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PROYECTO DE MEJORAMIENTO DEL ENTRENAMIENTO

VOCACIONAL EN EL ECUADOR

AGENCIA DE COOPERACIÓN
INTERNACIONAL DEL JAPÓN
SECAP
PLC I
AGENCIA DE COOPERACIÓN
INTERNACIONAL DEL JAPÓN
SECAP

PREFACIO

Este manual a sido elaborado para los cursos de especialización que


desarrolla el SERVICIO ECUATORIANO DE CAPACITACIÓN PROFESIONAL
– SECAP, mediante la cooperación técnica tipo proyecto patrocinada por
la AGENCIA DE COOPERACIÓN INTERNACIONAL DEL JAPÓN – JICA.

El presente es el producto del intercambio tecnológico entre el experto


japonés y las contrapartes del área.

El objetivo del autor es que este manual técnico sea manual útil para la
comprensión y desarrollo de conocimientos, destrezas y habilidades en
forma eficiente.

Si estos objetivos son cumplidos se facilitará al participante un optimo


desarrollo de competencias técnico metodológicas, sociales y
personales, lo cual lo promocionará al campo profesional con sólidas
bases tanto teóricas como prácticas de la especialidad y bases del buen
comportamiento social y personal.

Esperamos que las competencias adquiridas en este curso utilices a lo


largo de su vida profesional y sean el éxito de su carrera.

Autor: Ing. Ricardo Mayorga P.


Aprobado por el comité Académico: f.

_______________________________________________________________________
Subcentro de Electricidad y Electrónica
Código:
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1. SISTEMAS BASADOS EN MICROPROCESADOR

Taller 1: Analizar el tema tratado en clase en grupos de


estudiantes, y realizar un resumen del mismo. Despejar
cualquier tipo de duda con el facilitador.

Tarea 1: Pasar a formato digital (Office/OpenOffice)el


resultado del taller 1. (Grupo)

2. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

2.1 ¿Qué es un PLC?


Un PLC es una máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo
real y en medio industrial procesos secuenciales.
Realiza funciones lógicas, temporizaciones, conteos y otras más
potentes como cálculos, regulaciones, etc.
Un PLC es un aparato en el que existen terminales de entrada a los que
se conectan pulsadores, interruptores de fin de carrera, fotocélulas,
sensores, detectores, etc.; tiene además terminales de salida a los que
se conectan lámparas indicadoras, electroválvulas, motores,
contactores, etc.; de tal forma que la actuación de estos últimos está en
función de las señales de entrada que estén activadas y de un
programa almacenado en este aparato.

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2.2 Historia de los PLC´s


Aparecen en EEUU en 1969 – 70, (sector de la industria del automóvil);
en Europa aparecen 2 años más tarde. Su propósito fue el de eliminar el
enorme costo que significaba el reemplazo de un sistema de control
basado en relés a finales de los 60.
La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que
llamó Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante
de autos en los Estados Unidos. El MODICON 084 fue el primer PLC
producido comercialmente. Con este Sistema cuando la producción
necesitaba variarse, entonces se variaba solo el software. En el sistema
basado en relés, estos tenían un tiempo de vida limitado y se
necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto.
El alambrado de muchos relés en un sistema muy grande era muy
complicado, si había una falla, la detección del error era muy tediosa y
lenta.
En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con
el protocolo de automatización de manufactura de la General Motors
(MAP).
El tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante PC
´s en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.
En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron
algunos anteriores. El último estándar (IEC 1131-3) ha intentado
combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar
internacional.
Actualmente los PLCs se programan en función de diagramas de
bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo.
El PC ha reemplazado en algunos casos a un PLC; la compañía original
que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control
basados en PC.

2.3 Características Básicas

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Su fecha de creación coincide con el comienzo de la era del


microprocesador y con la generación de la lógica cableada modular.
La universalidad de los ordenadores tiende a desaparecer, el futuro
parece abrirse hacia esta nueva clase de dispositivos: maquina para
proceso de señales, para la gestión de bases de datos, etc. La creciente
difusión de aplicaciones de la electrónica, la fantástica disminución del
precio de los componentes, el nacimiento y el desarrollo de los
microprocesadores y, sobretodo, la miniaturización de los circuitos de
memoria permiten presagiar una introducción de los PLC en una
inmensa gama de nuevos campos de aplicación.
- El PLC satisface las exigencias tanto de procesos continuos como
discontinuos.

- Regula presiones, temperaturas, niveles y caudales así como


todas las funciones asociadas de temporización, conteo y lógica.

- Incluye una tarjeta de comunicación adicional, el autómata se


transforma en un poderoso satélite dentro de una red de control
distribuida.

- El autómata programable es un aparato electrónico programable


por un usuario programador y destinado a gobernar, dentro de un
entorno industrial, maquinas o procesos lógicos secuenciales

El PLC fue diseñado para reemplazar a los relés de los 60s, los costos
bajan por tal razón se hacen populares por los años 80s, ahora son
usados por muchas industrias
Taller 2:
- Analizar y comentar las características de un PLC,
agregar otras. Realizar un resumen. (Grupo)

- Analizar y comentar el tema 2.4 Campos de aplicación


de un PLC. Sugerir otros campos. (Grupo)

2.4 Campos de Aplicación

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Las primeras aplicaciones de los autómatas programables se dieron en


la industria automotriz para sustituir los complejos equipos basados en
relés. La disminución de tamaño y menor costo han permitido que los
autómatas sean utilizados en todos los sectores de la industria.
• Automóvil

Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.


Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.
• Plantas químicas y petroquímicas

Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc).


Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de aguas
residuales, etc.
• Metalurgia

Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas, etc.


• Alimentación

Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado de botellas,


etc.
• Papeleras y madereras Control de procesos, serradoras,
producción de conglomerados y de laminados, etc.

• Producción de energía

Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía solar,


etc.
• Tráfico

Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.


• Domótica

Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.


2.5 Gamas de PLCs

NANO

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COMPACTO

MODULAR

2.6 Ventajas de uso de un PLC


1. Economía: Comparativamente a una caja de controles de más de
10 relés.

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2. Diseño Simplificado: Gracias a la compactación electrónica

3. Rápida Instalación: Operaciones simplificadas de alambrado y de


componentes

4. Compacto y Estandarizado: repetición en el uso de software

5. Confiabilidad Mejorada: Reduce tiempo de falla de temporizadores


y relés.

6. Mantenimiento: Reduce tiempo de mantenimiento requerido

2.7 Arquitectura de un PLC

PLC se puede considerar como un sistema basado en un


microprocesador, siendo sus partes fundamentales la Unidad Central de
Proceso, la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S).
a) CPU: realiza el control interno y externo del autómata y la
interpretación de las instrucciones del programa.

b) Memoria: se divide en dos bloques, la memoria de solo lectura o


ROM (Read Only Memory) y la memoria de lectura y escritura o
RAM (Random Access Memory).

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a. ROM: almacena programas para el correcto funcionamiento


del sistema, como el programa de comprobación de la
puesta en marcha y el programa de exploración de la
memoria RAM.

b. RAM: puede dividirse en dos áreas:

• Memoria de datos, en la que se almacena la información de


los estados de las entradas y salidas y de variables internas.

• Memoria de usuario, en la que se almacena el programa con


el que trabajará el autómata.

c) Sistema de Entradas y Salidas: recoge la información del proceso


controlado (Entradas) y envía las acciones de control del mismo
(salidas).

Los dispositivos de entrada pueden ser pulsadores, interruptores,


finales de carrera, termostatos, reóstatos, detectores de nivel,
detectores de proximidad, contactos auxiliares, etc.
Los dispositivos de salida son también muy variados: Pilotos
indicadores, relés, contactores, arrancadores de motores, válvulas, etc.

2.8 Equipos de Programación


Un equipo de programación es esencial para la puesta en marcha de un
PLC, su objetivo es el de servir de interfaz entre el operador y el
autómata para introducir en la memoria de usuario el programa con las
instrucciones que definen las secuencias de control.
Dependiendo del tipo de autómata, el equipo de programación produce
unos códigos de instrucción directamente ejecutables por el procesador
o bien un código intermedio, que es interpretado por un programa
residente en el procesador (firmware).
Las tareas principales de un equipo de programación son:
• Introducción de las instrucciones del programa.

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• Edición y modificación del programa.

• Detección de errores.

• Archivo de programas (cintas, discos).

Básicamente existen tres tipos de equipos de programación:


• Consola con teclado y pantalla de tubo de rayos
catódicos (CRT) o de cristal líquido (LCD).

• Programador manual, semejante a una


calculadora de bolsillo, más económico que la
anterior.

• Ordenador personal con el software apropiado.

La conexión de la consola u ordenador al autómata programable se


realiza mediante una conexión en serie (generalmente la RS-232C o la
RS-422).

2.9 Operación y Ciclo de funcionamiento de un PLC


Cuando se pone en marcha el PLC se realizan una serie de
comprobaciones:
• Funcionamiento de las memorias.

• Comunicaciones internas y externas.

• Elementos de E/S.

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• Tensiones correctas de la fuente de


alimentación.

Una vez efectuadas estas comprobaciones y si las mismas resultan ser


correctas, la CPU inicia la exploración del programa y reinicializa para
continuar con el escaneo o ciclo de funcionamiento.
El autómata está siempre repitiendo este ciclo de funcionamiento,
llamado ciclo de SCAN, que consiste en lo siguiente:
1. Lee todas las entradas y almacena el estado de cada una de ellas

2. Ejecuta las operaciones del programa siguiendo el orden en que


se han grabado.

3. Escribe el resultado de las operaciones en las salidas.

4. Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las


que el resultado de las operaciones así lo requieran) vuelve al
paso 1.

Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que pasemos el


conmutador de la CPU a la posición STOP.

2.10 Elementos de Programación


Para controlar un determinado proceso, el autómata realiza sus tareas
de acuerdo con una serie de sentencias o instrucciones establecidas en
un programa.

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Dichas instrucciones deberán haber sido escritas con anterioridad por el


usuario en un lenguaje comprensible para la CPU. En general, las
instrucciones pueden ser de funciones lógicas, de tiempo, de cuenta,
aritméticas, de espera, de salto, de comparación, de comunicación y
auxiliares.
Formalmente el estándar internacional IEC 61131-3 define cinco
lenguajes de programación para los sistemas de control programables:
• FBD (Function block diagram),

• LD (Ladder diagram),

• ST (Structured text, similar al lenguaje de programación Pascal),

• IL (Instruction list) y

• SFC (Sequential function chart). (Grafcet)

La selección del lenguaje de programación depende de la experiencia


del programador, aplicaciones concretas, del nivel de definición de la
aplicación, de la estructura del sistema de control y del grado de
comunicación con otros departamentos de la empresa.
Los conceptos fundamentales de la programación del PLC son comunes
a todos los fabricantes, pero diferencias en el direccionamiento E/S,

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organización de memoria y el conjunto de instrucciones hace que los


programas de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes.
Incluso dentro de la misma línea de productos de un solo fabricante,
diversos modelos pueden no ser directamente compatibles.
Un programa es una sucesión de un determinado órden de
instrucciones de trabajo.
Una instrucción es la parte más pequña de un programa y consta de 2
partes principales: operación y operando
Operando: es un elemento (entrada o salida) con el que vamos a
trabajar en el programa.
Operación: son las funciones que el autómata puede realizar y que
nosotros podemos utilizar en el programa. Puede venir como código
numérico o cifrado (08) o código mnemónico (AND)

3. PROGRAMACIÓN DE UN PLC EN LADDER

a. Circuitos de Conmutación

Un circuito de conmutación está compuesto por una serie de contactos


que representarán las variables lógicas de entrada y una o varias cargas
que representarán las variables lógicas o funciones de salida.
Los contactos pueden ser normalmente abiertos (NA) o normalmente
cerrados (NC). Los primeros permanecerán abiertos mientras no se
actúe sobre ellos (por ejemplo al pulsar sobre interruptor, saturar un
transistor, etc.). Los contactos NC funcionarán justamente al contrario.
Si se actúa sobre un contacto NA se cerrará (lógica positiva) y si se hace
sobre uno NC se abrirá (lógica negativa).
Reglas
Se deberán de tener en cuenta los siguientes convenios para el análisis
de circuitos de conmutación:

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• Un contacto NA representa una variable lógica.

• Un contacto NC representa una variable lógica negada (A').

• Un circuito cerrado se considera un uno lógico (1).

• Un circuito abierto se considera un cero lógico (0).

• Si no se actúa sobre un contacto se considera que la variable que


representa es 0.

• Si se actúa sobre un contacto se considera que la variable que


representa es 1.

• Si la carga no se excita, la función se considera 0 (por ejemplo


una lámpara apagada).

• Si la carga se excita, la función se considera 1 (lámpara


encendida).

Función lógica Y (AND): L=A·B. De acuerdo con la tabla de verdad de


dicha función, la lámpara sólo lucirá (L=1) cuando se actúe en ambos
contactos (A=1 y B=1).

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Función lógica O (OR): L=A+B; de acuerdo con su tabla de verdad, la


lámpara lucirá (L=1) cuando se actúe en uno o ambos contactos (A=1 o
B=1).

Taller 3: Realizar las tablas de verdad de compuertas


lógicas NOT, NOR, NAND, XOR, XNOR (Grupos)

b. Elementos de Programación LADDER

Para programar un autómata con LADDER, además de estar


familiarizado con las reglas de los circuitos de conmutación, es
necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este
lenguaje. A continuación se describen de modo general los más
comunes:

Hay seis dispositivos básicos de programación. Cada dispositivo tiene


un único y propio uso. Para autorizar una rápida y fácil identificación
cada dispositivo es asignado con un rótulo de referencia:

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• X: Es usada para identificar directamente todas las entradas


físicas del PLC

• Y: Es usada para identificar directamente todas las salidas físicas


deL PLC

• T: Es usado para identificar los timers contenidos dentro del PLC

• C: Es usado para identificar los contadores contenidos dentro del


PLC.

• M y S: Son usadas para identificar las banderas de operación


interna del PLC.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución


de todo programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros
elementos a la derecha:

En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea


vertical de la izquierda representa el terminal de alimentación, mientras
que la línea vertical de la derecha representa el terminal de masa.
Orden de ejecución: generalmente de arriba a bajo y de izquierda a
derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al
llegar a éstas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si
procede. El orden de ejecución puede variar de un autómata a otro,
pero siempre se respetará el orden de introducción del programa, de
manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.
Consideraciones previas a la programación
1. La programación en cada bloque de contactos se realizará de
arriba a abajo y de izquierda a derecha

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2. El número de contactos que se pueden colocar en un bloque,


desde el comienzo de la línea principal hasta la salida, es
ilimitado. El número de líneas también.

3. En algunos Controladores Programables es posible programar dos


o más bobinas de salida, sean exteriores o marcas en paralelo

4. Al no existir limite en el número de contactos, es preferible


realizar un circuito claro y comprensible con un número elevado
de contactos, que uno complicado como consecuencia de reducir
el número de éstos.

5. No se puede conectar una salida directamente a la línea principal,


en estos casos se intercala un contacto cualquiera.

6. Después de una salida OUT no se puede colocar contacto alguno.

7. Contactos de entrada. El número de contactos abiertos o cerrados


que se pueden utilizar en un programa, por cada una de las
entradas, es ilimitado, o sea, se puede repetir el mismo número
de contacto cuantas veces queramos y tanto abierto como
cerrado.

8. Contactos de salida: El número de salidas o bobinas de salida OUT


es fijo, por lo que no se puede repetir un mismo número de salida,
pero, por el contrario, el número de contactos asociados a cada
una de ellas y tanto abiertos como cerrados es, al igual que en el
caso anterior, ilimitado.

c. Lógica Booleana y Diagramas LADDER

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Taller 4: Realizar los ejercicios propuestos(Individual)

Tarea 2: Realizar los ejercicios propuestos(Individual)

4. PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN EN LADDER

Para el efecto se han preparado varios temas que serán tratados con
respecto a las diferentes instrucciones de programación gráfica
LADDER. Haremos uso de varios simuladores que nos permitirán
apreciar la secuencia de programación así como su efecto en varios
entornos industriales simulados.
Taller 5: Realizar conjuntamente con el facilitador el manejo
del simulador (Individual)

4.1Lógica de relé

Ejercicio 1: Uso de las instrucciones XIC (eXamine If Closed) y


OTE (Output Energize).

Ejercicio 2: Realizar un control de Parada/Arranque (Stop/Start)


usando OTL (Output Latch) y OTU (Output Unlatch).

Ejercicio 3: Realizar la emulación del Control Standard


Parada/Arranque (Stop/Start) sin hacer uso de OTL ni OTU.

Ejercicio 4: Ramificación de Salida

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Ejercicio 5: Comprobar los ejercicios del taller 4

Ejercicio 6: Control de luz desde dos localidades

Taller 6: Realizar las prácticas previstas por el facilitador


(Puerta de Garaje y Silo con banda transportadora)(Grupo)

4.2Temporizadores

Taller 7: Realizar las prácticas previstas por el facilitador


(Tipos de Timers, Puerta de garaje, control de semáforos)
(Grupo)

4.3 Contadores
Taller 8: Realizar las prácticas previstas por el facilitador
(Tipos de Counters, Silo con banda transortadora)(Grupo)

4.4 Word Compare


Taller 9: Realizar las prácticas previstas por el facilitador
(Tipos de Operadores lógicos, control de semáforos)(Grupo)

Tarea 3: Realizar las prácticas previstas por el facilitador


(Individual)

4.5Simulaciones de procesos industriales

Taller 10: Realizar las prácticas previstas por el facilitador


(Grupo)

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