría como d ∕ dt

en una tercera caja vertical al lado de las otras dos.

El elemento de control final es la válvula de control de vapor y se representa como tal.

Aquí (figura de arriba) las formas ayudan a diferenciar entre transmisores, funciones
matemáticas y verdaderos controladores. Está claro que hay tres transmisores y un
elemento de control final o válvula de control. Además, la salida del controlador de nivel de
tambor se conecta en cascada al controlador de agua de alimentación.
También tenga en cuenta que el flujo de vapor sirve como una señal de avance hacia el
mismo controlador de agua de alimentación.
Esta versión del control de nivel de tambor de tres elementos de la caldera también se
puede quitar del P&ID y reducir al siguiente dibujo de control SAMA que se muestra en la
figura inferior para una comprensión aún mayor.

“Dibujo típico de símbolos SAMA”

El dibujo de control SAMA de arriba, del esquema de control del nivel del tambor de tres
elementos de una caldera, muestra claramente las tres entradas del transmisor en la parte
superior y el elemento de control final, la válvula de control del agua de alimentación, en la
parte inferior.
Esto representa cuatro conexiones cableadas desde la sala de control a los dispositivos de
campo. El interior del dibujo muestra las dos funciones de control y las cuatro funciones
matemáticas.
Este es un dibujo típico de símbolos SAMA que muestra el dibujo de control de una caldera
de un esquema de control de nivel de tambor de tres elementos.
Subtema 1.3 Diagramas de Instrumentación
Los DTI´s son diagramas que contienen básicamente los equipos de proceso, las tuberías,
los instrumentos y las estrategias de control del proceso.

 Un DTI es el elemento único más importante en el dibujo para:

 Definir y organizar el proyecto.
 Mantener el control sobre un contratista durante la construcción.
 Entender como es controlada la planta después de finalizar el proyecto.
 Mantener un registro de lo que fue acordado y aprobado formalmente para la
construcción.
 Registrar lo que fue construido en la forma como se diseñó con los DTI´s.

Los DTI´s son conocidos con varios nombres, pero todo el mundo sin tomar en cuenta como
son nombrados conoce su valor. Estos son algunos de los nombres por los cuales son
conocidos:

 DTI´s
 P&ID´s (por sus siglas en ingles).
 Diagramas de tuberías e instrumentación
 Diagramas de procesos e instrumentación la mayoría de las firmas utilizan las
normas ISA como una base para luego añadir sus propias modificaciones de
acuerdo a sus necesidades.

Para mostrar un proceso y el control de procesos particularmente, se utilizan 5 tipos de

diagrama:

 Diagramas de Ubicación
 Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID o DTI)
 Diagramas de lazos
 Diagrama de instalación
 Diagramas de alambrado

Características
 Las tuberías son representadas con líneas
 Las dimensiones de recipientes, bombas y tubos están indicadas en el DTI.
 Un DTI bien detallado, simplifica las decisiones sobre cómo controlar e instrumentar
un proceso
 El DTI muestra el proceso entero y proporciona una guía completa para las
operaciones del proceso y los instrumentos involucrados.
Diagramas de Ubicación
1. Muestran con detalle la posición de la instrumentación y equipo instalado
2. Un diagrama de ubicación es importante tanto para el mecánico o técnico no
familiarizado con el área, como para el que instala el equipo
3. Debajo de cada círculo que representa al instrumento, se debe indicar la elevación
a la cual el instrumento será instalado.

Diagrama de Tubería e Instrumentación

Un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) (en inglés: Piping and Instrumentation
Diagram, P&ID) es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los
equipos instalados y el instrumental.

Contenido y Función

1. Un diagrama que muestra la interconexión de equipos de proceso e instrumentos

utilizados para controlar el proceso. En la industria de procesos, un conjunto
estándar de símbolos se utiliza para preparar los dibujos de los procesos. El
instrumento de símbolos utilizados en estos dibujos se basa generalmente
en Sistemas de Instrumentación y Automatización de la sociedad (ISA) Norma S5.
1.
2. El principal esquema utilizado para el diseño de una instalación de control de
proceso.
Para las instalaciones de procesamiento, es una representación
pictórica de:
 Instrumentos clave de las tuberías y los detalles.
 Control y sistemas de cierre.
 Seguridad y los requisitos reglamentarios.
 Puesta en marcha e información operativa.

Identificación y designación de referencia

La familia de DTI se utiliza para la identificación de las mediciones en el proceso. Las letras de
identificación para las mediciones se basan en la norma ISA 5.1 y la norma ISO 14617-6:

Primera
Medición
letra
D Densidad

E Electricidad

F Caudal
H Operario
J Potencia
Jornada,
K
Calendario
L Nivel
M Humedad
P Presión
Q Cantidad
R Radiación
Velocidad,
S
Frecuencia

T Temperatura

V Viscosidad
W Peso
 Símbolos de los aparatos e instrumentación

Tubería
con
Aislamien
cambio
to térmico Doble
Tubería térmico
de tubería
(se
tuberías
calienta o
se enfría)

Jacketed Recipient
Recipient
mixing Half pipe es a
es a
vessel mixing presión
presión
(autoclav vessel (horizonta
(vertical)
e) l)

Bomba
de
Bomba Tanque
vacío o Bag
hidráulica de gas
compreso
r

Ventilador Ventilador
Ventilador Secadora
axial radial
 Horno Torre de
Columna Tray
metalúrgi refrigeraci
de relleno column
co ón

Intercamb
Intercamb Intercamb
iador de
iador de iador de Enfriador
calor de
calor calor
placas

Intercamb
Intercamb
iador de Intercamb Intercamb
iador de
haz de iador de iador de
calor de
tubos y calor en calor en
doble
manto forma U espiral
tubo
derecho

Purga de Purga de
gas gas en Filtro Embudo
cubierta curva

Válvula
Purgador Mirilla de reductora Tubo
de vapor vidrio de flexible
presión

Válvula
Válvula Válvula
Válvula antirretor
de control manual
no
 Válvula Válvula
Válvula Válvula
tipo de
de aguja de bola
mariposa diafragma

Diagrama de Lazo
Un diagrama de lazo debe contener la información necesaria y suficiente para poder realizar la
instalación, puesta en marcha y mantenimiento del mismo.

Requerimientos mínimos
1.Identificación del lazo o lazos de componentes mostrados en el P&ID.
2.Descripción en palabras de la función o funciones del lazo en el título.
3.Indicación de la interrelación con otros lazos de instrumentos.
4.Identificación de todas las conexiones a través de números letras y colores (cables,
conductores, tubos neumáticos, tubos hidráulicos).
5. Localización general de dispositivos tales como en campo, panel, rack, equipo auxliar,
cable spreading room etc.
6. Fuentes de alimentación de energía tales como: fuentes eléctricas, alimentación
neumática, hidráulica, voltaje etc…
7. Acción o posición en caso de fallas.

Información opcional
1.Equipos de proceso, líneas y sus números de identificación, fuentes y dirección del flujo.

2. Referencias a suplementarios diagramas o archivos, tales como: detalles de instalación,

localización, cableado. 3. Localización especifica de dispositivos tales como: Elevación, Área, Panel,
Subdivisión, Rack.

4. Referencias a descripciones de equipos, números de modelos, tipos de hardware, fabricantes.

5. Rangos de señales e información de calibración.

Diagrama de Instalación
Los diagramas de instalaciones son los que definen y detallan todas las
instalaciones de las que están compuestas una estructura (edificio, nave
industrial, aerogenerador...).

Todos los diagramas de instalaciones deben incluir una leyenda explicativa de lo que es
cada elemento y se deben utilizar simbología normalizada.

Han de ser muy claros y todo el texto que se ponga ha de quedar claro y no da lugar
a errores.
Esto es muy importante porque, por ejemplo, si nos equivocamos en la interpretación de la
sección de un conductor eléctrico se puede provocar un incendio en la instalación.

Diagrama de Alambrado
 Menor número posible de líneas.
 En el cableado, las tiras terminales, así como alambres, deberán estar identificadas
en los alambres, la identificación será en ambos extremos de cada alambre.
 En los instrumentos la identificación puede ser dividida en dos clasificaciones: los
instrumentos en el frente del panel y los de atrás del panel.
1.4 ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN.
1.4.1 MEDIDORES DE PRESION
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área.
En ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la
presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. Entre estas se tienen:
 Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones
que se deben mantener en un proceso.
 Por seguridad, como, por ejemplo, en recipientes presurizados donde la
presión no debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del
diseño.
 En aplicaciones de medición de nivel.
 En aplicaciones de medición de flujo.
UNIDADES:
En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el
Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un área
de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presión muy
pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los rangos
de presión comúnmente más usados en la industria petrolera. Otras de las unidades
utilizadas son el Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg./cm2); libras por pulgada
cuadrada (Psi); bar, y otros.

Tabla 1. Factores de conversión para unidades de presión

INSTRUMENTOS PARA LA MEDICION DE LA PRESION
A. INSTRUMENTOS MECANICOS
Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas características se
resumen en la tabla 2, pueden clasificarse en:
 Columnas de Líquido:
 Manómetro de Presión Absoluta.
 Manómetro de Tubo en U.
 Manómetro de Pozo.
 Manómetro de Tubo Inclinado.
 Manómetro Tipo Campana.
 Instrumentos Elásticos:
 Tubos Bourdon.
 Fuelles.
 Diafragmas.

B. INSTRUMENTOS
ELECETROMECANICOS Y
ELECTRONICOS
Los instrumentos electromecánicos y
electrónicos utilizados para medir presión
pueden clasificarse en:
 Medidores de Esfuerzo (Strain Gages)
 Transductores de Presión Resistivos
 Transductores de Presión Capacitivos
 Transductores de Presión Magnéticos
 Transductores de Presión Piezoeléctricos
Tabla 2. Principales características de los instrumentos para medir presión.

C. MANOMETRO DE BOURDON
Este medidor de presión tiene una amplia variedad de aplicaciones para realizar
mediciones de presión estática; es barato, consistente y se fabrica en diámetros de
2 pulgadas (50 mm) en caratula y tienen una exactitud de hasta 0.1% de la lectura
a escala plena; con frecuencia se emplea en el laboratorio como un patrón
secundario de presión.
Un manómetro con tubo bourbon en los que la sección transversal del tubo es
elíptico o rectangular y en forma de C. Cuando se aplica presión interna al tubo, este
se reflexiona elástica y proporcionalmente a la presión y esa deformación se
transmite a la cremallera y de esta al piñón que hace girar

a la aguja indicadora a través de su eje. Las escalas, exactitudes y modelos difieren

de acuerdo con el diseño y aplicación, con lo que se busca un ajuste que de
linealidad optima e histéresis mínima.

D. MANOMETRO DE TUBO ABIERTO

Un aparato muy común para medir la presión manométrica es
el manómetro de tubo abierto. El manómetro consiste en un
tubo en forma de U que contiene un líquido, que generalmente
es mercurio. Cuando ambos extremos del tubo están abiertos,
el mercurio busca su propio nivel ya que se ejerce una
atmósfera de presión sobre cada uno de ellos. Cuando uno de
los extremos se conecta a una cámara presurizada, el
mercurio se eleva hasta que la presiones se igualan.
La diferencia entre los dos niveles de mercurio es una medida
de presión manométrica: la diferencia entre la presión absoluta
en la cámara y la presión atmosférica en el extremo abierto. El
manómetro se usa con tanta frecuencia en situaciones de
laboratorio que la presión atmosférica y otras presiones se
expresan a menudo en centímetros de mercurio o pulgadas de
mercurio.
 E. BAROMETROS
La presión, por definición, es la fuerza
aplicada por unidad de superficie, dando
cabida a una gran gama de acciones y
eventos donde se ejerce y es necesario el uso
e medidores de presión para evaluar su
magnitud.
Los medidores de presión más conocidos son
los barómetros, ya que son utilizados para
medir la presión atmosférica como un indicador de los cambios climáticos en
cualquier región. Lo que realmente hacen estos barómetros es medir cual es la
presión ejercida por el peso de la atmosfera por unidad de superficie, dependiendo
del sistema de medición que se utilice. Las diferentes dimensiones utilizadas para
la presión atmosférica comprenden los kilogramos por centímetro cuadrado, libras
por pulgada cuadrada, milímetros de mercurio y atmósferas, entre otros.

F. BAROMETROS DE MERCURIO
Un barómetro de mercurio ordinario está formado por un tubo de vidrio de unos 850
mm de altura, cerrado por el extremo superior y abierto por el inferior. Cuando el
tubo se llena de mercurio y se coloca el extremo abierto en un recipiente lleno del
mismo líquido, el nivel del tubo cae hasta una altura de unos 760 mm por encima
del nivel del recipiente y deja un vacío casi perfecto en la parte superior del tubo.
Las variaciones de la presión atmosférica hacen que el líquido del tubo suba o baje
ligeramente; al nivel del mar no suele caer por debajo de los 737 mm ni subir más
de 775 mm. Cuando el nivel de mercurio se lee con una escala graduada
denominada nonius y se efectúan las correcciones oportunas según la altitud y la
latitud (debido al cambio de la gravedad efectiva), la temperatura (debido a la
dilatación o contracción del mercurio) y el diámetro del tubo (por los efectos de
capilaridad), la lectura de un barómetro de mercurio puede tener una precisión de
hasta 0,1 milímetros.
 G. BAROMETRO ANEROIDE
Un barómetro más cómodo (y casi tan preciso) es el llamado barómetro aneroide,
en el que la presión atmosférica deforma la pared elástica de un cilindro en el que
se ha hecho un vacío parcial, lo que a su vez mueve una aguja. A menudo se
emplean como altímetros (instrumentos para medir la altitud) barómetros aneroides
de características adecuadas, ya que la presión disminuye rápidamente al aumentar
la altitud. Para predecir el tiempo es imprescindible averiguar el tamaño, forma y
movimiento de las masas de aire continentales; esto puede lograrse realizando
observaciones barométricas simultáneas en una serie de puntos distintos. El
barómetro es la base de todos los pronósticos meteorológicos
Barómetro cubeta

En una cubeta con mercurio está sumergido un tubo lleno de mercurio,

cerrado en la parte superior y abierto en la parte inferior donde esta
sumergido

Manómetro tubo en u

Consiste en un tubo transparente en forma de U que contiene un líquido,

generalmente mercurio, abierto en ambos extremos.
La diferencia entre los dos niveles de mercurio es una medida de la presión
manométrica.

Manómetro de tubo inclinado

Un manómetro inclinado es un tubo ligeramente curvo

con un líquido adentro, generalmente una forma de
mezcla de aceite.

Se usa frecuentemente en la medición de pequeñas

diferencias en presiones de gas

Elementos primarios elásticos

Los elementos primarios elásticos más empleados son el tubo de Bourdon, el elemento en espiral,
el helicoidal, el diafragma y el fuelle.

Los materiales empleados normalmente son acero inoxidable, aleación de cobre o níquel o
aleaciones especiales como hastelloy y monel.
Manómetro de tubo de Bourdon

Es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo,

cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del
tubo, éste ende a enderezarse y el movimiento es transmitido a la
aguja indicadora, por un sector dentado y un piñón.