Diseñar la unión en plancha extrema que se muestra en la figura, para desarrollar la

totalidad de la capacidad a flexión de la viga. Según la especificación AISC

Datos:

Perfil en acero PS-25

𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑦 = 2500
𝑐𝑚2

Planchas en acero A36

𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑦 = 2530
𝑐𝑚2

Pernos A325

𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑡 = 3090
𝑐𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑣 = 1480
𝑐𝑚2

Electrodos E70XX

𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑢 = 4920
𝑐𝑚2

Perfil I300 X 125 Sidor

d= 300 mm; g= 70 mm; bf= 125 mm

tf= 16,2 mm; tw= 10,8 mm; 𝑆𝑥 = 652 𝑐𝑚3

 Una unión o conexión de plancha extrema corresponde a una conexión rígida o
semirrígida.

Solicitaciones del diseño: Para encontrar mi tensión T usamos la ecuación

T= M/d

Donde: M= Momento

d= Distancia o altura del alma

𝑀 = 0,66 × 𝐹𝑦 × 𝑆𝑥 = 0,66 × 2,5 × 652 = 1078,5 ≈ 1080 𝑇𝑛 − 𝑐𝑚

1080 𝑇𝑛 − 𝑐𝑚
𝑇= = 36 𝑇𝑛
30 𝑐𝑚

Dimensiones de la plancha extrema:

Vamos a suponer que usaremos inicialmente cuatro pernos de 1 pulgada de espesor

(cantidad de pernos mínimos para una conexión) en la zona del ala a tracción, por lo que nos
refiere que la línea de gramiles debe estar alejada mínimo 40 mm del borde del ala por razones de
colocación del perno

Usaremos el modelo propuesto por N Krishnamurthy para el pre dimensionado de la plancha y

para chequear el numero de pernos a utilizar en la conexión:

a) Fuerza nominal en el ala de la viga:

𝐹𝑓 = 𝑀/(𝑑 − 𝑡𝑤)

𝐹𝑓 = 1080 𝑇𝑛 − 𝑐𝑚⁄(30𝑐𝑚 − 1,62𝑐𝑚) = 38,1 𝑇𝑛

En el enunciado nos piden desarrollar la totalidad de la capacidad resistente de la viga, la

fuerza de corte o reacción en este caso esta dada por la formula:

𝑉 = 0,4 × 𝐹𝑦 × 𝑡𝑤 × 𝑑

2,5 𝑇𝑛
𝑉 = 0,4 × × 1,80 𝑐𝑚 × 30𝑐𝑚 = 32,4 𝑇𝑛
𝑐𝑚2

b) Selección del diámetro de los pernos de alta resistencia: para ello hallaremos el area
nominal donde n es el numero de pernos en la línea transversal de la sección, es decir, n=2

𝐴𝑏 ≥ 𝐹𝑓/(2 × 𝑛 × 𝐹𝑡)

38,1
𝐴𝑏 ≥ = 3,08 𝑐𝑚2
2 × 2 × 3,09
 Habíamos tomado inicialmente unos pernos de 1” cuya área es de 2,54𝑐𝑚2≤ 3,08𝑐𝑚2
entonces al no cumplir con esta condición aumentamos el diámetro de los pernos, esta vez
seleccionaremos pernos de 7/8” cuya área es de 3,88𝑐𝑚2> 3,08𝑐𝑚2 por lo tanto el db= 22,2 mm

El número de pernos a utilizar derivado del corte es de:

𝑉 32,4𝑐𝑚2
= = 5,64 ≈ 6 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
𝐹𝑣 3,88 × 1,48𝑐𝑚2

c) Diseño de la plancha extrema:

El máximo ancho para diseño de la plancha extrema es de

𝑏𝑠 ≤ 1,15 × 𝑏𝑓

𝑏𝑠 ≤ 1,15 × 12,5𝑚𝑚 = 144𝑚𝑚 = 145𝑚𝑚

La distancia del centro del perno al borde de la plancha es:

𝑃𝑓 = 𝑑𝑏 + 13𝑚𝑚 = 22𝑚𝑚 + 13𝑚𝑚 = 35𝑚𝑚

El tamaño nominal de la soldadura requerido para desarrollar en el ala la fuerza de 38,1 Tn

𝐹𝑓
𝑎=𝑤=
𝐹𝑣 × 0,707 × 𝐿
Donde:
𝐹𝑣 = 0,4 × 𝐹𝑦 = 1 𝑇𝑛⁄ 2
𝑐𝑚

𝐿 = 2(𝑏𝑓 + 𝑡𝑓) − 𝑡𝑤 = 2(12,5𝑐𝑚 + 1,62𝑐𝑚) − 1,08𝑐𝑚 = 27,2𝑐𝑚

𝑇𝑛
38,1
𝑎=𝑤= 𝑐𝑚2 = 1,98𝑐𝑚 ≈ 20𝑚𝑚
𝑇𝑛
1 × 0,707 × 27,2𝑐𝑚
𝑐𝑚2

Como w es mayor que 13mm se recomienda una soldadura de penetración completa es

decir que la soldadura sea por todo el perímetro de la sección; pero por fines didácticos usaremos
la w=13mm para continuar con el diseño de la plancha.

𝑑𝑏
𝑃𝑒 = 𝑃𝑓 − − 0,707𝑤
4
22,2
𝑃𝑒 = 35,2 − − 0,707 × 13𝑚𝑚 = 20,5𝑚𝑚
4

La plancha debe resistir el momento Me, con Fb=0,75Fy

 𝑀𝑒 = 𝜎𝑚 × 𝐹𝑏 × 𝑃𝑒/4

Donde:

𝛼𝑚 = 𝐶𝑎𝐶𝑏(𝐴𝑓/𝐴𝑤)1/3 𝑃𝑒/𝑑𝑏1/4

Ca= 1,13; valor extraído de la tabla 9.2 (valores de Ca)

𝐶𝑏 = √𝑏𝑓/𝑏𝑠 = √125𝑚𝑚/145𝑚𝑚 = 0,928

𝐴𝑓 𝑏𝑓 × 𝑡𝑓 125 × 16,2
= = = 0,7
𝐴𝑤 (𝑑 − 2𝑡𝑓)𝑡𝑤 (300 − 2 × 16,2)8

𝑃𝑒 20,5
= = 0,923
𝑑𝑏 22,2

𝛼𝑚 = 1,13 × 0,928 × 0,71/3 0,9281/4 = 0,914

2,05
𝑀𝑒 = 0,914 × 38,1 × = 17,8 𝑇𝑛 − 𝑐𝑚
4

El espesor requerido de la plancha extrema es:

 6 × 17,8
𝑡𝑠 = √6𝑀𝑒/𝑏𝑠𝐹𝑏 = √ × 0,75 × 2,53 = 1,97𝑐𝑚
14,5

El espesor encontrado por cálculo es 19,7mm pero el espesor comercial más cercano es de 22mm

Verificamos la plancha por corte:

𝑓𝑣 = 𝐹𝑓/2 × 𝑏𝑠 × 𝑡𝑠 ≤ 0,4𝐹𝑦

38,1
𝑓𝑣 = × 16 × 2,2 = 0,541 𝑇𝑛/𝑐𝑚2
2

0,541 𝑇𝑛/𝑐𝑚2 ≤ 1,01𝑇𝑛/𝑐𝑚2

Chequeado el corte de la plancha concluimos que la plancha extrema tendrá las siguientes
dimensiones:

 Espesor de 22mm
 145mm de ancho
 415mm de largo
 Se usaran seis pernos de 7/8” dispuestos como en la figura.