CNC

Cálculos de taller y prácticas de programación.

Repasando

(X24, Z-8)

(X4, Z-20)
4
-Z
8 (X0, Z0)
Movimientos principales G00

Formato:

G00 X(U) Z(W)

Movimientos principales G01

Formato:

G01 X(U) Z(W) F

Nota: No olvidar activar F que es avance en mm/rev
Movimientos principales G02

Formato:

G02 X(U) Z(W) R

G02 X(U) Z(W) I K
Movimientos principales G03

Formato:

G03 X(U) Z(W) R

G03 X(U) Z(W) I K
Movimientos principales
Programas CNC
%
O00001;
T0101;
G50 S…;
G96 S…;
M3;
M8;
G99 G00 X… Z… F…;
…
…
…
…
M5;
M9;
M30;
%
Velocidad de corte constante G96

Velocidad Angular

Velocidad de corte
Velocidad Angular
La velocidad angular es una medida de la velocidad
de rotación. Se define como el ángulo girado por una
unidad de tiempo y se designa mediante la letra griega ω.
Su unidad en el sistema internacional es
el radián por segundo (rad/s).
Velocidad Angular
Un radián es aquel ángulo en el cual el arco
formado por sus extremos, es igual a su radio.

En una circunferencia hay contenidos

aproximadamente seis y un cuarto radianes,
equivalentes a 2π, es decir 2*3,141592654…

Entonces, 1 rpm (velocidad de giro del husillo

del torno) corresponde a 2π radianes por
minuto.
Velocidad de corte
La velocidad de corte es la velocidad
tangencial de la pieza producida por el
movimiento angular. (giro del plato) Como es
sabido, la velocidad angular es siempre la
misma, pero la velocidad lineal no siempre es
la misma.
Velocidad de corte G96

Diámetro 25 Diámetro 15
Vang= 1rpm Vang= 1rpm

Vel Lineal: ? Vel Lineal: ?

Vel Lineal = Vc = D π n/1000
Velocidad de corte G96

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la

herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de

tolerancia del mecanizado.

 Calidad del mecanizado deficiente.

Velocidad de corte G96

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.

 Baja productividad.

 Costos elevados del mecanizado.

Velocidad de corte constante G96
Siempre debemos programar un G96 para
permitir que se mantenga la Vc constante a lo
largo del mecanizado de distintos diámetros
de una pieza, por ejemplo en el refrentado
donde los diámetros varían hasta llegar a
cero, punto en el cual la Vc será cero.

Formato:

G96 S(Vc)

La S es la Vc en m/min que se aplicará a lo

largo del mecanizado.
Limitador de RPM G50
Siempre debemos acompañar el G96 con un
G50, el G50 indica la máxima RPM que
alcanzará el husillo del torno en el diámetro
mínimo que tiene la pieza, ya que en el punto
cero de X, si no existe un valor sobre cero la
Vc se disminuye a cero.

Generalmente se calcula como la RPM para

el mínimo diámetro que posea la pieza a
mecanizar.
RPM constante G97
La función G97 es modal y es una instrucción que por defecto
asume el control cuando se inicia. si anteriormente habíamos
utilizado la función G96, al programar la función G97, ésta
deselecciona a la función G96. Con G97 lo que conseguimos es
mantener constante la velocidad de giro del husillo. La
velocidad a la que girará el husillo será igual a la de la última S
programada (velocidad de giro).
Ejemplo:
Calcular la rpm que mostrará el control CNC
para cada diámetro de la pieza, si se usa una
Vc constante de 120 m/min.
Ejercicio:
Calcular la Vc que se generará en el
mecanizado de cada uno de los diámetros de
la pieza mostrada, en su afinado, si se
mantiene una RPM constante de 2353 RPM.

Calcular la RPM que se mostrará en el control

CNC para cada uno de los diámetros de la
pieza, si se programa una Vc constante de
143 m/min.
Selección de los insertos
Todos los fabricantes de insertos indican las
características ideales, de máxima capacidad y de
minima capacidad de corte y avance. Los insertos se
diseñan para distintos tipos de materiales.
Avance F
El avance o velocidad de avance en el
torneado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad
con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy
importante en el proceso de torneado.
Profundidad de corte
La profundidad de corte va totalmente
relacionada con el avance de los insertos,
cada inserto tiene dentro de sus
características, las condiciones de profundidad
de corte aplicables, además una longitud de
corte efectiva que se obtiene de la
multiplicación entre el coseno del angulo de
posición de la herramienta y la profundidad de
pasada.
Avance en mm/rev G99
La función G99 es modal y es una instrucción que por defecto
asume el control cuando se inicia. si anteriormente habíamos
utilizado la función G98, al programar la función G99, ésta
deselecciona a la función G98. Con G99 lo que conseguimos es
indicarle a la máquina CNC, que los valores de avance para la
letra F serán indicados en unidades de milímetros por
revolución (mm/rev).

Para que la máquina realice el movimiento de corte usando

G99, es necesario que el husillo esté girando.
Avance en mm/min G98
La función G98 es modal y es una instrucción que por defecto
asume el control cuando se inicia. si anteriormente habíamos
utilizado la función G99, al programar la función G98, ésta
deselecciona a la función G99. Con G98 lo que conseguimos es
indicarle a la máquina CNC, que los valores de avance para la
letra F serán indicados en unidades de milímetros por minuto
(mm/min)

Con G98 podemos indicar al control la Va (velocidad de

avance) con la que se realizará el mecanizado.

La Va se obtiene multiplicando el avance en mm/rev por la

cantidad de RPM programada.
Avance en mm/min G98
Al programarse el avance con la instrucción G98 la máquina no
depende del movimiento del husillo para poder realizar los
movimientos de corte, por lo que podría leer un código G1, G2,
G3, G71, etc. Sin que la pieza este girando.

La instrucción G98 generalmente se usa para movimientos de

fresado en máquinas con herramientas motorizadas.

Va = a * RPM
Ciclo de desbaste longitudinal G71
Ciclo de desbaste longitudinal G71
Ciclo de afinado G70
Ejemplo:
Realizar programa de mecanizado usando ciclo fijo de desbaste
y afinado. Usar valores estimados para inserto, dependiendo del
material a mecanizar, según manual de insertos.

Calcular Vc si es necesario y RPM para el limitador de

velocidad.
Ejercicio:
Realizar programa de mecanizado usando ciclo fijo de desbaste
y afinado. Usar valores estimados para inserto, dependiendo del
material a mecanizar, según manual de insertos.

Calcular Vc si es necesario y RPM para el limitador de

velocidad. Calcular avances para G71
Ciclo de ranurar G75

G75 R…
G75 X… Z… F… P… Q… R…
R retracción después de profundización en X
P incremento de corte en X
Q incremento de corte en Z
X profundidad de la ranura
Z longitud de la ranura
F avance
R distancia de alivio
Ciclo de ranurar G75
Ciclo de ranurar G75
Compensación de herramientas

G40 cancelación de compensación

G41 compensación a izquierdas
G42 compensación a derechas
Compensación de herramientas
La compensación de la punta de la herramienta es una
característica que le permite al usuario ajustar una trayectoria de
la herramienta programada en respuesta a los diferentes
tamaños de herramientas de corte o por desgaste normal de la
herramienta de corte. El usuario puede hacer esto entrando o
anotando los datos de corrección mínimos a la hora de
comenzar sin ningún esfuerzo adicional de programación.
Compensación de herramientas

La Compensación de la punta de la herramienta se usa cuando

cambia el radio de la punta de la herramienta y se toma en
cuenta el desgaste de la herramienta cortadora con superficies
en curva o cortes cónicos. La compensación de la punta de la
herramienta generalmente no necesita usarse cuando los cortes
programados son solamente a lo largo de los ejes X o Z. Para
cortes circulares y cónicos, como va cambiando el radio de la
punta de la herramienta, puede producirse un subcorte (corte
poco profundo) o sobrecorte (corte en exceso).
Compensación de herramientas

En la figura, suponga que inmediatamente después de su puesta

a punto, C1 es el radio de la herramienta de corte que corta la
trayectoria de la herramienta programada. Como la herramienta
de corte se va desgastando a un radio C2, el operador podría
ajustar la corrección de la geometría de la herramienta para
alcanzar la longitud de la pieza y el diámetro a la dimensión
deseada. Si se hiciera esto, se produciría un subcorte del radio.
Si se utiliza la compensación de la punta de la herramienta, se
obtiene un corte correcto. El control ajustará automáticamente
la trayectoria programada basado en la corrección para el radio
de la punta de la herramienta como está establecido en el
control. El control alterará o generará código para cortar
apropiadamente la geometría de la pieza.
Compensación de herramientas

Note que en la segunda trayectoria programada coincide con la

dimensión final de la pieza. A pesar de que las piezas no tienen
que programarse usando la compensación del radio de la de
punta de la herramienta, es el método preferido porque hace que
los problemas del programa se detecten y resuelvan con más
facilidad.
Compensación de herramientas
El primer movimiento X o Z en la misma línea o después de
una línea que contenga un G41 o G42 se denomina movimiento
"Approach" (aproximación). La aproximación tiene que ser un
movimiento lineal, o sea un G01 o G00. El primer movimiento
no está compensado, ya al final del movimiento de
aproximación la posición de la máquina estará completamente
compensada.
Compensación de herramientas

Para poder llevar a cabo la compensación de las herramientas o

insertos de corte, la máquina toma en cuenta la punta imaginaria
de la herramienta o inserto para poder realizar el
desplazamiento necesario.

También se le debe indicar a la máquina la posición o dirección

que posee la herramienta o inserto de corte.
Compensación de herramientas
Compensación de herramientas
Compensación de herramientas
Compensación de herramientas
Compensación de herramientas
Compensación de herramientas

Realice el programa para la pieza

mostrada usando compensación de
herramientas y ciclos fijos de
mecanizado. Realice los cálculos
pertinentes.
Compensación de herramientas

Realice el programa para la pieza mostrada

usando compensación de herramientas y
ciclos fijos de mecanizado. Realice los
cálculos pertinentes. No mecanice la rosca.
Roscas

Una rosca esta formada por el enrollamiento helicoidal de

un prisma llamado vulgarmente filete, ejecutado en el
exterior o interior de una superficie de revolución,
generalmente cilíndrica, que le sirve de núcleo. 
Roscas

Las roscas pueden tener distintas formas y

ángulos, dependiendo de la razón y objeto
de su tallado.
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Roscas
Ciclo de roscado G76

El ciclo fijo de roscado permitirá realizar

una rosca de cualquier paso usando una
técnica de pasadas múltiples.
Ciclo de roscado G76
Ciclo de roscado G76
La dirección PXX XX XX contenida en la
primera línea de G76 es muy importante, los
primeros dos dígitos indican la cantidad de
pasada de acabado para la rosca.

Los segundos dos dígitos indican el porcentaje de

salida de la rosca basado en el paso, el ciclo fijo
genera una distancia ” a “ que empalma un bisel
de 45 grados en la salida de la longitud “Z”.

La distancia “a” viene dada por la formula

siguiente:
Los terceros dos dígitos indican el ángulo de
la herramienta de corte.
a = F (PXX / 10) mm
Ciclo de roscado G76
Ciclo de roscado G76
Ciclo de roscado G76

Profundidad mínima de corte

Sin punto decimal
Formulas de roscado G76
Valores de k
Altura del filete “P”
Rosca métrica: 0,6495
Rosca inglesa: 0,695
P=k*F Rosca NPT: 0,866
Rosca BSPT: 0,96
P: altura del filete
K: constante de roscado
F: paso de la rosca
Formulas de roscado G76

Diámetro del núcleo “X”

X=D–2*P
X: diámetro del núcleo
D: diámetro mayor
P: altura del filete
Formulas de roscado G76

Profundidad primera pasada

Q = P / √ N°pasadas
Q: profundidad de primera pasada
P: altura del filete
Ejemplo: G76
Roscado G33
G33 es el código de corte para
rosca, comprende un tamaño final
en X para una pasada y un largo de
pasada en Z. También debe incluir
el F, que corresponde al avance.

Los valores de pasada de G33 deben

ser calculados según la formula
usada en G76, para profundidad de
la primera pasada.
Ciclo repetitivo de roscado G92

G92 X(U) Z(W) F…

G92: ciclo de roscado
X: dimensión de X
Z: longitud de la rosca
Roscas NPT

La rosca NPT posee un ángulo de inclinación

de 1°47’ 24” o bien, 1,7899°. Debido a esto
el valor R para realizar un G76 cónico es
igual a la tangente del Angulo de inclinación
de la rosca.
Roscas NPT
Ciclos de perforado

G80 cancelación de ciclos fijos

G81 ciclo de perforado simple
G82 ciclo de perforado temporizado
G83 ciclo de perforado incremental
Ciclos de perforado G81

G81 X… Z… F…
G81 ciclo de perforado simple
X: posición en X de la perforación
Z: posición en Z de la perforación
F: avance para el perforado
Ciclos de perforado G82

G82 X… Z… P… F…
G82 ciclo de perforado temporizado
X: posición en X de la perforación
Z: posición en Z de la perforación
P: tiempo en segundos en el fondo del agujero
F: avance para el perforado
Ciclos de perforado G83
G83 X… Z… P… R… Q… F…
G83 ciclo de perforado incremental
X: posición en X de la perforación
Z: posición en Z de la perforación
P: tiempo en segundos en el fondo del agujero en milisegundos
R: posición por encima de la superficie de la pieza
Q: valor de profundización incremental en milésimas
F: avance para el perforado
Ciclos de perforado G83
Ciclo de repetición de patrón G73
El código de operación G73 no hace cortes rectos
como el ciclo G71 ni tampoco cortes transversales
como en el ciclo G72.

G73 hace cortes sobre un patrón de repetición, con

patrón se refiere a todo un perfil de mecanizado.
Ciclo de repetición de patrón G73
G73 U… W… R…
G73 P… Q… U… W…
U: distancia de retirada en X, medida en radio.
W: distancia de retirada en Z.
R: número de repeticiones del contorno.
P: Bloque de inicio del perfil.
Q: Bloque final del perfil.
U: tolerancia en X
W: tolerancia en Z
Ciclo de repetición de patrón G73
Ciclo de roscado con macho G84
G84 X… Z… P… R… F…
X: posición en X de la perforación
Z: posición en Z de la perforación
P: tiempo en segundos en el fondo del agujero en milisegundos
R: posición por encima de la superficie de la pieza
F: paso de la rosca
Eje C

El eje C debe ser activado antes de poder trabajar con él.

La activación del eje C debe realizarse por medio de un código
M determinado para la máquina en la cual se está trabajando.
Es decisión del fabricante el colocar un código M único para la
activación y desactivación del eje C.
Herramientas

En el trabajo con eje C deberemos usar herramientas de corte

que se encuentran dentro de dos clasificaciones:

Herramientas Axiales: todas aquellas herramientas que trabajan

de forma paralela al eje Z.
Herramientas

Herramientas Radiales: todas aquellas herramientas que

trabajan de forma perpendicular al eje Z.
Avances en eje C G98
El tipo de avance recomendado para poder trabajar en el eje C
es el de Velocidad de Avance G98, debido a que ya no será el
material el cual se encontrará en movimiento rotacional, sino
que será la herramienta (fresa, broca, etc) la cual ejecutará el
movimiento de corte dentro del material que se encuentra fijo
en un punto.
Interpolación Polar G112
El eje C es aquel que nos permite realizar movimientos
comandados en unidades de grado utilizando el plato de la
máquina CNC, es decir, nos permite indexar o buscar
posiciones a través de ese movimiento.

Para facilitar la operación con el eje C, el control del CNC

posee el código G112 (G12.1), que permite al operador
controlar el eje C como si se tratara de un eje hipotético,
perpendicular a X y perpendicular a Z. Todo esto a partir de la
definición de un plano de trabajo.
Planos de trabajo

G17 Plano de trabajo en X-C

G18 Plano de trabajo en X-Z
G19 Plano de trabajo en C-Z
Planos de trabajo X - C G17
Planos de trabajo X - Z G18
Planos de trabajo C - Z G19
Velocidad de corte en fresado Vc
Compensación de herramientas en G112

Los comandos de compensación de herramientas deben estar

desactivados cuando se realiza la activación del comando G112,
es decir, la máquina debe haber ejecutado el comando G40
antes de la activación de G112, ya que la máquina se prepara
para reacomodar las coordenadas a la nueva interpolación.

G41 y G42 pueden ser activados una vez que ya se haya

activado el comando G112.
Compensación de herramientas

El código G41 realizará una compensación de movimiento a

IZQUIERDAS, según la dirección del corte.

El código G42 realizará una compensación de movimiento a

DERECHAS, según la dirección del corte.

Al igual que en el torneado, la compensación de las

herramientas para fresado deben realizarse fuera del corte, es
decir, en el movimiento de aproximación al material.

Ambas compensaciones solo pueden ser activadas o

desactivadas en un movimiento G00 o G01.
Ejemplo: G112
Realice el mecanizado de la figura mostrada en plano G17
usando G112.

Utilice una fresa de 2 labios y 10 mm de diámetro.

Llamada a Subrutinas M97
La llamada a subrutina se usa para llamar a un bloque o línea de
códigos especificados con una letra N y un número de línea a
elección, que no sea usado con otros fines dentro del mismo
programa.

La subrutina debe ser ingresada luego del código M30 y además M97 P… L…
debe ser terminada con un M99, que indique el regreso al
programa principal en el que se llama a la subrutina.
Llamada a Subprograma M98
La llamada a subprograma se usa para llamar a un programa
que se encuentre dentro de la memoria de la máquina cnc.

El subprograma debe poseer al final de su estructura un M99

que reemplaza al M30, permitiendo que al terminar de ejecutar
el subprograma, el control regrese al programa desde donde se M98 P… L…
realizó la llamada a subprograma.
Ciclo de perforado radial G87
G87 X… C… Z… P… R… Q… F…
G83 ciclo de perforado incremental
X: posición en X de la perforación
Z: posición en Z de la perforación
C: posición en C de la perforación
P: tiempo en segundos en el fondo del agujero en milisegundos
R: posición por encima de la superficie de la pieza
Q: valor de profundización incremental en milésimas
F: avance para el perforado
Ciclo de roscado radial G88
G88 X… Z… C… P… R… F…
X: posición en X del roscado
Z: posición en Z del roscado
C: posición en C del roscado
P: tiempo en segundos en el fondo del agujero en milisegundos
R: posición por encima de la superficie de la pieza
F: paso de la rosca
Interpolación cilíndrica G07
En el método de interpolación cilíndrica la máquina permitirá realizar un
movimiento cilíndrico a lo largo del eje Z y girando en torno al eje C.

Las compensaciones de herramientas serán usadas si se encuentran activadas

antes de ejecutar G07.

Los ciclos fijos de perforado no pueden ser usados durante esta interpolación.

G07 se activará con el comando G07 y el punto de inicio en el eje C.

G07 C…

Y será desactivada usando G07 C0;

Interpolación cilíndrica G07
Interpolación cilíndrica G07
Llamada a Macro G65
Llamada a Macro El código de operación G65 realiza la función de llamada a un
subprograma externo que posee una rutina de Macro.

G65 P… L…

P: número del programa de MACRO

L: numero de repeticiones de la llamada a MACRO
Macro

Las Macros añaden capacidades y flexibilidad al control que no

son posibles con códigos G estándar. Algunos usos posibles son
familias de piezas, ciclos fijos personalizados, movimientos
complejos, y controlar dispositivos opcionales. Una Macro es
una rutina/subprograma que puede ejecutarse múltiples veces.
Una sentencia macro puede asignar un valor a una variable o
leer un valor de una variable, evaluar una expresión, reconducir
condicional o incondicionalmente a otro punto dentro del
programa, o condicionalmente repetir alguna sección de
programa.
Macro

Declaraciones macro

Las declaraciones macro le permiten al programador manipular

el control mediante líneas de código; este código tiene
características similares a cualquier lenguaje de programación
estándar. Se han incluido funciones, operadores, expresiones
condicionales y aritméticas, declaraciones de asignación y
declaraciones de control. Las funciones y los operadores se usan
en expresiones
para modificar variables o valores. Los operadores son
esenciales para las expresiones; mientras que las funciones
facilitan el trabajo del programador.
Macro
Macro
Macro
Funciones
Las funciones son rutinas integradas disponibles para el
programador. Todas las funciones tienen la sintaxis
"nombre_función [argumento]". Cualquier expresión de las
funciones pueden pasarse como argumentos. Las funciones
devuelven valores decimales de punto flotante. Las funciones
proporcionadas con el control son las siguientes:
Macro
Macro

Expresiones condicionales

En el control FANUC, Todas las expresiones establecen un

valor condicional. El valor 0.0 es (Falso) o el valor es distinto
de cero (Verdadero). El contexto en el que se usa la expresión
determina si la expresión es una expresión condicional.
Las expresiones condicionales se usan en las declaraciones IF
(Si condicional) y WHILE (Mientras).
Macro
Expresiones aritméticas

Una expresión aritmética es toda expresión que usa variables,

operadores o funciones. Una expresión aritmética devuelve un
valor, y normalmente se usan en las declaraciones de
asignación, pero estas expresiones no se limitan solo a ellas.
Ejemplos de expresiones aritméticas:

#101=#145*#30;
#1=#1+1;
X[#105+COS[#101]];
#[#2000+#13]=0;
Macro