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Modelación por elementos finitos de un proceso de corte ortogonal

Modelado por medio de elementos finitos de un


proceso de corte ortogonal
Augusto Molano Rojas código: 233402, Aldo Giovanni Restrepo código 233940 1.

estricta las restricciones que implica la implementación del


Resumen- Continuamente los ingenieros involucrados en el fenómeno en un entorno virtual. De este modo, se hará una
diseño de procesos de manufactura destinan esfuerzos importantes breve descripción del proceso de corte ortogonal y algunos de
para lograr eficiencias de producción que maximicen sus
los conceptos básicos relacionados con el corte cuya
condiciones de operación. En este sentido los procesos de corte y
particularmente los de torneado se han constituido como un continuo identificación facilita las observaciones subsecuentes.
punto de observación, concretamente porque implican gastos Dado que en todo proceso de modelación se busca que las
importantes en las investigaciones y los montajes de laboratorio simplificaciones que se realicen correspondan en la medida de
suelen presentar diversas complicaciones. Por estos motivos, las lo posible con los sucesos reales. Debido a la complejidad que
herramientas de modelado computacional son un recurso de altísima representa un proceso de torneado se seleccionó el modelo de
utilidad ya que permiten el diseño de escenarios versátiles a partir
corte ortogonal como procedimiento a simular.
de los cuales se desprenden importantes conclusiones que pueden
orientar al ingeniero en los procesos de optimización. El presente El corte ortogonal se puede definir como aquel corte donde
trabajo muestra en términos generales el proceso de modelado el filo de la herramienta, forma un ángulo de 90 grados
mediante elementos finitos de un de corte ortogonal, utilizando el respecto a la dirección de avance. En la figura 1 se muestra un
software COSMOS-STARDESIGN, se realiza una variación de los esquema de este proceso y una comparación con el proceso de
materiales de la herramienta de corte y se observa como es el corte oblicuo que comúnmente corresponde al tipo de
comportamiento de los esfuerzos sobre la herramienta. Se realiza un
procedimiento de práctica usual en los talleres de manufactura.
ejercicio de análisis de resultados y se recogen algunas conclusiones
importantes.
Palabras clave: corte ortogonal, COSMOS-STARDESIGN, análisis
de esfuerzos, análisis de resultados, optimización.

Abstract- Many times, the engineers involved in designing


manufacturing processes give importance to the methods that
improves their process efficiencies. Thus, the process of cutting and
turning is one of this. Because they involve significant costs on
research and laboratory setups often implicate very difficult
practices. For these reasons, computational modeling tools are a
suitable resources of high utility because allow design scenarios for
simulate the cutting. The present document shows in general terms Fig.1 a) Elementos del corte ortogonal, b) Elementos del corte
the process by finite element modeling of orthogonal cutting using the oblicuo.
COSMOS-StarDesign software; it makes a material change in the
cutting tool and is seen as the behavior of the stress on the tool. It Dentro del proceso de corte ortogonal existen diversas
takes a lessons-learned exercise and collected some important variables que se pueden tener en cuenta para efectuar los
conclusions. análisis correspondientes. No obstante se hace especial
Keywords: orthogonal cutting, COSMOS-StarDesign, stress analysis,
énfasis en los procesos que corresponden a las incidencias
performance analysis, optimization.
geométricas y de material de la herramienta de corte; esto
esencialmente porque son los dos recursos más inmediatos a
los cuales se puede apegar un ingeniero de un taller de
INTRODUCCIÓN manufactura para adecuar sus procesos.
En este sentido también es importante tener presente la
diferenciación de algunos de los aspectos que se relacionan
L I. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CORTE
directamente con el proceso, pues es claro que en el corte
tienen lugar diversos fenómenos físicos que son susceptibles
ORTOGONALCOMO OBJETO DE MODELADO de ser analizados mediante la simulación de elementos finitos,
La parte inicial del análisis corresponde, a la definición del tales como la temperatura o los pasos en la deformación
proceso que es objeto de estudio delimitando de manera plástica de la viruta sin embargo por efectos del alto grado de
complejidad que resultaría considerar el conjunto de los
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mismos bajo una misma totalidad se decide hacer una
Estudiantes de pregrado del programa de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Nacional de Colombia y participantes del grupo de Aplicaciones
simplificación basada en el análisis de los esfuerzos del corte
en elementos finitos, dentro del cual se inscribe el presente trabajo como ortogonal, centrados en los procesos que refieren a la
proyecto final de curso.
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Modelación por elementos finitos de un proceso de corte ortogonal

herramienta y variando esencialmente las variables asociadas a El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el
la disposición geométrica y las características mecánicas del cortador y la superficie acabada de la pieza.
material asociado. El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie
Algunos conceptos importantes, además de los descritos son acabada.
en el análisis son: El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la
 Vida de la herramienta: Corresponde al tiempo de uso herramienta, prolonga la duración de la misma y mejora el
efectivo de una herramienta, (comúnmente en minutos de acabado.
trabajo) hasta que la herramienta alcanza una condición En la figura 3 se muestra cada una de la superficies tenidas
en cuenta para la conformación de los respectivos ángulos.
específica típicamente de desgate.
 Fuerzas de corte: corresponden a las fuerzas generadas
por la interacción pieza-herramienta, se asocian
directamente con la geometría de la herramienta ya que
según sea la disposición de los ángulos en la herramienta
se definen la dirección de las componentes ortogonales de
las fuerzas.
 La máxima productividad de corte de corresponde a la
configuración, tanto geométrica como de selección de la
herramienta, más adecuada que permite el mayor avance
de material en el proceso. Fig.3 Partes de una herramienta para corte ortogonal.
Adicionalmente, es importante reconocer las partes de la
herramienta que se consideran en el proceso. En la figura 2 se El corte ortogonal relacionado con el proceso de torneado
muestran de manera clara estas partes. no es un proceso que realmente tenga lugar en la práctica, a
pesar de esto suele aproximarse satisfactoriamente a los
valores reales,

Fig.2 Partes significativas en el corte ortogonal.

Los ángulos de incidencia dentro del corte ortogonal son de Fig. 4. comparación entre el corte ortogonal y el proceso de
altísima importancia pues configuran toda la geometría de la torneado
herramienta, respecto al efecto que tiene la variación de estos
ángulos dentro del proceso de corte es importante recordar que II.DEFINICIÓN DEL PARAMETRO DE FUERZAS
El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la
superficie esmerilada (flanco) y el lado vertical de la Una vez definidos, los conceptos previos que enmarcan el
herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos análisis del proceso de corte ortogonal. Ahora se enfocará el
proporciona un espacio libre entre la superficie cortada de la análisis a definir la intensidad de la fuerza que sufren los
pieza y el flanco de la herramienta. buriles (esfuerzos); para realizar esta tarea se precisan un
El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara conjunto de entradas y variables que determinan las fuerzas
de la herramienta y una línea que representa la parte superior en el corte, la información requerida, así como el desarrollo
de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este ángulo metodológico necesario se muestra de manera breve a
es el que controla el tipo de viruta producida durante el continuación.
maquinado.
El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el f (Avance) mm
extremo del borde cortante y una línea vertical. Este ángulo
proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la Vc (velocidad de corte) m/min
pieza y la herramienta. w (profundidad de corte) mm
El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza U (energía específica) N-m/mm^3
acabada y proporciona a la herramienta una acción
rebanadora. α (Angulo de ataque) °
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Modelación por elementos finitos de un proceso de corte ortogonal

Fig.6 Gráfica para deducir el factor de correción


tc (Espesor viruta deformada) mm
K (Factor de Corrección para energía
especifica)
Angulo de Cortante:
Tabla1. Valores necesarios para la simulación

Conociendo estos datos es posible verificar la distribución Angulo de Fricción:


de fuerzas en el corte. En la figura 5 se muestran los vectores
de fuerzas sobre la pieza de trabajo y la herramienta en el Coeficiente de Fricción:
corte.
Un concepto importante corresponde a la Fuerza de empuje
cuya relación es:

Fuerza Resultante:
Fuerza de Fricción:
Fuerza Normal:
Fig.5 Esquema de disposición de fuerzas en el corte ortogonal. Fuerza de Cizallamiento:

Las relaciones que definen las fuerzas dentro del proceso de Velocidad de flujo de la viruta:
corte, a partir de las cuales se modela el análisis de elementos Velocidad de Cizallamiento:
finitos se describen como sigue:
Resumen de Valores de Salida
Fuerza de Corte:

Donde la energía específica U se selecciona dependiendo Fc (Fuerza de corte) N


del material de trabajo según la siguiente tabla: φ (Angulo de Cortante) °
β (Ángulo de Fricción) °
μ (Coeficiente de Fricción)
Ft (Fuerza de empuje) N
R (Fuerza Resultante) N
F (Fuerza de Fricción) N
N (Fuerza Normal) N
Fs (Fuerza de Cizallamiento) N
Vfl (Velocidad de flujo de la
Tabla1. Valores de U según el material de trabajo viruta) m/min
Vs (Velocidad de
El factor de corrección para la energía específica K, depende cizallamiento) m/min
del espesor de la viruta sin deformar (para el caso que se Tabla2.Resumen de valores de salida
analiza la viruta sin deformar es el valor del Avance) y se
calcula por la siguiente gráfica Para realizar el análisis en cosmos se utilizaron únicamente los
valores de la fuerza de corte (fc) y la fuerza de empuje (ft)

Cada una de las relaciones se implementa y calcula mediante


una hoja de cálculo de Excel, para cada caso de análisis que se
analiza mediante el método se ingresan los correspondientes
valores al programa COSMOS-Stardesigner. Los datos de
ingreso se muestran a continuación:
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Modelación por elementos finitos de un proceso de corte ortogonal

ENTRADAS
f (Avance) 0.4 mm
vc (velocidad de corte) 46 m/min
En la parte de preprocesamiento se realizo el desarrollo de
w (profundidad de corte) 4 mm la morfología de cada buril utilizando el software CAD
U (energía específica) 1.6 N-m/mm^3 SOLID- EDGE V-20, adicionalmente se establecieron dentro
α (Angulo de ataque) 10 ° del entorno las definiciones cada una de las constantes propias
tc (Espesor viruta deformada) 0.8 mm
a cada material necesarias para el análisis dentro de la
Factor de Corrección para enercia espefífica 0.9
simulación los diseños elaborados se muestran a
continuación:
SALIDAS
Fc (Fuerza de corte) 2304 N
φ (Angulo de Cortante) 28.3344904 °
β (Ángulo de Fricción) 43.3310191 °
μ (Coeficiente de Fricción) 0.943375
Ft (Fuerza de empuje) 1515.23133 N
R (Fuerza Resultante) 2757.59714 N
F (Fuerza de Fricción) 1892.29696 N
N (Fuerza Normal) 2005.8799 N
Fs (Fuerza de Cizallamiento) 1308.80564 N
Vfl (Velocidad de flujo de la viruta) 23 m/min a) Buril con 0º. b) Buril con 15º
Vs (Velocidad de cizallamiento) 47.7237934 m/min
Los valores de fuerza que se usaron para el analisis en cosmos fueron
Fc (Fuerza de corte) 2304 N
Ft (Fuerza de empuje) 1515.23133 N

Tabla3.Valores para la determinación de fuerzas, para la ejecución


de la simulación

Después de hacer los cálculos mostrados anteriormente el


procedimiento general, es decir sin hacer referencias c) Buril con 30º. b) Buril con 15º
específicas del modelamiento en elementos finitos (cuyo
desarrollo se recoge en el siguiente título), que se sigue para Fig6 geometrías de buril diseñadas en Solid-Edge para efectos de
efectuar el análisis del proceso de corte ortogonal consistió en comparación de la distribución de esfuerzos.
los siguientes pasos.
Adicionalmente se modelo un buril de características
1. Se estableció primero un análisis de la incidencia que geométricas intermedias de tal forma que este constituyera la
tiene la geometría del buril, particularmente la geometría base para la comparación con los distintos
configuración de los ángulos en la distribución de materiales, los datos de modelado que se ingresan en solid-
esfuerzos en el corte. edge así como en cosmos corresponden a los mostrados en la
2. Se establece una morfología intermedia y a partir de tabla 4
ella se establece un perfil típico de buril, para con
base en este analizar diversos materiales de
herramienta de corte y como se dan las variaciones de
su comportamiento.
3. Finalmente se efectúan comparaciones específicas en
el desarrollo de los resultados, entre materiales y
geometrías y se toma registro de las principales
observaciones. 2

III.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MODELADO

El proceso de modelado tuvo en cuenta tres parámetros


básicos para la ejecución de un estudio mediante elementos
finitos, a saber: Fig7 geometrías de buril típica para efectos de comparación de la
1. Preprocesamiento. distribución de esfuerzos con el cambio de material.
2. Procesamiento o solución del problema.
3. Posprocesamiento.

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Los análisis que se desprenden del proceso de modelación se recogen en
el ítem correspondiente a las conclusiones del presente trabajo.
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Modelación por elementos finitos de un proceso de corte ortogonal

sobre cada uno de los buriles,

A continuación se muestran de manera detallada cada uno


de los resultados obtenidos de los cambios sobre los
materiales de la herramienta y la geometría de la pieza.

A continuación se muestran de forma comparada los


resultados del análisis variando los materiales.

Material Componente Valor Máximo Unidad


Estudio HSS von Mises stress 2.20E+09 N/m^2
Estudio WC von Mises stress 2.22E+09 N/m^2
Estudio TiC von Mises stress 2.13E+09 N/m^2
Estudio CBN von Mises stress 2.81E+09 N/m^2
Estudio HSS Resultant displacement 0.022327 mm
Tabla4. Características mecánicas de los materiales herramienta.
Estudio WC Resultant displacement 0.00727048 mm
Estudio TiC Resultant displacement 0.0150644 mm
En cuanto al proceso de mallado, debido a que interesa Estudio CBN Resultant displacement 0.00529781 mm
particularmente conocer el fenómeno en una zona pequeña y
que implica geometrías en punta, dada la naturaleza de la
herramienta, se decide ejecutar el análisis con un mallado fino
a expensas del tiempo de solución del modelo.

Fig8 Mallado del buril

La escala de precisión en el modelado se muestra en la


siguiente figura

Fig9 Precisión de la simulación utilizando el mallado descrito. A continuación se muestran de forma comparada los
resultados del análisis variando los ángulos.
El procesamiento de los datos para cada comparación se
muestra en la parte de anexos adjunta al presente trabajo.

 Procesamiento o solución del problema.

En cuanto al Posprocesamiento, se considero que la forma


mas adecuada de representar los resultados de la simulación
consiste en una representación gráfica de los resultados
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Angulo Componente Valor Máximo Unidad del área de contacto y por lo tanto aumenta la presión, en un
30 von Mises stress 3.00E+09 N/m^2 una relación que no es directa.
10 von Mises stress 2.20E+09 N/m^2
-10 von Mises stress 2.06E+09 N/m^2
-Las condiciones más críticas se presentan en el filo de la
30 Resultant displacement 0.0255508 mm herramienta constituyéndose en un punto sobre el cual se
10 Resultant displacement 0.022327 mm pueden realizar posteriores trabajos de adecuación como
-10 Resultant displacement 1.90E-02 mm
recubrimientos o redondeos de nariz.

-El ángulo de flanco comúnmente no se trabaja con valores


próximos al cero porque generaría grandes condiciones de
fricción, no obstante la disposición geométrica más adecuada
se puede hacer teniendo en cuenta la disposición que se
considere más adecuada respecto al ángulo de salida.

Respecto a la variación de las características mecánicas de


los materiales.

-Un análisis preliminar demostraría que, solo considerando


la distribución de esfuerzos, para el buril el material más
óptimo sería el NBC, si se mantienen fijas todas las variables
del proceso.

-El análisis es limitado considerando que existe una notable


variación en las propiedades dependiendo de la temperatura.

VIII BIBLIOGRAFÍA

 GEOFFREY BOOTHROYD, Fundamentals Of


Machining and Machine Tools, , Segunda Edicion
Cada uno de los resultados de la modelación en elementos
finitos se muestran en el Anexo 3.  ERNESTO CORDOBA NIETO, Cuestiones Teóricas
de Maquinado, Universidad Nacional de Colombia
II CONCLUSIONES  www.carbidedepot.com
Respecto a la variación de los aspectos geométricos: http://www.herramientascleveland.com.mx/

-Con el aumento de ángulo de salida de la herramienta


existe disminución en los esfuerzos sobre la sección, en este
sentido es posible notar disminuciones del consumo de
potencia de la maquina.

-la variación del ángulo de salida también cambia los


valores de la fuerza de corte, en este sentido a pesar de que no
se realiza una simulación explicita de los fenómenos térmicos,
se puede deducir que la reducción de fuerzas reduce las
temperaturas asociadas a la fricción pieza-herramienta.

-Un aumento exagerado del ángulo de salida de la


herramienta puede ocasionar fragilidad mecánica por lo tanto
es recomendable hacer un balance de necesidades según sea la
aplicación.

-A pesar de que la reducción de la fuerza de corte es


considerable se debe tener en cuenta que existe un reducción

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