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ELECTRONICA INDUSTRIAL
PROYECTO PRODUCTIVO
FBC
KYAV
Cusco – Peru
2014
Presentación
L
os sistemas automatizados han evolucionado desde el control a relés hasta
los que usan facilidades computacionales desarrolladas en los tiempos
presentes.
Este trabajo combina los aspectos teóricos del software y del hardware de los
PLCs, con paquetes computacionales de simulación para ofrecer al interesado la
posibilidad de cumplir con un programa de auto entrenamiento que lo prepare mejor
para ejecutar trabajos en el área de los PLCs.
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Para lograr esta meta se aborda los aspectos filosóficos de la estructura y el
funcionamiento de los PLCs, para luego cubrir los extensos tipos de conexiones e
interfaces de entrada / salida.
Uno de los aspectos más importantes dentro del trabajo con PLCs es la
programación de los mismos y la creación o configuración de las aplicaciones.
Considerando lo anterior, el capítulo 6 cubre lo concerniente a las distintos lenguajes
de programación tipificados en el estándar IEC 1131.
Introducción
E
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l presente trabajo sobre PLC y CONTROL DE PROCESOS, busca cubrir
de alguna manera los vacíos existentes en estos campos del saber, de allí
que el texto está dirigido a todos aquellos que se inician en el aprendizaje de
estas aéreas.
Debido al enorme material existente sobre PLC, hemos creído conveniente dividir el
trabajo en diez capítulos.
Capítulo I Generalidades
Capítulo II El Comienzo
Capítulo III Operación de los PLCs
Capítulo IV Conexionado e interfaces de entrada / salida
Capítulo V Principales Instrucciones
Capítulo VI Lenguajes de programación
Capítulo VII Creación de Programas en TIA PORTAL V 11
Capítulo VIII Comunicaciones
Capitulo IX PLC S7-1200, Actuadores y Sensores
Capitulo X Control de procesos
En la segunda parte nos dedicaremos a tratar algunos conceptos subyacentes que son
parte medular de la electrónica, una ciencia que a lo largo de su existencia demostró que
es muy fácil invadir los campos del conocimiento humano. Por ejemplo, lo demostró
invadiendo en el campo de la medicina creando bioingeniería, lo demostró también en el
campo de la informática creando ingeniería de software y hoy nos sorprende invadiendo
en las ramas más hermosas de la física, el control, dando origen a la ingeniería de la
automatización.
Agradecimientos
En primer lugar a nuestros padres por brindarnos las oportunidad de estar aquí en estos
momentos, al Instituto de Educación Superior Tecnológico Público Túpac Amaru de
Cusco, en la persona del Señor director Eco. Lizandro Rosendo Ampuero Casquino;
Al Jefe del Área de la carrera profesional de Electrónica Industrial Lic. Juan Huamán
Cahuana; a nuestros docentes Prof. Jorge, Prof(a). Roxana. Prof. Marco, Prof. Néstor,
como también a los docentes de los módulos transversales que nos brindaron su apoyo
durante la permanencia en nuestro prestigioso Instituto. Y un agradecimiento especial a
nuestro compañero Ronny por su apoyo y paciencia.
LOS EGRESADOS
Frank BediaCaceres
Albert Einstein
INDICE
PRESENTACION
INTRODUCCION
AGRADECIMIENTOS
1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES DE LA PROBLEMÁTICA
1.1. 1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 14
1.2 JUSTIFICACIÓN 14
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL 15
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 15
1.4 FORMULACION DEL PROBLEMA 15
1.5 AMBITO DE TRABAJO 16
1.6 VALIDEZ DEL PROYECTO 16
CAPITULO II
2. EL COMIENZO
2.1 ¿QUE ES UN PLC? 18
2.2 HISTORIA DE LOS PLCs 19
2.3 CARACTERISTICAS SOBRESALIENTES DE LOS PLCs 20
2.4 VENTAJA DE LOS PLCs SOBRE LA LOGICA A RELES 23
2.5 LISTADO DE LOS PRINCIPALES FRABICANTES 24
CAPITULO III
CAPITULO IV
4. CONECCIONES E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA.
4.1 TIPOS DE ENTRADA / SALIDA A LOS PLCS. 39
4.2 ENTRADAS AL PLC 40
4.3 ENTRADAS DC 42
4.4 CONEXIONADO DE ENTRADAS DC 45
4.4.1 CONEXIONADO DE ENTRADAS TIPO NPN 46
4.4.2 CONEXIONADO DE ENTRADAS TIPO PN 47
4.4.3 CONEXIONADO DE SENSORES TIPO 2 HILOS 48
4.5 ENTRADAS AC 49
4.6 CONEXIONADO DE ENTRADAS AC 51
4.8 SALIDAS DEL PLC 52
4.8.1 SALIDAS A RELÉ 54
4.8.2 SALIDAS A TRANSISTORES 56
CAPITULO V
5. PRINCIPALES INSTRUCCIONES
5.1 CONTADORES 60
5.2 TEMPORIZADORES 63
5.3 CARGAR (LOAD) 67
5.4 CARGAR BARRA (LOADBAR) 68
5.6 SALIDA (OUT) 69
5.7 SALIDA BARRA (OUTBAR) 69
CAPITULO VI
6. LENGUAJES DE PROGRAMACION
6.1 LA NORMA IEC 1131-3 72
6.1.1 LENGUAJE LADDER 74
6.1.2 LENGUAJE BOOLEANO 74
6.1.3 DIAGRAMA DE FUNCIONES 75
6.1.4 LENGUAJE DE TEXTO EXTRUCTURADO 76
CAPITULO VII
7. CONFIGURACION Y CREACION DE PROGRAMAS EN TIA PORTAL V 11
7.1 PROGRAMA 80
7.2 PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA 80
7.3 PASOS PARA REALIZAR UN PROGRAMA 81
7.4 CONFIGURACION DE SOFTWARE TIA PORTAL 11 84
7.5 CREACION DE PROGRAMA PARA EL S7 1200 94
CAPITULO VIII
8. COMUNICACIONES.
8.1 COMUNICACIÓN RS-232 100
8.2 COMUNICACIÓN RS-485 103
8.3 INTERFAZ PROFINET 105
CAPITULO IX
9. PLC S7 1200 ACTUADORES Y SENSORES
9.1 PLC S7 1200 107
9.2 CARACTERISTICAS CPU 1214C 107
9.3 ACTUADORES 108
9.4 SENSORES 111
CAPITULO X
10. CONTROL DE PROCESOS
10.1 INTRODUCCION 114
10.2 CARACTERISTICAS DE PROCESO 115
10.3 TIPOS DE CONTROL 116
CONCLUSIONES 117
BIBLIOGRAFÍA 118
1. ANTECEDENTES DE LA PROBLEMÁTICA
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA:
1.2 JUSTIFICACIÓN:
Es importante contar con este material educativo, en la Carrera Profesional de
Electrónica Industrial para la participación activa de los estudiantes en los procesos
de enseñanza y aprendizaje que permitirá a los estudiantes estar al frente de
procesos reales.
Se realizó un previo estudio de una de las necesidades de nuestro departamento, el
cual es la falta de equipos de automatización y que este sea un reflejo de la
existencia de equipos y maquinarias de las industrias de nuestra región así como de
nuestro país, ya que vemos en nuestro medio como en las empresas industriales van
modernizando sus instalaciones con sistemas neumáticos, hidráulicos y en general
sistemas automatizados. Por tal razón planteamos la necesidad de implantar con
equipos de automatización.
El proyecto nos permitirá aplicar los conocimientos teóricos adquiridos en electrónica,
control de procesos, automatización, conceptos de automatización, instrumentación y
alguna otra asignatura en la cual desarrollamos temas como automatización e
instrumentación y aplicar en los procesos de instalación, montaje, evaluación, análisis
y estadística de las variables automáticas.
1.3 OBJETIVOS:
Por ejemplo asúmase que cuando un switch se activa, deseamos también activar una
válvula solenoide por un período de 5 segundos y luego apagarla sin importar el
tiempo que el switch estuvo activado. Esto se puede hacer con un simple
temporizador externo; pero, ¿Qué tal si el proceso incluye 10 switch y 10 solenoides?
También, ¿Qué si en el proceso es necesario contar cuantas veces cada switch se
activó? Obviamente se necesitarían una gran cantidad de contadores externos. Como
se ve, mientras más grande el proceso, mayor es la necesidad de un PLC, y por
ejemplo en el caso descrito bastaría con simplemente programar el PLC para que
cuente sus entradas y mantenga activadas sus salidas por un cierto período de
tiempo.
Lógica programada.
ETC…..
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:
Estructura compacta
Estructura semi modular. (Estructura Americana)
Estructura modular. (Estructura Europea)
EXTRUCTURA COMPACTA:
Son los PLC de gama baja o nano autómatas los que suelen tener una estructura
compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a
controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.
EXTRUXTURA MODULAR:
El Rack
La fuente de alimentación
La CPU
Los módulos de entrada y salida
Auto diagnóstico: Chequea para verificar que todas las tarjetas estén libres de falla,
restaura el perro de guardia (WATCHDOGTIMER), etc. (El “WATCHDOG” causará
un error e interrumpirá el funcionamiento del PLC sino es restaurado dentro de un
período corto de tiempo. Esto indicaría que la lógica del programa no está siendo
escaneada normalmente).
Barrido de Entradas: Lee los valores de entrada disponibles en los chips de las
tarjetas de entrada y copia sus valores en la memoria. Esto hace al PLC más rápido y
evita casos donde una entrada cambia entre el principio y el final del programa.
Existen también funciones especiales de los PLCs que leen las entradas
directamente y evitan el uso de las tablas de imagen.
Alargamiento de pulso.
Función interrupción: Esta función interrumpe el scan para procesar una rutina
especial que el usuario haya programado. Esto es que tan pronto como la entrada se
activa, sin importar en que parte del scan este, el PLC inmediatamente para lo que
está haciendo y ejecuta una rutina de interrupción. (Una rutina puede ser interpretada
como un mini programa aparte del programa principal). Después de realizar la rutina
de interrupción, el PLC regresa al mismo punto donde dejo el hilo principal y continúa
el proceso normal del scan.
Interrupción.
Considerando ahora el máximo tiempo para que una salida se active, asúmase que
cuando un switch se activa se necesita activar una carga conectada a la salida del
PLC. El diagrama siguiente muestra el mayor retardo (El peor caso ya que la entrada
no es vista sino hasta el scan 2) para que la salida se active después de que la
entrada relacionada se ha activado. El máximo retardo es:
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2 ciclos de scan–1 tiempo retardo de la entrada.
ERROR: El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus programas
internos encuentran un error de programación o de hardware. Como en el caso del
modo STOP, se inactiva todas las salidas y no se permite llevar a cabo el modo RUN
hasta tanto no se resuelva el problema que causó el error.
POWER-ON: Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC; este
utiliza el modo POWER-ON para auto configurarse y hacer comprobaciones de estado
del sistema. Una vez realizadas las rutinas de inicio asumen según las condiciones
del sistema, uno de los otros tres modos
Las reglas siguientes permiten que el programa interno pase de un modo a otro el
PLC:
Pasa a modo ERROR desde cualquiera de los otros tres modos, si se ha encontrado
un error.
ENTRADA / SALIDA
Por su parte las entradas analógicas son voltajes o corrientes continuas que
proviene en de procesos de control de temperatura, presión, flujo, nivel, etc.
Las entradas a los PLCs son poco variadas. Las más populares son las
DC (Fuente o Sumidero) y las AC. Los rangos típicos de voltajes de
entrada listados en orden de popularidad son los siguientes:
100-120Vac
5 Vdc(TTL)
200-240Vac
48Vdc
24Vac
Los opto acopladores son usados para aislar la circuitería interna de las
tensiones de alimentación externas. Esto elimina la posibilidad de que
cualquier voltaje dañino o cualquier ruido alcance los circuitos lógicos internos
del PLC. Los opto acopladores convierten la señal eléctrica de corriente o
voltaje a una señal luminosa, y luego la transforman de luminosa a eléctrica
para que así los circuitos lógicos del PLC puedan procesarla.
4.3 ENTRADAS DC
Un switch ordinario como por ejemplo un limit switch, push button, selector,
etc.; debe ser conectado a las entradas del PLC de una manera similar a la
conexión de los sensores descritos anteriormente. Un terminal del switch
debe ser conectado directamente a V+, mientras que el otro se debe
conectara la entrada del PLC, si se asume compatibilidad PNP. Es decir esta
conexión asume que el común está conectado a 0v. Si por el contrario el
común está conectado a V+ (compatibilidad NPN) entonces un extremo del
switch debe ser conectado a 0V (ground) mientras que el otro va al terminal
de entrada en el PLC.
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4.4 CONEXIONADO DE ENTRADAS DC
Los sensores NPN o PNP a dos hilos se han hecho populares ya que
ellos reducen el cableado en las aplicaciones de PLCs. Un sensor a dos
hilos puede ser usado como Fuente o como sumidero. Necesita sólo de
una pequeña corriente para mantenerse polarizado, aunque cuando se
activa permite un mayor flujo de corriente.
Los módulos de entradas AC son menos comunes que los de entrada DC.
La razón es que la gran mayoría de los sensores actuales utilizan salidas
transistorizadas (NPN o PNP), y un transistor no trabaja con polarizaciones
AC.
Entrada AC al PLC.
Pocas veces los PLCs incluyen la fuente para excitar las entradas y para
alimentar los sensores. Por esa razón hay que disponer de una fuente
externa.
Los módulos de salida raras veces o nunca suplen potencia a las cargas,
más bien ellos actúan como switches. Fuentes externas son conectadas a las
tarjetas de salida de los PLCs y entonces ellas se encargan de conmutar la
potencia (ON u OFF) hacia cada salida. Los rangos típicos de voltajes típicos
que son conmutados en los módulos de salida son lo que se listan a
continuación:
120 VAC
24 VDC
220 VAC
12–48 VAC
12–48 VDC
5 VDC (TTL)
Las salidas a transistores usan del tipo NPN o PNP y están limitadas a servir
cargas DC hasta 1 amp, mientras que las salidas a TRIACs sirven a cargas
Uno de los tipos más populares de salidas disponibles son las de relé.
Esto se debe a que un relé puede ser usado tanto con cargas AC como
con cargas DC. Algunas de las formas más comunes de cargas son
solenoides, lámparas, motores, etc; las cuales vienen en muchos
tamaños eléctricos. Por esta razón siempre hay que chequear las
especificaciones de la carga antes de conectarla a la salida del PLC, a
fin de asegurar que la corriente máxima que ellas consumen estará
dentro de los límites permitidos en las especificaciones de las salidas
del PLC.
Salida a transistor.
Aquí también se muestra una foto acopladora cuya función es aislar los
voltajes y corrientes del mundo exterior de la circuitería interna del PLC.
Cuando la lógica programada indica que se debe activar esta salida, el
circuito interno aplica un pequeño voltaje al LED del foto acoplador el
cual emite entonces una luz que causa que el fototransistor permita el
flujo de una pequeña corriente hacia la base del transistor conectado a
la salida 0500. De aquí que lo que esté conectado entre el COM y el
terminal 0500 se active. Cuando la lógica programada indica que se
debe desactivar la salida 0500, entonces se deja de aplicar el voltaje al
foto acoplador lo que causa que ya el LED pare de emitir luz y así el
transistor de salida conectado entre 0500y COM se desactivara
“abriendo” sus contactos.
5.2 TEMPORIZADORES
Este símbolo es usado cuando se requiere que la señal este presente para
que el símbolo este lógicamente activo. Cuando la entrada física esta activa
o en alto se puede decir que la condición lógica del símbolo es “Cierta”. El
PLC examina si la señal de entrada está en “on”, es decir, si la entrada
física está “on” entonces el símbolo también estará “on”. Una condición “on”
también se conoce como un estado lógico “1”o un “alto”. Este símbolo
normalmente puede ser usado con entradas internas, entradas externas y
contactos de salida externos.
El estándar IEC 1131-3 define dos lenguajes gráficos y dos lenguajes basados en
texto, para la programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos
para programar las instrucciones de control, mientras los lenguajes basados en
texto, usan cadenas de caracteres para programar las instrucciones.
Lenguajes Gráficos
Lenguajes Textuales
Elementos de programación
Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las
reglas de los circuitos de conmutación, es necesario conocer cada uno de los
elementos de que consta este lenguaje. En la siguiente tabla podemos
observar los símbolos de los elementos básicos junto con sus respectivas
descripciones.
Programación
Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según
convenga, sin necesidad de que representen ningún elemento del autómata.
Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como
contactos asociados a las mismas. Su número de identificación suele
oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de
almacenar información intermedia para simplificar esquemas y
programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando
conviene o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una
gran variedad, siendo los más importantes los de arranque y los de reloj,
que permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar
una base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa,
dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante
A I 2.3
A I 4.1
O I 3.2
= Q 1.6
I 2.3 &
I 4.1
≥1
Q 1.6
I 3.2
Ejemplo:
Level = Manual_Level;
Level = Max_level;
END IF;
Pasos (etapas)
Transiciones (condiciones)
Acciones
Ejemplo:
V11
Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar,
a través del controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario
escribe el programa en el lenguaje de programación que mejor se adapte a su
trabajo y con el que sienta poseer un mejor dominio. En este punto es
importante señalar, que algunos fabricantes no ofrecen todas las formas de
representación de lenguajes de programación, por lo que el usuario deberá
adaptarse a la representación disponible
El principal propósito de los PLCs es remplazar los relés del mundo real. El
relé es un switch electromagnético. Aplicando un voltaje a la bobina, se
genera un campo magnético que atrae la armadura que sostiene los
contactos, causando entonces que los mismos produzcan la conexión. La
unión de los contactos permite que la corriente fluya entra los dos puntos
estableciendo así un circuito eléctrico.
Relé electromecánico.
Símbolo de un contacto.
“Ejecutar Aplicación”
“Seleccionar CPU”
“S7-1200–Módulos de Expansión”
“Insertar módulos”
Una vez comprobado que nos comunica correctamente con el PLC nos
disponemos a transferir la configuración HW.
“Transferir Configuración”
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Cuando le damos realiza una compilación del proyecto para ver que todo es
correcto. Si está todo bien le damos otra vez a Cargar y si está todo bien nos
saldrá una nueva ventana de que todo ha ido bien.
“Ventana de Aceptación”
Paso8:“Editor de Bloques” Una vez hecha la parte HW, nos vamos a meter
con la parte de programación. Para ello vamos a hacer un pequeño programa
para comprobar que funciona todo correctamente. Nos vamos en la ventana de
árbol de la izquierda dentro de nuestro equipo en la carpeta de bloques de
programa. Dentro de esta carpeta tenemos ya creado un bloque por defecto que
es el Main[OB1]. Click dos veces sobre este para editarlo. Si quisiéramos
editar/crear otro bloque le daríamos a “agregar nuevo bloque”.
“Insertar Instrucciones”
“Transferir el Programa”
“Ventana de Aceptación”
“Ponernos en OnLine”
1 1 Aterramiento de la carcasa
5 7 Referencia de la señal
Conexión incorrecta.
Conexión Null-Modem.
El dispositivo externo activa su pin DSR lo cual dice al PLC que está
ahí y que está encendido. El PLC activa su pin RTS lo cual es igual que
preguntar al dispositivo externo “Estas listo para recibir algunos datos”. El
dispositivo externo responde activando su pin CTS con lo cual dice que esta
OK que el PLC envíe datos. El PLC envía datos usando su pin TD terminal y
el dispositivo externo la recibe por su pin RD. Algunos datos son enviados y
recibidos. Después de un tiempo, El dispositivo externo no puede procesar
los datos tan rápidamente, y por eso pone a 0 su pin CTS y el PLC congela el
envío de datos. El dispositivo externo se pone al corriente y entonces pone
nuevamente a 1 su pin CTS . El PLC reanuda el envío de datos a
trabesdelterminalTDterminalyeldispositivoexternolosrecibeatrabesde su
terminal RD. El PLC se le acaban los datos por enviar y entonces pone a cero
su pin RTS.El dispositivo externo para de recibir y entonces aguarda por mas
datos futuros.
ESPESIFICACIONES
Interfaz diferencial
Conexión multipunto
Alimentación única de +5V
Hasta 32 estaciones (ya existen interfaces que permiten conectar 256
estaciones)
Velocidad máxima de 10 Mbit/s (a 12 metros)
Longitud máxima de alcance de 1200 metros (a 100 kbit/s)
Rango de bus de -7V a +12V
APLICACIONES
Sensores
Referencia: 6ES7214-1BG40-0XB0
Tipo: 2140
Memoria: 75 kbytes
Número máximo de módulos: 8
Puertos: 1
Norma física: RJ45
Intensidad ED: ETH PROFINET
Entradas digitales: 14
Tipo de entrada digital: DC24
9.3 ACTUADORES
Los actuadores sobre los que nos vamos a interesar en esta asignatura,
por ser los que se utilizan fundamentalmente en las máquinas modernas,
son los eléctricos, los neumáticos y los hidráulicos.
Por sus características, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo
que necesitamos es potencia, y los neumáticos para simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren equipos
voluminosos para el suministro de energía, así como de un
mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos
neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de la precisión y
el mantenimiento.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos
mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots.
CONTROL DE PROCESOS
El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y
sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y
corregir toda desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores
de ajuste.
+ Incremento de la productividad
+ Mejora de la calidad
+ Ahorro energético
+ Control medioambiental
+ Seguridad operativa
El bucle de control típico estará formado por los siguientes elementos, a los que
habrá que añadir el propio proceso.
Normales:
∗ Proporcional
∗ Integral
∗ Derivativo
Avanzados:
• Optimización de unidades
ARMADO DE LA FAJA