Tecnicas Avanzadas para El Sector Medico - 1

Técnicas avanzadas para el
sector médico
THINK PARTS THINK TORNOS 1
Técnicas avanzadas para el sector médico
Indice:
Roscado interior de pequeños diámetros

Rosca peinada. Ciclo G933
Rosca con torbellino.
Roscado exterior con torbellino
Fresado de pilares inclinados
Mecanizado inclinado, roscados.
Fresado de Torx
Taladro profundo
Roscado con eje C
Nuevo ciclo de roscado G972
Roscado transversal
Mecanizado Peek
Roscado interior de pequeñas diámetros
El roscado interior en pequeños diámetros es posible también con el ciclo G933.
Podemos utilizarlo cuando no tenemos husillo de alta frecuencia o cuando lo

estamos usando para otro tipo de mecanizado, por ejemplo un fresado tipo torx o
trilobular.
También es util para prototipos, para roscas internas que no requieren

necesariamente torbellino pero donde la herramienta que vamos a utilizar es muy
justa para el diámetro de núcleo de rosca....
Inconveniente
El normal para un ciclo de roscado standard, necesitamos un mínimo de dos

o tres veces el paso de rosca para que las sucesivas pasadas de peinado coincidan y
no perder el paso. Esto nos obliga en la práctica a roscar de fuera a dentro de la pieza.
Las virutas generadas se quedan ocupando el agujero de la rosca. Atención

a bloquear el paso de la herramienta.

Parámetros :
El ciclo de roscado G933 utiliza

una interpolación circular, arco,
para volver al punto de inicio,
una vez finalizada la pasada de
rosca.
El parámetro P15 limita el radio

del arco utilizado para la vuelta
al punto de entrada de rosca.


Ejemplo ciclo roscado interior con G933
Rosca: M1.8x0.35
M403 S1000 T43 Diámetro de núcleo: 1,55
G1 Z4=1 G100
G1 X4=1.35 G100
M150
G933 P0=-0.35 P1=1.55 P2=2.0 P3=-3.2 P4=1.55
P6=0.125 P8=90 P9=0.1 P11=0.01 P12=10 P13=4
P14=1 P15=0.1 P16=0.5
M151
G1 X4=0.0 G100
G1 Z4=10 G100
(* END G933.ASS *)
M403 S0
El ciclo de roscado G933 utiliza

una interpolación circular, arco,
para volver al punto de inicio,
rosca.



Rosca: M1.8x0.35
G1 Z4=1 G100
G1 X4=1.35 G100
M150
G933 P0=-0.35 P1=1.55 P2=2.0 P3=-3.2 P4=1.55
P6=0.125 P8=90 P9=0.1 P11=0.01 P12=10 P13=4
P14=1 P15=0.1 P16=0.5
M151
G1 X4=0.0 G100
G1 Z4=10 G100
(* END G933.ASS *) G90 G1 X4=1.1000 Z4=2.0585 G100
M403 S0 G91
G33 G1 X4=0.2500 Z4=-0.1250 F0.4950
G33 G1 X4=0.0000 Z4=-5.2000 F0.3500
G33 G1 X4=-0.2500 Z4=0.0000 F0.3500
G33 G3 R35.4945 X4=0.0000 El ciclo de roscado G933 utiliza
Z4=5.3250 F0.2094 una interpolación circular, arco,
G131 para volver al punto de inicio,
rosca.



Rosca: M1.8x0.35
G1 Z4=1 G100
G1 X4=1.35 G100
M150
G933 P0=-0.35 P1=1.55 P2=2.0 P3=-3.2 P4=1.55
P6=0.125 P8=90 P9=0.1 P11=0.01 P12=10 P13=4
P14=1 P15=0.1 P16=0.5
M151
G1 X4=0.0 G100
G1 Z4=10 G100
(* END G933.ASS *)
M403 S0
P15= Trayectoria Radio
0.05 G33 G3 R70.9141 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.1922 70.9141
0.1 G33 G3 R35.4945 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.2094 35.4945
0.2 G33 G3 R17.8223 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.2444 17.8223
0.5 G33 G3 R7.3389 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.3543 7.3389
1 G33 G3 R4.0445 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.5649 4.0445
Def. G33 G3 R2.6696 X4=0.0000 Z4=5.3250 F1.5359 2.6696


Limitaciones básicas:
El punto de entrada y salida
¿Qué herramientas utilizar? en Z suelen ser muy precisos,
por cuestión de espacio.
Cualquier herramienta de roscar interior, dimensionada de acuerdo al roscado
Prima el control de estos
a realizar. puntos sobre las velocidad de
Es decir: corte máxima posible.
Qué pase por el diámetro de núcleo, que una vez
dentro se pueda retirar en altura tanto como el valor de seguridad P9 más MUY IMPORTANTE
P15, altura del segmento circular (flecha) para la vuelta. Para micro roscas es vital que
la herramienta sea lo más
Normalmente herramientas de 1 sola punta, fijas, NO rotativas. corta posible, una diferencia
Puede servir cualquier herramienta standard de roscado, incluso aquellas que de 1 mm puede producir
se utilizan para el torbellino interior. vibraciones en la rosca.
La refrigeración debe ser

Es condición necesaria que la herramienta este bien centrada y la
forzada, mejor interior a
punta de la misma esté en el plano X-Z donde se va a realizar la rosca. través de la herramienta.

Roscas con torbellino. General
- Roscas de calidad debidas a un pequeño arranque de material

- Excelente duración de herramientas tanto en inoxidables como
en Titanio
- El roscado por torbellino es un 60% más rápido que el roscado
con macho
- El torbellino externo no requiere torneado previo, puede
tornear simultáneamente hasta 2,5 mm. en radio
- Aumento de la precisión ya que la profundidad del filete y el
diámetro están controlados con precisión
- Las roscas quedan prácticamente sin rebabas
- Menor intervención del operario
- Las virutas, extremadamente pequeñas, no embotan el corte.
Muy importante: Refrigeración mínimo 15 bares en caso de torbellino exterior

recomendable también en interior
Roscas con torbellino interior

Paso 1 Paso 2
Desplazamos la pieza a Desplazamos la pieza hasta
roscar delante de la que la herramienta llega al
herramienta de torbellinar punto final, interior de la
con el contrahusillo.La rosca.
colocamos en X por debajo
del diámetro de nucleo de
rosca. La herramienta gira a
alta velocidad (40-60.000
rpm)
Paso 3 Paso 4
Desplazamos la pieza en X La herramienta continúa
hasta llegar al diámetro fondo girando a altas revoluciones.
de rosca. La pieza gira lentamente, eje
C, al mismo tiempo que sale
de la herramienta
longitudinalmente con un
avance igual al paso de rosca.
A cada vuelta de la pieza
corresponde un
desplazamiento en Z igual al
paso de rosca.


Limitaciones básicas:
Es muy importante la
¿Qué herramientas utilizar? lubricación del interior de la
rosca. Hay que eliminar las
micro virutas producidas para
Herramientas de metal duro de una o varias puntas, con perfil
que no bloqueen la salida de la
completo o perfil parcial. herramienta y al mismo tiempo
Lo más
A ser posible con refrigeración importante:
a través del mango de la misma que no se queden adheridas a
para evacuar las micro virutas Roscamos,
que se generan alnormalmente,
roscar. de los flancos de la rosca.
Tener en cuenta que la herramienta GIRA dentro del agujero, y si
dentro
es demasiado grande o bien tocará afuera.
en la parte opuestaSacamos
de la rosca o la
se MUY IMPORTANTE
romperá. micro viruta al mismo tiempo Para micro roscas es vital que
la herramienta sea lo más
que multipuntas
La ventaja de herramientas generamos lacon
es que rosca.
ellas se puede corta posible, una diferencia de
1 mm puede producir
El primer hilo de rosca, ya es
aumentar el avance de rotación del eje C.
vibraciones en la rosca.
La desventaja es que ocupan más rosca
espacioútil.
y pueden llegar a
romperse por problemas de evacuación de virutas.

Cálculos.-
Número de grados necesarios para roscar:
Nº grados=num. hilos a torbellinar x 360º/hilo
Ejemplo: Rosca M1,8 x 0,35 num. hilos a torbellinar=Carrera en Z/paso

Punto entrada en Z: -6
Punto salida en Z: 2 num. hilos a torbellinar=(6+2)/0,35=22,85714
Nº grados=num. hilos a torbellinar x 360º/hilo=22.85714x360=8.228,57
Reducciones coherentes:
Adaptar la longitud de rosca a un número entero de hilos a
torbellinar, en este ejemplo, en lugar de 22,85714 hacemos 23.
Carrera Z=num. vueltas torbellinar x paso= 23 x 0,35 =8,05
Punto entrada en Z: -6
Punto de salida en Z: 2,05
Nº grados=23 x 360=8280

Cálculos.-
Velocidad de rotación del eje C º/min:
F=revoluciones por minuto del eje x 360
Ejemplo: Revoluciones deseadas: 50 F=50x360=18.000

Cálculo del avance en °/min de la herramienta de torbellinar al trabajar con eje C
Datos Incognitas
Diámetro exterior de rosca mm: 1,8 revoluciones por minuto eje C/min=Av. Eje C º/min /360º
Numero de dientes de la hta.: 1
Revoluciones de la herramienta: 28.000 revoluciones por minuto eje C/min= 50,00
Avance del eje C (F) º/min: 18.000,00
Av. Eje C=Relación de circunferencia x avance en mm/min
Avance en mm/min=Av. Eje C / Relación de circunferencia
Relación de circunferencia º/min=360º / (Diámetro exterior de rosca x 3,1415)
Relación de circunferencia º/min= 63,66
Avance en mm/min= 282,74
Avance en mm/vuelta= Avance en mm/min / revoluciones herramienta
Avance en mm/vuelta= 0,0101

Avance por diente hta. mm/vuelta: 0,0101

Cálculos torbellino
Cálculo del avance º/min al trabajar con eje C
Mecanizado con una herramienta de torbellino interior
Datos Incógnitas
Diámetro exterior de rosca mm: 1,8
Numero de dientes de la hta.: 3
Revoluciones de la herramienta: 25.000 Avance hta. mm/min= 225,00
1 Avance por diente fresa mm/vuelta: 0,003

Av. diente
Avance por diente hta. mm/vuelta: 0,0030
Avance herramienta mm/vuelta: 0,0090
Av. º/min
Avance eje C en º/min: 14.323,94
Limitación Eje C:
Hoja de cálculo 99.999 º/min
de Microsoft Office Exce

Ejemplos de roscado interior.- G94 (avance en mm/min)

M890 (activa refrigeración hta.)
M498 (activación eje C)
G94 (avance en mm/min)
G1 X4=1.35 G100
M890 (activa refrigeración hta.)
G1 Z4=2.0 G100
M498 (activación eje C)
G1 Z4=-4.5 F500
G1 X4=1.35 G100
M894 (puesta en rotación torbellino)
G1 Z4=2.0 G100
(pasada de desbaste)
G1 Z4=-4.5 F500
G1 C4=0 G100
M894 (puesta en rotación torbellino)
G1 X4=1.6 F50 (clava cuchilla)
G1 C4=0 G100
G1 Z4=-1 C4=-3600 F10000
(pasada de acabado)
G1 Z4=-1 C4=-3600 F10000
G1 X4=1.35 G100
G1 Z4=20.0 G100
G1 C4=0 G100
M895 (detiene torbellino)
G1 Z4=-4.5 F500
(M891
M499 (desactiva eje C)
G1 Z4=-1 C4=-3600 F10000
G1 Z4=20.0 G100
Fresado en una pasada
M895 (detiene torbellino)
(M891
M499 (desactiva eje C)
Fresado en dos pasadas

Roscas con torbellino exterior

Paso 2
Paso 1 El cabezal de torbellinar
Torneamos el extremo
se coloca delante de la
de la pieza
pieza y gira a altas
revoluciones. La pieza gira
en sentido inverso a bajas
revoluciones.
Paso 3 Paso 4
El cabezal se posiciona en el El cabezal de roscar se
diámetro de fondo de la retira en diámetro de la
rosca y solamente una de las pieza y luego sale de la
cuchillas del mismo está en pieza longitudinalmente.
contacto con la pieza al Necesitamos solamente una
mismo tiempo. Se corta el pasada para hacer la rosca.
material en partículas muy
pequeñas.
La cuchilla del torbellino es de perfil total

Torbellino en
contra
operación
Torbellino en
operación
principal


Cálculos.-
Número de grados necesarios para roscar:
Nº grados=num. hilos a torbellinar x 360º/hilo
Ejemplo: Rosca especial paso 2,5

Diam. núcleo: 5 num. hilos a torbellinar=Carrera en Z/paso
Diam. ext.: 7
Punto entrada en Z: 2 num. hilos a torbellinar=(41+2)/2,5=17,2
Punto salida en Z: -41
Nº grados=num. hilos a torbellinar x 360º/hilo=17,2x360=6192º
M105
M1103S11=2600
T1313
M119
G0C0
G4X.5
G1X-5Z15F1000G94
G1Z2F1000G94
G1Z-41C6192F5400(15T/MIN)
G1X-7.1Z-41.625C6282
G0X-8.5
G1Z15F1000
G0X88


Cálculos.- Para obtener el perfil de rosca
Inclinación del soporte de torbellino correcto, el ángulo de inclinación
del filo de corte (λ) deberá ser igual
Angulo de hélice (λ)=Arctang Ph/(diámetro med. x Pi) al ángulo de helice de la rosca (ρ)
Ph=Paso real
P=Paso; n=nº de entradas
Ph=P x n
Ejemplo: Rosca especial paso: 2,5 Num. entradas: 1

Diam. núcleo: 5 Diam. ext.: 7
Diam. medio=(Diam. ext+diam. núcleo)/2=(5+7)/2=6
Angulo de hélice (λ)=Arctang 2,5/(6 x Pi)=7,55º
h= Tang λ x Dist. Z3
Ejemplo:
Dist. Z3=20 mm (valor medido en máq.)
λ =7,55º
H=Tang 7,55º x 20 =2.65 mm


Cálculos.-
Avance en º/min del eje C
Avance en º/min del eje C= num. revoluciones eje C x 360º
Num. revol. eje C= (Avance mm/vueltaxdiente x nº dtes. x rpm torbellino) / (Pi x Ø medio rosca)
Ejemplo: Diam. núcleo: 5 Diam. ext.: 7

Diam. medio rosca=(Diam. ext+diam. núcleo)/2=(5+7)/2=6
rpm torbellino= 2600
Numero de dientes: 3 M105
Avance por diente deseado= 0.0362 mm/vuelta diente M1103S11=2600
T1313
Num. revol. eje C= (0,0362 x 3 x 2600) / (3,14 x 6)=15 rpm M119
G0C0
G4X.5
Avance en º/min del eje C= 15 x 360 = 5400 G1X-5Z15F1000G94
G1Z2F1000G94
G1Z-41C6192F5400(15T/MIN)
G1X-7.1Z-41.625C6282
Velocidad de corte cuchillas s/ Ø disco porta cuchillas (ej. 15) G0X-8.5
G1Z15F1000
V. corte= (rpm torbellino x Ø medio x Pi) /100 G0X88
V. corte= (2600 x 15 x 3,14) / 1000 = 122,5 m/min


Diferentes discos de torbellinar


Factores a tener en cuenta sobre discos de torbellinar
Más cuchillas incrementan la velocidad de rotación del eje C, avance en º/min. Reducción del tiempo de
trabajo por aumento del numero de diente.
Más cuchillas disminuyen las virutas que se pueden quedar entre ellas. Si no hay una buena presión de
refrigerante se satura el corte y pueden dar malas calidades de acabado y roturas prematuras.
Cuchillas de M.D. sin recubrimiento suelen cortar mejor que las que tienen recubrimiento. Factor importante a
tener en cuenta.
Cuchillas de plaquita perdida no necesitan afilado y son más fácilmente intercambiables.
Cuchillas circulares de M.D. permiten múltiples afilados, siempre y cuando la empresa disponga de un sistema
de afilado adecuado


Factores a tener en cuenta sobre el torbellino exterior
La inclinación de la rosca está limitada por la inclinación máx. del aparato

La distancia en longitud entre el punto de ataque de las cuchillas y el cañón debe ser la menor posible para
evitar vibraciones durante el proceso
Hay discos porta cuchillas de diferentes diámetros interiores. Tener en cuenta la inclinación del filete para ver si
pasa la pieza a torbellinar cuando el aparato está ya en su inclinación correcta.
En un cabezal móvil la barra esta guiada por el cañón. Si torneamos la barra antes de hacer el torbellino,
perderemos la guía del cañón. Las cuchillas pueden llegar a formar roscas hasta con excedentes de material de
2,5 mm en radio. Inclinaciones máximas torbellino TORNOS
Deco 10 opción 224-1900 ±15º

Deco 13 opción 226-1900 ±15º
Alta inclinación Deco 13 ±25º
Deco 20/26 opción 223-1900 ±15º
Sigma20/32 opción 234-2750
+234-2760 ±25º
+234-2765 ±15º
Nuevo torbellino Deco20/26 ± 24º


Diferentes tipos de roscas realizables


Forma del perfil

Forma del perfil
Perfil recto: diámetro exterior y núcleo cilíndrico Perfil cónico: diámetro exterior cilíndrico y núcleo cónico
Forma del perfil Forma del perfil
Perfil cónico: diámetro exterior y núcleo cónicos Perfil cónico y cilíndrico
Paso variable con la misma herramienta
Forma del perfil

Doble entrada: se trata de dos roscas decaladas 180º
Forma del perfil

Rosca de paso variable P1≠P2
El paso P1 disminuye a cada vuelta de rosca para llegar al paso P2

durante la longitud del hilo. Durante cada vuelta el paso permanece
constante, pero cambia al inicio de la siguiente (el paso es variable
pero NO continuo)

Ejemplo de una cuchilla de torbellinar


Tal vez 3 es demasiado, por conflicto entre cabeza, pero ....

Novedad !!
Tiempo MultiAlpha 20/8 44,3”/pieza.
Deco20a 120”/pieza


La fabricación de pilares inclinados en máquinas Tornos se basa en el movimiento de una fresa de forma al
rededor de una pieza desbastada a la que le queremos dar la forma del pilar.
La pieza está estática, posicionada con un ángulo fijo y bloqueada, para evitar vibraciones, con
bloqueo mecánico del contra husillo.
La gran mayoría de los pilares inclinados se realizan en contra operación.
La forma del pilar depende de la forma de la fresa, es decir que para cada angulación del cono y
para cada ángulo de la plataforma hace falta una fresa especial.
Es un mecanizado en tres ejes, X,Z,Y.
Debido a lo débil que suele ser el amarre de la pieza por el contra husillo, es MUY importante que
la pieza este lo más desbastada posible en cabezal principal.
La máquina mejor adaptada para el fresado de estos pilares es la Deco13



Macro TORNOS G957
Macro de fresado de pivotes inclinados. La fresa inclinada describe una elipse a 360°en el plano X-Y
siguiendo en Z la inclinación de este plano.
Ejemplo
Imagen en 3D de un implante dental (inclinado) fresado en contra-operación.
Uso
Tras el posicionamiento de la herramienta en el punto de partida, programar la macro G957 con sus
distintos parámetros.
La macro fuerza una selección de plano G85.
Particularidades
Esta función es válida sólo para las máquinas equipadas con opción CNC.
La macro emplea 8 parámetros, de P1 a P8.
Los parámetros P1 a P5 son obligatorios. Si uno de ellos no está especificado en la línea de mando, aparece
una alarma.
Los parámetros P6 a P8 son opcionales. Si uno de ellos no está especificado en la línea de mando, la macro
considera un valor predefinido.


Macro TORNOS G957
Deco13 COP Deco13 COP

± 90º ± 30º
Deco13 OPP
± 30º
SIGMA OPP y COP DECO20/26 OPP

± 90º ± 90º


Macro TORNOS G957
Los parámetros P2 y P3 definen la dimensión de los 2 ejes de la elipse en el plano definido por el parámetro P4, esto
para la trayectoria del centro de la fresa. P2 para el eje X y P3 para el eje Y. Estos 2 valores sólo pueden obtenerse por
CAD, dibujando la fresa en las posiciones extremas en X y en Y.Es imposible obtener estos 2 valores sin la ayuda
de un software de dibujo (CAD).
Lo mismo vale para el parámetroP4: el ángulo de inclinación del plano sólo puede determinarse por CAD


Macro TORNOS G957
Los parámetros P2 y P3 definen la dimensión de los 2 ejes de la elipse en el plano definido por el parámetro P4, esto
para la trayectoria del centro de la fresa. P2 para el eje X y P3 para el eje Y. Estos 2 valores sólo pueden obtenerse por
CAD, dibujando la fresa en las posiciones extremas en X y en Y.Es imposible obtener estos 2 valores sin la ayuda
de un software de dibujo (CAD).
Lo mismo vale para el parámetroP4: el ángulo de inclinación del plano sólo puede determinarse por CAD


Macro TORNOS G957
P1 Velocidad avance: Parámetro obligatorio. Velocidad de avance sobre la elipse siguiendo la trayectoria del
centro de la herramienta.
P2 Radio elipse en X: Parámetro obligatorio. Ver el ejemplo más abajo.
P3 Radio elipse en Y: Parámetro obligatorio. Ver el ejemplo más abajo.
P4 Inclinación «ß» del plano de elipse : Parámetro obligatorio. Las posiciones en Z serán corregidas en
función de las posiciones X-Y. Si P4=0, no hay desplazamiento sobre el eje Z. Este ángulo de inclinación debe
determinarse gráficamente sobre el plano Z-Y (ver ejemplo). El signo positivo o negativo debe determinarse:
En el momento de la puesta en servicio después del mecanizado de la primera pieza.
Controlando en la lista de los códigos ISO generados (ver ejemplo) si la posición del eje Z
corresponde a los valores obtenidos, esto para los 4 apogeos de la elipse.
P5 Posición de inicio en Z: Parámetro obligatorio. Posición del eje Z cuando el eje Y está en posición 0 (centro
de la elipse).
P6 Sentido del mecanizado: Por defecto = +1. Si se utiliza una fresa a la derecha, programar P6=-1 y el
fresado se realiza en el mismo sentido.
P7 Corrección excentricidad: Parámetro opcional, por defecto = 0. Permite corregir pequeños errores de
forma. Este valor se resta al radio en X y se suma al radio en Y antes de los cálculos de posición.
P8 Número de puntos: Parámetro opcional, por defecto =30. Número de puntos definidos sobre la
circunferencia de la elipse. Al aumentar este número de puntos, se reducen los segmentos de rectas que
describen la elipse, y la forma mecanizada se acerca más a la curva ideal. Un valor de 120 puntos es una buena
base para comenzar.


Macro TORNOS G957
P11 Definición del plano de trabajo: El parámetro P11 permite elegir el plano de trabajo según la disposición
de la fresa en la máquina. Si P11=0 el plano de trabajo es Z-Y, si P11=1 el plano de trabajo es Z-X. Ver los
esquemas siguientes:
Vista plano Z-Y: Esta vista representa la

Vista plano X-Y: Esta vista representa la pieza y la fresa vistas
pieza y la fresa vistas desde el frente de la
desde el interior del contra-mandril (costado izquierdo de la
máquina.
máquina)


Código ISO generado
Macro TORNOS G957
G1 X4=8.4000 Y4=-0.8435 Z4=-7.0730 F80.0000
G1 X4=8.4000 Y4=0.0000 Z4=-6.8470 F80.0000 ( DEPART )
G1 X4=8.2164 Y4=0.8435 Z4=-6.6210 F80.0000
G1 X4=7.6738 Y4=1.6501 Z4=-6.4049 F80.0000
G1 Z4=-6 X4=12 Y4=-0.2 G100 G1 X4=6.7957 Y4=2.3846 Z4=-6.2081 F80.0000
G1 X4=9 F0.02 G1 X4=5.6207 Y4=3.0149 Z4=-6.0392 F80.0000
G957 P1=80 P2=4.2 P3=4.2 P4=15 P5=-6.847 P6=1 P8=30 P11=0 G1 X4=4.2000 Y4=3.5134 Z4=-5.9056 F80.0000
(( G1 X4=2.5957 Y4=3.8583 Z4=-5.8132 F80.0000
( CICL0 G957 G1 X4=0.8780 Y4=4.0347 Z4=-5.7659 F80.0000
( P1 AVANCE F = MM/MIN G1 X4=-0.8780 Y4=4.0347 Z4=-5.7659 F80.0000 ( 1/4 TOUR )
( P2 RADIO X = MM 4.35 G1 X4=-2.5957 Y4=3.8583 Z4=-5.8132 F80.0000
( P3 RADIO Y = MM 4.35 G1 X4=-4.2000 Y4=3.5134 Z4=-5.9056 F80.0000
G1 X4=-5.6207 Y4=3.0149 Z4=-6.0392 F80.0000
( P4 ANGULO DEL PLANO = GRADOS
G1 X4=-6.7957 Y4=2.3846 Z4=-6.2081 F80.0000
( P5 POSICION Z = MM G1 X4=-7.6738 Y4=1.6501 Z4=-6.4049 F80.0000
( P6 SENTIDO DEL FRESADO= (Fresado en oposición o en G1 X4=-8.2164 Y4=0.8435 Z4=-6.6210 F80.0000
concordancia) G1 X4=-8.4000 Y4=0.0000 Z4=-6.8470 F80.0000 ( 1/2 TOUR )
( P7 CORRECCIÓN DEL ERROR DE FORMA = 0.0000 MM G1 X4=-8.2164 Y4=-0.8435 Z4=-7.0730 F80.0000
( P8 NUMERO DE PUNTOS = G1 X4=-7.6738 Y4=-1.6501 Z4=-7.2891 F80.0000
( P11 EJE PLANO = Y G1 X4=-6.7957 Y4=-2.3846 Z4=-7.4859 F80.0000
G1 X4=10 G100 G1 X4=-5.6207 Y4=-3.0149 Z4=-7.6548 F80.0000
G1 X4=-4.2000 Y4=-3.5134 Z4=-7.7884 F80.0000
G1 X4=-2.5957 Y4=-3.8583 Z4=-7.8808 F80.0000
Ejemplo de programación G1 X4=-0.8780 Y4=-4.0347 Z4=-7.9281 F80.0000
G1 X4=0.8780 Y4=-4.0347 Z4=-7.9281 F80.0000 ( 3/4 TOUR )
G1 X4=2.5957 Y4=-3.8583 Z4=-7.8808 F80.0000
G1 X4=4.2000 Y4=-3.5134 Z4=-7.7884 F80.0000
G1 X4=5.6207 Y4=-3.0149 Z4=-7.6548 F80.0000
G1 X4=6.7957 Y4=-2.3846 Z4=-7.4859 F80.0000
G1 X4=7.6738 Y4=-1.6501 Z4=-7.2891 F80.0000
G1 X4=8.2164 Y4=-0.8435 Z4=-7.0730 F80.0000
G1 X4=8.4000 Y4=0.0000 Z4=-6.8470 F80.0000 ( ARRIVEE )
G1 X4=8.4000 Y4=0.8435 Z4=-6.6210 F80.0000
G90 G95 G71

Alta rigidez
Muy compacto
Max. velocidad : 8000 rpm
Amarre : ER11 / maxi 7mm
Ocupa 3 posiciones ( T51 a T53)

Mecanizado inclinado, roscados

Macro TORNOS G960
La demanda de piezas cada vez más complejas conlleva el avance de los procesos de
mecanizados , los desarrollos de soft y la aparición de nuevas máquinas más complejas o mejor
adaptadas.
Algunos de los pilares vistos en la sección anterior llevan una rosca inclinada con respecto al
eje de rotación de la pieza.
El proceso normal de torbellino interior, rotación de la pieza mediante eje C, ya no es posible
para generar estas roscas.
Por este motivo Tornos ha desarrollado una nueva macro, G960, que es capaz tanto de realizar
este tipo de roscas como torneados interiores por interpolación.


Macro TORNOS G960
Descripción
Macro de fresado de roscas según un eje inclinado, por torneado o fresado de roscas.
Uso
Tras el posicionamiento de la herramienta en el punto de partida, programar la macro G960 con sus distintos
parámetros. El punto de partida siempre se sitúa en el exterior de la pieza.
Tanto si el mecanizado se hace desde el exterior al interior como al contrario, el desplazamiento al fondo del
agujero es gestionado por la macro.
Particularidades
Esta función es válida sólo para las máquinas equipadas con opción CNC.
La macro emplea 7 parámetros, de P1 a P7.
Los parámetros P1 a P5 son obligatorios. Si uno de ellos no está especificado en la línea de mando, aparece
una alarma.
Los parámetro P6 y P7 son opcionales. Si no está especificado en la línea de mando, la macro considera un
valor por defecto.


Macro TORNOS G960
Deco13 COP
Cada inclinación requiere un soporte con
el ángulo adecuado


Macro TORNOS G960
Descripción detallada de los parámetros
P1 Ángulo de mecanizado en el plano X-Z ó Y-Z : Parámetro obligatorio.

Valor admisible de 0 a 90°. Con valor 0, mecanizado en la dirección del eje Z (fresado de la rosca en el eje de
la pieza); con valor 90, mecanizado en la dirección del eje X ó Y (fresado de la rosca perpendicular al eje de la
pieza). Ver esquemas siguientes:
Excepción: P1 debe ser negativo cuando se utiliza la macro G960 en DECO 20/26 en contra-operación (T51-
T53) porque el eje X4 está invertido en estas máquinas.


Macro TORNOS G960
P2 Radio del círculo descrito: Parámetro obligatorio.

El radio del círculo que la herramienta deberá describir para fresar la rosca por interpolación de los 3 ejes X, Y
y Z se determina según el cálculo siguiente: (ø exterior de la rosca – ø fresa/torno) / 2. Este parámetro en
asociación con P3 permite generar una rosca a la derecha o a la izquierda. Ver la tabla siguiente
P2 P3 Tipo de mecanizado
Rosca a la derecha, desde el interior hacia el exterior del agujero
+ +
Rosca a la izquierda, desde el exterior hacia el interior del agujero
+ -
Rosca a la izquierda, desde el interior hacia el exterior del agujero
- +
Rosca a la derecha, desde el exterior hacia el interior del agujero
- -
P3 Paso del roscado: Parámetro obligatorio.
Valor positivo: la herramienta se posiciona en G100 en el fondo del agujero y mecaniza al salir.
Valor negativo: la herramienta se posiciona fuera del material y mecaniza al penetrar en el agujero.
La salida se ejecuta en G100.
P4 Número de círculos de radio 'P2' a describir: Parámetro obligatorio.

La longitud del roscado es determinada por el valor de P4 multiplicado por el paso del roscado P3. Si
se utiliza una fresa para roscar, en general es suficiente una revolución, por ende P4=1.
Para tornear hay que dividir la longitud de la rosca por el paso. Este parámetro siempre debe ser un
número entero.

Macro TORNOS G960
P5 Velocidad periférica de la herramienta en m/min: Parámetro obligatorio. Valor mín. 1, valor máx. 900.
Valor aproximado en m/min del movimiento de la herramienta en el momento de la interpolación X, Y y Z.
P6 Número de puntos: Parámetro opcional, por defecto = 8. Valor mín. 8, valor máx. 360.
Número de puntos definidos sobre la circunferencia de la elipse. Al aumentar este número de puntos, se
reducen los segmentos de rectas que describen la elipse, y la forma mecanizada se acerca más a la curva ideal.
Un número de puntos demasiado bajo crea facetas que hacen que la rosca deje de ser funcional. Según los
ensayos realizados, un valor de 30 puntos es una buena base para comenzar.
P7 Plano de trabajo: Parámetro opcional, por defecto = 0. (0= plano X-Z, 1= plano Y-Z).
El parámetro P7 permite definir el plano de trabajo en función de la disposición de la herramienta. El plano es
paralelo al eje de desplazamiento de la herramienta.


Macro TORNOS G960
Ejemplo de programación:
El ejemplo siguiente ha sido realizado en la máquina DECO 13a, en contra-operación con perforación inclinada
en posición T51 y torneado de la rosca en T53.
Código ISO programa
(M2x0.4 prof. 2.5)
G1 Z4=-3.647 G100
G1 X4=7.366 G100
G960 P1=60 P2=0.3 P3=0.4 P4=8 P5=30 P6=30 P7=0
G4 X.5
G1 X4=12 G100
G1 Z4=40 G100
Dibujo de la pieza
Parám. Valor Descripción
P1 60 Ángulo de mecanizado en el plano X-Z (grados)

P2 0.3 Radio del circulo descrito (mm o pulgadas)
P3 0.4 Paso de rosca=avance por revolución (mm o pulgadas)
P4 8 Número de círculos de radio P2 a describir
P5 30 Velocidad periférica de la hta (m/min)
Representación de la
herramienta vista desde P6 60 Número de puntos descritos por polígono
arriba para la P7 0 Plano de trabajo (0=X-Z, 1=Y-Z)
determinación de P2
Detalle del agujero
P2=(Ø ext. rosca – Ø fresa en rotación)/2=(2-1.4)/2=0.3

Macro TORNOS G960 La macro G960 también puede utilizarse para realizar un
taladro inclinado, para evitar el cálculo de la trayectoria de la
herramienta en el plano X-Z.
Es suficiente programar un valor nulo en el parámetro P2 y un

valor de –1 en el parámetro P3. La profundidad se introduce en el
parámetro P4.

(Taladro prof. 4 mm
G1 Z4=-3.647 G100
G1 X4=7.366 G100
G960 P1=60 P2=0 P3=-1 P4=4 P5=200 P7=0
G1 X4=12 G100


Macro TORNOS G960
G1 Z4=.5 G100 M1,4x0.3
G1 X4=-3.013 G100
(Pasada desbaste
G960 P1=-15 P2=-0.175 P3=-.3 P4=9 P5=10 P6=45 ( P4=8 al principio, para control
G1 Z4=10 G100
(
(Calculo P2
(
(P2=((1.4-0.05)-1)/2=0.175
(
(Pasada acabado
(
G1 Z4=.5 G100
G1 X4=-3.013 G100
G960 P1=-15 P2=-.21 P3=-.3 P4=9 P5=10 P6=45
G1 Z4=70 G100
(
(Calculo P2
(
(P2=(1.4-1)/2=0.2
(Se ha puesto P2 =0.21 en NEGATIVO por el tipo de rosca y la centesima que tiene de mas para
profundizar y que pase el calibre
(P2 es el valor que hay que tocar para corregir la profundidad de rosca
(OJO NO TOCAR CORRECTORES PARA ELLO

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
Con el objeto de simplificar la programación del formado interior Torx, TORNOS ha desarrollado
una nueva macro que con algunos parámetros es capaz de generar el código ISO necesario para el fresado
de esta forma.
Esta macro funciona tanto con interpolando los ejes X-Y-Z como, en el caso de que no exista el
eje Y, con ayuda de la función TRANSMIT, los ejes X-C
Husillos de Alta Frecuencia de hasta 80.000 rpm

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
Descripción
Macro de fresado para huella con seis lóbulos internos para tornillo
La huella de seis lóbulos se fresa con un husillo HF o una herramienta giratoria, ya sea con la función
TRANSMIT [X y C] o en fresado [X e Y]. La profundidad de la huella se consigue fresando con un movimiento
helicoidal de avance del eje Z.
Las principales ventajas son:

Simplificar la programación proponiendo al cliente un ciclo parametrizable y un asistente.
Tener un movimiento lineal sobre el avance en Z
Obtener una mejor calidad de la superficie
Aportar una solución simple de utilizar para las dimensiones estándares en referencia a la norma ISO
10664.
Utilización
La elección del modo mecanizado se hace según los ejes de la operación. Si el eje principal 1 es X y el eje
principal 2 es C entonces el mecanizado de la huella se hace con la función TRANSMIT, en cambio si el eje
principal 2 es Y, entonces el mecanizado se hace por fresado convencional (G17).

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
Descripción
Tres parámetros son suficientes para hacer funcionar el ciclo (variante A) en una configuración estándar.
•El número de la impronta según la norma ISO 10664.

•La profundidad de la huella
•El avance de mecanizado
El ciclo se configura con un avance helicoidal por defecto.
Pueden introducirse otros parámetros opcionales para modificar el comportamiento de la macro.
La macro puede utilizarse en los peines 1&2, en el combinado y en contra operación.
P6
P5
P7
P8
P2

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
Descripción parámetros Param. Variante de Defecto Descripción
utilización
A B
P1 • X Núm. del Torx
P2 • • Profundidad de la huella
P3 • • Avance del fresado (ver descripción)
P4 X O 6 Número de lóbulos
P5 X • Diam. circunscrito de la huella
P6 X • Diam. inscrito de la huella
P7 X • Radio exterior de la huella
P8 X • Radio interior de la huella
P9 No disponible
P10 No disponible
P11 O O 0.5 Profundidad de la pasada
• Obligatorio P12 No disponible

X Prohibido P13 No disponible
O Opción
P14 O O 1 Numero de pasadas en vacio
P15 No disponible
P16 O O P3 Avance sobre el segmento exterior

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
Descripción ampliada de los parámetros
P1 = Número de la forma Torx. El número hace referencia a la norma ISO10664. Para hacer un Torx N°20, es
necesario introducir el parámetro P1=20.
Este parámetro no debe utilizarse si usted utilizó el parámetro P5.
P2=Profundidad de la huella. La profundidad designa la longitud de fabricación. Este valor debe ser negativo.
P3= Avance de fresado. Es el avance durante el mecanizado del Torx. Si el valor es igual o más pequeño que
1, el mecanizado se hace en G95 [mm/v.], si el valor es igual o superior a 2, se hace en G94 [mm/min].
Este parámetro es obligatorio, si el parámetro P15 se utiliza al mismo tiempo, éste pasa a ser
“Avance sobre el segmento interior”
P4= Número de lóbulos. El número de lóbulos es el número de semicircunferencias exteriores de la huella

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
P5= Diámetro circunscrito de la huella. Es la circunferencia que conecta todos los puntos altos de los n radios
externos de la huella
P6= Diámetro inscrito de la huella. Es el circunferencia que une todos los puntos altos de los n radios
interiores de la huella
P7= Radio exterior de la huella
P8= Radio interior de la huella
P11= Profundidad del avance helicoidal. Es el valor del desplazamiento en Z por vuelta completa de la forma

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
P14= Número de pasadas en vacío al final de la huella.
P16= Avance en el segmento exterior. Es el avance durante el mecanizado de los radios exteriores del Torx. Si
el valor es igual o más pequeño que 1, el mecanizado se hace en G95 [mm/v], si el valor es igual o mayor
que 2, se hace en G94 [mm/min].
La posición de inicio en Z es el punto de aproximación en Z antes de llamar al ciclo G962
Es posible orientar la pieza angularmente antes de entrar en este ciclo.

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962
Dimensiones
Número de
Torx A B
6 1.75 1.27
8 2.40 1.75
10 2.80 2.05
15 3.35 2.40
20 3.95 2.85
25 4.50 3.25
30 5.60 4.05
40 6.75 4.85
45 7.93 5.64
50 8.95 6.45
55 11.35 8.05
60 13.45 9.60
70 15.70 11.20
80 17.75 12.80
90 20.20 14.40
100 22.40 16.00

Fresado de Torx
Macro TORNOS G962

M405
(Parada del husillo S4
M419 Q30
(Posicionamiento del husillo a 30°
G4 X0.2
(Tempo para posicionamiento
(solo si se indexa
G1 Z4=1 G100
M1
G962 P2=-1.0 P3=40.0 P5=2.08 P6=1.5
P7=0.21 P8=0.36 P11=.3 P14=1.0
G1 Z4=10 G100

Fresado de Torx Código ISO generado

M405
Macro TORNOS G962 G191
M498 D-1
G4 X0.5000
G1 G100 G91 Z4=0.4000
G1 G100 G90 X4=0.0000 C4=0.0000
G1 G94 G142 X4=1.5000 C4=0.0000 F40.0000
G3 G94 X4=1.7259 C4=-0.2621 Z4=1.3750 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=1.3169 C4=-0.6163 Z4=1.3500 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=0.4089 C4=-0.8784 Z4=1.3250 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=-0.4089 C4=-0.8784 Z4=1.3000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=-1.3169 C4=-0.6163 Z4=1.2750 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=-1.7259 C4=-0.2621 Z4=1.2500 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=-1.7259 C4=0.2621 Z4=1.2250 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=-1.3169 C4=0.6163 Z4=1.2000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=-0.4089 C4=0.8784 Z4=1.1750 R0.3600 F40.0000
G3 G94 X4=-0.4089 C4=0.8784 Z4=0.8750 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=0.4089 C4=0.8784 Z4=0.8500 R0.2100 F40.0000
.......
........
G2 G94 X4=-0.4089 C4=-0.8784 Z4=-1.0000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=-1.3169 C4=-0.6163 Z4=-1.0000 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=-1.7259 C4=-0.2621 Z4=-1.0000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=-1.7259 C4=0.2621 Z4=-1.0000 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=-1.3169 C4=0.6163 Z4=-1.0000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=-0.4089 C4=0.8784 Z4=-1.0000 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=0.4089 C4=0.8784 Z4=-1.0000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=1.3169 C4=0.6163 Z4=-1.0000 R0.3600 F40.0000
G2 G94 X4=1.7259 C4=0.2621 Z4=-1.0000 R0.2100 F40.0000
G3 G94 X4=1.5000 C4=0.0000 Z4=-1.0000 R0.3600 F40.0000
G1 G94 G40 X4=0.0000 C4=0.0000 F40.0000
G1 G100 Z4=1.0000
M499
G962 P2=-1.0 P3=40.0 P5=2.08 P6=1.5 P7=0.21 P8=0.36 P11=.3 P14=1.0

Lista de referencia clientes sector médico

Lista de referencia clientes sector médico

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Técnicas avanzadas para el

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Roscado exterior con torbellino

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Mecanizado inclinado, roscados.

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El ciclo de roscado G933 utiliza

El parámetro P15 limita el radio

THINK PARTS THINK TORNOS 5

Rosca peinada. Ciclo G933

El parámetro P15 limita el radio

THINK PARTS THINK TORNOS 6

Rosca peinada. Ciclo G933

0.1 G33 G3 R35.4945 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.2094 35.4945

0.2 G33 G3 R17.8223 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.2444 17.8223

0.5 G33 G3 R7.3389 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.3543 7.3389

1 G33 G3 R4.0445 X4=0.0000 Z4=5.3250 F0.5649 4.0445

Def. G33 G3 R2.6696 X4=0.0000 Z4=5.3250 F1.5359 2.6696

THINK PARTS THINK TORNOS 7

Rosca peinada. Ciclo G933

La refrigeración debe ser

THINK PARTS THINK TORNOS 8

Roscas con torbellino. General

- Roscas de calidad debidas a un pequeño arranque de material

Muy importante: Refrigeración mínimo 15 bares en caso de torbellino exterior

Roscas con torbellino interior

THINK PARTS THINK TORNOS 10

Roscas con torbellino interior

THINK PARTS THINK TORNOS 11

Roscas con torbellino interior

Nº grados=num. hilos a torbellinar x 360º/hilo

Ejemplo: Rosca M1,8 x 0,35 num. hilos a torbellinar=Carrera en Z/paso

Nº grados=num. hilos a torbellinar x 360º/hilo=22.85714x360=8.228,57

Carrera Z=num. vueltas torbellinar x paso= 23 x 0,35 =8,05

THINK PARTS THINK TORNOS 12

Roscas con torbellino interior

F=revoluciones por minuto del eje x 360

Ejemplo: Revoluciones deseadas: 50 F=50x360=18.000

Av. Eje C=Relación de circunferencia x avance en mm/min

Avance en mm/min=Av. Eje C / Relación de circunferencia

Relación de circunferencia º/min=360º / (Diámetro exterior de rosca x 3,1415)

Relación de circunferencia º/min= 63,66

Avance en mm/min= 282,74

Avance en mm/vuelta= Avance en mm/min / revoluciones herramienta

Avance en mm/vuelta= 0,0101

THINK PARTS THINK TORNOS 13

Roscas con torbellino interior

Cálculo del avance º/min al trabajar con eje C

Mecanizado con una herramienta de torbellino interior