Soldadura Al Arco Electrico y Electrodo PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MECÁNICO DE
CONSTRUCCIONES
METÁLICAS
MANUAL DE APRENDIZAJE
SOLDADURA AL ARCO
ELÉCTRICO Y ELECTRODO
REVESTIDO IV
Técnico de Nivel Operativo.

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAM. OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.
OCUPACIÓN : MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES

METÁLICAS.
NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación de la

ocupación del MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS a nivel nacional y dejando la
posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO Y
ELECTRODO REVESTIDO IV.
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página…..........…..144….........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: ………..…2006-04-11……….….
Registro de derecho de autor:
1
SEMANA Nº 1
TAREA: SOLDADURA A TOPE EN “V”
EN POSICIÓN SOBRE CABEZA
Operación:
• Soldar a tope en “V” en posición

sobre cabeza.
2
70º
<) 12 - 200 - E
10
100 100
2
200
1
2 3
4 5 6
Dirección de avance
1 1
2 2 3
5º
º
1 - 40
35º
2 Proceso A
Proceso B
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Prepara equipo de soldadura • Pica escoria

• Tenaza
02 Preparar material base • Llave Allens y francesa
03 Apuntalar el material base • Cepillo metálico
04 Posicionar el material base • Equipo de protección personal
05 Soldar a tope en V en sobrecabeza
06 Limpiar cordones
01 02 Platina Biselada 100 x 10 x 200 St 37

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
SOLDADURA A TOPE EN “V” EN POSICIÓN SOBRECABEZA HT 01/MCM REF. HO - 01 - 06
TIEMPO: 0 4 H r s . HOJA: 1 / 3
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
ESCALA: S / E 2005
3
A
3-200-E 3-200-E
3-200-E
A1
46
3-200-E
3-200-E
3-200-E
15 40 15 6 200
70
7-200-E 7-200-E
3-200-E B1
52
3-200-E
7-200-E
3-200-E
6
18 34 18 200
70
3 4 3
4 3
º
45
4 5º
º Nota: las figuras

45 representan sólo
una parte de los
Depósito de cordones conjuntos.
de una sola pasada
Depósito de cordones
con movimiento de tejido

• Tenaza
06 Limpiar cordones
01 02 Estructura 70 x 6 x 200 St 37
SOLDAR EN ÁNGULO EN POSICIÓN SOBRECABEZA HT 01/MCM REF. HO - 01 - 06
ESCALA: S / E 2005
4
10 10
10
140
10
6 200
7
2
1 1 3 2
18
Frente Perfil
1 3 2
15º
10º

• Tenaza
06 Limpiar cordones
01 02 Placa 140 x 6 x 200 St 37

SOLDAR CORDONES EN POSICIÓN SOBRECABEZA HT 01/MCM REF. HO - 01 - 06
ESCALA: S / E 2005
5
SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO Y ELECTRODO REVESTIDO IV
OPERACIÓN:
SOLDAR A TOPE EN “V” EN POSICIÓN SOBRE CABEZA
Esta operación consiste en soldar el metal base con junta a tope en “V” en posición
sobre cabeza con arco regulado y movimientos controlados del electrodo revestido.
Se aplica en montaje de estructuras,

carrocerías.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : P r e p a r e e l e q u i p o d e Fig. 1
soldadura.
a) Fije la conexión de masa

sobre la masa de trabajo.
(Fig. 1).
b) Coloque el electrodo en el Fig. 2

porta electrodo. (Fig. 2).
c) R e g u l e e l amperaje
adecuado.
Fig. 3
2º PASO : Prepare el material base.
a) Limpie el material base con

cepillo de acero. (Fig. 3).
Fig. 4
b) Biselar el metal base de la
junta a tope en V. (Fig. 4).
3º PASO : Apuntale el material base.
a) Apuntale con el número de Fig. 5

puntas según la longitud de
la pieza. (Fig. 5).
3 1 2
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 1/ 2

6
4º PASO : Posicione el material base.
a) Sujete la plancha con el

posicionador de la mesa.
(Fig. 6).
5º PASO : Suelde.
Fig. 6
a) Mantenga el electrodo
perpendicularmente con
inclinación de 5 -10º en la
dirección de avance.
(Fig. 7).
b) Regule el arco que sea muy
corto y demore 2 a 3 seg. Fig. 7
5º
c) Suelde cordones de poca
longitud. (Fig. 8).
d) Deposite cordones cada

vez más largos con A
pequeños movimientos.
(Fig. 9). B
Fig. 8
OBSERVACIÓN
- Avance el electrodo con

velocidad uniforme.
- Si el metal se escurre y
forma gotas gruesas a
corte el arco.
- Los movimientos Fig. 9

permiten manejar mayor
cantidad de metal en
fusión.
6º PASO : Limpie cordones.
a) Utilizando el pica escoria

retira la escoria.
b) Limpie el cordón y la
plancha con el cepillo
metálico.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 2/ 2

7
ACEROS DE BAJO Y ALTO CARBONO
El Acero
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono

es uno de sus principales elementos químicos, que influye considerablemente sobre
sus propiedades y características.
La soldabilidad de los aceros depende en alto grado del porcentaje de carbono que
contengan. A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se dificulta la
soldadura, y a menor carbono aumente la soldabilidad del material.
Clasificación de los aceros
• Aceros al carbono. • Aceros aleados.
Aceros el Carbono
Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se

garantizan otros elementos aleantes que pudieran contener. Estos aceros obtienen sus
propiedades específicamente de su contenido de carbono.
Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en:
a) Aceros de bajo carbono: Son todos los tipos de acero que contienen entre 0.05 y
0.30% de carbono. En nuestro medio son conocidos como aceros dulces o
simplemente como fierro dulce o fierro.
b) Aceros de mediano carbono: Son todos los tipos de acero que contienen entre el
0.30 - 0.45% de carbono.
c) Aceros de alto carbono: Son todos los tipos de acero que poseen entre 0.45 y
0.90% de carbono.
d) Aceros de herramienta: Son los aceros que poseen entre el 0.90 y el 1.50% de
carbono; generalmente ya contienen otros elementos de aleación, que les
proporcionan o mejoran sus propiedades.
Aceros Aleados
Con este nombre genérico son conocidos todos los aceros que, además de contener un
determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, fósforo, fierro, tienen
otros elementos que hacen que el acero adquiera propiedades y características que
comúnmente no poseen los aceros ordinarios al carbono.
Los aceros aleados se pueden clasificar en 2 grupos, según la suma total de los
elementos de aleación que contengan, en la forma siguiente:
a) Aceros de bajo aleación: Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de
aleación no sobrepasan el 10%, siendo hierro el restante. Algunos de estos aceros
son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120, E2517, etc.
8
b) Aceros de alta aleación: Son todos los aceros, cuya suma total de elementos de
aleación sobrepasa el 10%, llegando en algunos casos hasta porcentajes
superiores al 40%; tal es el caso de los aceros inoxidables.
Designaciones numéricas del AMERICAN lRON AND STEEL INSTITUTE A.I.S.I.-

para aceros al carbono y aceros aleados, grado maquinaria.
El uso de números para designar diferentes composiciones químicas (grados) en la

clasificación de aceros normales, se explica a continuación. Las series de cuatro dígitos
es refieren a aceros al carbono y aceros aleados en relación a los límites de sus
componentes químicos. Estas series son esencialmente iguales al sistema
originalmente utilizado por la Society of Automotive Enginsers, Inc. - S.A.E.-,
empleando los mismos números de identificación para composiciones químicas
similares, pero haciendo extensivo este sistema para abarcar otros aceros grado
maquinaria. Las series de cinco dígitos se utilizan para designar ciertos tipos de aceros
aleados.
Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los dos últimos dígitos en las series de
cuatro son indicativos, en términos generales, de la cantidad media entre los límites de
contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango de 0.18 a 0.23%; sin
embargo, este regla se modifica, intercalando números en el caso de algunos aceros al
carbono, así como por variaciones en el contenido de manganeso, azufre, fósforo,
cromo y otros elementos.
Los dos primeros dígitos básicos para las series de cuatro en varios aceros al carbono y
aleados y su significado se muestran a continuación.
Series Tipos y Clases

10xx Aceros al Carbono no resulfurizados
11xx Aceros al Carbono resulfurizados
12xx Aceros al carbono, refosforizados y resulfurizados
13xx 1.75% de Manganeso
23xx 3.50% de Níquel
25xx 5.00% de Níquel
31xx 1.25% de Níquel y 0.65 a 0.80% de Cromo
33xx 3.50% de Níquel y 1.55% de Cromo
40xx 0.25% de Molibdeno
41xx 0.50 a 0.95 % de Cromo y 0.12 a 0.20% de Molibdeno
43xx 1.80% de Níquel, 0.50 a 0.80% de Cromo y 0.25% de Molibdeno
46xx 1.55 6 1.80% de Níquel y 0.20 a 0.25% de Molibdeno
47xx 1.05% de Níquel, 0.45% de Cromo y 0.25% de Molibdeno
48xx 3.50% de Níquel y 0.25% de Molibdeno
50xx 0.28 a 0.40% de Cromo
51xx 0.80, 0.90, 0.95, 1.00 a 1.05 % de Cromo
52xx 1.00% de Carbono - 0.50, 1.00 a 1.45% de Cromo
61xx 0.80 ó 0.95% de Cromo y 0.10 a 0.15% mínimo de Vanadio
86xx 0.55% de Níquel, 0.50 a 0.65% de Cromo y 0.20% de Molibdeno
87xx 0.55% de Níquel, 0.50% de Cromo y 0.25% de Molibdeno
9
Series Tipos y Clases

92xx 0.85% de Manganeso y 2.00% de Silicio
93xx 3.25% de Níquel, 1.20% de Cromo y 0.12% de Molibdeno.
94xx 1.00% de Manganeso, 0.45% de Níquel, 0.40% de Cromo y 0.12% de
Molibdeno.
97xx 0.55% de Níquel, 0.17 % de Cromo y 0.20% de Molibdeno
98xx 1.00% de Níquel, 0.80% de Cromo y 0.25 % de Molibdeno.
XXBUXX Aceros conteniendo boro
XXBUXX Aceros conteniendo boro-vanadio
WX Aceros de herramientas endurecibles al agua
SX Aceros de herramientas resistentes al golpe
OX Aceros de herramientas endurecibles al aceite
AX Aceros de herramientas endurecibles al aire
DX Aceros de herramientas con alto carbono y alto cromo
HXX Aceros de herramientas para trabajo en caliente
TX Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de tungsteno)
MX Aceros de herramientas de alta velocidad (a base de molibdeno)
LX Aceros de herramientas para propósitos especiales
FX Aceros de herramientas al carbono-tungsteno
PX Aceros para moldes
2XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso
3XX Aceros inoxidables al cromo-níquel
4XX Aceros inoxidables al cromo
5XX Aceros de bajo cromo resistentes al calor AISI (solamente) - Aceros de alta
resistencia y alta temperatura.
60X Aceros de baja aleación martensíticos
61X Aceros endurecibles con martensita secundaria
62X Aceros al cromo martensíticos
63X Aceros endurecibles con precipitación y transformación semi-austenítica
65X Aceros austeníticos endurecibles por el trabajo en "caliente-frío".
66X Aleaciones austeníticas a base de hierro
67X Aleaciones austeníticas a base de cobalto
68X,69X Aleaciones austeníticas a base de níquel
Sistema AISI para la denominación de los Aceros
Significado de las letras del prefijo y sufijo

Prefijo Significado
A Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto.

B Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Bessemer.
C Acero al carbono básico, fabricado en horno de hogar abierto.
D Aceros al carbono ácido, fabricado en horno de hogar abierto.
E Acero básico, fabricado en horno eléctrico.
TS Aceros de standard tentativo
Q Calidad forjada, o requerimientos especiales.
R Lingotes de calidad relaminada.
10
Sufijo Significado
A Composición química restringida.

B Aceros de cojinetes.
C Límites garantizados de segregación.
D Especificación abandonada.
E Probeta macro-atacada por ácido.
F Calidad de tambor de rifle.
G Tamaño limitado del grano austenítico.
H Endurecimiento garantizado.
I Exigencias sobre inclusiones no metálicas.
J Probeta de impacto.
T Probeta de tracción.
V Calidad aeronáutica - o con Magnaflux.
Designación de los aceros no aleados

Los aceros no aleados designan indicando la resistencia a la tracción o su contenido en
carbono.
ACEROS BÁSICOS ACEROS DE CALIDAD
Clases de aceros básicos Aceros de calidad no aleados

Rm mayor que 690 N/mm2 y Aceros de construcción en general,
menor que 0,05% P y S. con Rm < 500 N/mm2.
Contenido de carbono ³ 0,10% Otros con < 0,10% C.

Contenido de P y/o S hasta 0,045%.
ACEROS FINOS
No aleados
Acero fino
Aceros de
Construcción Acero de construcción
con acero resistente al desgaste, con acero de
rodamientos
Aceros de
Construcción Acero de herramientas
a a
1 a 3 calidad Con acero rápido
Acero resistente químicamente

con acero inoxidable y acero resistente a las
altas temperaturas
Contenido en P y/o S hasta 0,035%
Subdivisión de las clases de acero según las exigencias en sus propiedades de utilización
11
A los aceros básicos y a los aceros de calidad no aleados, denominados “aceros de

construcción en general”, se les asignan las letras St y el índice de la calidad (este
número, multiplicado por 9,81 y redondeado, da como resultado la resistencia la
garantizada mínima a la tracción, en N/mm2), así como la cifra característica del grupo
de calidad.
Excepciones: St...-2; St...-3; St...-4 según DIN 1624.
Aceros no aleados
St 37 -2
Letra Índice de Cifra característica

Aceros de Aceros de Aceros finos de característica La clase para el grupo de calidad
construcción calidad construcción
en general
St ... C ... Ck... Nombre abreviado para una clase de acero
Subdivisión de los aceros no aleados
Ejemplos Aceros construc. general Se indica el límite

St 37 2 Grupo de calidad de elasticidad
St 37 - 2 StE 36
Es un acero corriente de construcción con
Resistencia tracción Límite de
37 x 9,81 N/ mm2 de resistencia a la tracción 360 N/mm2 elasticidad
y grupo de calidad 2. 350 N/mm2
Aceros calidad no aleado Acero fino no aleado

StE 36 Índice del carbono Índice del
carbono
Si en loa aceros de construcción se da C 55 Ck 45
importancia al límite de elasticidad, se pone 55
= 0,55% C
45
= 0,45% C
100 100
detrás de St la letra E. La cifra característica
indica entonces el límite de fluencia. Designación abreviada de los aceros no aleados
C 55
A los aceros de calidad no aleados,
adecuados para el tratamiento térmico, se
le asigna el símbolo C con la cifra
característica del carbono, que es el
contenido en carbono multiplicado por 100.
Ck 45; Cf 53; Cm 35; Cq 35
Para caracterizar la diferencia de los aceros finos no aleados, detrás de la C se ponen

letras con los siguientes significados:
k = Aceros finos con bajo contenido en fósforo y azufre
f = Aceros para temple a la llama y por inducción
m = Aceros finos con indicación del contenido máximo y mínimo de azufre.
q = Aceros de cementación y bonificación adecuados para recalcado en frío.
12
Codificación de las designaciones normalizadas del acero

Las letras características antepuestas al nombre abreviado indican el grado de
desoxidación
U = Acero colado no calmado

R = Acero colado calmado
RR = Acero colado especialmente calmado
Ejemplos : USt 37-2; RSt 37-2
Parte de composición
El nombre abreviado se compone de las letras características, del índice de la clase y
eventualmente de la cifra característica del grupo de calidad o de los símbolos e índice
de los elementos químicos.
A los nombres abreviados pertenecen también las letras características que indican
propiedades de utilización especiales:
Q = Adecuado para conformación en frío
Z = Adecuado para estirado brillante
P = Adecuado para estampación
K = Adecuado para laminación de perfiles
Ro = Adecuado para la fabricación de tubos soldados
S = Especialmente apropiado para soldar
TT = Aceros con indicación de la tenacidad a bajas temperaturas
W = Aceros resistentes al calor
A = Aceros resistentes al envejecimiento
Ejemplos: RQSt 37-2; RZSt 37-2; Colado calmado

RPSt 37-2, RKSt 37-2, RroSt 37-2. Apropiado a embutición brillante
Índice de carbono R Z St 44-2
Grupo de calidad 2
En primer lugar figuran los datos sobre el
Resistencia a la tracción
contenido de carbono. 410 ... 540 N/mm2
No hace falta el símbolo C del carbono. El Acero de construcción general
porcentaje de carbono se indica en: DIN 17100
Acero de construcción general
Parte de mecanización
Las letras informan sobre las propiedades alcanzadas por la elaboración posterior.
El significado es:
U = No tratado BG = Recocido por textura V = Bonificado

BF = Recocido por resistencia N = Normalizado A = Revenido
E = Cementado TM = Tratado termomecánicamente
Ejemplos: Ck 35 N.
13
Aceros de construcción básicos y de calidad
Aceros de construcción son aquellos que

800 80
no se utilizan para la fabricación de
N
Resistencia a la tracción y
herramientas. mm2 Z St 70 - 2
600 Z St 60 - 2 Resistencia 60
Según DIN 17100, aceros de construcción Z St 50 - 2 a la tracción
límite de fluencia
500 %
en general son los aceros básicos y los 400
St 44 - 2 -
St 37 - 2 40
Alargamiento
aceros de calidad no aleados, que por su Límite de
300 fluencia 30
resistencia a la tracción y su límite de
200 20
fluencia se emplean en la construcción de Alargamiento
100 10
edificios, puentes, depósitos, automóviles y
maquinaria. 0 0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 % 0,7
Contenido en carbono
Los aceros de forma y en barra, alambres
laminados, productos laminados y piezas Dependencia de las propiedades de resistencia de los
de forja fabricados con aceros que cumplen aceros no aleados, respecto del contenido de carbono.
esta norma, se emplean para las piezas

soldadas, forjadas y roscadas.
Al aumentar el contenido en carbono,

aumentan también la resistencia a la
Resistencia tracción, la dureza, la templabilidad y la
a la tracción
resistencia al desgaste.
Al mismo tiempo disminuyen el

de tracción
Tensión
alargamiento a la rotura, la resiliencia, la

Límite del conformación en frío, las propiedades de
campo de Límite arranque de viruta, la soldabilidad y la
aplicación de fluencia forjabilidad.
0 100 200 300 400 ºC 600
Temperatura El límite de fluencia y la resistencia de estos
aceros disminuyen con la temperatura, por
Variación de las propiedades de resistencia lo que para temperaturas superiores a
o
de un acero no aleado 300 C se emplean aceros aleados, los
denominados aceros resistentes al calor.
Grupos de calidad
Los grupos de calidad se caracterizan con las cifras 2 y 3 al final del nombre abreviado.
El grupo de calidad 1, el acero Thomas, ya no se fabrica.
Los aceros de la calidad 3 se diferencian de los del grupo 2 en que deben satisfacer
exigencias más altas en lo que se refiere al comportamiento de rotura por fragilidad.
Ejemplo: St 44-2 y St 44-3
Para el grupo de calidad 2, el trabajo de resiliencia a 0 0C es de 27 J, mientras que para el

grupo 3 debe conseguirse lo mismo a 20 0C.
Los aceros del grupo de calidad 3 son por tanto más adecuados para soldar.
14
Las altas exigencias en cuanto a la rotura por fragilidad de los aceros del grupo de
calidad 3 condicionan por su parte exigencias especiales en lo que se refiere al tipo de
desoxidación, de la composición química y del estado de tratamiento de estos aceros.
Ejemplo: St 44-2
Tipo de desoxidación R; composición química: 0,050% de P, 0,050% de S, 0,009% de
N, estado de tratamiento U.
Ejemplo: St 44-3
Tipo de desoxidación RR; composición química: 0,040% de P, 0,040% de S, 0,00% de
N, estado de tratamiento N.
Extracto de DIN 17100
Clase de Propiedades mecánicas y tecnológicas

acero
Número del Tipo de Resistencia a la Límite de fluencia Alargamiento de rotura
Nombre 2
abreviado
material desoxi- tracción en N/mm2 superior en N/mm en % Probeta longitudinal,
dación para espesores para espesores espesores 1 mm ... 1,5 mm
< 3 mm = 16 mm
St 33 1.0035 exento 310 ... 540 185 11
Ust 37-2 1.0036 U
Rst 37-2 1.0038 R 360 ... 510 235 18

St 37-3 1.0116 RR
St 44-2 1.0044 R 430 ... 580 27 5 15

St 44-3 1.0144 RR
St 50-2 1.0050 R 490 ... 660 295 13

St 60-2 1.0060 R 590 ... 770 335 9
St 70-2 1.0070 R 690 ... 900 36 5 5
Aceros de alto contenido en carbono
En est grupo se encuentran los aceros al carbono manganeso con contenidos en

carbono mayores del 0,25% e inferiores al 1% con contenidos de manganeso mayores
del 1%.
Estos aceros tienen mayor tendencia a endurecer y se deberán utilizar procesos o

electrodos de bajo nitrógeno, así como precalentamientos y temperaturas entre
pasadas de hasta 350º C. En algunos casos se puede evitar el precalentamiento si se
utiliza un proceso de alto aporte térmico; sin embargo, los procesos de alto aporte
térmico deben aplicarse con cuidado sobre todo en las primeras pasadas.
Tabla: Precauciones durante el soldeo en función del tipo de acero.
Tipo de acero Aplicaciones típicas Precauciones durante el soldeo

Bajo Chapas, flejes, electrodos, Normalmente ninguna.
carbono perfiles, barras, acero estructural.
Alto carbono Muelles, troqueles, moldes, raíles. Precalentamiento (250º - 350ºC).

0,25% < C < Puede no requerirse precalentamiento
con procesos de alto aporte térmico
(electrodos gruesos).
15
SOLDAR EN POSICIÓN SOBRE CABEZA
No es difícil soldar en posición sobre cabeza una vez que se sabe soldar en las otras
posiciones. La mayor dificultad consiste en mantener firme el porta electrodo e impedir
que el cordón se escurra. Tomando el porta electrodo con la mano afirmada, apoyando
el brazo o codo sobre el cuerpo, o algún objeto sólido, ayudará a mantener firme al
electrodo. Si se mantiene un arco corto y se deposita el cordón con un movimiento de
látigo, se mantendrá el baño pequeño y evitará que escurra. La regulación de la
intensidad es idéntica a la soldadura vertical ascendente.
Seguridad
Debe protegerse la cabeza, hombros, brazos y pies de las chispas y salpicaduras.

Mantenga el porta electrodo con el dorso de la mano hacia arriba para evitar las
salpicaduras y párese a un costado del lugar donde suelda.
Instrucciones - Deposito de cordones
1. Sujete firmemente la plancha en posición horizontal con el posicionador de mesa,

donde que pueda alcanzarse fácilmente la parte inferior con el electrodo y en una
posición cómoda para soldar.
2. Mantenga el electrodo perpendicular a la

plancha, inclinándolo de 5º a 10º en la
dirección de avance. (Fig. 1).
3. Encienda el arco y demórese un rato

corto (2 á 3 segundos) con un arco muy
corto para depositar un cordón de poca
longitud. Repita estas operaciones hasta
que pueda encender rápida y fácilmente Fig. 1
el arco, y mantenerlo en posición.
4. Deposite cordones cada vez más largos. Mueva el electrodo con velocidad uniforme.
Si el metal tiende a escurrirse y formar gotas gruesas acorte el arco lo más posible
para corregir el defecto. Las gotas se funden usando un arco largo y cuando está
fundida acórtese rápidamente el arco.
Después de depositar cordones rectos,

apagando y encendiendo el arco a
voluntad, se puede practicar con
pequeños movimientos de tejido como
se ilustra. (Fig. 2).
A
Esto permite manejar mayor cantidad de

metal fundido que con cordón sin tejer B
aunque los movimientos de tejido tienen

Fig. 2
uso muy limitado en la soldadura sobre
cabeza.
16
Soldadura de solape y en ángulo
En posición sobre cabeza, las soldadura de solape y en ángulo interior se hacen en

forma idéntica. Vamos a detallar solamente la soldadura de ángulo interior. (Fig. 3).
Instrucciones:
1. Mantenga el electrodo de 40º a 45º de la plancha vertical, inclinándolo unos 5º en

dirección del avance. (Fig. 3a y b).
a b
5º
Fig. 3
2. Deposite un cordón en el vértice de la

junta, sin movimiento de tejido. Evite la
formación de socavaciones en la
plancha horizontal y sobremontas en la
plancha vertical.
3. Deposite cordones en pasadas 1

2
sucesivas como se indica en la Fig. 4.
3
Estos cordones pueden depositarse con
un ligero movimiento de tejido.
Fig. 4
4. Después de dominar el proceso de

cordones de una sola pasada, practique
depositar un cordón de dos pasadas con
movimiento de tejido. El movimiento del
electrodo se indica en la Fig. 5.
Fig. 5
17
Soldadura a tope con chaflán “V”
1. Mantenga el electrodo apuntando directamente en la junta, inclinado en unos 5º en

la dirección de avance. Deposite un cordón a lo largo de la junta uniendo las dos
planchas.
2. Siga la secuencia del depósito de cordones de la Fig. 6, empleando un movimiento

de chicote.
Nota: Si se tiene dificultad en depositar el primer cordón con una penetración

adecuada, es necesario usar una plancha de cobre como respaldo (Fig. 7). En
construcción, a veces no es posible usarla, y es necesario practicar este tipo de
soldadura sin plancha de respaldo. Al utilizar plancha de respaldo debe dejarse mayor
separación entre bordes.
Plancha de respaldo (de cobre)
Fig. 6 Fig. 7
Soldadura Eléctrica en posición sobrecabeza
Factores que deben tomarse en cuenta para obtener una buena soldadura:
• Regulación de la corriente: Se indica un amperaje ligeramente más alto que para

posición vertical, a fin de lograr una fuerza del arco que permita transferir el metal del
electrodo al metal base.
• Angulo del electrodo: El que se indica en las figuras de este acápite.
• Velocidad de avance: Más rápida que en posición vertical, tratando de imprimir la

misma velocidad como para posición plana.
Recomendaciones Generales:
• Un arco corto y los movimientos adecuados evitarán que el cordón se chorree.
• Se recomienda ejecutar cordones rectos con preferencia a cordones anchos.
18
Juntas de Solape y de Angulo
Para este tipo de unión, el electrodo debe tener una inclinación igual a la mitad del
ángulo formado por las planchas a soldar, y una inclinación adicional en sentido de
avance de aproximadamente 80º - 85º.
Junta a Tope
Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse en posición sobrecabeza.
Para estas juntas es preferible depositar varios cordones angostos, y con unos pocos
cordones anchos.
Preferible
Inconveniente
º
90
º
90
45
º
º-
70
º
- 90
7 0º
Juntas de Solape y Ángulo Juntas a Tope
19
CÁLCULO DE TRABAJOS DE SOLDADURA
A = sección transversal de costura.

A' = sección transversal del alambre de soldar.
L = longitud de costura.
l = longitud de pieza soldada.
a = espesor del cordón de soldadura, altura de costura.
i = número de varillas de soldar, electrodos.
z = recargo (10 a 20%).
V = volumen de la costura = volumen adicional de la varilla de soldar.
1. Sección transversal de costura
a) Soldadura en ángulo
A = línea de fondo • altura
2
a
= 2•a•a
a
2
A = a 2
S
2a
b) Soldadura a tope tan = x/2 • s

2
con chaflán en V
x = 2 • s • tan
2
x•s 2 • s² • tan /2
A= =
2 2
S
2
S
A = s² • tan /2
Nota
En el recargo z se considera la rendija de aire

omitida.
2. Volumen de soldadura La sección transversal de costura ha de

rellenarse con un alambre adicional.
Conclusión
Volumen de costura = volumen adicional de la varilla de
soldar. A • L = A' • l • i
20
3. Resumen Sección transversal de soldadura en ángulo. A =a²

Sección transversal de soldadura a tope con chaflán en V
A
A = s² • tan
L l•l 2
Igualdad de soldeo
A volumen de la costura = volumen adicional de la varilla de
soldar
A•L = A' • l • i
4.- Ejemplo ¿Cuántos electrodos de 3,25 mm de Æ de 290 de longitud
soldada se requieren para soldar un recipiente abierto de
500 x 500 x 4 mm con una soldadura en ángulo de un
S espesor de 0,7 x s (recargo 15%)?
buscando i
dado L = 8 x 500
L
s =4
d = 3,25 mm
L
L I = 190
solución:
A • L = A´ • L • i
A•L 7,84 • 4000
i = = = 13,1, i = 13,1 • 1,15
A´ • l 8,3 • 290
» piezas
a = 0,7 • s = 0,7 • 4 = 2,8 mm, L = 8 • 500

= 4000 mm
2 2 2
A= a = 2,8 = 7,84 mm
5.- Ejemplo Calcule el número de electrodos de 4 mm para la

disposición de soldeo representada en la figura; pérdidas
por combustión 8%.
8 6X300(500) buscando i
6 6X300(500)
dado L = 6 • 300 a= 8y6
z = 8% l = 300
d =4
solución:
i A • Sl • z (64 + 36) • 1800 • 1,08

= = = 51,6 ~ 52
A´ • l 12,56 • 300
2 2 2 2
A1 = a = 8 = 64 mm , A2 = 6 = 36 mm
2
L = l • n = 300 • 6 = 1800 mm
21
6.- Ejemplo Dos hierros planos de 1000 mm de longitud han

de ser soldados con una soldadura en ángulo de
3,5mm de altura de costura. la longitud soldada del
electrodo de 3,25mm de ø es de 290mm.
¿Cuántos electrodos se requieren?.
buscando i
dado L = 1000 mm raciocinio previo
a = 3,5 mm volumen de la costura =
d = 3,25 mm volumen adicional de la varilla.
I = 290 mm
solución: A • L = A' • l • i
i A•L 3,5² • 1000 mm² • mm
= =
A' • l 8,3 • 290 mm² • mm
i 6 electrodos
7.- Ejemplo El fondo de un recipiente ha de ser soldado por ambos

lados con soldadura en ángulo de 4mm. Calcule el
número de electrodos cuando los electrodos de 4 mm de
Ø se sueldan respectivamente en una longitud de 290 mm
con 10% de recargo.
600
buscando i
588
dado L = (3,14 • 588) + (2,14 • 600)
a = 4 d =4
l = 290 z = 10%
solución:
i = A • Sl • z = 16 • 3730,32 • 1,1 » piezas

A´ • l 12,56 • 290
8.- Ejemplo Calcular el número de electrodos para soldar una junta en

ángulos con electrodo de Æ 4 • 400 y 15% de recargo.
1400 buscando i
5 dado L = 1400 a = 5
d = 4 l = 400
z = 15%
solución: A • L = A´ • l • i
2
i A•L 5 • 1400 • 1,15
= = = 9 electrodos
A´ • l 0,785 • 42 • 400
22
ENSAYO DE DOBLEZ EN PROBETAS SOLDADAS
Este ensayo se emplea para determinar la ductibilidad de la soldadura.
El plegado debe realizarse de forma que la

cara del cordón, sobre la que van los trazos
mencionados anteriormente, quede hacia
la parte convexa (sometida a tracción). La
inclinación del plegado puede hacerse a
golpes, como se indica en la Fig. 1, o
utilizando un dispositivo adecuado, como el
que se muestra en la Fig. 2. Una vez
conseguida una cierta flexión se completa
el plegado en un tornillo de banco, como se
indica en la Fig. 3.
Fig. 1
Fig. 2 Fig. 3
r=e
Se hacen en frío o en caliente, según la
e
naturaleza y el espesor del metal. Es

preciso evitar el empleo del martillo,
debiendo utilizarse preferentemente la
prensa (Fig. 4) o el tornillo de banco.
Fig. 4. Plegado simple
Los ensayos de doblado (plegado) se realizan sometiendo la probeta a flexión, hasta

doblarla con una determinada curvatura, de forma que su cara exterior quede sometida
a fuertes tensiones de tracción.
Dependiendo de la norma aplicable puede exigirse un

determinado ángulo de doblado sin que aparezcan
grietas o, más frecuentemente, un doblado a 180º
(caras paralelas) sin que las grietas superen un
determinado tamaño. (Fig. 5).
Se trata de ensayo muy exigente que permite medir la

ductibilidad del material en la zona estirada. Suele
aplicarse para valorar la capacidad de deformación, o Fig. 5
para detectar posibles anomalías en una zona, por
ejemplo, donde se haya realizado una soldadura.
23
Preparación del metal base
6 Min (Ver nota 1)

Radio 1/8 Max.
Pulg mm
1-1/2 1/8 3
3/8 10
1-1/2 38
Nota
Nota 3/8 6 150
Muestra para Doblez de cara y raíz.

3/8
Notas:
1. Una muestra de longitud mayor puede ser necesario.
2. Estos bordes pueden ser cortados con oxigeno y pueden o no ser maquinados.
3. El refuerzo de la soldadura y cualquier respaldo debe ser removido hasta el nivel con
la superficie de la muestra.
4. Las superficies de corte serán pulidas y paralelas.
t t 3/8” ancho
3/8” ancho Muestra Doblez - Lado
Muestra Doblez - Lado a
t
t
a = 45º mínimo
R = 1/4” +/- 1/4” - 1/16”
t = R/2 máximo R
7 Min
3
6 Min
Notas:
1. Acero al carbono de 1” de espesor.
2. Calificación de Competencia Nº 1 = posición 1G.
3. La prueba de doblez tal como es detallado y de acuerdo con los requisitos de AWS
B2.1.
24
Dispositivo Típico para Ensayo de Doblez Guiado
Pulg mm
1/16 1.5
1/8 3.0
1/4 6.5
1/2. 12.5
3/4 19.0
1-1/8 28.5
2 51.0
3 78.0
3-7/8 98.5
6-3/4 171.5
Según requerido 7-1/2 190.5
Agujero roscado según 9 228.5
máquina de ensayo
Miembro macho
Según requerido 3/4 1-1/2
½
Asientos endurecidos 1-1/8
y engrasados 3/4
1-1/8 3/4
6-3/4
5-1/4
1/4 R = 3/4
1/8
4-1/2
3/4
Los asientos del

3/4 2-3/8 1-3/16 dispositivo
2 3/4 pueden ser
3-7/8 7-1/2 sustitutos por
Miembro
hembra 9 rodillos endurecidos
de 1-1/2 pulg.
Dispositivo Alternativo para Ensayo de Doblez con rodillo
3/8
Rodillo cualquier
7/16 diámetro
Pulg mm
3/8 10
7/16 11 1-1/2
3/4 19
1-1/2 38
Soldadura
3/4
25
REPRESENTACIÓN DE UNIONES
26
Denomi- Soldadura Denomi- Soldadura

representada Símbolo representada Símbolo
nación nación
27
Denomi- Soldadura Denomi- Soldadura

representada Símbolo representada Símbolo
nación nación
28
Ejemplo
Símbolo
Denominación suplemen-
tario Soldadura
representada Símbolo
A
paño
o
Símbolo plano
supleme
ntario
de
acabad
o
superfici
Con-
vexo
Cóncavo
Símbolo de
soldadura todo -
alrededor.
29
Ejemplo
Símbolo
Denominación suplemen-
tario Soldadura
representada Símbolo
30
Soldadura representada ANS AWS A2.4 UNE - EN 22553
31
Soldadura representada ANS AWS A2.4 UNE - EN 22553
32
DIBUJO DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS
Superficie plana Soldadura en

ángulo asimétrica
Soldadura
en ángulo
6 mm Soldadura a tope
Soldaduras con chaflán
con anillo de
en J simple
respaldo
Penetración 10
no permanente
MR
6x4
Z6
10
10
Según UNE - EN
MR
6x4
6
10
10
Según ANSI/AWS
33
PRIMEROS AUXILIOS EN CASO DE SHOCK
El shock se presenta generalmente con heridas graves, o estados emocionales de

depresión. Puede también presentarse después de una infección, dolor intenso, ataque
cardíaco, postración por calor, envenenamiento por comidas o productos químicos, o
quemaduras extensas.
La mayoría de las lesiones están acompañadas por cierto nivel de choque, pero el
choque es más severo cuando la víctima ha perdido mucha sangre. El estado de
choque puede ser fatal y ocurre cuando el sistema circulatorio deja de enviar suficiente
sangre oxigenada a los órganos vitales, especialmente al cerebro.
Los síntomas del estado de choque son:
* Piel y labios pálidos o azulados.
* Piel templada, húmeda o dificultad para respirar.
* Respiración y pulso acelerados.
* Manos frías y húmedas con gotas de transpiración en la frente y palma de las manos.
* Cara pálida.
* Quejas de la víctima al sentir escalofríos, o aún temblores debido al frío.
* Pupilas dilatadas.
* Ojos vidriosos o hundidos.
* Náusea o vómito
* Sed
* Estado de inconsciencia.
Riesgo del choque eléctrico

Aunque los voltajes que se requieren para la mayoría de los trabajos de soldadura
eléctrica son bajos, resultan suficientes para representar una fuente potencial de
choque serio en condiciones desfavorables. Para minimizar la exposición al choque
eléctrico, y las consecuencias del mismo, deben observarse las precauciones
siguientes:
1. Nunca trabaje fuera de la vista de otras

personas.
2. Manipule siempre cualquier circuito
eléctrico como si estuviera energizado.
3. Mantenga siempre el cuerpo (del
soldador) aislado tanto de la pieza de
trabajo como del electrodo metálico y
del portaelectrodo.
4. Siempre que sea posible, párese sobre
tablones de madera o de un material
aislante semejante, en vez de hacerlo
sobre una estructura metálica puesta a
tierra.
34
El choque eléctrico
Muy a menudo, los rescatadores que ayudan en el lugar de un accidente eléctrico se

convierten también en víctimas. Resista la tentación de correr a ayudar a su compañero
herido. En cambio:
- Verifique que el lugar esté seguro. Si no lo es, ¡no proceda! Si el ambiente se torna
inseguro, salga del lugar inmediatamente.
- Desconecte toda la corriente eléctrica en la caja de fusibles. No intente desconectar

los cables.
Siga los cuatro principios de emergencia.
Tenga presente que las víctimas de un choque eléctrico pueden

no estar respirando y haber sufrido un paro cardiaco. Mientras
realiza la revisión de cabeza a pies, trate de encontrar
quemaduras.
Electrocutado (Choque eléctrico).

• No toque a la víctima mientras esté en contacto con la corriente.
• No trate de remover a la víctima que esté en contacto con alambres eléctricos en la
calle, a no ser que usted haya tenido una preparación especial para ésta clase de
emergencia.
• Llamé a la compañía eléctrica y ordene que discontinúe la corriente. Si usted sabe
hacerlo, desconéctela usted mismo.
• Comience la respiración de boca-a-boca apenas la víctima ha sido desconectada de
los alambres con corriente.
Aliviando el estado de choque

Evite que la persona entre en estado de choque elevando sus piernas de 15 a 30
centímetros del suelo. Colocando a la víctima sobre su espalda, use cualquier objeto
disponible para apoyar sus piernas.
Esto permite que la sangre viaje directamente hacia los órganos vitales.
No eleve la cabeza, pecho, abdomen o una extremidad lesionada, si sospecha que hay
alguna fractura.
Ayude a mantener la temperatura normal

de la víctima. Si el suelo o el aire están fríos,
coloque una sábana o abrigo por encima y
por debajo de la víctima. Si el ambiente está
demasiado caliente, trate de refrescarlo
proporcionándole sombra o soltándole la
ropa ajustada.
Posición antishock
35
Situaciones especiales de choque

- No eleve las piernas de una persona que ha sufrido una lesión en la cabeza, el pecho
o en la columna.
- Si la víctima experimenta dificultad para

respirar, colóquela en una posición semi-
inclinada para facilitar la respiración.
- Si la persona ha sufrido una lesión en una
pierna, eleve la otra pierna. Esto hará que
cierta cantidad de sangre fluya a los
órganos vitales.
- Si parece que la persona quiere vomitar,
colóquela sobre su costado para permitir
el flujo del vómito.
Respiración de rescate:
Si la víctima no está respirando, usted tendrá que respirar por ella. Al igual que al tratar
con sangre tendrá que protegerse de la saliva de la víctima. Nunca provea respiración
de rescate sin antes colocar una barrera de protección entre usted y la víctima.
- Presione ambos lados de la nariz de la

víctima.
- Aspire profundamente y coloque su boca

sobre la boca de la víctima de forma que
logre un sello que impida el escape del
aire.
- Sople dos veces rápidamente,

observando si el pecho de la víctima se
eleva mientras lo hace.
- Separe su boca y vea si la víctima ha

comenzado a respirar por sí sola.
- De lo contrario, continúe soplando dentro de la boca de la víctima una vez cada cinco
segundos.
La respiración de rescate es así de sencilla. Solo sople dentro de la barrera protectora

una vez cada cinco segundos.
Recuerde mantener los hoyos de la nariz de la víctima cerrados al soplar.
Continúe hasta que la víctima comience a respirar o hasta que llegue el servicio de
emergencia médica.
36
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Trabajos de soldadura
1.- Para el espesor de una soldadura en ángulo vale el valor
de referencia de 0,7 x espesor de chapa. Calcule el
espesor del cordón para un espesor de material de 6 mm.
5-8
60º 2.- Calcule la sección transversal de soldadura en ángulo
L
para los espesores de costura:

a) 4 mm, b) 5 mm, c) 6 mm, d) 8 mm.
s
b
3.- ¿Qué espesor de costura corresponde a las secciones de
soldadura en ángulo: a) 12,25 mm², b) 20,25 mm², c)
30,25 mm², d) 36 mm²?.
9
4.- Calcule la sección transversal de la soldadura a tope con
8 chaflán en V con a = 60° para los espesores de chapa de:
a) 4 mm, b) 5 mm, c) 6 mm, d) 8 mm.
5.- ¿Qué volumen de costura en cm³ tiene una soldadura en

ángulo con 5 mm de espesor de costura y una longitud de
costura de 1,5m?.
10 6.- Calcule el volumen adicional de la varilla de soldar para 12

electrodos de 3,25 mm de Ø soldados en una longitud de
L 22
pieza soldada de 285 mm.
7.- ¿Cuántos m de longitud de costura pueden rellenarse con

21
60 electrodos de 4 mm de diámetro y 350 mm de longitud

3
4 cuando se suelda una sección transversal de 2 x 4 mm

con bordes rectos?. El resto de electrodos es de 12%.
8.- Calcule para la disposición de soldeo representada en la

figura el volumen de soldadura en cm³, teniendo la
12-13 soldadura una longitud de 1400 mm.
9.- ¿Cuántos Kg de masa de soldadura se requieren para una

600 longitud de costura de 1,5 mm con una comba de costura
588 de 20% (según dibujo)?.
10.- Un tubo con diámetro exterior de 165 mm ha de ser

soldado con soldadura en ángulo con espesor de cordón
de 5 mm. Calcule para el Ø de 3,25 mm del alambre de
soldar la longitud cuando se supone un desgaste de
electrodos de 10%.
37
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué pasos importantes se considera para soldar a tope en V, posición

sobrecabeza?
2. ¿Qué porcentaje de carbono contiene los aceros de bajo carbono?
3. ¿Qué porcentaje de carbono contiene los aceros de mediano carbono?
4. ¿Qué porcentaje de carbono contiene los aceros de alto carbono?
5. Según la norma A.I.S.I. que aceros corresponde a la series 10 y 11.
6. Según la norma A.I.S.I. los prefijos B, C, D. Que significado tiene.
7. ¿Cómo se clasifican los aceros no aleados según DIN 1624?
8. ¿Cómo se clasifican los aceros de construcción general?
9. ¿Cómo se designan los aceros de calidad no aleado?
10. ¿Cómo se designan los aceros finos no aleados con bajo contenido en fósforo y
azufre?
11. ¿Cómo se designan los aceros finos no aleados para cementación y bonificación
adecuado para recalcado en frío?
12. Las letras características S, W, Ro indican propiedades de utilización especiales

como:
13. Los aceros St 44 de construcción básica y de calidad se emplean para .....
14. ¿Qué propiedades mecánicas y tecnológicas tienen los aceros RSt 37-2, St 50-2,
USt 37-2?
15. ¿Qué instrucciones se debe considerar para soldar en posición sobre cabeza en
ángulo?
16. ¿Qué instrucciones se debe considerar para soldar a tope con chaflán en V?
17. ¿Para qué se emplean el ensayo de doblez en probetas soldadas?
18. ¿Qué síntomas presenta una persona en estado de shock?
19. ¿Qué primeros auxilios se debe aplicar a una persona en estado de shock?
38
SEMANA Nº 2
TAREA: SOLDADURA A TOPE EN “V”
EN POSICIÓN SOBRE CABEZA
39
RECOMENDACIONES DE SOLDADURA PARA ACEROS AL CARBONO
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son los de uso más generalizado en
la industria, abarcando su empleo desde la fabricación de rejas y puertas hasta
calderos, estructuras, barcos, tolvas, carros transportadores de mineral, tuberías
diversas, puentes, bases de máquinas, equipos agrícolas, equipos camineros, chasis,
carrocerías, tanques, vagones ferroviarios, muelles, etc.
Para estos aceros, clasificados como aceros al carbono de baja aleación, se fabrica una
gran variedad de electrodos para soldadura por arco eléctrico manual.
Cada grupo de electrodos posee determinadas características generales, como

veremos más adelante al realizar un estudio comparativo de los diversos grupos.
Los términos celulósico, rutílico, hierro en polvo y bajo hidrógeno se refieren al material
predominante en el revestimiento del electrodo. Este material predominante determina
el tipo de revestimiento y a su vez las características generales del grupo.
Cuando un soldador planea realizar un trabajo, primero debe escoger el grupo, sea éste
celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno. Esta selección se hace, teniendo
en cuenta las características generales del trabajo o las exigencias que plantea la obra,
o bien los resultados que espera obtener. Determinado el grupo, el soldador debe
seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se adecue a las exigencias
particulares de la obra o de la máquina de soldar.
Es muy importante conocer las características cada grupo, los casos de aplicación
general y las diferencias entre un grupo y otro. Del mismo modo deben conocerse los
electrodos que pertenecen a cada grupo. Este conocimiento se facilita con la lectura del
Catálogo, donde se describe en detalle cada electrodo, con indicación de su grupo.
Soldabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono
Estos aceros pueden soldarse con cualquiera de los procesos conocidos, cuya elección
está determinada principalmente por la clase de unión, posición de soldadura y costo.
Todos los aceros de bajo carbono son soldabas con arco eléctrico; pero si el contenido
de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta
velocidad, especialmente en aquellos aceros que tienen menos de 0.13% de carbono y
0.30% de manganeso, en virtud a lo que tienden a desarrollar porosidad interna.
Procedimiento de soldar
Se emplean las técnicas normales de soldadura, observando las recomendaciones de

buena fijación de la pieza, superficies limpias, etc.
40
Un precalentamiento no es necesario, aunque en climas fríos la plancha debe ponerse a

temperatura de 25 - 30OC; en cambio, las planchas gruesas de un espesor mayor de 25
mm o juntas muy rígidas sí requieren precalentamiento.
Es siempre recomendable no soldar planchas gruesas, cuando la temperatura esté por

debajo de 0ºC, a no ser que las planchas sean calentadas a más o menos 75ºC.
Recomendaciones para soldar aceros tipo AISI
Tipos AISI C 1008 al 1010
Son aceros de baja resistencia a la tensión y dureza, pero de gran ductilidad y fuerte
resistencia al impacto. No son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen
carbono y manganeso (0.13 % C, 0.30% Mn). Su tendencia a la porosidad interna puede
reducirse bajando la velocidad de soldar en un 10%.
Acero Carbono Manganeso Fósforo Azufre

AISI
C1010 0.10%máx. 025-0.50 0.040 0.050
C1008 0.08-0.13 0.30-0.60 0.040 0.050
B1010 0.13 máx. 0.30-0.60 0.07-0.12 0.060
Para soldar este tipo de aceros se debe usar un arco corto, reduciendo la corriente, si
fuese necesario. Se recomienda emplear los electrodos del tipo celulósico
CELLOCORD P, CELLOCORD AP, así como los electrodos de tipo rutílico OVERCORD
S, AGACORD.
Tipos AISI C 1015 al C 1024
Son aceros recomendados para trabajos variados, como los que se requieren en
tanques, tuberías, bases de máquinas, etc.
Acero Carbono Manganeso Fósforo Azufre

AISI
C 1015 0.13-0.18 0.30-0.60 0.040 0.050
C 1016 0.13-0.18 0.60.0.90 0.040 0.050
C 1017 0.15-0.20 0.30-0.60 0.040 0.050
C 1018 0.15-0.20 0.60-0.90 0.040 0.050
C 1019 0.15-0.20 0.70-1.00 0.040 0.050
C 1020 0.18-0.23 0.30-0.60 0.040 0.050
C 1021 0.18-0.23 0.60-090 0.040 0.050
C 1022 0.18-0.23 0.70-1.00 0.040 0.050
C 1023 0.20-0.25 0.30-0.60 0.040 0.050
C 1024 0.19-0.25 1.35-1.65 0.040 0.050
Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas convencionales. Se emplean los

electrodos OERLIKON: CELLOCORD 70, FERROCITO 24, SUPERCITO, TENACITO
80, TENACITO 1 10, TENACITO 60, TENACITO 70.
41
Tipos AISI C 1025 al C 1030
Estos aceros son usados en trabajos, donde se exige más resistencia a la tracción y
más fluencia.
Aceros Carbono Manganeso Fósforo Azufre

AISI
C 1025 0.22-0.28 0.30-0.60 0.040 0.050
C 1026 0.22-0.28 0.60-0.90 0.040 0.050
C 1027 Q22-0.29 1.20-1.50 0.040 0.050
C 1029 0.25-0.31 0.60-0.90 0.040 0.050
C 1030 0.28-0.34 0.60-0.90 0.040 0.050
Son aceros de buena soldabilidad, aunque en los tipos de más contenido de carbono
puede presentarse una tendencia a la fisuración, prefiriéndose entonces soldar con los
electrodos de bajo hidrógeno, como SUPERCITO, TENACITO 110, UNIVERS CR,
TENACITO 80, TENACITO 60, TENACITO 65, TENACITO 70.
Soldabilidad de los aceros de mediano y alto contenido de carbono
Los aceros de mediano carbono son aquellos, que contienen de 0.30 a 0.45% de
carbono. A medida que aumento la proporción de carbono, aumenta también su
capacidad de templabilidad. Son utilizados principalmente para la fabricación de ejes,
engranajes, chavetas, piñones, etc.
Los aceros de alto carbono tienen de 0.45 a 1.70% C. Es más difícil soldarlos que los de
mediano contenido de carbono. Poseen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza;
son templables. Se emplean en la fabricación de resortes, brocas mineras, sierras, etc.
Los aceros de mayor contenido de carbono (> 0.65%) son utilizados, por su alta
resistencia y dureza, en la fabricación de herramientas, matrices, etc. En razón a su
mayor contenido de carbono, su soldabilidad con electrodos comunes es pobre,
necesitándose emplear electrodos especiales.
Clasificación AISI
Acero
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre
1030 0.28-0.34 0.60.0.90 0.040 0.050
1035 0.32-0.38 0.60.0.90 0.040 0.050
1037 0.32-0.38 0.70-1.00 0.040 0.050
1038 0.35-0.42 0.60-0.90 0.040 0.050
1039 0.37-0.44 0.70-1.00 0.040 0.050
1040 0.37-0.44 0.60-0.90 0.040 0.050
1042 0.40-0.47 0.60.0.90 0.040 0.050
42
Acero
1043 0.40-0.47 0.70.1.00 0.040 0.050
1044 0.43-0.50 0.30.0.60 0.040 0.050
1045 0.43-0.50 0.60.0.90 0.040 0.050
1046 0.43-0.50 0.70-0.90 0.040 0.050
1049 0.46-0.53 0.60-0.90 0.040 0.050
1050 0.48-0.55 0.60-0.90 0.040 0.050
1053 0.48-0.55 0.70.1.00 0.040 0.050
1055 0.50-0.60 0.760.0.90 0.040 0.050
1060 0.55-0.65 0.60.0.90 0.040 0.050
1064 0.60-0.70 0.50.0.80 0.040 0.050
1065 0.60-0.70 0.60-0.90 0.040 0.050
1069 0.65-0.75 0.40-0.70 0.040 0.050
1070 0.65-0.75 0.60-0.90 0.040 0.050
1074 0.70-0.80 0.50-0.80 0.040 0.050
1075 0.70-0.80 0.40-0.70 0.040 0.050
1078 0.72-0.85 0.30-0.60 0.040 0.050
1080 0.75-0.88 0.60-0,90 :0.040 0.050
1084 0.80-0.93 0.60-0.90 0.040 0.050
1085 0.80-0.93 0.70-1.00 0.040 0.050
1086 0.80-0.93 0.30.0.50 0.040 0.050
1090 0.85-0.98 0.60-0.90 0.040 0.050
1095 0.90-1.03 0.30-0.50 0.040 0.050
Estos aceros, por el hecho de tener mayor contenido de carbono, se endurecen

fácilmente al enfriarse. Al soldar estos aceros se puede observar, que un enfriamiento
súbito de la plancha caliente puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza en la
región de la soldadura, muy especialmente en los aceros de alto carbono. Para evitar tal
efecto es necesario uniformizar el calentamiento de la plancha y retardar la velocidad de
enfriamiento mediante el precalentarniento y postcalentamiento de la misma.
Precalentamiento
Consiste en llevar la pieza a una temperatura determinada, antes de iniciar la soldadura

propiamente dicha. Se consiguen principalmente dos efectos, que posibilitan la
ejecución de una buena soldadura:
43
Al estar caliente toda la plancha o pieza, se evita que las zonas frías absorban
violentamente el calor de la zona soldada, enfriándola rápidamente y, en consecuencia,
produciendo zonas duras y quebradizas.
Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura, el

enfriamiento de toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y se produce en forma
lenta, ya que no existe absorción de calor de la zona soldada por las zonas frías del resto
de la pieza.
Temperaturas de precalentamiento
Espesor de la Pieza a soldar en mm
SAE 2.5 5 10 25 50 250
1030 - - 70ºC 180ºC 220ºC 250ºC

1035 - - 140ºC 220ºC 260ºC 290ºC
1040 - 130ºC 240ºC 290ºC 320ºC 330ºC
1045 60ºC 240ºC 300ºC 340ºC 360ºC 370ºC
1050 170ºC 290ºC 330ºC 360ºC 380ºC 390ºC
1052 200ºC 300ºC 340ºC 390ºC 390ºC 400ºC
1055 240ºC 320ºC 350ºC 380ºC 400ºC 410ºC
1060 280ºC 340ºC 370ºC 400ºC 420ºC 430ºC
1065 320ºC 370ºC 400ºC 430ºC 440ºC 450ºC
1070 330ºC 380ºC 410ºC 440ºC 450ºC 460ºC
1080 380ºC 420ºC 450ºC 470ºC 480ºC 490ºC
1085 400ºC 440ºC 460ºC 480ºC 490ºC 500ºC
1090 441ºC 450ºC 470ºC 490ºC 500ºC 510ºC
1095 420ºC 460ºC 480ºC 500ºC 510ºC 520ºC
Cuando se sueldan planchas de grandes dimensiones o piezas de gran volumen, que

requieren precalentamiento, no es necesario precalentar todo el material; es suficiente
la aplicación local y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente
100 mm a ambos lados del cordón de soldadura.
Postcalentamiento
Es un tratamiento, que consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido
soldadas. Este tratamiento puede tener varios finas, como son: regeneración de grano,
afinamiento de grano, alivio de tensiones, etc. Pero principalmente se aplica este
tratamiento para lograr un alivio de tensiones.
Como la temperatura del

postcalentamiento está en función del
espesor de la plancha, diseño de la junta,
dimensión de la pieza y porcentaje de
carbono, es conveniente tomar como
temperatura referencial los 650ºC.
44
Soldabilidad
En los aceros de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencia a las
fisuras o rajaduras en el metal base, muy especialmente tratándose de planchas
gruesas. El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno,
especialmente fabricados, reducen esta tendencia al mínimo. El alto contenido de
carbono contribuye también a la generación de poros y, en algunos casos, de asperezas
en la superficie de la soldadura.
Por todos los motivos indicados, en la soldadura de estos aceros deben observarse
precauciones especiales, cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta
una tendencia a zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a la unión soldada.
Al soldar estos aceros, la temperatura de precalentamiento se mantiene durante todo el

proceso de soldadura y, al terminar el trabajo, se debe enfriar la pieza en forma lenta y
uniforme hasta la temperatura de un ambiente cerrado, es decir sin corrientes de aire
frío.
El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede conseguir, recubriendo éstas con

arena, cal, asbesto, etc.
Cuando se presentan zonas duras, puede recocerse el acero a una temperatura de 590
la 650ºC o más.
Electrodos que deben utilizarse para soldar los aceros de mediano y alto carbono
A continuación se dan algunas orientaciones para el empleo de los electrodos, según el

caso o problemas que se presenten.
a) Tratándose de planchas delgadas, de 2 mm o menos, se sueldan fácilmente y sin

precauciones especiales con los electrodos siguientes: OVERCORD M,
OVERCORD S, FERROCITO 27, UNIVERS, SUPERCITO, SPEZIAL, TENACITO
60.
b) Si las piezas o planchas de acero de mayores espesores parecen fáciles de soldar,

después de una prueba de soldabilidad, se pueden emplear los procedimientos
normales de soldadura, utilizando los electrodos abajo indicados: OVERCORD F,
AGACORD, FERROCITO 24, UNIVERS, SUPERCITO, SPEZIAL, TENACITO 60.
c) Cuando es tenga necesidad de emplear los electrodos de penetración profunda,

como son los celulósicos (CELLOCORD P, CELLOCORD AP y CELLOCORD 70), el
soldador debe aplicar una técnica de arco corto y moviendo el electrodo en forma
intermitente (acercándose y alejándose, sin interrumpir el arco). La necesidad de
utilizar estos electrodos puede presentarse en los trabajos de posiciones forzadas o
fuera de posición, tanto en obras de montaje o reparaciones.
d) Cuando se presentan problemas de fisuración y rajaduras o zonas duras y

quebradizas cercanas al punto de soldadura, deben emplearse directamente los
electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110,
TENACITO 60, TENACITO 70.
45
Estos electrodos de bajo hidrógeno son especialmente indicados para prevenir

fisuras debajo del cordón, debidas a fragilidad causada por la acción del hidrógeno;
contribuyen a prevenir las fisuras en la soldadura o cordón depositado.
e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno todavía se presentan fisuras, se hace

necesario el precalentamiento de la pieza a temperaturas que varían según el tipo
de acero (grado de carbono) y según el espesor de la pieza desde 70 a 800ºF (21
427ºC).
f) En los casos, donde ocurren rajaduras o grietas y sea impracticable el

precalentamiento o imposible llevarlo a cabo por la naturaleza de la pieza, se recurre
a los electrodos siguientes:
INOX CW 25% de cromo y 20% de níquel
INOX 29/9 29% de cromo y 9% de níquel
Ambos electrodos son de acero inoxidable austenítico, cuyos depósitos no se

endurecen. Las ventajas que se obtienen son las mismas de un electrodo de bajo
hidrógeno, con el agregado de que el depósito es más dúctil y tenaz y no se
endurece por enfriamiento súbito.
g) Si tomando las precauciones indicadas aún siguen subsistiendo las fisuras, se

recomienda precalentar la pieza y soldar con los electrodos inoxidables arriba
mencionados.
Soldabilidad de los aceros al carbono resulfurizados
Estos aceros poseen un mayor contenido de azufre que los aceros comunes. Se usan
extensamente en la fabricación de elementos, cuya maquinabilidad es la característica
fundamental.
El alto contenido de azufre tiende a producir porosidad considerable en las soldaduras y

aumenta la susceptibilidad a rajaduras.
Acero
C1110 0.08-0.13 0.30-0.60 0.040 0.08-0.13

B1112 0.13 0.70-1.00 0.07-0.12 0.16-0.23
B1113 0.13 0.70-1.00 007-0.12 0.24-0.33
C1115 0.13-0.18 0.60-0.90 0.040 0.08-0.13
C1117 0.14-0.20 1.00-1.30 0.040 0.08-0.13
C1120 0.18-0.23 0.70.1.00 0.040 0.08-0.13
C1132 0.27-0.34 1.35-1.65 0.040 0.08-0.13
El empleo de electrodos de bajo hidrógeno permite eliminar virtualmente la porosidad o

fisuración, obteniendo al mismo tiempo una mayor velocidad de deposición.
Los electrodos de bajo hidrógeno, recomendados para soldar este tipo de aceros, son:
SUPERCITO, UNIVERS CR, TENACITO 80 TENACITO 60, TENACITO 65, TENACITO
70.
46
Soldabilidad de los aceros de baja aleación
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros, cuyas propiedades y características

son debidas a la presencia de otros elementos, además del carbono, denominados
elementos aleantes.
Aunque todos los aceros ordinarios el carbono contienen pequeñas cantidades de

manganeso (hasta un 0.90% aproximadamente) y de silicio (hasta un 0.30%
aproximadamente), no se consideran como aceros aleados, ya que la función principal
de estos elementos es actuar como desoxidantes, combinándose con el oxígeno y el
azufre, reduciendo los efectos perjudiciales de estos elementos.
Con la adición de elementos de aleación al acero se pretende conseguir diversas

finalidades, destacando entre ellas, por su importancia, las siguientes:
• Un aumento de templabilidad.
• Mejorar la Resistencia a temperatura ambiente.
• Mejorar las propiedades físicas a cualquier
temperatura, alta y baja.
• Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo
de dureza o resistencia.
• Aumentar la resistencia al desgaste.
• Aumentar la resistencia a la corrosión.
• Mejorar las propiedades magnéticas.
Aceros al manganeso (menos de 2% Mn)
El manganeso, uno de los elementos de aleación más baratos, aparece prácticamente

en todos los aceros, debido a que se añade como desoxidante. Únicamente cuando el
contenido de manganeso de un acero es superior al 1%, se puede clasificar dicho acero
como aleado.
El manganeso influye notablemente en la resistencia y dureza de los aceros, aunque en

menor grado que el carbono, siendo más acentuado su influencia en los aceros altos en
carbono. Este elemento tiene poca tendencia a formar carburos y ejerce una influencia
moderada sobre la templabilidad.
Igual que ocurre con el níquel, el manganeso hace descender las temperaturas críticas
y disminuye el contenido de carbono del acero eutectoide.
Clasificación SAE
Acero Composición, % por peso

SAE C Mn Si
1320 0.18-0.23 1.6-1.9 0.20-0.35
1330 0.28-0.23 1.6-1.9 0.20-0.35
1335 0.33-0.38 1.6-1.9 0.20-0.35
1340 0.38-0.43 1.6-1.9 0.20-0.35
47
Temperaturas de precalentamiento
Espesor de la pieza a soldar en mm

SAE 2.5 5 10 25 50 250
1320 - - - 150ºC 210ºC 240ºC
1330 - - 130ºC 230ºC 260ºC 280ºC
1335 - 100ºC 180ºC 270ºC 290ºC 300ºC
1340 - 190ºC 260ºC 310ºC 320ºC 340ºC
Soldabilidad
Los aceros con el más bajo contenido de carbono en este grupo pueden ser soldados
generalmente con los procedimientos standard, con bastante facilidad; pero es regla el
precalentamiento, con precauciones especiales en aceros con más de 0.25% de
carbono.
Los electrodos con molibdeno de la clase E7010-A1 se usan en soldaduras, donde una
tracción y un límite de fluencia aproximados a los de la plancha sean requeridos.
En vista de que el E7010-A1 es de alta penetración, se debe cuidar de no mezclar

excesivamente el metal de depósito con el metal base. Si no se enfría lentamente la
plancha, la unión será dura y posiblemente también frágil; por tal razón es costumbre el
precalentamiento de la pieza para soldar con este electrodo.
En grandes estructuras con planchas relativamente delgadas, tales como en

construcción de equipos de carros para ferrocarriles donde el precalentamiento no es
práctico, se usan los electrodos E6012 por tener menos tendencia a fisuras.
Si se presentan fisuras con los electrodos arriba citados, es muy probable que los
electrodos de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la soldadura de estos
aceros al manganeso.
Los costos ligeramente más altos de los electrodos pueden ser compensados
fácilmente con el empleo de temperaturas más bajas de precalentamiento. Estas
temperaturas pueden ser bajadas en 150ºC de la que usualmente se emplea, cuando
se usan estos electrodos de bajo hidrógeno.
Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso
Los electrodos más apropiados para soldar este tipo de aceros son:
CELLOCORD 70, FERROCITO 27, UNIVERS, SUPERCITO, TENACITO 110,
UNIVERS CR, TENACITO 60, TENACITO 65.
Aceros al níquel
El contenido de níquel en estos aceros aumenta las propiedades elásticas del material,
sin mayor alteración de otras características o propiedades mecánicas.
El níquel en los grados indicados aumenta la resistencia a la tracción y la dureza, sin
considerable reducción de la elasticidad; se ganan ventajas en tenacidad, ductilidad y
resistencia a la corrosión, sin sufrir disminución en la soldabilidad correspondiente.
48
Clasificación SAE
Composición, % por peso
SAE C Mn Si Ni
2317 0.15-0.20 0.40-0.60 0.20-0.35 3.25-3.75

2330 0.28-0.33 0.60-0.80 0.20-0.35 3.25-3.75
2340 0.38-0.43 0.70-0.90 0.20-0.35 3.25-3.75
2345 0.43-0.48 0.70-0.90 0.20-0.35 3.25-3.75
2515 0.12-0.17 0.40-0.60 0.20-0.35 4.75-5.25
Temperatura de precalentamiento
SAE 2.5 5 10 25 50 250
2317 - - - 140ºC 200ºC 230ºC

2330 - - 110ºC 290ºC 270ºC 290ºC
2340 60ºC 230ºC 290ºC 330ºC 350ºC 360ºC
2345 180ºC 290ºC 330ºC 370ºC 380ºC 390ºC
2515 - - - 160ºC 220ºC 240ºC
Soldabilidad
Si el carbono contenido en estos aceros, con 3 a 3.5% de níquel, no excede 0.25%, no

es necesario tratamiento térmico alguno. Si, por el contrario, tienen más de 0.25% de
carbono, es preciso precalentarlos de 150 a 315ºC. Además, por tener tendencia a
templarse al aire, estos aceros deben ser enfriados muy lentamente con el objeto de
conservar las propiedades físicas deseadas.
Existen 4 tipos generales de electrodos que se usan comúnmente en aceros de

aleación al níquel, que son:
• Electrodos que depositan metal de análisis igual al del metal base; se utilizan cuando
la junta soldada debe resistir un servicio a baja temperatura.
• Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la plancha; se puede utilizar los
electrodos de alta tracción E 7010, E 7020 y E 7030 en los grados más bajos de
carbono. En las secciones que sobrepasan ½” de espesor, se recomienda el
precalentamiento en todos los grados de carbono.
• Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados muchas veces en planchas delgadas en
los grados de bajo carbono, porque penetran menos que los electrodos
mencionados arriba y tienen un mejor aspecto (más convexo).
• Cuando se presentan fisuras, se debe usar electrodos de bajo hidrógeno E XX 15,

16, 18. Estos son generalmente efectivos en reducir las fisuras y se pueden aplicar
con poca penetración; el bajo contenido de hidrógeno hace la junta menos frágil.
49
En los trabajos, donde el precalentamiento no sea práctico los electrodos de bajo

hidrógeno serán muy útiles, porque en general pueden ser usados con unos 150ºC
menos de precalentamiento que los demás electrodos, como hemos anotado
anteriormente.
Electrodos para Soldar Aceros al Níquel
Los electrodos recomendados para soldar este tipo de aceros son: CELLOCORD 70,
OVERCORD M, OVERCORD S, SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110,
TENACITO 60, TENACITO 70.
Aceros al Cromo-Níquel
En estos tipos de acero, la proporción entre el contenido de níquel y el de cromo es

aproximadamente de 2.5 partes de níquel por 1 parte de cromo. La adición de más de un
elemento de aleación al acero normal suelo conferir a éste algunas características de
cada uno de ellos. Por tanto, el efecto del níquel, que da lugar a un aumento de la
tenacidad y ductilidad, se combina con el efecto del cromo, consistente en una mejora
de la templabilidad y resistencia al desgaste. Ahora bien, conviene tener presente, que
el efecto combinado de dos o más elementos de aleación sobre la templabilidad es
normalmente mayor que la suma de los efectos debidos a cada uno de ellos por
separado.
Los aceros el cromo-níquel con bajos porcentajes de carbono es emplean para

cimentación. El cromo proporciona resistencia el desgaste a la capa dura, en tanto que
ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo. Los aceros con 1.5% de níquel y
0.60% de cromo se utilizan para la fabricación de tornillos sin fin, muñones de pie de
biela, etc. En los aceros destinados a la fabricación de piezas sometidas a trabajos muy
duros, tales como engranajes, ejes y levas de aviación, el contenido en níquel aumente
a 3.5% y el de cromo a 1.5%. Los aceros al cromo-níquel con contenidos medios de
carbono se emplean en la industria automotriz, la fabricación de bielas y ejes de
motores.
De los aceros al cromo-níquel de alta aleación trataremos posteriormente.
Clasificación SAE
SAE C Mn Si Ni Cr
3115 0.13-0.18 0.40-0.60 0.20.0.35 1.10-1.40 0.55-0.75

3120 0.17-0.22 0.60-0.80 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75
3130 0.28-0.33 0.60-0.80 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75
3135 0.33-0.38 0.60-0.80 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-0.75
3140 0.38-0.43 0.70-0.90 0.20-0.35 1.10-1.40 0.55-.075
3141 0.43.OL48 0.70-0.90 0.20-0.35 1.10-1.40 0.70-0.90
3145 0.43-0.48 0.70-0.90 0.20-0.35 1.10-1.40 0.70-0.90
3150 0.48-0.53 10.70.0.90 10.20.0.35 1.10-1.401 0.70.0.90
3240 0.39.OL45 10.40-0.60 1 0.20-0.35 1.65-2.001 0,90-1,20
3310 0.08-0.13 0.45-0.60 10.20-0.35 3.25-3.751 1.40-1,75
50
Temperatura de Precalentamiento
SAE 2,5 5 10 25 50 250
3115 - - - 160ºC 220ºC 240ºC

3120 - - 100ºC 220ºC 250ºC 270ºC
3130 - 70ºC 200ºC 270ºC 200ºC 310ºC
3135 - 180ºC 260ºC 310ºC 330ºC 340ºC
3140 140ºC 270ºC 320ºC 350ºC 370ºC 380ºC
3141 150ºC 280ºC 330ºC 360ºC 380ºC 390ºC
3145 250ºC 330ºC 360ºC 390ºC 400ºC 410ºC
3150 300ºC 360ºC 390ºC 420ºC 430ºC 440ºC
3240 220ºC 300ºC 340ºC 380ºC 390ºC 400ºC
3310 150ºC 280ºC 320ºC 360ºC 370ºC 380ºC
Soldabilidad
Los electrodos E 7010, 15, 16,18 y aquellos de mayor tracción pueden ser usados para
obtener una resistencia a la tracción que se aproxime a la de la plancha de los grados
más bajos de carbono.
Las planchas de mayor carbono (arriba de 0.40%) no son tan fáciles de soldar, pero, si
es necesario, se puede hacer el trabajo con electrodos de acero inoxidable de los tipos
25/20 6 29/9. La unión se-á tenaz y dúctil, pero la zona de fusión puede ser frágil; el
hecho de que la unión sea dúctil permite en general que ceda un poco, pero sin exigir
demasiado doblamiento en la zona frágil.
Electrodos para Soldar Aceros el

Cromo-Níquel
Los electrodos más apropiados para soldar

estos tipos de acero son: SUPERCITO,
UNlVERS, TENACITO SO, INOX CW,
INOX 2919, SPEZIAL, TENACITO 60,
TENACITO 70.
Acero al molibdeno
Este elemento ejerce una gran influencia en la templabilidad y, como el cromo, aumenta
la resistencia y dureza de los aceros en caliente. El molibdeno se suele emplear con
mucha frecuencia en combinación con el níquel o el cromo, o con ambos
simultáneamente. En el cementado aumenta la resistencia al desgaste de la capa dura
y la tenacidad del núcleo.
Los aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido medio de carbono presentan

una templabilidad muy elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica para la
estructura de las alas, fuselaje y tren de aterrizaje.
51
Clasificación SAE
Composición, % por Peso

SAE C Mn Si Mo
4023 0.20-0.25 0.70-0.90 0.20-0.35 0.20-0.30
4027 0.25-0.30 0.70-0.90 0.20-0.35 0.20-0.30
4032 0.30-0.35 0.70-0.90 0.20-0.35 0.20-0.30
4037 0.35-0.40 0.75-1.00 0.20-0.35 0.20-0.30
4042 0.40-0.45 0.75-1.00 0.20-0.35 0.20-0.30
4047 0.45-0.50 0.75-1.00 0.20-0.35 0.20-0.30
4063 0.60-0.67 0.75-1.00 0.20-0.35 0.20-0.30
4068 0.64-0.72 0.75-1.00 0.20-0.35 0.20-0.30
Espesor de la pieza a soldar en mm.
SAE 2,5 5 10 25 50 250
4023 - - 70ºC 180ºC 230ºC 250ºC
4027 - - 110ºC 210ºC 250ºC 270ºC
4032 - - 150ºC 250ºC 280ºC 290ºC
4037 - 130ºC 240ºC 290ºC 320ºC 330ºC
4042 130ºC 240ºC 300ºC 340ºC 360ºC 370ºC
4047 200ºC 300ºC 340ºC 360ºC 380ºC 390ºC
4063 340ºC 390ºC 420ºC 440ºC 450ºC 460ºC
4068 360ºC 400ºC 430ºC 450ºC 460ºC 470ºC
Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno

SAE C Mn Si Cr Mo
4119 0.17-0.22 0.70.0.90 0.20-0.35 0.40-0.60 0.20-0.30
4125 0.23-0.28 0.70-0.90 0.20-0.35 0.40-0.60 0.20-0.30
4130 0.28-0.33 0.40-0.60 0.20-0.35 0.80-1.10 0.15-0.25
4137 0.35-0.40 0.70.0.90 0.20-0.35 0.80.1.10 0.15-0.25
4140 0.38-0.43 0.75-1.00 0.20-Q35 0.M1.10 0.15-0.25
4145 0.43.0.48 0.75-1.00 0.20-0.35 0.80-1.10 0.15-0.25
41501 0.48-0.53 0.75-1.00 0.20-0.35 0.80-1.10 0.15-0.25
52

SAE 2.5 5 10 25 50 250
4119 - - 150ºC 250ºC 280ºC 300ºC
4125 - 110ºC 210ºC 280ºC 300ºC 320ºC
4130 - 110ºC 230ºC 290ºC 310ºC 330ºC
4137 150ºC 280ºC 330ºC 360ºC 370ºC 380ºC
4140 250ºC 330ºC 360ºC 390ºC 400ºC 420ºC
4145 310ºC 370ºC 390ºC 420ºC 430ºC 440ºC
4150 350ºC 400ºC 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC
Clasificación SAE aceros al Níquel - Cromo Molibdeno

SAE C Mn Si Ni Cr Mo
4320 0.17-0.22 0.45-0.65 0.20-0.35 1.65-2 0.40-0.60 0.20-0.30
4340 0.38-0.43 0.60-80 0.20-0.35 1.65-2 0.70-0.90 0.20-0.3.0

SAE 2.5 5 10 25 50 250
4320 350ºC 180ºC 260ºC 310ºC 330ºC 340ºC
4340 350ºC 400ºC 420ºC 450ºC 460ºC 470ºC
Clasificación SAE aceros al Níquel Molibdeno

SAE C Mn Si Ni Mo
4615 0.13-0.18 0.45-0.65 0.20-0.35 1.65-2.00 0.20-0.30
4620 0.17-0.22 0.50-0.65 0.20-0.35 1.65-2.00 0.20-0.30
4640 0.38-0.43 0.60-0.80 0.20-0.35 1.65-2.00 0.20-0.30
4815 0.13-0.18 0.40-0.60 0.20-0.35 3.25-3.75 0.20-0.30
4820 0.18-0.23 0.50-0.70 0.20-0.35 3.25-3.75 0.20-0.30
53
Espesor de la pieza a soldar, mm

SAE 25 5 10 25 50 250
4615 - - 70ºC 190ºC 230ºC 250ºC
4620 - - 100ºC 220ºC 240ºC 270ºC
4640 130ºC 270ºC 320ºC 350ºC 370ºC 380ºC
4815 - - 105ºC 230ºC 250ºC 260ºC
4820 - - 190ºC 270ºC 290ºC 310ºC
Usos y Características de Soldabilidad
La adición de molibdeno en los aceros tiende a aumentar la resistencia a la presión y

temperaturas elevadas. Estos aceros son usados en trabajos que tienen que resistir
altas temperaturas en el servicio, así como altas presiones.
El empleo más común de estos aceros es en la fabricación de tuberías de presión.
El molibdeno tiende, asimismo, a distribuir la fragilidad del acero templado, razón por la
que es muy empleado para obtener una dureza uniforme en secciones complicadas de
piezas tratadas al calor.
En este grupo existen diferentes tipos de acero, como los aceros al carbono-molibdeno,
al cromo-molibdeno, al níquel-cromo-molibdeno y al níquel-molibdeno, teniendo cada
cual una aplicación diferente.
Se recomienda precalentar las piezas de acero al molibdeno Para soldarlas, variando

las temperaturas entre 378 482 ºC, según el espesor de la pieza y según el contenido
de carbono. A menor espesor y menor contenido de carbono, también menor
temperatura de precalentamiento; y a mayores espesores y contenidos de carbono,
también mayores temperaturas. Tal es el caso del acero A4068 que-requiere 750ºF
(300ºC) para 1/4" de espesor, y 900ºF (482ºC) para 2" de espesor, ya que este acero
contiene un promedio de 0.68% de carbono.
Además, en estos aceros es necesario un lento enfriamiento de la pieza, a fin de

conservar las propiedades físicas.
Electrodos para Soldar Acero al Molibdeno
UNIVERS
SUPERCITO Estos electrodos permiten obtener uniones soldadas de mayor
resistencia y garantía, porque tienden a reducir la tendencia a
UNIVERS CR figuración que podría presentarse durante o después de la
TENACITO 110 soldadura.
TENACITO 80
54
Es un electrodo que contiene molibdeno, que lo hace apropiado

CELLOCORD 70
para soldar estos aceros cuando poseen menos del 030% de
carbono, como es el caso de tuberías.
INOX CW Electrodos de acero inoxidable recomendados para trabajos de
INOX 2919 reparación, cuando el carbono sobrepasa 0.45 %.
Aceros al Cromo
El cromo aumenta la resistencia a la tracción, la dureza y en cierto grado la resistencia a

la corrosión atmosférica de los aceros de baja aleación.
Cuando el carbono está por debajo de 0.18%, los aceros al cromo son fácilmente
soldabas, con las precauciones normales contra las fisuras. La aleación de cromo y alto
carbono causa endurecimiento y necesitará precalentamiento y a veces post-
calentamiento, para prevenir la fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas
afectadas por el calor.
Clasificación SAE

SAE C Mn Si Cr
5120 0.17-0.22 0.70-0.90 0.20-0.35 0.70-0.90
5130 0.18-0.33 0.70-0.90 0.20-0.35 0.80-1.10
5140 0.38-0.43 0.70-0.90 0.20-0.35 0.70-0.90
5150 0.48-0.53 0.70-0.90 0.20-0.35 0.70-0.90
5210 0.95-1.10 0.25-0.45 0.20-0.35 1.30-1.60

SAE 2,5 5 10 25 50 250
5120 - - 70ºC 180ºC 230ºC 250ºC
5130 - - 170ºC 250ºC 280ºC 300ºC
5140 - 230ºC 280ºC 330ºC 340ºC 360ºC
5150 270ºC 340ºC 370ºC 400ºC 410ºC 420ºC
5210 440ºC 470ºC 500ºC 520ºC 530ºC 540ºC
55
Soldabilidad
La soldadura de producción no es recomendable, cuando el carbono excede 0.30%.

En caso de necesidad, cuando debe soldarse aceros con mayor contenido de carbono
del indicado, se puede usar los electrodos inoxidables 25/20 y 29/19, que darán una
junta dúctil, aunque la zona de fusión puede ser frágil, a no ser que se use un
precalentamiento y postcalentamiento lento.
Cuando se exige electrodos de penetración en los aceros de alta resistencia a la

tracción, se puede usar el electrodo E 7010-A1 (Carbono-Molibdeno), con
precalentamiento de acuerdo al tipo de acero.
Electrodos para Soldar Aceros al Cromo
Los electrodos recomendados para soldar los aceros al cromo son:
CELLOCORD 70 (Carbono molibdeno)

INOX CW 25 Cr - 20 Ni
INOX 29/9 29 Cr - 9 Ni
SUPERCITO Bajo hidrógeno
UNlVERS CR Bajo hidrógeno
TENACITO 110 Bajo hidrógeno
Aceros al Vanadio
Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a formar carburos, los cuales impiden el
crecimiento de grano. La adición de pequeñas cantidades de vanadio al acero,
aproximadamente de un 0.05%, favorece la obtención de lingotes sanos, homogéneos
y de grano fino. Este elemento, cuando se encuentra disuelto, influye notablemente en
la templabilidad, obteniéndose unas características mecánicas muy elevadas en los
enfriamientos al aire. Para ello, estos aceros se utilizan en la fabricación de grandes
piezas forjadas, tales como elementos de máquinas y motores que posteriormente se
normalizan.
Los aceros al cromo-vanadio, bajos en carbono, se utilizan para cementación,

fabricándose con ellos bulones y cigüeñales. Los aceros al cromo-vanadio, con un
contenido medio de carbono, presentan una gran tenacidad y resistencia elevada,
empleándose en la fabricación de ejes y muelles. Los aceros de este tipo, altos en
carbono, se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste, utilizándose para
la construcción de rodamientos y herramientas.
El contenido de cromo-vanadio aumenta la resistencia a la tracción y la dureza,

proporcionando una estructura de grano fino, lo cual es de valor en ciertos grados de
endurecimiento del material.
56
Clasificación SAE
SAE C Mn Cr V P Sc/u Si
A6117 0.15-0.20 0.70-0.90 0.70-0.90 0,10 0,040 0.20-0.35
A6120 0.17-0.22 0.70.0.90 0.70-0.90 0,10 0,040 0.20-0.35
A6145 0.43-0.48 0.70-0.90 0.80-1.10 0.15 0,040 0.20-0.35
A6150 0.48-0.53 0.70-0.90 0.80-1.10 0.15 0,040 0.20-0.35
Este material se endurece mucho al aire en los grados de carbono indicados en el

cuadro y, por ello, se recomienda un precalentamiento entre 900 y 425ºC para lograr
resultados satisfactorios.
Soldabilidad
En los casos, en que se exija un depósito de soldadura similar a la composición del

metal base, deberá usarse un electrodo que deposite metal del análisis exigido. Se
debe usar los electrodos de bajo hidrógeno, cuando no es exigido un depósito con
análisis químico similar al de la plancha.
Cuando se empleen precauciones contra las fisuras y, a pesar de ellas, las soldaduras
tiendan a rajarse, se debe usar los electrodos de acero inoxidable austenítico, tipo 25/20
ó 29/9.
Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero
Los electrodos más apropiados para soldar estos tipos de acero son los de bajo
hidrógeno y los de acero inoxidable austenítico, como: INOX CW, INOX 29/9.
Aceros estructurales al carbono: ASTM
Estos aceros son los que se emplean comúnmente para la fabricación de calderas,
puentes, recipientes y otras estructuras. Todos estos aceros son fácilmente soldabas,
tanto por soldadura manual como por el método automático.
Composición Química
ASTM Carbono Manganeso Fósforo Azufre Silicio
A 36 0.25-0.29 0.80-1.20 0.04 0.05 0.15-0.40
A 283 - - 0.04 0.05 -
A 515 0.20-0.33 0.90 0.035 0.04 0.15-0.30
AS16 0.18-0.26 0.60-1.20 0.035 0.04 0.15-0.30
57
Soldabílidad
Los aceros de los grados A 36, A 283, A 515 y A 516 son fáciles de soldar con los
procedimientos normales de soldadura.
Los códigos de trabajo especifican, que el metal depositado por los electrodos debe
tener las propiedades según las necesidades requeridas. Con los electrodos
celulósicos se puede soldar en todas las posiciones. Cuando se tenga que soldar en
posición plana y en bisel profundo, requiriéndose alta velocidad de deposición y juntas
de gran calidad y bajo costo, deberá emplearse el FERROCITO 27.
Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor, es necesario el empleo de electrodos

de bajo hidrógeno para reducir o eliminar el precalentamiento.
Las temperaturas correctas de precalentamiento (si fuese necesario) pueden
calcularse en relación con la composición del metal, el espesor de la plancha y el diseño
de la junta.
Los electrodos CELLOCORD P, CELLOCORD AP y CELLOCORD 70 son empleados

para soldaduras fuera de posición. Los electrodos FERROCITO 24 y FERROCITO 27
son empleados para soldaduras en posición plana, para altas velocidades.
Si el porcentaje de carbono es elevado en algunos de estos aceros, es preferible utilizar

los electrodos UNIVERS, SUPERCITO, SPEZIAL y TENACITO 60, para prevenir las
fisuras.
Al soldar estos aceros se debe cuidar, que la temperatura del metal base no esté por
debajo de OºC.
Así mismo, se debe tener el cuidado de eliminar la cascarilla de laminación que se

presenta en su superficie.
Aceros de baja aleación y alta resistencia a la tracción
Estos aceros son fabricados en gran número, con variados análisis químicos y son
vendidos bajo nombres comerciales específicos, como los indicados en el cuadro que
sigue.
Algunos de estos aceros son algo similares a los aceros de baja aleación tipo AISI, pero
no corresponden exactamente a dicha clasificación.
Estos aceros poseen una ductilidad bastante buena y una alta resistencia a la tracción,
aunque el contenido de carbono es bastante bajo, lo que, sin embargo, ayuda a la
soldabilidad.
58
Composición Química
Nombre C Cr Mn Si F Cr
del acero
Cor-Ten 0.10 0.30-1.25 0.20-0.50 0.25-0.50 0.07-0.15 0.25-0.55
Cromansil 0.15 0.50 1.35 0.75
Man-Ten. 0.25 1.10-1.60 0.07 0.05 0.20-min.
Carb.Molib 030 0.30-0.60 0.10-0.20
HS-1 0.14 0.12 0.70-0.90 0.15-0.20 0.30 máx.
HS-2 030 0.40-0.80 1.20-1.60 0.15-0.20 0.30
T-1 0.10-0.20 0.60-1.00 0.15-0.35 0.40 máx. 0.15-0.50
Soldabilidad
La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece
ser, a primera vista, un asunto muy complicado. Sin embargo, a pesar del gran número
de análisis químicos diferentes, existen algunos procesos de soldadura por arco que se
emplean comúnmente para soldar estos aceros.
El problema se reduce a saber, qué procedimiento debe usarse o qué combinación de

los métodos usuales dará mejor resultado.
El consejo común para la soldadura de estos aceros es el empleo adecuado de los

electrodos de bajo hidrógeno. El depósito de estos electrodos tiene una mayor
resistencia al impacto que el depósito de los electrodos comunes.
Cuando se presentan grietas o fisuras, el consejo es: "Precaliente la pieza y suelde con
un electrodo de bajo hidrógeno". El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser
escogido, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del metal base; así, para un
acero T-1 utilice un "Tenacito 110”.
Los electrodos recomendados para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO,
UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 60, TENACITO 65 Y TENACITO 70.
59
SOLDADURA EN TECHO
La soldadura en techo es, probablemente, la operación que presenta una mayor

dificultad de aprendizaje.
La dificultad estriba en que el soldador debe

adoptar una postura incómoda y además
debe trabajar contra la acción de la
gravedad que está ejerciendo
continuamente una fuerza hacia abajo
sobre el baño de fusión (Fig. 1). En esta
posición, el baño tiene tendencia a caerse,
por lo que resulta difícil conseguir
penetraciones correctas y cordones
uniformes.
A pesar de todo, con un poco de práctica, se

pueden conseguir soldaduras tan buenas Fig. 1. Aunque en una posición incómoda y presenta
como las realizadas en otras posiciones. ciertas dificultades, en algunas ocasiones es
necesario soldar en techo
Posicionado para la soldadura en techo
Para el aprendizaje de la soldadura en

techo es necesario disponer de algún
dispositivo que nos permita sujetar las
piezas en la posición conveniente. El
posicionador representado en la Fig. 2. Es
muy recomendable, pues permite trabajar
en cualquier altura o posición.
Precaución: Puesto que hay la posibilidad

de que se produzcan desprendimientos de
metal fundido, debe cuidarse muy
especialmente la protección personal.
Asegurarse de llevar la ropa de protección Tubo telescópico
adecuada y de que ésta está bien cerrada

h a s t a l a g a r g a n t a . Ta m b i é n e s Fig. 2. El posicionador permite
colocar la pieza en cualquier altura o
recomendable llevar una gorra o un casco y posición.
los pies protegidos mediante botas o
polainas.
Para iniciar la soldadura, sujetar el

electrodo en la pinza como se indica en la
Fig. 3, y llevarlo en dirección perpendicular
a la junta.
Fig. 3. Posición de la mano y de la

pinza para el soldeo en techo.
60
Una vez iniciado el cordón, inclinar el electrodo unos 10º ó 15º en el sentido de avance,
como se indica en la Fig. 4. La línea de la soldadura puede realizarse en cualquier
dirección: hacia adelante, hacia atrás, a la derecha o a la izquierda.
Fig. 4. Posición del electrodo para la soldadura en techo
Sujetar la pinza de forma que la palma de la

mano quede vuelta hacia abajo. De esta
forma, las proyecciones tienen más libertad
para correr sobre los guantes y hay menos
peligro de que se queden enganchadas y
produzcan quemaduras. Aunque la pinza
puede sujetarse perfectamente con una
mano, algunas veces puede resultar mejor
sostenerla con ambas (Fig. 5).
Para conseguir la máxima protección

posible contra las proyecciones es
recomendable situarse a un lado del arco y
no justo bajo el mismo. La incomodidad que Fig. 5. En algunos casos resulta más cómodo sujetar
la pinza con las dos manos.
presenta el peso del cable de pinza puede
minimizarse colgándolo, sobre los hombros
cuando se suelda de pie, o sobre las rodillas
cuando se suelda sentado. (Figs. 6 y 7).
Fig. 6. Si se suelda de pie, colgar el cable de Fig. 7. Si se suelda sentado, apoyar sobre las
pinza sobre el hombro. rodillas.
61
Depósito de cordones en techo
1. Coger una chapa de 6 mm y sujetarla convenientemente en el posicionador.

2. Cebar el arco y esperar a que se forme el baño, como en la soldadura en horizontal. A
continuación desplazar el electrodo, para conseguir un cordón, manteniendo el arco
lo más corto posible.
3. Depositar una serie de cordones rectos sin ningún balanceo lateral. Para evitar los
desprendimientos del baño, reducir ligeramente la intensidad de corriente.
4. Continuar el depósito de cordones

rectas hasta conseguir la habilidad
suficiente para controlar correctamente
el baño de fusión. Practicar el depósito
de cordones en distintas direcciones.
5. Sobre otra chapa de 6 mm, practicar el
depósito de pasadas con balanceo Fig. 8. Movimientos de balanceo utilizables en
lateral, como se muestra en la Fig. 8. techo.
Uniones a solape, en techo
1. Puntear dos chapas de 6 mm a solape y situarlas de forma que al junta quede en

techo. (Fig. 9).
2. Posicionar el electrodo de forma que quede en el plano medio d ela junta (45º con las
chapas) y con una ligera inclinación en el sentido de avance.
3. Depositar un primer cordón en el fondo de la junta.
4. Limpiar la escoria y depositar un segundo cordón sobre la superficie de la chapa
inferior. Volver a limpiar y depositar el tercer cordón, como se indica en la Fig. 9.
45º
45º
Fig. 9. Posición del electrodo para el primer cordón y orden a seguir para el depósito de
los siguientes.
62
Uniones en ángulo interior, en techo
1. Puntear dos chapas de 6 mm para formar una T y sujetarlas en el posicionador . (Fig.

10).
2. Depositar un primer cordón en la raíz de la junta y a continuación limpiar y depositar

dos cordones adicionales, en el orden que se indica en la Fig. 10.
Fig. 10. Soldadura en ángulo interior, en techo.
Uniones en ángulo interior, en techo
1. Tomar dos chapas de 6 mm y achaflanar los bordes para conseguir una unión en V.
Puntearlas con una separación de unos 2 mm y posicionarlas en techo.
2. Depositar tres cordones, como se indica en la Fig. 11. Limpiar la escoria después de
cada cordón.
Fig. 11. Soldadura a tope, con bordes en V, en techo.
63
CÁLCULO Y DISEÑO DE SOLDADURA SUJETO A ESFUERZOS SIMPLES
F = Fuerza en N
A = sección transversal de costura longitudinal en mm2.
L = longitud total del cordón (con cráter final e inicial).
l = longitud de soldada de soporte.
a = espesor de la costura de soldadura en ángulo.
e = distancia al centro de gravedad en perfiles asimétricos.
2
ss = tensión de soldadura en N/mm .
1. Tensiones de soldadura En una sección transversal soldada se reduce la

tensión admisible en un factor empírico, p. Ej., En cada
esfuerzo en las soldaduras en ángulo en 0,65.
Soldadura en ángulo
sS • 0,65 • szul
2. Longitud de soldadura Cráter inicial = cráter final = a

Para la longitud de soldadura de soporte hay que tener
a
en cuenta las reducciones de los cráteres.
l
a I=L-2•a
L
3. Unión asimétrica Fuerza = superficie • tensión de soldadura

F = A • ss
A
A=a•l
A = S (a • l)
L
4. Unión asimétrica La fuerza que actúa en el punto de gravedad ha de ser

traspasada a las costuras de soldadura según la ley de
b la palanca.
e
División de fuerzas M = M
l2
l1
F1 • b = F • (b - e) F2 • b = F • e
F • (b - e) F•e
F1 = F2 =
F1 F F2 b b
64
5. Resumen Fuerza = superficie • tensión de soldadura

F = A • ss
A = S (a • l)
Atención: En las uniones asimétricas se obtiene una

división de fuerzas.
6. Ejemplo Calcule la longitud de soldadura necesaria en mm para

un acero plano soldado con soldadura de ángulo de 5
mm. Con una tensión de 91 N/mm2 han de transmitirse
50 kN.
L
buscando L
dado A = 5 mm
F = 50 000 N
2
sS = 91 N/mm
F
solución F = A • ss
F 50 000 N 2
A = s = 2 =
550 mm
s 91 N/mm
A
= Sa•l
2
550 mm = 2 • 5 mm • l
l = 55 mm (longitud de soporte)
L = L+2•a
= 55 mm + 2 • 5 mm = 65 mm
(longitud soldada).
7.- Ejemplo Dos chapas de 6 mm de espesor y 1,5 m de longitud han

de ser soldadas con bordes rectos a una distancia entre
b
bordes de 4 mm. ¿Qué longitud de alambre se requiere
para una varilla de metal de 5 mm de diámetro?.
buscando l
dado L = 0 mm
L
a = mm
d = mm
I = mm
S
solución:
F
= 4 • 5 • 110 ® F = 90 • 4 • 5 • 110
90
= 198000 N = 198 kN
L = l + 2a
l = L - 2a = 120 - 10 = 110 mm
65
8.- Ejemplo ¿Cuál es la teoría de soldadura para una presión de 85%

y comprensión 85% de la tensión admisible de 120
N/mm2?.
a) b)
buscando ss
dado k = 0,75
75% 85%
szul = 120 N/mm2
Solución:
2
dzul = 120 N/mm
Tensiones de soldadura admisibles
2
ss = k • szul = 0,75 • szul = 0,75 • 120 = 90 N/mm
2
ss = k • szul = 0,85 • szul = 0,85 • 120 = 102 N/mm
9.- Ejemplo Una barra angular de lados iguales ha de soportar 300 kN.
Calcule el perfil y la longitud de la costura de soldadura
2 2
cuando szul - 140 N/mm y ss - 90 N/mm y cuando vale
L2
para los espesores de costura a1 - 0,7 x s.
buscando F1, F2, perfil de la pieza
F
dado F = 210000 mm
szul = 140
b
solución:
L1
F 210000 2
A= = = 1500 mm
szul 140
Elegido : L 90 x 90 con As
F • (b - e) 210 (90 - 25,4)

F1 = = = 150,7 kN
b 90
F•e 210 • 25,4
F2 = = = 59,3 kN
b 90
F
= S (a • 1) L = 1 + 2a
ss
150700 150700
= 0,7 • 9 • 11 ® 11 =
90 90 • 0,7 • 9
= 265 mm L1 = 280 mm
59300 59300
= 0,7 • 9 • 12 ® 12 =
90 90 • 0,7 • 9
= 105 mm L2 = 120 mm
66
10.- Ejemplo ¿A qué fuerza de tracción se puede someter 2 aceros

planos de 300 x 8 mm soldados a tope cuando la
2
tensión admisible es de 140 N/mm para una tensión de
75%?.
75%
buscando F
F F
dado A = 300
2
00 szul = 140 N/mm
8
3
2
s =8
dzul = 140 N/mm
solución:
F = A • ss
F = 300 • 8 • 140 • 0,75
F = 252 N
11.- Ejemplo Una carteleta esta sometida a una tracción de carga de

2
84 kN, con una tensión admisible de 140 N/mm ,
2
tensión de soldadura de 90N/mm , espesor del perfil es
de 10 mm, dos cordones soldados con espesor de
cordón de 6 mm. ¿Cuál es la longitud total de soldadura
en ángulo?
a = 0,6 • s buscando L
90 N/mm2
dado F = 84000 mm
szul = 140
140 N/mm2 10 x b s = 10
84 kN
solución:
F = A • szul
F 84000 2
A= = = 600 mm
szul 140
A= b•s
A 600
b = = = 60 mm
s 10
F
= S (a • 1)
szul
84000 84000
= 2•6•1 ® 1 = = 77 mm
90 90 • 2 • 6
a = 0,6 • s
L = 1 + 2 • a = 77 + 2 • a » 90 mm
67
ENSAYO DE TENACIDAD EN PROBETAS SOLDADAS
Tenacidad es la propiedad de un metal que le permite soportar esfuerzo considerable,

aplicado lenta o súbitamente, en forma continuada o intermitente y deformarse antes de
fallar. La prueba que se usa con más frecuencia para determinar la tenacidad de los
metales es la prueba de impacto. En esta prueba se corta una probeta rectangular de la
parte que se va a probar, se prepara como se ilustra en la Fig. 1 y se prueba en una
máquina.
Fig. 1. Principios de prueba y dimensiones normalizadas de

las muestras de prueba, para las pruebas de impacto
La resistencia al impacto se mide en pies-libra. La probeta se coloca en la máquina, y el

operador suelta un péndulo pesado que oscila desde una altura estándar para golpear
la probeta (Fig. 2).
Fig. 2. Probeta estándar y procedimiento para efectuar la prueba de rotura por ranura.
La resistencia de la probeta se determina por la cantidad de energía necesaria para

romperla o doblarla. Se conoce, desde luego, la energía del péndulo que golpea. La
distancia de la oscilación del péndulo después de haber roto la probeta indica la
cantidad de energía que se gastó (pies-libra) en romperla. No habiendo ninguna
probeta en la máquina, el péndulo oscila hasta llegar a la lectura cero de la escala.
68
Cuanto más tenaz es el metal de la probeta que se rompe por el golpe, más corta es la
distancia que recorre el péndulo pasando el punto de impacto. Cuanto más corta es
esta distancia, mayor es la lectura de la escala.
Los aceros o soldaduras se prueban comúnmente en cuanto a su tenacidad en la

ranura, o resistencia al impacto, sin contar con un equipo de prueba tan elaborado en el
taller.
El soldador o el inspector corta primero a segueta dos ranuras en una pequeña probeta
del metal, y sujeta ésta en un tornillo de banco. Luego golpea la pieza por el lado de la
ranura con un marro o un martillo pesado, intentando romperla de un solo golpe. Esta es
la prueba de rotura por la ranura.
La fuerza requerida para romper la muestra, la magnitud del doblez que se produce en
el quiebre, y la apariencia de las superficies fracturadas, indican todas las resistencias
relativa al impacto de los metales que están probando.
69
SOLDADURA EN RANURA
Soldadura
representada ANSI/AWS A2.4 UNE-EN 22553
Constitución del símbolo Constitución del símbolo

de soldeo: de soldeo:
- Una flecha por unión. - Una flecha por unión.

- Una línea de referencia - Una doble línea de
única y continua. referencia formada por
- Símbolos de soldadura, una línea continua y
símbolos suplemen- otra discontinua. La
Lado de la flecha
tarios, dimensiones y discontinua puede
otros datos. situarse encima o
debajo de la continua.
- Símbolos de soldadura,
símbolos suplemen-
Otro lado Línea de tarios, dimensiones y
referencia otros datos.
Flecha Símbolo de
soldadura Línea de
Lado de la referencia
flecha Flecha Símbolo de
soldadura
Lado de la
flecha
Otro lado
Otro lado
Símbolo de
soldadura
O bien: Línea de
referencia
Flecha
Lado de la
flecha
Otro lado
En el caso de que sólo se En el caso de que sólo se

prepare una pieza, ésta prepare una pieza, ésta
se señalará con una será la que señale la
flecha quebrada. flecha.
O bien
70
Soldadura
Si la soldadura se realiza Si la soldadura se realiza

por ambos lados se por ambos lados no se
colocarán los símbolos utilizará la línea
de soldadura tanto por discontinua y se situarán
debajo como por encima los símbolos de
de la línea de referencia. soldadura tanto por
debajo como por encima
de la línea de referencia
c o n t i n u a . L a
simbolización en este
caso es igual que la de
ANSI/AWS.
22 22
19 19
19
22
10 (12) 12
10 12
10 = profundidad del chaflán

12 0 penetración
(8)
8
8
71
Soldadura
3 3 3
60º
18 60º 60º
25 3 3
18 (25)
25º 50º
4
3
34
4
50º
40 R6
4 6
3
Soldadura de
Soldadura con chaflán 3/4(7/8) 1 respaldo
en V efectuada después 8
de la soldadura de respaldo
por el otro lado 0
3/4(7/8) 1
8
3/4 7/8 1
Soldadura de
1/8 respaldo
Sección transversal de la soldadura Símbolo
Aplicación de la soldadura de respaldo con abertura de raíz especifica
72
Aplicación de simbología en soldadura
73
RIESGOS
Riesgos por el tipo de trabajo y su lugar de realización
Los procesos de soldeo se utilizan tanto en puestos fijos en una producción en serie,
como en operaciones de montaje de piezas sin puesto fijo en fábricas y en montajes de
obras, siendo éstas últimas las de riesgos más frecuentes. Es por ello que al soldador le
afectan todos los riesgos inherentes a los trabajadores de montaje, agravándose su
situación por la incomodidad que supone el empleo de las protecciones personales, que
debe utilizar por su peculiar tipo de trabajo y por las herramientas que necesita.
Entre los riesgos más comunes podemos citar:
• Caídas desde altura.

• Caídas al mismo nivel.
• Atrapamientos entre objetos.
• Pisadas sobre objetos punzantes.
Piso resbaloso
Riesgos por la manipulación de gases comprimidos
Los principales gases empleados en los procesos de soldeo son: acetileno y oxígeno,
como combustible y comburente respectivamente para el soldeo y corte oxiacetilénico,
y los gases activos o inertes, tales como CO2, argón o helio empleados como gases de
protección.
Algunos de los riesgos que pueden darse en la manipulación y almacenamiento de las

botellas de gases son:
• Fugas de gas combustible, con el

consiguiente peligro de incendio.
• Explosiones o incendios por retroceso
de llama en el soplete.
• Asfixia por desplazamiento del aire por
gases inertes.
• Atrapamientos por manipulación de
botellas.
74
Riesgos por la utilización de la maquinaria y equipo
Los principales riesgos a citar son:
• Fuego o explosión por retroceso de llama en sopletes.

• Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables,
portaelectrodos, fuentes de alimentación, etc.
• Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los componentes
eléctricos.
Riesgos asociados a los agentes contaminantes producidos durante el soldeo
Aquí es donde se agrupan los riesgos más específicos de los procesos de soldeo,
debido a que las reacciones que son la base

de dichos procesos son especialmente
violentas, produciendo gran número de
agentes contaminantes que podemos
clasificar en tres grandes grupos:
• Humos y gases desprendidos durante el

soldeo.
• Radicaciones.
• Ruido y proyección de partículas.
Esquema de producción de agentes contaminantes
75
Humos y gases
Aparecen por reacción química de los diferentes componentes del proceso. Las
diferentes sustancias químicas potencialmente peligrosas tienen diferentes
características dependiendo de su origen, pudiéndose destacar las siguientes fuentes:
• Producidos a partir del material base.

• Producidos a partir del recubrimiento del material base (galvanizado, niquelado,
cromado, cadmiado, pintado, recubrimientos plásticos, engrasado).
• Producidos por los productos desengrasantes o de limpieza del material base y del de
aportación.
• Producidos a partir del material de aportación, del revestimiento o de los fundentes.
• Producidos por reacción con el aire circundante.
• Producidos a partir de los líquidos o gases que estuvieron contenidos en los depósitos
a soldar.
76
Radiaciones
Los procesos de soldeo por arco producen radiaciones visibles, infrarrojas y

ultravioletas, que producen lesiones en los ojos y la piel, siendo las radiaciones
ultravioletas las más peligrosas. Los procesos de soldeo por llama también producen
estas radiaciones aunque con menor intensidad. Otros procesos de soldeo como el de
resistencia producen radiaciones visibles e infrarrojas, no siendo, sin embargo, tan
nocivas.
Ruido y proyección de partículas
El ruido se produce por la acción de operaciones complementarios al soldeo, tales como

el esmerilado, el picado, martillado, etc. Ciertos procesos de soldeo y corte, como el
proceso por plasma y algunos de resistencia eléctrica, generan ruidos superiores a los
90 dB.
Las proyecciones de partículas incandescentes pueden alcanzar hasta 10 metros de

distancia en horizontal. Estas partículas, con la acción combinada del calor producido y
la presencia de gases y materiales combustibles, pueden originar incendios, por lo que
se hace imprescindible el que todos los materiales del suelo, paredes, pantallas, etc,
sean ignífugos.
Medidas de prevención
Una vez conocidos y clasificados los tipos de riesgo a los

que se enfrenta la utilización de los procesos de soldeo,
estamos en disposición de definir las Medidas de
Prevención y Protección que se deben aplicar, las
cuales deben recogerse en cualquier planificación de la
producción como el utilizar extractores de huno
adecuados..
Diferenciaremos los siguientes grupos de Medidas de Prevención y Protección.
77
Protecciones Personales
Dirigidas a la protección del personal directamente involucrado en las tareas de soldeo,

así como a sus ayudantes.
A. Prendas protectoras
Todo el cuerpo del soldador está sometido a la posible acción de agentes agresivos,
por lo que debe protegerse integralmente con especial atención a los ojos y a su
sistema respiratorio, que merecen un desarrollo aparte y que se tratan más adelante.
El cuerpo del soldador está sometido, sobre todo al ataque de los contactos
eléctricos y a las proyecciones de partículas incandescentes.
Las prendas de protección recomendables son las que se indican a continuación,

debiendo elegirse aquellas que estén homologadas por el Ministerio de trabajo.
• Cascos de seguridad para protección contra la caída de objetos pesados o
punzantes.
• Botas de seguridad.
• Pantallas o yelmos, provistas de filtros de radiaciones, cubrefiltros y antecristales,
elegidos como se detallan más adelante.
• Guantes, manguitos, polainas y mandiles de cuero.
• Guantes aislantes de la electricidad para manejo de los grupos de soldeo.
• Cinturones de seguridad para trabajos en altura.
• Protectores auditivos, que pueden ser tapones, orejeras o cascos antirruido.
Son preferibles las pruebas oscuras, con el fin de evitar reflejos.
Las prendas de algodón, por la acción de la radiación ultravioleta, se desintegran en

un período que puede variar entre un día y dos semanas, por lo que se recomienda el
empleo de lana o cuero.
Las prendas de cuero (guantes, mandiles, polainas y manguitos), deben estar

curtidas al cromo, para que sean resistentes a la llama y a las chispas.
Los ayudantes de los soldadores deberán llevar el mismo tipo de protecciones

personales en cuanto a prendas protectoras.
78
Protección de los ojos
Los soldadores y sus ayudantes, deben utilizar gafas de seguridad

provistas de filtros (oculares filtrantes) que detengan, en la medida de
lo posible, las radiaciones perniciosas para el ojo humano.
Para ello, se define el grado de protección de los distintos oculares filtrantes en base al
porcentaje de transmisión de las radiaciones ultravioletas, visible e infrarroja a través
del filtro.
Así, por ejemplo, un filtro del nº 10 deja pasar un 0,0003% de las radiaciones ultravioleta
de una determinada longitud de onda, mientras que un filtro del nº 4 deja pasar el 0,95%
del mismo tipo de radiación.
Por tanto, los filtros a utilizar serán de un nº más elevado cuanto mayor sea la intensidad
en el soldeo por arco eléctrico, siendo más elevado para el soldeo por arco eléctrico que
en el oxiacetilénico.
Los filtros han de ser seleccionados teniendo en cuenta como mínimo los parámetros
siguientes: tipo de arco o llama, intensidad de la corriente de soldeo o caudal de gas,
posición y distancia del operario en relación al baño de fusión, iluminación del local y
sensibilidad óptica del soldador.
Asimismo, el filtro debe ser capaz de dejar en el campo visible una intensidad suficiente
para que el soldador pueda seguir sin fatiga el comportamiento del electrodo o de la
boquilla en el momento de la fusión.
Protecciones colectivas
Dado que también el entorno del soldador, y por tanto los operarios que están en las
proximidades, están sometidos a riesgos producidos por el soldeo, es necesario
adoptar medidas de prevención colectivas que citamos a continuación.
En esta relación no se hace referencia al control de la atmósfera ambiente, ya que este

tema:
• En el soldeo de obra en altura se aprovecharán redes de seguridad que no sean de

poliamida, ya que éstas pueden quemarse. Deben utilizarse redes de material
ignífugo.
• No deberán permitirse los trabajos en altura con vientos iguales o superiores a 60
km/hora, o cuando esté lloviendo .
• Las áreas de soldeo deberán delimitarse por medio de

pantallas que impidan el paso de radiaciones y de chispas.
Por lo tanto, estas pantallas deberán ser preferentemente
de color oscuro para que no reflejen las radiaciones y de un
material incombustible. Estas pantallas se colocarán de
manera que permitan la circulación de aire por su parte
inferior.
• Todas las áreas deben proveerse de la correspondiente
señalización que indiquen los trabajos que se están llevando
a cabo, así como de las protecciones de uso obligatorio
(casco, filtros oculares, etc).
79
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Trabajos de soldadura
1.- ¿¿Cuál es la tensión de soldadura para a) una tracción de
75%, b) una presión de 85%, c) un cizallamiento de 80% de
2
la tensión admisible de 140 N/mm2?
2.- ¿A qué fuerza de tracción se pueden someter dos aceros
planos de 60x10 mm soldados a tope cuando la tensión
2
admisible es de 160 N/mm ?
3.- Una columna de presión soldada tiene diámetros de
100/150 mm. La carga es de 740 kN, la tensión por
3 2
compresión 100 N/mm . Controle la tensión de soldadura
existente.
4.- Calcule la carga admisible para un cabezal de horquilla
soldado con un árbol de 60 mm de diámetro, con 6 mm de
espesor de costura y 65 N/mm2 de tensión de soldadura.
4 5.- La tensión admisible para acero St 37 es de 140 N/mm2.
Calcule la tensión de soldadura de ángulo cuando sólo
puede utilizarse un 65% de sazul.
6.- Un acero plano de 70x12 está soldado a una cartera de
nudos con un cordón de 6 mm de espesor. La fuerza de
2
tracción es de 100 kN, la tensión de soldadura 91 N/mm .
Calcule la longitud de flanco de la soldadura en ángulo.
5
7.- Para dos aceros planos de 80 x 10 mm se dispone en una
cartela de nudos de una longitud de soldadura de 120 mm.
La tensión de soldadura es de 90 N/mm2, el espesor del
cordón 5 mm. ¿Qué fuerza se puede transmitir en kN?
8.- Se ha de hacer una barra en U sometida a tracción para una
2
carga de 150 kN con una tensión admisible de 140 N/mm y
una soldadura portante de 12 cm de longitud. Calcule el
6, 7
espesor de perfil y el espesor de costura necesario.
9.- Calcule el perfil para una barra angular de lados iguales
cuando para 140 N/mm2 de tensión por tracción admisible
se tienen 288,4 kN de fuerza de tracción.
10.- Un hierro angular de 80 x 80 x 14 está sometido a 260 kN de
fuerza de tracción. ¿Qué fuerzas actúan en las costuras de
9-12 la soldadura?
11.- Una barra angular de lados iguales ha de soportar 300 kN.
Calcule el perfil y la longitud de la costura de soldadura
2 2
cuando sazul = 140 N/mm y s = 90 N/mm y cuando vale para
los espesores de costura a1 = a2 = 0,7 x s.
12.- Dos aceros angulares de lados iguales se someten a una
fuerza de tracción de 250 kN. La tensión de soldadura
admisible es de un 65% de la tensión admisible de 140
2
N/mm . ¿Qué longitud han de tener las costuras de
soldadura cuando vale a1 = a2 = 0,7 x s?
80
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué electrodos se emplean para soldar aceros tipos AISI C1008 y C1015?
2. ¿Qué recomendaciones se consideran para soldar aceros de mediano y alto

contenido de carbono?
3. ¿Qué electrodos se deben utilizar para soldar aceros de mediano y alto carbono?
4. ¿Qué electrodos se deben utilizar para soldar aceros SAE 1340?
5. ¿Qué recomendaciones se debe considerar para soldar aceros al molibdeno?
6. ¿Qué precauciones se deben tener en cuenta para la soldadura en techo?
7. ¿Qué técnicas se considera para realizar uniones a solape, en techo?
8. ¿Qué técnicas se considera para realizar uniones en ángulo interior en techo?
9. ¿Por qué se emplea el ensayo de tenacidad en probetas soldadas?
10. ¿Cuáles son los riesgos más comunes que se presentan al soldar?
11. ¿Qué medidas de prevención debe considerar al soldar?
81
SEMANA Nº 3
TAREA: SOLDADURA EN FILETE
EN POSICIÓN VERTICAL
ASCENDENTE
Operación:
• Soldar en Filete en posición

vertical ascendente.
82
150
5 30
60
3/16
30
3/16

• Tenaza
05 Soldar en filete en posición vertical ascend.
06 Limpiar cordones
01 02 Platinas en T 60 x 3/16 x 150 St 37

SOLDADURA EN FILETE EN POSICIÓN VERTICAL ASCENDENTE HT 02/MCM REF. HO - 01 - 06
ESCALA: S / E 2005
83
OPERACIÓN:
SOLDAR EN FILETE EN POSICIÓN VERTICAL ASCENDENTE
Esta operación consiste en soldar material básico en filete con electrodo revestido en
posición vertical ascendente (de abajo hacia arriba) especialmente con pasadas
anchas en forma de triángulo abierto y trapecio como capa final.
Se ejecuta en estructuras, tales como

edificios, puentes, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el equipo a soldar.
2º PASO : Prepare el metal base.
3º PASO : Apuntale el material base.
4º PASO : Posicione el metal base. Fig. 1 Fig. 2
12
5º PASO : Suelde.
a) Suelde la primera pasada

en forma de triángulo
abierto como lapa de maíz.
(Fig. 1).
b) Suelde otra pasada ancha

en forma de trapecio como Fig. 3
capa final. (Fig. 2).
c) S u e l d e l a o t r a c a p a
siguiendo las mismas
pasadas anteriores. (Fig. 3).
6º PASO : Limpie los cordones. Fig. 4
a) Elimine la escoria utilizando

una piqueta. (Fig. 4).
b) Cepille el cordón utilizando

un cepillo de alambre.
Fig. 5
(Fig. 5).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.5/MCM 1/1
84
ACEROS INOXIDABLES
Designación de los aceros aleados
Los aceros aleados se designan según su composición química.
En las normas se recogen principalmente aceros de baja aleación, tal como se emplean
en construcción.
En los aceros de baja aleación, la suma de los componentes aleados está por debajo del
5% de la masa. Los aceros de alta aleación son los que poseen unos componentes
aleados en proporción superior al 5%.
Antes de la indicación del material se pone una X.
En las abreviaturas de los materiales se
hacen figurar solamente los elementos Aceros finos aleados
aleados necesarios para la caracterización
del acero.
Los números de aleación detrás de los Aceros de baja aleación Aceros de alta aleación
símbolos indican el porcentaje de 34 Cr 4 X 7 Cr 13
elementos aleados.
Símbolo del Símbolo del
elemento elemento
químico químico
Aceros de baja aleación
Subdivisión de los aceros aleados
El contenido medio nominal de los
elementos aleados resulta de dividir el
número característico por el multiplicador
fijado por este elemento.
Porcentaje = Número característico de la aleación

Multiplicador
Para obtener el % verdadero, las cifras características de las adiciones, de aleación, en

el caso de materiales de baja aleación, deben dividirse por:
Multiplicador 4 Multiplicador 10 Multiplicador 100
Cromo Cr Aluminio Al Carbono C

Cobalto Co Molibdeno Mo Fósforo P
Manganeso Mn Titanio Ti Azufre S
Níquel Ni Vanadio V Nitrógeno N
Silicio Si Cobre Cu
Tungsteno W Berilio Be
Niobio Nb
Ejemplo: 15 Cr 3
15 = 0,15 % C
3 = 0,75 % Cr
100 4
85
Aceros de alta aleación

Son aceros con más del 5% en masa de componentes aleados. Antes de la indicación
del material se pone una X. Todos los componentes de la aleación poseen el
multiplicador 1; para el carbono es 100.
Ejemplo: Acero inoxidable X 5 CrNiMo 18 13.
Acero de alta aleación

Índice de carbono
Elementos aleados
X 5 Cr Ni Mo18 13
Bajo porcentaje en Mo
13% de níquel
18% de cromo
5 = 0,05% de carbono
100
Designación de un acero fino de alta aleación
Los aceros inoxidables poseen un contenido de cromo del 12% como mínimo.
De esta forma se designan una serie de aceros de alta aleación, que se caracterizan por
su estabilidad frente a las sustancias que atacan químicamente (agua, aire, gases,
ácidos y lejías).
Nombre abreviado y Aplicaciones

número de material
X 7 Cr Al 13 (1, 4002) Bombas
X 40 Cr 13 (1,4034) Aparatos domésticos
X 5 Cr Ni 18 9 (1,4301) Aparatos médicos
X 10 Cr Ni Ti 18 9 (1,4541) y químicos construcción
Extracto de DIN 17440
25 CrMo 4
1 72 18
Grupo principal 1 (acero)

Clase 72, acero fino de baja aleación (acero
de construcción con menos del 0,35% de Mo)
Acero con 1% de Cr, 0,25% de C, O, 0,7% Mn, 0,2 % de Mo, 0,35% de P y
S. Propiedades mecánicas determinadas en DIN 17200
Aceros de calidad y aceros finos

El aumento de la resistencia de los aceros de construcción en general, está motivado
por el aumento del contenido de carbono, que a su vez disminuye otras propiedades
mecánicas.
86
35
Con pequeñas cantidades de titanio, teluro
%
y vanadio se consiguen unas propiedades Aceros de
construcción
mecánicas mejores, así como por
Alargamiento de rotura
25 de calidad y finos
endurecimiento, por tratamiento 20
termomecánico y por la eliminación de
influencias no metálicas. 15
Aceros según
DIN 17100
Los aceros de construcción pueden ser 10
aleados y no aleados. 5
200 300 400 N 500
mm2
Aceros para tornos automáticos Límite de fluencia
Mejora de los aceros de construcción
Los aceros para tornos automáticos son
aceros de calidad no aleados o de baja
Sulfuros
aleación. Se utilizan para la fabricación de Sulfuros
piezas con tornos automáticos y deben
Ferrita
Ferrita
desprender viruta corta (clase 07).
Fundamentalmente mediante un mayor Perlita

Perlita
contenido de azufre (hasta 0,2%), se
9
consigue una buena mecanizabilidad. Las 100
= 0,09 % C 20
influencias de la sulfuración son causa de la = 0,2 % S
100
rotura de la viruta. La adición de plomo Acero para tornos automáticos (DIN 1651)
mejora la calidad superficial.
Ejemplos: 10 S 20; 11 SMn 28; 11 SMnPb 28
Aceros de cementación
Los aceros de cementación se carburan en la capa exterior después de darles forma.
Los aceros de cementación son aceros de Aceros de cementación, extracto de DIN 17210
construcción con un contenido de carbono
entre 0,1 y 0,2%. Se carburan en la capa Nombre abreviado y Temple
número de material Cº
externa y a continuación se templan.
Ck 10 ( 1.1121 ) 880 … 920
El acero obtiene de esta forma una dureza y Cm 15 ( 1.1140 ) 880 … 920
16 MnCr 5 ( 1.7131 ) 850 … 880
resistencia al desgaste altas en la capa
20 MnCr 4 ( 1.7321 ) 890 … 920
externa, mientras que el material del núcleo
presenta una gran tenacidad.
Se trata de aceros de calidad no aleados y de aceros finos o aceros finos aleados.

Ejemplos: C 10; Ck 10; 16 MnCr 5.
Aceros bonificados
Los aceros de construcción no aleados y aleados empleados en estado bonificado se
llaman aceros bonificados.
Con el bonificado se consigue un aumento de la tenacidad y de la deformación elástica
para una resistencia dada.
87
1100
30 Cr Ni Mo 8 Aceros
32 Cr Mo 12 al Cr - Ni - Mo
1000
Los aceros de calidad no aleados y los N 50 Cr V4 Aceros al
aceros finos poseen un contenido de 2 Cr - V
mm 42 Cr Mo 4 Cr - Mo
Límite de fluencia
carbono de 0,2 a 0,6%. Sólo se puede 800
34 Cr 4
bonificar una capa superficial delgada. Aceros al
40 Mo 4
Cr - Mo
Si hay que aplicar un bonificado penetrante 28 Mn 6
600
a piezas grandes, se necesitan aceros C 60 CK 60
Aceros no aleados
bonificables aleados. C 35 CK 35
400
Aceros de hasta 16 mm de diámetro
Aceros de nitruración
Campos de aplicación de los aceros bonificados
Los aceros de nitruración son
especialmente apropiados para nitrurar,
debido a los formadores de nitruro que
contienen.
Mediante la nitruración el acero obtiene una
superficie dura, así como resistencia al
desgaste y a la corrosión. Los aceros
adecuados para la nitruración se llaman
aceros de nitruración.
Nombre abreviado
Número del material Aplicación
31 CrMo 12 (1.8515) Válvulas, sin fines
34 CrAlMo 5 (1.8507) Cilindros para motores
34 CrAlNi 7 (1.8550) Cigüeñales, ruedas dentadas
Aceros de nitruración, extracto de DIN 17211
Aceros para herramientas

Los aceros para herramientas se emplean para procesos de fabricación de corte y
conformación.
Los aceros no aleados para herramientas (aceros al carbono), clases 15 a 18, son
aceros finos con un contenido en carbono del 0,5 al 1,5% de C. Se templan entre 750 y
850°C y se revienen entre 200 a 300°C. La temperatura de trabajo no debe sobrepasar
los 200°C.
Cuanto más alto sea el contenido de C, tanto más alta es la dureza.
Después de templados, los aceros poseen una capa superficial dura, y un núcleo tenaz
no templado. Las distintas clases de calidad (W1, W2, W3, WS) se diferencian
principalmente en el espesor de la capa dura una vez templado (profundidad de
penetración de la dureza).
88
Subdivisión de los aceros para herramientas

Los aceros aleados para herramientas,
Aceros no aleados Aceros aleados
clases 20 a 28, tienen como componentes
Aceros Aceros
cromo, manganeso, silicio, molibdeno, Clases de calidad
para para
Aceros
W1, W2, W3 rápidos
vanadio y tungsteno. y fines especiales trabajos trabajos
WS en en
frío caliente
Los aceros para trabajos en frío poseen, a una temperatura de trabajo de 200°C, una
dureza, tenacidad, consistencia de corte y resistencia al impacto mayores que los
aceros no aleados para herramientas.
Los aceros para trabajos en caliente son aceros para una temperatura permanente de
200°C. Propiedades importantes son las resistencia mecánica, la resistencia al
desgaste y la tenacidad, todas a alta temperatura.
Los aceros rápidos son aceros de alta aleación para herramientas, clases 32 y 33.
Mediante un enlace químico del carbono y el hierro con los elementos aleados, se
forman carburos de acero rápido, por ej.
El Fe4WCr, los cuales son duros y resistentes al desgaste y a las altas temperaturas.
Las secuencia de los componentes es siempre la misma: W -Mo -V -Co (porcentajes
aproximados).
Ejemplos de aplicaciones:
S 3 -3 -2, acero para hojas de sierra para metales; S 6 5 -2, acero par brocas
helicoidales, fresas y herramientas de conformar; S 18 -1 -5, acero para cuchillas de
torno y de cepilladoras.
100 Aceros aleado para

= 1% C herramientas (acero
100
para trabajos en frío)
100 Cr 6 Números de clase 1:2067
Aplicación: brocas, esca-
riadores, calibres,
rodillos, punzones
Acero rápido
38 Aceros aleado para Aceros aleado para
= 0,38% C herramientas (acero S 6 -5 -2 -5
100 herramientas
para trabajos en caliente) (acero rápido)
X 38 Cr Mo V51 Números de clase 1.2343 5% Co Números de clase 1.3243
1% Mo Aplicación: 2% V Aplicación: fresas, brocas
5% Cr estampas, herra- 5% Mo helicoidales, machos de
mientas de fragua roscar
6% W
89
CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
La designación "Acero Inoxidable" es el término popular usado para especificar

aquellos aceros aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos, como el
agua, el agua marina, la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas, ácidas,
etc. en diferentes grados de concentración; las propiedades de estos aceros se
obtienen por aleación con distintos componentes, en especial el cromo, así como el
níquel, molibdeno, manganeso, silicio, cobre, titanio, niobio, etc.
La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido, que se forma en la

superficie del metal y que contiene notables cantidades de cromo. De no existir esta
película, el metal queda expuesto a una corrosión rápida como la del acero dulce. Este
óxido protector debe contener como mínimo 12 % de cromo. Tanto los aceros
inoxidables de estructura austenítica como los de estructura ferrítica absorben oxígeno
con la misma rapidez como el acero dulce; pero esta velocidad disminuye rápidamente
a medida que se forma la capa de óxido, actuando ésta como inhibidor del mismo, y su
rotura -sea por medios físicos o químicos da origen a una intensa corrosión localizada.
Clasificación de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas, que han sido
desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo, lo
que dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista. Pero, dado que la
estructura de estos aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos
componentes, podemos clasificar los aceros inoxidables, en base a su estructura, en
tres grandes grupos:
1) Austenítico:
Tipo inoxidable al Cromo-Níquel
Tipo inoxidable al Cromo-Níquel-Manganeso.
2) Ferrítico
Tipo inoxidable al Cromo
3) Martensitico
Tipo inoxidable al Cromo
Martensíticos
Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr
Ferríticos
Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr
Martensíticos
Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr
Ni Ni Ni Ni Ni Ni Ni Ni
90
Austeno - Feríticos
Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr Cr
Cr Cr Cr Cr
Ni Ni Ni Ni Ni
Fig. Composición típica en cromo y níquel de los diferentes tipos de aceros inoxidables
Esta variedad de tipos de acero inoxidable hace que, para realizar la soldadura, se
requiere también una gran variedad de metales de aporte. Existe una línea completa de
materiales de aporte, destinados a la soldadura de aceros inoxidables, cuyo depósito
es de las mismas características o superiores que las del metal base.
De "características superiores" o "sobredimensionados" sólo puede hablarse en

determinados casos; en otros no sería indicado, porque este término es sólo aceptable
desde el punto de vista de la soldabilidad y resistencia mecánica, ya que debe tenerse
en cuenta en estos tipos de acero el efecto de los agentes corrosivos.
Por consiguiente, los electrodos normalizados según AWS (American Weiding.Society)

y DIN (Deutsche Industria Normen), lo que nos permite elegir el electrodo más
apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar, a la vez, las características
mecánicas y la composición química del depósito de soldadura, información que nos
permite ejecutar uniones y recargues satisfactorios.
Magne-
Acero %C %Cr %Ni Estructura Propiedades
tismo
Austenítico 0,03 - 0,2 de 17 a 27 6-20 No Austenítica Dúctiles, tenaces
buena resistencia a la
corrosión y buena
soldabilidad. Son los
más utilizados y
conocidos.
Ferrítico de 0,1 a 0,3 de 15 a 30 -- Si Ferrítica Baja resistencia

mecánica. Presentan
fragilidad en la zona
a f e c t a d a
térmicamente. Buena
resistencia a la
corrosión, sobre todo
los de alto contenido en
cromo.
Austeno- 0,05 - 0,08 de 18 a 29 3-8 Si Dúplex Excelente resis-tencia
ferrítico (Austeno- a la corrosión. Buenas
ferrítica) p r o p i e d a d e s
mecánicas y buena
soldabilidad.
Martensítico de 0,1 a 1,2 de 13 a 18 -- Si Martensítica Resistentes y duras.

Peor resistencia a la
corrosión. Mala
soldabilidad y
tenacidad.
Fig. Resumen de composición y propiedades de los diferentes
tipos de aceros inoxidables
91
Identificación de los aceros inoxidables
Las entidades "American Iron and Steel Instituto" (AISI) y "Society of Automotive
Engineers" (SAÉ), en el interés de normalizar los aceros inoxidables, han establecido el
Sistema de Clasificación que a continuación se indica:
Designación numérica
Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables y los resistentes al
calor, conforme a cuatro grupos generales. En los aceros de tres dígitos, el primero es
indicativo del grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo. Para expresar
modificaciones de los tipos se agregan letras.
GRUPO NUMERO DE DESCRIPCION

SERIE
AUSTENITICO 2XX ACEROS AL CROMO -NIQUEL-
MANGANESO; no maquinables,
austeníticos y no magnéticos.
AUSTENITICO 3XX ACEROS AL CROMO -NIQUEL;
maquinables, austeniticos y no
magnéticos.
MARTENSITICO 4XX ACEROS AL CROMO; maquinables,
martensíticos y magnéticos.
FERRITICO 4XX ACEROS AL CROMO; no maquinables,
ferríticos y magnéticos (bajo carbono).
MARTENSITICO 5XX ACEROS AL CROMO; de bajo cromo y
resistentes al calor.
Aceros inoxidables austeniticos
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros

inoxidables de uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel
como los principales elementos de aleación, son de estructura predominantemente
austenítica. La ferrita, otro constituyente mayor, está presente en menores cantidades,
lo que depende del equilibrio de la aleación, especialmente en cuanto a la relación
cromo-níquel.
Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y

níquel presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes,
como columbio, titanio, molibdeno y tungsteno.
Barras de acero Mallas
92
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la

corrosión y oxidación.
Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos

aceros varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero.
El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y

mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel
contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico
de acero. En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es
sustituido por níquel, siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en
estos aceros:
• Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas.

• Aumentar la resistencia a la corrosión.
• Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la
ductilidad.
Aceros inoxidables al Cromo-Níquel Austeniticos
AISI SAE C Mn(Max.) Si(Max.) Cr Ni P(Max.) S(Max.) Otros
201 0.15 Max. 5.5-7.5 1.00 16-18 3.5-5.5 .06 .03

202 0.15 Max. 7.5-10 1.00 17-19 4-6 .06 .03 N- 0.25(Max.)
301 30301 0.15 Max. 2.00 1.00 16-18 6-8 .045 .03
302 30302 0. 1 5 Max. 2.00 1.00 17-19 8-10 .045 .03
302 B 0.1 5 Max. 1.50 2.0-3.0 17-19 8-10 .045 .03
303 30303F 0,15 Max. 2.00 1.00 17-19 8-10 0.20 Max. .15Min Zr-o Mo-0.60 máx.
303Se 0.15 Max. 2.00 Máx. 1.00 17-19 8-10 0.20 .06 Mo-.75 (Máx.)
Cu-.50 (Máx.)
Se - .1 5 (Mín.)
304 30304 .08 Max. 2.00 1.00 18-20 8-12 .04 .03
304 L .03 Max. 1.50 2.00 18-20 8-12 .04 .04
305 30305 .12 Max. 2.00 1.00 17-19 10-13 .045 .03
308 70308 .08 Max. 2.00 1.00 19-21 10-12 .045 .03
309 30309 .20 Max. 2.00 1.00 22-24 12-15 .045 .03
309S .08 Max. 2.00 1.00 22-24 12-15 . 04 .03
310 30310 .25 Max. 2.00 1.50 24-26 19-22 .045 .03
301S .08 Max. 2.00 1.50 24-26 19-22 .045 .03
314 .25 Max. 2.00 1.5-3.0 23-26 19-22 .045 .03
316 30316 .08 Max. 2.00 1.00 16-18 10-14 .045 .03 Mo-2.00-3.00
316 .03 Max. 2.00 1.00 16-18 10-14 .045 .03 Mo-2.00-3.00
317 30317 .08 Max. 2.00 1.00 18-20 11-15 .045 .03 Mo-3.0-4.0
321 30321 .08 Max. 2.00 1.50 17-19 9-12 .045 .03 Ti-5 x C. (Min.)
322-1 .12 Max. 2.00 1.50 16-18 6-8 .045 .03 Ti-1.00-A1-1.00
325** 30325 .025 Max. 2.00 1.0-2.0 7-10 19-23 .045 .03 Cu-1.00-1.50
347 30347 .08 Max. 2.50 1.50 17-19 9-13 .03 .03 Cb-Ta-10xC. (Min.)
Cb-Ta-10xC. (Min.)
348 08 Max. 2.00 1.00 17-19 9-13 .03 .03 Ta-0.10 (Max.)
* NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W

** NO ES AISI STANDARD
93
Soldabilidad de los aceros inoxidables austeníticos
Problemas de Tipo Físico
La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros inoxidables austeníticos, para que
tenga buenos resultados, debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para
los aceros comunes, teniéndose en consideración los siguientes aspectos:
Conductibilidad térmica. Los aceros inoxidables austeníticos tienen una

conductibilidad térmica sensiblemente menor que los aceros comunes.
En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros austeníticos) se llega más rápidamente
a temperaturas más elevadas o a temperaturas altas concentradas en superficies
relativamente reducidas. Cuando se suelda planchas delgadas, existe el peligro de
quemarlas o perforarlas.
Coeficiente de dilatación. Los aceros inoxidables de la serie 300 al cromo-níquel

tienen un coeficiente de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros comunes.
Esta propiedad de los aceros austeníticos, junto con su conductibilidad térmica

reducida, hace que al ser soldados los mismos tengan tendencia a deformarse y a
retener tensiones residuales.
Punto de fusión. El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es algo más
bajo que el de los aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un menor aporte de
calor para soldarlos.
Resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables austeníticos

es muy superior a la de los aceros comunes, de 8 a 9 veces en el caso de los aceros
inoxidables austeníticos al estado recocido y aún más, cuando estos han sido
endurecidos por el trabajo en frío.
Problemas de Tipo Metalúrgico
Muchos grados de acero inoxidable austenítico, especialmente los tipos 301, 302, 304,
308, 316 y 317, están sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene
entre 427 y 871ºC. El grado de la precipitación de carburos depende del tiempo de
exposición en el rango de la temperatura antes indicada y del tipo específico de los
aceros inoxidables austeníticos de que se trata.
La precipitación de carburos y la resultante pérdida de resistencia a la corrosión pueden

ocurrir en el material base, en la zona afectada por el calor, en el depósito de soldadura
o en todas estas áreas, como consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas en
cromo por debajo del nivel crítico -menos de 12% de cromo- de resistencia a la
corrosión.
La precipitación de carburos se convierte en problema, cuando el medio corrosivo ataca

selectivamente las zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los límites de
grano.
94
Como disminuir el efecto de la precipitación de carburos
Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo

carbono. En estos aceros inoxidables tipo L -ejemplo AISI 316 L- y materiales de aporte
de soldadura con bajo contenido de carbono tipo ELC- ejemplo Inox BW ELC- el bajo
contenido de carbono (0.04 % máximo) hace que no se presente corrosión
intergranular, debido a que no hay carbono suficiente para que se produzca la
precipitación de carburos con el consiguiente empobrecimiento en cromo.
Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo. Cuando la cantidad de cromo

aumenta, se puede admitir más carbono sin riesgo de corrosión intergranular; por
ejemplo con un 22% de cromo se puede admitir 0.065 de carbono. Bajo este principio se
emplean nuestros electrodos lnox CW (25 Cr/20 Ni).
Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura

estabilizados. El uso de aceros inoxidables estabilizados -ejemplo AISI 347y
materiales de aporte estabilizados -ejemplo lnox AW + Cb- surgió debido a la dificultad
que presenta reducir el contenido de carbono por debajo del 0.04 %. Esto ha conducido
a fabricar aceros inoxidables austeníticos con elementos estabilizadores, que en el
caso de los aceros son el titanio o niobio y en el caso de los materiales de aporte al
columbio.
La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb) impide la formación de carburos de

cromo debido a la mayor avidez del carbono por el niobio o columbio y titanio que por el
cromo, evitando la consiguiente descromización en los bordes de grano.
Empleo de soldadura que contiene molibdeno. El uso de materiales de aporte de

soldadura que contienen molibdeno permite retrasar la precipitación de carburos.
Evitar al máximo posible los rangos de temperatura crítica de precipitación. Como en

muchos casos no es posible evitar la precipitación de carburos, esto hace necesario
calentar el material hasta los 1,050ºC para redisolver los carburos formados y
posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por el rango crítico de temperatura antes
indicado.
En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que tener en cuenta el control de las
deformaciones.
Accesorios / válvulas
95
Procedimiento de soldadura
La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos requiere tomar en consideración

los condicionamientos enunciados en el ítem anterior. Adicionalmente hay que tomar
otras precauciones para la obtención de una junta soldada satisfactoria.
Dentro de estas recomendaciones podemos citar:
• Limpieza de la junta. Limpiar cuidadosamente la junta para eliminar residuos de

material carbonoso u otras partículas extrañas que pueden alterar el contenido de
carbono en el depósito de soldadura o contribuir a la formación de inclusiones.
Hay que tener especial cuidado de no utilizar martillos, escobillas, discos de esmeril
u otras herramientas de limpieza que puedan dejar residuos carbonosos.
Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las
paredes de la junta fin de prevenir la formación de poros.
• Alineamiento y apuntalado. Una de las principales precauciones que hay que tener
en cuenta es el alineamiento y apuntalado, debido alas altas deformaciones que
presenta este material durante el proceso de soldeo.
En caso de planchas menores de 6 mm, apuntalar cada 38 mm, teniendo en cuenta la

secuencia del apuntalado.
En el caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 1 00 mm, igualmente

teniendo en cuenta la secuencia con la finalidad de evitar altas deformaciones.
• Abertura de raíz. Fijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para
compensar la expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es dos o
tres veces mayor que la del acero al carbono, teniendo presente, además, la
uniformidad de la unión.
Cuanto más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser la abertura de la raíz.
• Uso de disipadores de calor. Pueden usarse disipadores de calor de cobre para

remover el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo la distorsión.
• Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma

apropiada. La absorción de humedad por el revestimiento de los electrodos puede
ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal depositado.
• Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un

mínimo la aportación del calor. Así mismo evitar la oscilación excesiva del
electrodo, a fin de evitar el sobrecalentamiento localizado.
Mantener el arco lo más corto posible. Para mejorar la calidad del depósito de
soldadura y minimizar las pérdidas de elementos aleantes.
96
Aceros inoxidables Ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro,

cromo y carbono con o sin adiciones pequeñas de otros
elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos
aceros tienen la característica común de ser magnéticos y
de conservar su estructura ferrítica, sin que la misma sea
afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por
trabajo en frío es bastante limitado. La resistencia mecánica
de estos aceros es relativamente alta y en estado recocido
son muy dúctiles. Su resistencia al ataque corrosivo es muy
elevada, sobre todo a la oxidación producida a altas
temperaturas.
Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13 - 17% de cromo (resistentes al calor hasta
29 %) y un contenido aproximado de 0.07 % de carbono.
Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio uso, gracias a su excelente

resistencia a la oxidación y corrosión.
Estos aceros son especialmente adecuados para casos, en que tales fuerzas
destructivas tienen que combatiese a temperaturas elevadas. Entre las muchas
aplicaciones industriales tenemos:
Partes de hornos, intercambiadores de calor, moldes, equipo de procesamiento

químico, equipos para la industria alimenticia, soldadura de automóviles, trabajos de
arquitectura, trabajos de cerrajería, etc.
Aceros inoxidables al cromo ferríticos
AISI SAE C Mn Cr P Otros

(máx.) (máx.)
405 -- 0.08 1.00 17-19 -- Si - 0.70-1.5
Al - 0.70-1.2
430 51430 0.12 1.00 14-18 0.04 Si - 1.00 máx.
S- 0.03
430F 51430F 0.12 1.25 14-18 0.06 Si - 1,00 máx.
P, S, Se -0.07 máx.
Mo o Zr - 0.60
442 51442 0.20 2.00 18-23 0.045 Si - 1.00 máx.
S - 0.03 máx.
446 51446 0.20 1.50 23-27 0.04 Si - 1.00 máx.
N - 0.25 máx.
97
Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos
Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los aceros de tipo ferrítico presentan
similares problemas de tipo físico que los anteriores.
• Conductividad térmica. Los aceros

ferríticos tienen conductividad térmica
de aproximadamente 50% menor que
los aceros no aleados. Por lo tanto,
cuando se suelda estos aceros, la
alimentación del calor debe ser menor
que en el caso de los aceros no aleados.
Por efecto del proceso de soldadura se

lleva el material base a temperaturas
elevadas en zonas concentradas y
pequeñas.
• Coeficiente de dilatación. El
coeficiente de dilatación de los grados
de la serie 400 es aproximadamente
igual o algo inferior al de los aceros
comunes.
• La resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables
ferríticos es de 6 a 8 veces mayor que en los aceros comunes.
Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura
Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos con revestimiento
básico calcáreo de tipo INOX A, INOX A + Cb e INOX A ELC. Para evitar cordones
frágiles, en lo posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos (electrodos
de la serie E 3XX-15YE 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la
corrosión. Los aceros ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la soldadura
hay que fijarse, que la transición del cordón al material base sea libre de entalladuras.
Las entalladuras penetrantes o los cordones demasiado elevados deben ser
esmerilados, si fuese necesario.
A temperaturas mayores que 900ºC comienza en los aceros ferríticos la formación de

grano grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente
presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles.
Esto se puede controlar, empleando electrodos de pequeño diámetro, de manera que

tanto el metal base como el metal de aporte pueden bajar rápidamente de la
temperatura de crecimiento de grano.
Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o más tienen tendencia a la fragilidad
en los rangos de temperaturas de 400 a 5500C (denominada "fragilidad de 475ºC"). La
causa de esta fragilidad es la formación de composiciones complejas en el cristal de
ferrita. Esta fragilidad se elimina mediante el recocido a 550 700ºC.
98
Los aceros ferríticos con mas de 18% Cr adquieren una fragilidad adicional a
temperaturas entre 600 8500C. Dicha fragilidad se denomina "fragilidad de la fase
sigma". Su causa es la eliminación de la aleación Fe-Cr en los límites de los granos. Por
calentamiento a 9000C se puede anular la fase sigma. Tanto la "fragilidad de 475ºC"
como la "fragilidad de la fase sigma" pueden ser ocasionadas por el mismo calor de la
soldadura.
Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan frágiles, hay que tratar de disipar el
calor de la soldadura lo más rápido posible. Es necesario mantener las temperaturas
bajas en las capas intermedias, y los electrodos que se emplean no deben ser muy
gruesos.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la
sensibilidad del acero a la corrosión ínter cristalina. En estos aceros existe especial
sensibilidad después de la soldadura.
Si existe peligro de la corrosión ínter cristalina, se hace necesario un breve recocido a

650ºC después de la soldadura. En este caso es conveniente emplear aceros
estabilizados con niobio y soldarlos con electrodos estabilizados con columbio. A
menudo es posible soldar los aceros inoxidables ferríticos con metales de aporte
austeníticos, los mismos que tienen mayor resistencia.
Si después de la soldadura se requiere un recocido, en tal caso deberá emplearse

electrodos de tipo austenítico estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales
de aporte son susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a temperaturas entre 600 y
850º C y, además, hay una diferencia de color entre el metal base ferrítico y el metal de
aporte austenítico.
En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cromo no deben soldarse

exclusivamente con metales de aporte austeníticos, ya que con frecuencia puede
presentarse corrosión, debido a gases sulfurosos de combustión o gases de
carburación. Hasta un contenido de 25% de cromo se puede aplicar metales de aporte
austenítico-ferríticos de una aleación del tipo CITOCHROM 13. En caso de aceros
resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo menos la primera capa debe soldarse
con metal similar al de la pieza.
Aceros inoxidables martensiticos
Los aceros martensíticos al cromo tienen un

contenido de 13-17% Cr (la fundición de acero
tiene como máximo 30 %) y un contenido de 0.10
- 1.00 % C (la fundición de acero hasta 1.6 %).
Estos aceros tienen estructura transformable y
pueden templarse.
Los aceros martensíticos con un máximo de

0.20% de carbono pueden emplearse en estado
recocido. Tienen una estructura ferrítica o
ferrítica-perlítica. Los aceros al cromo con más
de 0.20 % de carbono se suministran en estado
recocido, pero requieran que para el trabajo
sean templados.
99
Los carburos de cromo presentes en el metal recocido originan un empobrecimiento de

cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión.
Los aceros al cromo endurecibles de este tipo en tan amplio uso, gracias a su excelente
capacidad de resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos aceros son
especialmente aplicables para servicio a temperaturas elevadas, gracias a que
mantienen su resistencia a la tracción y su límite de fluencia a temperaturas
moderadamente elevadas. Para mejorar las propiedades mecánicas de estas
aleaciones se puede adicionar molibdeno. La selección correcta de un acero al cromo
es dictada por la temperatura operativa y la condición corrosiva a que el acero está
expuesto.
Los aceros con bajos contenidos de cromo (10-14 %) se emplean ampliamente en:
• Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos alé dos al c romo, pistones, varillas de

bombeo, árboles de bomba, etc.
Los aceros inoxidables martensíticos combinan buenas propiedades mecánicas con

excelente resistencia a la corrosión, haciéndolos especialmente adecuados para
aplicaciones tales como:
• Alabes de turbina y revestimiento de asiento de válvulas.
Aceros inoxidables al cromo martensiticos
AISI SAE C Mn Si Cr Ni p S Otros
0.015máx. máx. Máx.

403* 0.15 máx. 1.00 0.50 11.5-13.0 0.04 0.03
410 51410 0.15 máx. 1.00 1.00 11.5-13.5 0.04 0.03
414 51414 0.15 máx. 1.00 1.00 11.5-13.5 1.25-2.5 0.04 0.03
416 0.15 máx. 1.25 1.00 12.0-14.0 0.06 0.15 mín. Mo-0.60 máx.
Se-0.15 mín.
416Se 0.15 máx. 1.25 1.00 12.0-14.0 0.06 0.06 Zr-0.60 máx.
418** 0.015 rnáx. 2.00 1.00 12.0-14.0 0.045 0.03
420 51420 0.15(o más) 1.00 1.00 12.0-14.0 0.04 0.03
420F** 51420F 0.30-0.40 2.00 1.00 12.0.14.0 0.20 0.15 mín.
422** 0.22 0.65 0.36 12.00 0.70 Mo-1.00
W - 1.00
V - 0.25
422M 0.28 0.84 0.25 12.00 0.20 Mo-2.25
W - 1.70
V- 0.50
431 51431 0.20 máx. 1.00 1.00 15.0-17.0 1.25-2.5 0.04 0.03
436** 0.15 13.00 2.00 W - 3.00
440A 51440A 0.6-0.75 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 Mo-0.75 máx.
440B 51440B 0.75-0.95 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 Mo-0.75
400C 51440C 0.95.1.20 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 Mo-0.75
440F** 51440F 0.95-1.20 1.25 1.00 16.0-18.0 0.06máx. 0.15 mín. Mo-Zr-0.75máx.
501 51501 0.10 (o más) 1.00 1.00 4.0-6.0 0.04 0.03 Mo-0.40-0.65
502 0.10 máx. 1.00 1.00 4.0-6.0 0.04 0.03 Mo-0.40-0.65
Calidad Turbina ** No es AISI Standard
100
Soldabilidad de los aceros inoxidables martensiticos
• Coeficiente de dilatación. Al igual que los aceros inoxidables ferríticos, los aceros
martensíticos tienen un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo inferior al de
los aceros comunes.
• La conductividad térmica es similar a la de los aceros ferríticos.
• Resistencia eléctrica. Los aceros inoxidables martensíticos tienen una resistencia

eléctrica muy superior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces).
• Magnetismo. En contraste con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros

martensíticos son magnéticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros al
carbono.
Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimiento de Soldadura
Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con bajo
contenido de cromo, así como los aceros inoxidables martensíticos con alto contenido
de cromo pueden considerarse como una sola familia.
Independiente de la condición estructural, todos tienden a endurecerse durante la

soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas propiedades de endurecimiento
al aire y, además, se encuentran generalmente en estado endurecido; esto significa que
tienen baja ductilidad.
Al aplicar calor repentinamente a un área localizada, como sucede en la soldadura por

arco, y luego enfriar esta área rápidamente, pueden ocurrir Tajaduras.
El área calentada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la falta de ductilidad en el

metal adyacente no puede soportar la tensión de contracción. Por lo tanto, los aceros
martensiticos no son tan apropiados para soldarlos.
Los aceros con un contenido de carbono hasta 0.2 % deben precalentarse entre 300 y
400ºC.
De esta manera se disminuye la diferencia de temperatura entre el metal base y el metal

de aporte, reduciéndose en consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el
precalentamiento reduce también la susceptibilidad al entallado.
El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando juntas en doble
V.
Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que darles un tratamiento térmico

de alivio de tensiones y, según los casos, habrá que hacer un nuevo templado. En el
caso específico de los aceros al cromo con un contenido de más de 0.25 % de carbono,
la soldadura no es recomendable.
101
Subdivisión de los aceros por clases ( extracto de la nueva versión de

DIN 17007)
Acero Fino
Clase de
Acero Fino Aleado
acero
básico Acero Fino
Acero de Grupos de Aceros Resistentes a Aceros de
y de No Aleado
Herramientas Aceros Diversos Productos Químicos Construcción
calidad fino
00 Aceros Aceros de 20 Aleado con Cr Aceros rápidos Aceros inoxidables Aleados con Mn
básicos construcción 105 Cr 4 32 S 12-1-4-5 40 X 8 Cr 17 (Si, Ti, Mo)
USt 37-2 11 Cm 35 33 S 3-3-2 41 X 6 Cromo 17 50 13 Mn 12
21 Aleado con Mn
St 60-2 12 Ck 55 43 X 2 CrNi 19 9 51 46 MnSi 4
21 MnCr 5 Aceros resistentes 44 X 5 CrNiMo 1810
22 Aleado con 45 X 8 CrTi 18
53 12 MnTi 5
al desgaste
Aceros de Aceros de CrV 34 X 110 Mn 14 54 20 MnMo 35
calidad no herramientas 115 CrV 3
aleados 15 C 80 W 1 Acero para rodamientos Aceros resistentes Aleados con Ni
01 St 44-3 17 C 60 W 3
23 Aleado con
CrMo 35 100 Cr 6 (W3) al calor (Mn, Cr, Mo)
02 RSt 38 18 C 85 W 5 47 X 8 Cr 15 56 14 Ni 6
03 StW 23 21 CrMo 10 Acero con propiedades 48 X 15 CrNiSi 199
24 Aleado con W 62 11 NiMn 84
04 C 15 magnéticas
05 C 45 65 20 NiCrMo 2
105 WCr 6 37 AlNiCo 350
06 C 60 69 33 NiCrMo 145
07 U 10 S10 Materiales resistentes
27 Aleado con Ni
a altas temperaturas Aleados
50 NiCr 13 49 X 21 CrMoV 121 con Cr
28 Aleado con V (Mo, V)
145 V 33 70 45 Cr 2
72 26 CrMo 4
77 51 CrMoV 4
81 50 CrV4
Significado: Aceros de
00, 02, 22 = clase nitruración
Número del material 85 34 CrAIS 5
completo
Ejemplos: Aceros de
Ust 37-2 (1.0036) construcción
RSt 38 (1.0223) soldables de
115CrV3 (1.2210) alta resistencia
89 TTStE 39
89 WstE 39
102
ELECTRODOS DE ACEROS INOXIDABLES
Los electrodos para aceros inoxidables corresponden a la clasificación del acero

inoxidable al que se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 debe
soldarse con el electrodo CLASE AWS E 347-16 (INOX AW + Cb).
Asimismo cabe aclarar que, si bien es cierto que se ha fabricado prácticamente un

determinado tipo de electrodos para cada tipo de acero inoxidable, los aceros
inoxidables tipo 301, 302, 303, 304 y 308 se sueldan todos con el electrodo E 308-15
(INOX A), en vista de que todos estos aceros están comprendidos bajo el tipo 1818.
Como reglas básicas en la selección del electrodo para soldar acero inoxidable se
indica lo siguiente:
• Asegurarse que el electrodo deposite un material de análisis químico similar al del

metal base.
• Por principio no es correcto, que los electrodos de mayor resistencia puedan

reemplazar a los electrodos de menor resistencia.
• No siempre es posible emplear un electrodo estabilizado, si el acero no es

estabilizado.
• En igual forma que el anterior caso, tampoco se puede soldar en todos los casos un
acero inoxidable tipo Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo. En presencia de ciertos
medios, un material depositado con contenido de Mo puede sufrir una corrosión más
rápida que un material libre de Mo.
Esta norma no es estricta en algunos casos, porque un electrodo de mayor contenido de

cromo y níquel puede ser empleado para un acero que tenga menor porcentaje de
cromo y níquel.
Tal es el caso del electrodo INOX CW, que pertenece a la clasificación AWS E 31016 y
que contiene 25 % de cromo y 20 % de níquel, pudiéndose emplear para aceros
inoxidables de menor contenido de cromo y níquel.
Estas reglas básicas deben cumplirse estrictamente, no debiendo emplearse por

ningún motivo un electrodo de menor contenido de cromo y níquel en el caso de aceros
con un mayor contenido de estos elementos.
Asimismo, emplear un electrodo de mayor contenido de carbono para un acero

inoxidable L o ELC (de bajo carbono) no es recomendable, porque puede ocasionar
precipitación de carburos.
103
Casos especiales de aplicacion de electrodos inoxidables
APLICACION ELECTRODO APROPIADO
- Soldar una pieza de acero inoxidable con otra de acero INOX 29/9
al carbono. INOX CW- INOX 309
- Soldar piezas de acero al manganeso. INOX A
INOX AW
CITORIEL 801
- Soldar acero de herramientas, aceros de mediano y alto INOX 29/9
contenido de carbono.
- Soldar fierro fundido con acero inoxidable CITOFONTE
- Soldar aceros de aleación desconocida. INOX 2919
INOX CW
- Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los aceros INOX CW
inoxidables de bajo contenido de carbono.
- Aceros en general INOX 29/9
- Cojín para revestimientos duros INOX A
INOX AW
INOX 309
- Piezas sometidas a temperaturas elevadas INOX CW
INOX 309
- Soldar aceros al cromo molibdeno CROMOCORD512
- Soldar aceros de bajo carbono con aceros de baja aleación INOX 309 ELC
- Soldar aceros de alta resistencia con aceros al manganeso INOX A
INOX AW
- Cojín para recubrimientos muy duros en aceros para INOX 29/9
herramientas de corte.
- Como recubrimiento protector en aceros de mediano INOX BW
carbono (Soldadura de ejes). INOX BW ELC
104
Electrodos para la soldadura de los aceros inoxidables
Acero Inoxidable Denominación Número de Electrodos

Tipo AISI DIN Material DIN OERLIKON
202 X 8 CrMnNi 18 9 1.4371 INOX AW

301 X 12 CrNi 17 7 1.4310 INOX AW
INOX AW ELC
302 X 12 CrNi 18 8 1.4300 INOX A
INOX A ELC
303 X 12 CrNiS 18 8 1.4305 No apropiado
para ser soldado.
303 Se
304 X 5 CrNi 18 9 1.4301 INOX A
INOX A ELC
INOX AW
INOX AW ELC
304 L X 2 CrNi 18 9 1.4306 INOX A ELC
INOX AW ELC
305 INOX 309
308 INOX A
INOX AW
309 X 15 CrNiSi 20 12 1.4828 INOX 309
309 S INOX 309
INOX 309 ELC
310 X 15 CrNiSi 25 20 1.4841 INOX CW
310 S INOX CW
314 X 15 CrNiSi 25 20 1.4841 INOX CW
316 X 5CrNiMo 1810 1.4401 INOX B
INOX BW ELC
316 L X 2 CrNiMo 18 10 1.4404 INOX BW ELC
317 X 5 CrNiMo 17 13 1.4449 INOX BW
INOX BW ELC
321 X 10 CrNiTi 18 9 1.4541 INOX AW + Cb
322 INOX BW
347 X 10 CrNiNb 18 9 1.4550 INOX A+ Cb
INOX AW +Cb
348 INOX AW + Cb
405 X 7 CrAl 13 1.4002 INOX A + Cb
430 X 8 Cr 17 1.4016 INOX A
403 X Cr 13 1.400 CITOCHROM 13
410 X 10 Cr 13 1.4006 CITOCHROM 13
414 CITOCHROM 134
420 X 20 Cr 13 1.4021 CITOCHROM 13
431 X 32 CrNi 17 1.4057 INOX A +Cb
INOX A
501 X 10 Cr Al 7 1.4713 INOX 25-4*
502 X 10 Cr Al 7 1.4713 INOX 25-4*
* Electrodo a fabticar bajo pedido.
105
Electrodo Clase Propiedades del depósito de soldadura Aplicación
AWS
Electrodo austenítico no estabilizado Resistente a la Unión de metales disímiles.

INOX A E 308-15 desintegración de grano a temperaturas de servicio de hasta Soldar piezas de aceros al manganeso donde se exige gran resistencia
300ºC. a la tracción.
Electrodo austenítico estabilizado con Cb. Presenta un Soldadura de aceros inoxidables con titanio. Adecuada para soldar
INOX A+ Cb E 347-15 depósito libre de porosidad. Fácil remoción de escoria. accesorios para válvulas de vapor, estantes frigoríficas, etc.
Electrodo adecuado para prevenir la fisuración en caliente. Base para recubrimientos protectores.Unión o recubrimiento de aceros
INOX A ELC E 308L-15 Adecuado para soldar piezas de gran espesor. de bajo carbono. Para Soldadura de aceros disímiles.
Electrodo Austenítico que deposita cordones planos y lisos Reconstrucción de matrices y bordes de cucharones de draga.
INOX AW E 308-16 de muy buen acabado. Resistente hasta 300ºC de Base de recubrimiento protector Unión de aceros inoxidables del grupo
temperatura de trabajo. 18/8 y 19/9.
Depósitos de gran resistencia a la oxidación en la intemperie Para la construcción y reparación de equipos en hospitales, lecherías,
y bajo gases oxidantes de combustión hasta 800ºC. Buena cervecerías y en la industria alimenticia en general.
INOX AW + Cb E 347-16 Soldadura de piezas de intercambiadores de calor, partes de motor a
resistencia a la corrosión intercristalina gracias a la
presencia de columbio. reacción.
106
Para la soldadura de aceros inoxidables del tipo 18/8 de bajo carbono.
Electrodo con revestimiento especial cuyo depósito presenta
En el mantenimiento de equipos en hospitales, cervecerías y en la
bajo contenido de carbono. Resistente a la corrosión
industria alimenticia en general. Soldabilidad de aceros aleados y
INOX AW ELC E 308L-16 intercristalina a temperaturas de servicio hasta 600ºC.
disímiles.
Soporta altas intensidades por lo que se puede soldar a
velocidades altas.
Depósito de gran resistencia a la corrosión y oxidación. El Ideal para soldar aceros 18/12 Mo para unión o recubrimiento de aceros
depósitos de éstos electrodos contiene Mo lo cual disminuye que trabajan en medios corrosivos reductores.
INOX BW E 316-16 Fabricación y mantenimiento de turbinas, bombas, tanques. En la
la tendencia a la precipitación de carburos, resistente a la
industria química, textil, etc.
desintegración intercristalina hasta 300ºC.
Los depósitos de este electrodo presentan una excelente Soldadura de aceros 18 Cr-12 Ni-2.5 Mo ELC, excelente frente al
INOX BW ELC E 316L-16 resistencia a la corrosión intergranular gracias al bajo ataque corrosivo intenso y a la corrosión por picadura (pitting), piezas
contenido de carbono y la presencia de Mo. sujetas al ataque de sales o ataques de ácido en la industria química.
Electrodo austenítico, cuyo depósito se autoendurece con el Ideal para lograr juntas de alta resistencia, sanas y homogéneas excentas de
trabajo. Posee extraordinaria tenacidad y gran resistencia a agrietamientos en aceros al carbono de grandes espesores, aún en extremas
CITORIEL 801 E 307-16 condiciones de rigidez. Para soldar diversos tipos de aceros inoxidables. (AISI
la fricción metálica. Soporta altas temperaturas de servicio
2XX, 3XX, 4XX, 5XX). Para rellenar y soldar piezas de acero al manganeso,
sobre los 800ºC. partes desgastadas vías férreas, partes de molinos y pulverizadores, etc.
Electrodo Clase Propiedades del depósito de soldadura Aplicación
AWS
Electrodo con depósito de alto contenido de elementos de Soldaduras de aceros al carbono con acero inoxidable. Tanques para
INOX 309 E 309-16 aleación. Excelente para soldar en posición vertical soda caústica, revestimiento de torres de cracking, extractores de
ascendente. vapor ácido.
Apropiado para soldar elementos de acero dulce o tanques cerveceros
Electrodo que da un depósito del tipo austeno-ferrítico que lo de acero inoxidable.
hace insensible a la fisuración en caliente. Su bajo
Tanques de tratamiento térmico con cianuros, cajas para carburación,
INOX 309 ELC E 309L-16 porcentaje de ferrita disminuye los riesgos de fragilización
tubería para conducción de fluídos corrosivos.
por fase sigma.
Electrodo de elevada resistencia a la fluencia hasta 650ºC. Se usa en equipos y tuberías de refinería de petróleo, Para tuberías de
Excelente resistencia a la oxidación en caliente. Adecuado vapor de alta temperatura y presión. Para soldar aceros al Cr-Mo.
CROMO- E 502-16 electrodo para las primeras capas de raíz en aceros al Cr-
CORD 502 Mo.
Su alto contenido de ferrita en el depósito de este tipo de Soldadura de aceros de pobre soldabilidad en trabajos de
electrodo lo hace totalmente insensible a la fisuración en mantenimiento, cuando se desconocen sus composiciones químicas.
caliente y permite mantener su estructura mixta aún en los También se usa en aceros ternpiabes cuando no es posible
casos de excesiva dilución con el metal base. El metal precalentar.
107
INOX 2919 E 312-16 depositado tiene una alta resistencia a la tracción y Para soldar aceros ; inoxidables de las series (AISI 2XX,, 3XX, 4XX,
excelente ductilidad aún a elevadas temperaturas lo que aceros de alta templabilidad SAE 52100, 61 XX, 92XX.
evita la penetración de tensiones en la zona soldada. Para soldar y rellenar ejes, matrices herramientas. Resortes, hojas de
muelles, cadenas impulsores sin fin Cuerpos de maquinaria pesada,
etc.
El depósito de estos electrodos presenta una alta resistencia Principalmente usado en tuberías, intercambiadores de calor, tanques
INOX CW E 310-16
a la oxidación a elevadas temperaturas (1,200ºC.) y debido a de almacenamiento y en general en sitios que trabajan a alta
que la estructura que presentases totalmente austenítico; no temperatura. Unión de acero inoxidable y fierro dulce. Reparación de
es susceptible al temple. matrices.
Para reconstruir accesorios de turbinas Pelton.
Los depósitos realizados con este electrodo soportan
CITO- E 410 Para soldar aceros COR 134 y todo tipo de Hidroturbinas
medios altamente corrosivos aún a elevadas temperaturas
CHROM 134 Ni Mo (820ºC.). Tiene buena capacidad a soportar desgastes por Para soldar aceros tipos AISI 414-416-420.
erosión y cavilación. Relleno de piezas desgastadas por corrosión causada por ácido.
CITO- Los depósitos de este tipo de electrodo son de estructura Especial para reparación y reconstrucción de cucharas, agujas y
martensítica y se endurecen al aire, presentan una elevada accesorios de turbinas.
CHROM 13 E 410-15 resistencia al ataque corrosivo intenso en medios ácidos o Para soldar aceros tipo AISI 403, 405, 406, 410.
de altas temperaturas. Presentan una buena resistencia a la Reconstrucción de turbinas Pelton para la industria química y
cavilación. refinerías.
Aplicaciones Electrodos
Aplicación Electrodo apropiado
Soldar una pieza de Acero Inoxidable con otra de INOX 29/9 –

Acero al Carbono
INOX CW – INOX 309L
INOX AW
Soldar piezas de Acero al Manganeso
CITORIEL 801
Soldar acero de Herramientas, Aceros de INOX 29/9
mediano y alto contenido de carbono
CITOFONTE
Soldar Fierro Fundido con Acero Inoxidable
EXSANIQUEL Fe
INOX 29/9 –
Soldar aceros de aleación desconocida
INOX CW
Soldar cualquier acero inoxidable, excepto los INOX CW
aceros de bajo contenido de carbono
Aceros en general INOX 29/9
ANOX AW
Cojín para revestimientos duros
INOX 309L
INOX CW
Piezas sometidas a Temperaturas elevadas
INOX 309L
Soldar Aceros al Cromo-Mo CROMOCORD 502
INOX 309L
Soldar aceros de bajo Carbono con aceros de
baja aleación
Soldar aceros de Alta Resistencia con Aceros al INOX AW

Manganeso
INOX 29/9
Cojín para recubrimientos muy duro en aceros
para herramientas de corte
Como recubrimiento protector en aceros de

mediano carbono (soldadura de ejes) INOX BW ELC
108
Electrodos y varillas de soldadura de acero inoxidable
Se está fabricando una variedad de electrodos (de prefijo E) y varillas de soldadura de

acero Inoxidable (de prefijo R, o prefijo ER si el metal de aporte puede usarse ya sea
como electrodo o como varilla de soldar). Estos metales de aporte pueden producir un
metal de soldadura de composición semejante a la de la mayoría de los metales de
base.
Se incluyen manganeso y silicio en el recubrimiento del electrodo para reducir la

oxidación; se incluye titanio para promover la estabilidad del arco, para producir una
escoria de fácil desprendimiento, e impedir la precipitación de carburos.
Tabla 1: Metales de aporte recomendados para aceros inoxidables austeníticos

al cromo-níquel, de común.
TIPOS AISI DE DESIGNACION AWS-ASRM
METAL DE BASE DE METAL DE APORTE
201 ER308
202 ER308
301,302, 304, 308 ER308
304L ER308L
309 ER309
310 ER310
316 ER316
316L ER316L
317 ER317
330 ER330
321 ER321
341 ER347
17-7PH W17-7PH
PH15-7 Mo WPH15-7 Mo
17-4PH 17-4PH
AM350 AM350
AM355 AM355
A286 A286
Tabla 2: Intervalos de corriente recomendados
Corriente. CA O CD, AMP.
Tamaño
del Elec- posiciones plana. Voltaje
trodo, horizontal y máximo
pulg hacia arriba vertical del arco
3/64 15-25 15-25 23

1/16 20-40 25-40 24
5/64 30-60 35-55 24
3/32 45-90 45-65 24
1/8 70-120 70-95 25
5/32 100-160 100-125 26
3/16 130-190 130-145 27
1/4 210-300 - 28
5/16 250-400 - 29
109
Tabla 3. Electrodos recubiertos recomendados para soldaduras entre aceros inoxidables, resistentes al calor, y aceros al carbono y otras aleaciones
Metales Aceros Aleaciones
1 1/4 Cr-1/2 Mo 2 1/4 Cr - 1 Mo Níquel Inconel Monel
de base al carbono de Cobre - Níquel
d; d; d; d; d; d; o;
201 E309 E309 E309 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; d; d; d; d; d; o;
d; d; d; d; d; d; o;
d; d; d; d; d; d; o;
d; d; d; d; g; d; o;
302B E309 E309 E310 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; d; d; d; d; d; p p p q; p
303a E309 E309 E309
d; d; d; d; d; d; o;
d; d; d; d; d; d; o;
304L E309 E309 E309 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; d; d; d; d; d; o;
d; d; d; d; d; d; o;
d; e; d; e; d; e; o;
309 E309; E309; E309; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; e; d; e; d; e; o;
309S E309; E309; E309; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
e; e; e; o;
e; e; e; o;
310S E310; E310; E310; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; e; d; e; d; e; o;
110
d; e; d; e; d; e; o;
d; d; d; d; d; d; o;
316L E309; E309; E309; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; e; d; e; d; e; o;
d; e; d; e; d; e; o;
317Lb E309; E309; E309; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
d; e; d; e; d; e; o;
g, e, g, e, g, e, o,
330b E312; E312; E312; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
g; e; g; e; g; e; o;
G; e; G; e; G; e; o;
r; s; t; o;
403 1 1 1 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2 ENiCrFe-3
r; s; t; o;
r; s; t; o;
r; s; t; o;
p p p q p
416a E309 E309 E309
r; s; t; O;
r; s; t; o;
P P P q; P
430Fa E309 E309 E309
e; S; t; o;
Metales Aceros Aleaciones
1 1/4 Cr-1/2 Mo 2 1/4 Cr - 1 Mo Níquel Inconel Monel
de base al carbono de Cobre - Níquel
R; d; s; d; t; o
440A 1 1 1 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
r; d; s; d; t; d; o
440B 1 1 1 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
r; e; s; d; t; d; o
440C 1 1 1 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
r; e; s; e; t; e; o
446 1; 1; 1; ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
r; s; t; o
501 1 1 1 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
r; s; t; p p o
502 1 1 1 ENiCrFe-3
r; s; t; o
505 1 1 1 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
r u u o
Acero al carbono ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
s s s o
1/4 Cr - 1/2Mo ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
t o
2 1/4 Cr - 1Mo ENiCrFe-3 ENiCrFe-3 ENiCrFe-3; ENiCu-2
Níquel ENi-1 ENiCrFe-3 ENiCu-2 ECuNi; ENiCu-2
Mconel ENiCrFe-3 ENiCu-2; ENiCrFe-3 ECuNi; ENiCu-2
Monel ENiCu-2; ECuNi; ENiCu-2
Aleaciones de ECuNi
cobre - níquel
111
Cuando se anotan dos o más electrodos para una combinación dada de metales de base, el primero es adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Los otros se han anotado como alternativas, o como
recomendaciones para aplicaciones de mayores exigencias, o para usarse en los casos en los que pudiera ocurrir agrietamiento con lotes y hornadas particulares del material soldado con el primer
electrodo. Los requerimientos de servicio en la unión serán los que dicten el electrodo más adecuado. Se eligieron los electrodos que se recomiendan porque son adecuados para la mayoría de las
aplicaciones, y porque comúnmente se encuentran en el comercio, las recomendaciones no implican que los otros electrodos no sean adecuados para muchas aplicaciones. En esos casos los electrodos
que aparecen en la tabla se seleccionaron sobre la base de costos de los materiales.
Para lograr los resultados óptimos debe consultarse a los proveedores en relación con los tratamientos de precalentamiento y poscalentamiento.
Las dimensiones de los electrodos se indican de acuerdo con las siguientes especificaciones AWS-ASTM para metales de aporte: Aceros inoxidables, AWS A5.4, ASTM A298; aleaciones a base de níquel,
AWS A5.11, ASTM 8295, aceros dulces, AWS A5.1, ASTM A233; aceros con bajo contenido de aleación, AWS A5.5, ASTM A316; aleación es de cobre, AWS A5.6, ASTM B225.
a
Incluye el grado selenífero, aunque generalmente no se recomienda la soldadura para ninguno de los aceros de maquinado libre cuando se requieren juntas de alta calidad.
b
No es una designación estándar de grado AISI.
d
Acero Butter al cromo con E309; completar junta con E308.
e
Se prefiere ENiCrFe-3, especialmente para juntas cuyo servicio ha de ser a alta temperatura en atmósferas de bajo contenido de azufre, o cuando un miembro es de una aleación cuprífera.
g
Acero Butter al cromo con E309, y acero al cromo-níquel con E312; completar junta con E308.
l
Pueden usarse E309 o E310 cuando no se requiere igualación de composición con el metal de la soldadura.
o
Miembro a tope de cobre-níquel con dos o más capas de ENi-CrFe-3; completar junta con ENiCrFe-3.
p
Acero de maquinado libre a tope; completar junta con ENiCrFe-3.
q
Acero de maquinado libre a tope con dos capas de E309 (312 para acero al cromo-níquel de maquinado libre), y miembro a tope de cobre-níquel con una o dos capas de ENiCrFe-3, completar junta con
ENiCrFe-3.
r
Cualquier electrodo de acero dulce E60XX o E70XX.
s
E8015-B2L, E8016-B2 o E8018-B2 (electrodos de acero de bajo contenido de aleación).
t
E9015-B3L, E9015-B3, E9016-B3 o E9018-B3 (Electrodos de acero con bajo contenido de aleación).
U E7015, E7016, E7018 o E7028 (electrodos de acero dulce).
PRECIPITACIÓN DE CARBUROS
Este fenómeno consiste en que el carbono se combina de preferencia con el cromo y es

rechazado en forma de carburo de cromo, el cual aparece ordinariamente en los
contornos de los cristales.
La precipitación del carburo ocurre cuando las aleaciones que contienen cormo se
tratan a temperaturas que varían desde aproximadamente 800 a 1500ºF (450 a 820ºC).
La precipitación del carburo disminuye la resistencia a la corrosión de la zona afectada

por el calor, y puede mantenerse al mínimo aplicando a la parte un calentamiento
posterior a la operación de soldadura, a una temperatura comprendida entre 1850 y
2050ºF (1000 a 1100ºC), manteniendo dicha temperatura durante 2 horas y, dejandola
enfriar luego al aire.
Los aceros inoxidables austeníticos, cuando se calientan en el intervalo de 800-1500ºF,

experimentan una migración de cromo, lo que baja su resistencia a la corrosión. Esta se
debe a la precipitación, en los linderos de los granos, de películas muy finas de carburos
ricos en cromo, que contienen hasta 90% de este metal.
Como el cromo procede de la capa de metal inmediatamente adyacente al contorno de

los granos, el metal puede sufrir allí una seria baja en su resistencia a la corrosión. Este
fenómeno se llama precipitación del carburo, y el tipo de corrosión que puede ocurrir se
llama corrosión intergranular.
Por la precipitación del carburo, o la posibilidad de alabeo o de deformación de la pieza

de trabajo, no se recomienda el precalentamiento. Sin embargo, puede requerirse el
relevado de esfuerzos para asegurar la estabilidad dimensional.
El relevado de esfuerzos puede efectuarse en un amplio intervalo de temperaturas,

dependiendo de la magnitud del relajamiento requerido. El tiempo durante el cual se
sostienen las temperaturas debe ser de alrededor de una hora por pulgada de espesor
de la sección, a temperaturas interiores a 1200ºF.
Por el coeficiente de dilatación y la baja conductividad térmica de estos aceros, deben

dejarse enfriar en horno.
112
Soldadura Eléctrica en Posición Vertical
Factores que deben considerarse para esta posición:
• Regulación de la corriente: Amperaje ligeramente menor que en posición plana.

• Angulo del electrodo: El indicado en las figuras.
• Velocidad de avance: El avance será lento, pero el movimiento oscilatorio debe ser
más ligero.
Métodos de Soldadura en Posición Vertical
• Método ascendente: El cordón de soldadura se forma ascendiendo, o sea se

empieza en la parte inferior y se termina en la parte superior de la unión.
Por este método se logra una mejor penetración y mayor depósito de material por
pasada.
• Método descendente: El cordón de-soldadura se realiza desde arriba hacia abajo.

Este método se emplea para soldar planchas delgadas, de menor espesor que 5 mm.
La penetración y el depósito de material es menor.
Juntas de Solapo y de Angulo en Posición Vertical
• Método ascendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de

inclinación del electrodo a la pieza.
• Método descendente: Observar los movimientos recomendados y los ángulos de

inclinación del electrodo a la pieza.
45 º
4 5º
0º 3 0º º
º9 40
70
Método Ascendente Método Descendente
113
Juntas a Tope en Posición Vertical
• Método ascendente: Observar los movimientos recomendados, así corno el

ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza.
• Método descendente: El movimiento del electrodo, la longitud del arco y el ángulo

de inclinación del electrodo con respecto a la pieza siguen siendo, generalmente, los
mismos como en las juntas de solape.
Muchas veces se emplea este método para la última pasada en planchas gruesas,
dando así al cordón un aspecto más liso.
º
- 90
º 0º
90 7
Método Ascendente
Técnica de soldeo para el empleo en vertical de los electrodos de la clase E-70XX
Aunque las técnicas de soldeo en vertical comentadas en apartados anteriores, en

principio, son válidas para todo tipo de electrodos, en algunos casos es recomendable
aplicar ligeras modificaciones cuando se utilizan electrodos de la clase E-70XX.
Para el soldeo en vertical descendente, “arrastrar” el electrodo ligeramente, trabajando

con un arco muy corto. Evitar los arcos que disminuyen la protección y merman la
calidad de la soldadura. Aplicar cordones estrechos o con ligero balanceo en lugar de
amplias pasadas. Si se suelda en CC, trabajar con intensidades de corriente más bajas
que si se suelda con CA. Dirigir el electrodo directamente sobre el baño y con una ligera
inclinación en el sentido de avance.
Para el soldeo en vertical ascendente, es recomendable en muchos casos al pasada

triangular. No emplear el movimiento de “latigueo” ni sacar el electrodo del baño de
fusión. Dirigir el electrodo directamente sobre el baño y con una ligera inclinación que
ayude a controlarlo. Trabajar con la mínima intensidad de las recomendables para el
electrodo.
114
ENSAYO DE ELASTICIDAD
La mayoría de los metales no se rompen en

forma repentina. A medida que se aplica
gradualmente la carga en una máquina
para pruebas de tensión (Fig. 1), por
ejemplo, se ve que la probeta se estira
durante algún tiempo. Luego se produce la
formación de un cuello o “estricción” en
algún punto, y por último, al aumentar la
carga, se rompe la parte.
El estiramiento que se observa en una

prueba de esta naturaleza no es uniforme. Fig. 1. Probeta de placa soldada en la que
se aprecian la estricción y la falla.
Al principio es un estiramiento elástico, y más tarde un estiramiento permanente.
Si se toma un trozo de caucho y se estira, regresa a su tamaño original tan pronto se le

suelta. Si se le estirara con más fuerza, saltará. Sin embargo, sea cual fuere la fuerza
con que se le estire, tuerza o aplaste, mientras no se rompa, regresará a su tamaño
original al suprimir la fuerza.
Hasta cierto punto, los metales se comportan como el caucho. Son elásticos. Se estiran,
se doblan, o se tuercen bajo la acción de una fuerza y regresan a su tamaño original
cuando se suprime la fuerza, en la misma forma, pero o en el grado en que lo hace un
trozo de caucho.
Cuando el caucho llega al término de su elasticidad, se rompe. La mayoría de los

metales, empero, no se rompen al llegar a su límite elástico, sino que siguen
estirándose por algún tiempo antes de romperse. Pasando el límite elástico, por tanto,
los metales se comportan como un chicloso - cambian de forma con la fuerza. Sin
embargo, cuando se suprime la fuerza, no regresan a la forma original, sino que quedan
deformados en forma permanente.
En breve, cuando actúa una fuerza sobre una parte metálica, tirando de ella,
torciéndola, doblándola o aplastándola (comprimiendola), la pieza cambia de forma
elásticamente durante algún tiempo, o hasta que la fuerza llegue ala límite elástico, por
tanto, es el punto en el que comienza la deformación permanente. En las aplicaciones
industriales, se determina aproximadamente este punto, y se expresa como el unto de
fluencia o como resistencia a la fluencia del metal.
Fragilidad
La fragilidad es la propiedad contraria a la

ductibilidad. Los materiales frágiles son substancias
que fallan sin deformación permanente apreciable.
Una substancia frágil tiene también baja resistencia
al choque o al impacto, o sea, a la aplicación rápida
de fuerzas. Un ejemplo de metal frágil es la fundición
blanca ordinaria de hierro.
115
RIESGOS PROFESIONALES
Cómo minimizar los riesgos profesionales

Para una persona, sufrir un accidente
puede convertirse en una experiencia
indeseable si éste ha sido grave y además
del sufrimiento propio, está el de la familia y
demás conocidos.
A esto se suma el temor de posiblemente

perder el empleo, acarrear con gastos altos
o quedar con alguna lesión permanente.
Si por ejemplo, el siniestro ocurre en una

empresa muy pequeña, ésta podría
enfrentarse a una crisis económica ya que
no cuenta con los recursos necesarios para
cubrir cualquier eventualidad. Pero como lo
dijimos antes, la peor parte es aquella que
no se puede compensar con dinero como lo
es el sufrimiento de un empleado o el de su
familia.
Dentro de los gastos en que debe incurrir una empresa están el de pagar por un trabajo
no realizado, medicamentos, cuentas hospitalarias, indemnizaciones, reparación de
máquinas o equipos averiados, etc., sin contar que se puede presentar una baja en la
producción y por ende en la calidad del trabajo.
Así mismo, cuando ocurre algún incidente se debe buscar una persona que reemplace
a la que sufrió el percance, de tal modo que se debe buscar y capacitar a posibles
candidatos substitutos sin haber planeado nada, ya que los accidentes llegan sin avisar.
Públicamente, la imagen de la compañía puede resultar deteriorada ya que se le

reconocerá como una compañía que no ha tenido la intención de propender seguridad a
sus empleados y en materia de higiene y salubridad quedará muy mal parada frente a
sus competidores.
116
El gran desafío es luchar porque se

minimicen las malas condiciones de
seguridad e higiene y se prevengan los
posibles accidentes que puedan
presentarse, teniendo especial énfasis en
hacer el trabajo con todas las garantías
necesarias y en un ambiente favorable para
su desarrollo.
Los programas que se implanten de salubridad y seguridad serán los que permitirán
que en un futuro no se presente ninguna clase de incidentes con riesgos que pueden
incluir hasta la muerte.
Tanto empleados como empleadores Seguridad
deben ponerse de acuerdo para implantar

excelentes medidas que conduzcan a no
sufrir inconvenientes. Para prevenir en vez
de lamentar, lo ideal es que se obedezca
siempre el programa que se va a implantar.
De nada sirve tener lo último en seguridad si

un empleado hace caso omiso a las
recomendaciones que se le hagan,
poniendo en riesgo su salud y las de sus
compañeros de labores quienes deben
colaborar para que todo siga su curso
óptimo.
Es indudable que unas empresas necesitan prestar más atención que otras en
aspectos de prevención de desastres. Aquellas cuyos empleados manejan máquinas,
están expuestos a sustancias tóxicas, etc., deben esforzarse por cuidar que nada malo
les ocurra a sus trabajadores. Sin embargo, lo mejor es que todas lo hagan para no
tener posibles lamentaciones.
Registro de accidentes
Para finalizar, no debemos olvidar que en
muchos accidentes el dinero no lo resuelve cci
ón
du
todo. Existen secuelas morales difíciles de Pro
borrar que sin embargo pueden prevenirse
Acc
si se adopta bien y de una manera eficiente iden
tes
un buen programa encaminado a mejorar la
salubridad y buen ambiente empresa. • Análisis
• Reportes
117
Estrategia general de prevención de los riesgos profesionales
El Decreto Ley 89/381 publicado en 1989 ha sido interpretado como un derecho

nacional en todos los países de la Unión Europea. Ordena que el empleador asegure “la
salud y la seguridad de los trabajadores en todos los aspectos ligados al trabajo”.
Igualmente debe poner en marcha los principios generales de la prevención:
- Evitar los riesgos.

- Evaluar los riesgos que no pueden ser evitados.
- Combatir los riesgos en la fuente.
- Adaptar el trabajo al hombre.
- El énfasis es entonces focalizado no sobre la protección y la vigilancia médica de los
trabajadores, pero sí en la prevención de los riesgos.
Los problemas de aplicación de esta ley son numerosos y el presente documento
propone cuatro esenciales:
- La terminología debe ser clara y todos los actores de la prevención deben tener la
misma comprensión de los términos tales como factor de riesgo, daños, riesgo,
prevención, protección.
- El conjunto de los problemas que involucran la salud y la seguridad deben ser tenidos
en cuenta y no solamente aquellos que son los más evidentes o aquellos que
corresponden a los conocimientos disponibles.
- La prevención de los riesgos debe efectivamente ser realizada, no solamente en las
grandes empresas, sino también en las pequeñas y medianas empresas.
- El enfoque de la prevención debe ser estructurado de manera que aproveche al
máximo las capacidades y conocimientos disponibles y asegure la complementación
de los diferentes actores.
El presente artículo busca describir en términos amplios una “Estrategia general de

prevención de riesgos”.
Esta estrategia debe ser suficientemente explícita para poder definir:
- Quienes son los participantes (internos,

externos, expertos).
- Eso que ellos pueden o deben realizar como
acciones de análisis o prevención.
- Los conocimientos que ellos deben tener.
- Las complementaciones con los otros actores.
- Ella, sin embargo debe ser suficientemente
general para permitir adaptar los medios
disponibles a los problemas encontrados, al
tamaño de la empresa y a los conocimientos
disponibles internos o externos.
118
El objetivo de la estrategia es la prevención de los riesgos; el estudio de los riegos no es

en sí el fin, pero sólo es una etapa hacia la prevención. La profundidad de este estudio
será función de las informaciones necesarias para encontrar los métodos de
prevención y de protección más adecuados. Es entonces la prevención la que
determinará los estudios a realizar.
La estrategia propuesta es una estrategia en diferentes niveles de complejidad
creciente, requiriendo conocimientos cada vez más especializados. El procedimiento
se detiene cuando las informaciones recogidas son suficientes para definir las medidas
de prevención y de protección hasta que el riesgo residual sea aceptable.
Definiciones y conceptos
El procedimiento de prevención de los riesgos utiliza 10 conceptos precisos.
1. Los factores de riesgos son todos los

factores de la situación de trabajo
susceptibles de interferir con la salud y el
bienestar de los trabajadores. Se trata de
lo que la mayoría de las personas, en el
lenguaje corriente, llaman los riesgos: el
ruido, el trabajo en altura. Ya veremos
que un sentido diferente debe ser
asociado a la palabra “riesgo”. Sin
embargo, parece difícil separarse
totalmente de esa palabra, y los términos
“factores de riesgo” aparecen
preferiblemente para los términos
“peligro” y “nocivo” utilizados
frecuentemente en numerosas
estrategias.
- Esos factores de riesgo pueden estar condicionados a:

- La seguridad: el trabajo en altura, un piso desnivelado, la utilización de un cuchillo,
la electricidad.
- La salud: el ruido, los solventes, la manipulación de cargas.
- El bienestar, el confort y el desarrollo personal: el trabajo por turnos, la autonomía,
las relaciones, el estrés.
119
2. El segundo concepto es aquel relacionado con el efecto, la lesión, que puede

resultar de esos factores de riesgo. En las tres categorías de factores de riesgo
definidas anteriormente, se puede tratar de:
- Fracturas, esguinces, cortadas, electrocuciones.
- Sorderas, intoxicaciones, dolores lumbares.
3. El tercer concepto es la gravedad de esas lesiones para el mantenimiento de la

integridad física y psíquica de las personas involucradas. Esta gravedad puede ser
definida con base en:
- La incapacidad de trabajo temporal, hacia la amenaza por la vida en los casos de
los factores de riesgos de la seguridad.
- Los efectos en la salud, reversibles o no, para los factores de riesgos susceptibles
a generar efectos fisiológicos.
- La interferencia con el bienestar, la satisfacción, la motivación del trabajador, para
los factores de riesgo sociales y organizacionales.
Podemos caracterizar la gravedad por medio de una escala cualitativa como:
- Sin gravedad.
- Gravedad leve
- Gravedad moderada: incapacidad de trabajo de 2 ó 3 días; efectos en la salud
reversibles; interferencias sistemáticas con el trabajo.
- Gravedad importante: incapacidad en el trabajo por más de tres días; sin
incapacidad permanente; efecto en la salud reversible pero grave, daño severo.
- Gravedad severa: incapacidad temporal y permanente; efecto en la salud
irreversible.
- Gravedad muy severa: amenaza a la vida de una o más personas.
Otras escalas han sido propuestas, apropiadas a una sola categoría de factores de
riesgo (seguridad, agentes químicos).
La mayoría son escalas cuantitativas, interesantes para estudios epidemiológicos,
pero después discutiremos su conveniencia en el contexto de la prevención, que es
nuestro objetivo.
120
4. El cuarto concepto es aquel de la exposición a cada factor de riesgo, es decir, el

tiempo, la frecuencia, el nivel al cual el trabajador ha estado expuesto. La
apreciación de la exposición puede en ciertos casos ser realizada en términos
cuantitativos por mediciones. Esas evaluaciones cuantitativas son frecuentemente
difíciles, largas, costosas y a veces poco necesarias, al menos al comienzo una
escala cualitativa como la siguiente debe ser utilizada:
5. La probabilidad de sobrevenir una lesión durante la exposición, pero sin tener en
cuenta el tiempo y la frecuencia de esta exposición. Esta etapa generalmente está
integrada a la siguiente: la evaluación del riesgo propiamente dicho, teniendo en
cuenta la duración y la frecuencia de la exposición. Su evaluación, de manera
separada, es muy sutil y no se imponen en el abordaje resumido del diagnóstico
precoz, donde las soluciones inmediatas de prevención son dadas.
Ella se manifiesta indispensable en las etapas posteriores de profundización.
Esta probabilidad es función de las mismas condiciones de trabajo; fiabilidad de las
máquinas, inflamabilidad de los materiales, organización del trabajo, quejas
temporales.
Una escala cualitativa como la siguiente puede ser utilizada para evaluar esta
probabilidad:
- Prácticamente imposible. - Posible pero muy poco probable.
- Concurrencia de circunstancias inhabituales.
- Muy probable. - Inesperado.
Esta probabilidad es igualmente en función de factores individuales tales como el
sexo, la edad, la antigüedad, la experiencia, las capacidades físicas y mentales, la
susceptibilidad individual. Estos factores individuales son a veces llamados
“factores de riesgo”. Esta denominación es poco aceptada porque ella se aleja
totalmente de la aceptación común y es susceptible de ser más una fuente de
confusión que de claridad.
El sexo del trabajador no es evidentemente un “peligro”

ni una “lesión”. El es, sin embargo, susceptible de
modificar la probabilidad de un cierto efecto cuando el
trabajador realiza una tarea determinada.
Como consecuencia, la probabilidad de adquirir
lesiones lumbares es más elevada para una mujer que
para un hombre, cuando el trabajo es la manipulación
de carga pesada. Esos factores individuales son desde
luego factores agravantes llamados “factores” del
riesgo.
6. El sexto concepto es el riesgo probablemente dicho, es decir, la probabilidad de

sobrevenir un efecto de una cierta gravedad, teniendo en cuenta la exposición al
factor de riesgo y la probabilidad de este efecto durante la exposición.
Este riesgo puede ser evaluado cuantitativamente si la gravedad, exposición y
probabilidad, han sido ellas mismas cuantificadas. Esto puede ser interesante para
comparar diferentes riesgos y definir las prioridades, o para comparar el riesgo antes
y después de las diversas modificaciones posibles.
121
El método Kinney permite ir más lejos, comparando los diferentes métodos de las
soluciones técnicas y sus costos. Sin embargo, nosotros quisiéramos insistir sobre
el hecho de que el principal interés del método hasta ahora analizado, no es la
cuantificación del riesgo, sino la reflexión sobre los efectos y los peligros
potenciales, la observación de la exposición, el estudio de la influencia de los
cofactores. Estas etapas, frecuentemente consideradas como intermediarias, son
las más importantes en el proceso de la prevención.
La mayoría de las veces, la evaluación cuantitativa del riesgo es superflua y una
evaluación cualitativa es suficiente como lo propone Hwakins et Coll, es con este
propósito que anteriormente omitimos las escalas cuantitativas.
7. El séptimo concepto es aquel de carácter “aceptable” o no del riesgo. Las
legislaciones no hablan casi nada sobre este concepto. Al contrario ellas dan los
valores límites de exposición más allá de los cuales, implícitamente, el riesgo sería
inaceptable, paradoxálmente, sin embargo, ese riesgo no es en general conocido,
por ejemplo ¿Cuál es el “riesgo”, es decir, la probabilidad de una lesión de cierta
gravedad, después de tres años de exposición a una concentración dada de un
solvente?.
Sin embargo, ella exige que el riesgo debe ser reducido al valor más bajo posible, lo
que significa que, contrariamente a las habitudes corrientes:
- Reducir la exposición al valor límite no es suficiente, si hay la “posibilidad” de
hacerlo mejor.
- Todo debe ser realizado para reducir la exposición, así los valores límite continúen
sobrepasados.
El carácter del riesgo aceptable o no, debe por consecuencia igualmente, ser
valorado no solamente en función del riesgo como tal, también en las posibilidades
de reducción. La siguiente escala cualitativa puede ser utilizada:
- Riesgo insignificante. - Riesgo llevado a un nivel aceptable.
- Riesgo insuficientemente o ineficazmente controlado.
- Riesgo elevado o ineficazmente controlado.
- Riesgo muy elevado o ineficazmente controlado.
8. La prevención: los medios de prevención

son las medidas técnicas u organizacionales
colectivas susceptibles de eliminar el factor
de riesgo, de reducir la gravedad del daño,
de disminuir la exposición o la probabilidad
del daño, es decir, del hecho de intervenir en
ciertos o en todos los elementos definidos
anteriormente, de manera a reducir el
“riesgo”. Los ejemplos parecen evidentes
para ilustrar que la búsqueda de soluciones
depende más de los elementos del estudio
del riesgo que del valor final del riesgo.
122
9. La protección: después del fracaso de

las medidas de prevención realizadas
para suprimir el riesgo, en ciertos casos
es necesario recurrir a los medios de
protección personal que deben ser
usados por los trabajadores para
reducir la probabilidad de lesión,
zapatos de seguridad, casco antiruido,
gafas para el trabajo en pantallas de
visualización.
10. La vigilancia médica: por vigilancia médica entendemos los exámenes periódicos
tales como los test funcionales respiratorios, audiometrías, deben ser realizados
con el fin de asegurarse de que un trabajador expuesto a un riesgo y por el cual hay
una cierta probabilidad de ocasionar un daño, todavía no ha desarrollado la lesión.
Esta vigilancia médica no es el único rol del médico del trabajo, y en el proceso que
describiré posteriormente, él será un actor indispensable, para la definición de las
posibles lesiones, su potencial, su gravedad y la apreciación del carácter aceptable
o no aceptable del riesgo.
La vigilancia médica tal como está definida, es decir la

Vigilancia
realización de exámenes especializados en relación
con el daño específico, no puede ser determinada
solamente a partir de la existencia de un factor de
riesgo, pero, sí en función del riesgo. La naturaleza de
esta vigilancia médica no debería ser definida
únicamente con base al estudio de los riesgos, sino
también, en función de la probabilidad de los daños y
del carácter aceptable o no aceptable del riesgo del
riesgo, tanto a nivel individual como colectivo. Médica
La eliminación de los riesgos o su reducción por debajo del nivel aceptable no puede
hacerse en una sola vez. La cantidad de factores de riesgo y el número de situaciones
de trabajo donde esos factores existen es tan grande que sería utópico e imposible
quererlos estudiar todos en detalle. Esto sería de otra parte inútil pues, en la mayoría de
los casos las medidas de prevención pueden ser tomadas de entrada a partir de simples
observaciones por las personas de la empresa quienes conocen en detalle las
condiciones de trabajo. Solamente en ciertos casos, un estudio más detallado es
necesario y únicamente en casos particularmente complejos, la participación de
expertos es indispensable.
Numerosas técnicas son disponibles. Esos métodos no tienen el mismo peso, ni el

mismo campo de aplicación, ellos no son utilizables por las mismas personas ni en
todas las empresas. En el contexto de “pequeñas y medianas empresas” las únicas
herramientas utilizables son las listas de control, las auditorias, los estudios de puestos
de trabajo y de las actividades realizadas.
La estrategia propuesta comprende cuatro etapas sucesivas: diagnóstico precoz,

observación, análisis y experto.
123
1. Etapa de diagnóstico precoz: aquí se tratan de identificar los principales

“problemas” y de solucionar los errores evidentes tales como huecos en el piso,
recipientes que contienen solventes dejados al abandono, pantalla de computador
hacia la ventana. En este estado sería inoficioso la utilización rigurosa de los
términos antes mencionados. Hablaremos de “problemas” en el sentido general del
lenguaje corriente.
Esta identificación debe ser realizada de manera interna en la empresa, por el

encargado de la prevención, o por el empleador mismo en las pequeñas empresas,
con la colaboración de los trabajadores. Para hacerse, es necesario una
herramienta simple y rápida tal como una lista de control establecida para el sector
industrial. Numerosas listas existen. Sería útil centralizarlas, unificarlas antes de
distribuirlas de manera amplia. Al final de esta primera etapa, algunos “problemas”
podrían ser resueltos, pero otros podrían ser identificados, entonces ellos harían el
objeto de un estudio para la etapa de observación.
2. Etapa de observación: los “problemas” no resueltos en la etapa de diagnóstico

precoz deben ser estudiados a más profundidad. Lesión, exposición, probabilidad,
riesgo, prevención, protección, deben ser evaluados más detalladamente. El campo
de estudio debe ser ampliado a los factores de riesgo menos específicos pero que
también son importantes.
El método debe continuar simple, fácil de asimilar y de utilizar, rápido y poco costoso,
de manera a que pueda ser utilizado lo más sistemáticamente posible por los
encargados de la prevención en la empresa con la colaboración de los trabajadores
y de los superiores inmediatos. El procedimiento de la figura 1 puede continuarse de
manera cualitativa. Lo esencial es de nuevo reflexionar sobre los problemas
encontrados y buscar las soluciones de prevención, en lugar de definir el valor final
que caracteriza el riesgo.
124
El carácter aceptable de la situación de trabajo es determinado en función de las

informaciones “objetivas” recogidas pero, también de la apreciación y de las quejas
de los trabajadores.
Las conclusiones extraídas de este balance son:
- Cuáles factores parecen tener un riesgo importante y deben ser analizados en

prioridad.
- Cuáles factores son desde el comienzo satisfactorios y deben mantenerse como
tales.
Esta etapa de observación requiere de un conocimiento íntimo de la situación de

trabajo en diferentes aspectos, sus variantes, los funcionamientos normales y
anormales. Esta observación debe ser global, es decir, cubrir todos los factores de
riesgo, independientemente de la formación de la persona que dirige el estudio. Es
entones deseable que él sea realizado a partir de listas de control más completas y
más detalladas que aquellas utilizadas en la etapa de diagnóstico precoz, estas
listas pasan a una revisión de todos los factores de riesgo susceptibles de ser
encontrados, dando el orden de importancia al grado de exposición e indicando los
métodos de prevención más corrientes.
3. Etapa de análisis: cuando las etapas de diagnóstico precoz y de observación no

han permitido llevar el riesgo detectado a un valor aceptable, es necesario ir aún más
lejos en el análisis de sus componentes y en la búsqueda de soluciones. Esta
profundización debe ser realizada por las personas que tengan los conocimientos
requeridos y que dispongan de las herramientas y de las técnicas necesarias, en
estrecha colaboración y no en lugar de los responsables internos, para que ellos
aporten los conocimientos de la situación de trabajo y los medios necesarios.
Esta etapa puede ser un tanto más difícil de comprender y de utilizar como, más
larga y más costosa, porque ella se dirige a los especialistas y solo será utilizada en
casos especiales en donde la cuantificación del riesgo y sus componentes sean
indispensables para encontrar la solución.
Al finalizar esta etapa de análisis, el riesgo residual será evaluado en función de las
medidas de prevención planeadas o ya realizadas. Si este riesgo continúa
inaceptable para ciertos factores, es necesario ir todavía más lejos en el estudio del
riesgo.
4. Etapa de experto: la colaboración de personas muy especializadas es una

necesidad. Ellas conocen más la situación de trabajo pero van a aportar a los actores
de la prevención tanto internos como externos sus conocimientos metodológicos y
técnicos. Mediciones muy puntuales serán realizadas. Tales estudios deben ser
ocasionales y circunstanciales.
Ellos deben ser realizados según un cuaderno de cargas preciso establecido por los
encargados internos de la prevención en la empresa, los cuales deben, por lo
general, no ser globales ni participativos pero sí aportar su experiencia a la solución
de los “problemas” que ocasionan riesgos a los trabajadores.
125
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué pasos considera Ud para soldar en filete en posición vertical ascendente?
2. ¿Cómo se clasifican los aceros aleados?
3. ¿En qué se diferencian los aceros de baja aleación con los de alta aleación?
4. ¿Cómo se designan los aceros de alta aleación?
5. ¿Cómo se designan los aceros para herramientas aleadas?
6. ¿Cómo se designan los aceros rápidos?
7. ¿Cómo se clasifican los aceros inoxidables?
8. ¿Qué porcentaje de cromo y níquel contienen los aceros SAE 30304, 30310 y AISI
201 y 303?
9. ¿Qué aspectos se consideran al soldar aceros inoxidables austeníticos?
10. ¿Cómo se disminuye el efecto de precipitación de carburos?
11. ¿Qué aspectos se considera al soldar aceros inoxidables ferríticos?
12. ¿Qué aspectos se considera al soldar aceros inoxidables martensíticos?
13. ¿Qué electrodos se recomienda para soldar aceros al manganeso, acero

inoxidable con acero al carbono?
14. ¿Qué electrodos se considera para soldar aceros X8CrMnNi189 y X5CrNi189?
15. ¿Qué electrodos se utilizan para soldar aceros en general?
16. ¿En qué consiste la precipitación de carburos?
17. ¿Qué técnicas se considera para soldar en posición vertical ascendente y

descendente?
18. ¿Cómo minimizar los riesgos profesionales?
19. ¿Qué estrategia debe aplicar en la prevención de los riesgos profesionales?
126
SEMANA Nº 4
TAREA: SOLDADURA EN FILETE
EN POSICIÓN VERTICAL
ASCENDENTE
127
DIAGRAMA SCHAEFFLER
El Diagrama Schaeffler muestra la influencia de elementos de aleación en la estructura

del depósito. Asimismo, muestra los rangos de temperaturas criticas durante el proceso
de soldado.
32
0
28 5
Equivalente Ni = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn
10
24
20 20
1 40
16
80
12
8 100
0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36
Equivalente Cr = % Cr + % Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Cb
A = Austenita F = Ferrita M = Martensita
1 Rango arriba de 1250 ºC en el que existe peligro de obtener fisuras en caliente.
2 Rango de fragilidad debido a la fase sigma después de haber estado expuesto a

temperaturas entre 500 ºC y 900 ºC.
3 Rango abajo de 400 ºC en que existe peligro de fisuras debidas al temple.
4 Rango de 1150 ºC en que se obtiene un crecimiento de grano.
128
Ejemplo: Soldar un AISI 410 con Electrodo Austenítico
28
0% 5%
E - 310
10%
24
AUSTENITA
20%
20
40%
E - 309
16 A+M
80%
A+F
12
100%
MARTENSITA
8
A+M+F
4
AISI 410 FERRITA
0 8 12 16 20 24 28 32 36 40
Proceso Coeficiente de dilución

SMAW 20 - 30%
SAW 25 - 50%
MIG corto 15 - 30%
MIG spray 25 - 50%
TIG 20 - 40%
TIG sin aporte 100%
129
SOLDADURA EN VERTICAL
En la fabricación de muchas estructuras,

tales como edificios metálicos, puentes,
tanques, oleoductos, barcos y diversos
elementos de máquinas, el soldador se ve
obligado con mucha frecuencia a depositar
soldaduras en posición vertical. (Fig. 1).
Uno de los principales problemas de la

soldadura en vertical estriba en que el metal
fundido procedente del electrodo y de los
bordes de las piezas a soldar tiende a Fig. 1. Después del punteado, el soldador enlaza los
distintos elementos mediante soldaduras en vertical.
caerse por la acción de la gravedad.
Para evitar que se produzca este fenómeno deben utilizarse electrodos de gota fría.
También puede lograrse un buen control del baño mediante una correcta manipulación
del electrodo y seleccionando únicamente los electrodos destinados específicamente a
este tipo de trabajo.
Posición y movimientos del electrodo
La soldadura en vertical puede realizarse

mediante el depósito de cordones
ascendentes o descendentes (Fig. 2). La
soldadura en vertical descendente es muy
adecuada para el soldeo de espesores
finos, pues debido a su pequeño poder de
penetración, permite conseguir buenas
soldaduras sin peligro de perforar las
piezas. Además, también presenta la
ventaja de una mayor rapidez, lo cual es
Fig. 2. Posición del electrodo para el soldeo en
importante en trabajos de producción. descendente.
Aunque la soldadura en descendente suele recomendarse generalmente para el soldeo

de espesores finos, también puede aplicarse a un amplia gama de espesores.
Para espesores iguales o superiores a 6 mm, es más práctica la soldadura en vertical
ascendente porque presenta un mayor poder de penetración. Además, permite un
mejor control del baño debido a que el metal solidificado sirve de soporte para el
material de aportación restante.
Para la soldadura en vertical descendente, posicionar el electrodo como se indica en la

Fig. 2 izquierda. Iniciar la soldadura en la parte superior de la junta y desplazar el
electrodo hacia abajo en línea recta o con un ligero balanceo lateral. Cuando se suelda
con balanceo lateral, es recomendable un movimiento en forma de media luna, con la
parte convexa hacia arriba.
Para el soldeo en vertical ascendente, iniciar el trabajo en la parte inferior d ela junta,
con el electrodo perpendicular a las piezas. Una vez iniciado el cordón, inclinar el
electrodo hasta alcanzar la posición representada en la Fig. 2 derecha.
130
Depósito de cordones en vertical descendente
Para esta práctica, trazar una serie de líneas rectas sobre una chapa y sujetarla de
forma que queden en posición vertical. Cebar arco en la parte superior de la chapa y
depositar un cordón sobre cada línea, desplazando el electrodo hacia abajo. El
electrodo debe formar con la chapa un ángulo de unos 60º, como se indica en la Fig. 3.
Trabajar con arco corto y llevar una velocidad suficiente para que el baño de fusión y la
escoria líquida se mantengan por encima del cráter. Para el depósito de los primeros
cordones, no dar al electrodo ningún tipo de balanceo lateral. Una vez adiestrados en
esta operación, intentar depositar cordones con balanceo lateral, pero teniendo en
cuenta que este balanceo debe ser de pequeña amplitud y con la parte alta del mismo
pasando siempre por encima del extremo superior del cráter. (Fig. 3).
Soldadura
descendente
con ligero
balanceo
Soldadura lateral
descendente
sin balanceo
lateral
6 0º
60º
Fig. 3. Métodos de soldeo en vertical descendente
Depósito de cordones en vertical ascendente
1. Coger una chapa de mm de espesor y trazar sobre ella una serie de líneas rectas. A
continuación sujetar la pieza de forma que las líneas queden en posición vertical.
2. Cebar arco en la parte inferior de la pieza y depositar un cordón sobre cada línea. A
medida que se va aportando material, dar al electrodo un movimiento de “latigueo”
como el indicado en la Fig. 4.
Este movimiento, que debe realizarse a base

de simples giros de muñeca, no debe suponer
una extinción del arco, sino una elevación
momentánea del electrodo que permita la
solidificación del baño. A continuación se
vuelve al cráter y se hace una nueva
aportación de material. Este proceso se va
repitiendo hasta completar el cordón. Es
importante insistir en que el arco o debe llegar
a extinguirse, aunque debe retirarse lo
suficiente para que el baño llegue a solidificar y
pueda servir de soporte para aportaciones
posteriores de material. Continuar el depósito Fig. 4. Un movimiento de latigueo ayuda a
controlar el baño en la soldadura en vertical
de cordones en ascendente sobre cada línea, ascendente.
hasta conseguir un aspecto liso y de anchura
uniforme.
131
Depósito de cordones en ascendente con balanceo lateral
En muchos trabajos de soldadura es

necesario realizar una aportación de tal
volumen que no se puede conseguir sin
balanceo lateral del electrodo. La anchura y
el espesor del cordón pueden controlarse
utilizando alguno de los movimientos de
balanceo representados en la Fig. 5. Con
cualquiera de estos movimientos se
pueden realizar depósitos de un espesor
aproximadamente igual al doble del
diámetro del electrodo. En todos estos tipos
de balanceo, durante la parte baja del
recorrido, el electrodo incide directamente
sobre el baño, mientras que al elevación
momentánea del electrodo hasta la cresta
del movimiento disminuye la aportación de
calor sobre el metal fundido y permite su
solidificación. Posteriormente el electrodo
vuelve a bajar y se repite el ciclo. Cuando se
requiere un buen aspecto del cordón es
conveniente depositar una pasada de Fig. 5. Tipos de movimientos aplicables al
depósito de cordones gruesos.
acabado de pequeño espesor.
Antes de aplicar estos tipos de balanceo sobre uniones, practicar los movimientos
haciendo recargues sobre una chapa en posición vertical. Repetir esta práctica hasta
conseguir el depósito de un cordón uniforme y de buen aspecto.
Uniones a solape, en vertical

ascendente
1. Coger dos chapas de 6 mm y puntearlas

para formar una unión a solape.
Sujetarlas en posición vertical.
2. Depositar un cordón estrecho, sin

balanceo lateral, en el fondo de la junta.
3. Depositar una pasada adicional, como

se indica en la Fig. 6.
Utilizar balanceo lateral y trabajar en

ascendente. Asegurarse de que la
segunda pasada funde perfectamente
con la primera, así como con los bordes Fig. 6. Unión a solape, en vertical, en dos
de ambas chapas. pasadas.
132
Uniones a tope, en vertical ascendente
1. Preparar dos chapas de 6 mm, con los

bordes achaflanados para formar una
unión en V a 60º.
2. Puntearlas a tope, con una separación

de 1,5 a 2 mm y situarlas en posición
vertical.
3. Depositar un cordón de penetración y

seguir con capas adicionales, como se
indica en la Fig. 7. Limpiar la escoria
después de cada pasada y comprobar si
hay fusión correcta entre cordones y
bordes mediante un ensayo de plegado
realizado sobre un tornillo de banco.
Fig. 7. Unión a tope, en vertical, en varias pasadas.
4. A continuación, intentar uniones a tope sobre chapas de 10 ó 12 mm de espesor. Para

esta práctica preparar la junta con bordes en V a 60º y con un talón de 2 ó 3 mm.
Puntear las piezas con una separación de unos 3 mm y posicionar la junta en vertical.
Depositar las pasadas necesarias y finalizar con una pasada de acabado.
Uniones en ángulo interior, en vertical ascendente
1. Coger dos chapas de 6 mm y puntearlas para formar una junta en T. Situar la junta en
posición vertical.
2. Depositar un cordón estrecho en la raíz de la junta.
3. Limpiar la escoria y depositar una o dos pasadas más, como se indica en la Fig. 8
Fig. 8. Unión en ángulo interior, en vertical, en varias pasadas.
133
PRUEBA DE CALIFICACIÓN EN PROBETAS SOLDADAS
Si bien las pruebas de la AWS están ideadas para separar a los soldadores capaces de
los aficionados, muchos soldadores profesionales han fallado por razones que no están
relacionadas con su habilidad para soldar. El Código Estructural de la A WS reduce al
mínimo tales posibilidades haciendo de la prueba una demostración más positiva de la
calidad de la soldadura y de la habilidad para soldar. Sin embargo, todavía es posible
fallar en la prueba por mala calidad de la placa, por muestras preparadas
incorrectamente o por interpretación incorrecta de los resultados. Esto es exasperante
para el soldador y costoso para la compañía que lo emplea. Es ventajoso para todos
cuidar que las pruebas se efectúen apropiadamente para que los resultados sean una
medida precisa de la habilidad para soldar.
Antes de tomar una prueba, debe uno cerciorarse de que se hayan seleccionado los
detalles apropiados de prueba para el tipo de acero, espesor de placa, junta y posición
de soldadura que han de usarse. Luego debe verificarse la resistencia de la placa. Las
pruebas de doblez en cara y en raíz están diseñadas de manera que tanto la placa como
la soldadura se estiren durante la prueba. Si la placa tiene una resistencia
substancialmente mayor que el metal de la soldadura (y esto es posible tratándose de
acero comprado como comercial), la placa no se estirará lo suficiente, con lo cual
forzará a la soldadura a estirarse más allá de su límite de fluencia, y a agrietarse.
Como se indicó previamente, una prueba vertical y una de sobrecabeza pueden calificar
a un soldador de procedimiento manual con electrodo o de procedimiento
semiautomático para soldadura ilimitada bajo el Código Estructural de la AWS. Como
permite usar el soldador en el taller sin restricciones, la mayoría de las pruebas se hacen
en estas dos posiciones.
Para la calificación ilimitada con soldadura manual y electrodo, generalmente se

requiere un electrodo de hidrógeno bajo (de ordinario el E7018). También se usan con
frecuencia los electrodos EXX10 o EXX11, pero no califican al soldador para trabajar
con electrodos de hidrógeno bajo. Los electrodos de hidrógeno bajo requieren técnicas
diferentes que los electrodos EXX 10 o EXX11, y los soldadores deben adiestrarse con
técnicas de hidrógeno bajo antes de hacer las pruebas, aun cuando-sean expertos en
soldadura con EXX10.
Prueba de macroataque
134
El espesor limitado se calificará para soldaduras de ranura en materia de espesor no

mayor de 3/4” y para soldaduras de filete en material de espesor ilimitado.
Instrucciones para la preparación de distintos tipos de probetas para las pruebas de soldadura que se utilizan para la
certificación de soldadores
Espesor limitado calificará para soldaduras de ranura o de filete sin límite de espesor.
La probeta de doblez pasa si cualquier grieta u otro defecto abierto no excede de 1/8”
después de doblarla en un ángulo de 180º. No se toman en consideración las grietas de las
esquinas.
135
Puede usarse inspección radiográfica de la placa de prueba en lugar de la prueba de doblez guiado.
La buena penetración y la solidez del metal de soldadura en las pasada de raíz son
críticas para pasar cualquiera de las pruebas.
Para obtener buena penetración, generalmente es mejor usar la corriente más alta que
uno pueda manejar, dentro del intervalo recomendado para el electrodo.
Para los intervalos de corriente deben consultarse las tablas de información sobre
electrodos que suministran los fabricantes.
Muchos operadores se preocupan demasiado por la apariencia en los primeros

cordones.
La apariencia no significa nada para la máquina de pruebas. Pero la penetración pobre

y el metal de soldadura sin solidez causan la mayoría de los fracasos.
Al soldar con equipo manual y con electrodo, las soldaduras verticales deben hacerse
con la técnica de aplicación vertical hacia arriba.
136
Para la soldadura con arco metálico y gas, o la de arco con núcleo de fundente, las
soldaduras verticales pueden hacerse en la dirección vertical hacia arriba o en la
vertical hacia abajo. Empero, el soldador debe utilizar la misma dirección en el trabajo
que la que utilizó en la prueba de calificación.
Para pasar la prueba no es necesario ni se permite precalentamiento alguno ni

tratamiento de poscalentamiento. Es útil, sin embargo, mantener las placas calientes
durante la soldadura, y dejarlas enfriar lentamente después de terminada la aplicación.
Las temperaturas entre pasadas de 300 a

400ºF son ideales, y por lo general pueden
mantenerse trabajando a un paso normal.
Nunca enfríe las placas con agua ni acelere
en ninguna otra forma el régimen de
enfriamiento.
La preparación deficiente de las probetas

puede hacer que falle el metal de la
soldadura, aunque posea solidez. Para
cada prueba se especifican el tamaño de la
probeta, la localización y la preparación.
Hasta una melladura ligera que cruce la
muestra puede abrirse bajo el severo
esfuerzo de flexión de la prueba, Termine a lima con radio de 1/16” las cuatro aristas
ocasionando la falla.
Forma de preparar correctamente las superficies y
cantos de una probeta para prueba de soldadura.
Por tanto, haga siempre un esmerilado o maquinado longitudinal en la probeta. Esmerile

o maquine siempre ambas caras de la probeta hasta que toda zona de doblez sea
uniforme y no tenga impresiones ni regiones irregulares.
Elimine todo refuerzo. Esto es parte de los requisitos de la prueba y, lo que es más
importante para el soldador, el no hacerlo ocasiona la falla de una buena soldadura.
Compruebe que los bordes estén redondeados a un radio liso de 1/16”. Esto puede
hacerse rápidamente con una lima, y es un buen seguro contra fallas producidas por
grietas que se inicien en una arista aguda.
Al esmerilar probetas no las enfríe en agua cuando estén calientes. El enfriamiento

rápido puede crear superficiales pequeñísimas que se vuelven más grandes durante la
prueba de flexión.
137
PRINCIPALES MÉTODOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Método de Equipo que Permite la Ventajas Limitaciones Observaciones

Inspección se requiere detección de
Visuales Lente de aumento Fallas superficiales - Bajo costo Aplicables a defectos Deben ser siempre los
Calibrador de tamaños grietas, porosidad, Pueden aplicarse superficiales métodos primarios de
de soldadura. cráteres no rellenados, estando en proceso la únicamente. inspección, sin importar que
Metro de bolsillo inclusiones de escoria, pieza de trabajo, lo cual No proporcionan otras técnicas se requieran.
Regla de acero alabeo, socavamiento, permite corregir las registros Constituyen el único tipo de
Normas de mano de sobresoldadura, fallas. permanentes. inspección “en producción”.
obra de aplicación. cordones de formación Da indicación de los Son la función necesaria de
deficiente, procedimientos todo el que contribuya en
desalineamientos, incorrectos. alguna forma a la ejecución de
adaptación incorrecta. la soldadura.
Radiográficos Unidades comerciales Fallas macroscópicas Cuando las Requieren destreza Muchos códigos y
de rayos X o rayos interiores - grietas, indicaciones son para escoger los especificaciones requieren la
138
gama, construidas porosidad, huecos registradas en película ángulos de inspección por rayos X. Son
especialmente para cargados de gas, se cuenta con un exposición, el equipo útiles para la calificación de
inspección de inclusiones no registro permanente. de trabajo y para soldadores y procesos de
soldaduras, piezas metálicas penetración Cuando se ven en una interpretar las soldadura. A causa de su
fundidas y forjadas. incompleta en la raíz, pantalla fluoroscópica, indicaciones. costo su utilización tiene que
Facilidades socavamiento, se tiene un método de Requieren militarse a aquellas zonas en
fotográficas y de canelones y áreas inspección interna de precauciones de las que no se logre por otros
procesamiento. quemadas pasantes. bajo costo. seguridad. No son métodos la seguridad
Equipo fluoroscópico adecuados en general deseada.
visor.
De partículas Equipo comercial Excelente para Más simple de realizar Aplicables sólo a Los defectos alargados
magnéticas especial. detectar que la inspección materiales paralelos al campo magnético
discontinuidades radiográfica. ferromagnéticos. pueden no dar dibujo; por tal
superficiales, y en razón debe aplicarse el campo
particular grietas desde dos direcciones
cercanas a los 90º entre
ambas.
Método de Equipo que Permite la Ventajas Limitaciones Observaciones
Inspección se requiere detección de
De partículas Polvos magnéticos - Permiten sensibilidad Requieren destreza

magnéticas en forma seca o controlada. en la interpretación de
húmeda; pueden ser Son métodos de costo las indicaciones y en
fluorescentes para relativamente bajo. el reconocimiento de
verse a la luz los dibujos
ultravioleta. irrelevantes.
Son difíciles de usar
en superficies
rugosas.
De líquido Conjuntos Grietas superficiales no Aplicables a materias Sólo son detectables En recipiente de pared
penetrante. comerciales de apreciables a simple magnéticos y no los defectos delgada releva fugas que no
componentes que vista. magnéticos. superficiales. No se detectan de ordinario por
contienen líquidos Excelentes para Fáciles de usar. pueden usarse con las pruebas usuales con aire.
penetrantes localizar fugas en los Bajo costo. eficacia en los Las condiciones superficiales
fluorescentes o conjuntos soldados. ensambles calientes. (humos, escoria) pueden dar
colorantes y indicaciones falsas.
139
relevadores. Equipo
de aplicación para el
relevador.
Una fuente de luz
ultravioleta si se
aplica el método
fluorescente.
Ultrasónicas Equipo comercial Falas superficiales y Muy sensibles. Requieren un alto El equipo de pulsación - eco
especial del tipo de subsuperficiales, Permiten el sondeo de grado de destreza está altamente desarrollado
pulsación eco o del inclusive las que son juntas inaccesibles a la para la interpretación para fines de inspección de
tipo de transmisión. demasiado pequeñas radiografía. de los dibujos de soldaduras.
Dibujos estándares de para ser detectadas pulsación - eco. El equipo del tipo de
referencia para la por otros métodos. No se obtiene un transmisión simplifica la
interpretación de Especialmente para registro permanente. interpretación de dibujos
dibujos de RF o de detectar defectos cuando es aplicable.
vídeo. similares a los de
laminación
subsuperficial
DIBUJO DE PIEZAS CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN SOLDADURA
MT PT MT RT
MT PT RT PT
RT UT PT MT
RT UT PT MT
UT PT RT MT
Localización de las abreviaturas de prueba sobre la línea de referencia.
Pruebas no destructivas y sus abreviaturas
Tipo de prueba Abreviatura
Rayos X RT
Por partículas magnéticas MT
Por penetrante líquido PT
Ultrasonido UT
Símbolo que muestra la posición de la Fuente de

rayos X
fuente de rayos X en relación con la
parte que ha de probarse.
140
Símbolos de prueba que indican las longitudes especificas de la soldadura que

han de probarse.
Símbolos de prueba que indican (entre paréntesis ) el número de pruebas que han
de hacerse.
a. Diseño de penetrómetro para espesores de 0.005” hasta 0.050”.
141
b. Colocación del penetrémetro a lo largo de una soldadura.
c. Algunos penetrémetros típicos.
142
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué muestra el diagrama Schaeffler?
2. ¿En qué temperatura se presenta fisuras en caliente?
3. ¿A qué temperatura se presenta el peligro de fisuras debidas al temple?
4. ¿Cómo se realiza el depósito de cordones en vertical ascendente?
5. ¿Qué puntos se deben considerar en la prueba de calificación en probetas

soldadas?
6. ¿Qué métodos se utilizan en las pruebas no destructivas?
7. El método no destructivo ultrasónicas permite la detección de ...........................
8. La abreviatura RT corresponde a la prueba no destructiva.
9. La abreviatura MT corresponde a la prueba no destructiva.
10. La abreviatura PT corresponde a la prueba no destructiva.
11. La abreviatura UT corresponde a la prueba no destructiva.
143
BIBLIOGRAFÍA
• PRÁCTICAS ELEMENTALES PARA : ABB

EL TRABAJO DE LOS METALES
• TECNOLOGÍA DE LOS METALES : GTZ

´
• TABLA DE LA INDUSTRIA : GTZ
• MANUAL DEL SOLDADOR : OERLIKON
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : GTZ

TÉCNICA MECÁNICA
• SOLDADURA: APLICACIONES : HENR HORWITZ, P.E.

Y PRÁCTICA
• TÉCNICA Y PRÁCTICA : JOSEPH W. GIACHINO

DE LA SOLDADURA WILLIAM WEEKS
144
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0743 ABRIL 2006

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Técnico de Nivel Operativo.

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAM. OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.

OCUPACIÓN : MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES

NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación de la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

• Soldar a tope en “V” en posición

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepara equipo de soldadura • Pica escoria

01 02 Platina Biselada 100 x 10 x 200 St 37

SOLDADURA A TOPE EN “V” EN POSICIÓN SOBRECABEZA HT 01/MCM REF. HO - 01 - 06

º Nota: las figuras

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepara equipo de soldadura • Pica escoria

SOLDAR EN ÁNGULO EN POSICIÓN SOBRECABEZA HT 01/MCM REF. HO - 01 - 06

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepara equipo de soldadura • Pica escoria

01 02 Placa 140 x 6 x 200 St 37

SOLDAR CORDONES EN POSICIÓN SOBRECABEZA HT 01/MCM REF. HO - 01 - 06

SOLDAR A TOPE EN “V” EN POSICIÓN SOBRE CABEZA

Se aplica en montaje de estructuras,

a) Fije la conexión de masa

b) Coloque el electrodo en el Fig. 2

a) Limpie el material base con

3º PASO : Apuntale el material base.

a) Apuntale con el número de Fig. 5

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 1/ 2

4º PASO : Posicione el material base.

a) Sujete la plancha con el

d) Deposite cordones cada

- Avance el electrodo con

- Los movimientos Fig. 9

6º PASO : Limpie cordones.

a) Utilizando el pica escoria

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 2/ 2

ACEROS DE BAJO Y ALTO CARBONO

El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y otros elementos; el carbono

Clasificación de los aceros

• Aceros al carbono. • Aceros aleados.

Son denominados simplemente aceros al carbono, cuando no se especifican ni se

Se clasifican, según el porcentaje de carbono, en:

Designaciones numéricas del AMERICAN lRON AND STEEL INSTITUTE A.I.S.I.-

El uso de números para designar diferentes composiciones químicas (grados) en la

Series Tipos y Clases

Series Tipos y Clases

Sistema AISI para la denominación de los Aceros

Significado de las letras del prefijo y sufijo

A Acero aleado básico, fabricado en hornos de hogar abierto.

A Composición química restringida.

Designación de los aceros no aleados

ACEROS BÁSICOS ACEROS DE CALIDAD

Clases de aceros básicos Aceros de calidad no aleados

Contenido de carbono ³ 0,10% Otros con < 0,10% C.

Acero resistente químicamente

A los aceros básicos y a los aceros de calidad no aleados, denominados “aceros de

Letra Índice de Cifra característica

Subdivisión de los aceros no aleados

Ejemplos Aceros construc. general Se indica el límite

Aceros calidad no aleado Acero fino no aleado

Ck 45; Cf 53; Cm 35; Cq 35