FORDISMO.

El término fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevó a la práctica Henry Ford; fabricante de automóviles de Estados Unidos. Este sistema que se desarrolló entre fines de la década del 30 y principios de los 70, supone una combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio bajo en una economía desarrollada. • • • 1 Origen y desarrollo del fordismo 2 Crisis y caída del fordismo 3 El Posfordismo

ORIGEN Y DESARROLLO DEL FORDISMO El fordismo apareció en el siglo XIX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. Esto último, a diferencia del taylorismo, no se logró a costa del trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades (debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la razón tiempo/ejecución) habrá un excedente que superaría numéricamente a la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías en la modernidad. Aparece un obrero especializado con un status mayor al proletariado de la industrialización y también surge la clase media del modelo norteamericano que se transformará en la cara visible del arquetipo del american way. Pero el sistema excluye el control de tiempo de producción por parte de la clase obrera, como solía ocurrir cuando el obrero además de poseer la fuerza de trabajo, poseía los conocimientos necesarios para realizar su trabajo de forma autónoma, de esta manera el capitalista quedaba fuera de los tiempos de producción. El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese monopolio del trabajo, por un trabajo alienante con características que llevan al obrero a perder ese "monopolio" y por ende perder el control de los tiempos de producción. Además antes de esta nueva clase trabajadora, los obreros estaban sindicados, lo cual les brindaba un respaldo frente a la opresión capitalista, esta forma de agrupamiento llego a Estados Unidos a través de la primera camada de inmigrantes europeos, fuertemente ligados al trabajo de los artesanos y gremios de trabajadores. La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó las transformaciones sociales culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o mass media. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, de la expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos culturales mediados por el capital. También hay que advertir que el modelo madura bajo el esquema económico del keynesianismo (que lleva al Estado de bienestar) lo que promueve un protagonismo histórico de las clases subordinadas y el amarre del capital a consideraciones sociales y de clase. Influido todo esto por el ascenso de los socialismos reales y el miedo a su expansión global por parte del liberalismo capitalista. En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista: • Aumento de la división del trabajo. • Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación tiempo/ejecución)

El Post-Fordismo se caracteriza por los siguientes atributos: • Nuevas tecnologías de información • Énfasis en los tipos de consumidor. México. sistema de producción usado en las plantas automotrices de Henry Ford. los trabajadores no agrupados siguieron estando fuertemente excluidos.S. trabajadores. • Surgimiento de los servicios y trabajadores de 'cuello blanco'. las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés (toyotismo). La crisis mundial del mercado del petróleo en 1973 advierte la caída del modelo de bienestar (o keynesiano en otras regiones más liberales) lo que se hará mundialmente efectivo ocho años después con el proyecto neoliberal global impulsado por Estados Unidos e Inglaterra a principios de la década de los 80. EL POSFORDISMO. Colombia. El Posfordismo es el sistema de producción que encontramos en la mayoría de los países industrializados actualmente. • La globalización de los mercados financieros. Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 70. modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los países que lograron desarrollar con relativo éxito este proceso fueron Argentina. El keynesianismo dirigió al fordismo hacia acuerdos sociales que permitieran un mayor nivel en la calidad de vida en la población históricamente diezmada y esclavizada. (Industrialización por sustitución de importaciones) y fue el proyecto industrial que intentó el subcontinente para lograr despegar de su condición periférica. organización empresarial y la comercialización El Fordismo . • La feminización de la fuerza de trabajo.• Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clases subalternas a la élite) • Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista. En América Latina este proceso se conoció como I. El modo posfordista influye en el sistema de producción. proceso de fabricación. y realizaban tareas repetitivas especializadas. en que en estos los trabajadores se encontraban en una estructura de producción en línea. Para esto el Estado generó una serie de mecanismos e intervino activamente en la economía. redistribuyendo parte de las ganancias. sobre todo en los países subdesarrollados. CRISIS Y CAÍDA DEL FORDISMO.I. en contraste con el previo énfasis en las clases sociales. Chile. Uruguay y Brasil. Se diferencia del fordismo. Sin embargo.

gracias a la innovación de Ford se llega cerca de dos millones. en él debemos ver algo más que la realización paradigmática del modelo de la "economía de escala" o una subordinación de la racionalidad técnico-organizativa a los imperativos de la acción económico-empresarial. todos los fabricantes americanos habían producido 2. en que se nos ofrece un modelo de visión “teórica”. sino al crear ese mismo mercado. Henry Ford (1863-1947). comienza ya en el XVIII.500 coches. J. Ford. Ford no cita jamás a Taylor[3]. orientado esencialmente a la acción. Por tanto. centrado en la producción en cadena y gran serie. Duryea fabricó 13 vehículos idénticos en el mismo taller[1]. sino que ella misma se configura. 1 La industria del automóvil y la aportación de Henry Ford a las nuevas formas de organización industrial Se considera 1896 como el año de nacimiento de la industria automovilística americana.F. En 1899. que marca un hito en el desarrollo de la organización de la producción. que le permitió hacer popular el auto (el famoso modelo T).A diferencia del Taylorismo. De todas formas Ford aplicó consecuentemente el principio taylorista de la división del trabajo. de la Fisica clásica). el manejo de la máquina etc. entre otros factores al mismo tipo de enfoque de problemas: Taylor era un teórico del despiece del trabajo manual en una fase de todavía sólo incipiente mecanización de la fabricación. sino en su impacto material y social. En Springfield. y tampoco Taylor parece haberse enterado de la innovación que supuso la fabricación en serie. con una intención de interpretar el ámbito de la organización según esquemas sacados de la ciencia moderna (en concreto. 69 fabricantes suministraban los primeros automóviles en los Estados Unidos. con la aplicación del vapor. sino va más allá e inicia lo que se ha llamado. es el práctico de la producción mecanizada en masa[2]. luego se mejoran motores. con cierta exageración. el Fordismo nos ofrece un modelo de observación-práctica. Massachussets. como Sloan en la GM. es una figura. radiador en celdilla de abeja etc. Lo propio de su sistema frente al taylorista se debe. Ford elaboró un procedimiento de management de la fabricación. el del consumo de bienes en masa. cambios de marchas. el fordismo supuso una plena refutación a todo el paradigma teórico del equilibrio al no contentarse con la conquista de cuotas de un mercado existente. la "segunda revolución industrial". adaptándose internamente a las exigencias y condicionamientos externos. La tercera parece haber comenzado con el dominio del hombre sobre el recurso de la información como medio para reducir y manejar complejidad. en complejo acoplamiento con ese entorno. En 1920. aunque . no existió contacto alguno entre ambos. en 1904 el freno de disco. en 1901 se embute el chasis. La primera. y lo había perfeccionado el taylorismo. en la práctica más que en la teoría. Pero las nuevas máquinas eran cada vez más complejas y para su fabricación no bastaba ya el taller de manufactura casi artesanal. descubrirían prácticamente que una configuración organizacional no sólo produce efectos sobre su entorno. El "Fordismo" realiza no sólo el principio de división del trabajo según especialización total. El fordismo constituye un primer triunfo de la "praxis" sobre la abstracción teórica de las teorías económicas. Curiosamente. tal como lo había formulado anteriormente Babbage. En 1899 se introduce la transmisión directa. Este fue el nicho de mercado que supo ocupar Ford. Desbrozó así el terreno en que luego otros. en cambio. En 1909. No en el platónico cielo de las ideas económicas.

como también Sloan. y esos mismos fenómenos. Hay que conceder que es muy discutible la afirmación de que el Fordismo haya realmente dominado la forma de organizar la empresa industrial. En realidad existen otras muchas formas de organizar la producción en masa. Pero lo económico es un factor resultante. el "Fordismo" es una designación empleada. lo más importante era la organización "interna". la estructuración de los "procesos". De todas formas. debe distinguir entre el Fordismo puro.modificándolo para orientarlo al objetivo de la conquista del mercado con bienes de producción en masa. Además. Su principio de "flujo" concretado en la organización de la cadena de montaje en serie nunca pudo aplicarse nada más que a un número restringido de empresas. Para comprender el Fordismo. Ford. El horizonte de Ford no es el del ingeniero. en que este sistema empezó a dejar paso a nuevas formas de organización industrial. como sistema de producción industrial en gran serie. Y pensaba. parte de que lo importante es obtener beneficios. para indicar una "forma de pensar y organizar la fabricación" que de una u otra forma ha constituído la pauta o ideal al que pretendían aproximarse otras formas de organización de la producción. . tal como lo desarrolló su autor en sus fábricas de automoción. El Fordismo como Teoría (implícita) económica y como Ideología El concepto de "Fordismo" se entiende aquí como "tipo puro" (en el sentido acuñado por Max Weber) que describe una importante forma de organización industrial de economía de producción en grandes series y orientada a la "distribución". Pero entre el fenómeno o campo de fenómenos y problemas observados y la construc¬ción del concepto o tipo (que puede incluso convertirse en "modelo" mental de un funcionamiento de factores y pro¬cesos) existe una implicación o circularidad impuesta por la misma naturaleza del conocimiento empírico[5]. conseguir la mayor rentabilidad sobre la inversión. Para Taylor la organización interna es lo primordial. Para Taylor. que sus soluciones técnicas resolvían de paso los problemas económicos: reducir costes. un resultado no del trabajo de un historiador aislado. 2. no sólo de técnica o de organización del trabajo. al elaborar este concepto. Distintas formas de realización de este tipo de organización industrial se difundieron por todo el mundo industrial desde los años de la Primera Guerra Mundial hasta mediados de los setenta. y el Fordismo de¬sarrollado o "Fordismo Moderno"[6]. sino también de carácter incluso ideológico. Incluso es discutible que pueda hablarse de tal "tipo"[4]. asignar mejor salarios e incrementar los beneficios. En la construcción de este concepto "Fordismo". hay que distinguir entre ese concepto definido como "tipo" ideal o constructo mental. más o menos justificada pero aceptada generalmente. son relacionados dentro de un marco general. El tipo de gestión fordista presenta ciertos rasgos generales que le caracterizan: * Enfoque Económico: Podemos distinguir el Fordismo del Taylorismo por un desplazamiento del centro de interés. creado para el análisis y clasificación de fenómenos reales. el Fordismo se ve como una "filosofía" y forma de concebir los mismos fenómenos productivos en que diversos factores. en un horizonte técnico-ingenieril. Los procesos de organización son un puro medio para conseguir mejores resultados económicos. sino producto de la "comunidad científica" en que nos encontramos.

Pero además de estas ideas. de un REFA alemán o de los manuales de procesos japoneses. En cambio Sloan en la GM lo verá ya en equilibrio y como factor decisivo para la organización interna de la empresa (una característica que se consiguió por primera vez de forma consciente en la organización divisional.ej. En este contexto ideológico. * Orientación a una economía de demanda. Esta decisión haría ya por lo menos sospechosa la tendencia ideológica del Fordismo y confirmaría en parte las tesis críticas de Braverman que se exponen en el capítulo III de esta exposición. Y Ford cree que ese modelo deberá difundirse en todo el mundo empresarial. Si sus obreros ganan el doble de la media normal entonces.y envidiada en los todavía no desarrollados . en que la confianza en la máquina como elemento de creación de bienestar no diferencia aún el avance cuantitativo en bienes materiales del estado "cualitativo" del trabajador o de la misma sociedad marcada por producción en grandes series. La sociedad "consumista" . Ante sus éxitos iniciales. p. un empresario que contribuía tan palpablemente a difundir riqueza y progreso (el auto es ante todo un símbolo de dominio humano sobre el espacio y con ello también sobre la materia) era considerado como "más social" que los antiguos empresarios más conservadores (en el clasismo del auto reservado a minorías con dinero). * Aplicación de los principios de la economía de escala como forma de reducción de costes. Al mismo tiempo. En realidad. En gran parte. El sistema se auto alimentará hacia el crecimiento en una espiral indefinida. pero que ahora son considerados más como problema que como factor de éxito. Y esta puesta de agujas marcará el estilo de producción americano. la cinta transportadora en la producción en serie fue vista ante todo como una máquina más aportada por el "progreso".que llegó a impregnar la "cultura" de la llamada sociedad industrial: no sólo de los directivos sino también de los mismos trabajadores y de los sindicatos que aceptaron casi sin resistencias las duras exigencias del sistema. El desarrollo fordista llevará a los dinosaurios empresariales que han dominado indiscutiblemente el mercado hasta 1974. Es interesante notar una medida complementaria a las medidas organizativas de Ford: la prohibición de los sindicatos en sus fábricas. Esta fe en el progreso no se limita al campo de la producción de bienes. El sistema taylorista será mejor recibido en las normas. y no se captó su efecto estructurador sobre el trabajo al que imponía ritmo constante y monotonía[9]. una ideología pronto difundida por todos los países industrializados[7] . como un instrumento de transporte. Ford tuvo la "visión" de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada por la producción en masa y el consumo en masa. Esta ideología de optimismo incuestionado[8] ante el avance industrial puede considerarse como una continuación o evolución de la fe decimonónica en el progreso continuado. un empresario que practicaba una dirección "científica" del trabajo era considerado como un positivo y claro avance ante los empresarios patriarcales en su forma de dirección de sus fábricas. el empresario alemán o japonés tiende primariamente no al beneficio sino a la perfección de sus procesos productivos: el beneficio se sigue como secuela necesaria pero no buscada primariamente. en el Fordismo se configuró una "ideología" de optimismo (infundado) sobre lo técnico y lo económico.sino el del capitalista que busca maximizar beneficios. también podrán consumir el doble. Ford supone un mercado sin saturar.

la mitad del precio usual entonces.El Fordismo puro como solución a los problemas en producción Al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de producción en cadena en los grandes mataderos y conservas cárnicas de Cincinnati y Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde 1905). sin calificación para un trabajo técnico. Una jornada de 8 horas (incluídos sábados) y la duplicación del salario le permiten multiplicar por ocho la productividad. La diversidad del producto se reduce al mínimo y esto abarata el producto. Cuando a fines de los 1960. . supersencillas garantiza el flujo continuado. En 1910 instaló su primera unidad especializada en montaje en Kansas City. se trataría en el método fordista de fabricar y "montar". la racionalización del trabajo especializando al obrero en tareas mínimas. Ford basa toda su estrategia de producción en la intercambiabilidad y estandarización. Características del sistema fordista de organización de la producción . el ritmo de trabajo de un obrero le imponía realizar 8 operaciones distintas en 36 segundos. a la larga. Missouri. Compras de sumistros en mayores cantidades le aseguran un precio menor. en 1970) suponía todavía en la planta Wixom de Ford un 100% anual: Los ciclos de operaciones (hasta siete u ocho operaciones separadas en 40 o 50 segundos) resultaban. es decir. 3. la fabricación en masa en la cadena de producción implica un alto grado de interdependencias entre los trabajadores.comienza su carrera todavía no interrumpida. Este es sólo uno de los problemas que plantea la nueva solución. En lugar de despiezar. sino tuvo que resolver el problema práctico de trabajar con personas de mínima formación (analfabetos funcionales). El bajo precio de venta incrementa la producción. sino hizo de la necesidad virtud y convirtió la falta de preparación en una ventaja competitiva al aplicar la división/especialización del trabajo. como "efectos secundarios": Ya se ha mencionado el incremento de la fluctuación del personal. insoportables. la General Motors quiso elevar la producción en su factoría de Lordstown pasando de 60 a 100 autos por hora. La crisis de 1929-33 pondría fin a ese sueño de expansión auto alimentada por el propio sistema de producción y consumo. que incluso en momentos de la mejor coyuntura económica (p. Por otro lado. se logra al mismo tiempo una base de poder (en cuanto que se adquiere la "chance" de imponer su propia voluntad ante la Dirección). No empobreció pues conscientemente el trabajo. Ford lo empezó a emplear consecuentemente en su fábrica de automóviles de Highland Park. En 1909 anuncia un precio de 400$. Michigan. En 1914 al montaje final de los chasis. como se le reprocha en la tesis de Braverman. Ford no comenzó con reflexiones teóricas sobre la optimización del trabajo. De suyo el llamado "decenio glorioso" (1920-29) supuso tasas de crecimiento en los países industriales de más del 5%. Los principales problemas que resuelve el Fordismo son: a) la falta de calificación del personal Para llegar a elaborar su sistema. Luego extiende el procedimiento de fabricación en serie a motores y radiadores. Esto permitía también incluso sabotear toda una línea con muy pocos obreros: frente a la pasividad del trabajador ante sus jefes en el plano de técnica de producción. por así decirlo.ejemplo. la liquidez y le permite autofinanciar nuevas instalaciones.

La rotación aumentaba constantemente. y la inestabilidad de la mano de obra se había convertido de nuevo en uno de los principales problemas de la Ford. El contexto de esta asombrosa subida es el de una creciente escasez de mano de obra en el Detroit de 1913 y las condiciones de empleo. En 1914. Y el "ritmo" del trabajo era un elemento que ni estudió Taylor. De suyo. Pero esa progresiva división/especialización de tareas marcó una gran parte del desarrollo industrial de este siglo. y no es necesario inventar ya un sistema de salarios que incentiven. pero conservando los rasgos fisonómicos del sistema. En lugar de tener que regular procesos por planes e instrucciones. por horas y no por obra realizada. sino "ritmo" continuado en el trabajo. células flexibles etc. debe citarse el film de Chaplin "Tiempos Modernos" en que se muestra hasta donde puede llevar el sistema llevado a sus últimas consecuencias. Ese proceso de simplificación es el contrario al que se da actualmente en que la técnica. a fines de los años 1920. Los cinco dólares diarios querían pues estabilizar al trabajador en la empresa.000 contratos durante 1913. De un salario nominal de 2. Para ello se añadió la condición de haber permanecido en la firma al menos 6 meses [12]. se pasó a 5 $[11]. La atomización del trabajo implicada en este sistema implica un claro proceso de simplificación de tareas lo que a su vez supone que el trabajador necesite cada vez menores calificaciones generales. por término medio. Los tiempos de las tareas se mantienen independientemente del contenido de dichas actividades. b) Solución y simplificación de los problemas de la organización del trabajo Al mismo tiempo experimentó con la ordenación de las tareas a lo largo de un flujo de trabajos. Los salarios no son ya a destajo sino son salarios fijos.asignando mínimas tareas a cada operario. En plan de caricatura. Se les contrataba por un día. la rotación de personal descendió en 1914 a menos del 0. el trabajo en cadena simplificó la complicación de los sistemas de remuneración e incentivos que también habían preocupado a Taylor.000 operarios en Detroit. Pero eso evi¬taba el desarrollo desmedido de la burocracia en los talleres y reducía el número de jefes. y con ello también del pensamiento organizacional sobre el trabajo. los capataces regían. . Se pagará por jornada. No se busca velocidad. el mismo ritmo de la cadena regulalos procesos. El ritmo de la cadena dicta la cantidad de trabajo realizado. el trabajo en cadena suponía una innovación organizacional que "racionalizaba" así tareas de planificación y preparación de instrucciones[10].). La introducción del trabajo en cadena resolvía varios problemas: En lugar de gastar esfuerzos en preparar una complicada disposición de taller ("layout").5 $ diarios. exige crecientes calificaciones al personal. Sin embargo. Ford anunciaba un acuerdo general sobre salarios. la diferencia de sueldo con otras firmas no era ya tan elevada. aunque de forma rígida. algo revolucionario frente a los métodos usuales de fabricación en aquella época.5 %. aunque la idea le viniera de la ordenación de tareas en los mataderos. sino para equilibrar los trabajos parciales. se realizaron 53. con la actual introducción de la informática en producción (máquinas de control numérico. c) Simplificación de los problemas de remuneración: Por otra parte. más que dirigían los talleres con mano de hierro. Los estudios de tiempos iniciados por Taylor y Gilbreth no se emplean entonces para medir posibilidades de trabajo y preparar remuneración por destajo. para un total de 13.

a los 93 minutos conseguidos en la cadena de producción en serie.d) Medio para la reducción de los tiempos de fabricación: La organización óptima del trabajo[13]. Wagen= auto).34 $ de la com¬petencia.frente a los 2. Así pudo reducir los precios de venta. desde 950 $ en 1909 a 290 $ en 1926. Ford consiguió vender unos 15 millones de vehículos en los años 20. ordenando personas y máquinas en el montaje de productos uniformes. Pero la fluctuación en la plantilla (efecto de la monotonía del trabajo que terminaba por agotar al operario) se incrementó en un 380% anual. y elevar los salarios: cuando comenzó la producción en cadena en 1914. UNIDA D PROFE SIONA L INTER DISCIP LINARI A DE INGENI ERÍA Y BOLETA: NOMBRE: CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS 2011600408 JOSE ARNULFO GARCIA MARCELO CARRERA: þÿ þÿ PERIODO ETS ENE2011 TIPO_ETS 1 MATERIA A114 NOMBRE DE MATERIA MICROECONOMIA TURNO M CALIFICACIÓN 6 . Esto le permitió lanzar el primer vehículo popular (estrategia que intentaría repetir años después la firma alemana "Volkswagen" (Volk= pueblo. le permitió reducir los tiempos de fabricación: desde los 728 minutos que necesitaba al principio el mon¬taje de un Ford T (Tin Lizzy). pudo pagar 5 $ diarios a sus obreros . Logró también re¬ducir la jornada de trabajo a 48 horas semanales.

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