1.

GENERALIDADES

1.1- Perfil de la compañía:

1.2- Objetivos:

1. Mantener los registros de las practicas establecidas de acuerdo a las

directrices del sistema HACCP.
2. Mantener la continuidad de los estándares sobre la inocuidad y calidad de
los productos, independientemente de los cambios que se produzcan a
nivel del personal y estructura organizacional de la empresa.
3. Promover un sistema de documentación confiable, de modo tao, que se
pueda realizar cualquier auditoria en las prácticas ordinarias de
producción.
4. Asegurar que existen procedimientos para determinar las no
conformidades y que las acciones correctivas que sean tomadas, sean
eficientes y funcionales.
5. Educar, capacitar y entrenar al personal de la empresa para que realice con
eficiencia las funciones específicas asignadas, en su respectiva área de
trabajo.

1.3- Control de Documentos:

La empresa Fromages de France, SRL., es la propietaria exclusiva del contenido
de este manual HACCP, el cual no puede ser reproducido, prestado, ni retirado de la
empresa sin la debida autorización del Consejo Administrativo y/o el Director Ejecutivo,
los cuales son los responsables en todo lo relacionado con el sistema de aseguramiento
de la inocuidad y calidad.
La aplicación del contenido de este manual es de carácter obligatorio en la
producción, distribución y venta del yogur aflanado K.
Este manual es exclusivo para el uso del personal comprometido con la aplicación
de las directrices del sistema HACCP en los Yogures Aflanados K, donde las sugerencias
y observaciones, deben ser canalizadas a través de los Gerentes de producción, Encargado
de Control de Calidad o Coordinador del equipo HACCP, de igual forma son responsables
directos de la aplicación del contenido del manual, su control, mantenimiento y
mejoramiento del sistema y por consiguiente los procedimientos e instrucciones de
trabajo asociado al mismo.
1.4- Política del Pan HACCP
La Compañía Fromages de France, SRL., acoge como patrimonio principal el
mejoramiento continuo de la inocuidad y calidad de sus productos, siendo este el mayor
valor agregado que podamos ofrecer a nuestros clientes, asociados, empleados y público
en general. Para que se cumpla este propósito, debemos identificar y evaluar todos los
factores internos y externos que podrían poner en peligro la buena ejecución de nuestra
actividad productiva y comercial, tomando las precauciones correspondientes para
prevenir los riesgos con el fin de garantizar la inocuidad de nuestros productos y al mismo
tiempo la salud de los consumidores.
1.5- Deberes y Responsabilidades del personal de la empresa

1.6- Términos y definiciones asociados al sistema HACCP

Para los fines del presente Manual del Plan HACCP, las siguientes expresiones y
definiciones, tienen el significado que se indica a continuación:

 Acción correctiva: acción que se debe adoptar cuando los resultados del
monitoreo en los puntos críticos de control, presentan una desviación de los
criterios establecidos. Deben contar con los correspondientes registros asociados.
 Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
significativos para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan
del sistema HACCP.
 Árbol de decisiones: secuencia lógica de preguntas formuladas en cada etapa de
un proceso, para definir si respecto de un peligro significativo esa etapa tiene un
punto de control asociado y si este corresponde a un PCC.
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): comprenden las prácticas aplicadas
de higiene, orientadas a asegurar las condiciones básicas y favorables necesarias
para la producción de alimentos inocuos y que están en conformidad con los
códigos, normas, leyes y reglamentos referentes a la producción, elaboración,
manipulación, envasado, etiquetado, almacenamiento, distribución y venta de
ellos.
 Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos
o en el medio ambiente alimentario.
 Contaminante: Cualquier agente químico, físico o biológico que pueda afectar
de manera adversa la salud del consumidor.
 Controlado: Condición obtenida por el cumplimiento de los procedimientos y de
los criterios establecidos en el sistema.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el sistema.
 Desinfección: La reducción o eliminación total de microorganismos por medio
de agentes químicos o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la
inocuidad del alimento.
 Etapa: Cualquier procedimiento, operación y fase en la cadena alimentaria,
incluida las materias primas desde la producción primaria hasta el consumo
final.
 Inocuidad de los alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias para
asegurar la inocuidad de los alimentos en todas las fases de la cadena
alimentaria.
 Límite crítico (LC): Criterio que determina la aceptación o el rechazo en un
punto crítico de control del proceso en una determinada etapa.
 Límite operacional u operativo: Valor más estricto que un límite crítico que
puede tomarse como objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviación
respecto de un límite crítico.
 Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE; SOP): Procedimientos
documentados que describen qué, quién, cómo, cuándo y dónde ejecutar una
actividad u operación
 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES;
SSOP): Procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización.
Se aplican antes, durante y después de las operaciones propias del
establecimiento

 Programa de Prerrequisitos (PPR o PRP por sus siglas en inglés): Las Buenas
Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Sanitización (SSOP o POES) y los Procedimientos Operacionales Estandarizados
(SOP o POE).

 Punto crítico de control (PCC): Etapa en la que se debe aplicar un control y que
es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable

 Punto de control (PC): Cualquier etapa en un proceso donde pueden ser

controlados los peligros biológicos, químicos o físicos

 Registro: Documentación objetiva generada por actividades de monitoreo,

observación y verificación

 Riesgo: Estimación de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de un peligro

para la salud de los consumidores

 Severidad: Gravedad del daño o de las consecuencias resultantes de la ocurrencia

del peligro en el consumidor.

 Sistema HACCP: Enfoque científico y sistemático basado en principios que

tienen como objetivo asegurar la inocuidad de los alimentos desde la producción
primaria hasta el consumo, por medio de la identificación, evaluación y control
de peligros significativos para la inocuidad del alimento. El sistema HACCP
incluye el plan HACCP y los programas de prerrequisitos.

 Validación: La obtención de pruebas que demuestren que se han identificado

correctamente todos los peligros significativos y que una medida de control o una
combinación de ellas, si se aplican debidamente, son capaces de controlarlos, con
un resultado especificado.

 Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras

evaluaciones, además del monitoreo, para determinar si lo principios del sistema
HACCP se aplican correctamente y si el plan HACCP está funcionando de la
manera prevista.
2. PRE-REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

2.1- Programa de Buenas prácticas de Manufactura

El programa de Buenas de Buenas de Manufactura está definido en POL-DOC-01:
Políticas de Buenas Prácticas de Manufactura.
El responsable de control de calidad, los gerentes y supervisores de producción,
vigilaran del cumplimiento de estas prácticas.
2.2- Programa permanente de educación y capacitación del personal
El personal recibe formaciones teóricas y prácticas regularmente para mantener
sus capacitaciones. Los temas que se han desarrollado están: higiene personal,
enfermedades transmitidas por alimentos, sistema de operaciones estándares de
limpieza y saneamiento, motivación y responsabilidad en el trabajo, entre otros.

2.3- Programa Operacional Estándar de Limpieza y Saneamiento (POES)

La empresa tiene un programa operacional estándar de limpieza y saneamiento
completo y actualizado. Está disponible en la carpeta LIMP/.
2.4- Programa de Mantenimiento:
El departamento de mantenimiento se encarga de realizar descripciones de las
máquinas de planta e implementar un mantenimiento preventivo garantizando el buen
funcionamiento y fiabilidad de estos equipos. Los documentos estarán en la carpeta de
MNT/.
2.5- Programa de Tratamiento de Agua
La empresa cuenta con un programa de tratamiento de agua completo. El agua
es clorinada en las cisternas, manteniendo un nivel de cloro adecuado que es controlado
por el personal de exteriores. El agua es filtrada a través de un filtro de arena y un filtro
de carbón, también pasa por los ablandadores que se encargan de bajar la dureza (eso
constituye el agua potable). El agua filtrada se utiliza para lavar los materiales de
producción reciben también un tratamiento UV. Se efectúan controles biológicos por lo
menos dos veces al mes de manera que, estos análisis nos permitan verificar la calidad
biológica del agua.
Los documentos están disponibles en LIMP/AGUA/
2.6- Programa de control integrado de plagas
Una empresa exterior especializada en control de plagas en industrias
agro-alimentarias, realizara el servicio de control de plagas quincenalmente en el
interior y en las áreas externas de la planta, mientras que el encargado de la limpieza de
los camiones de transportación de productos fumigara por los menos dos veces al mes
estos vehículos, supervisado por el encargado de control de calidad.
 En cada entrada de la planta hay lámparas UV, en estas se le colocan unos
cartones que tienen pega y es allí donde se quedan pegados los insectos voladores. El
cambio de las pegas dependerá de la población de los insectos en ella.
Los documentos están disponibles en la carpeta de PLAG/.
2.7- Programa de transporte:

El departamento de ventas hace un cheque diario de la temperatura de los

camiones que están repartiendo nuestros productos en todo el país, a través del sistema
de PROSECON, donde también se puede verificar la ubicación de cada camión y el
tiempo de traslado.
Los chóferes vendedores revisan, cada vez que posible, las temperaturas de los cuartos
fríos de recepción de mercancía, la temperatura debe estar siempre en 4 °C, con
tolerancia de +/- 3°C, es decir temperatura oscilando entre 1°C y 7°C. En caso de
anomalía, insistir para encontrar otro cuarto con la temperatura adecuada. En caso
negativo, no entregar la mercancía y devolverla en la empresa y avisar al supervisor de
ventas.
2.8- Edificio y estructura

La planta está construida para los procesos de producción de la línea de

aflanados K. El piso está hecho con cemento rojo, las paredes y los techos lisos y de color
blanco. El cuarto frio está aislado con poliuretano.
Los vestuarios con el uniforme de trabajo se encuentran la entrada de la planta
de producción.
El comedor y los baños están situados fuera de la planta.
2.9- Almacenamiento

Las materias primas están almacenadas en lugares distintos según su naturaleza,

dándole las condiciones adecuadas de manera que no afecte la inocuidad del
producto.

Los productos terminados se almacenan en cuartos fríos a temperaturas de entre

4ºC ± 3ºC, respetando así, la cadena del frio.

2.10- Programa de control de Calidad

Cada lote de producto se analiza en el laboratorio interno de microbiología,

donde se determinan la presencia de los siguientes microorganismos (Enterobacterias,
Escherichia coli, Mohos y levaduras), cuando los resultados están fuera de los
parámetros especificados, se repite el análisis con otra muestra, de estar dentro de los
parámetros se libera el lote, de no estarlo se mantienen en cuarentena por 7 días y se
vuelven analizar en el laboratorio para comprobar que la carga microbiana haya bajado.
De igual forma se comienzan hacer investigaciones dentro de la planta con frotis para
encontrar de donde proviene la contaminación y tomar las medidas necesarias para
corregir dicho problema.
De igual forma hay un plan de muestro en la planta
Cada cuatro meses el producto es enviado a un laboratorio externo certificado
para los análisis microbiológicos y de esta forma se podrían comparar los resultados con
los nuestros.
El encargado de control de calidad verifica que los pre-requisitos sean respetados
y administra los documentos (Modos operativos, registros y documentos).
3. SISTEMA HACCP DEL YOGUR AFLANADO K

3.1- Definición del campo de estudio

El sistema HACCP se realiza sobre la línea del Yogur Aflanado K, desde la
recepción de leche en la finca hasta el despacho del producto a los clientes.
Se analizan los riesgos físicos, químicos y biológicos que puedan ocurrir en este
proceso y se efectúan las verificaciones del lugar.
3.2- Constitución del equipo de HACCP

El equipo HACCP está constituido de la manera siguiente:

Yves Demouy Director Ejecutivo
Gaelle Demouy Gerente de Calidad, coordinadora del equipo
Virginia Morales Gerente de Producción de Lácteos coordinador del equipo
Jaider Ocanto Encardado de Control de Calidad, coordinador del equipo
Juan Arvelo Encargado del transporte y Rec. Leche en la finca
Angelmiro Castillo Encargado de Produccion de Yogurt
Yesenia Alejandro Gerente de Ventas
Gerónimo González Oper. Recepción de Leche
Yngrik Toribio Gerente de Prod. Frutas – Gte de Mantenimiento
 3.3- Descripción del Yogur Aflanado K

3.3-1. Nombre del Producto: Yogurt Aflanado K

El yogurt aflanado K semidescremado es:

 Aflanado
 Obtenido por fermentación láctica con Estreptococos termófilos y Lactobacilos
bulgaricus.
 Sin Colorantes
 Sin Aromatizante
 Sin conservantes
 Con mermeladas de frutas naturales (Guayaba, Piña-Coco, Guanábana con jengibre,
Cranberry con Chía).

Este producto no es diseñado para ser congelado, esto puede producir daños organolépticos.

3.3-2. Características físico químicas del producto:

Energía 104 Kcal

pH 4.0-4.2

Acidez 90ºD

Aw 0.98

%SST 9%

% Azucar 8%

%grasa 2% (2.5g)

Carbohidratos 15g

Proteína 3.75g

Calcio 336mg

Fosforo 270mg

Potasio 490mg

Magnesio 31mg

Tabla1. Características físico químicas del yogur aflanado K

 3.3-3. Requisitos Microbiológicos

El nivel mínimo de bacterias lácticas hasta la fecha de vencimiento: 107 UFC bacterias
lácticas/ g de yogurt.

Límites permitidos
Microorganismos n c
m M

Enterobacterias 5 3 10 100

Hongo 5 2 10 100

Levadura 5 2 10 100

Tabla 2. Requisitos microbiológicos según NORDOM 494 2da Revisión. 2014

3.3-4. Como se utilizará el producto:

 Consumidores: El yogurt aflanado K va destinado para cualquier persona siempre y

cuando este no sea intolerante a la lactosa.

 Consumo: El producto está diseñado para comérselo con una cuchara, primero se debe
mezclar el yogurt con la mermelada y luego consumirlo. Lo ideal es comerlo de una vez,
de no hacerlo debe refrigerarse bien protegido y no pasar las 48 horas, ya que es un
producto sin conservantes y puede dañarse. Se puede consumir como desayuno,
merienda y a cualquier hora del día.

 Lugar habitual de Consumo: Se puede consumir en la casa, en el trabajo, en la escuela,

en la calle, donde uno lo desee siempre y cuando se mantenga a una temperatura entre
2-7ºC, para que este yogurt no se dañe y mantenga sus propiedades organolépticas.

3.3-5. Envasado

El producto esta envasado en frascos de vidrios transparentes de 5Oz (150g) de

capacidad, su tapa es de aluminio color dorada por la parte externa y plateada por la
parte interna (una vez sellado), el color de la etiqueta va depender del sabor del yogurt.

3.3-6. Vida útil del producto

El tiempo de vida útil es de 36 días almacenado a una temperatura de 2- 7ºC.

3.3-7. Donde se venderá el producto:

- Supermercados
- Hoteles
- Cafeterías
- Gimnasios
- Tienda Deliciel
 7.3-8. Instrucciones para el etiquetado

7.3-9. Control especial de la distribución

Como política de la empresa, los productos distribuidos y entregados por nuestros

camiones refrigerados, deben ser transportados en un tiempo menor de quince minutos desde
el camión hasta el cuarto frio o nevera de exhibición de nuestros clientes. Estos establecimientos
deben tener una temperatura promedio de 4ºC +/- 2ºC. Los vendedores de Fromages de France.
SRL chequean las temperaturas indicadas por los equipos y usan termómetros propios en caso
de ser necesario. S

- Identificación de los peligros

Riesgos
Tipo de riesgos Causa Medida preventiva Documento
F Q B

Recepción de leche en la Finca (1)

 Peligro físico: Tanques de Filtración de la leche

 Cualquier cuerpo almacenamiento de antes de trasladarla
extraño a la leche leche abiertos al camión cisterna
  Peligro químico: -Enjuague Uso de tirillas para la -FIN/CONT/REG/01
- Residuos de insuficiente, determinación de -FIN/CONT/MO/02
detergentes Remoción residuos de peróxido
inadecuada de de hidrogeno y cloro
productos químicos en la leche

  Peligro Biológico: Ineficiencia en la -Buenas Prácticas de

Alta carga limpieza y Higiene
microbiana desinfección de los -Acidez titulable
equipos de ordeño -Prueba de alcohol
tanques de
almacenamientos e
higiene del personal
afectando la calidad
de la leche
Transporte (2)

  Peligro químico: Enjuague insuficiente Buenas Prácticas de LIMP/PL/REG/01

Residuo de de la cisterna del Manufactura
detergentes camión y la
manguera.
  Peligro biológico: Recibir la leche a Se trasladara la leche
Desarrollo de T> 8ºC y el traslado a a una T>8ºC
microorganismos la empresa sea t > solamente cuando
30min. será sometida a un
proceso térmico al
llegar a la empresa y
 el traslado de la finca
a la empresa no sea
t> 1h.

Recepción de leche en la Planta (3)

 Peligro físico: -Trozos de Filtrar la leche antes

- -Cualquier manguera, piedras, de almacenarla en
cuerpo extraño insectos y otros. los tanques.
a la leche
 Peligros químicos: -Enjuague -BPM LIMP/PL/REG/01
- Residuo de insuficiente de los -Prueba de LIMP/PL/MO/01
Detergentes tanques de Antibiótico FIN/CONT/REG/02
- Antibióticos almacenamiento de (Delvotest)
leche, bomba de
recepción de leche,
mangueras y
tuberías.
-Ordeño de vacas
que han sido
tratadas con
antibióticos y no se
respetó el tiempo de
retiro en el animal.
  Peligro biológico: -Limpieza ineficiente -BPM - LIMP/PL/REG/01
Desarrollo de en los tanques, -Control de las -PROD/LECH/REG/01
microorganismos bomba de recepción temperaturas de los -PROD/LECH/REG/02
de leche, mangueras, tanques -LIMP/AGUA/REG/02
tuberías. -Control del sistema -LIMP/AGUA/REG/03
-Temperatura de los de agua filtrada
tanques de
almacenamiento
mayor a 4ºC.
-Agua de empuje
contaminada
Diagrama de flujo de Yogurt Aflanado K

Recepción de leche en finca T < 8ºC

Transporte

Recepción de leche
cruda en la planta

Filtrado Impurezas

Almacenamiento en T= (2ºC - 4ºC)

tanques de refrigeración

Descremado Crema de leche

SST = 9% Leche en polvo Estandarización

Homogenización P= 170 ±10 Bar

Pasteurización T= 90ºC t= 5min

Enfriamiento T= 40ºC – 43ºC

Fermentos lácticos Inoculación T= 40ºC – 43ºC

Agitación t= 10 min (antes de envasar)

22 g de mermelada
Envasado
108ml de leche

Tapa de aluminio Sellado T= 275-280ºC

 Fecha de vencimiento
Fechado
 Lote

Cuarto Caliente Incubación T= 37ºC – 43ºC t= 4h – 5h Acidez > 70ºD

Cuarto frio Refrigeración T= 2ºC – 5ºC t > 3h

Cuarto frio de ventas Enhuacalado
Almacenado T= 2ºC – 5ºC