EMPAQUE DE GRAVA

EMPAQUE DE GRAVA

CONTENIDO
PAGINA
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………
…………………………………..….1

ANTECEDENTES…………………………………………………………………………
……………………………..……....2

1 DEFINICIÓN PRODUCCIÓN DE
ARENA………………………………………………………………….….…..3

1.1 Origen de la producción de

arena………………………………………………………………….…………….3

1.2 Daños causados alrededor del

pozo……………………………………………………………………………4

1.3 Daños a la
formación………………………………………………………………………………
………………….4

2 PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL

POZO………………………………………5

2.1 Inconvenientes ocasionados por la producción de

arena…………………………………………....5

3 MÉTODOS DE CONTROL DE
ARENA…………………………………………………………………….…….…7

3.1 Método
mecánico………………………………………………………………………………
……………………….7

3.2 Método
químico…………………………………………………………………………………
………..……………..7

4 TÉCNICAS DE CONTROL DE
ARENA…………………………………………………………………………..….8

2
EMPAQUE DE GRAVA

4.1 Uso de forros

ranurados………………………………………………………………………………
….………..…8

4.2 Empaquetamiento con

grava………………………………………………………………………………….…
10

4.3 Forros pre-

empacados……………………………………………………………………………
………………...11

4.4 Forzamiento arena-petróleo o arena-

agua……………………………………………………….……….11

4.5 Consolidación de
arenas…………………………………………………………………………………
………...12

4.6 Uso de microesferas de vidrio como materiales de

empaque…………………………………..12

4.7 Uso de la bauxita sinterizada como material de

empaque…………………………………….…..13

5 EMPAQUE DE
GRAVA………………………………………………………………………………….
…….……….13

5.1 Selección del tamaño de la

grava……………………………………………………………………………….14

5.2 Criterio de selección del empaque de

grava…………………………………………………………..…17

5.3 Control y normas de calidad de la

grava………………………………………………….…………………19

5.3.1 Análisis
Mineralógico………………………………………………………………………
………………..….19

5.3.2 Análisis
Granulométrico……………………………………………………………………
……………..…..20

3
EMPAQUE DE GRAVA

5.3.3 Redondez y
esfericidad…………………………………………………………………………
………….….20

5.3.4 Solubilidad en
acido…………………………………………………………………………………
…………..21

5.4 Selección del Forro

Ranurado…………………………………………………………………………….
……..21

6 CAUSAS MÁS COMUNES QUE OCASIONAN FALLAS DE LOS EMPAQUES

CON
GRAVA…………………………………………………………………………………
…………………………………….27

7 TIPOS DE EMPAQUE CON

GRABA………………………………………………………………………….…..29

7.2 Empaque con grava en hueco

entubado…………………………………………………………………...30

7.2.1 Limpieza de túneles de

cañoneo………………………………………………………………………….3
1
7.2.1.1 Lavado de
perforaciones……………………………………………………………………
………………..31
7.2.1.2 Rotura del
disco…………………………………………………………………………………
………………..32
7.2.1.3 Lavado con espuma
estable………………………………………………………………………………
..32
7.2.1.4 Técnica de circulación
invertida…………………………………………………………………..………
33
7.2.1.5 Técnicas de
crucero………………………………………………………………………………
…….……….33
7.1.2 Operación de cañoneo en arenas no
consolidadas………………………………………………….35

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EMPAQUE DE GRAVA

7.3 Empaque de Hueco

Abierto…………………………………………………………………....................
42

7.3.1 Completacion en zonas

simples………………………………………………………………………….42
7.3.1.1 Ampliación del
hueco………………………………………………………………………………
……..42
7.3.1.2 Limpieza del
hueco………………………………………………………………………………
………………43
7.3.1.3 Colocación en sitio del ranurado y bombeo de
grava…………………………………………44
7.3.1.4 Fijación del colgador y limpieza interna del
ranurado………………………………………46
7.3.2 Completacion de zonas múltiples
………………………………………………………………………46
7.3.3 Desviación cota (side-track)
………………………………………………….............................49
7.4 Fluidos usados en empaques
………………………………………………………………………….....50
7.5 Forzamiento grava fluido
……………………………………………………………………………………..52
7.6 Consolidación de arena (método químico)
……………………………………………………………53
7.7 Requisitos de resinas..............................................
…………………………………………53

7.7.1 Tipos de resinas

consolidantes……………………………………….............................54
7.7.2 Colocación de resinas
……………………………………………………………………………………..5
5
8 Diseño del trabajo y control.........................
……………………………………………………………58
CONCLUSIONES..............................................
…………………………………………..................61

BIBLIOGRAFIAS................................
……………………………………….............................62

INTRODUCCION

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EMPAQUE DE GRAVA

La producción de arena conjuntamente con los hidrocarburos es uno de

los problemas más frecuentes que ocurren durante la vida productiva de
los pozos de petroleros, pueden cortar u obstruir estranguladores y
líneas de flujo, causar fallas excesivas del equipo, complicar la limpieza
del pozo y puede causar el mal funcionamiento del equipo en el fondo
del pozo. Esta arena se deposita en el fondo y con frecuencia reduce la
capacidad productiva del pozo.

Para el control de arena se han utilizado diferentes técnicas y la que ha

tenido mayor éxito es el empaque con grava (gravel pack), que sea
constituido en el método de normas para el control de arena.

En este tema se analizara los métodos actuales para el control de arena

y la selección de materiales de empaque, tales como: grava, bauxita
sintetizada, grava con resina fenolicas y bolitas de vidrio. También se
estudiaran los diferentes equipos necesarios en la técnica de control de
arena.

ANTECEDENTES
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EMPAQUE DE GRAVA

La producción de arena con fluidos de los yacimientos petrolíferos, es

uno de los mayores problemas en algunas áreas con el que ha tenido
que enfrentarse la industria petrolera; Este causa grandes gastos y
perturbaciones a la industria, no solamente en el caso de reemplazo de
equipos, sino en la pérdida de ingresos como consecuencia de las
restricciones de producción que origina en los pozos donde existe
producción de arena.

En relación con este problema se ha tratado de encontrar soluciones

viables y efectivas desde el momento mismo desde su aparición. Así en
tiempos pasados se trato de solucionarlo usando métodos mecánicos de
puenteo como:

Revestimiento pre perforados, que no resulto satisfactorio porque los

pozos se arenaban rápidamente; Revestidores ranurados recubiertos de
alambres (wire wrapped screen), que también no resulto porque las
ranuras pequeñas ocasionaban bajas tasas de producción, debido a
taponamiento del revestidor con lodo fino de formación y partículas de
lutitas; Revestidores pre empacados (cascara de nuez recubiertas de
plásticos y camisas de plásticos con pre empaque), que no resulto
porque se utilizan en intervalos cortos de aproximadamente 20 pies,
donde el empaque con grava es más costoso y no es efectivo para
controlar la arena.

Apartir de los años 50 se comenzó aplicar la técnica de completación

con foro ranurado empacado con grava, que consiste en colocar grava a
manera de filtro, en el espacio anular entre el foro ranurado y el
revestidor (empaque a hueco entubado) entre el punto y la formación
directamente (empaque a hueco abierto). Esta técnica resulto ser más
efectiva con respecto a las anteriores en lo referente a la exclusión de
arena y productividad. La técnica de empaque con grava ha
permanecido esencialmente inalterada desde su implantación. No
obstante en los últimos años se ha efectuado a nivel mundial numerosas
investigaciones que han resultado en mejora de la tecnología del control

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EMPAQUE DE GRAVA

de arena y en una mayor productividad de los pozos. Dentro de estas

nuevas técnicas se puede nombrar el uso de la bauxita sintetizada, el
uso de la grava recubierta con resina fenolicas, los foros pre empacados
con gravas resinadas, la consolidación de arenas por métodos químicos,
el uso de ofertas de vidrios con material de empaque.

Esta última técnica no ha sido puesta en práctica y la factibilidad de su

aplicación se encuentra en estudio.

1. DEFINICIÓN PRODUCCIÓN DE ARENA.-

Se define como la producción de pequeñas partículas de roca (arena)

generalmente de características petrofísicas y geometría definidas y
constantes, transportadas por fluidos producidos, tales como petróleo,
gas y agua.

La Producción de arena de arena puede ser clasificada en:

 Producción transitoria de arena: La cual se refiere a una

producción de arena que declina con respecto al tiempo de
producción a gasto constante, comúnmente encontrada en
limpieza de pozos acidificaciones o fracturamiento hidráulico para
recuperación secundaria

 Producción continúa de arena: Se presenta cuando se produce de

formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de
control de sólidos.

 Producción catastrófica de arena: Que es el peor de todos los tipos

y ocurre como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento
son producidos excesivamente.

1.1. ORIGEN DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA.-

La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas que son el

resultado de la acumulación de elementos separados de rocas pre
existentes por elementos externos, como la erosión y transportados a

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EMPAQUE DE GRAVA

grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y cementados o no

después de su depositación (Guillemot, 1982).

En geología se denomina arena al material compuesto de partículas

cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros (mm). Una partícula
individual dentro de este rango es llamada «grano de arena». Una roca
consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca (o
psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm
se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta
los 64 mm se denominan grava; Entonces podemos definir las arenas
por la posición de sus granos en la escala de tamaño, siendo la
Wentworth la más utilizada, reservando el nombre de arena a cuyos
elementos tiene un tamaño comprendido entre los 2 y 0.063 mm.

FIGURA 1: Granulometría de las partículas del suelo

1.2. DAÑOS CAUSADOS ALREDEDOR DEL POZO.-

Estos problemas son ocasionados principalmente por arena, asfáltenos,

corrosión, parafinas, hidratos de hidrocarburos e incrustaciones (sales).

El movimiento de arena proveniente de formaciones no consolidadas en

pozos productores de aceite o gas, ocasiona problemas tanto
económicos como de riesgos en las instalaciones, por ejemplo:

a) Interrupción de la producción, ocasionada por taponamiento en la

tubería de producción, en ocasiones en la tubería de
revestimiento, en las líneas de escurrimientos, separadores, etc.
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EMPAQUE DE GRAVA

b) Se incrementa los esfuerzos de sobrecarga de las formaciones

ocasionando colapsamiento en las tuberías de revestimiento.

c) El equipo subsuperficial y superficial es dañado por erosión de la

arena.

d) En la superficie se requiere de dispositivos especiales que eliminen

la arena del aceite producido, tales como los separadores
ciclónicos.

1.3. DAÑOS A LA FORMACIÓN.-

Para determinar si el daño es causado por una característica mecánica

especial que tiene la formación o es inducido por el hombre debido a
técnicas que promueven el arenamiento, es necesario estudiar las
actividades a las cuales el pozo fue sometido (perforación, completación,
cementación, rehabilitación, etc.).

a) El daño natural: Consiste en la acumulación de sólidos en las

cercanías del pozo, debido al arrastre de los fluidos producidos.
Este es un daño que puede ser remediado, pero en general, no
puede prevenirse, es una consecuencia de la producción.

b) El daño inducido: Este es el daño a la formación de mayor efecto

sobre la productividad en los pozos debido a las operaciones a cual
fue sometido (perforación, completación, cementación, cañoneo,
intervenciones, estimulaciones químicas mal diseñadas o
ejecutadas y fracturamiento con fluidos de alto residuo, etc.).

El problema de arenamiento afecta a las tasa de producción del pozo, al

tener un valor de skin damage (daño a la formación) elevado en las
inmediaciones del pozo, ya que el fluido ejercerá una mayor presión
sobre el esqueleto mineral de la formación, generando mayores
esfuerzos, debido a la limitación de la capacidad de flujo.

Cualquier restricción al flujo de fluidos o cualquier fenómeno que

distorsiona las líneas de flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el
pozo, en pozos productores e inyectores, es considerado un daño.
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EMPAQUE DE GRAVA

Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de

líquidos y sólidos en el medio poroso, y esta invasión será mas profunda
a medida que aumente la presión diferencial entre la columna liquida y
la presión del yacimiento. La invasión de líquidos pueden reaccionar
químicamente con los minerales y con los fluidos del yacimiento (crudo
y/o agua), formando precipitados y/o emulsiones taponantes, así como
pueden cambiar la mojabilidad del medio poroso, reduciendo la
permeabilidad relativa al petróleo. Los sólidos forman un revoque interno
que reduce la permeabilidad. Este daño puede prevenirse, diseñando el
tamaño mínimo de los sólidos que pueden contener un lodo y realizando
un control de sólidos efectivo durante la perforación. Estos sobre
balances son el origen de la invasión del filtrado del lodo de perforación
y los sólidos presentes en el mismo hacia la formación.

Causas del daño a la formación:

 Deposito orgánicos
 Deposito inorgánicos
 Partículas finas móviles
 Formación de emulsiones
 Cambio mojabilidad de la roca
 Incremento del esfuerzo efectivo

Otras causas del daño a la formación:

 Material de cementación
 Fuerza de fricción entre los granos
 Presión de los poros

2. PROBLEMAS CAUSADOS POR EL ARENAMIENTO EN EL POZO.-

La causa principal para la producción de arena es la falta de

compactación y cementación entre los granos de arena existentes en
una formación, otras causas de producción de arena son:

a) Las fuerzas de arrastre ocasionadas por los fluidos producidos, las

cuales aumentan con las altas tasas de flujo y con la viscosidad del
mismo.

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EMPAQUE DE GRAVA

b) La reducción de la resistencia es la formación, ocasionadas por el

incremento en la saturación de agua debido a la disolución de los
materiales cementantes.

c) La disminución de la presión del yacimiento.

d) Las tasas de flujo, ya que la producción de arena es sensitiva a los

cambios bruscos que ellas producen, debido a que los granos de
arena son removidos por las fuerzas de arrastre creadas por los
fluidos contenidos en la roca.

2.1 INCONVENIENTES OCASIONADOS POR LA

PRODUCCIÓN DE ARENA.-

La producción de arena en los pozos pueden ocasionar múltiples

inconvenientes que están relacionadas con las grandes inversiones para
el mantenimiento y la reparación de los equipos afectados, los
problemas más comunes son:

a) Arenamiento del hoyo, que reduce o impide la producción efectiva

del pozo.

b) Las socavaciones, las cuales al producirse grandes cantidades o

volúmenes de arena debilitan la estabilidad de la formación, lo que
puede causar el derrumbamiento de la misma y ruptura de
revestidor de producción.

c) El deterioro o ruptura del equipo del subsuelo y de superficie, así

como de las instalaciones de distribución y recolección de petróleo
ocasionado por el poder abrasivo de la arena.

d) El tratamiento del crudo con el fin de liberarlo de sus impurezas,

debido a las dificultades que causa le presencia de la arena.

3. MÉTODOS DE CONTROL DE ARENA.-

Los métodos de control de arena se pueden clasificar en dos grupos:

3.1 MÉTODOS MECÁNICOS.-

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EMPAQUE DE GRAVA

Estos métodos previenen la producción de arena de formación mediante

el uso de rejillas o tuberías ranuradas y empaquetamientos con grava.
Se basa en la formación de puente o filtro, de manera que los granos de
mayor diámetro son puenteados en las ranuras de tuberías ranuradas o
rejillas y/o en los empaquetamientos con grava y estos a su vez sirven
de puente a los granos mas pequeños de la formación. El tamaño de la
grava a usarse y el tamaño de las ranuras de las rejillas o tuberías
ranuradas deben ser seleccionados cuidadosamente para asegurarse
que la formación va a estar bien puenteada.

Las tuberías ranuradas son de muy bajo costo y relativamente fáciles de

instalar, pero su aplicación en el control de arena no ha sido
suficientemente efectiva. El empaque con grava ha sido hasta el
momento uno de los mecanismos más efectivos para el control de
arena.

3.2 MÉTODOS QUÍMICOS.-

Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación, a

través de la inyección de resina, la cual cubre los granos de arena y
propicia una unión entre ellos. Luego de ser inyectada la resina, se deja
cierto tiempo de manera que se seque y así, cementara los granos de
arena uno a uno proporcionando una especie de red de granos
compactos. Al secarse o curarse la resina se encogerá dando como
resultado la permeabilidad necesaria para mantener a la producción. Se
puede obtener una permeabilidad adicional inyectando un líquido a
través de la resina no curada para desplazarla y formar espacios
porosos. Un tratamiento químico exitoso res aquel que no restringe la
productividad del pozo y adiciona la formación dándole suficiente
resistencia como para soportar las fuerzas tendentes a destruirla. Los
tratamientos químicos de consolidación de arena se aplican
preferiblemente en aquellos intervalos o zonas donde se desee
aprovechar al máximo el diámetro del hueco, para así obtener una
mayor productividad. Sin embargo, puede suceder lo contrario, es decir,

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EMPAQUE DE GRAVA

menor productividad por reducción de la permeabilidad de la arena de

formación.

4. TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA.-

Las técnicas utilizadas para el control de arena son muy numerosas,

dentro de ellas se nombrara las más usadas:

4.1 USO DE FORROS RANURADOS.-

- Colocación de tubería ranurada (Liners)

Esta técnica consiste en colocar un tubo ranurado frente a la

formación productora. Estos tubos son generalmente tubulares API, en
los cuales se ha cortado previamente ranuras verticales y/o
horizontales con un tamaño determinado. Las ranuras horizontales se
utilizan con poca frecuencia hoy en día, ya que éstas reducen la
resistencia a la tensión de los tubos. Las ranuras verticales son
cortadas en forma sesgada, de manera que los granos más finos que
atraviesen las ranuras puedan ser producidos. Esto evita el
acuñamiento de la arena en las ranuras y por consiguiente su
taponamiento. La mayor desventaja de la tubería ranurada es que
dispone de poca área de flujo, lo que limita la producción de fluido.

FIGURA 2: TUBERIA RANURADA

- Colocación de mallas con envolturas de alambre (rejillas)

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EMPAQUE DE GRAVA

Estas mallas son realmente tubulares API, los cuales han sido
previamente ranurados o perforados y luego envueltos con alambres
bases en forma de espiral dejando cierta separación entre envolturas,
esta separación es menor o igual a la de los tubos ranurados. La
ventaja de este tipo de forro es que posee una mayor área de flujo
que los tubos ranurados. Sin embargo, el material y mano de obra
empleados en la fabricación de las mallas aumenta su costo
enormemente, es por ello que se utilizan intervalos cortos o donde se
requiere tener una mayor área de flujo.

El alambre envuelto en la malla puede ser soldado con estaño o

eléctricamente al alambre base para que mantenga su posición. Las
mallas soldadas con estaños resisten hasta 350 °F y tienen una
resistencia al hundimiento de 8000 1pc. Las mallas soldadas
eléctricamente soportan hasta 1500 °F y tienen una resistencia al
hundimiento de 80000 1pc.
FIGURA 3: MALLAS

- Mallas de triple envoltura

Este tipo de malla fue desarrollada por Amoco. Está constituida por un
tubo en el cual se enrollan tres series concéntricas de alambre, la
separación entre envolturas es menor en la exterior y mayor en las
interiores. Este tipo de forro se ha usado con poca frecuencia y se ha
obtenido poco éxito. En resumen, se tienen las siguientes
recomendaciones acerca de las mallas

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EMPAQUE DE GRAVA

 No es recomendable que se use malla solamente, sin embargo,

en el caso que sea necesario usarla, se debe emplear una malla
del mayor diámetro posible para que quede más pegada a la
formación y así minimice la mezcla de las arenas de formación.

 Cuando se utilicen mallas conjuntamente con

empaquetamiento con grava, estas deben ser con envolturas
de alambres en intervalos cortos, o donde se requieran
mayores áreas de flujo. En caso contrario usar tubería
ranurada.

 Las mallas deben quedar bien centralizadas y deben ser por lo

menos 4” de diámetro menor que el diámetro del hueco; si se
usan en huecos revestidos deben ser por lo menos 2" menos
que el diámetro interno.

El tamaño de las ranuras o separación de las envolturas debe ser

menor que el diámetro más pequeño de la grava a usarse.

4.2 EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA.-

Esta técnica de control de arena es una de las de mayor uso en la

actualidad con problemas de producción de arena. Según el tipo de
completación al cual esté asociado, el empaque de grava se puede
clasificar en:

- Completación a Hueco Abierto y Empacada

- Completación Sencilla Revestida y Empacada

En ambos casos, la operación consiste en colocar grava a manera de

filtro entre dos paredes cilíndrica, con el propósito de acondicionar
adecuadamente el espacio anular entre el tubo ranurado y el
revestidor o entre el tubo ranurado y las paredes del hoyo. El objetivo

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EMPAQUE DE GRAVA

de esto es que la grava soporte las paredes de la formación, evitando

desmoronamiento de material, y al mismo tiempo sea capaz de
impedir que entre al pozo el material desintegrado de las formaciones
no consolidadas.

4.3. Forros Pre-Empacados

Esta técnica ha tenido bastante éxito en el control de arena y consiste

básicamente en el uso de una rejilla, la cual ha sido empacada
previamente con una combinación de grava consolidada con resina
fenólica. Es la combinación actúa como un empaque armado, que
puede bajarse sin necesidad de realizar el trabajo de empaque con
grava. Este tipo de forro es sumamente costoso, de ahí que está
limitado para casos especiales.

FIGURA 4: FORRO PRE-EMPACADO

17
EMPAQUE DE GRAVA

4.4 Forzamiento Arena-Petróleo o Arena-Agua

El forzamiento arena-petróleo o arena-agua, además de ser un

método de estimulación, reduce considerablemente las posibilidades
de arenamiento del pozo. La técnica consiste en forzar grandes
volúmenes de grava a altas presiones a través de las perforaciones y
así formar un filtro de alta permeabilidad en un radio aproximado de 3
a 5 pie. Generalmente, el tratamiento va acompañado de un empaque
con grava y en algunos casos se hace en forma simultánea. En
formaciones con alto contenido de finos, se acostumbra a desviar la
grava de forzamiento para controlar la arena de formación, y la del
empaque para controlar la grava.

4.5 Consolidación de Arenas

Esta técnica tiene como objetivo aumentar la resistencia de la

formación mediante la consolidación plástica de los granos de arena,
de tal forma que las fuerzas de arrastre ocasionadas por los fluidos en
movimiento no desplacen a los granos de arena cuando se produce a
la tasa de fluido deseado. La consolidación de arena se logra
precipitando resina uniforme en la arena cerca de la luz del pozo. Esta
técnica es apropiada para tubería continua en revestimientos de
diámetros pequeños. Además, ofrece ciertas ventajas porque deja la

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EMPAQUE DE GRAVA

luz del pozo completamente abierta, es adecuada para

completaciones múltiples, puede aplicarse fácilmente en pozos de
presiones anormales y funciona bien en arenas finas, donde es difícil
controlar la producción de arena mediante un empaque con grava. El
método de consolidación tiene la desventaja, que puede reducir la
permeabilidad de la arena de formación.

4.6 Uso de Microesferas de Vidrio como materiales de

Empaque

Actualmente se están desarrollando investigaciones respecto al uso

de las esferas de vidrio como material de empaque. En los estudios
realizados por INTEVEP, se encontró que los micros esferas de vidrio
cumplían con las especificaciones de calidad requeridas por: el
Instituto Americana de Petróleo (API). Se determino que una muestra
de 30*60 unidades u.s., MESH presentaba 0.85 y 0.95 unidades de
redondez y esferidad, respectivamente (tabla N .1). La muestra
analizada tenía un 3.6% de solubilidad en acido y una alta resistencia
a la compresión. Se detecto que el porcentaje de fines generado por la
muestra estudiada, después de haberse aplicado una presión de 2000
pc fue muy bajo (2.3%).

TABLA 1: MICROESFERAS DE VIDRIO

4.7 Uso de la Bauxita Sinterizada como Material de

Empaque

El uso de bauxita sinterizada como material de empaque está siendo

objeto de muchos estudios. Estas evaluaciones se están dirigiendo

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EMPAQUE DE GRAVA

específicamente a los pozos que producen petróleo con alto contenido

de arena, y que fueran sometidos a inyección de vapor. La bauxita
presenta las siguientes características:

 Posee un porcentaje de disolución muy bajo a elevadas

temperaturas y en presencia de soluciones alcalinas.
 Es resistente a las fuerzas compresivas, por lo que disminuye
considerablemente la posibilidad de generación de fines durante
su transportación y bombeo.
 Genera alta permeabilidad debido a su gran esfericidad.
 Su alta densidad proporciona un empaque más estable.
 Permite un tiempo de producción más largo.
 Posee una esfericidad y redondez de 0.8 unidades de
KRUMBEIN.
 Presenta un 96 % de material uniforme y un máxima de dos por
ciento de granos fines.
 Una muestra de 12x20 y 20x40 unidades U.S. MESH, posee un
máximo de tres por ciento de
 solubilidad en acido.

Todas estas características hacen que la bauxita sinterizada ofrezca

grandes beneficios económicos, no obstante los altos costos iníciales.

5. EMPAQUE DE GRAVA

Es el control de arena al conjunto de técnicas mediante las cuales se

elimina, total o parcialmente, la producción de sólidos que soportan
cargas provenientes de la formación productora y que se producen
conjuntamente con los hidrocarburos. Así un efectivo control de arena
seria un tratamiento preventivo que evitara la producción de arena sin
restringir la productividad del pozo. El objetivo de la arena del empaque
con grava es de garantizar la productividad y la mayor vida útil del pozo.

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EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 5: TERMINACION CON EMPAQUE DE GRAVA

Los problemas de producción de arenas se presentan en aquellas

formaciones no consolidadas, las cuales consiste en su mayor parte de
grano fino de arena, en donde el material cementante, si existe, no es lo
suficientemente fuerte, como para soportar los esfuerzos ocasionados
por el paso de los fluidos atraves de ellos. Esto origina un
desmoronamiento de la arena y por consiguiente el arrastre de las
partículas más finas hacia el pozo.

5.1 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA GRAVA.-

La función principal del empaque con grava es la de actuar como un

filtro, permitiendo el movimiento natural del fluido, y a la vez evitar que
los granos de arena de la formación productora y otros sólidos entren en
el pozo. Bloquear la formación contra el empaque de grava es la clave
para controlar el movimiento de la arena. Cuando se obtiene un bloqueo
efectivo tanto de la arena como de otras partículas sólidas que son

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EMPAQUE DE GRAVA

arrastradas por los fluidos de la formación, ambas son depositadas en la

periferia del empaque, de tal manera que solo pasen fluidos limpios.

El éxito de un empaque con grava depende, en gran parte, de la

selección correcta del tamaño de la grava y de su colocación apropiada
alrededor del forro ranurado o rejilla. Si el tamaño de la grava a
emplearse no es seleccionado, migrara al empaquetamiento de grava,
por lo cual se restringirá la permeabilidad efectiva y este restringirá la
producción. El empaque con grava debe cubrir completamente los
alrededores de la tubería ranurada o rejilla, ya que si quedan cavidades,
éstas permitirán la migración y producción de arena en la formación.
Otro aspecto importante es que el empaque debe ser colocado sin
causar ningún daño a su permeabilidad, asegurando así una mayor
productividad.

- Análisis granulométrico de la formación

La base de la selección del tamaño de la grava es el análisis

granulométrico de la arena de formación. El tamaño de la grava debe
ser seleccionado a través de un método que suministre suficiente
exactitud. El método utilizado por la industria petrolera es el de TYLER
STANDARD SCREEN SCALE. El tamaño de las partículas que componen
la arena se determina por medio de tamices, los cuales se colocan uno
sobre otro en escala de mayor a menor. Los tamices o mallas están
numerados de acuerdo a la cantidad de ranuras por pulgadas
cuadradas, en unidades TYLER MESH. La muestra a analizar se debe
lavar y secar con anterioridad, para eliminar todos los residuos de
hidrocarburos y otras impurezas presentes en ellas. Posteriormente, se
pasa a través de los tamices y se pesa la cantidad de arena retenida en
cada tamiz. Los datos obtenidos se grafican en papel semi-logaritmico
en porcentaje de peso retenido acumulado en función del diámetro de
las malla o tamiz, o en función del tamaño del grano. Esta curva
representa la distribución acumulativa del tamaño de los granos de
arena de la formación. La inclinación de la curva es un medida de la

22
EMPAQUE DE GRAVA

uniformidad de la arena, es decir mientras más inclinada sea la curva,

mas uniforme será la arena estudiada. La posición de la curva en el
gráfico indica el, rango del tamaño del grano, es decir las curvas más
hacia la derecha indican granos más pequeños.

FIGURA 6: DISTRIBUCIÓN DE LOS TAMAÑOS DE LOS GRANOS DE

ARENA DE FORMACIÓN DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO

- Relación Grava-Arena

La relación grava-arena se define como la razón que existe entre el

tamaño del grano de grava y el tamaño del grano de la arena de
formación. Este parámetro es de vital importancia para la selección
correcta del rango de grava a utilizarse en un empaque. Este término
hasta el momento no ha sido estandarizado, los autores que han
investigado al respeto tienen diversidad de criterios.

23
EMPAQUE DE GRAVA

En su trabajo inicial, al definir las relaciones de tamaño de grava-

arena, coberly considero únicamente el problema de impedir el
movimiento de arena hacia la luz del pozo y no la permeabilidad del
empaque. Esto tuvo como resultado unas relaciones grava-arena
bastante alta.

Más tarde encontró que para una producción máxima, la arena de la

formación debía de tenerse en la superficie externa del empaque de
grava, ya que si la arena de formación penetra al empaque se produce
puenteo, lo que disminuye considerablemente la permeabilidad del
empaque.

Esta idea llevo a la industria petrolera hacia la utilización de relaciones

grava-arena muchos menores. Las relaciones grava-arena
recomendadas por los primeros investigadores son las siguientes:

5.2. CRITERIO DE SELECCIÓN DEL EMPAQUE DE GRAVA.-

a)Métodos de Saucier o Método de Máxima Productividad

Define la relación grava-arena como la razón existente entre la grava

de 50 percentil y la arena de 50 percentil. Sus trabajos de
investigación fueron enfocados hacia el efecto de la relación grava-
arena en la permeabilidad de empaque. Estudios experimentales
llevaron al descubrimiento del parámetro D, llamado la relación del
diámetro, el cual se define como:

Donde:

Dp 50 = Es el tamaño promedio de grava (Punto 50 percentil).

Df 50 = Es el tamaño promedio de la arena de la formación (Punto 50

percentil).

La relación del diámetro D, fue correlacionada empíricamente con la

permeabilidad del empaque y se encontró que la relación de 5 a 6 es

24
EMPAQUE DE GRAVA

el valor óptimo para controlar efectivamente la invasión de arena,

mientras se retiene la máxima permeabilidad. La fig. 7 es una
ilustración grafica de estos resultados.
FIGURA 7: DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA DE SAUCIER

Mediante el uso de esta técnica se puede comenzar un procedimiento

de diseño obteniendo Df 50 del análisis cedazo de la arena. Después
de seleccionar un valor de D, entre 5 y 6, D P 50 se calcula por la
ecuación:

DP 50= D * Df 50

Una vez obtenido DP 50, el grado requerido de grava es seleccionado

en la 3A (Tipos de grava comúnmente disponibles).

b)Método de Schwartz

Schwartz recomendó usar un tamaño 6 veces mayor al tamaño critico

de los granos de formación. Considera que una relación grava-arena
mayor o igual a cinco (5) produciría un empaque estable, un valor de
seis (6) es usado como optimo y uno de ocho (8) es considerado como
máximo.

Toma en cuenta la uniformidad en los tamaños de los granos de la

arena de formación, asi como la velocidad de entrada del fluido a la
grava.

Coeficiente de uniformidad de Schwartz:

25
EMPAQUE DE GRAVA

La velocidad de entrada al empaque de determina mediante:

Si C˂3 y C˂0.05 pie/seg, el tamaño critico es igual al D10

Si C˃5 o V˃0.05 pie/seg, el tamaño critico es igual al D40
Si C˃10 y V˃0.1 pie/seg, el tamaño critico es igual al D70
Para dimensionar la grava, se multiplica por 6 el tamaño crítico de la
arena.
c) Criterio de Ordenamiento

Este criterio considera la fracción fina de arena de formación y según

esta propone diferentes alternativas para la completación del pozo.

Coeficiente de orden:

Con los resultados arrojados nos dirigimos a la tabla “análisis

granulométrico” y luego a Valores de los percentiles y coeficientes.

FIGURA 8: CURVA DE DISTRIBUCIÓN

5.3. CONTROL Y NORMAS DE CALIDAD DE LA GRAVA.-

26
EMPAQUE DE GRAVA

Para asegurar la productividad del pozo es necesario revisar la calidad

de la grava, pues de estas dependen muchos factores, como lo es la
permeabilidad de la grava y su capacidad de controlar el movimiento de
la arena, para así permitir una productividad total de la formación.
Durante muchos años la selección de la grava se basaba en los tamaños
más grandes por su permeabilidad. Actualmente la norma API RP58
presenta las propiedades que debe cumplir un empaque de grava.
Siguiendo estas especificaciones se garantiza la longevidad de la grava
en condiciones típicas de producción y tratamiento. Existen cuatros
parámetros que caracterizan y sirven a la vez como el control de calidad
de la grava.

5.3.1 Análisis Mineralógico

Con este análisis se determina el contenido de cuarzo en la grava, el

cual representa la resistencia de la misma. A mayor contenido de cuarzo
se tiende a generar menor cantidad de finos cuando la grava se somete
a fuerzas compresivas. Aunque el API no ha estandarizado el contenido
de cuarzo que debe tener una grava, se acepta generalmente, que una
grava de gran calidad debe tener un contenido de cuarzo de 98%. Esto
quiere decir que una grava de buena calidad no debe generar más del
2% de finos cuando se somete a fuerzas compresivas.

5.3.2 Análisis Granulométrico

El API recomienda que en una grava de buena calidad no debe haber

más de 2% de granos finos y 2% de granos más gruesos, es decir, el
mínimo de material tamizado debe ser igual a 96%.

5.3.3 Redondez y esfericidad

La redondez es la medida del grado de tersura o igualdad de superficie

del grano. La esfericidad es la medida del grano en el cual el aspecto del
grano se aproxima a una esfera. Ambos, redondez y esfericidad pueden
ser medidos al microscopio y el resultado comparado con la carta de
Krumbein para asignarle una escala. (Figura 9).

27
EMPAQUE DE GRAVA

Estas propiedades son importantes, ya que son responsables de la

degradación mecánica que sufre la grava durante su transporte y
bombeo.

Según el API, una grava de buena calidad debe tener un mínimo de 0.6
unidades de Krumbein. Una grava con un rango menor de 0.6 indica que
posee muchos finos y puntos que pueden ser fácilmente erosionados,
creando finos. El aumento de angularidad aumenta la posibilidad de
degradación.

FIGURA 9: ESFERICIDAD Y REDONDEZ POR KRUMBEIN Y SLOSS

FIGURA 10: ESFERICIDAD Y REDONDEZ

28
EMPAQUE DE GRAVA

5.3.5. Solubilidad en acido

La solubilidad indica la cantidad de impurezas, tales como: carbonato,

feldespatos, hierro, arcillas, etc., las cuales no son conveniente que
estén presentes en la grava. Esta prueba se determina con una solución
al 12%de ácido clorhídrico (HCl) y al 3% de ácido fluorhídrico (HF).
Según las especificaciones del API, una grava de buena calidad no debe
disolver más del 2% de ella en las soluciones acidas antes nombradas,
después de una hora de exposición a temperatura ambiente.

5.4 Selección del Forro Ranurado

El forro ranurado es un tubo con ranuras finas; que sirve como parte del
puente arena-grave-forro ranurado. En la selección del forro ranurado
hay que considerar los siguientes parámetros:

 Diámetro Externo
29
EMPAQUE DE GRAVA

Las estadísticas han demostrado que en empaque de 1.25 pulgadas o

más de espesor (tabla N• 2) proporciona la mayor protección contra
fallas del forro ranurado.

Existen en el mercado diferentes tamaños de revestidores ranurados, los

cuales se pueden combinar correctamente con el revestidor de
producción para proporcionar un espesor mínimo de empaque. Es
importante el uso de centralizadores para asegurar un espesor uniforme
del empaque. Estos deben ser colocados en el medio y al final de cada
tubo.

TABLA 2: GUIA DE SELECCIÓN DE DIAMETROS PARA REJILLAS Y

TUBOS RANURADOS

30
EMPAQUE DE GRAVA

 Tamaño y densidad de las ranuras

El ancho de las ranuras debe ser diseñado de tal forma que impida el
paso de la arena de formación a través de ellas, y que disminuya el
efecto de taponamiento ocasionado por los sólidos y la arena de
formación.

El forro ranurado debe proporcionar suficiente velocidad de flujo, pero

que no exceda la velocidad critica (0.1 pie/s). Las ranuras pueden ser
cortadas verticales y horizontales, pero las primeras presentan mayor
porcentaje de área abierta a la formación. Estas ranuras son cortadas

31
EMPAQUE DE GRAVA

formando un ángulo de más o menos 6 grados, debido a que de esta

forma tienen más juegos de obstrucciones de Ios granos de arena, que si
se cortaran en forma paralela. El número de ranuras por pie varía según
el diámetro y el tipo de tubería. Las longitudes de las ranuras varían de
1 a 6 pulgadas y están espaciadas longitudinalmente 6 pulgadas de
centro a centro. Debido a la necesidad de mantener la grava en forma
compacta, las ranuras deben ser de un tamaño ligeramente más
reducido que el diámetro de los granos de grava a utilizarse para el
empaque. A continuación se da una lista de gravas más comunes y los
tamaños de ranuras de forros equivalentes:

TABLA 3: GRAVAS MÁS COMUNES

 Longitud

El forro ranurado o rejilla debe tener: de 5 a 10 pie como mínimo por

encima de la perforación más elevada y de 5 a 10 pie por debajo de la
perforación más profunda.

Esta técnica se emplea con el fin que exista suficiente reserva de grava
como para no dejar ningún intervalo sin el empaque, y así evitar el
arenamiento prematuro del pozo por causas de compactación de la
grava.

32
EMPAQUE DE GRAVA

Hay casos donde se encuentran zonas previamente forzadas con

cemento encima del intervalo a empacar.

En estos casos es necesario aislar esta zona por medio de empacaduras,

con el propósito de no exponerla a la presión final del empaque.

 Grado de tubería

La solución del grado del forro ranurado depende de la relación gas·-

petróleo y de la proporción de gases corrosivos (HZS y C02) presentes
en la formación por empacar. En el mercado existen tuberías de
diferentes grados construidas especialmente para satisfacer las
necesidades inherentes a cada situación. Las tuberías comúnmente
usadas son las J-55, N—80 y P-1055. Las dos últimas son resistentes a
las fuerzas de compresión y tensión, la J-55 es más resistente a la
corrosión, aunque existen tuberías especialmente diseñadas para este
tipo de situación.

 Evaluación de los Empaques con Grava, Mediante Registros

de Pozos (Gravel Pack-log)

Una vez que se ha realizado la operación de empaque con grava se hace

necesario saber si este se realizó correctamente, es decir, si no quedan
espacios vacíos en el anular, si el tope de la grava se alcanzó
Correctamente. Todo esto se puede detectar haciendo uso de un registro
del pozo.

Actualmente, existe un tipo de registro denominado GRAVEL PACK LOG,

el cual permite determinar la calidad del empaque de la grava.

La herramienta tiene un diámetro de 1.11/16" (figure N• 11) con la cual

es posible correr un gravel pack log en todos los programas de
completación usados actualmente.

FIGURA 11: REGISTRO GRAVEL PACK LOG

33
EMPAQUE DE GRAVA

El espacio anular entre el forro ranurado o rejilla y el casing o formación,

dependiendo del tipo de empaque, es bombardeado por neutrones de
alta energía generados por una fuente de amerilio berilio de alta
actividad para reducir las variaciones estadísticas. Cuando estos
neutrones llegan al estado termal alcanzan el detector no direccional y
este mide las propiedades moderadas de la formación.

Usando el espaciamiento adecuado fuente—detector, fuente- emisora,

detector, para un determinado programa de completación, la intensidad
y cantidad de neutrones termalizados son representativos de la calidad
del empaque. Si el empaque es de 100% (figure 12), la intensidad y
cantidad de neutrones detectados será alta. Usando estos dos
parámetros, la electrónica de la sonda envía una determinada señal que
será procesada por el equipo computarizado de superficie. El caso
contrario sucederá cuando no haya empaque o tope del mismo, es decir,
el empaque es 0% (figura N· 13).

34
EMPAQUE DE GRAVA

Generalmente, el gravel pack log se corre acompañado de un gamma

ray y un ccl.

FIGURA 12: REPORTE DE GRAVEL PACK LOG PARA UN EMPAQUE

DE 100%

FIGURA 13: REPORTE DE GRAVEL PACK LOG PARA UN EMPAQUE

DE 0%

35
EMPAQUE DE GRAVA

6. Causas más comunes que ocasionan fallas de los empaques

con grava.

La duración de un empaque con grava debe ser tal que permita

amortizar todos los costos de servicio y alquileres ocasionados por el
trabajo requerido. Esta duración no depende solamente de la calidad y
tipo de grava usado, sino que está afectada por factores mecánicos, los
cuales puedes ser consecuencia de un mal diseño del forro ranurado, de
la tasa de bombeo de la mescla graba- fluido, de las herramientas
utilizadas, así como de las propiedades de los fluidos producidos.

Los factores mecánicos que común mente ocasionan fallas de los

empaques son:

 Diseño y calidad de grava inadecuados

La finalidad de utilizar el empaque con grava es que actué como

filtro de la arena de la formación, invitando que esta sea producida
conjuntamente con los fluidos. Un mal diseño del tamaño de la
grava representa una deficiencia del filtro formado por la misma, lo

36
EMPAQUE DE GRAVA

cual permite que los granos de arena pasen al pozo. Si la grava es

de mala calidad, es decir, si no cumple con las especificaciones
API, puede degradarse fácilmente por cualquier cambio de
temperatura, PH o fricción ocurrida en la formación. Esto genera
finos que posteriormente pueden taponar el revestidor ranurado,
trayendo como consecuencia una restricción en la producción.

 Formación de puente de grava

Los puentes de grava son zonas inestables, que se forman por la

filtración de la mescla grava- fluido a nivel de la perforaciones.
Esto crea zonas de mayor concentración de grava a lo largo del
revestidor ranurado, dejando por debajo espacios vacíos o con
poca compactación. Bajo las condiciones de producción y con el
tiempo, estos puentes con grava se rompen y el resto del
revestidor busca un nuevo equilibrio, dejando espacios vacíos por
donde pueda migrar fácilmente la arena de formación.

La formación de los puentes de grava está íntimamente

relacionada con las tasa de bombeo de la grava, con la densidad
de la mescla. Si se utilizan mesclas con altas concentraciones de
grava en fluidos poco viscosos bajas tasas de bombeo, se corre el
riesgo que se forme un puente de grava. Es por esta razón que se
debe tener especial cuidado en la selección del fluido
transportador de la grava y de la taza a la cual se a de bombear la
grava.

 Comunicación

Esta es una de las fallas más comunes de los empaques con grava,
se dice que hay comunicación cuando la arena de formación pasa
a través del espacio comprendido entre la empacadura del forro
ranurado y el revestidor de producción durante la producción del

37
EMPAQUE DE GRAVA

pozo. Esto puede ocurrir como consecuencia de un mal

asentamiento de la empacadura, deficiencia de los sellos o de una
mala operación de cierre del porta cuello.

 Corrosión del revestidor ranurado

La corrosión es un fenómeno que ocurre frecuentemente en los

pozos que producen petróleo con alto corte agua salada y gran
contenido de sulfuro de hidrogeno (H2S)

Y dióxido de carbono (CO2).

Estas soluciones son altamente destructivas y ocasionan

perforaciones de gran tamaño en el tubo revestidor ranurado, que
permite en el paso de grava y arena hacia el pozo. Esto trae como
consecuencia el arenamiento prematuro del pozo. Por esta razón
se debe dar un tratamiento especial a las zonas donde existen
problemas de corrosión.

 Degradación de la grava por efectos de la inyección de

vapor.

Se ha observado que los empaques con gravas tienen un periodo

de vida muy corta, en los pozos sometidos a inyección de vapor,
con respecto a los empaques en pozos que producen por métodos
convencionales. Una de las causas de las fallas de estos empaques
es la degradación de la grava por efecto de las condiciones de
presión, temperatura y pH alto a las cuales está sometida. Los
componentes fundamentales de la grava son cuarzo y minerales
silicios, los cuales se mantienen inalterables a bajas temperaturas
y pH menores que nueve, la velocidad de disolución, estos
minerales aumenta considerablemente.

38
EMPAQUE DE GRAVA

 Aspectos generales del efecto del vapor sobre la

degradación de la graba

La inyección de vapor es una de las técnicas más eficaces para la

extracción de crudos que, por su alta viscosidad, presentan
dificultades para su producción utilizando métodos
convencionales.

Dado que la mayoría de los yacimientos son sometidos a la

inyección de vapor producen petróleo con alto contenido de arena,
se hace necesario aplicarle algún método de control de arena, que
generalmente es un empaque con graba. Sin embargo, estudios de
laboratorio y campo han demostrado que la grava y arena de
formación pueden ser disueltas rápidamente en efluente de
generación de vapor.

La disolución de la grava del empaque puede ser disminuida

rápidamente atendiendo el pH del agua inyectada por debajo de
9.5. El pH del efluente del vapor se puede hacer menor de la
siguiente manera:
- Se selecciona el agua de alimentación de tal manera que tenga
baja concentración de iones HCO3 (tiene menos de 10 mg/1).
- Se somete el agua de alimentación al tratamiento químico con
ácido clorhídrico (HC1) para mantener el pH requerido. En este
aspecto hay que tener suficiente cuidado debido a que la
adición de mucho acido causa alta corrosión en el generador.
Muy poco acido reduce insuficientemente el pH del efluente del
generador.

7. Tipos de empaque con grava

El empaque con grava, según el tipo de completación al cual está

asociado, se denomina como: (fig. 14).
- Empaque en hueco entubado
- Empaque en hueco abierto

FIGURA 14: DISEÑO DE EMPAQUE

39
EMPAQUE DE GRAVA

7.1. Empaque con grava en hueco entubado

Con este tipo de complementación se obtiene la flexibilidad necesaria

para producir las arenas de manera selectiva.

El empaque con grava en hueco entubado y cañoneado se utiliza

principalmente en yacimiento con:
- Empuje muy activo de agua o gas
- Arenas intermedias en contactos con zonas de gas o agua
- Arenas de poco espesor.

Para empaque con grava en hueco entubado se han desarrollado

diferentes técnicas o procedimientos. Estas varían de acuerdo a las
necesidades y condiciones de las formaciones sometidas al tratamiento
y de los equipos disponibles o utilizados para el proceso. Dentro de estas
técnicas se pueden considerar las siguientes:

7.1.1 Limpieza de túneles de cañoneo

La limpieza de los túneles de cañoneo es una operación recomendable

en este caso. Se hace con la finalidad de remover los posibles daños

40
EMPAQUE DE GRAVA

causados a las formación o arenas productoras durante la perforación,

segmentación y durante el cañoneo. Generalmente se usan 3 técnicas
las cuales se explican a continuación:
7.1.1.1 Lavado de perforaciones

En esta técnica es usada una herramienta tipo acopado (wash- tool

fig.15) con petróleo limpio, agua o gel y una razón no menor a los 10
min por pies perforado (experiencia de campo) para garantizar un
excelente trabajo de limpieza del túnel cañoneado.

FIGURA 15: LAVADO DE PÉRFORACIONES

Con esto se puede lograr lo siguiente:

- Chequear con la tubería la posición del TDH y las perforaciones.
- Chequear si el cañón o tiros perforaron el revestidor.
- Remover o sacar parte del lodo cemento y residuos del cañón
que obstruye el túnel o penetración del cañón.
- Lograr una cavidad detrás del revestidor que permitirá un
mayor grosor de grava y a la vez permita tomar muestras de la
arena de formación.

41
EMPAQUE DE GRAVA

7.1.1.2 Rotura del disco

Con la rotura del disco se logra una presión positiva de la formación o

arena productora hacia el hueco. Con esto se logran las sig. Condiciones:
(fig. 16).

FIGURA 16: EQUIPO PARA PRUEBAS RAPIDAS DE PRODUCCION

UTILIZANDO CRUDOS DE BAJA GRAVEDAD °API

7.1.1.3 Lavado con espuma estable

Esta es una técnica que no es usada frecuentemente, pero es mucho

más efectiva que los métodos anteriores y viene a ser una de las
estimulaciones mejores que se le puede hacer a un pozo antes de
empacarlo.

La espuma estable es una dispersión de gas (gas natural, nitrógeno,

aire, etc.), líquido y un surfactante como estabilizador, con las siguientes
propiedades: fluido no newtoniano, fuerza gelatinosa bighan, mínima
densidad y altísima viscosidad a baja tasa de corte. Estas propiedades
permiten obtener las siguientes ventajas en su aplicación:

42
EMPAQUE DE GRAVA

- Presión positiva hacia el pozo lo cual permite la producción de

arena y contaminantes, así como también de los fluidos del
pozo durante la circulación.
- Limpieza de arena (degradada) y finos después de la inyección
de vapor de agua.
- No hay perdida de fluido a la formación (no se pierde
circulación) y no se se causa daño a la formación.
- Altísimo poder de acarreo de partículas y rapidez de limpieza.

7.1.1.4 Técnica de circulación invertida

En esta técnica se baja primeramente el forro ranurado o rejilla hasta el

intervalo que va a empacarse. Luego se bombea la grava con un fluido
acarreador a través de la sección anular revestidor de producción. La
grava se deposita en el espacio alrededor del forro ranurado o rejilla y el
fluido pasa a través de la tubería de producción. En este tipo de
operaciones siempre se hace necesario dejar una reserva de grava,
debido a que la grava colocada en el espacio anular puede sedimentarse
o compactarse una vez que se ha terminado de empacar. Si esto ocurre
la sección superior quedara libre a la migración y producción de arena
de formación. Por esta razón siempre conviene colocar un tubo indicador
entre la tubería ciega y el forro ranurado o rejilla, así este indicara, con
un incremento de presión en la superficie, cuando la grava a llegado al
tubo liso. El tubo indicador tiene generalmente una densidad de ranuras
mucho menor que el tubo ranurado.

7.1.1.5 Técnicas de crucero

La técnica de crucero o desviación del flujo es muy similar a la de

circulación inversa en lo que respecta a colocación de grava. La
diferencia estriba en que la grava y el fluido acarreador son bombeados
por la tubería hasta un punto por encima del forro ranurado o rejilla.
Apartir de allí se desvía el flujo, a través de la herramienta de cruce,
hacia la sección anular entre el forro ranurado o rejilla y la tubería de
revestimiento. La grava se deposita alrededor del forro ranurado y el
fluido regresa, a través de las ranuras, por la tubería lavadora (wash -
pipe) y sube hasta la herramienta de cruce, la cual lo desvía hacia el

43
EMPAQUE DE GRAVA

espacio anular saliendo a la superficie. En esta técnica se usan dos

formas:
- Con tres copas y zapata lavadora.
- Con dos copas y tapón o punta de lápiz (fig17 y 18)
FIGURA 17: PROCEDIMIENTO OPERACIONAL (CON TRES
COPAS)

FIGURA 18: PROCEDIMIENTO OPERACIONAL (CON DOS

COPAS)

-Técnicas de dos etapas

Esta técnica es una combinación de las antes mencionadas. Fue

especialmente diseñada para completaciones en hoyos revestido. El

44
EMPAQUE DE GRAVA

primer paso de esta técnica es exactamente el mismo utilizado en la

primera parte de la técnica de lavado. Las perforaciones se lavan
creando cavidades detrás de ellas, luego se llenan con grava y se limpia
el pozo. Posteriormente, se baja el forro ranurado o rejilla hasta
posicionarla frente a las perforaciones y se procede a bombear la grava
utilizando la técnica del crucero o la de circulación inversa.

-Técnica de Empacamiento con grava a alta densidad (Slurry-

Pack)

Este proceso utiliza un fluido de transporte altamente viscoso. La alta

viscosidad del fluido permite usar una mayor concentración de grava, la
cual llega generalmente hasta 15 lbs/gal. Esta mezcla de alta densidad
puede ser bombeada a tasa menor. La alta concentración de grava
permite al fluido actuar en forma similar a una mezcla de cemento,
desplazando la arena de formación completamente, por lo cual se
reduce el mezclado de la grava con la arena de formación.
Simultáneamente, la grava es inyectada a través de las perforaciones
llenando los espacios o las cavidades vacías detrás de la tubería de
revestimiento. Otro beneficio del proceso a alta densidad es que al tener
un fluido acarreador de alta viscosidad y al existir mayor concentración
de grava en la, mezcla disminuye la posibilidad de pérdida de fluido
hacia la formación, lo que no ocurre con los fluidos convencionales
usados comúnmente. La posibilidad de dañar la formación por cambios
de saturación, tales como: hinchamiento de arcillas, formación, se
reduce considerablemente. Este sistema utiliza, generalmente, fluidos
viscosos a base de agua (GEL), debido a que ha dado mejores resultado
que los fluidos a base de aceite.

7.1.2 Operación de cañoneo en arenas no consolidadas

La operación de cañoneo es una técnica aplicada en las operaciones de

completación de pozos con hueco revestido. Su principal objetivo es
proveer una comunicación efectiva entre el pozo y el yacimiento. Esto
45
EMPAQUE DE GRAVA

consiste en perforar un hueco a través de la tubería de revestimiento y

el cemento, así como también dentro de la formación.

Cuando nos encontramos con la tarea de controlar arena de la formación

en una completación de hoyo entubado, la técnica de cañoneo
seleccionada es esencial para obtener éxito en la operación de empaque
con grava. Lo ideal en este tipo de trabajo es que el movimiento de
grava se obtenga en la cara de la formación para que pueda ser exitoso.
Esto implica que la grava debe ser empacada dentro de los túneles de
las perforaciones. Para conseguir esto, las perforaciones deben tener
diámetros grandes (facilitado así, la colocación de la grava contra la cara
de la formación).

Así los requerimientos básicos en el cañoneo para control de arena se

pueden resumir como sigue:
- Hueco de entrada grande o diámetro grande
- Densidad de disparo máximo

La mayoría de las compañías que ofrecen servicios de cañoneo tienen

herramientas que ofrecen servicios de cañoneo tienen herramientas que
están diseñadas específicamente para producir huecos de diámetros
grandes (cañón a chorros hasta 0.87 pulgadas, figura 19).

FIGURA 19: FORMACION DE CHORRO

46
EMPAQUE DE GRAVA

Estos dispositivos pueden ser cañones bajados con guayas, los cuales
requieren disparo de presión positiva, es decir presión hidrostática en el
pozo mayor que la presión de la formación. Cuando se abre la
perforación los fluidos del pozo entran en la formación tratando de
balancear las presiones. El otro método en el cañoneo se refiere a
cañones bajados con tubería o referidos frecuentemente como disparo
con presión inversa. En este caso la presión hidrostática en el pozo es
menor que la presión de la formación. Una vez abiertas las
perforaciones, el fluido de la formación se precipita dentro del pozo,
limpiando así los túneles de las perforaciones.

La densidad de las perforaciones es siempre un asunto controversial. Por

muchos años la práctica fue de 2 disparos de chorros por pie.
Recientemente, se usan cuatro disparos de chorros (jet) por pie y casi
todos son reacios a ir más lejos por miedo a costo adicional y
debilitamiento de la tubería de revestimiento. Sin embargo, en estudios

47
EMPAQUE DE GRAVA

experimentales sobre las resistencia colapso de las tuberías se

revestimiento, se ha demostrado que si los disparos se hacen en fases
de 90 grados se pueden usar hasta 12 disparos (jet) por pie, sin exceder
una reducción del 10% de la resistencia al colapso de la tubería de
revestimiento, lo cual está dentro de las especificaciones de las API
sobre espesor de la pared (fig. 20).

FIGURA 20: EFECTOS DE LA DENSIDAD DE LAS PERFORACIONES Y

DESFASAJE SOBRE LA RESISTENCIA AL COLAPSO DE LA TUBERIA
DE REVESTIMIENTO

Es bueno advertir que es conveniente usar un mínimo de seis disparos

por pie, hueco de tamaño grande, con una densidad preferida de ocho
disparos por pie, hueco de tamaño grande. Esto es muy importante,
cuando se cañonea para control de arena.

En los pozos con altos volúmenes de gas, donde puede ocurrir flujo
turbulento en los túneles de las perforaciones, se necesita utilizar una
densidad máxima de perforaciones.

48
EMPAQUE DE GRAVA

7.3 Empaque de Hueco Abierto

Los empaques con grava a hueco abierto son usados principalmente

donde las características de la formación permitan completar a hueco
abierto y donde la instalación del control de arena debe permitir la
producción máxima de tal forma de obtener un alto aprovechamiento.
Aun cuando los métodos de empaque con grava en huecos entubados
(Circulación inversa y herramienta de cauce), descritos anteriormente,
son aplicados generalmente a completaciones en hueco abierto para
intervalos cortos y casos de zonas Productoras simples. También se
pueden usar algunos equipos y procedimientos especiales para
situaciones alternas. Estas situaciones son:

7.3.1 Completacion en zonas simples

Los pasos a seguir en un empaque con grava en hueco abierto pueden

numerarse así: ampliación del hueco, limpieza del hueco, colocación en
sitio de la rejilla o ranurados (liner), bombeo de la grava y fijación del
colgador (empacadura del ranurado).

7.7.2.1 Ampliación del Hueco

Después de haber corrido el revestidor y perforado el pozo a hueco

abierto hasta la profundidad total, en un intervalo de la zona productora
(Figura 21-A) se corre el ampliador ensanchando el hueco
aproximadamente 2 veces el diámetro original. Se recomienda un
espesor de 3 a 4 pulgadas de grava, entre la rejilla/ranurado y las
paredes de la formación (Figura 21-B). Preferiblemente, el ampliador
debe ser del tipo de cuchillas, en lugar del tipo de conos para poder
ampliar en forma pareja.

FIGURA 21: AMPLIACIÓN DEL HUECO PARA EMPAQUE CON GRAVA

A HUECO ABIERTO

49
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág.

417.

Durante la ampliación es recomendable usar un fluido de bajo gel y alta

viscosidad, bajo filtrado para minimizar daños a la formación y optimar
la remoción de los ripios (el fluido polímero hidróxido etil celulosa HEC
posee estas característica). No se debe pensar en ahorro de tiempo
cuando se amplia, debido a que un fluido de completación barato puede
dañar la formación, provocando reparaciones prematuras del pozo. Aquí
es donde se decide la vida, aprovechamiento y productividad del pozo.

7.7.2.2 Limpieza del Hueco

Para esta operación se corre la sarta de tubería abierta con casco de

mula hasta la profundidad total, circulando hasta la superficie ripios o
cualquier basura dentro del hueco. Esta es una operación muy
importante en empaque con grava en hueco abierto. (Figura 22).

50
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 22: EMPAQUE CON GRAVA HUECO ABIERTO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 419.

7.7.2.3 Colocación en sitio del ranurado y bombeo de Grava

Se baja el equipo de empaque compuesto de ranurado, centralizadores,

tubo indicador, tubo liso, colgador o empacadura de empaque,
herramienta de cruce o empaque con sus tubos lavadores (estos van en
la parte interna del ranurado). Se chequea la profundidad del hueco y se
coloca el ranurado de modo que cubra o quede frente a la zona
productora. Se procede a bombear la grava por el tubing (esta operación
depende del tipo de herramienta o empacadura que se esté usando). La
grava sale por el orificio de la herramienta de empaque al espacio anular
entre el hueco abierto y el ranurado, formándose de ese modo un filtro
de grava (previamente seleccionada de acuerdo al análisis
granulométrico) entre la cara o pared de la formación y el ranurado. Al
llenarse el espacio anular se observa un incremento de presión, lo cual
indica que el empaque esta por culminar y ha alcanzado el nivel del tubo
indicador. Se corta el bombeo de guaya y se continúa bombeando fluido
limpio para desplazar la grava en la sarta y de esa forma presionando
para apretar bien la que se ha colocado entre la formación y el ranurado.
(Figuras 23 y 24).

51
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 23: EMPAQUE CON GRAVA A HUECO ABIERTO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 420.

FIGURA 24: ILUSTRACION DE PROCESOS DE EMPAQUE CON

GRAVA A HUECO ABIERTO

52
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 421.

7.7.2.4 Fijación del Colgador y Limpieza Interna del Ranurado

La fijación o asentamiento del colgador se realiza una vez finalizado el

bombeo de grava (esta operación depende del tipo de colgador que se
esté usando). Una vez asentado el colgador, se bombea fluido limpio de
casing a tubing para limpiar la parte interna del ranurado. (Figura 23-B).

FIGURA 24: ILUSTRACIÓN DE PROCESOS DE EMPAQUE CON

GRAVA HUECO ABIERTO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 422.

7.7.3 Completacion de zonas Múltiples

Este tipo de completación es una combinación de hueco abierto y hueco

entubado en pozos perforados en dos o más arenas no consolidadas. Por
lo general, lo que se hace es correr revestidor y cementar hasta la
profundidad total (Figura 25-A) y luego se baja con fresa y se abre una
ventana en la arena o zona productora más profunda. (Figura 25-B).

53
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 25: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y

ENTUBADO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 423.

Posterior a esta operación se amplía el hueco (Figure 26-A).

Después de ampliar el hueco, se precede a empacar el pozo como se

explicó en el caso del empaque en hueco abierto, pero sin asentar
colgador. Se saca la sarta con herramienta de empaque (crossover),
dejando el ensamblaje malla-empaque en el hueco. Luego, se baja y
asienta una empacadura con tapón recuperable y se le deja caer algo de
grava sobre ella. El tapón y la grava son para aislar la zona productora
inferior y a la vez evitar que cualquier basura generada en el trabajo de
la zona productora superior pueda dañar u obstruir el ranurado o la
rejilla. (Figura 26-B).

54
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 26: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y

ENTUBADO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 424.

La zona superior es cañoneada, se limpian las perforaciones y se

empaca con grava. El procedimiento a seguir es igual al usado para
hueco entubado. (Figura 27-A).

Para poner el pozo a producir en las zonas empacadas, el pozo es

completado con una empacadura de producción doble: donde la sarta
larga es conectada a la empacadura inferior y la sarta corta es
conectada en la empacadura de producción doblé (Figura 27-B).

55
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 27: EMPAQUE CON GRAVA EN HUECO AMPLIADO Y

ENTUBADO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 425.

7.7.4 Desviación corta (side Track)

Este tipo de operación (side Track) se realiza cuando un pozo empacado

hueco abierto presenta falla en el empaque con grava (el pozo presenta
problemas de arena) y el forro ranurado es imposible pescarlo. La
operación consiste en abrir una ventana por debajo de la zapata del
revestidor, y luego perforar un hueco desviado para ampliar y empacar
nuevamente. (Figura 28).

56
EMPAQUE DE GRAVA

FIGURA 28: DESVIACION CORTA (SIDE TRACK)

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 426.

7.8 Fluidos usados en Empaques

Uno de los factores más importantes en el empaque con grava es el tipo

de fluido utilizado para el transporte, empaquetamiento y remoción de la
grava.

Cuando se selecciona un fluido para empaque con grava se debe tomar

en cuenta la alta viscosidad o fluido no viscoso. Ambas consideraciones
tienen ventajas y desventajas.

Los fluidos de alta viscosidad (generalmente polímeros) tienen

excelentes características de suspensión y la concentración de grava
este entre 10-15 lb/gal. Debido a la excelente capacidad de acarreo, la

57
EMPAQUE DE GRAVA

tasa de bombeo puede ser baja (1/4 - 1/2 BPM) sin temor de que le
grava se asiente.

Una baja tasa de bombeo implica una baja velocidad, lo cual a su vez
minimiza la posibilidad de golpear o penetrar la cara de le formación,
reduciendo las probabilidades de entremezclar la arena de la formación
con la grava (Figure 29). En las completaciones de hueco entubado, un
fluido de alta viscosidad ayuda a colocar le grava dentro de los túneles
de las perforaciones, lo cual es altamente deseable en este caso.

FIGURA 29: EFECTOS DE ACARREO DE GRAVA CON FLUIDOS DE

BAJA VISCOSIDAD Y ALTA TASA DE BOMBEO EN EL FRENTE DE LA
ARENA PRODUCTORA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 428.

Sin embargo, la contracción que ocurre cuando las cadenas de los

polímeros se rompen, puede generar una reducción de volumen hasta
de un 30%, lo cual significa una posible formación de vacíos dentro del
empaque y pérdida del empaquetamiento de la grava alrededor del
ranurado.

58
EMPAQUE DE GRAVA

Finalmente, el aspecto económico no debe ser pasado por alto, el HEC (o

fluidos similares) son de mayor precio que las salmueras.

Un fluido de baja densidad generalmente contiene una concentración de

grava de 1/2 - 2 lb/gal. Para prevenir la segregación gravitacional de la
grava, mientras se circula por la tubería de producción-anular, la tasa de
bombeo tiene que ser mantenida cerca de 2 o 3 BPM. Por consiguiente,
hay una alta velocidad lineal y una posible mezcla grava/arena. La grava
alrededor de la malla es fuertemente empacada con una mezcla de baja
viscosidad, porque el fluido puede salir fácilmente fuera de la grava
hacia adentro o fuera de la formación. Sin embargo, mientras más bajo
sea el contenido de grava de una mezcla, más grande será el volumen
de mezcla que se necesita para empacar una cantidad dada de grava y
más grande el volumen de fluido perdido dentro de la formación. Aquí
existe de nuevo otra posibilidad de daño.

7.9 Forzamiento Grava-Fluido (Petróleo, Gel); S.O.S.

Esta técnica es usada en pozos que generan gran cantidad de finos, los
cuales son muy difíciles de controlar con el empaque de grava corriente.
También es usado en pozos inyectados con vapor (antes o después),
utilizando como material de soporte bauxita sinterizada (la bauxita es
usada para evitar la degradación o disolución por efectos de la
temperatura y el pH).

La técnica del S.O.S. es muy parecida a la de fractura: con la diferencia

de que las presiones en el S.0.S. Son menores, por tratar formaciones
someras y con permeabilidades bastante altas en comparación con las
calizas tratadas en un trabajo de fractura. Otra diferencia de acuerdo a
estudios realizados es que el S.O.S. (Grava, Bauxita, etc.) penetra en la
formación en forma horizontal en comparación con las fracturas que lo
hacen en forma vertical.

La forma operacional de esta técnica la podemos enumerar de la

siguiente manera:

59
EMPAQUE DE GRAVA

- Asentar empacadura +- 100 pie por encima del tope de las

perforaciones de la arena de interés.

- Presurizar el espacio anular de acuerdo a presión de estallido del

revestidor y presión de bombeo esperado, con el fin de ayudar a
que la empacadura no se desasiente.

- Bombear por la tubería de producción (tubing) petróleo limpio o gel

con demulsificante (Un galón por cada 10 barriles de petróleo),
hasta romper y después estabilizar la presión de la formación.

- Bombear el material de soporte (grave bauxita) a una tasa de 8-10

BPM, empezando con una concentración baja de material de
soporte (1/4-1/2 lbs 1-2 lbs/gal), dependiendo de la presión de la
formación. El bombeo se hace selectivo utilizando pelotas de
polietileno. El número de estas pelotas está dado por la densidad de
tiros por pie al revestidor y por el comportamiento del bombeo (el
tiempo de lanzamiento de las pelotas está sujeto al tiempo
estimado y criterio del ingeniero o supervisor de la operación). Al
conseguir la presión final (generalmente, de 3000 a 4000 LPC) se
detiene el bombeo.

- Se desplaza con petróleo o gel limpio el material de soporte en la

tubería y se cierra el pozo hasta que la presión se difunda (presión
del cabezal cero LPC).

- Se desasienta la empacadura, se chequea fondo por arena y se

saca la sarta.

7.10 Consolidación de Arena (MÉTODO QUIMICO)

Los problemas de producción de arena ocurren al completar formaciones

que no estén naturalmente consolidadas o cementadas
intergranularmente por depósitos minerales.

60
EMPAQUE DE GRAVA

Resulta lógico, tratar de mejorar el control de arena, considerar la

consolidación artificial de los granos de arena de la formación. Es por
ello se elimina la necesidad de colocar camisas en el hueco perforado,
haciendo así posible un mejor control de la inyección de fluidos para
estimulación o recuperación secundaria de pozos y trabajos de
reparación más fáciles.

Si la formación inalterada se puede consolidar en sitio, antes de que su

estado natural sea alterado, se puede obtener una productividad natural
máxima y habrá muy poco o ningún movimiento de partículas finas.
Desde el primer proceso exitoso y todos los subsiguientes han usado
resinas sintéticas liquidas y polímeros de bajo orden, generalmente
llamados plásticos en la industria petrolera. Se han hecho muy buenos
intentos con materiales consolidantes inorgánicos, pero no se ha
conseguido un método que totalmente sea exitoso.

7.11 Requisitos de Resina

La resina consolidantes debe cementar los granos de la formación y

mantenerlos juntos para prevenir fricción o frotación, astillamiento o
flujo plástico entre ellos, bajo los esfuerzos resultantes de la producción
del pozo. Al mismo tiempo, se debe retener suficiente permeabilidad de
la formación para obtener una productividad adecuada.

A continuación se describen algunas propiedades importantes de la

resinas consolidantes.

- Viscosidad: Debe ser bombeable a presiones de inyección

superficiales razonables a tasas suficientemente altas para que el
tiempo de bombeo no sea excesivo. Generalmente, las
viscosidades altas también reducen la retención de permeabilidad.

- Adhesión: Debe mejorar fácilmente la superficie de las partículas,

de tal forma que pegue los granos unos con otros cuando se
polimerice a un sólido. La resina polimerizada final tendrá alta
resistencia a la tensión y a la comprensión.

61
EMPAQUE DE GRAVA

- Vida de almacenamiento larga: La resina será estable, de tal

forma que no exista peligro que se deteriore y se obtengan
resultados pobres o retardos en los trabajos.

- Tiempo de polimeración corto y controlable: Una polimerización

prematura puede arruinar una terminación. Sin embargo, el
tiempo do espera después de su colocación, debe ser
preferiblemente de pocas horas. (Los tiempos más largos,
generalmente, son necesarios para formaciones cuyas
temperaturas son menores de 100 °F).

- Alta resistencia química: La resina polimerizada debe aguantar los

fluidos de pozos naturales, ácidos y otros químicos de
tratamientos del pozo, por muchos años, probablemente hasta que
la terminación sea abandonada.

- Compatibilidad de la formación: su comportamiento no debe ser

afectado por un amplio rango de características de la formación,
incluyendo distribución de tamaños, composición mineral,
contenido de arcilla, porosidad, permeabilidad, temperatura,
presión y características de los fluidos.

Los líquidos deben ser no tóxicos y seguros de manejar con

precauciones razonables. Tiempo de mezcla mínimo en el pozo
para disminuir el tiempo del equipo (que puede ser una parte
significante del costo del trabajo).

7.11.1 Tipos de resina consolidantes

Los químicos consolidantes son obtenidos desde hace 40 años y se ha

utilizado un gran número de material consolidantes, incluyendo coque
de petróleo. Los materiales actualmente utilizados usan sistemas más
plásticos solidificados para proveer la cementación intergranular. Estos
sistemas incluyen resinas epoxidicas, fenólicas, furan, etc. En la tabla N°
62
EMPAQUE DE GRAVA

5 se muestran las resinas más usadas con el proveedor y la compañía de

servicio que la vende.

TABLA 4: PROCEDIMIENTOS COMERCIALES DE CONSOLIDACION

DE ARENA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 434.

7.11.2 Colocación de la resina

En un principio, el método de consolidación de arenas solo tuvo éxito en

arenas de menos de 5 pie de espesor, limpias y uniformes. Un análisis
de los resultados indica que se necesitan mejores resinas y mejores
técnicas de colocación.

En la actualidad, los avances de ambas técnicas, de colocación y control

del trabajo y el desarrollo de mejores resinas originan resultados de
campo más satisfactorios. El intervalo a ser tratado debe ser aislado del
resto del pozo para asegurar la inyección dentro de las perforaciones,
prevenir pérdida de los fluidos del proceso y contaminación de la resina.
La mayoría de los procesos incluyen la inyección de un fluido, como pre-
flujo (preflush) adelante de la resina para desplazar los hidrocarburos y

63
EMPAQUE DE GRAVA

el agua; La figure 30 ilustra la colocación de una empacadura simple con

la secuencia del pre-flujo, la resina, flujo de permeabilidad y activador
para un proceso de sobre-flujo (over-flush) con la resina activada en
sitio.

FIGURA 30: CONSOLIDACION DE ARENA POR SOBRE FLUJO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 436.

El intervalo tratado con el asentamiento de la empacadura simple.

Mostrado en la figura 30 usualmente es menor de 10 pie.

Se ha desarrollado una empacadura da inyección múltiple para aislar el

intervalo de terminación en secciones de 2 pie, como se muestra en la
Figura 31. El cañoneo es modelado para que coincida con la localización
del modelo MIP usando un indicador recuperable especial.

FIGURA 31: EMPACADURA DE INYECCION MULTIPLE

64
EMPAQUE DE GRAVA

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 437.

Cada módulo MIP tiene dispositivos de regulación del flujo para asegurar
un tratamiento adecuado de las perforaciones aisladas para las
empacadura del módulo.

El MIP fue diseñado para mejorar los resultados en intervalo largos,

formaciones con variaciones significativas de permeabilidad e intervalo
discontinuo.

Los fluidos de consolidación de arena son bombeados también por la

tubería de producción y se usan sartas de trabajo de tubería de pequeño
diámetro, a través de la tubería de producción, para colocar los fluidos
de consolidación de arena para completar o reparar. La secuencia de

65
EMPAQUE DE GRAVA

trabajo típica en una terminación que ha sido arenada es limpieza,

reempaque, limpieza y bombeo de las series normales de fluidos de
consolidación de arenas dentro de la formación. La relación de éxito es,
por consiguiente, menor que para completaciones nuevas en las que no
se causan disturbios, pero el costo es menor comparado con trabajo de
reparación normal y se pueden desarrollar programas económicos para
muchas formaciones.

8 Diseño del trabajo y control.

La primera etapa en el diseño de un trabajo de consolidación de arena

es la selección del intervalo de terminación, intervalos de cañoneo y
densidad de las perforaciones. Si el intervalo total es menor de 8 o 10
pie en una arena relativamente limpia y uniforme, un tapón colocado
alrededor de 2 pie debajo de las perforaciones y una empacadura en la
tubería de inyección, sobre las perforaciones, daré un adecuado
tratamiento para lograr un buen trabajo. El número de perforaciones
debe estar relacionado con la productividad esperada. En el pasado
fueron muy comunes de 4 a 6 perforaciones por pie, pero muchos
ingenieros ahora especifican solamente una perforación por pie. Pocas
perforaciones para un intervalo dado y el volumen de tratamiento dan
una mayor probabilidad de agua cada perforación reciba la cantidad
adecuada de fluido de consolidación.

Para intervalo mayores de 8 a 10 pie, variaciones de permeabilidad altas

y zonas inter—estratificadas, se utilizara la empacadura de inyección
múltiple (MIP) o la empacadura simple múltiple. Las perforaciones son
seleccionadas en el centro da la arena al menos a un pie de los estratos
de lutita, para obtener buena permeabilidad e impedir posibles
taponamientos o fallas en la consolidación que resultan de los disturbios
causados en la lutita.

El proceso de consolidación debe seleccionarse con las mejores

características para el tipo de fonación. Se debe tomar en cuenta
66
EMPAQUE DE GRAVA

cualquier información relevante sobre la formación y se puede utilizar

como evaluación la lista da verificación de las propiedades de la resina
dada anteriormente.

Si el ingeniero de control de arena no está encargado de la perforación,

debe mantener estrecha vinculación con el ingeniero de perforación
sobre el programa y progreso cuando se alcancen los intervalos
productivos esperados.

Es esencial que la perforación sea hecha con el mínimo daño a la

productividad y que el pozo sea mantenido en diámetro para facilitar un
buen trabajo de cementación. Si el trabajo de cementación es
cuestionable, la zona de completacion debe ser cementada por
forzamiento de tal forma que no ocurra canalización.

La logística en la consolidación de la arena debe ser cuidadosamente

coordinada para asegurar que se disponga del equipo, materiales y
mano de obra apropiados cuando el pozo esté listo para la
consolidación. Se debe instruir a todo el personal involucrado en el
trabajo de tal forma que cada quien sepa lo que va a hacer. Existe
mucha evidencia, pero no existen pruebas de que muchas
consolidaciones de arena fallan debido a que no son seguidos los
procedimientos especificados.

Después que se cementa el pozo, se coloca un fluido libre de partículas

a través del intervalo antes del cañoneo. La inyección de los fluidos de
consolidación debe hacerse, tan pronto como sea posible, para
minimizar la posible contaminación de las perforaciones.

La presión de inyección debe ser menor que la presión de fractura, sin

embargo, las fracturas en formaciones blandas se remedian o curan
rápidamente, y algunos operadores establecen la presión de fractura
inyectando diesel, e inyectando los fluidos de consolidación de la arena
a presiones más bajas. También se puede utilizar correlaciones de
presiones de fractura regionales. La figura 32 es un registro de presión

67
EMPAQUE DE GRAVA

de trabajo hecho por el proceso de consolidación de arenas con sobre-

flujo (overflush).

FIGURA 32: REGISTRO DE PRESION DE UN TRATAMIENTO CON

PLASTICO

Fuente: completacion y reacondicionamiento de pozos pág. 441.

Después de obtener la presión de fractura indicada en el gráfico, la

presión fue reducida para inyectar la resina dentro de la formación.
Posteriormente, la presión fue aumentada gradualmente a medida que
se iba inyectando la resine. Finalmente decreció durante la inyección del
sobre-flujo.

El tiempo de polimerización de la resina depende del tipo de resina y de

la temperatura de la formación. No se debe causar disturbio en el pozo
antes de haber esperado el tiempo adecuado.

68
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CONCLUSIONES

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BIBLIOGRAFIAS

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