Manual de Procesos Diseno de Plantas PDF

PDVSA
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE PLANTAS
SISTEMAS DE ALIVIO DE PRESION
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SA–01 PRINCIPIOS BASICOS
1 AGO.97 Sinceración con MID/MIR 13 O.R. L.R.
0 ABR.95 APROBADO 13 J.P. F.R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. FECHA ABR.95 APROB. FECHA ABR.95
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–08–SA–01
REVISION FECHA
PDVSA SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE PLANTAS
SISTEMA DE ALIVIO DE PRESION 1 AGO.97
PRINCIPIOS BASICOS Página 1
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Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Acumulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Area de riesgo de incendio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Contingencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.4 Contingencia doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Contingencia remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.6 Contingencia sencilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.7 Contrapresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.8 Contrapresión acumulada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.9 Contrapresión superimpuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.10 Descarga atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.11 Diferencia de presión de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.12 Dispositivo de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.13 Dispositivo de disco de ruptura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.14 Emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.15 Evento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.16 Levantamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.17 Máxima presión de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.18 Máxima presión de trabajo permisible (MAWP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.19 Presión de abertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.20 Presión de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.21 Presión de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.22 Presión de diseño manométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.23 Presión de prueba diferencial en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.24 Presión de ruptura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.25 Riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.26 Sistema de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.27 Sistema abierto de desecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.28 Sistema cerrado de desecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.29 Sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.30 Válvula de alivio (PR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.31 Válvula balanceada de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.32 Válvula convencional de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.33 Válvula operada por piloto de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.34 Válvula con resorte de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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4.35 Válvula de alivio de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.36 Válvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.37 Válvula de alivio de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.1 Base de contingencia para el diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2 Aplicación de códigos y regulaciones gubernamentales . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3 Resumen de los procedimientos para el alivio de presión . . . . . . . . . . . . . 11
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tabla 1 “Resumen de Contingencia de Válvulas de Seguridad” . . . . . . . . . 13
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1 OBJETIVO
El objetivo de esta sección es presentar los principios básicos en los cuales se
sustenta el diseño de los sistemas de alivio de presión aplicables a los proyectos
de instalaciones nuevas y a las modificaciones de las instalaciones existentes en
la IPPCN.
El tema “Sistemas de alivio de presión”, dentro del área de “Seguridad en el diseño
de plantas”, en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los
siguientes documentos:
PDVSA–MDP– Descripción de Documento
08–SA–01 Sistemas de alivio de presión: Principios Básicos (Este
documento).
08–SA–02 Sistemas de alivio de presión: Consideraciones de contingencia
y determinación de los flujos de alivio.
08–SA–03 Sistemas de alivio de presión: Dispositivos de alivio de presión.
08–SA–04 Sistemas de alivio de presión: Procedimientos para especificar y
dimensionar válvulas de alivio de presión.
08–SA–05 Sistemas de alivio de presión: Instalación de válvulas de alivio de
presión.
Este documento, junto con los demás que cubren el tema de “Sistemas de alivio
de presión”, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, son una
actualización de la Práctica de Diseño “Seguridad en el diseño de plantas,
subsección 15C: Sistemas de alivio de presión”, presentada en la versión de Junio
de 1986 del MDP.
2 ALCANCE
Cubre las definiciones básicas, las referencias que soportan las definiciones y las
consideraciones básicas que deben ser tomadas en cuenta para el diseño de los
sistemas de alivio de presión, excluyendo los relacionados con riesgos de
incendio, explosión o accidente, el cual será tratado en PDVSA–MIR–(Pendiente)
(Consultar MDP versión 1986, subsección 15B).
3 REFERENCIAS
Manual de Diseño de Proceso (Actual)
S MDP–01–DP–01“Temperatura y presión de diseño”
Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)

S Vol IX, Subsección 15B “Minimización de los riesgos de incendio, explosión o
accidente”
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S Vol IX, Subsección 15C “Sistemas de alivio de presión”

Manual de Ingeniería de Riesgo
S IR–S–00: “Definiciones”, Marzo 1995
Otras Referencias
1. API–RP520, “Sizing, selection and installation of pressure–relieving
devices in refineries, part I, 1993.
2. API–RP521, “Guide for pressure–relieving and depressuring systems”,
1990.
3. AMERICAN NATIONAL STANDARD ANSI B95.1 “Terminology for pressure
relief devices” (ANSI/ASME Performance Test Code PTC–25.3).
4 DEFINICIONES
4.1 Acumulación
Aumento de presión sobre la MAWP de un recipiente durante la descarga a través
de un dispositivo de alivio de presión y se expresa en unidades de presión o como
porcentaje de presión. Las acumulaciones máximas permisibles, se establecen
por los códigos de diseño aplicables a contingencias operacionales y de fuego.
4.2 Area de Riesgo de Incendio

Una planta de proceso es subdividida en áreas de riesgo de incendio, cada una
de las cuales es el área máxima que razonablemente puede esperarse estar
involucrada totalmente en un incendio sencillo. Esto se usa como base para
determinar el requerimiento combinado para alivio de presión debido a la
exposición a un incendio, basado principalmente en los efectos de la radiación de
un incendio centrado en una piscina de líquido inflamable ardiendo. Esto no debe
confundirse con las áreas usadas para determinar las capacidades de agua contra
incendios y de drenaje, las cuales se definen como áreas de subdivisión del plano
de disposición de equipos según los documentos PDVSA MIR IR–M–03 “Sistemas
de Agua contra Incendio” e IR–M–04 “Sistemas de Espuma contra Incendio”.
Tampoco debe confundirse con la definición más general empleada durante los
ejercicios de Análisis Cuantitativo de Riesgos, en los cuales se considera la
radiación por incendio de líquido inflamable y la sobrepresión por explosión de
nubes de gases inflamables.
4.3 Contingencia
Evento anormal que causa una condición de emergencia.
4.4 Contingencia doble

Ocurrencia simultánea de dos o más contingencias sencillas que no están
relacionadas entre si.
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4.5 Contingencia remota

Resultado de una contingencia sencilla o doble de muy baja probabilidad de
ocurrencia.
4.6 Contingencia sencilla

Evento anormal sencillo que causa una condición de emergencia.
4.7 Contrapresión
Presión existente en el cabezal de descarga al cual alivia un dispositivo de alivio
de presión. Es la suma de las contrapresiones superimpuesta y acumulada.
4.8 Contrapresión acumulada

Incremento en la presión en el cabezal de descarga, la cual se genera después que
un dispositivo de alivio de presión abre.
4.9 Contrapresión superimpuesta

Presión estática existente a la salida de un dispositivo de alivio de presión al
momento de su abertura. Esta contrapresión proviene de otras fuentes y puede
ser constante o variable.
4.10 Descarga atmosférica

Alivio de vapores o gases desde un dispositivo de alivio de presión a la atmósfera.
4.11 Diferencia de presión de descarga

Diferencia entre la presión de ajuste y la presión de cierre de una válvula de alivio
de presión, expresada en unidades de presión o como porcentaje de la presión de
ajuste.
4.12 Dispositivo de alivio de presión

Un dispositivo de alivio de presión funciona por la presión estática interna y está
diseñado para abrir durante una situación anormal o emergencia, de manera tal
de prevenir un aumento excesivo de la presión de fluido interno, por encima de un
valor específico. El dispositivo también puede estar diseñado para prevenir un
vacío excesivo. Entre estos dispositivos se encuentran las válvulas de alivio de
presión, los dispositivos de alivio de presión no recerrables y las válvulas de alivio
de vacío.
4.13 Dispositivo de disco de ruptura

Dispositivo de alivio de presión diferencial no recerrable, accionado por la presión
estática interna, y está diseñado para funcionar mediante la ruptura del disco que
contiene la presión. Un dispositivo de disco de ruptura incluye un disco de ruptura
y un porta disco de ruptura.
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4.14 Emergencia
Interrupción de las operaciones normales en la cual el personal, los equipos y el
ambiente están en peligro.
4.15 Evento
Suceso que envuelve el comportamiento de un equipo, una acción humana o un
agente o elemento externo al sistema y que causa desviación de su
comportamiento normal.
4.16 Levantamiento
Desplazamiento real del disco de una válvula de alivio de presión desde su
posición cerrada hasta su posición abierta.
4.17 Máxima presión de operación

Máxima presión esperada durante la operación de un sistema.
4.18 Máxima presión de trabajo permisible (MAWP)

Máxima presión manométrica permisible en el tope de un recipiente a una
temperatura especificada. La MAWP se calcula usando el espesor nominal de
cada elemento del recipiente sin considerar el espesor adicional por corrosión ni
otras cargas de presiones. Es la base para fijar la presión de un dispositivo de alivio
de presión.
4.19 Presión de abertura

Valor de presión estática, corriente arriba de la válvula, a la cual existe un
levantamiento apreciable del disco y empieza a observarse un flujo de venteo
continuo.
4.20 Presión de ajuste

Presión manométrica a la cual es ajustada una válvula de alivio de presión para
abrir bajo condiciones de servicio.
4.21 Presión de cierre

Valor de la presión estática, aguas arriba de la válvula, a la cual el disco de la
válvula hace contacto nuevamente con su asiento o cuando el levantamiento
alcanza el valor de cero.
4.22 Presión de diseño manométrica

Condición de presión más severa, coincidente con la temperatura más severa que
se espera durante la operación. Esta presión puede ser usada en lugar de la
MAWP, si esta última no ha sido establecida. La presión de diseño es igual o menor
que la MAWP.
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4.23 Presión de prueba diferencial en frío

Presión a la cual una válvula de alivio de presión es ajustada para abrir en un banco
de prueba e incluye las correcciones para las condiciones de servicio de
contrapresión o temperatura o ambos.
4.24 Presión de ruptura

Presión estática, aguas arriba de un dispositivo de alivio no recerrable, al cual el
dispositivo abre.
4.25 Riesgo
Medida de pérdidas económicas, daño ambiental o lesiones humanas, en términos
de la probabilidad de ocurrencia de un accidente (frecuencia) y magnitud de las
pérdidas, daño al ambiente o de las lesiones (consecuencias).
4.26 Sistema de alivio de presión

Arreglo de un dispositivo de alivio de presión, tubería y medios de disposición
concebidos para la recolección, transporte y disposición segura de alivios. Tal
sistema puede estar formado por un simple dispositivo de alivio de presión con o
sin tubería de descarga ubicados en un recipiente o línea; sistemas más complejos
incluyen varios dispositivos de alivio de presión que descargan a un cabezal
común y terminan en un equipo de disposición.
4.27 Sistema abierto de desecho

Sistema de disposición que descarga directamente desde un dispositivo de alivio
de presión a la atmósfera.
4.28 Sistema cerrado de desecho

Sistema de disposición capaz de resistir presiones diferentes de la presión
atmosférica.
4.29 Sobrepresión
Aumento de presión por encima de la presión de ajuste del dispositivo de alivio de
presión y se expresa en unidades de presión o como porcentaje de presión. La
sobrepresión coincide con la acumulación cuando el dispositivo de alivio de
presión esta ajustado a la MAWP del recipiente.
4.30 Válvula de alivio (PR)

Válvula de alivio de presión con resorte que funciona por la presión estática aguas
arriba de la válvula. Normalmente, se abre en proporción al aumento de presión
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por encima de la presión de apertura. Se utiliza principalmente con fluidos

incompresibles.
4.31 Válvula balanceada de alivio de presión

Válvula de alivio de presión con resorte que incorpora elementos para minimizar
el efecto de la contrapresión en las características de funcionamiento.
4.32 Válvula convencional de alivio de presión

Válvula de alivio de presión con resorte, cuyas características de funcionamiento
dependen directamente de los cambios de la contrapresión en la válvula.
4.33 Válvula operada por piloto de alivio de presión

Válvula de alivio de presión en la que la válvula principal está combinada con y
controlada por una válvula de alivio de presión auxiliar.
4.34 Válvula con resorte de alivio de presión

Dispositivo de alivio de presión diseñado para cerrar automáticamente y prevenir
la salida adicional de fluido.
4.35 Válvula de alivio de seguridad

Válvula de alivio de presión con resorte que puede ser utilizada como válvula de
seguridad o como válvula de alivio, dependiendo de su aplicación.
4.36 Válvula de seguridad

Válvula de alivio de presión con resorte, que funciona por la presión estática aguas
arriba de la válvula, y se caracteriza por abrir rápidamente. Normalmente se utiliza
con fluidos comprensibles.
4.37 Válvula de alivio de vacío

Dispositivo de alivio de vacío diseñado para admitir un fluido para prevenir un
excesivo vacío interno; estos dispositivos están diseñados para cerrar y prevenir
la salida de fluidos después que la condición normal ha sido restablecida.
5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En esta sección se describen las causas principales de sobrepresión en equipos
de refinería y los procedimientos de diseño para minimizar los efectos de estas
causas. La sobrepresión es el resultado de un desbalance de los flujos normales
de material o energía, que causan que la materia o energía, o ambos, se acumule
en alguna parte del sistema. El análisis de las causas y magnitudes de la
sobrepresión involucra por lo tanto un estudio complejo de los balances de materia
y energía en un sistema del proceso.
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Aunque se han hecho esfuerzos para cubrir todas las circunstancias principales,
el diseñador debe tener cuidado en no considerar las condiciones descritas como
las únicas causas de sobrepresión. Deben considerarse en el diseño todas las
circunstancias que razonablemente constituyan un riesgo bajo las condiciones
prevalentes del sistema.
El sobrecalentamiento por encima de la temperatura de diseño puede también
resultar en una sobrepresión debido a una reducción del esfuerzo permisible. Una
válvula de alivio de presión no puede proteger contra este tipo de contingencia.
Debe hacerse referencia a la sección sobre “Reacciones químicas”.
5.1 Base de contingencia para el diseño

El costo de proveer instalaciones para aliviar todas las posibles emergencias
simultáneamente sería prohibitivo. Cada emergencia surge de una causa
específica o contingencia. La ocurrencia simultánea de dos o más contingencias
es improbable. De aquí que, generalmente, una emergencia que pueda surgir
solamente de dos o más contingencias no relacionadas normalmente no es
considerada para propósitos de dimensionar equipos de seguridad. Ejemplos de
lo anterior serían el caso de la falla simultánea de una válvula de control en la
posición abierta y la falla por falta de agua de enfriamiento. Otro ejemplo sería el
caso de la falla de un tubo en un intercambiador de calor al mismo tiempo que una
falla de cierre de una válvula de control. Asimismo, emergencias simultáneas pero
separadas, no se consideran si las contingencias que las causan no están
relacionadas. Las contingencias, incluyendo incendios externos, se consideran no
relacionadas si no existe una interrelación de proceso, mecánica o eléctrica entre
ellas, o si el lapso de tiempo transcurrido entre posibles y sucesivas ocurrencias
de esas causas es lo suficientemente largo para separar sus efectos.
Cada unidad o componente del equipo debe ser estudiado individualmente y cada
contingencia debe ser evaluada. El equipo de seguridad para una unidad individual
se dimensiona para manejar la carga más grande resultante de cualquier posible
contingencia sencilla. Cuando se analiza cualquier contingencia sencilla uno debe
considerar todos los efectos directamente relacionados que puedan ocurrir por
causa de esa contingencia. Por ejemplo, si una falla de aire causa también que una
válvula de control en un circuito de enfriamiento cierre, entonces tanto la falla de
aire como la pérdida de enfriamiento en el circuito deben considerarse como parte
de la misma contingencia.
De un modo similar, si una cierta emergencia involucra más de una unidad,
entonces todas las unidades afectadas deben considerarse en conjunto. Un
ejemplo de esto es el uso de una corriente procedente de una unidad para proveer
enfriamiento en una segunda unidad. La pérdida de energía eléctrica en la primera
unidad resultaría en una pérdida de ese enfriamiento en la segunda unidad, de
modo que ésta debe considerarse como parte de la misma contingencia.
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Cada contingencia sencilla de un equipo podrá generar una carga de alivio.

Aquella contingencia sencilla que genere la mayor carga de alivio sobre las
instalaciones de alivio se denomina la “contingencia sencilla mayor”, y constituye
la base de diseño del sistema colector común tal como el cabezal del mechurrio,
el tambor de descarga de presión (tambor de purga o de alivio) y el mechurrio.
La emergencia que resulta en la “contingencia sencilla mayor” en una base global
puede ser diferente de la emergencia que constituye la base para cada
componente individual del equipo.
Aunque en general sólo se considera una contingencia sencilla para propósitos de
diseño, pueden haber situaciones donde deben tomarse en cuenta dos o más
contingencias simultáneas; por ejemplo si hay alguna interrelación remota entre
ellas, y las presiones o temperaturas desarrolladas pudieran resultar en fallas
catastróficas.
La sobrepresión que pueda ocurrir a presión normal o por debajo de la presión
normal, como resultado de esfuerzos permisibles reducidos a temperaturas más
altas que las de diseño, debe ser también evaluada y deben aplicarse en el diseño
características adecuadas de protección. Por ejemplo, tales condiciones pueden
resultar de reacciones químicas, condiciones de arranque o de inestabilidad.
Asimismo, deben considerarse las posibles bajas temperaturas de los metales,
como por ejemplo autorefrigeración, con el fin de asegurarse de que no se
desarrollen condiciones de fractura por fragilidad.
5.2 Aplicación de códigos y regulaciones gubernamentales

La base para diseño por sobrepresión descrita en esta sección está relacionada
con el “Boiler and Pressure Vessel Code” ASME y el “Code for Petroleum Refinery
Piping” ANSI B31.3. El cumplimiento con esos códigos es un requerimiento o es
reconocido como el equivalente de un requerimiento en muchos lugares. Donde
apliquen códigos más estrictos, deben cumplirse los requerimientos locales. Por
lo tanto, deben examinarse los códigos locales para establecer sus
requerimientos. Como un ejemplo en algunos países no está permitido el uso de
válvulas de bloque por debajo de válvulas de alivio de presión a menos que se
instalen dos válvulas de clavamiento.
También en algunos casos no está permitida una acumulación de 20% bajo
condiciones de exposición a un incendio y la acumulación permisible puede ser
menor que lo que establecen los Códigos ASME. La compañía afiliada para la cual
se elabora el diseño es usualmente la mejor fuente de información sobre códigos
locales.
En los Estados Unidos el Código ASME es ahora obligatorio ya que es un
requerimiento de la Ley de Salud y Seguridad Ocupacional.
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5.3 Resumen de los procedimientos para el alivio de presión

A continuación se resumen los pasos esenciales en el diseño para la protección
contra la sobre presión y los cuales se exponen en detalle en las diferentes
secciones de Procedimientos de Diseño de los documentos MDP–08–SA–02 al
05.
5.3.1 Consideración de contingencias
Se consideran todas las contingencias que puedan resultar en sobrepresión sobre
los equipos, incluyendo la exposición de los equipos a un incendio externo, falla
de los servicios auxiliares, fallas y mal funcionamiento de los equipos, condiciones
de proceso anormales, expansión térmica, arranque, parada y errores
operacionales.
Para cada contingencia se evalúa la sobrepresión resultante y se establecen las
necesidades o bien para una presión de diseño adecuadamente aumentada (para
soportar la presión de emergencia) o para la necesidad de instalaciones de alivio
de presión para prevenir sobrepresión (con los flujos de alivio calculadas).
5.3.2 Selección del dispositivo de alivio de presión
Para cada componente del equipo que podría estar sujeto a sobrepresión se hace
una selección del tipo adecuado entre la gran variedad de válvulas de alivio de
presión y otros dispositivos disponibles. La instrumentación, las válvulas de
retención y otros dispositivos similares, no son generalmente aceptables como
medio de protección contra la sobrepresión.
5.3.3 Especificación para válvulas de alivio de presión
Se aplican los procedimientos de cálculo normalizados para determinar el tamaño
de la válvula de alivio de presión requerida para el flujo máximo de alivio, así como
también la información adicional necesaria para especificar la válvula.
5.3.4 Diseño de la instalación para una válvula de alivio de presión
Finalmente se diseña en detalle la instalación para la válvula de alivio de presión
incluyendo su ubicación, el dimensionamiento de la tubería de entrada y salida, el
conjunto de válvulas adicionales y drenaje, selección de la descarga a un sistema
abierto o cerrado y diseño de un sistema de descarga cerrado a un mechurrio u
otro lugar.
5.3.5 Resumen y documentación de las contingencias
La Especificación de Diseño debe incluir una tabulación de todas las contingencias
consideradas, así como también sus requerimientos de alivio. Una tabulación tal
es de gran ayuda para asegurarse de que se han considerado todas las
contingencias y también para escoger la contingencia que determina el diseño del
sistema colector. Un ejemplo de una hoja de tabulación se ha incluido en el
Apéndice como Tabla 1.
REVISION FECHA
6 NOMENCLATURA
No aplica en esta sección
7 APENDICE
Tabla 1 “Resumen de contingencias de válvulas de seguridad”
REVISION FECHA
TABLA 1
RESUMEN DE CONTINGENCIAS DE VALVULAS DE SEGURIDAD
FALLA OPERACIONAL
(SG)
PM
INCENDIO
(SG)
PM
FALLA DE AIRE PARA
INSTRUMENTOS
(SG)
PM
FALLA ELECTRICA
(SG)
PM
FALLA DE VAPOR
(SG)
PM
TRANSFEREN–
DISPOSICION
CIA DEL HOR–
TORRE VPS
NO DE LA
LINEA DE
CONVERSIONES
PARA LLEVAR :
PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SA–02 CONSIDERACION DE CONTINGENCIA Y

DETERMINACION DE LOS FLUJOS DE ALIVIO
1 OCT.97 Sinceración con MID, MIR y Contingencia Incendio 57 O.R. L.R.
0 AGO.95 APROBADA 59 J.P F.R.
APROB. FECHA AGO.95 APROB. FECHA AGO.95
PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

REVISION FECHA
SISTEMAS DE ALIVIO DE PRESION 1 OCT.97
CONTINGENCIAS Y FLUJOS DE ALIVIO Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO “CONSIDERACION DE
CONTINGENCIAS Y DETERMINACION DE LOS FLUJOS
DE ALIVIO” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Falla de los servicios industriales como una causa de una sobrepresión 4
5.3 Contingencias de falla de los servicios industriales a considerar . . . . . . . 6
5.4 Mal funcionamiento de los equipos como una causa de sobrepresión . . 11
5.5 Errores del operador como causa de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.6 Evaluación de la sobrepresión resultante de condiciones
de emergencia y Determinación de las velocidades de alivio . . . . . . . . . . 12
5.7 Sobrepresión en componentes específicos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.8 Sobrepresión causada por reacción química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.9 Sobrepresión causada por temperaturas anormales . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.10 Sobrepresión causada por expansión térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.11 Incendio como causa de una sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.12 El vacío como una causa de falla de los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.13 Evaluación de la ruta de presurización en el diseño del alivio
de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.14 Evaluación de la ruta de escape de presión en el diseño
de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
5.15 Válvulas con dispositivos de bloqueo en la posición abierta (“CSO”) . . . 49
5.16 Válvula del tipo “CSC” (válvula con dispositivo para bloques
en posición cerrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.17 Válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 1 Válvula de bajo recorrido guiada por el fondo y el tope para
descargas de turbinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 2A Presión de vapor y calor latente de vaporización para líquidos
hidrocarburos parafínicos puros (un solo componente),
1era parte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 2B Presión de vapor y calor latente de vaporización para líquidos
hidrocarburos parafínicos puros (un solo componente), 2da parte 59
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Presentar las contingencias que pueden causar una sobrepresión en los equipos
de una planta, y la forma de evaluarlas en términos de las presiones que puedan
ser generadas y/o de los flujos de los fluidos que deben ser aliviados.
08–SA–01 Sistemas de alivio de presión: Principios Básicos.
y determinación de los flujos de alivio (Este documento).
presión.
Este documento, junto con los demás que cubren el tema de “Sistemas de alivio de
presión”, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, son una
de 1986 del MDP.
2 ALCANCE
Cubre las contingencias originadas por incendios, fallas en los Servicios
Industriales (energía eléctrica, agua de enfriamiento, vapor, aire de instrumentos,
energía eléctrica para instrumentos, combustible, otros Servicios Industriales),
fallas y mal funcionamiento de los equipos, errores del operador, arranques y
paradas, y fallas causadas por expansión térmica.
3 REFERENCIAS
Vol. IX, Subsección 15B “Minimización de los riesgos de incendio, explosión o
accidente”.
Vol. IX, Subsección 15C “Sistemas de alivio de presión”.
Vol. VI, Subsección 10A “Procedimientos de diseño para servicios de bombeo”.
Vol. VI, Subsección 10F “Bombas de desplazamiento positivo”.
Vol. IV, Subsección 8A “Selección de hornos de proceso”.
REVISION FECHA
Vol. I, Sección 2 “Temperatura de diseño, presión de diseño y clasificación de

bridas”.
Manual de Ingeniería de Diseño
PDVSA–MID–Vol. 06 B–201–PR “Calentadores de fuego directo”.
PDVSA–IR–P–01 “Sistema de paradas de emergencia, bloqueo,
despresurización y venteo de equipos y plantas”.
Otras Referencias
ASME–Section I, “Power Boilers”, 1992.
ASME–Section VIII, “Pressure Vessels”, 1992.
ANSI–B31.3, “Petroleum Refinery Piping Code”.
API RP 520, Part I, 6th edition, Marzo 1993.
API RP 521, 3th edition, Noviembre 1990.
4 DEFINICIONES
Véase documento PDVSA–MDP–08–SA–01 “Principios Básicos”.
5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO “CONSIDERACION DE

CONTINGENCIAS Y DETERMINACION DE LOS FLUJOS DE
ALIVIO”
5.1 Introducción
El primer paso en el diseño para protección contra sobrepresión es considerar
todas las contingencias que puedan causar una sobrepresión y evaluarlas en
términos de las presiones que puedan ser generadas y/o de los flujos de fluidos
que deben ser aliviados.
Todos los recipientes a presión no sujetos a combustión deben ser protegidos
mediante dispositivos de alivio de presión que eviten que la presión aumente mas
de un 10% o 3 psi, cualesquiera de las dos que sea la mayor, por encima de la
máxima presión de trabajo permitida (16% o 4 psi con válvulas múltiples). La
excepción es que se permite un exceso de presión de 21%, en los dispositivos de
alivio de presión que adicionalmente son requeridos, cuando el exceso de presión
es causado por una exposición a un incendio u otras inesperadas fuentes externas
de calor.
Los recipientes a presión bajo condiciones de combustión están cubiertos por el
Código ASME, Sección I (Power Boilers). Este Código especifica el requerimiento
de dispositivos de alivio de presión para evitar que las presiones aumenten más de
un 6% por encima de la máxima presión de trabajo permitida.
REVISION FECHA
En la sección de “Principios Básicos” y bajo “Consideraciones de Diseño” se

describe la base de Contingencia sencilla para estas consideraciones, así como
también los medios para tabular y documentar las varias contingencias
consideradas. En el resto de este capítulo se detallan los tipos de contingencias
que deben ser consideradas así como también los lineamientos para evaluarlas.
La selección de la presión de diseño para equipos es cubierta en el documento
PDVSA–MDP–01–DP–01 “Temperatura y Presión de Diseño”. El diseño para
protección contra sobrepresión en la mayoría de los casos consiste en proveer
dispositivos de alivio de presión dimensionados para manejar las velocidades de
alivio necesarias para evitar que las presiones que surgen en emergencias
aumenten por encima de la presión de diseño (más la acumulación permitida).
Como un medio alterno de protección, en algunos casos es económico especificar
una mayor presión de diseño del equipo que soportará la presión máxima que
pueda ser generada sin aliviar ninguno de los fluidos contenidos en el sistema.
Más aún, en algunos casos el costo de un sistema colector puede ser reducido
especificando presiones de diseño más altas, las cuales permitirán una
contrapresión más alta en el sistema colector.
5.2 Falla de los servicios industriales como una causa de una

sobrepresión
La falla de los suministros provistos por los servicios industriales (por ejemplo,
electricidad, agua de enfriamiento, vapor, electricidad o aire para instrumentos, o
combustible), a las instalaciones de la planta de refinación resultará en muchos
casos en condiciones de emergencia que potencialmente pueden sobrepresionar
los equipos. Aunque los sistemas de suministro de servicios industriales están
diseñados para ser confiables mediante la selección de sistemas múltiples de
generación y distribución, equipos de repuesto, sistemas de apoyo, etc., todavía
permanece la posibilidad de que fallen. Los mecanismos de posibles fallas de cada
servicio industrial deben por lo tanto ser examinados y evaluados para determinar
los requerimientos asociados para la protección contra la sobrepresión. Las reglas
básicas para estas consideraciones son las siguientes:
1. Las interrupciones del suministro de un servicio industrial se consideran
solamente en una base de contingencia sencilla, o sea que corresponde a
la falla de un componente sencillo del sistema de generación o distribución
de un servicio industrial. Sin embargo, se debe prestar consideración al
efecto directo de un servicio auxiliar sobre otro. Si la falla del suministro en
un sistema industrial, como resultado de una contingencia sencilla, resulta
en la pérdida total o parcial de otro servicio industrial interrelacionado,
entonces se debe considerar la falla dual. Por ejemplo, en una planta donde
la electricidad es producida por turbo–generadores de vapor, la pérdida de
REVISION FECHA
la producción de vapor puede causar una pérdida directa de la energía

eléctrica.
2. Las fallas se consideran tanto en una base local, es decir, pérdida del
suministro de un servicio industrial a un componente de los equipos (por
ejemplo, electricidad al motor de una bomba), como en una base general, es
decir, pérdida del suministro a todos los equipos que lo consumen en una
unidad de procesos (por ejemplo, agua de enfriamiento a todos los
enfriadores y condensadores). Para propósitos de estas considera– ciones
de diseño de alivio de presión, una unidad de procesos se define como la que
cumple todos los criterios siguientes:
a. Está segregada dentro de sus propios límites de batería claramente
identificables.
b. Está suplido con cada servicio industrial a través de uno o dos ramales de
tubería laterales independiente desde un cabezal de suministro fuera de los
límites físicos de la planta.
c. Constituye en sí una función de procesamiento completa.
3. Para una unidad de procesos con su propio y segregado sistema cerrado de
descarga para alivio de presión y separado del resto de la planta, solamente
se necesita considerar una sola falla de los servicios industriales a esa
unidad para propósitos de diseñar las instalaciones de seguridad. Sin
embargo, cuando dos o más unidades comparten un sistema de descarga
cerrado (por ejemplo, un tambor de descarga común y/o un mechurrio) el
procedimiento de diseño debe incluir una consideración para la falla
potencial del suministro de los servicios industriales a más de una de las
unidades, causada por una contingencia sencilla. Aunque estas fallas de los
servicios industriales de la refinería o de la planta no se usan normalmente
como base para dimensionar las instalaciones de seguridad, deben
evaluarse de todos modos. No es necesario usarlas como base para el
dimensionamiento con tal que puedan ser realísticamente establecidas
como de muy remota probabilidad. Esto involucra la evaluación de la
confiabilidad de los sistemas de generación y distribución y requiere de un
buen diseño de ingeniería y la provisión de características (equipos) de
apoyo adecuados.
Ejemplos de tales características de apoyo para cada servicio auxiliar se dan
más adelante. En los diseños en que todas las válvulas de alivio de presión
descargan a un sistema colector cerrado, debido a restricciones por
protección al ambiente, una falla total de un servicio industrial merece una
consideración más profunda puesto que no hay alivio a la atmósfera el cual
tendería a aliviar la carga sobre el sistema cerrado.
4. La evaluación de los efectos de una sobrepresión atribuible a la pérdida del
suministro en un servicio industrial en particular, debe incluir la cadena de
REVISION FECHA
eventos que podrían ocurrir y el tiempo de reacción involucrado. En las

situaciones donde el flujo de fluidos es interrumpido debido a la falla del
suministro de servicio industrial que lo soporta, pero está en paralelo con
equipos que tienen una fuente diferente de energía, puede concederse un
crédito por los equipos no afectados que se mantienen en funcionamiento
hasta el punto en el cual la operación se mantiene y los equipos en operación
no se detienen por sobrecarga.
Como ejemplo, considerando el caso de un sistema de circulación de agua
de enfriamiento que consta de dos bombas paralelas en operación continua,
con impulsores accionados por fuentes de energía diferentes y no
relacionadas. Si falla una de las fuentes de energía puede concederse un
crédito por la operación ininterrumpida de la bomba no afectada, con tal que
la bomba en operación no se desconecte y se detenga (no se dispare) debido
a sobrecarga. De un modo similar, puede también darse crédito por la
operación ininterrumpida de compresores de aire o generadores de
electricidad físicamente dispuestos en paralelo, que operan normalmente
con impulsores con dos fuentes no relacionadas de energía.
Los sistemas de apoyo que dependen de la acción de dispositivos automáticos de
relevo (por ejemplo, un repuesto de relevo impulsado por una turbina para una
bomba de agua de enfriamiento impulsada por un motor eléctrico con un control
“PLCI”, instrumento indicador de control por presión y nivel) no deben ser
considerados como un medio aceptable para prevenir una falla de servicios
industriales para propósitos de diseño de alivio de presión, aunque su instalación
está totalmente justificada para una mejor continuidad y confiabilidad de las
operaciones de la planta.
5.3 Contingencias de falla de los servicios industriales a considerar

A continuación, se describe la aplicación de las consideraciones de diseño
anteriores, a los sistemas auxiliares principales de instalaciones típicas.
En algunos casos, la pérdida del suministro de servicios no es una causa directa de
sobrepresión, pero inicia un descontrol de la planta o una emergencia, la cual a su
vez puede resultar en una sobrepresión (por ejemplo, una falla eléctrica que
conduzca a la pérdida del reflujo de una columna). Donde sea necesario, se debe
hacer referencia a los procedimientos para evaluar tales situaciones de descontrol
o emergencia y para la determinación de las velocidades de alivio, que se
describen más adelante en esta sección.
5.3.1 Energía eléctrica
1. Consideraciones en base normal individual y en base respecto a la
unidad de procesos para el dimensionamiento del alivio de presión –
Las siguientes contigencias sencillas deben ser consideradas como la base
REVISION FECHA
normal para evaluar la sobrepresión que pueda resultar de fallas de energía

eléctrica:
a. Falla individual del suministro de energía eléctrica a cualquier componente
de los equipos que la consuma, tal como un motor impulsor de una bomba,
ventilador o compresor.
b. Falla total del suministro eléctrico a todos los equipos que lo consumen en
una unidad de procesos.
c. Falla general eléctrica a todos los equipos alimentados desde una barra de
distribución eléctrica (“Bus Bar”) en una subestación que presta servicio a
una o más unidades de procesos.
2. Consideración de una falla eléctrica total en planta o en refinería –
Aunque normalmente no se usa como una base para el dimensionamiento
de las instalaciones de alivio de presión, deben considerarse las siguientes
fallas eléctricas generales a nivel de planta.
a. Falla del suministro de energía eléctrica comprada a la planta o refinería.
b. Falla del suministro de la energía auto–generada a la planta o refinería.
c. Falla total eléctrica en cualquier sub–estación particular.
Como se expuso anteriormente punto 5.2. “Falla de los servicios industriales
como una causa de una sobrepresión”, se deben incluir características de
apoyo adecuadas para reducir la probabilidad de fallas mayores a un grado
bajo aceptable y balanceadas contra las consecuencias si ocurrieran tales
fallas. Las siguientes provisiones son normalmente requeridas como
mínimo:
d. Dos o más alimentadores para energía eléctrica comprada.
e. Dos o más generadores en paralelo con un repuesto de apoyo cuando la
energía eléctrica es generada en la planta o refinería.
f. Más de un combustible para las calderas que generan vapor para los
generadores a turbina de vapor.
g. Arreglos de distribución de la carga eléctrica para mantener el suministro
preferencial a los consumidores críticos.
h. Sistemas secundarios selectivos para la distribución de la energía eléctrica.
5.3.2 Agua de enfriamiento
1. Consideraciones en base normal individual y en base a la unidad de
procesos para el dimensionamiento del alivio de presión – Las
siguientes contingencias sencillas se deben considerar como la base normal
para evaluar la sobrepresión que pueda resultar de las fallas de agua de
enfriamiento:
REVISION FECHA
a. Falla individual del suministro de agua a cualquier enfriador o condensador

en particular
b. Falla total de cualquier rama lateral de suministro a una unidad de procesos
y que puede ser cerrada con válvulas desde la línea principal fuera del área
de la planta.
2. Consideración de una falla total en planta o en refinería – Deben
considerarse las siguientes fallas de agua de enfriamiento:
a. Falla de cualquier sección de la línea principal de agua fuera del área de la
planta.
b. Pérdida de la disponibilidad de todas las bombas de agua de enfriamiento
que resultaría de cualquier contingencia sencilla en los sistemas auxiliares
que suplen o controlan los impulsores de las bombas.
c. Pérdida de la disponibilidad de todos los ventiladores en una torre de
enfriamiento de agua que resultaría de una contingencia sencilla en el
sistema de servicios industriales que suplen o controlan los impulsores de los
ventiladores.
Como se expuso anteriormente en el punto 5.2., “Falla de los servicios
industriales como una causa de una sobrepresión”, generalmente se
incluyen características de apoyo adecuadas reducir la probabilidad de
ocurrencia de estas fallas mayores a un grado bajo aceptable. Como mínimo
se debe suministrar lo siguiente:
d. Bombas de agua de enfriamiento múltiples con impulsores diferentes y con
interconexión automática de la bomba de repuesto.
e. Por lo menos 30 minutos de retención útil del nivel de líquido en el sumidero
de una torre de enfriamiento de agua, basado sobre la pérdida de agua de
reposición, con una alarma independiente de bajo nivel de agua ajustada al
nivel de retención de 30 minutos. Esto debería proveer suficiente advertencia
al personal de operaciones para tomar las acciones correctivas. Sin tal
alarma la falla del flujo de agua de reposición puede ser difícil de detectar.
f. Suministro secundario selectivo de energía eléctrica a los motores de los
ventiladores de la torre de enfriamiento de agua.
g. Instrumentación y alarmas adecuadas para dar advertencia de fallas
potenciales en el sistema de agua de enfriamiento, tal como una alarma de
bajo flujo en el suministro de reposición de agua de enfriamiento.
En casos apropiados se debe también considerar la aplicación de lo
siguiente:
h. Torres de enfriamiento múltiples.
REVISION FECHA
i. Cabezales de distribución entrecruzados o en circuito en anillo para

beneficiarse de la capacidad adicional de reposición de las torres de
enfriamiento múltiples.
5.3.3 Vapor de agua
siguientes contingencias sencillas deben ser consideradas como la base
normal para evaluar la sobrepresión que puede resultar de las fallas de vapor
de agua.
a. Falla individual de vapor de agua a cualquiera de los componentes de los
equipos que lo consuma (por ejemplo, impulsores de turbinas,
recalentadores, despojadores, eyectores, etc.).
b. Falla total de cualquier rama lateral de tubería que supla a una unidad de
procesos desde la línea principal fuera del área física de la planta.
2. Consideración de fallas totales en planta o en refinería – Deben
considerarse las siguientes fallas generales del vapor de agua:
a. Falla de cualquier sección de la línea principal de suministro fuera del área
física de la planta.
b. Pérdida de la disponibilidad de cualquier generador de vapor en particular.
c. Pérdida de la disponibilidad de vapor comprado a terceros en cualquier línea
de suministro.
Como se expuso anteriormente en el punto 5.2. “Falla de los servicios
industriales como una causa de una sobrepresión”, la probabilidad de
ocurrencia de estas fallas mayores debe ser reducida a un grado bajo
aceptable por características de apoyo, tales como las siguientes:
d. Calderas múltiples con capacidad de repuesto y sometidas a combustión por
combustibles múltiples.
e. Sistemas de control y de alarma adecuados, arreglos para la distribución de
las cargas, etc.
f. Cabezales de distribución con suficientes circuitos y válvulas de modo que
sólo se necesite cerrar una porción del sistema si ocurre un escape de
presión de importancia.
5.3.4 Aire para instrumentos
siguientes contingencias sencillas deben ser consideradas como la base
REVISION FECHA
normal para evaluar la sobrepresión que pueda resultar de una falla de aire
para instrumentos:
a. La pérdida del suministro de aire para instrumentos a cualquier instrumento
de control individual o válvula de control. Se asume que ocurre la respuesta
correcta ante la falla de aire. En el caso de válvulas de control del tipo que
“permanece estacionaria”, se asume que tiene lugar la acción de
desplazamiento a la posición abierta o cerrada. Las fallas de los controles
automáticos se cubre más adelante en el punto 5.6 de esta sección bajo
“Evaluación de la Sobrepresión resultante de Condiciones de Emergencia y
Determinación de las Velocidades de Alivio”. Debe notarse que estas últimas
consideraciones incluyen la falla de cualquier válvula de control en ambas
posiciones, abierta y cerrada.
b. Falla total de cualquier tubería lateral con válvula suministrando a una unidad
de proceso desde la tubería principal fuera del límite de batería de la planta.
Se asume que tiene lugar la respuesta correcta ante la falla de aire de
instrumentos y válvulas de control (considere que las válvulas del tipo que
“permanecen estacionarias” se mueven hacia la posición abierta o cerrada
dependiendo de la dirección del actuador).
2. Consideración de las fallas totales en planta o en refinería – Deben
considerarse las siguientes fallas generales de aire para instrumentos:
a. Falla de cualquier sección de la línea principal de aire para instrumentos
fuera del área física de la planta.
b. Pérdida del flujo a través de cualquier conjunto de secadores de aire para
instrumentos.
Como se explicó anteriormente en el punto 5.2. “Falla de los servicios
industriales como una causa de una sobrepresión”, se debe reducir la
probabilidad de ocurrencia de estas fallas mayores a un grado bajo
aceptable, con características de apoyo apropiadas.
Los siguientes renglones deberían ser considerados como los
requerimientos mínimos:
c. Compresores de aire múltiples con impulsores diferentes y arranque
automático del equipo de repuesto.
d. Secadores múltiples de aire para instrumentos.
e. Arranque automático del sistema de aire para mantenimiento.
f. Cabezales de distribución con circuitos en anillo.
5.3.5 Energía eléctrica para instrumentos – La falla de energía eléctrica para
instrumentos se evalúa en una base similar a la descrita para falla de energía
eléctrica y se debe incluir en las consideraciones normales para el
REVISION FECHA
dimensionamiento del alivio de presión, la falla del suministro de energía eléctrica

a todos los instrumentos controlados desde una barra de distribución sencilla
(“single bus bar”). Las características de confiabilidad deberían incluir el
suministro eléctrico secundario selectivo a salas de control, con apoyo de
generadores de emergencia o baterías para instrumentos críticos y computadoras
de control. Los controles críticos deberían ser capaces de operar continuamente
independientes de los computadores de control.
5.3.6 Combustibles – Los suministros de combustibles a calderas, hornos, impulsores
de turbina de gas y máquinas, etc., se diseñan con características tales como
combustibles múltiples, apoyo con vaporizadores de propano y un tanque de
compensación de combustible líquido para promover la confiabilidad. La falla de
cualquier combustible en particular a una unidad de procesos o instalación
generadora de un servicio auxiliar se usa como base para evaluar una
sobrepresión potencial.
5.3.7 Otros servicios industriales – La falla de otros servicios industriales tales como
gas inerte a sellos y sistemas de purga, o aire comprimido (cuando el proceso lo
usa), puede en algunos casos determinar los requerimientos de alivio de presión.
Estos casos se evalúan en base a una falla de contingencia sencilla, en forma
similar a las anteriores.
5.4 Mal funcionamiento de los equipos como una causa de sobrepresión

Los componentes de los equipos están sujetos a falla individual debido a mal
funcionamiento mecánico, en adición a fallas como resultado de la falta del
suministro de algún servicio auxiliar. Tales componentes incluyen bombas,
ventiladores, compresores, mezcladores, instrumentos y válvulas de control. El
descontrol del proceso que resulta de un tal mal funcionamiento (por ejemplo la
falla de una bomba de reflujo), puede a su vez resultar en condiciones de
emergencia y en una situación potencial de sobrepresión. Estas contingencias
deberían examinarse y deberían también evaluarse como se describe en el punto
5.6 de esta sección “Evaluación de Condiciones de Emergencia y Determinación
de las Velocidades de Alivio”. Al aplicar estas reglas generalmente puede
concederse crédito por condiciones de presión o temperatura que existan bajo las
condiciones de alivio o de máxima presión.
5.5 Errores del operador como causa de sobrepresión

Los errores de los operadores se consideran como una causa potencial de
sobrepresión, aunque generalmente no se consideran las contingencias
causadas por extrema negligencia o incompetencia. Casos de extrema
negligencia que no se incluyen generalmente son: olvido de remover discos
ciegos, vacío debido al bloqueo de un recipiente que trabaja con vapor durante una
REVISION FECHA
parada de mantenimiento, desvío de dispositivos de emergencia, operar con una

válvula de bloqueo cerrada asociada con una válvula de alivio de presión y un
grave desalineamiento del flujo de proceso durante un arranque. El cierre o
apertura de válvulas que normalmente deben estar trabadas en la posición abierta
(CSO) o trabadas en la posición cerrada (CSC) es considerado como un caso de
extrema negligencia (Referirse al punto 5.13 sobre válvulas CSO bajo “Evaluación
de las rutas de Presurización en el Diseño del Alivio de Presión). Un ejemplo típico
de un error de un operador que debería ser considerado es la apertura o cierre de
una válvula sin darse cuenta de lo que está haciendo. Las sobrepresiones posibles
deben evaluarse como se describe en el punto 5.6 “Evaluación de la sobrepresión
resultante de Condiciones de Emergencia y Determinación de las Velocidades de
Alivio” de esta sección.
5.6 Evaluación de la sobrepresión resultante de condiciones de

emergencia y determinación de las velocidades de alivio
En los siguientes párrafos se describen una variedad de situaciones típicas de
emergencia en una planta que puedan resultar de fallas de servicios industriales,
mal funcionamiento de los equipos o descontroles de la planta y que pueden
resultar en una sobrepresión de los equipos. Se incluyen lineamientos para la
evaluación de esas condiciones de emergencia y la determinación de las
velocidades de alivio.
5.6.1 Falla de control automático – Los dispositivos de control automático son
generalmente actuados directamente por el proceso o indirectamente por medio
de una variable de proceso, o sea, presión, flujo, nivel de líquido o temperatura.
Cuando falla la señal de transmisión o el medio operativo, el dispositivo de control
adoptará una posición totalmente abierta o totalmente cerrada de acuerdo con su
diseño básico, aunque algunos dispositivos pueden ser diseñados para
permanecer estacionarios en la última posición de control. Tales válvulas de
control para “permanecer estacionarios”, sin embargo, tienden a moverse a la
posición que favorece el proceso y esto debe tomarse en cuenta. Se debe también
estudiar atentamente la falla de un elemento medidor del proceso en un transmisor
o controlador sin una falla coincidencial de la energía de operación al elemento
final controlado para determinar el efecto en este elemento.
Sin embargo, al examinar un sistema de proceso en cuanto a causas potenciales
de sobrepresión, se asume que cualquier dispositivo de control automático puede
fallar en la posición abierta o cerrada independientemente de su acción ante la
pérdida de su señal de transmisión o medio operativo.
Cuando el diseñador establece el tamaño de una válvula de control, por ejemplo al
seleccionar el Cv, se asume que una válvula de ese tamaño ha sido instalada. Si
más adelante se aumenta el tamaño de la válvula de control, puede ser necesario
revisar las consideraciones de alivio de la válvula PR.
REVISION FECHA
1. Acción en el caso de falla de aire de instrumentos o falla eléctrica – El

suministro de aire para instrumentos y de electricidad debería ser diseñado
para minimizar el riesgo de situaciones de emergencia que puedan resultar
por su falla. Esto se logra generalmente especificando el cierre de válvulas
de control en fuentes de entrada de calor, drenajes de agua y corrientes de
alimentación y de productos. El bloqueo total hermético de los equipos de la
planta de esa manera (en base a que cualquier sobrepresión resultante será
aliviada por válvulas de alivio de presión apropiadamente diseñadas) se
considera más seguro que la descarga descontrolada a tanques u otras
unidades.
Una válvula de control en un sistema de calentamiento debe generalmente
ser ajustada para cerrar por falla a fin de eliminar la entrada de calor. Sin
embargo, una válvula de control en un circuito de calentamiento, tal como
una válvula de control de flujo de entrada a un horno, debe generalmente ser
ajustada para abrir por falla para evitar un sobrecalentamiento. Del mismo
modo, los circuitos de calor integrados deben ser cuidadosamente
estudiados para determinar el efecto de la pérdida del enfriamiento o
calentamiento. Por ejemplo, un sistema de circuito cerrado que usa para
calentar y enfriar puede resultar en una entrada de calor aumentada si falla
la corriente que remueve el calor.
2. Análisis del sistema de válvulas de control – Para evaluar los
requerimientos de capacidad de alivio de un sistema para cualquier
contingencia sencilla (que no sea la falla de un servicios auxiliar que afecte
el movimiento de una válvula), tal como el cierre o apertura de una sola
válvula o falla de un servicio auxiliar, se asume que todas las válvulas de
control en el sistema que abren bajo los efectos de las contingencia en
consideración, permanecen en la posición requerida para el flujo normal del
proceso. Por lo tanto, puede concederse un crédito por la capacidad normal
de esas válvulas, corregida para las condiciones de alivio, con tal que el
sistema aguas abajo sea capaz de manejar el aumento de flujo. Si bien
algunos controladores pueden responder correctamente aumentando la
apertura de las válvulas, el crédito de capacidad debe concederse sólo hasta
la extensión correspondiente a su posición operativa normal. Esto evita
decisiones subjetivas involucradas al evaluar los tiempos de respuesta y los
efectos de los ajustes de los controladores, tales como banda proporcional,
reajuste (“Reset”) y velocidad de acción. Esto es también compatible con la
filosofía básica que establece que los instrumentos pueden no
necesariamente operar en una situación de emergencia. En el caso de que
una válvula cierre bajo la contingencia considerada no debe concederse
ningún crédito por alivio a través de esa válvula.
3. Falla de una válvula de control individual – Las siguientes fallas
individuales de válvulas de control deberían incluirse en el análisis de
REVISION FECHA
sistemas de control para la determinación de los requerimientos de alivio de

presión:
a. Falla en la posición totalmente abierta de una válvula de control que admite
un fluido desde una fuente de alta presión a un sistema con una presión más
baja.
b. Falla en la posición totalmente abierta de una válvula de control que
normalmente deja pasar líquido desde una fuente de alta presión a un
sistema con una presión más baja, seguido de la pérdida de nivel de líquido
en el recipiente aguas arriba y flujo de vapor de alta presión solamente.
c. Falla de una válvula de control en la posición cerrada en la corriente de salida
de un recipiente o sistema.
d. Una válvula de control que falla abierta con su desvío abierto al mismo
tiempo. En este caso, la velocidad de alivio y el orificio de alivio de presión
deben basarse en la falla de la válvula de control con el desvío 50% abierto
(basado en área) a 110% de la presión de diseño.
Al analizar tales fallas individuales de válvulas de control debe considerarse
la acción de otras válvulas de control del sistema, de acuerdo con el párrafo
2 anterior.
En los dos primeros casos anteriores, puede concederse un crédito, donde
aplique, por la reducción de la presión de una fuente de alta presión debido
a la reducción del inventario neto durante el período que la presión del equipo
aguas abajo esté subiendo para aliviar la presión. Sin embargo, las
instalaciones de alivio de presión deben ser dimensionadas para manejar las
condiciones de flujo “pico” calculadas.
4. Consideraciones de capacidad especial – Aunque los dispositivos de
control tales como válvulas de control operadas por diafragma, son
especificadas y dimensionadas para condiciones operacionales normales,
se espera también que ellos operen durante condiciones de trastorno
operacional, incluyendo los períodos cuando los dispositivos de alivio de
presión estén aliviando. Se debe seleccionar el diseño de válvula y
capacidad del mecanismo operador de la válvula para asegurar la operación
del tapón de la válvula de acuerdo con las señales de control durante las
condiciones de presiones anormales. Cuando existen muchas discrepancias
entre las condiciones normales y de emergencia se deben cubrir en la
sección de Especificación de Diseño los requerimientos de más alta presión
del mecanismo operador de la válvula.
Al determinar los requerimientos de alivio de presión, se deberían calcular
las capacidades de las válvulas de control para las condiciones de
temperatura y presión de alivio, puesto que en muchos casos estas son
significativamente diferentes de las capacidades a las condiciones
REVISION FECHA
operacionales normales. Los equipos aguas abajo deben ser analizados

bajo las condiciones de alivio.
5. Evaluación de la presurización y de la vía de escape de presión – Se
debe hacer también referencia a “Evaluación de la ruta de Presurización en
el diseño del alivio de presión” y “Evaluación de la ruta de Escape de presión
en el diseño de alivio de presión” más adelante en esta sección, en los puntos
5.13 y 5.14 para una exposición complementaria de las válvulas de control
como un factor en el diseño del alivio de presión.
5.6.2 Falla de enfriamiento en condensadores – En adición a la falla general del agua
de enfriamiento descrita bajo “Falla de los Servicios Industriales como una Causa
de Sobrepresión” se debe considerar la falla del flujo de agua de enfriamiento a
cada condensador o enfriador individual.
Normalmente no se concede ningún crédito por el efecto en un condensador de
tubos y carcaza después de una falla de la corriente de enfriamiento, porque está
limitada en el tiempo y depende de la configuración física de la tubería. Sin
embargo, si el sistema de tuberías de proceso es anormalmente extenso y no
aislado se debe considerar el efecto de la pérdida de calor a la atmósfera.
1. Condensación total – El requerimiento de alivio es el flujo total de vapor que
entran al condensador. Si se desea se puede conceder un crédito por la
velocidad de alivio reducida cuando se recalcula una temperatura
correspondiente a la nueva composición de los vapores a la presión de ajuste
de la válvula de alivio de presión más la sobrepresión, y por la entrada de
calor que prevalece en el momento del alivio. La capacidad de compensación
del acumulador del tope a un nivel de líquido normal está típicamente limitada
a menos de 10 minutos. Si la duración de la falla de enfriamiento excede el
tiempo normal de sostenimiento del nivel, se pierde el reflujo y la velocidad
de flujo de vapores del tope, su composición y temperatura pueden cambiar
significativamente.
Asimismo, la carga de vapores en el momento del alivio puede reducirse por
debajo del flujo normal de diseño debido a la más alta presión que puede
contrarrestar la vaporización en el momento de la sobrepresión. El
“reventón” de un recalentador es un ejemplo de tal situación. En un caso tal
pueden usarse las condiciones de diseño de la presión del vapor, en vez de
la presión máxima del vapor que podría existir bajo condiciones de alivio de
presión del sistema de vapor. Estos cambios pueden tomarse en cuenta,
donde sea apropiado, tanto para el equipo involucrado como para los
equipos aguas abajo.
2. Condensación parcial – El requerimiento de alivio es la diferencia entre los
flujos de vapores de entrada y de salida a las condiciones de alivio. El flujo
de vapores de entrada debe ser calculado en la misma base que se
estableció en el renglón 1. Si el reflujo cambia en cantidad o composición, el
REVISION FECHA
flujo de vapores que entra al condensador debe determinarse para las

nuevas condiciones.
5.6.3 Falla de intercambiadores de aire – La pérdida de la capacidad de un
intercambiador por aire puede resultar de una falla del ventilador o cierre
inadvertido de las rejillas.
1. Falla del ventilador – El efecto de la falla de un ventilador sobre la capacidad
de transferencia de calor dependerá de la configuración de los ventiladores
y de los haces de tubos.
Para propósitos de diseño del alivio de presión se considera la contingencia
sencilla de la falla de un ventilador (la falla de todos los ventiladores que
resultaría de una falla eléctrica general, estaría incluida bajo las
consideraciones de falla de los servicios industriales). Se puede conceder
crédito por la transferencia continua de calor como resultado de la
convección natural. Como una guía esta concesión puede ser 10% de la
capacidad de diseño para el servicio de condensación y 30% de la capacidad
de diseño para servicio de enfriamiento, aplicado sobre el área de los haces
de tubos afectados por la falla del ventilador.
2. Falla de las rejillas – El cierre inadvertido de las rejillas puede ser el
resultado de una falla del control automático o de una falla mecánica de
interconexión. El efecto sobre la transferencia de calor dependerá del grado
de restricción del flujo de aire en la posición cerrada, y de la configuración de
las rejillas en relación a los haces de tubos (por ejemplo, puede que las rejillas
no hayan sido instaladas sobre todos los haces de tubo en un servicio dado).
Para los efectos del diseño del alivio de presión se asume la contingencia
sencilla del cierre de un juego de rejillas (la falla de todas las rejillas que
resultaría de una falla general de aire para instrumentos o falla general
eléctrica se incluye en las consideraciones de las fallas de los servicios
industriales). Se puede conceder un crédito por la continuación de la
transferencia de calor por medio del flujo de aire restringido. Como una guía
se puede dar un crédito de 10% de la capacidad de diseño para servicio de
condensación y 30% de la capacidad de diseño para servicio de
enfriamiento, aplicado sobre el área de los haces de tubos afectados por la
falla del juego de rejillas.
5.6.4 Condiciones especiales en un circuito cerrado – Cuando se aplica
calentamiento o enfriamiento en un circuito cerrado (por ejemplo un sistema de
aceite caliente o de refrigeración) se deben considerar las condiciones de
sobrepresión que puedan ocurrir por pérdida del flujo del fluido, pérdida de la
entrada de calor o de la remoción de calor.
1. Falla del flujo de reflujo – En algunos casos la falla del reflujo (por ejemplo
por causa de una bomba que se pare o el cierre de una válvula) causará la
inundación de los condensadores, lo que es equivalente a la capacidad
REVISION FECHA
requerida de una válvula de alivio de presión por pérdida total del medio
enfriante. Los cambios de composición causados por la pérdida de reflujo
pueden producir propiedades diferentes de los vapores, que afectan la
capacidad. Corrientemente una válvula de alivio de presión dimensionada
para una falla total del medio enfriante será adecuada para esta condición,
pero cada caso debe ser examinado con relación a los componentes
particulares y el sistema involucrado.
2. Falla del flujo en el circuito de una bomba circulante – El requerimiento
de alivio es equivalente a la rata de vaporización causada por una cantidad
de calor igual al calor removido en el circuito de flujo alrededor de la bomba.
El calor latente de vaporización es el correspondiente a la temperatura y
presión de las condiciones de la válvula de alivio de presión. Si aplica se
puede considerar el agotamiento de los calentadores a vapor.
3. Falla del flujo del medio absorbente – Para la absorción con aceite pobre
generalmente no existe un requerimiento de alivio por falla del flujo de este
aceite. Sin embargo, en una unidad donde pueden removerse grandes
cantidades de vapores de entrada en el absorbedor, la pérdida del medio
absorbente puede causar un aumento de presión que requiera alivio puesto
que el sistema aguas abajo puede no ser adecuado para manejar el aumento
de flujo. En tales casos debe analizarse el efecto del flujo de los vapores
adicionales sobre los equipos aguas abajo.
4. Pérdida del calor en un sistema de fraccionamiento en serie – En el
fraccionamiento en serie, o sea cuando el flujo del fondo de la primera
columna alimenta la segunda columna, y el flujo del fondo de la segunda
alimenta una tercera, es posible que la pérdida de la entrada de calor a una
columna cause la sobrepresión de la siguiente columna. La falta de calor
resulta en que algunas de las fracciones livianas se queden en el fondo de
la columna y sean transferidos a la columna siguiente como alimentación.
Bajo estas circunstancias, por ejemplo, la carga de vapores del tope de la
segunda columna puede consistir en su carga normal de vapores más las
fracciones livianas provenientes de la primera columna. Si la segunda
columna no tiene suficiente capacidad de condensación para la carga
adicional de vapores puede tener lugar una presión excesiva.
5. Entrada anormal del calor en el proceso – La capacidad requerida es el
flujo máximo de generación de vapores a las condiciones de la válvula de
alivio de presión, incluyendo todos los no–condensables producidos por el
sobrecalentamiento, menos la condensación normal o el flujo de salida de
vapores. En cada caso el diseñador debe considerar la conducta potencial
de un sistema y cada uno de sus componentes. Por ejemplo, el combustible
o la válvula de control del medio de calentamiento o la transferencia de calor
por el lado de los tubos puede ser la consideración limitante. Consistente con
las prácticas para otras causas de sobrepresión, se deben usar valores de
REVISION FECHA
diseño para cálculos como el del tamaño de la válvula. Sin embargo, se debe
considerar la sobre–capacidad intrínseca, tal como la práctica común de
especificar quemadores capaces de trabajar con un 125% del calor de
diseño a la entrada del calentador. Esto no fija generalmente la capacidad de
la válvula de alivio de presión.
En los casos en que se instalan accesorios para limitar el movimiento del
vástago de las válvulas, se debería usar la capacidad de la válvula totalmente
abierta en vez de la capacidad al ajuste de límite. Para equipos de
intercambio de calor del tipo tubos/carcaza, la entrada de calor se debería
calcular en base a condiciones limpias en vez de condiciones de
ensuciamiento.
5.6.5 Condiciones de emergencia en plantas integradas – En plantas integradas un
descontrol del proceso en una unidad puede tener un efecto sobre otras unidades
(por ejemplo, la pérdida del flujo en un circuito de bomba circulante que se usa
como fuente de calor para recalentar otras columnas). Se deben considerar todas
las posibilidades como esas y evaluar el potencial de una sobrepresión resultante.
1. Entrada de calor anormal desde un recalentador – Los recalentadores se
diseñan con una entrada de calor especificada. Cuando están nuevos o
limpiados recientemente, puede ocurrir una entrada de calor adicional por
encima del diseño normal. En el caso de una falla del control de temperatura,
la generación de vapor puede exceder la habilidad del sistema de proceso
para condensar o absorber de otra manera el aumento de presión, que
puede ser también causado por no–condensables producidos durante el
sobrecalentamiento.
2. Acumulación de no–condensables – Los no–condensables no se
acumulan bajo condiciones normales puesto que son desalojados con las
corrientes de vapores del proceso. Sin embargo, en ciertas configuraciones
de tubería es posible que se acumulen los no–condensables hasta el punto
que un condensador sea bloqueado. Tal condición podría suceder si una
válvula automática de control de venteo fallara en la posición cerrada por un
lapso de tiempo. Este efecto es igual a una pérdida total del medio enfriante
y por consiguiente no necesita ser considerada separadamente.
3. Agua o hidrocarburos livianos en el aceite caliente – Aunque esta
situación está presente como una causa potencial de sobrepresión, no
existen métodos generalmente reconocidos para calcular los requerimientos
de alivio de presión. En situaciones limitadas si se conocen la cantidad de
agua presente y el calor disponible en la corriente de proceso, puede
calcularse el tamaño de la válvula de alivio de presión como una válvula de
vapor.
Por ejemplo, en el caso de un acumulador de la corriente de alimentación
caliente que opera por encima de 100°C, puede ser posible estimar la presión
REVISION FECHA
que se desarrollaría si se bombeara agua dentro del recipiente al caudal de

alimentación normal.
En la mayoría de los casos, sin embargo, la cantidad de agua no es conocida
aún entre límites muy amplios. también, puesto que la expansión de volumen
del estado líquido al de vapor es tan grande (aproximadamente 1400 veces
a presión atmosférica) y la velocidad de generación de vapor es así mismo
tan grande, es dudoso si una válvula de alivio de presión podría abrir lo
suficientemente rápido para ser de utilidad, aunque un disco de ruptura
podría proveer alivio. Puesto que los discos de ruptura no son muy prácticos,
normalmente no se provee ningún dispositivo de alivio de presión para esta
contingencia.
Por lo tanto, el diseño y operación de un sistema apropiado de proceso,
incluyendo las condiciones de arranque, son requerimientos muy
importantes para eliminar esta posibilidad. Algunas de las precauciones que
pueden tomarse son evitar los “bolsillos” colectores de agua, proveer
trampas de condensado de vapor apropiadas y bloqueos dobles y drenajes
en conexiones de agua a líneas de proceso calientes. Asimismo, no se deben
instalar conexiones de retiro del fondo de recipientes con extensiones
internas, que puedan atrapar el agua en el fondo del recipiente. Refiérase
también a lo expuesto bajo “Operaciones con Asfalto y Tanques
Atmosféricos”.
4. Bloqueo de equipos por el colapso de partes internas, coque, etc.– Se

deberían considerar contingencias tales como colapso de las partes internas
del lecho de un reactor (como por ejemplo, las parrillas de un reactor de lecho
fijo, lechos con catalizador coquizado, acumulación de partículas finas de
catalizador, obstrucción de pantallas y coladores, líneas bloqueadas con
coque, etc.) que pudieran presentarse para identificar situaciones de
sobrepresión. El colapso de las partes internas de una columna
fraccionadora es tan poco probable que generalmente no es una
consideración de diseño.
5. Válvula manual – La operación inadvertida de una válvula de bloqueo

mientras la planta está en operación puede exponer los equipos a una
presión que excede la presión máxima de trabajo permitida. Para propósitos
de diseño se considera que sólo una válvula manual es abierta o cerrada y
que los dispositivos de control están en su posición normal de diseño, como
se describió anteriormente. Se requiere una válvula de alivio de presión si la
válvula de bloqueo no está asegurada con cadena y candado o “car sealed”
en su posición de abierta, y si el cierre de tal válvula puede resultar en una
sobrepresión. Para las limitaciones del uso de válvulas “CSO”, refiérase al
punto 5.14 expuesto bajo “Evaluación de la ruta de Escape de presión en el
Diseño de Alivio de Presión” de esta sección.
REVISION FECHA
La cantidad de material a ser aliviada debería determinarse a las condiciones

que corresponden a la presión de ajuste de la válvula de alivio más la
sobrepresión y no a las condiciones de operación normales.
Frecuentemente, resulta una disminución apreciable de la capacidad de la
válvula de alivio de presión requerida cuando esa diferencia de las
condiciones es bastante grande. Se debería también considerar el efecto de
la caída de presión por fricción en la línea de interconexión entre la fuente de
sobrepresión y el sistema que está siendo protegido, cuando se determina
el requerimiento de capacidad. Si la válvula deja pasar un líquido que se
evapora súbitamente al bajar la presión o el contenido de calor causa la
evaporación del líquido, esto se debe considerar cuando se determina el
tamaño de la válvula de alivio.
6. Arranque, parada y operaciones alternas – Para propósitos de protección
contra la sobrepresión no sólo se deben considerar las condiciones
operacionales estables sino también las condiciones de un arranque,
parada, lavado, regeneración, tipos de alimentación variables, operaciones
restringidas y cualquier otra condición de operación posible que sea diferente
de las normales.
7. Aumento de la capacidad de la planta – Cuando se aumenta la capacidad
de la planta, debe re–evaluarse todo el sistema de alivio de presión, aun si
se han instalado equipos adicionales. Por ejemplo, una unidad que está
operando a 120% de la capacidad de diseño puede requerir una capacidad
de alivio de presión adicional.
5.7 Sobrepresión en componentes específicos del equipo

Además del mal funcionamiento de componentes del equipo que puedan causar
una sobrepresión operativa en equipos asociados (por ejemplo, una sobrepresión
en un fraccionador debido a la falla del agua de enfriamiento o de la bomba de
reflujo), algunos componentes del equipo están sujetos a sobrepresión por
razones mecánicas. Tales componentes incluyen intercambiadores de calor,
bombas, compresores, turbinas y hornos. En los siguientes párrafos se describe el
diseño para la protección apropiada de esos componentes.
1. Falla en los tubos de un intercambiador de calor – En un intercambiador
de calor del tipo tubos/carcaza, los tubos están sujetos a falla debido a varias
causas tales como choque térmico, vibración o corrosión. Cualquiera que
sea la causa, el resultado es la posibilidad de que una corriente a alta presión
sobrepresione el equipo en el lado de baja presión del intercambiador. El
diseño económico normalmente requiere que la corriente a mayor presión
fluya a través de los tubos, puesto que esto resulta en una carcaza más
delgada, pero esto no es siempre el caso.
Se deben conocer las relaciones de presión para permitir la evaluación
apropiada de los resultados de la falla en los tubos. así también se debería
REVISION FECHA
determinar la capacidad del sistema de baja presión para absorber el alivio

de presión. Es necesario cuantificar el posible aumento de presión, para
determinar si se requiere alivio de presión adicional en el caso de que el flujo
de alta presión se descargue en la corriente de baja presión, por causa de
la rotura de un tubo.
La base general de diseño es que el lado de baja presión de un
intercambiador de calor debe ser protegido por medio de aparatos de alivio
de presión, si la presión de diseño en el lado de baja presión es menor que
dos tercios, la presión de diseño del lado de alta presión y también si la
tubería en el lado de baja presión no puede soportar la descarga a través de
un tubo roto sin exceder el valor de dos tercios la presión de diseño del lado
de alta presión. Todo el sistema de baja presión debe ser examinado para
sobrepresión potencial a través de un tubo roto. Si la decisión es aumentar
la presión de diseño del lado de baja presión para eliminar la necesidad de
una válvula de alivio de presión, es imperativo que todo el lado de baja
presión sea verificado para asegurarse que la presión de diseño del lado de
baja presión sea mayor o igual a dos tercios la presión de diseño del lado de
alta presión.
El efecto de cambios de temperatura en el lado de baja presión como
resultado de un escape de presión en un tubo no se toma en cuenta
generalmente cuando la temperatura de diseño del lado de baja presión es
especificada, puesto que un aumento de temperatura se considera
normalmente como una caso de esfuerzo permitido de corta duración. Sin
embargo, en los casos de fractura por fragilidad, que podrían ocurrir en el
lado de baja presión, existen varios procedimientos para minimizar el riesgo
de la falla de un tubo (tales como el soldar los tubos a la placa de tubos y uso
de un mejor material para obtener mayor resistencia contra la corrosión) que
son una alternativa más aceptable a especificar materiales resistentes a la
fractura por fragilidad, en toda la extensión del lado de baja presión.
2. Bombas y equipos aguas abajo – Una válvula de alivio PR se requiere para
una bomba cuando la presión de la bomba con la descarga cerrada es mayor
que la presión de diseño de la tubería de descarga, del equipo aguas abajo
o de la carcaza de la bomba. Las bombas de desplazamiento positivo
normalmente requieren tal protección, mientras que en la mayoría de los
casos las bombas centrífugas no la requieren.
La capacidad de una válvula de alivio de presión en la descarga de una
bomba debería ser igual a la capacidad de la bomba, excepto que para una
bomba centrífuga con una curva de rendimiento conocida, puede
aprovecharse la reducción de la capacidad de la bomba a medida que
desciende en su curva de rendimiento, para también reducir el tamaño de la
válvula de alivio de presión. La presión de descarga de una bomba centrífuga
funcionando con la descarga cerrada, para determinar si los equipos aguas
REVISION FECHA
abajo necesitan protección con una válvula de alivio de presión, se calcula

como se describe a continuación, a menos que se requieran presiones de
diseño más altas debido a otras consideraciones diferentes a la presión de
descarga de la bomba. Se debe hacer referencia también a los documentos
PDVSA–MDP–02–P–06 “Calculos en Servicios de Bombeos” y
PDVSA–MDP–02–P–08 “Bombas de Desplazamiento Positivo”.
a. Para una bomba centrífuga una obstrucción aguas abajo usualmente causa
un aumento de la presión de succión, de modo que la presión de diseño para
la carcaza de la bomba y el equipo aguas abajo, es normalmente la presión
de succión máxima, más la presión diferencial máxima de la bomba que se
desarrolla al cerrar la descarga totalmente.
Cuando una obstrucción aguas abajo no causa un aumento de la presión de
succión, la presión de diseño es la presión mayor entre (a) la presión de
succión normal más la presión diferencial máxima de la bomba o (b) la
presión de succión máxima de la bomba más la presión diferencial normal
de la bomba.
La determinación más exacta de la presión diferencial máxima de la bomba
se hace por medio de la curva de rendimiento para la bomba en particular.
Esa curva puede no estar disponible durante la fase de diseño, de modo que
se pueden consultar curvas reales para bombas similares en servicios
parecidos. Si esta información no está disponible, la presión diferencial
máxima puede aproximarse usando al menos el 120% de la presión
diferencial normal de la bomba. En tales casos, debe corroborarse el diseño
cuando las curvas reales estén disponibles.
b. La presión de diseño de una bomba reciprocante impulsada por vapor y la
presión del equipo aguas abajo, se puede fijar como la máxima presión de
proceso que el cilindro a vapor es capaz de producir a la presión máxima del
vapor, en cuyo caso no se requieren instalaciones de alivio de presión. Sin
embargo, en la mayoría de los casos no es económico fijar la presión de
diseño del equipo aguas abajo, tan alta como esta máxima presión
restrictiva. En estos casos se requeriría una válvula de alivio de presión para
proteger el equipo aguas abajo contra la sobrepresión.
Para bombas reciprocantes impulsadas por motores eléctricos, las válvulas
de alivio de presión sirven para el doble propósito de proteger contra la
sobrepresión a la bomba y a la tubería aguas abajo y además de proteger
el impulsor contra una sobrecarga. El volumen PDVSA–MDP–02–P–08
“Bombas de Desplazamiento Positivo”, describe esta aplicación.
Otras bombas de desplazamiento positivo tales como bombas rotativas de
engranaje y de diafragma, requieren normalmente protección con una
válvula de alivio de presión para ambos, la bomba y del equipo aguas abajo.
Las válvulas de alivio de presión para todas las bombas de desplazamiento
REVISION FECHA
positivo deben tener una capacidad por lo menos igual a la capacidad de la

bomba.
Para cualquier bomba que requiera una válvula de alivio de presión para su
protección o la de los equipos aguas abajo, la presión de ajuste de la válvula
de alivio debe ser mayor que la presión de descarga normal de la bomba en
170 kPa (25 psi) o 10% de la presión de ajuste, cualesquiera de las dos que
sea la mayor. Debe tenerse en cuenta, sin embargo, que en algunos casos
puede ser deseable una presión de ajuste más elevada en la válvula de alivio
de presión para asegurar un diferencial suficiente cuando la bomba va a ser
operada bajo un flujo de bombeo más bajo que el del diseño normal. Esto
reconocerá la más alta presión de descarga de la bomba bajo condiciones
de bajo flujo. En el caso de las bombas reciprocantes, es deseable un
diferencial mayor a un 10% debido a oleaje de presión.
Las válvulas de alivio de presión de las bombas deberían descargar a un
sistema cerrado. En muchos casos pueden ser convenientemente enviadas
a la línea de succión o al recipiente de succión.
3. Compresor y Equipos Aguas Abajo – Las válvulas de alivio de presión son
requeridas por cualquier compresor donde la máxima presión que pueda ser
generada durante oleaje o condiciones de descarga restringida exceda la
presión de diseño de la tubería de descarga, equipo aguas abajo o carcaza
del compresor.
Para compresores centrífugos, es usualmente económico fijar la presión de
diseño más baja que la máxima presión posible que el compresor pueda
desarrollar y proporcionar una protección adecuada sobre la descarga con
una válvula de alivio de presión. En algunos casos (por ejemplo, donde el
flujo a través de la válvula de alivio de presión sería la descarga más grande,
determinando así del tamaño de un sistema cerrado de disposición), puede
ser ventajoso fijar la presión de diseño de la carcaza del compresor y del
equipo aguas abajo igual a la máxima presión que puede ser generada en
un punto de oleaje, asumiendo la más severa de las combinaciones de
velocidad, peso molecular, presión de succión y condiciones de temperatura
que puedan ocurrir como resultado de una contingencia sencilla. Sin
embargo, esto generalmente no es lo deseable.
Para los compresores de desplazamiento positivo, casi siempre se requieren
válvulas de alivio de presión en la descarga. Generalmente, no es
económicamente atractivo el confiar en la parada del compresor
reciprocante, ya que las presiones de parada del impulsor son usualmente
bastante altas en comparación con la presión de operación.
Las carcazas en la etapa de baja presión y los circuitos interetapas en
compresores multietapas centrífugos y de desplazamiento positivos no
están normalmente diseñadas para la presión de descarga completa y
deben estar también provistas con protección contra sobrepresión.
REVISION FECHA
La presión de ajuste para las válvulas de alivio de presión para compresores

centrífugos debería ser mayor que la presión normal de operación en 170
kPa (25 psi) o 10% de la presión de ajuste cualesquiera de las dos que sea
mayor. Sin embargo, en el caso de los compresores reciprocantes, un
diferencial mayor a un 10% puede ser deseable debido a los oleajes de
presión. Las válvulas de alivio de presión interetapas deberían ser ajustadas
al menos tan altas como la presión de ajuste de salida del compresor, para
evitar el levantamiento de la válvula durante paradas del compresor.
La capacidad de una válvula de alivio de presión debería ser igual a la
capacidad del compresor en condiciones de emergencia. Para compresores
centrífugos la combinación del punto de ajuste de la válvula de alivio de
presión y capacidad de alivio debería ser tal que evite condiciones de
oscilación por causa de las condiciones anticipadas de emergencia,
combinada con las variables operacionales. Las válvulas de alivio de presión
de compresores deberían descargar a sistemas apropiados atmosféricos o
cerrados y nunca a la succión de la máquina.
4. Turbina de vapor – Se requiere una válvula de alivio de presión en la línea
de entrada de vapor de agua para cualquier turbina de vapor, si la presión
máxima de suministro de vapor es mayor que la presión de diseño de la
entrada de la carcaza. La válvula de alivio de presión debería ser ajustada
a la presión de diseño de la entrada de la carcaza y dimensionada para evitar
la sobrepresión de la carcaza bajo condiciones de suministro de vapor
totalmente abierto y flujo normal de escape de presión.
La protección del lado de escape de presión de las turbinas de vapor
depende de si están en servicio de condensación o están en servicio de
no–condensables, como se expone a continuación:
a. Turbina de condensación – El condensador y la carcaza del extremo de
descarga de una turbina de condensación no son diseñados normalmente
para soportar la presión total del suministro de vapor. Por lo tanto, en tales
casos se debe proveer protección contra la sobrepresión que resultaría
debido a pérdida del flujo de agua de enfriamiento u otra falla operacional.
El tipo especial de válvula de alivio de presión que se instala normalmente
para este propósito en el escape de presión de la turbina se ilustra en la
Figura 1. No tiene un extremo con resorte y es normalmente sostenida en
posición cerrada por las condiciones de vacío en el condensador, pero se
requiere un suministro de agua fresca (no agua salada o sucia) para el
sistema de sello. El suplidor del condensador usualmente especifica y
provee la válvula de alivio de presión de acuerdo con las especificaciones de
“Standards of the Heat Exchanger Institute, Surface Condenser Section”.
Los flujos de alivio requeridos para estas válvulas de alivio de presión se
basan en el flujo de vapor a la turbina y el tamaño apropiado puede
REVISION FECHA
corroborarse con la tabla siguiente la cual se ha extraído de los “Standards

of the Heat Exchanger Institute”.
Flujo Máximo de Vapor Tamaño Requerido

a la Turbina de la Válvula de Alivio
(kg/s) (1) (mm2)
<0.95 150
0,95–1.49 200
1.50–2.14 200
2.15–2.14 200
2.53–2.91 250
2.92–3.80 250
3.81–4.81 300
4.82–5.67 300
5.68–5.94 350
5.95–7.81 350
7.81–8.56 400
8.57–10.33 400
10.34–13.3 450
13.4–15.1 450
15.1–21.4 500
21.5–31.5 600
31.6–47.9 750
NOTA:
Para convertir kg/s a lb/h, divida entre 1.2599x10–4. Para convertir mm a pulg, divida entre
25.4
b. Turbina sin condensación – La carcaza de una turbina sin condensación
no está normalmente diseñada para soportar la presión total de suministro
de vapor en el extremo de descarga. Se requiere por lo tanto una válvula de
alivio de presión en el extremo de descarga si la presión en cualquier parte
de la carcaza puede llegar a exceder la presión de diseño como resultado del
cierre de la válvula en dicho extremo, fluctuaciones de la contrapresión o
contingencias similares. La válvula de alivio de presión debe descargar a la
atmósfera y la presión de ajuste debería ser mayor que la presión de escape
de presión normal en 170 kPa (25 psi) o 10% de la presión de ajuste,
cualquiera de las dos que sea mayor.
REVISION FECHA
Más aún, la presión de diseño más baja de cualquier sección de la carcaza

se debe especificar para que no sea menor que la presión a que puede ser
sometida bajo las condiciones de alivio de la válvula de alivio de presión. Esto
es necesario para dar margen para la caída de presión dentro de la carcaza.
La válvula de alivio de presión debería ser dimensionada para dejar pasar el
flujo normal de vapor a la turbina, pero puede concederse un crédito por el
flujo de vapor que es retirado de una etapa intermedia de la turbina, si no
fuera bloqueado por la misma contingencia como cierre del escape de
presión.
Las excepciones a los requerimientos anteriores aplican en los casos
siguientes:
a. Las turbinas que descargan a la atmósfera a través de la tubería abierta sin
válvulas no requieren protección contra la sobrepresión en el escape de
presión.
b. Las turbinas que descargan en una salida principal de vapor a través de una
conexión en el tope o lateral no requieren protección contra la sobrepresión
en el escape, con tal que la presión máxima de entrada del vapor no exceda
1000 kPa manométricas (145 psig), pero se debe proveer un letrero de
advertencia en la válvula de escape de presión que indique la forma de
manipular esta válvula. Debe instalarse también una válvula tipo centinela en
la carcaza de la turbina para dar una advertencia audible. (NOTA: esto puede
no ser permitido por códigos locales).
5. Hornos y calderas – La sobrepresión puede producirse en los hornos y las
calderas en dos formas: sobrepresión de la caja de combustión por
ventiladores de tiro forzado o ruptura de tubos y sobrepresión de los tubos
debido a pérdida del flujo del fluido o bloqueo de la salida, con el
sobrecalentamiento resultante.
1. Sobrepresión en la caja de combustión – La caja de combustión de
un horno y calderas con tiro forzado está diseñada para soportar la
sobrepresión que pueda generarse por los ventiladores con sus
compuertas de tiro en posición cerrada de acuerdo con el documento
PDVSA–MDP–05–F–05 “Precalentadores de Aire” y el Manual de
Ingeniería de Diseño B–201–PR, “Calentadores de fuego directo”.
Esto necesita comprobarse particularmente cuando se proveen
ventiladores de tiro forzado y de tiro inducido, para descargar los
productos de combustión a través de las instalaciones de
recuperación de calor, puesto que pueden usarse presiones en los
ventiladores mayores que las normales para vencer la caída de
presión.
En el caso de hornos de proceso de alta presión, la ruptura de un tubo
puede ser también la causa de sobrepresión en la caja de combustión.
REVISION FECHA
2. Sobrepresión en el lado de vapor de una caldera – Todas las

calderas sometidas a combustión están provistas de válvulas de alivio
de presión dimensionadas para aliviar el flujo total de vapor en el caso
del cierre de la salida normal de vapor de acuerdo con el Código ASME
(“American Society of Mechanical Engineering”: Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos), Sección I “Power Boilers” (calderas de
potencia) u otras regulaciones que aplican.
La protección contra la sobrepresión para calderas de recuperación
de calor de desecho se diseña de acuerdo con los requerimientos del
“Código ASME” para recipientes a presión, siempre y cuando los
recipientes satisfagan las definiciones del párrafo U–1(e) de la
Sección VIII, División 1 del Código.
3. Sobrepresión en los serpentines de un horno de proceso – El
serpentín de cualquier horno en que el flujo del fluido de proceso
puede ser interrumpido por el cierre inadvertido de una válvula en la
salida del horno (por error del operador) está sujeto a sobrepresión
potencial y falla de un tubo debido a sobrecalentamiento y
consecuente reducción del nivel de esfuerzo permitido. A menos que
puedan eliminarse efectiva– mente tales mecanismos de interrupción
del flujo (que surgen de una contingencia sencilla), el horno debe ser
provisto de una válvula de alivio de presión en la salida del serpentín.
En aplicaciones como ésta, la válvula de alivio de presión funciona
asegurando la continuidad del flujo a través del serpentín, así como
también limitando la presión máxima. Es por lo tanto necesario que el
sistema de alimentación sea capaz de proveer el flujo necesario a las
condiciones de alivio de la válvula de alivio de presión.
La sobrepresión y falla de un tubo puede también ser resultante del
cierre de una válvula en el lado de entrada al horno o por falla de la
bomba de alimentación, si el serpentín permanece presionado por el
equipo aguas abajo. En estos casos, sin embargo, la sobrepresión
ocurre a la presión de operación normal o por debajo de ella (debido
al sobrecalentamiento en una condición de ausencia de flujo) y por lo
tanto una válvula de alivio de presión no puede proveer la protección
necesaria.
Las características de diseño requeridas para evitar el
sobrecalentamiento de los tubos de un horno y su sobrepresión
consiguiente, son las siguientes:
a. Se deberían proveer alarmas de bajo flujo, cierre hermético del combustible
inmediato a la pérdida del flujo del fluido de proceso y confiabilidad del flujo
de alimentación al horno de acuerdo con el documento
PDVSA–MDP–05–F–02 “Consideraciones de Diseño”. La alarma de bajo
flujo y el cierre hermético del combustible proveerán alguna protección
REVISION FECHA
contra la falla de un serpentín debido a sobrecalentamiento por la pérdida del

flujo de alimentación o cierre de la válvula de bloque en la entrada al horno.
b. Las válvulas de control en líneas de entrada al horno deberían abrir o
permanecer estacionarias y luego moverse a la posición abierta, en un caso
de falla de la señal o del medio actuante, con el fin de evitar el
sobrecalentamiento del serpentín.
c. Si se ha instalado una válvula de bloqueo en la entrada al horno, no se
requiere una válvula de alivio de presión y la válvula de bloqueo no necesita
ser del tipo CSO (válvula con dispositivo para bloquearla en la posición
abierta). Sin embargo, si se instalan válvulas operadas manualmente o
válvulas de control en cada paso de entrada al horno para proveer una
distribución de la alimentación en un horno de pasos múltiples, se debería
proveer una protección contra la pérdida del flujo de fluido en cualquier y
cada pase en particular como sigue:
1. Proveer un bloqueo del movimiento de la válvula hacia el cierre, o
proveer un desvío abierto alrededor de cada válvula para que el
flujo no pueda ser totalmente interrumpido, o
2. Proveer indicador de flujo en cada pase con una alarma de bajo
flujo.
El bloqueo del movimiento hacia el cierre o desvíos deberían ser
dimensionados para dejar pasar por lo menos el 25% del flujo de
diseño a través de cada pase en particular. Asimismo, la alarma de
bajo flujo y el cierre hermético del flujo de combustible deberían
ajustarse para operar cuando el flujo disminuya al 25% del flujo de
diseño.
Si se provee una válvula de alivio de presión en la línea de
alimentación al horno, la válvula debería ser ubicada aguas arriba
del orificio que mide el bajo flujo de alimentación al horno y activa el
cierre hermético del flujo de combustible, de modo que tenga lugar
el cierre hermético del flujo de combustible si el horno es bloqueado
en la salida.
d. No usar válvulas de retención para aislar el horno. Consultar el documento
PDVSA–IR–P–01. En caso de que exista una sola válvula de retención para
aislar el horno, no requiere de dispositivo de alivio.
e. Se requiere normalmente una válvula de alivio de presión en la línea de
salida de un serpentín cuando tienen instalada una válvula de bloqueo que
no puede ser del tipo CSO (válvula con dispositivo para bloquearla en su
posición abierta), como por ejemplo, en una planta “Powerformer” o donde
una válvula del tipo CSO no está permitida por códigos locales. La válvula de
alivio de presión debería ser instalada preferentemente a la salida del
REVISION FECHA
serpentín, particularmente cuando la alimentación al horno es 100% de

vapores. La válvula de alivio de presión debería ser diseñada para las
condiciones de salida del horno, incluyendo una purga si es necesario para
evitar la deposición de coque en la entrada a la válvula de alivio de presión.
f. Cuando se instala una válvula de bloqueo remota (VBR) en la salida de un
horno para propósitos de aislamiento (bloqueo) de emergencia, según el
documento PDVSA–IR–P–01, es necesario o bien proveer algún flujo a
través de los tubos o interrumpir rápidamente el flujo de combustible a la caja
de combustión para evitar la ruptura de un tubo en el caso de que la VBR sea
cerrada inadvertidamente. Si bien se prefiere la instalación de una válvula
de alivio de presión en la salida del serpentín, esto puede no ser siempre
práctico, particularmente en hornos de alta presión debido a limitaciones de
diseño de la válvula de alivio de presión. Por lo tanto, está permitido usar
cualquiera de las dos alternativas siguientes (la válvula de alivio de presión
es preferible):
– Una válvula de alivio de presión:
a. La válvula de alivio de presión puede instalarse como un desvío
alrededor de la válvula VBR, o puede descargar a la atmósfera o a otro
sistema cerrado. Debería ser dimensionada lo menos para 25% del
flujo normal del horno y debería tener un punto de ajuste de 10% o 170
kPa manométricos (25 psig) por encima de la presión normal de
operación, cualquiera de las dos que sea mayor.
b. La fuente de alimentación al horno debe tener una característica de
presión/flujo tal que por lo menos 25% del flujo normal sea mantenido a
través del horno, si la válvula de bloqueo (VBR) es inadvertidamente
cerrada y la válvula de alivio de presión se abre como consecuencia.
Debe darse un margen para la caída de presión en el sistema debido al
ensuciamiento.
c. Si el equipo aguas arriba del horno está provisto de una válvula de
alivio de presión, para protección contra la sobrepresión causada por
el cierre de la descarga de una bomba o compresor, entonces el punto
de ajuste debería ser lo suficientemente alto de modo que la válvula
preferencialmente no abrirá, en el caso de que la válvula de alivio de
presión en la salida del horno esté funcionando, para mantener el flujo.
d. La válvula de alivio de presión debería ser diseñada para las
condiciones a la salida del serpentín y debería incluir una purga si es
necesario, para minimizar la deposición de coque en la entrada a la
válvula de alivio de presión.
– Cierre del Flujo de Combustible y del Flujo de Proceso – La válvula VBR
debería tener instrumentación de modo que cuando el desplazamiento del
vástago de la válvula alcance el 50% de la posición cerrada active lo
siguiente:
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a. Cierre del flujo de combustible a la caja de horno.

b. Parada de las bombas de alimentación del horno o compresores.
Debe proveerse un desvío con una válvula del tipo CSC (válvula con un
dispositivo para bloquearla en su posición cerrada) alrededor de la válvula
VBR para pruebas durante la operación con el fin de asegurarse del
funcionamiento de la válvula VBR.
5.8 Sobrepresión causada por reacción química

En ciertos procesos pueden ocurrir reacciones de descomposición o cambios
bruscos de la temperatura como resultado de una falla del flujo de alimentación o
de enfriamiento, sobrecalentamiento de la alimentación, contaminantes o causas
similares. Los procesos con hidrógeno a alta presión o las reacciones de
metanación son algunos ejemplos. En otros casos el aire introducido para
reaccionar químicamente, como decoquización o regeneración de cataliza–
dores, pueden causar sobrecalentamiento si no son cuidadosamente controlados.
El sobrecalentamiento puede resultar en sobrepresión debido a una reducción del
esfuerzo permitido. Por lo tanto, el diseño debe incluir posibilidades de monitoreo y
de control para evitar la eventualidad de reacciones de descomposición y
reacciones disparadas sin control, puesto que los dispositivos de alivio de presión
convencionales normalmente no pueden proveer protección contra esas
contingencias.
Las temperaturas de diseño deben especificarse con un margen suficiente por
encima de la temperatura de operación normal, para permitir la detección de
temperaturas anormales y la toma de medidas correctivas por medio de controles
manuales o automáticos.
Las características apropiadas de diseño pueden incluir control adelantado de la
temperatura de la alimentación, alarmas de alta temperatura, cierres automáticos
por alta temperatura para interrumpir el flujo de alimentación y abrir un venteo, a la
atmósfera o a un sistema cerrado, monitoreo adecuado de las temperaturas a
través de un lecho de catalizador, etc.
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5.9 Sobrepresión causada por temperaturas anormales

Debe tomarse en cuenta la interrelación entre los esfuerzos permitidos (y de ahí la
presión de diseño del equipo) y las temperaturas que pueden surgir durante los
descontroles operacionales, emergencias, arranque y parada. Los efectos de la
alta temperatura en algunas contingencias particulares se presentan en el punto
5.11 “Incendio Como una Causa de Sobrepresión”, y el punto 5.8 “Sobrepresión
Causada por Reacción Química”. Deben también evaluarse las bajas
temperaturas que puedan resultar de condiciones ambientales, autorefrigeración,
etc., para asegurarse de que los recipientes que puedan estar sometidos a
temperaturas por debajo de las temperaturas de transición de fragilidad, sean
diseñados de tal modo que los esfuerzos permisibles bajo estas condiciones no
son excedidos. Este tópico se explica en detalle en el documento PDVSA
MDP–01–DP–01 “Temperatura y Presión de Diseño”.
5.10 Sobrepresión causada por expansión térmica

1. Sobrepresión por expansión térmica – Las líneas o equipo que puedan
estar llenos de líquido bajo condiciones de ausencia de flujo y que pueden
calentarse mientras están totalmente bloqueados (encerrados entre
válvulas), deben ser provistos de algún medio para aliviar la creciente
presión por efecto de la expansión térmica del líquido contenido. Debe
considerarse la radiación solar así como otras fuentes de calor. Las líneas
o equipo que están más calientes que la temperatura ambiente cuando se
bloquearon y que no pueden de otra manera ser calentados por encima de
la temperatura a la cual se bloquearon, no necesitan protección contra la
expansión térmica del líquido. Los siguientes son ejemplos de algunos
mecanismos de expansión térmica:
a. Tuberías y recipientes que son bloqueados (encerrados entre válvulas) con
líquido en su interior y después calentados por líneas trazadoras de
calentamiento, serpentines o por transferencia de calor desde la atmósfera
u otros equipos.
b. Un intercambiador de calor bloqueado por el lado “frío”, con flujo sin
interrupción en el lado “caliente”. Esta situación puede ocurrir algunas veces
durante la operación normal. Por ejemplo, considérese el caso de un tren de
intercambiadores de calor en que la alimentación a la planta es
pre–calentada por intercambio de calor con productos calientes, con la
alimentación fluyendo desde una bomba (que tiene una válvula de retención
en la descarga), a través de los intercambiadores a un tambor de
vaporización instantánea. Un controlador de nivel en el tambor de
vaporización opera una válvula de control entre el tren de intercambiadores
y el tambor de vaporización: así que se si la válvula de control cierra, el
sistema de alimentación queda bloqueado y sujeto a expansión térmica.
REVISION FECHA
c. Tuberías o recipientes bloqueados totalmente mientras están llenos de

líquido a, o por debajo, de la temperatura ambiente y después calentados por
radiación solar directa. Los sistemas criogénicos y de refrigeración deben ser
particularmente examinados respecto a esta contingencia.
2. Método de protección contra sobrepresión, causada por expansión
térmica – Puede proveerse protección contra la sobrepresión causada por
expansión térmica por medio de los siguientes métodos:
a. Instalación de una válvula de alivio de presión.
b. Adición de un pequeño desvío abierto alrededor de una de las válvulas de
aislamiento (bloqueo), que podría ser usada para bloquear totalmente el
equipo.
c. Asegurarse de que los equipos totalmente bloqueados sean drenados de
líquido.
Nota: los puntos b y c pueden no ser permitidos por códigos locales.
3. Aplicaciones de la protección contra la sobrepresión por expansión
térmica – La protección contra la sobrepresión causada por expansión
térmica se debería incluir en aplicaciones específicas de acuerdo con lo
siguiente:
a. Intercambiador de calor – Los intercambiadores del tipo carcaza/tubos o
de doble tubo, en que el lado más frío puede ser bloqueado estando lleno de
líquido sin interrupción del flujo en el lado caliente, debe ser protegidos por
cualquiera de los siguientes métodos:
• Una válvula de drenaje operada manualmente con un letrero de
advertencia, cuando hay dos válvulas de bloque localizadas en el
intercambiador. Si ambas válvulas de bloque no están localizadas en
el intercambiador debe usarse el método (b) o (c) siguientes:
• Un pequeño desvío permanentemente abierto alrededor de una de las
válvulas de bloque. Refiérase al Manual de Ingeniería de Diseño
“Safety relief protection systems”.
• Instalación de una válvula de alivio de presión.
Si se provee un desvío o una válvula de alivio de presión de presión,
está debe también tener suficiente capacidad para aliviar los vapores
generados por el flujo frío, por entrada de calor desde el lado caliente
bajo las condiciones de flujo de diseño, si la vaporización pudiera
también causar la sobrepresión del lado frío.
Debe notarse que una válvula de retención ubicada en la tubería
aguas arriba del lado más frío de un intercambiador de calor se
considera como una válvula de bloqueo.
REVISION FECHA
b. Tuberías – Las secciones de tubería en cualquier servicio de líquido dentro

o fuera del área de la planta, que pueden ser bloqueadas totalmente mientras
están llenas de líquido, y ser sometidas a expansión térmica por un
calentamiento posterior, deben ser protegidas por el método siguiente:
• Un pequeño desvío alrededor de una de las válvulas de bloqueo según
lo especificado en el Manual de Ingeniería de Diseño “Safety relief
protection systems” (el desvío debe ser de 25 mm (1 pulg.) de diámetro
con una válvula de retención. Este método es sólo aplicable donde el
escape a través del desvío es aceptable) o si no por medio de:
• La provisión de medios para retirar el líquido de modo que la línea no
permanezca llena de líquido.
Debe notarse que secciones cortas de tuberías que contienen líquido,
dentro o fuera del área de la planta, que puedan ser bloqueadas, no
necesitan generalmente válvulas para el alivio térmico puesto que
normalmente están disponibles un drenaje manual y un medio seguro
de drenaje. Tales secciones cortas de tubería incluirían esas entre
válvulas de aislamiento en estaciones de válvulas de control, múltiples
de tuberías en bombas, etc., y son de una longitud menor de 30 m (100
pie). También, el escape a través de una válvula de retención es
usualmente suficiente para compensar la expansión térmica debida a
calentamiento solar.
c. Recipientes – Todos los recipientes y equipo que puedan ser bloqueados
mientras están llenos de líquido y sujetos a calentamiento posterior y por
tanto a expansión térmica por cualquiera de los mecanismos descritos en el
párrafo (1) anterior, deben ser protegidos por cualquiera de los métodos
descritos anteriormente para tuberías, o sea:
• Válvula de alivio de presión, o bien,
• Un pequeño desvío alrededor de una de las válvulas de bloque, o bien,
• Medios para drenaje del líquido.
En los casos en que los recipientes son provistos de válvulas de alivio
de presión para la protección contra la sobrepresión por exposición a
un incendio, o por una contingencia de falla operacional, no se
requiere protección adicional contra la expansión térmica.
d. Válvula de control – Se considera que las válvulas de control con doble
asiento dejan pasar suficiente flujo de escape de presión para que los
equipos bloqueados por tales válvulas, no necesiten ser provistos de
protección contra la expansión térmica.
4. Detalles de instalación para una válvula de alivio de presión para
prevención de la expansión térmica
REVISION FECHA
a. Las válvulas de alivio de presión para protección contra la expansión térmica

deberían ser especificadas con un punto de ajuste tan alto como sea posible
por encima de la presión operacional a fin de evitar descargas inadvertidas
o por descuido. Debe seguirse el Código “ASME” para recipientes. Cuando
la válvula de alivio de presión se instala solamente para propósitos de alivio
por expansión térmica en sistemas de tuberías, es deseable un ajuste de
hasta 1.33 veces la presión de diseño del componente del equipo que se
protege (especificación ANSI B–31.3), siempre y cuando la duración de la
sobrepresión no exceda 10 horas de una sola vez, o 100 horas en un año y
si lo permiten los códigos locales. Sin embargo, debe concederse un margen
por la contrapresión si la válvula de alivio de presión descarga a un sistema
cerrado, de modo que no se exceda el valor de 1.33 veces la presión de
diseño.
b. No es fácil determinar el requerimiento de capacidad, pero puesto que el

volumen a descargar para aliviar la presión es pequeño, puede especificarse
normalmente una válvula de alivio de presión de tamaño nominal 15 mm (3/4
pulg.) por 25 mm (1 pulg.), particularmente cuando sólo está involucrado el
calentamiento solar. Deben considerarse tamaños más grandes para
tuberías de gran diámetro tendidas sobre la superficie del terreno y no
aisladas térmicamente, así como también para recipientes llenos de líquidos
e intercambiadores de calor. (No debería olvidarse el tomar en cuenta las
presiones generadas por vaporización, así como también la expansión del
líquido).
c. Una válvula de alivio de presión contra la expansión térmica puede ser

instalada en cualquier punto conveniente en el equipo o tubería que esté
protegiendo. En muchos casos la ubicación será determinada por la
disponibilidad de una ruta de descarga apropiada.
d. Para ubicaciones en el sitio de la planta la válvula de alivio de presión que

provee protección contra la expansión térmica y que alivia líquido debe
descargar a un sistema cerrado, si el líquido dentro del sistema está a una
temperatura por encima de 315°C (605°F) o está por encima de su punto de
inflamación. Ese sistema cerrado puede ser un cabezal de mechurrio o un
equipo en el lado opuesto de una de las válvulas de bloqueo. Las válvulas
de alivio de presión para la protección contra la expansión térmica ubicadas
en el sitio de la planta y que alivian líquido pueden descargar a la atmósfera
a nivel del suelo en una ubicación segura tal como una alcantarilla de
recolección de agua sucia (como se detalla en el Manual de Ingeniería de
Diseño “Safety relief protection systems”), con tal que el líquido en el sistema
esté a una temperatura menor de 315°C (605°F), y por debajo de su punto
de inflamación. Materiales que están a una temperatura mayor que su punto
de inflamación pueden descargarse a una cloaca si la cantidad es pequeña
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(menor de 100 dm3) (26 galones) y la densidad del material es mayor de 710
kg/m3 (44 lb/pie3).
e. En ubicaciones fuera del área de la planta las válvulas de alivio de presión
para protección contra la expansión térmica pueden descargar al cabezal de
un mechurrio aguas arriba de un tambor separador, si está disponible, o a
equipos (por ejemplo un tanque) en el lado opuesto de una de las válvulas
de bloqueo, o a la atmósfera. Las descargas a la atmósfera deben ser a nivel
del suelo en una ubicación segura.
f. Válvulas de alivio de presión para la protección contra la expansión térmica
en ubicaciones dentro o fuera del área de la planta, que alivian fluidos tóxicos
(Sustancias tóxicas: “Aquellos materiales que por sus propiedades químicas
pueden producir efectos nocivos, reversibles o irreversibles, cuando han sido
absorbidos o introducidos en un organismo viviente”), deben descargar a un
sistema cerrado adecuado.
g. Cada válvula de alivio de presión para protección contra la expansión térmica
debería ser provista de una válvula del tipo CSO en la entrada (válvula con
dispositivo para bloquearla en posición abierta) y también de una válvula tipo
CSO en la salida (en el caso de una descarga cerrada), con el fin de permitir
el aislamiento del sistema para propósitos de inspección y de prueba, si lo
permiten los códigos locales.
5.11 Incendio como Causa de una Sobrepresión

Los equipos en el área de una planta que maneja fluidos inflamables estén sujetos
potencialmente a ser expuestos a un incendio externo, lo cual puede conducir a
una sobrepresión resultante de la vaporización de los líquidos contenidos. Este
riesgo puede existir aun para componentes del equipo que contienen materiales
no inflamables.
1. Equipos a Ser Protegidos – Todos los recipientes sujetos a riesgo de
sobrepresión por incendio deben ser protegidos mediante válvulas de alivio,
con las siguientes excepciones:
a. No se requiere una válvula de alivio de presión para proteger contra
incendios cualquier recipiente que normalmente no contiene o contiene muy
poco liquido, puesto que la falla de la carcaza debido a un
sobrecalentamiento ocurriría aun si se ha provisto dicha válvula. Algunos
ejemplos son los tambores separadores de gas combustible y los tambores
separadores en la succión de compresores. (Nota: algunos códigos locales
requieren protección con válvula de alivio de presión para el caso de
”tambores secos”). Si se requiere una válvula de alivio para las condiciones
de un ”tambor seco” se puede usar el procedimiento de dimensionamiento
descrito bajo el API RP–520.
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b. Tambores y columnas de 0.6 m (2 pie) y menos de diámetro, construidos de

tuberías, accesorios de tuberías o su equivalente no requieren válvulas de
alivio para su protección contra incendios en base a que las tuberías no son
provistas de protección contra sobrepresión a causa de esta contingencia.
Se requieren válvulas de alivio en estos recipientes, sin embargo, si la
sobrepresión puede resultar de otras contingencias que no sean incendio.
c. Los recipientes interconectados puede ser considerados como una unidad
para propósitos de alivio de presión si las tuberías y las válvulas entre ellos
cumplen con los criterios delineados en la sección 5.14 “Evaluación de la ruta
de escape de presión en el diseño de alivio de presión”, en este mismo
documento.
Excepto en el caso de situaciones especiales, no se proveen dispositivos de
alivio de presión para exposición a incendio de intercambiadores de calor,
enfriadores por aire, o tuberías, ni tampoco se incluyen las superficies
expuestas de esos renglones en el cálculo de la entrada total de calor por
exposición a un incendio. Situaciones especiales pueden ser congestión y
espaciamiento sub–estándar, o equipos mucho más grandes que lo normal
con un inventario normal de liquido por encima de alrededor de 4 m3 y/o que
representa más del 15% de la superficie total en contacto con el líquido en
el sistema al cual está directamente conectado para alivio de presión.
2. Determinación de los Flujos de Alivio y Area de Riesgo – Al calcular las
cargas de calor como resultado de incendio de los diferentes recipientes, se
asume que los vapores son generados por la exposición al incendio y que el
calor es transferido a los líquidos contenidos a las condiciones
operacionales. El procedimiento de cálculo se describe posteriormente. Para
determinar la capacidad de la válvula de alivio para varios recipientes
interconectados, cada recipiente debe ser calculado separadamente, en vez
de determinar la entrada total de calor en base a la suma de las superficies
humedecidas de todos los recipientes. No se consideran los vapores
generados por la entrada de calor normal del proceso o compresión, etc. No
se da ningún crédito para cualquier vía de escape de la carga de vapores
generados por el incendio que no sea a través de la válvula de alivio (que
puede ser una válvula de alivio común para más de un recipiente
interconectado). Tampoco se da ningún crédito por la reducción de la carga
de calor generada por el incendio debido al funcionamiento continuo de
condensadores y enfriadores.
A fin de determinar la capacidad total de vapores a ser aliviada cuando varios
recipientes están expuestos a un incendio sencillo, el área de procesos se
considera dividida en un número de áreas sencillas de riesgo de incendio.
Referirse al documento PDVSA–MDP–08–SA–01 para la definición de un
área de riesgo de incendio. API RP 521 indica, en su sección 5.2.2, que, en
ausencia de otros factores controlantes, la consideración de un área sencilla
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de riesgo de incendio debería estar limitada a un área de terreno entre 230

a 460 m2 (2500 a 5000 pies2).
La colocación de los equipos de la planta debe ser diseñada de acuerdo con
los estándares de espaciamiento (referirse al documento
PDVSA–MIR–IR–M–01 “Separación entre equipos e Instalaciones”) y debe
incluir la accesibilidad para el combate de incendios. Las áreas de riesgo de
incendio se establecen mediante la provisión de vías de acceso o espacios
libres de por lo menos 6 m (20 pie) de ancho por todos los lados, los cuales
permitan el acceso de todos los equipos de combate de incendios en todas
las partes del área y limiten así la propagación del incendio. El espacio libre
por debajo de las líneas de tuberías si es mayor de 6 m (20 pie) de ancho,
se considera una separación aceptable entre áreas con riesgo de incendio.
Sin embargo, un área de riesgo de incendio sencillo no necesita extenderse
más de 465 m2 (5000 pie2) con tal que el área incluya la combinación más
severa de cargas originadas por incendio dentro de un módulo de área que
razonablemente podría estar involucrada en un incendio real. El uso de
formas de módulo no comunes tales como por ejemplo, una ”T”, debe
evitarse. La base para lo anterior es que un incendio que involucre un área
más grande seria de tal magnitud que las fallas de tuberías o de otros equipos
proveería medios adicionales de alivio de la presión.
Aún cuando cada caso debe analizarse por separado, siguiendo las
indicaciones del párrafo anterior, se recomienda considerar el área sencilla
de riesgo de incendio, la cual se considera que razonablemente estará
totalmente involucrada en un incendio sencillo, como un área circular con un
diámetro de 21 m (69 pies), o un área limitada por espacios abiertos de 6 m
ó más de ancho, que cubra un máximo de 460 m2 (5000 pies2)
Cuando ocurre un incendio se supone que todo el flujo de los fluidos hacia
o desde el área de riesgo ha sido interrumpido. Por lo tanto, cargas de flujo
originadas por fallas de válvulas de control o corrientes de alimentación que
entran no son aditivas a las cargas originadas por el incendio. No se da
ningún crédito por la salida de flujos a través de las vías normales puesto que
pueden estar bloqueadas durante la emergencia del incendio.
La carga total por el incendio se calcula para cada área de riesgo de incendio
y se usa para determinar la descarga más grande del riesgo sencillo. Donde
el tamaño de un cabezal de descarga cerrado es fijado por los requerimientos
de capacidad de alivio por fuego puede tomarse ventaja para reducir el
requerimiento suministrando protección o aislamiento a prueba de incendio
en recipientes con altos inventarios de líquidos, como se describe en el
documento PDVSA–MIR–IR–C–03 “Revestimientos contra Incendios”.
La duración de un incendio depende de muchos factores: las instalaciones
disponibles para combatir incendios, la preparación del personal para
combatirlos, la disponibilidad de fácil acceso al lugar del incendio, etc. En
REVISION FECHA
general, las instalaciones de PDVSA, cumplen con estrictas normas de

seguridad para que, si se sucede una emergencia por incendio, éste pueda
sofocarse rápida y eficientemente. API RP 521, en su sección 3.15.2.2,
considera que un razonable tiempo de exposición a fuego de cualquier
equipo, en lugares donde se tienen las instalaciones necesarias para
combatir incendios, personal adecuadamente entrenado para combatirlos,
y un fácil acceso al lugar del incendio, es de 20 minutos a una hora. Para
efectos de trabajo preliminar, se supondrá que un incendio no durará más de
una hora, al menos que se consideren hechos de sabotaje.
3. Protección de los Recipientes Contra la Exposición a un Incendio en
Añadidura al Alivio de Presión – Las válvulas de alivio de presión no
pueden proteger a un recipiente que se sobrecalienta localmente en su
superficie no humedecida, aunque en realidad evitan que la presión suba
más allá de la presión de acumulación de la válvula. Sin embargo, en tales
casos el recipiente puede ser protegido efectivamente contra una falla por
uno de los dos métodos siguientes para mitigar los efectos de un incendio:
a. Reducción de la Presión por Despresurización – La reducción de la
presión en un recipiente expuesto a un incendio tiene la ventaja de no sólo
reducir los esfuerzos sobre el metal a un valor que no resulte en una falla, sino
que también reduce apreciablemente la cantidad de combustible que
alimentaria el incendio. La aplicación y el diseño de sistemas de
despresurización (purga de vapor) en emergencias se describe en el
documento PDVSA–MIR–IR–P–01 “Paradas de Emergencia, bloqueo,
despresurización y venteo de plantas y equipos”.
b. Limitación Efectiva de la Entrada de Calor – La aplicación de agua contra
incendios desde instalaciones fijas y móviles es el método primario de enfriar
los equipos expuestos a un incendio. Estas instalaciones se describen en el
documento PDVSA–MIR–IR–M–03: “Sistema de Agua contra Incendio”.
Protección adicional por medio de sistemas fijos de chorro o de regadera de
agua, o protección a prueba de incendio se aplican en áreas de riesgo
particularmente de alto de incendio, como se describe en los documentos
IR–M–03 y IR–C–03, respectivamente. Sin embargo, en el
dimensionamiento de las válvulas de alivio, no se confiere ningún crédito por
reducir la entrada de calor mediante la aplicación de agua para enfriamiento,
puesto que no se le puede considerar 100% efectiva en todas las condiciones
de los posibles tipos de incendios.
4. Determinación de las cargas de vapor de recipientes que contienen
líquidos y que están expuestos a un incendio.– A continuación se
describe el procedimiento para calcular los caudales de alivio requeridos.
Paso 1. Cantidad de calor absorbida – La cantidad de calor absorbida por
un recipiente expuesto a un incendio abierto es notablemente afectada por
el combustible que produce y/o alimenta al incendio, el grado en que el fuego
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envuelve al equipo bajo estudio, tamaño y carácter de la instalación, y las

medidas de protección contra incendio. Estas condiciones se evalúan
mediante la ecuación siguiente, bajo la premisa que existen las instalaciones
adecuadas (y el personal adecuado para actuar rápidamente) para combatir
incendios, y el drenaje adecuado para alejar el material inflamable del foco
del incendio:
Q + F 1 F A 0.82 Ec. (1)
donde:
En En
unidades unidades
SI inglesas
Q = Absorción de calor total (entrada) por la kW BTU/h

superficie humedecida
A = Superficie total humedecida m2 pies2
F = Factor Ambiental adim. adim.
F1 = Factor cuyo valor depende de las 43.19 21000
unidades usadas
Cuando no existen las instalaciones adecuadas (y el personal adecuado

para actuar rápidamente) para combatir incendios, y el drenaje adecuado
para alejar el material inflamable del foco del incendio, la ecuación a emplear
es:
Q + F 2 A 0.82 Ec. (2)
donde:
En En
unidades unidades
SI inglesas

unidades usadas
Factor Ambiental – El valor F depende de la conductancia térmica del
aislante térmico del recipiente; otros efectos ambientales se ignoran.
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La conductancia es la conductividad térmica dividida por el espesor del

aislante. La conductividad térmica a ser usada aquí es a la temperatura
media entre 900°C (1650°F) y la temperatura de proceso que se espera a las
condiciones de alivio. Se sugiere una temperatura media conservadora de
540°C (1000°F).
Generalmente, no puede concederse ningún crédito por la disponibilidad de

regadera de agua o sistemas de diluvio al dimensionar sistemas de válvulas
de alivio de presión. El suministro de suficiente agua para absorber la mayor
parte del calor por radiación se hace poco práctico para la mayoría de las
instalaciones. El esfuerzo debe concentrarse en proveer suficiente agua al
exterior de un recipiente expuesto a un incendio, para mantener la
temperatura del metal por debajo de un punto en que pueda ocurrir una falla.
Un clima de invierno, vientos fuertes, sistemas tapados, suministro de agua
no confiable y condiciones de la superficie del recipiente, son los factores que
pueden impedir una cobertura con agua adecuada, así que no se
recomienda ninguna reducción del factor ambiental.
Los valores de Factor Ambiental a usar en la Ec. (1), de acuerdo a las

recomendaciones del API RP521, Tabla A–3, son los siguientes:
Tipo de Instalación / protección contra fuego Factor Ambiental, F

Recipiente desnudo 1.0
Recipiente aislado contra fuego, con los siguientes valores de conductancia
(Supone aislamiento que soporte el chorro de las mangueras contra incendio)
KW/m2 °C (BTU/h pie2 °F)
(4) 0.3
(2) 0.15
(1) 0.075
(0.67) 0.05
(0.5) 0.0376
(0.4) 0.03
(0.33) 0.026
Sistemas de enfriamiento con agua sobre 1.0
recipientes desnudos
Instalaciones de Despresurización y Vaciado de 1.0
recipientes
A menos que el sistema de aislamiento cumpla los requerimientos para
soportar las llamas y el choque de la corriente de la manguera contra
incendio detallados en el documento PDVSA–MIR–IR–C–03
“Revestimientos contra Incendios”, debe usarse un valor de F = 1.0.
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Nótese que las consideraciones económicas favorecerán en algunos casos

la provisión de aislamiento adicional (más allá de la requerida para
conservación del calor), a fin de reducir la capacidad requerida del sistema
de alivio de presión cuando el caso controlante de diseño es por
consideraciones de incendio.
Superficie Húmeda Expuesta a Incendio – La superficie húmeda A usada
para calcular la absorción de calor para una situación práctica de incendio,
se toma normalmente como la superficie total húmeda dentro de 7.5 m (25
pie) por encima del nivel del suelo. El ”nivel” usualmente se refiere al nivel
del piso, pero también debe considerarse cualquier otro nivel al cual puede
sostenerse un incendio de grandes proporciones, tal como una plataforma.
En el caso de recipientes que contienen un nivel variable de liquido se
considera el nivel promedio. Las interpretaciones especificas de A a usarse
para varios recipientes son como sigue:
1. Tambores Horizontales
Menos del 50 % lleno (hasta el nivel alto normal de liquido). Se usa la
superficie del recipiente húmeda hasta el nivel alto normal de liquido
sin tomar en cuenta la distancia por encima del nivel del suelo.
Más del 50 % lleno (hasta el nivel alto normal de liquido). Se usa la
superficie total del recipiente dentro de una distancia de 7.5 m (25 pie)
desde el nivel del suelo o hasta el plano ecuatorial del recipiente,
cualquiera de las dos que sea mayor.
2. Tambores Verticales – Se usa la superficie húmeda dentro de una
distancia de 7.5 m (25 pie) a partir del suelo, basada en el nivel normal
de liquido. Si todo el recipiente está 7.5 m (25 pie) o más por encima
del nivel del suelo sólo necesita incluirse el nivel de liquido contenido
en la tapa inferior del recipiente.
3. Fraccionadores y Otras Columnas – Un nivel equivalente a columna
vacía es calculado sumando la retención de liquido en las bandejas al
nivel normal de liquido en el fondo de la columna. Se usa la superficie
húmeda por este nivel equivalente y que esté dentro de 7.5 m (25 pie)
desde el nivel del suelo. Se incluirá el nivel del rehervidor en este nivel
equivalente si dicho aparato forma parte integral de la columna.
4. Esferas y Esferoides de Almacenaje – Se usa la superficie total
expuesta dentro de 7.5 m (25 pie) desde el nivel del suelo o hasta la
elevación del diámetro horizontal máximo, cualquiera de los dos que
sea mayor.
5. Almacenamiento en General – Se usa la superficie húmeda dentro
de una distancia de 7.5 m (25 pie) a partir del suelo, basada en el nivel
normal de liquido. Para Tanques con presión de operación igual o por
debajo de 1.03 barg (15 psig), ver API estándar 2000.
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6. Intercambiadores de Calor, Intercambiadores por Aire y Tuberías

– Estos equipos no son normalmente considerados para establecer la
superficie húmeda de recipientes expuestos en un área con riesgo de
incendio. Sin embargo, pueden haber situaciones especiales, tales
como congestión o espaciamiento grande sub–estándar, o un
componente de equipo grande no usual, tal como un rehervidor con
una retención de liquido de 4 m3 (1000 galones) o más, que ameriten
su inclusión.
Paso 2. Velocidad de Alivio de Vapores – Toda absorción de calor por
exposición a un incendio se considera como calor latente y no se concede
ningún crédito por la capacidad de calor sensible del fluido dentro del
recipiente. La rata de alivio de vapores (W) se calcula con la fórmula:
donde:
W + QńL Ec. (3)
En En
unidades unidades
SI inglesas
W = Flujo másico de vapores a aliviar kg/s lb/h

L = Calor latente de vaporización del liquido en kJ/kg BTU/lb
el recipiente, evaluado a la presión
existente en la entrada de la válvula de
alivio de presión, bajo condiciones de
descarga total
Los vapores a ser aliviados son aquellos que están en equilibrio con el líquido
bajo las condiciones existentes cuando la válvula está aliviando a su
capacidad máxima. No debe pasarse por alto que la composición de los
vapores y del líquido pueden cambiar a medida que se alivian vapores del
sistema; las temperaturas y valores del calor latente pueden cambiar.
Los valores del calor latente y peso molecular a ser usados para calcular la
rata de vaporización, son los relevantes a las condiciones capaces de
generar las máxima rata de alivio. La duración de un incendio no entra
normalmente en este análisis.
La estimación del calor latente de vaporización, deberá ser lo más realista
posible, para lograr una estimación apropiada de los vapores a aliviar. En
mezclas multicomponentes, el uso de reglas de mezcla en peso de los
valores individuales de calor latente de vaporización entrega los resultados
más apropiados. Sin embargo, debido a que el fenómeno de absorción de
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calor, con su consecuente generación de vapores, hace que la composición

del líquido remanente cambie con el tiempo, será necesario llegar a un
compromiso acerca de que composición usar para dicha estimación del calor
latente de vaporización: para todos los efectos, usar la composición inicial del
líquido en el recipiente bajo incendio para dicha estimación.
Para efectos de estimación preliminar del calor latente de vaporización, y
cuando no se tenga una fuente más confiable de información, como lo sería
una simulación del evento con un programa de simulación de procesos, se
usarán las gráficas 2a y 2b presentes en el apéndice. Estas gráficas fueron
tomadas del API RP 521 (1990), Apéndice A, y fueron desarrolladas para
líquidos de hidrocarburos parafínicos de un sólo componente. Obviamente,
mientras más alejados se esté de la base de esta gráfica, mayores serán los
errores que se cometan.
La práctica recomendada de calcular el flujo de alivio usando la absorción de
calor del recipiente y el calor latente del líquido, no es válida cerca del punto
crítico de dicho fluido, ya que el calor latente se aproxima a cero y el calor
sensible domina
Para condiciones de vaporización de líquidos cercanas al punto critico, el
valor mínimo del calor latente que debe usarse es 116 kJ/kg (50 BTU/lb).
Para condiciones de vaporización de líquidos en o por encima del punto
crítico, la rata de descarga de vapores depende de la rata a que el fluido se
expandirá.
5.12 El vacío como una causa de falla de los equipos

1. Generalidades – Los equipos que puedan operar bajo condiciones de vacío
de un modo continuo o intermitente, deben ser diseñados para soportar
condiciones de vacío o protegidos de otra manera, en adición a cualquier
requerimiento para su operación bajo presión positiva. Deben especificarse
las condiciones del vacío. En algunos casos esto puede incluir las tuberías,
así como también recipientes u otros equipos.
Otros equipos que no operan bajo condiciones de vacío, bien sea de manera
continua o intermitente, pueden ser inadvertidamente expuestos a
condiciones de vacío por contingencias, tales como las siguientes:
a. Mal funcionamiento de la instrumentación.
b. Drenaje de líquidos no volátiles de un recipiente sin venteo atmosférico o
represurización con gas.
c. Cierre del flujo de vapor de agua al terminar una purga con vapor de agua
sin admitir un gas no condensable (por ejemplo, aire durante una parada, gas
combustible durante un arranque).
d. Funcionamiento defectuoso de válvulas.
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e. Baja temperatura ambiente resultante en una presión de vapor

subatmosférica de ciertos materiales (por ejemplo, algunos alcoholes,
aromáticos, butano, pentano) almacenados a presión.
f. Pérdida de introducción de calor a equipos de proceso cerrados que manejan
materiales con baja presión de vapor (por ejemplo, en el fraccionamiento de
alcoholes y solventes aromáticos), mientras continua el enfriamiento tal
como por medio de un condensador o por pérdida de calor a la atmósfera.
g. Pérdida de la introducción de calor a calderas de recobro de calor de desecho
con la resultante condensación de vapor.
h. Pérdida de la entrada de calor a equipos de proceso cerrados donde se
generan grandes cantidades de vapor de agua, por ejemplo en
regeneradores de “DEA” (dietanolamina) y “MEA” (metanolamina).
En algunas de las situaciones anteriores puede proveerse una protección
contra el vacío mediante la instalación de dispositivos de alivio de vacío, por
ejemplo, válvulas de alivio de vacío en tanques y esferoides. En otros casos,
se confía en que no se desarrollará una condición de vacío por la
confiabilidad en procedimientos operacionales correctos por el personal de
operaciones, por ejemplo, no drenar un líquido no volátil de un recipiente sin
ventear o represurizar, o no bloquear un recipiente que ha sido llenado de
vapor de agua durante el arranque o parada de la planta. En general, deben
considerarse en el diseño cualesquiera condiciones de vacío que puedan
crearse durante las operaciones del proceso tales como enfriamiento
anormal, baja temperatura ambiente, pérdida de calor o succiones
bloqueadas en ciertos compresores.
Al diseñar para condiciones de vacío puede concederse un crédito por el
hecho de que una condición de vacío puede no crear un vacío total. Así, no
todos los recipientes y equipo necesitan ser diseñados para una condición
de 100% de vacío. Por ejemplo, si la condición de vacío ha sido creada por
un bloqueo de la succión en el circuito de un compresor y el vacío creado está
limitado a 10 psia por las características del compresor, el sistema sólo
necesita ser diseñado para 69 kPa abs. (10 psia).
Como una regla general, se permiten los dispositivos de alivio de vacío en
recipientes de almacenaje ubicados fuera del área de la planta que manejan
productos acabados limpios, puesto que no existe esencial– mente ninguna
posibilidad de una fuente de ignición interna. Sin embargo, los dispositivos
de alivio de vacío que permiten el rompimiento de un vacío con gas inerte o
vapores inflamables no están permitidos para su uso en equipo de proceso,
puesto que no se consideran lo suficientemente confiables para suministrar
una protección adecuada bajo todas las circunstancias. Pueden, sin
embargo, usarse dispositivos para la protección contra el vacío que permiten
la entrada de aire, en el caso de que el equipo no contenga o no pueda
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contener materiales inflamables, por ejemplo, en el caso de algunos

sistemas de vapor de agua.
2. Diseño de equipos para evitar falla bajo condiciones de vacío
Los equipos que pueden ser expuestos al vacío por cualquier contingencia
sencilla del proceso deberían diseñarse para condiciones de vacío. En
muchos casos, equipos con una presión de diseño sustancialmente positiva
son capaces de soportar el vacío total, pero el diseño debería corroborarse.
Como una alternativa para diseñar en condiciones de vacío, en ciertos casos
es permisible proveer medios para prevenir la ocurrencia de las condiciones
de vacío.
En general, venteos de vacío, y sistemas de represurización con inerte o con
gas no se consideran como una alternativa aceptable para el diseño en
condiciones de vacío para equipos de proceso. Los sistemas de
represurización pueden ser provistos por razones de proceso, pero no se
consideran lo suficientemente confiables para la protección del equipo. Los
rompedores de vacío son difíciles de mantener herméticos y pueden admitir
aire dentro del equipo.
Venteos de vacío (aire) son, sin embargo, usados en recipientes de
almacenaje refrigerados para productos limpios, como un apoyo a un
sistema de represurización y de parada de un compresor por baja presión.
Esto es aceptable, puesto que no hay ninguna fuente de ignición interna y los
venteos de vacío funcionarían solamente si la protección primaria contra el
vacío (represurización y parada del compresor) fallara en operar. Asimismo,
cuando se requiere protección contra el vacío en recipientes presurizados
tales como esferas y esferoides, son aceptables los dispositivos de alivio de
vacío que admiten aire, puesto que la posibilidad de un gran vacío es muy
remota y no hay fuentes de ignición interna.
En el caso de equipos de fraccionamiento a baja presión no se requiere
diseñar para condiciones de vacío si se pueden cumplir todas las siguientes
condiciones:
a. Existe un dispositivo adecuadamente dimensionado de alivio de vacío para
evitar un vacío.
b. No existen materiales pirofóricos tales como peróxidos, acetiluros o sulfuros
o cualesquiera posibilidades internas de ignición tales como electricidad
estática, bien sea por condiciones normales o anormales.
c. Las temperaturas de proceso están por lo menos 83°C (180°F) por debajo
del punto de auto–ignición de los materiales que se manejan.
Los fraccionadores que satisfacen los criterios anteriores y que por lo tanto
no necesitan ser diseñados para condiciones de vacío deben, sin embargo,
ser provistos con los dos dispositivos siguientes:
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• Un sistema confiable automático de represurización (gas inerte o un

hidrocarburo gaseoso) para minimizar la posibilidad de que ocurran
condiciones de vacío.
• Una alarma de baja presión montada en el tablero de instrumentos,
ajustada a una presión positiva y un dispositivo operado a control
remoto para que pueda admitirse gas de presurización desde el centro
de control, en el caso de que falle el sistema automático.
Como una regla los sistemas de vapor de agua no requieren
protección especial contra el vacío, puesto que ellos son normalmente
capaces de soportar el vacío que se desarrolle si fallara la generación
de vapor y se condensara vapor residual. Sin embargo, deberían
examinarse los sistemas de vapor de baja presión.
Generalmente los equipos no son diseñados para soportar el vacío
debido al bloqueo total en un recipiente por razones de parada
después de su limpieza con vapor. Se confía en una buena práctica
operacional para asegurarse de que un recipiente o equipo no esté
embotellado, es decir, que tenga su venteo correspondiente abierto.
También, por otra parte, no se requiere diseñar para protección contra
el vacío en el caso de esferas, esferoides y recipientes similares
cuando las condiciones de vacío pueden resultar solamente del
drenaje de agua durante el arranque, puesto que una buena práctica
operacional requiere el desplazamiento con gas o el venteo en
circunstancias tan infrecuentes.
Los tanques de almacenaje atmosféricos del tipo de techo cónico
deben ser provistos de una válvula de presión–vacío o de un venteo
abierto, dependiendo del punto de inflamación del producto
almacenado.
5.13 Evaluación de la ruta de presurización en el diseño del alivio de

presión
En los siguientes párrafos se indica la base para el diseño de la limitación de
capacidad permisible, en las vías de flujo a través de las cuales un componente de
equipo pueda ser sobrepresionado desde una fuente de fluidos a alta presión.
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1. Tuberías – Puede concederse un crédito por la caída de presión y flujo

máximo a través de una tubería que constituye una vía de presurización a un
recipiente en el cual se va a instalar una válvula de alivio de presión para
propósitos de protección contra la sobrepresión. El cálculo debe hacerse
para las condiciones de alivio. Sin embargo, en el caso en que se da un
crédito por caída de presión al determinar el ajuste de la válvula de alivio de
presión, debe también considerarse que bajo condiciones de ausencia de
flujo, las presiones se igualarán a través del sistema a la presión de ajuste
de la válvula de alivio de presión.
También, si se requiere el alivio de vapores a través de un sistema líquido,
debe tomarse en cuenta la dinámica del desplazamiento del líquido previo
a la descarga de los vapores. Por ejemplo, en el caso de dos recipientes
llenos con líquido interconectados por una línea de líquido en el fondo con
una válvula de alivio de presión en el segundo recipiente, el desplazamiento
del líquido a través de la línea de interconexión puede no ser suficiente para
proteger el primer recipiente, si la sobrepresión es causada por generación
de vapores.
2. Válvula de retención – Una válvula de retención normalmente no es un
medio aceptable de evitar la sobrepresión por el flujo invertido desde una
fuente de alta presión. Sin embargo, una válvula de retención es aceptable
cuando un análisis de confiabilidad muestre que dicha válvula de retención
tenga una tasa aceptable de fallas. La tasa máxima aceptable de fallas será
especificada por PDVSA.
3. Orificio de restricción – En general, no debería usarse un orificio de
restricción como un medio de limitar la capacidad de una vía de
presurización. En casos especiales en los cuales se logran grandes
incentivos (tal como reducir el tamaño de un sistema del mechurrio), puede
usarse un orificio de restricción con tal que se satisfagan todas las
condiciones siguientes:
a. Se incluye un medio físico para evitar la remoción inadvertida (por descuido)
del orificio de restricción, por ejemplo soldando el orificio de restricción a la
brida.
b. Se provee una advertencia contra la remoción no autorizada del orificio por
medio de las siguientes indicaciones:
• Una placa de advertencia soldada a la manilla del orificio de restricción
o a la brida.
• Una nota de advertencia en la documentación correspondiente (hojas
de especificación, diagramas de flujo y manuales operacionales).
• La instalación del orificio es revisada por la sección correspondiente
del Departamento (Superintendencia) de Seguridad.
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4. Válvula de control – Una válvula de control con un bloqueo para restringir

su movimiento hasta su posición de máxima apertura, no es normalmente
aceptable como un medio de limitar la capacidad de una vía de presurización,
puesto que el límite de parada puede ser removido después o la válvula
puede ser cambiada. Puede concederse un crédito por la limitación de
capacidad de una válvula de control en la posición de totalmente abierta,
solamente si aplican todas las condiciones siguientes:
a. No existe ningún desvío alrededor de la válvula de control. Si se ha provisto
un desvío, referirse al punto (d) más adelante.
b. Se supone que la válvula de control ha sido provista con el tapón de tamaño
máximo y también el asiento correspondiente para el tamaño del cuerpo de
la válvula.
c. Si el tamaño de la válvula de control es crítico para la protección contra la
sobrepresión del equipo aguas abajo, y no debe ser aumentado, entonces
esto es claramente advertido en toda la documentación relevante (hojas de
especificaciones, diagramas de flujo, manuales operacionales, etc.) y
además se suelda una placa de advertencia al cuerpo de la válvula. En tales
casos, debería hacerse una revisión de la válvula instalada o adquirida,
durante la revisión previa al arranque.
d. Si existe un desvío alrededor de la válvula de control, el equipo aguas abajo
debe ser protegido de modo tal que su presión no exceda 110% de la presión
de diseño, al mismo tiempo considerando que la válvula de control está en
la posición de totalmente abierta y el desvío 50% abierto.
e. La instalación es revisada por la sección correspondiente de la
Superintendencia de Seguridad.
5.14 Evaluación de la ruta de escape de presión en el diseño de alivio de

presión
Los siguientes párrafos presentan la base para el diseño de las vías de escape de
presión permisibles cuando se consideran las contingencias de sobrepresión.
Agrupamiento de recipientes interconectados – Dos o más recipientes a
presión conectados por tubería pueden considerarse como una unidad sencilla
para propósitos de alivio de presión, sujeto a las condiciones que se delinean más
adelante. Si esas condiciones son satisfechas, entonces las instalaciones para el
alivio de presión para el grupo pueden estar ubicadas en cualquiera de los
recipientes en particular o en la tubería de interconexión. Sin embargo, las caídas
de presión a través del sistema bajo las condiciones de alivio deben ser tales que
ningún recipiente en el grupo esté expuesto a una presión mayor que su presión de
diseño (más la acumulación permitida) durante cualquier contingencia sencilla.
(Referirse a “Evaluación de la Vía de Presurización en el Diseño del Alivio de
REVISION FECHA
Presión” anteriormente expuesto). Al evaluar las cargas de alivio por incendio

cuando se considera un grupo de recipientes como una unidad sencilla para
propósitos de alivio de presión, la exposición al incendio debe suponerse para
recipientes del grupo que están en la misma área de riesgo de incendio, como se
describe en la sección 5.11 de este documento.
Falla de los tubos de un intercambiador de calor – Vía de Escape de presión en
el Lado de Baja Presión. Los requerimientos que se describen más adelante
aplican también a las vías de escape de presión requeridas en el lado de baja
presión de intercambiadores de calor para evitar una sobrepresión en el caso de
una falla en los tubos. Referirse también al Manual de Ingeniería de Diseño “Safety
relief protection systems”.
Tuberías para recipientes interconectados e instalaciones de alivio de
presión – Las tuberías deben ser de capacidad adecuada para manejar las
velocidades de alivio acumuladas a través del sistema, que puedan surgir por
causa de cualquier contingencia sencilla.
Una situación especial ocurre con los condensadores sumergidos donde la salida
del condensador está usualmente por debajo del nivel normal de líquido en el
tambor acumulador de destilado. Si ocurre un incendio cerca del tambor la
introducción de calor al tambor hará que suba la presión en el sistema formado por
la columna y el tambor. Cuando la válvula de seguridad en la columna “alivie”, el
flujo será en la dirección hacia fuera del tambor forzando líquido a salir por la línea
del tope de la columna. Si continúa la entrada de calor al tambor, puede aumentar
considerablemente el cabezal estático de líquido en la línea de salida del tope de la
columna. Esto dependerá, por supuesto, del volumen del tambor y de la longitud
vertical de la línea de salida del tope. Si este incremento de presión puede ser
mayor del 20% de la presión de diseño del tambor, entonces debe instalarse una
válvula de seguridad en el tambor o debe aumentarse la presión de diseño del
tambor.
5.15 Válvulas con dispositivos de bloqueo en la posición abierta (“CSO”)

Las válvulas de bloqueo del tipo “CSO” son permisibles en vías de escape de
presión de alivio de presión con tal que la contingencia sencilla que causa el cierre
de la válvula “CSO” no origine que algún equipo resulte sometido a más de una 1.1
veces su presión de diseño. (Nota: el uso de válvulas del tipo “CSO” no está
reconocido en todos los códigos locales).
Los requerimientos para válvulas del tipo “CSO” son los siguientes:
a. El bloqueo de válvula es un medio de asegurar la posición correcta de una
válvula de bloqueo y debería usarse solamente cuando la posición de
“totalmente abierta” es una parte esencial de un sistema de alivio de presión
o de ruta de escape de presión. Generalmente, no debería usarse una
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válvula del tipo “CSO” para conveniencias de proceso, sino que su uso debe
ser confinado a aplicaciones que tengan que ver con la seguridad.
b. Las válvulas del tipo “CSO” deben ser del tamaño de la línea, de operación
manual y del modelo de bola, compuerta o tapón (las válvulas operadas por
motor pueden no considerarse del tipo “CSO”).
c. Las válvulas del tipo “CSO” no deben tener ninguna restricción o obstrucción
en su área de sección transversal en la posición abierta.
d. Las válvulas de compuerta deben ser instaladas con la orientación del
vástago indicada en el Manual de Ingeniería de Diseño “Safety relief
protection systems”.
e. Las válvulas del tipo “CSO” deben ser pintadas de un color claramente
distinguible, normalmente de color amarillo.
f. Pueden usarse sellos de bloqueo de plástico o alambres con sellos de plomo.
Cada planta debe establecer un procedimiento efectivo para revisar y llevar
un control escrito regular de todas las válvulas que tengan un sello para el
movimiento del vástago. La rotura de los sellos de movimiento del vástago
de las válvulas “CSO” debería ser permitido solamente por personal
autorizado.
g. El uso de válvulas de bloqueo doble donde se requiera para cierre hermético
es sólo aceptable si ambas válvulas son del tipo “CSO”.
5.16 Válvula del tipo “CSC” (Válvula con dispositivo para bloqueo en
posición cerrada)
En ciertos casos puede ser ventajoso usar válvulas con dispositivo para bloqueo
en posición cerrada, tal como en el caso de un desvío alrededor de una válvula de
control de gas combustible usada para proteger un horno contra la extinción
repentina de la llama (el desvío se provee para verificar periódicamente la
operación del sistema automático de parada). Donde se usen válvulas del tipo
“CSC” para otros propósitos, su uso está limitado también a aplicaciones donde la
apertura inadvertida de la válvula “CSC” no sobrepresionaría el equipo en más de
1.1 veces la presión de diseño.
5.17 Válvulas de control

1. Generalmente no está permitido el uso de una válvula de control en la vía de
escape de presión del alivio de presión. En algunos casos muy particulares
donde se presentan razones importantes (tal como en una unidad de
craqueo catalítico en el caso de válvulas para los gases de combustión que
salen del regenerador) puede usarse una válvula de control con una
característica de mínima apertura, pero sujeto a que se satisfagan todas las
condiciones siguientes:
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a. La apertura mínima, que puede ser un hueco o un corte en el disco o tapón

de la válvula, debe ser dimensionado para dejar pasar el flujo de alivio de
diseño sin sobrepresionar ningún equipo. Los límites para detener el
movimiento del vástago de la válvula no son un medio aceptable para
asegurarse de la apertura mínima.
b. Debe hacerse notar claramente en la documentación pertinente (hojas de

especificaciones, catálogos mecánicos, diagramas de flujo, manuales
operacionales, etc.) el hecho de que la característica de apertura mínima se
ha incluido para propósitos de alivio de presión y no debe cambiarse. también
debe soldarse al cuerpo de la válvula una placa–letrero de advertencia.
c. La instalación debería ser revisada por la sección correspondiente de la

Superintendencia de Seguridad.
2. Es aceptable una válvula de control de 3 vías que divide o combina dos flujos
en una vía de alivio de presión, con tal que el área total seccional transversal
de apertura sea por lo menos igual a la tubería adyacente en todas las
posiciones de la válvula. También, la válvula debería ser del tipo que nunca
tiene la compuerta en la posición de totalmente cerrada.
3. Las válvulas interconectadas eléctrica o mecánicamente para dividir o

combinar dos flujos no son aceptables en una vía de alivio.
4. Placa de orificio de medidor de flujo – Una placa de orificio de medición

de flujo es permisible en la vía de alivio de presión del flujo normal de proceso,
con tal que pueda dejar pasar el flujo de emergencia requerido sin exceder
los límites de presión de los equipos aguas arriba. Sin embargo, no es
aceptable en la entrada de una válvula de alivio de presión ni tampoco en
cabezales de mechurrios.
5. Válvula de retención – Una válvula de retención es aceptable en una vía de

alivio de presión del proceso con tal que:
a. La válvula abra en la dirección del alivio de presión y
b. La válvula sea de retención a bisagra o del tipo de compuerta como una

“galleta” (wafer) con ninguna actuación externa o mecanismo de
amortiguación y, también,
c. Se incluye la caída de presión en el análisis del sistema.
Sin embargo, no está permitido el uso de una válvula de retención en la

tubería de entrada o de salida de una válvula de alivio de presión ni tampoco
en cualquier cabezal de mechurrio o de válvula de seguridad.
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6. Supresores de llama y pantallas deshumificadoras – Ninguno de estos

dispositivos está permitido en un sistema de descarga de alivio de presión,
tal como en el cabezal de un mechurrio o tambor separador. El diseño de
dispositivos de remoción de materiales arrastrados tales como pantallas
deshumificadoras debe asegurar que la vía de alivio no pueda ser obstruida
o, bien por taponamiento de la pantalla o por la pantalla misma,
desprendiéndose y bloqueando la entrada de la válvula de alivio.
7. Vías de flujo paralelas – En algunos casos, las vías de alivio de presión
pueden tener lugar a través de componentes de equipos unidos por múltiples
de tubería en sus entradas y salidas, con válvulas que tienen dispositivos de
sello para mantenerlas abiertas (válvulas “CSO”) para aislamiento de una o
más de las vías paralelas para mantenimiento en operación o condiciones
de flujo menores que las de diseño. Un ejemplo de este caso son dos
condensadores en paralelo en el sistema del tope de una columna
fraccionadora. Si la válvula de alivio de presión de la columna es también
usada para la protección del tambor de destilado, la vía de alivio de presión
sería a través de los dos condensadores en paralelo. Para propósitos de
diseño, ambas vías pueden considerarse como disponibles para el alivio de
presión, puesto que todas las válvulas de aislamiento son del tipo de bloque
en su posición abierta (válvulas “CSO”). Sin embargo, el sistema debería
también ser analizado en base a que solamente habría una vía disponible
cuando el condensador es aislado para su mantenimiento en operación. En
este análisis, la vía sencilla disponible debería ser de dimensión suficiente
para que el tambor de destilado no sea sobrepresionado a una presión mayor
de 1.1 veces la presión de diseño. Esta base debería también aplicarse a
otros componentes de equipos, como por ejemplo filtros paralelos o
reactores.
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6 NOMENCLATURA
En En
unidades unidades
SI inglesas

F = Factor Ambiental adim. adim.
unidades usadas en la Ec. (1)
unidades usadas en la Ec.(2)
L = Calor latente de vaporización del liquido en kJ/kg BTU/lb
el recipiente, evaluado a la presión
existente en la entrada de la válvula de
alivio de presión, bajo condiciones de
descarga total
W = Flujo másico de vapores a aliviar kg/s lb/h
7 APENDICE
Figura 1 “ Válvula de bajo recorrido guiada por el fondo y el tope para descargas de
turbinas”
Figura 2a: “Presión de Vapor y Calor Latente de Vaporización para Líquidos

Hidrocarburos parafínicos puros (un solo componente), 1era parte”
Figura 2b: “Presión de Vapor y Calor Latente de Vaporización para Líquidos

Hidrocarburos parafínicos puros (un solo componente), 2da parte”
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FIGURA 1
VALVULA DE BAJO RECORRIDO GUIADA POR EL FONDO Y POR EL TOPE PARA
DESCARGA DE TURBINA
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FIGURA 2A
PRESIÓN DE VAPOR Y CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN PARA LÍQUIDOS
HIDROCARBUROS PARAFÍNICOS PUROS (UN SOLO COMPONENTE), 1ERA PARTE
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FIGURA 2B
PRESIÓN DE VAPOR Y CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN PARA LÍQUIDOS
HIDROCARBUROS PARAFÍNICOS PUROS (UN SOLO COMPONENTE), 2DA PARTE
PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SA–03 DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION
1 AGO.97 Sinceración con MID/MIR 30 O.R. L.R.
0 AGO.95 APROBADO 31 J.P F.R.

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SISTEMAS DE ALIVIO DE PRESION 1 AGO.97
DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESION Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Válvulas de alivio de seguridad tipo convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Válvula de alivio de presión del tipo de fuelle balanceado . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Válvula de alivio de presión operada por piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.4 Efecto de la contrapresión sobre las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.5 Factores de la contrapresión en el diseño de válvulas
de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.6 Golpeteo de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.7 Instalación de válvulas múltiples de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.8 Características especiales para válvulas de alivio de presión
operadas por resorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.9 Discos de ruptura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.10 Compuerta para explosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.11 Sello líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.12 Válvula de alivio de presión para servicio contra taponamiento
por polímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.13 Protección contra la sobrepresión con el uso de restricciones
y vías de escape de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 1 “Válvula típica de alivio de seguridad convencional” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 2 “Característica de una válvula típica de seguridad” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 3 “Fuerzas que actúan sobre los discos de válvulas de seguridad
del tipo convencional y de fuelle balanceado” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 4 “Condiciones de presión para una válvula de seguridad instalada
en un recipiente a presión (fase vapor).válvula suplementaria usada para
exposición a un incendio solamente” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 5 “Válvula típica de seguridad de fuelle balanceado” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 6 “Válvula típica de alivio de presión operada por piloto” . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 7 “Válvula de seguridad con sello de asiento de anillo en “O”” . . . . . . . . . . . 29
Figura 8 “Conjunto típico de disco de ruptura” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 9 “Compuerta de explosión para oxidador de asfalto” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
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1 OBJETIVO
El objetivo de esta sección es describir los diferentes tipos de dispositivos de alivio
de presión existentes para desalojo de vapor y/o líquidos, con sus características
y criterios para su selección.
El tema “Sistemas de alivio de presión”, dentro del area de “Seguridad en el diseño

08–SA–03 Sistemas de alivio de presión: Dispositivos de alivio de presión
(Este documento).
presión.
de 1986 del MDP.
2 ALCANCE
Esta sección cubre la descripción, características y criterios para seleccionar el
tipo de dispositivo de alivio de presión o válvula de seguridad adecuado según los
requerimientos del servicio, incluye también las ventajas y desventajas de los
mismos.
3 REFERENCIAS
S Vol. IX, Subsección 15B “Minimización de los riesgos de incendio, explosión o
accidente”.
S Vol. IX, Subsección 15C: “Sistema de Alivio de Presión”.
Manual de Diseño de Proceso
S PDVSA–MDP–08–SA–02 “Consideración de contingencias y determinación de
los flujos de alivio”.
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Otras Referencias
ASME–Section I, “Power Boilers”, 1992
ASME–Section VIII, “Pressure Vessels”, 1992
API–RP520, “Sizing, Selection and Installation of Pressure–Relieving Devices
in Refineries”, Part I, 6th edition, Marzo 1993.
4 DEFINICIONES
Véase documento PDVSA–MDP–08–SA–01.
5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO
Los dispositivos de alivio de presión más usados en refinerías y plantas químicas
son: válvulas de alivio de seguridad tipo convencional, válvulas de alivio de presión
del tipo de fuelle balanceado y válvulas de alivio de presión operada por piloto.
5.1 Válvulas de alivio de seguridad tipo convencional

El dispositivo de alivio de presión usado en la mayoría de los equipos de refinerías
y plantas químicas es del tipo de válvula de seguridad cargada por resorte, guiada
por el tope, de alto levantamiento y de modelo de boquilla ilustrado en la Figura
1. El resorte es usualmente externo y empotrado en un bonete para su protección
contra el clima. La cámara del bonete se ventea a través de un pasaje interno a
la salida de la válvula.
5.1.1 Operación general – La operación de una válvula de seguridad convencional se

muestran en el diagrama de la Figura 2. La acción de la válvula a medida que sube
la presión desde su valor inicial de operación normal (asumiendo que no existe
contrapresión) se describe a continuación.
1. A una presión por debajo de la presión de ajuste (típicamente 93% a 98% de

la presión de ajuste dependiendo del mantenimiento de la válvula y su
condición) puede ocurrir un ligero escape de presión como una sudoración
entre el asiento de la válvula y el disco. Esto se debe al progresivo
decremento de la fuerza neta de cierre que actúa sobre el disco (presión del
resorte menos la presión interna).
2. A medida que sube la presión operacional, aumenta la fuerza resultante
sobre el disco de la válvula, oponiéndose a la fuerza ejercida por el resorte,
hasta que, al alcanzar la presión de ajuste (ajustada normalmente igual al
valor de la presión de diseño del recipiente), las fuerzas sobre el disco se
balancean y el disco comienza a levantarse.
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3. A medida que continúa aumentando la presión del recipiente por encima de

la presión de ajuste, el resorte es comprimido aún más hasta que el disco
está totalmente levantado. La válvula es diseñada para alcanzar su
capacidad de trabajo a la acumulación máxima permitida (10% para
contingencias que no sean incendio, 16% si se usan válvulas múltiples y 21%
para exposición al fuego).
4. Subsiguiente a una reducción de la presión del recipiente, el disco retorna a
su posición bajo acción del resorte, pero se re–asienta a una presión menor
que la presión de ajuste en una cantidad denominada “presión diferencial de
purga” que es 4% a 8% de la presión de ajuste. La “diferencia de presión de
purga” puede ajustarse dentro de ciertos límites por varios medios
recomendados por el suplidor o fabricante de la válvula, para proveer una
“presión diferencial de purga” más larga o más corta.
5.1.2 Características de apertura de la válvula
Servicio de vapor
Las válvulas de alivio de presión para servicio de vapor (o sea válvulas de
seguridad y válvulas de alivio de seguridad) son específicamente diseñadas para
una acción de disparo. Eso significa que se mueven a la posición totalmente
abierta si ocurre una ligera sobrepresión, la válvula permanece totalmente abierta
a medida que la presión aumenta al máximo permitido, y a esa condición
descargan su flujo de diseño. Esa característica de disparo se logra mediante un
orificio anular secundario construido fuera del asiento–boquilla. Esto origina que
exista un área de disco adicional expuesta a la presión de operación tan pronto
ocurra un ligero levantamiento, acelerando el movimiento de apertura.
La energía cinética del vapor que fluye, por acción entre el retenedor del disco de
la válvula y el anillo de purga, se suma a la fuerza de apertura y causa que la válvula
abra con un disparo. Esta energía cinética del flujo continúa actuando contra la
fuerza del resorte a medida que la presión del fluido retorna al valor de ajuste de
la válvula de alivio de presión. Esto explica el hecho de que la válvula de alivio de
presión se re–asiente a una presión menor que la presión de ajuste, lo cual se
denomina presión diferencial de purga.
El flujo de vapor a través de una válvula típica de alivio de seguridad de alto
levantamiento diseñado normalmente está caracterizado por una velocidad
sónica límite y por condiciones críticas de flujo/presión en el orificio (garganta de
la boquilla), y para un tamaño de orificio y composición del gas dado, el flujo de
masa es directamente proporcional a la presión absoluta aguas arriba.
Servicio de líquido
Las válvulas de alivio de presión en servicio líquido (o sea válvulas de alivio y
válvulas de alivio de seguridad) tienen la característica de un aumento progresivo
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del levantamiento a medida que va aumentando la presión de entrada hasta que

alcanza la posición totalmente abierta a 25% de sobrepresión. Esta característica
puede variar entre tipos y marcas.
5.1.3 Limitaciones de contrapresión
La contrapresión acumulada máxima no debe exceder el valor de sobrepresión
que aplique en el momento, es decir, la contrapresión acumulada no excederá el
10% de la presión manométrica de ajuste, o el 21% de dicha presión para el caso
de fuego.
5.2 Válvula de alivio de presión del tipo de fuelle balanceado

Una válvula típica de alivio de presión del tipo fuelle se ilustra en la Figura
3
5.2.1 Aplicación – Se deberían especificar válvulas de fuelle donde apliquen cualquiera
de lo siguientes casos:
1. Las contrapresiones superimpuestas no son constantes (En los casos en
que las contrapresiones fluctúan sobre una válvula convencional, la válvula
puede abrir a una presión muy baja o puede permitir que la presión del
recipiente exceda la presión de trabajo de los componentes del equipo,
dependiendo de la fluctuación de la contrapresión).
2. La contrapresión acumulada excede el 10% de la presión manométrica de
ajuste en cualquier caso, y excede el 21% de la presión manométrica de
ajuste en caso de incendio
3. El servicio es sucio o corrosivo, puesto que el fuelle protege el resorte del
fluido de proceso. Sin embargo, las circunvoluciones del fuelle pueden
también ensuciarse en servicio extremadamente viscoso, tal como con
asfalto, limitando el levantamiento de la válvula, a menos que la válvula sea
calentada y aislada.
Aunque la válvula de alivio de presión tipo fuelle tiene la ventaja de tolerar
una contrapresión más alta que lo que puede soportar una válvula
convencional, debe reconocerse que el fuelle es inherentemente un punto de
debilidad mecánica que introduce algún grado de riesgo adicional en el caso
de que el fuelle tenga una falla y descargue fluidos de proceso a través del
venteo. Estas válvulas de fuelle no se deben usar en servicios en que la
temperatura de proceso excede el punto de auto–ignición.
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5.2.2 Limitaciones de contrapresión – Las válvulas de alivio de presión del tipo de

fuelle balanceado pueden ser usadas satisfactoriamente en servicio para vapores
o líquidos hasta una contrapresión máxima (superimpuesta más acumulada) de
hasta 50% (Recomendaciones del fabricante CROSBY), de la presión de ajuste
con tal qie el efecto de la contrapresión sea incorporada en los cálculos de
dimensionamiento. A contrapresiones mayores la capacidad se torna cada vez
más sensitiva a pequeños cambios de la contrapresión.
Aparte de las limitaciones de contrapresión anteriormente expuestas basadas en
la capacidad de la válvula, las válvulas de alivio de presión del tipo fuelle
balanceado están también sujetas a limitaciones de contrapresión basadas en la
resistencia mecánica del fuelle o del bonete o de la clasificación de trabajo de la
brida externa.
5.2.3 Venteos del bonete en válvulas de fuelle – A fin de lograr el balanceo requerido
del disco de la válvula, el interior del fuelle debe ser venteado a través de la cámara
del bonete a la atmósfera. Para este propósito, se provee un hueco de venteo de
10 a 20 mm (0–5 pulg.) de diámetro en el bonete. así, cualquier falla o escape de
presión del fuelle permitirá que el fluido de proceso sea descargado desde el lado
de alivio de la válvula a través del venteo. Las instalaciones de venteo deben por
lo tanto ser cuidadosamente dispuestas para cumplir con los siguientes
requerimientos:
1. Antes de poner en servicio una nueva válvula deben removerse los tapones
de los huecos de venteo del bonete, que han sido provistos por el fabricante
para el transporte.
2. Cada válvula de alivio de presión debe ser instalada de modo que el venteo
del bonete no permita que los vapores aliviados caigan sobre tuberías o
equipos, o sobre vías de acceso para el personal. Donde sea necesario,
debe añadirse un niple corto o un codo para dirigir el flujo lejos de tales áreas.
En estos casos, la tubería de venteo debe descargar horizontalmente para
evitar la penetración de suciedad o agua de lluvia y su extremo debe ser tal
que sea accesible para pruebas de fuga.
3. En los casos en que una falla del fuelle descargaría líquidos inflamables,
tóxicos o corrosivos a través del venteo debe usarse un embudo abierto para
dirigir el escape de presión hasta el nivel del suelo a través de una tubería
extendida, conectada a una bandeja recolectora o un pasa–hombre con
conexión de entrada sellada.
4. Aunque se prefiere un venteo a la atmósfera como se describió en los
párrafos 2 y 3 anteriores, una alternativa es hacer una conexión a un sistema
cerrado de baja presión, si está disponible. Este método puede usarse en el
caso de fluidos altamente tóxicos. Debe usarse la longitud mínima de la
tubería de venteo. Deben examinarse cuidadosamente los efectos de
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cualquier contrapresión puesto que en tales casos, la contrapresión

superimpuesta es aditiva a la fuerza ejercida por el resorte.
5.3 Válvula de alivio de presión operada por piloto

En la Figura 4 se ilustra una válvula típica de alivio de presión operada por piloto.
Bajo las condiciones operacionales normales, la presión de un recipiente actúa
sobre el asiento principal de la válvula en la parte inferior del pistón de área
diferencial flotante y por medio de la línea de suministro del piloto es también
aplicada al tope del pistón y por debajo del disco de la válvula piloto. Puesto que
el área superior del pistón es más grande que el área de la boquilla en el extremo
inferior del pistón, existe una fuerza grande sosteniendo apretado el pistón sobre
la boquilla. Bajo condiciones estáticas, esta fuerza de sello ejercida hacia abajo
aumenta a medida que sube la presión en el recipiente y la válvula se acerca hacia
su punto de ajuste. Esto contrasta con la válvula convencional operada por
resorte, donde la fuerza neta sobre el asiento se reduce y la válvula de alivio de
presión comienza a dejar escapar el fluido a medida que se aproxima a su punto
de ajuste.
Cuando se alcanza la presión de ajuste del piloto, éste abre y despresiona el área
por encima del pistón, y alivia a la atmósfera o a un cabezal de tubería reduciendo
así la carga sobre la parte superior del pistón, hasta el punto en que la fuerza de
empuje hacia arriba sobre el asiento del pistón puede vencer la fuerza ejercida
hacia abajo. Esto causa un levantamiento instantáneo del pistón hasta su posición
de apertura total.
La válvula piloto asiento blando cargada por resorte es construida de modo tal que
logra una gran descarga de alivio. En el caso de un piloto del tipo activado por el
flujo, en el punto en que la línea de suministro del piloto alimenta la presión del
sistema a la válvula de alivio del piloto, el flujo pasa a través de un orificio variable
que es también el ajuste de descarga de alivio de la válvula principal. Cuando el
piloto abre el flujo a través de la línea de suministro causa una caída de presión
inmediata a través del orificio. Ajustando el tamaño del orificio, o sea la magnitud
de la caída de presión a través del mismo, puede obtenerse el grado deseado de
descarga de alivio del sistema (un valor típico es 5 a 7%).
Cuando se alcanza la presión de descarga de alivio predeterminada del sistema,
la válvula piloto cierra, se repone la presión del sistema al domo por encima del
pistón y éste es movido rápidamente a su posición de cierre.
El punto de detección de presión de la válvula piloto puede estar localizado en el
cuello de entrada de la válvula principal o en la carcaza del recipiente que se
protege. En este último caso, la válvula es menos afectada por la caída de presión
en la tubería de entrada como se explica más adelante.
5.3.1 Ventajas – Las ventajas de las válvulas de alivio operadas por piloto son las
siguientes:
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1. Una válvula operada por piloto puede operar en la cercanía de su punto de

ajuste y permanece cerrada sin el menor escape de presión hasta que la
presión de entrada alcanza la presión de ajuste. Es posible aprovechar esto
para reducir el margen normal de 10% entre las presiones de operación y de
ajuste, reduciendo así el espesor requerido de la pared de la carcaza del
recipiente. Sin embargo, todavía a esta altura no hay suficiente experiencia
operacional para hacer de esto una recomendación general. Aún más, esto
no constituye un factor de significación hasta que se involucran presiones de
diseño por encima de 6900 kPa manométricos (1000 psig), excepto quizás
para remover restricciones operacionales.
2. Una vez que se alcanza la presión de ajuste, la válvula se abre
completamente y permanece abierta, mientras se excede el valor del punto
de ajuste. No hay necesidad de una sobrepresión de un flujo mínimo para
mantenerla abierta. De este modo, no está sujeta a golpeteo a bajas
velocidades de descarga.
3. Si la conexión de detección de presión para la válvula piloto se toma
directamente del recipiente protegido (corriente arriba de cualquier
restricción por la tubería de entrada), una válvula operada por piloto está
menos expuesta al golpeteo que está normalmente asociado con una alta
caída de presión en la tubería de entrada. Sin embargo, es todavía
aconsejable diseñar la tubería de entrada para una caída de presión máxima
por fricción de 3% de la presión de ajuste, puesto que se ha tenido
información de resonancia y golpeteo, cuando se han medido caída de
presión más altas.
4. Cuando el piloto descarga a la atmósfera, una válvula de alivio de presión
operada por piloto está totalmente balanceada. Al igual que la válvula de
fuelle balanceado su presión de apertura no es afectada por la contrapresión
y una alta contrapresión acumulada no resulta en un golpeteo.
5. Las válvulas operadas por piloto pueden ser usadas satisfactoriamente en
servicios de líquido o de vapores hasta una contrapresión máxima
(superimpuesta más acumulada) de 50% de la presión de ajuste, con tal que
la contrapresión sea incluida en los cálculos de dimensionamiento. A
contrapresiones más altas la capacidad es cada vez más afectada por
pequeños cambios de la contrapresión. Como una excepción puede usarse
una contrapresión de 75% de la presión de ajuste con tal que se reconozca
esa desventaja.
6. Facilidad de Ajuste – Con una sencilla conexión de prueba pueden
chequearse la presión de reventón del piloto y la presión de reasentamiento
mientras la válvula está en servicio.
7. Despresurización Remota – Una válvula operada por piloto es
suficientemente segura en su acción para ser usada como un dispositivo de
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despresurización. Mediante el uso de una válvula manual, de una válvula de

control o una válvula solenoide para descargar la cámara del pistón, es
posible abrir y cerrar una válvula operada por piloto a presiones por debajo
de su punto de ajuste desde cualquier localidad remota, sin afectar su
operación como una válvula de alivio de presión.
8. Las válvulas de alivio operadas por piloto pueden especificarse para una
descarga de alivio tan baja como el 2%. Esto representa una ventaja para su
uso en una tubería principal de gas y almacenaje bajo presión, donde el
estrecho rango de ciclos de presión minimiza las pérdidas del producto por
descargas de alivio.
9. Para aplicaciones que involucran una alta contrapresión superimpuesta, una
válvula operada por piloto puede ser la única válvula balanceada posible que
esté comercialmente disponible debido a las limitaciones mecánicas que
aplican a los fuelles.
5.3.2 Desventajas – Las válvulas de alivio de presión operadas por piloto presentan las
siguientes desventajas:
1. No son recomendados para servicios expuestos a ensuciamiento u
obstrucciones, debido a que pueden taparse la válvula piloto y las líneas
detectoras de presión de bajo calibre. Si se ensucian o tapan la válvula piloto
o las conexiones del piloto la válvula abre automáticamente. En casos
especiales en que el ensuciamiento es debido a sólidos arrastrados esta
dificultad puede obviarse usando una válvula piloto del tipo “sin flujo” y un
filtro en la línea del piloto. Con una válvula piloto del tipo “sin flujo” no existe
un flujo normal en el sistema del piloto y por lo tanto el arrastre de sólidos es
reducido.
2. Estas válvulas están normalmente limitadas a una temperatura máxima de
entrada de 230°C (450°F) por los sellos del pistón en forma “O”.
3. La condensación de vapores por encima del pistón puede causar el mal
funcionamiento de la válvula a menos que se apliquen diseños especiales.
4. En los tamaños más pequeños son más costosas comparadas con las
válvulas convencionales y las válvulas de fuelle.
5.4 Efecto de la contrapresión sobre las válvulas

La Figura 5 ilustra las fuerzas que actúan sobre los discos de válvulas
convencionales típicas y de fuelle balanceado.
El efecto de la contrapresión sobre las válvulas de alivio, así como las
consideraciones apropiadas de diseño se describen a continuación.
1. La presencia de cualquier contrapresión superimpuesta sobre el tope del
disco de una válvula convencional ejerce una fuerza de cierre, adicional a la
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fuerza del resorte, que se opone a la fuerza de apertura ejercida sobre el

disco de la válvula por la presión en el recipiente. El efecto de la contrapresión
superimpuesta sería aumentar la presión de ajuste si no se concede un
margen para la misma en el ajuste del resorte.
2. La existencia de cualquier contrapresión que actúe sobre el tope del disco
de una válvula convencional mientras ésta se encuentra en la posición
abierta o parcialmente abierta, ejerce una fuerza de cierre y resulta en un
levantamiento reducido de la válvula y por consiguiente, en una velocidad de
descarga disminuida, asumiendo que las otras variables permanecen sin
cambio.
3. Una contrapresión acumulada excesiva que actúa sobre el tope del disco de
una válvula de alivio de presión convencional puede resultar en un golpeteo.
4. La contrapresión reduce la caída de presión a través del orificio de cualquier
tipo de válvula de alivio de presión. Esto resulta en velocidades de descarga
reducidas en el caso de vapores, si la contrapresión excede la presión crítica
de flujo. Para líquidos, cualquier contrapresión reduce la caída de presión lo
cual resulta en una velocidad de descarga menor.
5. Una válvula de alivio de presión del tipo “fuelle” es una en que la fuerza de
cierre ejercida por la contrapresión sobre el tope del disco de la válvula y la
contrapresión ejercida sobre la parte inferior del disco se balancean porque
las superficies expuestas son iguales, cancelándose la una con la otra. El
fuelle protege el tope del disco contra la sobrepresión y el área del fuelle se
ventea a la atmósfera a través del venteo del bonete. En el caso de una
válvula operada por piloto, con tal que la válvula piloto descargue a la
atmósfera, el pistón principal es independiente de la contrapresión y, por lo
tanto, es también considerada como una válvula balanceada. Las válvulas
de alivio de presión balanceadas se caracterizan por lo siguiente:
a. La presión de apertura no es afectada por la contrapresión.
b. Están sujetas a menos golpeteo por una contrapresión acumulada.
c. La capacidad de la válvula es afectada por la contrapresión de la misma
manera que para válvulas de alivio convencionales.
5.5 Factores de la contrapresión en el diseño de válvulas de alivio de

presión
La contrapresión se incluye como un factor en la selección y dimensionamiento de
una válvula de alivio de presión de acuerdo con lo siguiente:
1. Las válvulas de alivio de presión convencionales sujetas a una contrapresión
superimpuesta constante se diseñan para que abran a la presión de ajuste
requerida, por una reducción apropiada de la presión del resorte.
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2. Las válvulas de alivio de presión convencionales expuestas a una

contrapresión superimpuesta variable abren a la presión variable
correspondiente, puesto que la contrapresión superimpuesta se añade a la
fuerza del resorte.
3. Las válvulas de fuelle balanceado no necesitan una reducción en presión
ejercida por el resorte para compensar la contrapresión superimpuesta
variable, sin efecto sobre la presión de apertura.
4. Las válvulas de alivio de presión convencionales y los sistemas de descarga
deben ser diseñados de tal modo que la contrapresión acumulada no exceda
el 10% la presión de ajuste (ambas medidas en unidades manométricas),
para evitar problemas de golpeteo. En el caso en que un sistema con válvula
de alivio de presión es dimensionado para condiciones de un incendio, con
una sobrepresión de 21%, está permitida una contrapresión acumulada de
21% de la presión de ajuste. Sin embargo, el flujo inferior resultante de otras
contingencias debe todavía cumplir la limitación del 10%.
5. Las válvulas de alivio de presión del tipo fuelle balanceado no necesitan ser
restringidas al límite de contrapresión acumulada (10% de la presión de
ajuste) como son las válvulas convencionales, puesto que no están sujetas
a golpeteo por esa causa. Sin embargo, la contrapresión máxima está
limitada por la capacidad y en algunos casos por las limitaciones de
resistencia mecánica de diseño de partes tales como la brida de salida,
fuelles y bonete de la válvula.
En general, la contrapresión total sobre una válvula de alivio de presión del
tipo fuelle balanceado (superimpuesta más acumulada) debe limitarse al
50% de la presión de ajuste, debido al importante efecto de contrapresiones
mayores sobre la capacidad de la válvula, aun cuando se usan factores de
corrección apropiados en el dimensionamiento.
6. El efecto de la contrapresión sobre la capacidad de la válvula de alivio de
presión convencional se toma en cuenta en los procedimientos de cálculo
para el dimensionamiento.
a. Si la contrapresión superimpuesta es menor que la presión de flujo crítico
calculada, la capacidad de una válvula de alivio de presión convencional en
servicio de vapor no es afectada, y la contrapresión no es un factor a
considerar. Sin embargo, la acumulación de contrapresión sobre una válvula
de alivio de presión convencional afecta su capacidad de flujo y sus
características y no debe exceder el 10% de su ajuste de presión.
b. Si la contrapresión total (superimpuesta más acumulada) es mayor que la
presión de flujo crítico calculada, la capacidad de una válvula de alivio de
presión convencional en servicio de vapor es afectada y la contrapresión total
se incorpora en el procedimiento de cálculo para el dimensionamiento.
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c. Cualquier contrapresión reduce la capacidad de una válvula de alivio de

presión convencional en servicio líquido, y el procedimiento de cálculo para
el dimensionamiento se basa en la presión diferencial a través de la válvula,
dando margen para las presiones superimpuesta y acumulada.
7. La contrapresión afecta la capacidad de las válvulas de alivio de presión
balanceadas, de la misma manera como se describió en el párrafo (6)
anterior para las válvulas convencionales y por tanto se incluyen los factores
apropiados en los procedimientos de cálculo para su dimensionamiento.
Estas válvulas están sujetas a límites recomendados en cuanto a máxima
contrapresión total (superimpuesta más acumulada), tal como sucede para
las válvulas convencionales. En el caso de válvulas del tipo de fuelle
balanceado, deben también evaluarse las consideraciones mecánicas,
puesto que éstas limitan la contrapresión máxima permisible.
5.6 Golpeteo de las válvulas de alivio de presión

El golpeteo es la apertura y cierre rápido y alternado de una válvula de alivio de
presión. Esta vibración puede causar desalineación y escape de presión cuando
la válvula retorna a su posición normal cerrada; si se prolonga por un tiempo
suficiente puede resultar en fallas mecánicas de las partes internas de la válvula
o de accesorios asociados con la tubería.
El golpeteo puede ocurrir en válvulas de alivio de presión en servicio para líquidos
o vapores. Las principales causas del golpeteo son las siguientes:
S Válvula sobredimensionada
S Caída de presión excesiva en la entrada
S Excesiva contrapresión acumulada.
Además, mecanismos adicionales de golpeteo pueden presentarse en algunas
instalaciones con válvula de alivio de presión en servicio líquido, si las
características de respuesta de una válvula de control en el mismo sistema son
tales que ocurre oscilación entre las dos válvulas. Generalmente, esto puede
eliminarse manipulando los ajustes de los instrumentos o por la instalación de dos
válvulas con puntos de ajuste escalonados. La válvula con el menor ajuste debe
ser dimensionada para manejar el 25% de la capacidad requerida.
5.6.1 Válvula sobredimensionada – Las válvulas de alivio de presión de acción de
disparo en servicio para vapores, abren en el punto de ajuste por acción de la
presión estática del proceso sobre el disco de la válvula, y se mueven a la posición
de totalmente abierta con solo una ligera sobrepresión. Típicamente, se necesita
un flujo de por lo menos 25% de la capacidad de la válvula para mantener el disco
en la posición abierta. A flujos más bajos la energía cinética del flujo de vapor es
insuficiente para mantener la válvula abierta contra la acción del resorte y retorna
a la posición cerrada solamente para abrirse otra vez inmediatamente, puesto que
REVISION FECHA
la presión estática dentro del sistema todavía excede la presión de ajuste. El

golpeteo resulta de un ciclo que se prolonga de esa manera. Puede también ocurrir
cuando una válvula de alivio de presión del tipo de disparo es muy grande para la
cantidad de flujo que se descarga. En la mayoría de los casos, puede ser
apropiado el uso de válvulas de alivio de presión múltiples con puntos de ajuste
escalonados para eliminar este problema.
Las válvulas de alivio de presión en servicio para líquidos se caracterizan por un

levantamiento que aumenta progresivamente a medida que sube la presión de
entrada, en vez de la acción como de disparo de las válvulas en servicio para
vapores. Por lo tanto, las válvulas en servicio para líquidos son menos propensas
al golpeteo a bajas velocidades de alivio y se modulan a si mismas hasta una
reducción de cerca del 25% del flujo de diseño.
5.6.2 Caída de presión excesiva a la entrada – Una válvula de alivio de presión

comienza a abrir a su presión de ajuste, pero a las condiciones de descarga la
presión que actúa sobre el disco de la válvula se reduce en una cantidad igual a
la caída de presión a través de la tubería de entrada y sus accesorios. Si esta caída
de presión es lo suficientemente grande, la presión de entrada a la válvula puede
disminuir por debajo de la presión de reasiento causando que la válvula cierre para
reabrirse inmediatamente, ya que la presión estática es todavía mayor que la
presión de ajuste. El golpeteo resulta de la repetición rápida de este ciclo.
Para evitar que ocurra el golpeteo, debe diseñarse la tubería de entrada y la

válvula de alivio de presión con la menor caída de presión práctica posible
(incluyendo pérdidas de presión por entrada, en la tubería y a través de la válvula
de aislamiento), o sea no mayor del 3% de la presión de ajuste a la rata de alivio
de diseño. Esta limitación basada en la experiencia es recomendada por los más
importantes fabricantes de válvulas de alivio de presión. Solamente se toma en
cuenta en este cálculo la caída de presión por fricción. (En casos muy raros puede
usarse el 5% de caída de presión de entrada, como por ejemplo en el caso de
válvulas grandes de alivio de presión para servicio de vapor de agua de baja
presión). La limitación del 3% es particularmente importante para válvulas en
servicio líquido.
5.6.3 Excesiva contrapresión acumulada – La contrapresión acumulada resultante

del flujo de descarga a través del sistema de salida de una válvula de alivio de
presión convencional, resulta en una fuerza sobre el disco de la válvula tendiente
a retornarla a su posición cerrada. Si esta fuerza de retorno es lo suficientemente
grande puede causar que la válvula cierre, solamente para reabrirse
inmediatamente cuando desaparece el efecto de la contrapresión acumulada. El
golpeteo resulta de la rápida repetición de este ciclo.
REVISION FECHA
Para prevenir este golpeteo por el mecanismo anterior, los sistemas de descarga
de válvulas de alivio de presión convencionales deben ser diseñadas para una
contrapresión acumulada máxima de 10% la presión de ajuste, cuando descarga
con 10% de acumulación. En los casos en que el diseño de alivio de presión es
controlado por condiciones de incendio con una sobrepresión de 21%, está
permitida una contrapresión acumulada del 21% de la presión de ajuste.
En los casos en que las pérdidas en la presión de salida excedan del 10% se deben
considerar el uso de las válvulas de fuelle. Sin embargo, la sustitución de una
válvula convencional por una válvula de fuelle no necesariamente puede resolver
el problema de golpeteo, ya que las desventajas asociadas con las válvulas de
fuelle reducen la capacidad de trabajo de este tipo de válvulas. De aquí que la
válvula tienda a ser sobredimensionada dependiendo de la magnitud de la
contrapresión que ocurra. Por esa razón, es preferible la revisión de la tubería de
salida para reducir la contrapresión a una valor dentro del límite de 10%, a la
alternativa de instalar una válvula de fuelle.
5.7 Instalación de múltiples válvulas de alivio de presión

En ciertos casos es necesario instalar dos o más válvulas de alivio de presión en
paralelo para un solo servicio. Estas aplicaciones se describen a continuación
junto con lineamientos apropiados para su diseño.
5.7.1 Alivios grandes – La magnitud de algunos alivios grandes puede ser mayor que
la capacidad de la válvula de alivio de presión más grande que está disponible
comercialmente, necesitándose el uso de dos o más válvulas. Aun cuando esté
disponible una válvula sencilla de alivio de presión, debe considerarse el costo
relativo de válvulas múltiples. Por encima de un cierto tamaño (típicamente 200
x 250 mm (8 x 10 pulg.)), las consideraciones de ingeniería estructural y de
tuberías y las de válvulas y líneas de gran tamaño pueden resultar en un costo
instalado mucho menor para dos válvulas de alivio de presión más pequeñas.
Cuando se instalan dos o más válvulas de alivio de presión, por esas razones,
deben especificarse con puntos de ajuste escalonados, a fin de minimizar el
golpeteo a bajas velocidades de alivio.
5.7.2 Prevención del golpeteo – En el dimensionamiento de válvulas de alivio de
presión es siempre necesario seleccionar el orificio próximo más grande
comercialmente disponible por encima del tamaño calculado. Aun más, una
válvula de alivio de presión puede levantarse como resultado de varias
contingencias, una cualquiera de las cuales requiere una velocidad de alivio más
baja que la de la contingencia de diseño. Ambos factores afectan la probabilidad
de que una válvula de alivio de presión para vapores, experimente golpeteo en
servicio, ya que éste es más probable que ocurra cuando la cantidad de fluido que
se descarga es menor que el 25% de su capacidad máxima. Cuando diferentes
contingencias de igual probabilidad requieren capacidades substancialmente
REVISION FECHA
diferentes, es mejor siempre usar dos o más válvulas de alivio de presión con
ajustes escalonados. Por ejemplo, si una contingencia requiere una capacidad de
3 kg/s (6.61 lb/s) y otra 12 kg/s (26 lb/s) se usarían dos válvulas de alivio de presión,
una con capacidad mínima de 3 kg/s (6.61 lb/s) y otra de 9 kg/s (20 lb/s). La válvula
de menor capacidad en este caso se ajustaría a la menor presión de ajuste
escalonado. Cuando una contingencia de incendio es la contingencia más grande
y la contingencia próxima es menor que el 25% de la velocidad de alivio por
incendio, deben siempre usarse válvulas de alivio de presión múltiples con ajustes
escalonados. Sin embargo, cuando la contingencia por incendio es la carga más
pequeña, generalmente se ignora. Esto se debe a que un incendio es una
contingencia remota y el golpeteo bajo condiciones de un incendio no constituye
una preocupación importante.
5.7.3 Diseño de instalaciones con múltiples válvulas de alivio de presión – Cuando
se requieren dos o más válvulas de alivio de presión en casos como los anteriores,
las capacidades y puntos de ajuste deben especificarse de acuerdo al Código
ASME, como sigue:
1. El código estipula que cuando se usan múltiples válvulas de alivio de presión,
solamente una de ellas necesita ser ajustada a la máxima presión de trabajo
permitida (MAWP). Las válvulas adicionales pueden ajustarse hasta un
105% de la MAWP. (Para propósitos de diseño la máxima presión de trabajo
permitida es la misma que la presión de diseño).
2. Adicionalmente, una tolerancia de 3% sobre la presión de ajuste es permitida
para válvulas nominalmente ajustadas a la presión de diseño o máxima
presión de trabajo permitida. así que una manipulación cuidadosa del punto
de ajuste en el campo (sitio de la planta) puede proveer un escalonamiento
de los puntos de ajuste, pero esto no se considera normalmente en el diseño.
Las cuestiones relacionadas con el punto de ajuste, escalonamiento,
tolerancia y sobrepresión son tópicos en que otros códigos pueden diferir del
Código ASME.
Si se instalan válvulas múltiples para manejar una capacidad por condición
de operación (o sea la condición de incendio o una fuente de calor
inesperada no es un factor de control al dimensionamiento la válvula),
entonces las válvulas deben manejar esa capacidad a una presión de alivio
que no exceda el 116% de la presión de diseño.
Es una práctica aceptada dimensionar todas las válvulas a la máxima presión
de trabajo permitida más una acumulación del 16% y además escalonar los
ajustes hasta el 105% de la presión de diseño de la presión de diseño. Esta
práctica resuelve al diseñador el problema de ajustar la válvula con el punto
de ajuste más alto a la presión de diseño y escalonar hacia abajo desde ese
punto. Esto también asegura que se cumplen los requerimientos del Código,
puesto que con un ajuste de presión escalonado de 105% de la presión de
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diseño, la sobrepresión de la válvula de alivio de presión no debe exceder el

10% a la capacidad total.
Si, por otra parte, una condición de incendio o fuente de calor inesperado
controla la capacidad, la presión de acumulación puede subir al 121% de la
presión de diseño, cuando la válvula esté manejando la capacidad requerida.
3. En el caso de que una condición de incendio es la que rige puede usarse una
válvula suplementaria ajustada tan alto como lo permita el Código. Esta
válvula que se muestra en la Figura 6 provee la máxima carga posible
sobre el asiento. Este ajuste deja sólo un 9.1% de sobrepresión disponible
para el dimensionamiento aunque la presión de acumulación en el recipiente
es de 21%.
4. La velocidad de alivio total para algunos sistemas de alivio de presión puede
ser muy alta como en el caso del tambor separador de un termoreactor. Esta
velocidad puede ser manejada económicamente por una válvula de alivio de
presión que descarga líquido a un sistema cerrado; y otra válvula ajustada
a una presión mayor, decargando vapores a la atmósfera. La configuración
del diseño debe asegurar que el líquido preferentemente sea descargado a
través de la válvula ajustada a una presión menor y que la posibilidad del
arrastre de líquido a través de la válvula para vapores, sea minimizada
proveyendo un espacio de vapor igual a por lo menos 15 minutos de
sustentación del nivel de líquido por encima de la alarma de alto nivel de
líquido.
5.8 Características especiales para válvulas de alivio de presión

operadas por resorte
Las características adicionales que se describen a continuación, disponibles como
medio para mejorar el hermetismo por debajo de la presión de ajuste de una
válvula de alivio de presión cargada por resorte, pueden estar justificados en
algunas aplicaciones.
5.8.1 Asiento Blando – (Ver Figura 7) Es un sello en forma de anillo de material

sintético, o sea es un asiento blando (por ejemplo, de Viton o de caucho de silicón)
que puede incorporarse en el área del asiento del disco de una válvula
convencional o de una válvula de alivio de presión del tipo de fuelle balanceado.
Con este dispositivo puede lograrse un cierre hermético más cercano a la presión
de ajuste que con un asiento típico de metal a metal. Es particularmente aplicable
en servicios que presentan dificultades tales como:
1. Operación cercana a la presión de ajuste, por ejemplo, por causa de
fluctuaciones de presión o pulsaciones. Sin embargo, en caso de nuevos
diseños debe todavía aplicarse el margen normal de 10% o 100 a 175 kPa
(15 a 25 psi) entre las presiones operacionales y de ajuste.
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2. Fluidos muy livianos, difíciles de detener, tal como hidrógeno.

3. Presencia de partículas de sólidos muy finas.
4. Equipos sujetos a vibración.
5. Fluidos corrosivos.
6. Formación de hielo en la boquilla durante las condiciones de alivio.
El costo adicional es aproximadamente 50% para válvulas pequeñas y entre 15
y 40% para válvulas más grandes. Los asientos “blandos” están normalmente
limitados a una temperatura máxima de aproximadamente 230°C (446°F) y a una
presión máxima de 10000 kPa manométricos (1450 psig).
5.8.2 Adaptador de hermetismo – Este dispositivo puede ser incorporado en válvulas
convencionales o de fuelle balanceado, para reducir el pequeño escape de
presión o sudoración que ocurre por debajo del punto de ajuste. Funciona
aplicando la carga adicional de un resorte auxiliar sobre el vástago de la válvula
movida por un mecanismo de varillas. La presión de entrada de la válvula de alivio
de presión se aplica a través de una pequeña tubería al pistón que controla la
posición de la uña de empuje, de modo que la creciente presión del recipiente
aumenta la fuerza de asiento aplicada al resorte auxiliar. El mecanismo de varillas
está diseñado de tal manera que cuando se alcanza la presión de ajuste, la uña
de empuje se mueve alejándose del centro y se dispara a una posición neutral en
que no se transmite ninguna fuerza sobre el resorte auxiliar, permitiendo así que
la válvula de alivio de presión opere normalmente. Es necesario un reajuste
manual de la uña de empuje para reactivar el adaptador de mermetismo, después
que la válvula ha descargado.
El dispositivo es diseñado para fallar en posición segura, puesto que la pérdida de
la presión del pistón permite que la uña de empuje se mueva a una posición
neutral. Es aplicable a válvulas de alivio que operan cerca del punto de ajuste, o
sea donde ocurren fluctuaciones de presión o pulsaciones. En nuevos diseños
debe usarse el margen normal de 10% o 170 kPa (25 psi) entre la presión
operacional y la presión de ajuste, pero el adaptador de hermetismo puede lograr
la reducción de ese margen en casos y como:
1. Remodelación de equipos existentes para operar a una presión más alta.
2. Operación continua de equipos donde es necesario reducir la máxima
presión de trabajo permitida debido a corrosión.
5.9 Discos de ruptura

Un disco de ruptura (Ver Figura 8) es un diafragma delgado instalado entre
bridas y diseñado para reventar a una presión determinada. Existen varios tipos
disponibles comercialmente. Normalmente, se usa un disco previamente
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abombado y puede incluirse si se requiere un apoyo para eliminar la posibilidad

de ruptura bajo condiciones de vacío. Los materiales del disco más comúnmente
usados son aluminio, monel, inconel y acero inoxidable, pero también están
disponibles otros materiales o revestimientos, tales como carbón, oro y plástico
para servicios particularmente corrosivos. Los discos de ruptura están
normalmente disponibles para presiones de ruptura de hasta 4800 kPa
manométricos (696 psig) y hasta 41000 kPa manométricos (5948 psig) en los
tamaños más pequeños. Seleccionando el material del disco apropiado, se
pueden soportar temperaturas de hasta 480°C (896°F).
5.9.1 Ventajas – Las ventajas de los discos de ruptura sobre las válvulas de alivio de
presión son las siguientes:
1. No existe un pequeño escape de presión previo a la ruptura.
2. Tienen mayor probabilidad de ser más efectivos que una válvula de alivio de
presión, para aliviar una presión explosiva.
3. Es menos vulnerable a problemas de corrosión u obstrucción que una válvula
de alivio de presión.
4. Tiene mayor capacidad de manejar líquidos de alta viscosidad y líquidos con
sólidos en suspensión.
5. Es adecuado para aplicaciones en que se requiere una rápida
despresurización en adición a prevenir una sobrepresión.
6. Su costo inicial puede ser menor que el de una válvula de alivio de presión.
5.9.2 Desventajas – Los discos de ruptura presentan las siguientes desventajas:
1. Todo el contenido del sistema protegido se pierde cuando el disco se
revienta. Esto requiere una interrupción de las operaciones para reemplazar
el disco a menos que se provea una válvula de bloque corriente arriba del
disco. En este caso debe usarse una válvula con dispositivo para bloqueo en
posición abierta.
2. La presión de ruptura real puede desviarse en +5% de la presión establecida
en la “nueva” condición y el efecto de la fatiga en servicio puede resultar en
su falla prematura a presiones más bajas. Por lo tanto, es normal aplicar un
margen de 20% de la presión de ajuste entre la presión operacional y de
ajuste. Es por eso que un disco de ruptura puede requerir una presión de
diseño de los componentes del equipo mayor que la normal. Este margen
puede, sin embargo, reducirse usando una construcción especial del disco.
3. No puede probarse para determinar la exactitud de su punto de ruptura o los
efectos de su servicio en operación.
Algunas veces se instala un disco de ruptura aguas arriba de una válvula de
alivio de presión para evitar el escape de materiales altamente tóxicos o
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costosos, o para minimizar la corrosión o ensuciamiento de la válvula. Debe

proveerse algún medio de detectar y aliviar la presión acumulada entre el
disco y la válvula. El disco no se reventará a su presión de diseño, si la
contrapresión se acumula en ese espacio debido a escape de presión a
través del disco por corrosión u otra causa. Algunos retenedores de disco
incluyen una conexión hembra enroscada en la brida aguas abajo para
instalar un medio de venteo abierto. Otro arreglo aceptable limitado a
servicios limpios, usa un drenaje con un manómetro y una válvula de exceso
de flujo que permite que se venteen pequeños escapes de presión. Si el disco
se revienta y la válvula de alivio de presión se abre debido a sobrepresión,
la válvula de exceso de flujo cierra y el manómetro continúa indicando la
presión en la línea, después que se reasienta la válvula de alivio de presión.
Algunas veces se usa un manómetro con un drenaje normalmente cerrado.
Este sistema depende de la operación manual para prevenir la sobrepresión
y su uso no es recomendado. También, puede usarse un disco de ruptura en
algunos casos para proveer protección contra una sobrepresión explosiva
interna. Sin embargo, este es un asunto que involucra un diseño especial y
debe consultarse con la sección correspondiente de la Superintendencia de
Seguridad Industrial.
5.10 Compuerta para explosión

Un recipiente que opera esencialmente a presión atmosférica y está sujeto a
explosión interna tal como un oxidador de asfalto, debe ser protegido con una
compuerta contra explosión equivalente por lo menos al 80% del área transversal
del recipiente. La compuerta consiste de una tapa de metal con bisagras instalada
sobre una apertura en el tope del recipiente y sellada por su propio peso. Para
recipientes que operan normalmente a una presión ligeramente positiva se logra
un sello hermético usando ménsulas de fijación con pasadores de esfuerzo más
bien que con una compuerta más pesada lo cual aumenta la inercia evitando una
apertura rápida. Pueden proveerse una o más compuertas para un sólo recipiente.
La Figura 9 ilustra un conjunto de doble compuerta que puede ser diseñado para
dejar expuesto el 100% del área transversal del recipiente.
5.11 Sello líquido

En algunos casos puede usarse un sello en forma de circuito hidráulico, para aliviar
la sobrepresión en componentes del equipo que operan a una presión ligeramente
por encima de la atmosférica. Ejemplos son ciertos fraccionadores de nafta con
condensación total, donde el sello se instala en el espacio de vapores del tambor
de condensado, descargando a la atmósfera.
5.11.1 Descripción – El sello consiste de un tubo sencillo en forma de U conteniendo un
líquido apropiado (normalmente agua) con la profundidad y diámetro
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dimensionados para dejar pasar el flujo máximo de alivio a la presión de diseño

requerida.
5.11.2 Características del diseño – Deben incorporarse las siguientes características
de diseño:
1. Reposición de agua continua para mantener el circuito del tubo en U para
asegurarse de que el sello siempre está completo durante la operación
normal y es reestablecido después de una evacuación.
2. Protección adecuada contra la congelación del sello durante el invierno, para
climas donde esto suceda.
3. Asegurar una descarga segura del agua del sello evacuada, considerando
cualquier posibilidad de contaminación por los líquidos de proceso.
4. Deben satisfacerse los criterios que rigen la aceptación de descargas de
fluidos de proceso a la atmósfera, como se describe más adelante para
válvulas de alivio de presión en esta subsección.
5. Deben eliminarse completamente todas las contingencias por causa de las
cuales podrían descargarse hidrocarburos líquidos a través del venteo
atmosférico.
6. La línea de venteo debe satisfacer los requerimientos de supresión de
evaporación instantánea y aplicación de vapor de agua descritos en la
Norma PDVSA–MDP–(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección
15B) “Minimización de los Riesgos de Incendio, Explosión y Accidentes”.
Aunque los sellos de líquido son relativamente sencillos, confiables y económicos,
su aplicación es limitada debido a la dificultad de satisfacer todos los criterios
anteriormente descritos. también pueden no ser muy prácticos donde existen
condiciones de vacío.
5.12 Válvula de alivio de presión para servicio contra taponamiento por

polímeros
Los sistemas de proceso que manejan polímeros y resinas (por ejemplo, goma de
butilo) están a menudo sujetos a taponamiento en sitios terminales como por
ejemplo, a la entrada a una válvula de alivio de presión. En casos extremos puede
resultar un bloqueo completo de la tubería de entrada y de la boquilla de la válvula.
Este problema puede obviarse con el uso de válvulas de alivio de presión con un
asiento a ras, en las cuales el extremo sin flujo se elimina colocando el disco a nivel
con la pared del recipiente, en la vía de flujo del contenido.
5.13 Protección contra la sobrepresión con el uso de restricciones y vías

de escape de presión
5.13.1 Restricciones – Como una alternativa para aumentar la capacidad de algunos
dispositivos de alivio de presión, en algunos casos especiales los componentes
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de los equipos pueden protegerse con válvula de alivio de presión más pequeñas,
instalando una restricción física en cualquier vía de flujo por la que puedan estar
conectados a una fuente de fluidos de alta presión.
La base para la evaluación de las vías de presurización al considerar restricciones
por medio de tuberías, válvulas de retención, orificios de restricción y válvulas de
control se describe en el volumen PDVSA–MDP–08–SA–02.
5.13.2 Vías de escape de presión – Como una alternativa adicional a la instalación de
dispositivos de alivio de presión, los equipos pueden, en algunos casos, ser
protegidos mediante la provisión de una vía de escape de presión constantemente
disponible y adecuadamente dimensionada. La base para evaluar tales vías de
escape de presión, incluyendo tubería de interconexión, válvulas del tipo “CSO”,
válvulas de control, placas de orificio, componentes del equipo en paralelo, etc.,
se describe en la Norma PDVSA–MDP–08–SA–02.
6 NOMENCLATURA
No aplica en esta sección
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7 APENDICE
Figura 1 “Válvula típica de alivio de seguridad convencional”
Figura 2 “Característica de una válvula típica de seguridad”
Figura 3 “Fuerzas que actúan sobre los discos de válvulas de seguridad del
tipo convencional y de fuelle balanceado”
Figura 4 “Condiciones de presión para una válvula de seguridad instalada
en un recipiente a presión (fase vapor). válvula suplementaria
usada para exposición a un incendio solamente”
Figura 5 “Válvula típica de seguridad de fuelle balanceado”
Figura 6 “Válvula típica de alivio de presión operada por piloto”
Figura 7 “Válvula de seguridad con sello de asiento de anillo en “O””
Figura 8 “Conjunto típico de disco de ruptura”
Figura 9 “Compuerta de explosión para oxidador de asfalto”
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FIGURA 1
VALVULA TIPICA DE ALIVIO DE SEGURIDAD CONVENCIONAL
REVISION FECHA
FIGURA 2
CARACTERISTICAS DE UNA VALVULA TIPICA DE ALIVIO DE SEGURIDAD
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FIGURA 3
VALVULA TIPICA DE ALIVIO DE SEGURIDAD DE FUELLE BALANCEADO
(SERIE FERRIS 2600)
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FIGURA 4
VALVULA TIPICA DE ALIVIO DE PRESION OPERADA POR PILOTO
REVISION FECHA
FIGURA 5
FUERZAS QUE ACTUAN SOBRE LOS DISCOS DE VALVULAS DE ALIVIO DE
SEGURIDAD DEL TIPO CONVENCIONAL Y DE FUELLE BALANCEADO
REVISION FECHA
FIGURA 6
CONDICIONES DE PRESION PARA UNA VALVULA DE ALIVIO DE SEGURIDAD
INSTALADA EN UN RECIPIENTE A PRESION (FASE VAPOR) VALVULA
SUPLEMENTARIA USADA PARA EXPOSICION A UN INCENDIO SOLAMENTE
REVISION FECHA
FIGURA 7
VALVULA DE SEGURIDAD CON SELLO DE ASIENTO DE ANILLO EN “O”
(SERIE FERRIS 2600)
REVISION FECHA
FIGURA 8
CONJUNTO TIPICO DE DISCO DE RUPTURA
FIGURA 9
COMPUERTA DE EXPLOSION PARA OXIDAR DE ASFALTO
PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SA–04 PROCEDIMIENTOS PARA ESPECIFICAR Y

DIMENSIONAR VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION
1 AGO.97 Sinceración con el MID/MIR 33 O.R. L.R
0 AGO.95 APROBADO 39 J.P F.R.

REVISION FECHA
PROCEDIMIENTOS PARA ESPECIFICAR Y 1 AGO.97
DIMENSIONAR VALVULAS DE ALIVIO DE PRES. Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 PROCEDIMIENTOS PARA ESPECIFICAR Y DIMENSIONAR
VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Dimensionamiento para servicio de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Dimensionamiento para servicio de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.3 Dimensionamiento para servicio de fases mixtas de vapores y líquidos 12
5.4 Dimensionamiento de válvulas de alivio de presión operadas por piloto 12
5.5 Preparación de especificaciones de diseño para válvulas de alivio de
presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7 APENDICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Tabla 1. Propiedades termodinámicas de varias substancias a condiciones
estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Tabla 2. Tamaño normalizado de las válvulas de alivio, en función del tamaño del
orificio 21
Tabla 3. Valores de la constante “C” para calculos con la formula de flujo . 22
Tabla 4. Factores de corrección para sobrecalentamiento para válvulas de
seguridad en servicio para vapor de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 1. Presión de flujo crítico para hidrocarburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Figura 2. Factor de dimensionamiento para contrapresión constante o
variable (Kb) para válvulas de alivio de seguridad de fuelle
balanceado balanceado (vapores y gases) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 3. Area requerida del orificio de la válvula de seguridad para alivio de
vapores de hidrocarburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 4. Valores de F31 para flujo subcrítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 5. Factores de corrección de capacidad por defecto de sobrepresión
para válvulas de alivio y válvulas de alivio de seguridad en servicios con
líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 6a. Viscosidad a temperaturas de operación – segundos Saybolt
universal (SSU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 6b. Corrección de viscosidad: procesamiento alterno según estándar
API–RP–520 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 7. Factor de dimensionamiento (Kw) a contrapresión variable
o constante para válvulas de alivio de seguridad de fuelle
balanceado (líquidos solamente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 8. Especificaciones de diseño para válvulas de alivio de presión . . . 33
REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Entregar suficiente información para especificar y dimensionar válvulas de alivio.
dimensionar válvulas de alivio de presión (Este documento).
presión.
Subsección 15C: Sistemas de alivio de presión”, presentada en la versión de Junio
de 1986 del MDP.
2 ALCANCE
Cubre los requerimientos para la especificación y dimensionamiento de válvulas
de alivio de presión para servicios de vapor, líquido y fases mixtas.
3 REFERENCIAS
Vol I, Sección 3 “Torres de Fraccionamiento”
Vol VIII, Sección 14 “Flujo de Fluidos”
Vol IX, Subsección 15D “Mechurrios”
Vol IX, Subsección 15C: “Sistemas de Alivio de Presión”
Manual de Diseño de Proceso

PDVSA–MDP–03–S–01 “Tambores Separadores: Principios Básicos”.
Otras Referencias
ASME–Section I, “Power Boilers”, 1992
REVISION FECHA

API–RP520, “Sizing, Selection and Installation of Pressure–Relieving Devices
in Refineries”, Part I, 6th edition, Marzo 1993
CRANE Technical Paper No. 410M, “Flow of fluids through valves, fittings and
pipes”, 1986
4 DEFINICIONES
Véase PDVSA–MDP–08–SA–01.
5 PROCEDIMIENTOS PARA ESPECIFICAR Y DIMENSIONAR

VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION
El flujo de alivio requerido para una válvula de alivio de presión se determina
considerando las contingencias que pueden causar una sobrepresión como se
describió en el volumen PDVSA–MDP–08–SA–02. En lo que sigue, se
describen los procedimientos de cálculo para determinar el tamaño de la válvula
de alivio de presión requerido para dejar pasar el flujo de alivio de diseño.
5.1 Dimensionamiento para servicio de vapor

Flujo crítico y sub–crítico
El flujo máximo de vapores a través de una restricción, tal como una boquilla u
orificio de una válvula de alivio de presión, tiene lugar cuando las condiciones son
tales que la velocidad a través del área de la sección transversal es igual a la
velocidad del sonido en esos vapores. A esta condición se la refiere como el flujo
crítico o flujo restringido (Esto no debe confundirse con velocidad crítica que está
relacionada con el arrastre al cual se hace referencia en
PDVSA–MDP–(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 3) “Torres de
Fraccionamiento”, PDVSA–MDP–03–S–01 “Tambores” y PDVSA–
MDP–(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15E) “Mechurrios”.
Referirse al documento PDVSA–MDP–(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986,
Sección 14C) “Flujo de Fluidos”, flujo de gas de una sola fase, para una
presentación de esos tópicos). La ecuación simplificada para la velocidad sónica
o crítica es:
Vc + F 1 Ǹ kPρ
x
x
Ec. (1)
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ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
donde:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
En
unidades
En
unidades
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ SI inglesas
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Vc ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁ
Velocidad crítica m/s pie/s
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
k = Relación de los calores específicos a adim adim
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
presión constante y a volumen constante,
Cp y Cv, respectivamente(Cp /Cv)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Px
ÁÁÁÁÁ
=
ÁÁÁÁÁÁ
Presión en la restricción cuando ocurre el kPa psia
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
flujo crítico (presión de flujo crítico)
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ
ρx
ÁÁÁÁÁ
=
Densidad a la temperatura y presión del
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
flujo crítico
kg/m3 lb/pie 3
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
F1 = Factor cuyo valor depende de la unidades 31.5 68.1
usadas
La caída de presión que corresponde al flujo crítico se denomina “caída de presión
crítica”, o sea es P1–Px, donde P1 es la presión absoluta aguas arriba.
Si la presión P2 (superimpuesta + acumulada) aguas abajo de la restricción es
menor que la “presión del flujo crítico”, entonces el flujo máximo que puede
obtenerse y que ocurre a la velocidad crítica es una función de P1 y de Px, pero
no es afectado por P2. Sin embargo, si la presión P2 es mayor que Px, entonces
el flujo se denomina “subcrítico” y la velocidad de flujo es una función de P1 y P2.
Existen entonces dos ecuaciones para dimensionar las válvulas de alivio de
presión en servicio para vapores, dependiendo de si el flujo es crítico o subcrítico.
En el diseño de válvulas de alivio de presión, es deseable seleccionar el lugar de
la descarga de la válvula de alivio a una presión lo suficientemente baja para
permitir diseñar para condiciones de flujo crítico, de modo que el flujo de alivio sea
independiente de pequeñas fluctuaciones de la contrapresión.
5.1.1 Determinación de la presión del flujo crítico
El primer paso para dimensionar una válvula de alivio de presión para el flujo de
vapores es determinar la presión del flujo crítico Px, mediante la siguiente
ecuación:
k
Px
P1
+ ƪ 2 ƫ
k ) 1
k–1 Ec. (2)
Para vapores de hidrocarburos, el valor de Px/P1 puede leerse directamente en

la Figura 1., la cual es lo suficientemente exacta bajo todas las condiciones
relacionadas con el cálculo de válvula de alivio de presión. La relación de calores
específicos, k, para una substancia en particular, varía con la presión y
temperatura, pero para los cálculos de válvula de alivio de presión, pueden usarse
los valores publicados de k a 15°C (60°F) y a una atmósfera (14.7 psia).
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En la Tabla 1 se presenta un listado de los valores de k para un rango de gases

comunes con los valores correspondientes de Px/P1.
Cuando la presión y temperatura reducidas se acercan a 1.0, la relación Px/P1 se
acerca al valor límite de 0.606.
5.1.2 Dimensionamiento para vapores – flujo crítico
Para condiciones de flujo crítico (o sea, cuando la presión superimpuesta total más
la contrapresión acumulada, es igual o menor que la presión de flujo crítico) la
siguiente ecuación se usa para calcular el área del orificio requerido:
W + F 23 C . K d . Kb . A . P 1 Ǹz M. T 1
Ec. (3a)
donde:
C + 520 Ǹƪ k 2
k ) 1
k)1
k–1 ƫ Ec. (3b)
Combinando las ecuaciones (3a) y (3b), se obtiene:
W + F 2 K d . Kb . A . P 1 Ǹ M k
z . T1
2
k ) 1
ƪ ƫ
k)1
k–1
Ec. (4)
donde:
En unidades En unidades
SI inglesas
W = Cantidad de flujo a aliviar kg/s lb/h
Kd = Coeficiente de descarga del orificio según lo adim adim
recomienda el fabricante. Generalmente, se
usa un coeficiente de 0.975 para el tipo común
de válvula de alivio de presión. (Sin
embargo, algunos diseños de válvula más
recientes y válvulas fabricadas fuera de los
EUA pueden tener un coeficiente ligeramente
diferente. Para la selección final de la válvula,
debe consultarse la literatura del fabricante).
Kb = Factor de corrección para la contrapresión. Nota: adim adim
Para válvulas de alivio de seguridad
convencionales puede usarse un valor de 1.0 para
las condiciones de flujo crítico.
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SI inglesas
Para válvulas del tipo fuelle balanceado deben
consultarse las curvas del fabricante para el
factor de contrapresión recomendado (Kb).
Este factor (Kb) puede ser significativo, o sea
puede ser menor de 1.0 a contrapresiones
menores que la presión de flujo crítico. La
Figura 2. representa un promedio de los
valores de (Kb) recomendados por varios
fabricantes de válvulas de alivio de presión y
pueden usarse cuando se desconoce la marca
de la válvula de fuelle balanceado. Sin
embargo, ese gráfico no es confiable para
presiones de ajuste menores 345 kPag (50
psig) y debe hacerse referencia al catálogo del
fabricante de la válvula de alivio de presión.
A = Area efectiva del orificio mm2 pulg 2
P1 = Presión de entrada a la brida a las condiciones de kPa abs. psia
alivio (incluyendo la acumulación)
M = Peso molecular de los vapores kg/kmol lb/lbmol
z = Factor de compresibilidad a las condiciones de adim adim
entrada.
T1 = Temperatura de entrada a las condiciones de alivio °K °R
k = Relación de calores específicos (Cp/Cv) a las adim adim
condiciones de entrada, que se dan para
algunas sustancias en la Tabla 1. Nota:
pueden usarse valores publicados de (k) a
15°C (60°F) y una atmósfera. Si (k) es
desconocido puede usarse un valor
“conservador” de k = 1.10 o un valor más
común de k = 1.30. Si se desea corregir para
gases no ideales, puede usarse el Apéndice E
de la especificación API 520 “American
Petroleum Institute” (API).
C = Constante para vapores del Código ASME adim adim
“Recipientes de Presión no Sometidos a
Combustión”; como se mencionó
anteriormente, “C” es función de la relación de
calores específicos (k). La Ec.(3b) para
determinar “C” se presenta tabulada en la
Tabla 3.
F2 = Factor cuyo valor depende de las unidades usadas 1.1x10 –5 520
F23 = Factor cuyo valor depende de las unidades usada 2.11x10 –8 1
REVISION FECHA
El procedimiento de cálculo es como sigue:
1. Para vapores de hidrocarburos, la Ec.(4) puede ser resuelta directamente

mediante la Figura 3.
2. Para vapor de agua, ver “Dimensionamiento para el Flujo de Vapor de Agua”

más adelante.
3. Para mezclas de vapores de hidrocarburos, más hidrógeno más vapor de

agua, ver “Dimensionamiento para Mezclas de Vapores de
Hidrocarburos/Hidrocarburos/Vapor de Agua” más adelante.
4. Para vapores distintos de los anteriores deben aplicarse las Ecs. (3a) y (3b)
anteriores.
El procedimiento anterior aplica a válvulas convencionales y de fuelle balanceado

de alivio de seguridad, con tal que se use el factor apropiado de contrapresión, Kb.
5.1.3 Dimensionamiento para vapores–flujo subcrítico

Para los casos excepcionales de flujo subcrítico (por ejemplo, cuando se diseña
una válvula de alivio de presión para una baja presión de ajuste y la presión
superimpuesta más contrapresión acumulada total excede la presión del flujo
crítico) pueden usarse las siguientes ecuaciones:
W + F 3 Kd . A Ǹƪ P1
V1
ƫ ƪk–1
ȱ
k ƫȧ1 –
ȧ
Ȳ
P2
P1
k–1ȳ
ǒ Ǔ ƪ ƫk
ȧ
ȴ
P2
ȧ P1
2
k
Ec. (5)
W + F 30 F 31 Kd A Ǹ MP 1 ǒP 1– P 2Ǔ
zT Ec. (6)
donde: En unidades En unidades

SI inglesas
P2 = Contrapresión total (superimpuesta más
acumulada) kPa abs psia
V1 = Volumen específico a la condiciones de
entrada m3/kg pie3/lb
REVISION FECHA
F3 = Factor cuyo valor depende de las

unidades usadas 4.47 x 10–5 2404
F30 = Factor cuyo valor depende de las 1.55 x 10–5 735
unidades usadas
F 31 + Ǹǒ k
k–1
Ǔǒ
P2
P1
Ǔ
2ńK
ȱ1– ǒP2ńP1Ǔ(k–1)ńkȳ
ȧ 1 – ǒP ńP Ǔ ȧ
Ȳ 2 1 ȴ
(Para valores véase Figura 4.)
El resto de la nomenclatura es como se definió después de la Ec.(4) anterior.
Las ecuaciones anteriores son aplicables solo a válvulas del tipo convencional y
válvulas de alivio de presión operadas por pilotos. Las válvulas de fuelle
balanceado se pueden calcular aplicando la Ec. (4).
5.1.4 Dimensionamiento para flujo de vapor de agua
Para el flujo de vapor de agua bajo condiciones de flujo crítico, la siguiente
ecuación se obtiene sustituyendo las constantes apropiadas en la Ec. (4):
W + F 4 . K d . Kn . K sh . A . P 1 Ec. (7)

SI inglesas
Ksh = Factor de corrección para vapor
sobrecalentado, determinado según la Tabla 4
(ksh = 1.0 para vapor saturado) a cualquier
presión.
F4 = Factor cuyo valor depende de las unidades 1.46 x 10–6 51.5
usadas.
Kn = Factor de corrección para la ecuación de Napier

Valores de Kn
Para P1 v 10445 kPa abs 1515 psia
Kn = 1
Para P1 > 10445 kPa abs 1515 psia
y P1 v 22170 kPa abs 3215 psia
(AP1 – 1000)
Kn +
(BP1 – 1061)
A 0.02764 0.1906
B 0.03324 0.2292
REVISION FECHA
Para flujo de vapor de agua bajo condiciones de flujo subcrítico, puede usarse la
siguiente ecuación, derivada de la Ec.(5).
W + F 5 K d . Kn . K sh . A Ǹ ƪ ƫƪ ƫ
P1
V1
P2
P1
1. 54 ȱ
ȧ1 –
Ȳ
ǒ Ǔ
P2
P1
ȳ
0.23
ȧ
ȴ
Ec. (8)

SI inglesas
F5 = Factor cuyo valor depende de las unidades
usadas. 9.33 x 10–5 5020
Nótese que para calderas por combustión, en que las instalaciones de válvulas de
seguridad deben cumplir con el Código ASME para Calderas de Potencia (ASME
Sección I: “Power Boilers”), en vez del Código para Recipientes a Presión no
Sometidos a Combustión (ASME Sección VIII), la acumulación permitida es de
sólo 6% en vez de 10%. Debe hacerse también referencia a las definiciones de (Kd)
y (A) anteriores.
5.1.5 Dimensionamiento para mezclas de vapores de hidrocarburos, hidrógeno y

vapor de agua
El dimensionamiento de una válvula de alivio de presión para mezclas de vapores
de hidrocarburos, hidrógeno y vapor de agua a condiciones de flujo críticas puede
(en la mayoría de los casos) basarse en el peso molecular promedio y el uso de
la Figura 1. para la determinación de la presión de flujo crítico, seguido del uso de
la Figura 3. para la determinación del área del orificio requerida. El procedimiento
es lo suficientemente exacto para propósitos de dimensionamiento de válvulas de
alivio de presión. Sin embargo, la Figura 1. no puede usarse para pesos
moleculares promedio menores de 10, y en tales casos debe usarse la Ec. (2) para
calcular Px, usando un valor promedio de “k” para la mezcla. también se requiere
un valor promedio de “k” si la Ec. (5) aplica.
Cuando se requiere un valor promedio de “k” para una mezcla de vapores de
hidrocarburos/hidrógeno/vapor de agua el procedimiento para determinar ese
valor de “k” es como sigue:
1. Combinar los calores específicos a presión constante en base a peso.
2. Combinar los calores específicos a volumen constante de la misma manera.
3. El valor promedio de “k” es entonces la relación de los calores específicos
promedio combinados.
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5.2 Dimensionamiento para servicio de líquido

5.2.1 Dimensionamiento para líquidos de no–evaporación instantánea
No hay una presión de flujo crítico que limite el flujo de líquido a través del orificio
de una válvula de alivio de presión, en oposición a caso de flujo de vapores. El flujo
de descarga es una función de la caída de presión a través de la válvula, como lo
indica la Ec. (9):
L + F 6 A . K d . Ku . K w Ǹǒ P dǓ
S
Ec. (9)
(Para válvulas de alivio que requieren certificación de capacidad de líquidos)
L + F 6 A . K p . Kd . K u . K w Ǹ 1.25P – P b
S
Ec. (10)
(Para válvulas de alivio que no requieren certificación)

donde:
SI inglesas
L = Flujo volumétrico de líquido a aliviar dm3/s gpm
A = Area efectiva del orificio mm2 pulg 2
Kp = Factor de corrección por sobrepresión que se adim adim
obtiene de la Figura 5. para sobrepresiones
menores del 25% de la presión de ajuste. Este
factor es necesario puesto que las válvulas de
alivio de presión en servicio líquido
generalmente requieren un 25% de
sobrepresión para un levantamiento total y la
fórmula para dimensionamiento está basada
en un levantamiento total. Sin embargo,
cuando la presión de ajuste es igual a la
presión de diseño, la sobrepresión máxima
está limitada, bajo el Código ASME, a 10% de
la presión de ajuste (16% con válvulas
múltiples) para contingencias por fallas
operacionales. El factor Kp representa la
capacidad reducida que resulta de un
levantamiento reducido, sobrepresión
reducida y por el cambio del coeficiente de
descarga del orificio.
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SI inglesas
Ku = Factor de corrección para líquidos viscosos, adim adim
determinado según la Figura 6. (a) y (b).
Nótese que es necesaria una selección del
tamaño del orificio por tanteo, en la
determinación del factor “Ku”.
Kw = Factor de corrección para contrapresión. Este adim adim
factor no necesita ser aplicado a válvulas
convencionales (o sea Kw = 1.0). Una válvula
del tipo fuelle balanceado, sin embargo, tiene
un resorte más fuerte que una válvula
convencional para el mismo servicio de
contrapresión y el factor Kw da cuenta por la
reducción de capacidad asociada. El factor Kw
se determina con los gráficos de los
fabricantes a la contrapresión total
(superimpuesta más acumulada). Existen
variaciones significativas entre valores de Kw
de diferentes fabricantes. La Figura 7.
representa un promedio de los valores para
suplidores en EUA, los cuales pueden usarse
para propósitos de diseño cuando no se sabe
quien es el fabricante de la válvula.
P = Presión de Ajuste de la válvula kPa man psig
Pb = Contrapresión total kPa man psig
Pd = Caída de presión a través de la válvula, o sea la kPa psi
presión de alivio (ajuste mas sobrepresión
permitida) menos la contrapresión total
(superimpuesta más acumulada). Nótese que
aunque el flujo real es proporcional a la raíz
cuadrada de la caída de presión a las condiciones
de alivio, esta fórmula está basada en la caída de
presión medida respecto a la presión de ajuste
S = Gravedad específica del líquido a las condiciones adim adim
de entrada, referida al agua a 15°C (60°F)
F6 = Factor cuyo valor depende de las unidades usadas 1.67 x 10–3 38
Dimensionamiento para líquidos de evaporación instantánea

Las válvulas de alivio de presión que manejan fluidos que son líquidos a las
condiciones de entrada pero que se vaporizan total o parcialmente a las
condiciones de descarga, deben dimensionarse como sigue:
REVISION FECHA
1. Por un procedimiento de tanteo, determinar la cantidad de líquido que se

vaporiza por una expansión isentálpica (entalpía constante) a la presión del
flujo crítico (o a la presión real, si ésta es mayor que la crítica) para los
vapores generados.
2. Calcular individualmente el área del orificio requerida para dejar pasar el
componente de vapor generado usando las Ecs. (3a), (3b), (4), (5) ó (6)
según sea la apropiada y de acuerdo con el servicio, tipo de válvula y si la
contrapresión es mayor o menor que la presión de flujo crítico.
3. Calcular individualmente el área del orificio requerida para dejar pasar el
componente líquido no vaporizado, usando la Ec. (8). El término que
representa la caída de presión, Pd, debe igualarse a la presión de ajuste
menos la contrapresión total desarrollada por la porción de vapores a la
presión de flujo crítico, excepto cuando la presión de flujo crítico es menor
que la contrapresión total calculada (superimpuesta más acumulada),
considerando el flujo combinado de líquido y vapores. En el último caso, Pd
debe igualarse a la presión de ajuste menos la contrapresión total calculada.
4. Sumar las áreas calculadas para los componentes de vapores y de líquido
para obtener el área total de orificio requerida. Esto puede ser algo
conservativo, ya que la evaporación instantánea no tiene lugar
instantáneamente a través de un orificio de válvula de alivio de presión.
5.3 Dimensionamiento para servicio de fases mixtas de vapores y

líquidos
El dimensionamiento de una válvula de alivio de presión para el caso de una
mezcla de vapores y líquido a las condiciones de entrada, puede calcularse
usando el método de sumar las áreas de orificio requeridas para cada fase
individualmente, de la misma manera que fue anteriormente descrito para servicio
de líquido con vaporización instantánea.
5.4 Dimensionamiento de válvulas de alivio de presión operadas por

piloto
Los métodos de dimensionamiento para válvulas de alivio de presión operadas por
piloto son acordes con las fórmulas aceptadas, descritas anteriormente, utilizando
los coeficientes de descarga apropiados y las áreas de orificio efectivas según
recomendación de los fabricantes de válvulas. Deben tomarse en cuenta las
siguientes indicaciones:
Los coeficientes de descarga típicos de válvulas operadas por piloto están en
el rango de 0.84 a 0.92. Si no se conoce el valor exacto usar el coeficiente más
bajo.
Si la válvula piloto descarga a la atmósfera, una válvula operada por piloto
puede ser considerada como una válvula balanceada.
REVISION FECHA
Las válvulas operadas por piloto tienen limitaciones en el servicio para líquidos
y debe contactarse el fabricante para recomendaciones acerca de los
procedimientos para su dimensionamiento.
5.5 Preparación de especificaciones de diseño para válvulas de alivio de

presión
La Figura 8 muestra una hoja típica de especificación para una válvula de alivio
de presión. Las siguientes notas indican la base para lo que se requiere en la
Especificación de Diseño.
Número de válvulas requeridas

Normalmente se especifica una válvula de alivio de presión estándar disponible
de los fabricantes con un área de orificio igual o mayor que el requerimiento
calculado. En algunos casos, por ejemplo, de grandes velocidades de alivio o para
evitar el golpeteo, son necesarias dos o más válvulas. así mismo, si hay una
diferencia apreciable entre el tamaño del orificio calculado y el tamaño disponible,
es deseable usar válvulas de alivio de presión múltiples para igualar más
exactamente el área disponible al área de orificio requerida. La determinación de
las presiones de ajuste y las acumulaciones permisibles para estas instalaciones
de válvulas múltiples se describe en el documento PDVSA–MDP–08–SA–03.
La columna para Repuestos indica el requerimiento, si lo hay, para la instalación
de válvulas de alivio de presión de repuesto en los equipos. Normalmente, esto
sólo aplica en el caso de preferencia de la refinería o regulaciones locales, pero
es requerido en muchos países europeos.
Temperatura
La temperatura operacional que ocurre en una emergencia es la temperatura de
entrada del fluido bajo condiciones de alivio. Esta temperatura se usa para
dimensionar el orificio en servicio para vapores. La temperatura de emergencia no
se especifica para servicios líquidos, puesto que la temperatura no entra
directamente en el cálculo de dimensionamiento.
La temperatura de diseño se especifica igual a la temperatura de diseño del
recipiente sobre el cual está localizada la válvula y esta temperatura se usa para
la selección de la válvula de las tablas de temperatura y presión de trabajo de los
fabricantes. La condición de alta temperatura se considera como un esfuerzo de
corta duración y por tanto generalmente no se toma en cuenta. La temperatura de
descarga debe, sin embargo, incluirse en el análisis del sistema colector,
particularmente en los efectos de la expansión térmica. Nótese que en algunos
casos la temperatura de emergencia puede exceder la temperatura de diseño,
pero esta última es aún así la usada como base para la selección de la válvula de
alivio de presión.
REVISION FECHA
Un ejemplo de tal caso es una válvula de alivio de presión dimensionada para

incendio montada sobre un recipiente que contienen un hidrocarburo de alto punto
de ebullición. La temperatura de emergencia es el punto medio de ebullición a la
presión de alivio y ésta puede ser considerablemente mayor que la temperatura
de diseño del recipiente y de la válvula de alivio de presión. La base para este
acercamiento es que la protección de equipos contra exposición a un incendio
requiere no sólo instalaciones para el alivio de presión para la descarga de
vapores generados por líquidos contenidos, sino también instalaciones para el
combate de incendios a fin de enfriar los equipos y evitar fallas por
sobrecalentamiento.
Así, la temperatura bajo condiciones de alivio no sería más severa que la de

exposición a un incendio.
Presión de ajuste
La presión de ajuste (la presión a la cual la válvula de alivio de presión está
diseñada para abrir) se especifica de acuerdo con los requerimientos del Código,
como se describe en la Norma PDVSA–MDP–01–(Pendiente) (Consultar MDP
versión 1986, sección 2). En la mayoría de las aplicaciones en recipientes, la
presión de ajuste de por lo menos una válvula de alivio de presión es igual a la
presión de diseño. Sin embargo, esta presión de ajuste es regulada (hacia arriba
o hacia abajo) para compensar cualquier efecto de la presión estática y caída de
presión por fricción, que puedan ocurrir cuando la válvula se instala en otra parte
que no sea directamente sobre el recipiente. Por ejemplo, si una válvula de alivio
de presión se instala en una línea sin flujo por encima de un recipiente lleno de
líquido, la presión de ajuste de la válvula de alivio de presión se reduciría lo
suficiente para permitir un cabezal estático de líquido entre el recipiente y la
válvula.
Contrapresión
En el caso de una válvula de alivio de presión convencional, la columna

“contrapresión máxima” debe especificar la máxima contrapresión superimpuerta
(en kPa man. (psig)) bajo condiciones de ausencia de flujo. Si la descarga se dirige
a la atmósfera o a un cabezal de válvula de seguridad donde la presión es
esencialmente atmosférica bajo condiciones de ausencia de flujo, la máxima
contrapresión debe especificarse como “cero”.
Para válvulas de alivio de presión del tipo de fuelle balanceado debe especificarse
la máxima contrapresión superimpuesta. (Para válvulas de fuelle balanceado que
descarga a un cabezal de válvula de seguridad que está a presión atmosférica
bajo condiciones sin flujo, la máxima contrapresión es “cero”).
REVISION FECHA
Presión diferencial del resorte
Para válvulas convencionales, la presión diferencial del resorte es igual a la

presión de ajuste menos la máxima contrapresión superimpuesta bajo
condiciones sin flujo.
Para válvulas balanceadas, la presión de apertura no es afectada por la

contrapresión y la presión diferencial del resorte es igual a la presión de ajuste.
Sobrepresión permitida y condición crítica
A menos que se impongan códigos locales más estrictos, la máxima acumulación

para recipientes no sometidos a combustión debe especificarse de acuerdo con
el Código ASME, Sección VIII, o sea 21% máximo de la presión de diseño para
incendio y 10% máximo para todas la otras contingencias de falla. Para válvulas
de alivio de presión con presiones de ajuste escalonadas una válvula ajustada
para abrir a 105% de la presión de diseño puede tener una sobrepresión de 16%
para contingencias del proceso y 21% para condiciones de incendio cuando se
cumplen los requerimientos del Código ASME para acumulación, sobre todo la
presión de diseño (Ver el documento PDVSA–MDP–08–SA–03). Para las
calderas a combustión y serpentines de sobrecalentamiento de vapor de agua en
hornos de proceso se permite una acumulación máxima de 6% según la Sección
I del Código ASME. (Algunos códigos locales pueden permitir solamente 3% de
acumulación).
Los siguientes generadores de vapor de agua se consideran como recipientes a

presión no sometidos a combustión y la acumulación máxima debe especificarse
de acuerdo con el Código ASME, Sección VIII (a menos que sea prohibido por
códigos locales).
1. Evaporadores e intercambiadores de calor en los cuales se genera vapor de

agua.
2. Recipientes por ejemplo calderas de recuperación de calor perdido, en los

que el vapor de agua se genera incidentalmente a las operaciones del
sistema de procesos, el cual involucra una serie de recipientes a presión,
tales como se usan en la manufactura de productos químicos y de petróleo.
(Los equipos que someten a combustión un combustible suplementario
deben considerarse como recipientes a presión sometidos a combustión.)
La “condición crítica” en la hoja de especificaciones se anota como la

contingencia que determina el tamaño de la válvula, o sea incendio o falla
operacional.
REVISION FECHA
Tipo y tamaño de la válvula de alivio de presión

La escogencia del tipo y tamaño de la válvula de alivio, se hará usando los
catálogos de los fabricantes recomendados de la filial que estudia el caso.
Dependiendo de la tradición de compra que tenga cada una de las instalaciones
de cada una de las filiales de PDVSA, se tendrán suplidores preferidos.
Observaciones: A veces, al formato presentado en la Figura 8, es conveniente
añadir una fila llamada “Observaciones”, donde se debe incluir factores relevantes
tales como:
1. La presencia (y concentración si se conoce) de materiales corrosivos,
diferentes de las concentraciones típicas de compuestos de azufre
presentes en corrientes de hidrocarburos derivados del petróleo.
2. Requerimientos para características especiales de válvulas, por ejemplo,
conexiones de entrada y salida, engranaje de levantamiento de la válvula,
etc., que sean no estándar.
3. Requerimientos para materiales de construcción especiales.
4. Base para especificar características no estándar o especiales.
5. Autorefrigeración, si afecta los materiales de construcción del sistema
colector.
6. Clarificaciones respecto a la presión de ajuste, si es diferente a la presión de
diseño de los equipos.
REVISION FECHA
6
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
NOMENCLATURA
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ En En
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
unidades unidades
ÁÁÁ
A ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁÁ
Area efectiva del orificio
SI
mm2
inglesas
pulg2
C = Constante para vapores del Código ASME adim adim
“Recipientes de Presión no Sometidos a
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Combustión”.
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
k = Relación de los calores específicos a adim adim
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
presión constante y a volumen constante,
Cp y Cv, respectivamente(Cp /Cv)
Kb = Factor de corrección para la contrapresión. adim adim
Nota: Para válvulas de alivio de seguridad
convencionales puede usarse un valor de
1.0 para las condiciones de flujo crítico.
Kd = Coeficiente de descarga del orificio según lo adim adim
recomienda el fabricante.
Kn = Factor de corrección para la ecuación de adim adim
Napier
Kp = Factor de corrección que se obtiene de la adim adim
Figura 5.
Ksh = Factor de corrección para vapor adim adim
sobrecalentado, determinado según la Tabla
4 (Ksh = 1.0 para vapor saturado) a cualquier
presión
Ku = Factor de corrección para líquidos viscosos. adim adim
Kw = Factor de corrección para contrapresión. adim adim
L = Flujo volumétrico de líquido a aliviar dm3/s gpm
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
M = Peso molecular de los vapores kg/kgmol lb/lbmol
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
PÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
= ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Presión de Ajuste de la válvula kPa abs psig
P1 = Presión de entrada a la brida a las kPa abs. psia
condiciones de alivio (incluyendo la
acumulación)
P2 = Contrapresión total (superimpuesta más kPa abs psia
acumulada)
Pb = Contrapresión total kPa man psig
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
Pd
Px
=
=
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Caída de presión a través de la válvula.
Presión en la restricción cuando ocurre el
kPa
kPa
psi
psia
ÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
flujo crítico (presión de flujo crítico)
REVISION FECHA
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
En En
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
unidades unidades
SI inglesas
S = Gravedad específica del líquido a las adim adim
condiciones de entrada, referida al agua a
15°C (60°F)
T1 = Temperatura de entrada a las condiciones °K °R
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁ ÁÁÁÁÁ
Vc = ÁÁÁÁÁÁ
de alivio
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
Velocidad crítica m/s pie/s
V1 = Volumen específico a la condiciones de m3/kg pie3/lb
entrada
W = Cantidad de flujo a aliviar kg/s lb/h
z = Factor de compresibilidad a las adim adim
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
condiciones de entrada.
ÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ρx = Densidad a la temperatura y presión del kg/m3 lb/pie 3
flujo crítico
REVISION FECHA
7 APENDICES
Tabla 1. Propiedades termodinámicas de varias substancias a
condiciones estándar
Tabla 2. Tamaño normalizado de las válvulas de alivio, en función del
tamaño del orificio
Tabla 3. Valores de la constante “C” para cálculos con la fórmula de flujo
Tabla 4. Factores de corrección para sobrecalentamiento para válvulas de
seguridad en servicio para vapor de agua
Figura 1. Presión de flujo crítico para hidrocarburos
Figura 2. Factor de dimensionamiento para contrapresión constante o
variable (Kb) para válvulas de alivio de seguridad de fuelle
balanceado (vapores y gases)
Figura 3. Area requerida del orificio de la válvula de seguridad para alivio
de vapores de hidrocarburos
Figura 4. Valores de F31 para flujo subcrítico
Figura 5. Factores de corrección de capacidad por defecto de sobrepresión
para válvulas de alivio y válvulas de alivio de seguridad en
servicios con líquidos
Figura 6a. Viscosidad a temperaturas de operación – segundos Saybolt
universal (SSU)
Figura 6b. Corrección de viscosidad: procesamiento alterno según estándar
API–RP–520
Figura 7. Factor de dimensionamiento (Kw) a contrapresión variable o
constante para válvulas de alivio de seguridad de fuelle
balanceado (líquidos solamente)
Figura 8. Especificaciones de diseño para válvulas de alivio de presión
REVISION FECHA
TABLA 1. PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DE VARIAS SUBSTANCIAS

A CONDICIONES ESTÁNDAR*
RELACIÓN DE CALORES RELACIÓN DE PRESIÓN

ESPECÍFICOS DE FLUJO CRÍTICO Px/P1
k = CP/CV
Gas
METANO 1.31 0.54
ETANO 1.19 0.57
PROPANO 1.13 0.58
BUTANO 1.09 0.59
AIRE 1.40 0.53
AMONIACO 1.31 0.53
BENCENO 1.12 0.58
DIOXIDO DE CARBONO 1.29 0.55
HIDROGENO 1.41 0.52
SULFURO DE 1.32 0.53

HIDROGENO
FENOL 1.30* 0.54*
VAPOR DE AGUA 1.33 0.54
DIOXIDO DE AZUFRE 1.29 0.55
TOLUENO 1.09 0.59
* ESTIMADA
* LAS CONDICIONES ESTANDAR SON 15°C (60°F) Y PRESION ATMOSFERICA
REVISION FECHA
TABLA 2. TAMAÑO NORMALIZADOS DE LAS VÁLVULAS DE ALIVIO, EN FUNCIÓN

DEL TAMAÑO DEL ORIFICIO
Area real del orificio normalizado, plg2 Tamaño normalizado de válvula
0,110 1” x Dx 2”
0.196 1” x Ex2”
0,307 1 1/2” x F2”
0.785 2” x Hx3”
1,838 3” x Kx4”
2,853 4” x Lx6”
6,380 4” x Lx 6”
11,040 6” x Q x8”
16,000 6” x Rx10”
26,000 8” x Tx10”
REVISION FECHA
TABLA 3. VALORES DE LA CONSTANTE “C” PARA CÁLCULOS CON LA FÓRMULA

DE FLUJO
k +
Cp
Cv C + 520 Ǹǒ k 2
k ) 1
k)1
Ǔk–1
1.001 315
1.02 318
1.04 320
1.06 322
1.08 324
1.10 327
1.12 329
1.14 331
1.16 333
1.18 335
1.20 337
1.22 339
1.24 341
1.26 343
1.28 345
1.30 347
1.32 349
1.34 351
1.36 352
1.38 354
REVISION FECHA
TABLA 3. (CONT.)
k +
Cp
Cv C + 520 Ǹǒ k 2
k ) 1
k)1
Ǔk–1
1.40 356
1.42 358
1.44 359
1.46 361
1.48 363
1.50 364
1.52 365
1.54 368
1.56 369
1.58 371
1.60 372
1.62 374
1.64 376
1.66 377
1.68 379
1.70 380
2.00 400
2.20 412
(*) Para uso en la ecuación (3a)

REVISION FECHA
TABLA 4. FACTORES DE CORRECCIÓN PARA SOBRECALENTAMIENTO PARA

VÁLVULAS DE SEGURIDAD EN SERVICIO PARA VAPOR DE AGUA
REVISION FECHA
Fig 1. PRESIÓN DE FLUJO CRÍTICO PARA HIDROCARBUROS

REVISION FECHA
Fig 2. FACTOR DE DIMENSIONAMIENTO PARA CONTRAPRESIÓN CONSTANTE O

VARIABLE (Kb) PARA VÁLVULAS DE ALIVIO DE SEGURIDAD DE FUELLE
BALANCEADO (VAPORES Y GASES)
REVISION FECHA
Fig 3. AREA REQUERIDA DEL ORIFICIO DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD PARA

ALIVIO DE VAPORES DE HIDROCARBUROS
REVISION FECHA
Fig 4. VALORES DE F31 PARA FLUJO SUBCRÍTICO

F31
Línea de flujo crítico
r + P 2ńP 1
REVISION FECHA
Fig 5. FACTORES DE CORRECCIÓN DE CAPACIDAD POR EFECTO DE

SOBREPRESIÓN PARA VÁLVULAS DE ALIVIO Y VÁLVULAS DE ALIVIO DE
SEGURIDAD EN SERVICIOS CON LÍQUIDOS
FACTOR DE CORRECCION, Kp
PORCENTAJE DE SOBREPRESION
NOTA: LA CURVA DE ARRIBA INDICA QUE HASTA UNA SOBREPRESION DE 25%, INCLUSIVE LA CAPACIDAD ES
EFECTADA POR EL CAMBIO DE ELEVACION, EL CAMBIO EN EL COEFICIENTE DE DESCARGA DEL ORIFICIO
Y EL CAMBIO DE SOBREPRESION. POR ENCIMA DE 25% LA VALVULA ESTA A SU ELEVACION TOTAL Y
LA CAPACIDAD ES SOLAMENTE AFECTADA POR LA SOBREPRESION
REVISION FECHA
Fig 6.a
VISCOSIDAD A TEMPERATURAS DE OPERACIÓN–SEGUNDOS SAYBOLT
UNIVERSAL (SSU)
REVISION FECHA
Fig 6.b.
CORRECCIÓN DE VISCOSIDAD: PROCESAMIENTO ALTERNO SEGÚN ESTÁNDAR
API–RP–520
R = NUMERO DE REYNOLDS
Para dimensionar una válvula de alivio para servicio de líquidos viscosos:

1. Determinar el área requerida sin la corrección para la viscosidad, Ao (Ku = 1.0), con la ecuación 9.
2. Seleccionar el tamaño próximo más grande de orificio estándar de la referencia del fabricante o de la Tabla 2.
3. Determinar el número de Reynolds “R” con la ecuación:
En Unidades En Unidades
F x L.S.
R+ 7 SI Inglesas
m ǸA
Donde: L = Flujo dm3/s gpm
S = Gravedad especifica a la temperatura de flujo contra agua a 15°C. (60°F) adim adim
m = Viscosidad a la temperatura de flujo cp(mPa.s) lb/pie.s
A = Area efectiva del orificio (de la referencia del fabricante) mm2 pulg2
1 x 10 6 1.669
F7 = Factor cuyo valor depende de las unidades usadas
4. Encontrar el factor de corrección para viscosidad (Ku) del gráfico.

5. El área corregida que se requiere es Ao/Ku. Si este valor excede el de A1 repetir el cálculo.
6. Si el área corregida que se requiere tiene un valor solo ligeramente mayor que el tamaño del orificio estándar,
considerar el uso de válvulas múltiples más pequeñas con presiones de ajuste escalonadas a fin de minimizar
la tendencia al golpeteo.
REVISION FECHA
Fig 7. FACTOR DE DIMENSIONAMIENTO (Kw) A CONTRAPRESIÓN VARIABLE O

CONSTANTE PARA VÁLVULAS DE ALIVIO DE SEGURIDAD DE FUELLE
BALANCEADO (LÍQUIDOS SOLAMENTE)
REVISION FECHA
Fig 8. ESPECIFICACIONES DE DISEÑO PARA VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

EJEMPLO DE FORMATO PARA ESPECIFICACIONES DE DISEÑO
PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SA–05 INSTALACION DE VALVULAS DE ALIVIO DE

PRESION
1 AGO.97 Sinceración con el MID/MIR 32 O.R L.R.
0 AGO.95 APROBADA 30 J.P. F.R.

REVISION FECHA
INSTALACION VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Localización de válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Posición de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.3 Diseño de la tubería de entrada a válvulas de alivio de presión . . . . . . . 4
5.4 Selección de descarga atmosférica o cerrada
para válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.5 Aplicación de los criterios para dirigir la descarga
de válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.6 Diseño de la tubería de salida de válvulas de alivio
de presión descarga atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.7 Diseño de sistemas cerrados para válvulas de alivio de presión . . . . . . . 12
6 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 1. Válvula de alivio de presión típica sin válvula de aislamiento 26
Figura 2. Válvula de alivio de presión típica montada en línea de proceso 27
Figura 3. Instalación típica para evitar turbulencia excesiva a la entrada
de una válvula de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 4a. Instalación típica de válvulas de alivio con válvulas de aislamiento 29
Figura 4b. Arreglo de instalación típica de válvulas de alivio con 100% de
respaldo de capacidad de alivio 30
Figura 4c. Arreglo alterno de instalación típica de válvulas de alivio con 100%
de respaldo de capacidad de alivio 31
Figura 5. Válvula de alivio de presión instalada en una tubería larga . . . . . . 32
Figura 6. Arreglo de válvula de aislamiento para cabezales y subcabezales 33
REVISION FECHA
PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO
1 OBJETIVO
Presentar procedimientos para la instalación de válvulas de alivio.

presión (Este documento).
de 1986 del MDP.
2 ALCANCE
Cubre los requerimientos para el diseño e instalación de las tuberías de entrada
y de salida de las válvulas de alivio de presión, así como los criterios de selección
de descargas a la atmósfera o a los sistemas cerrados, y el diseño de sistemas
cerrados para disposición de los alivios. Se excluyen los tambores de purga y los
mechurrios.
3 REFERENCIAS
Vol IX, Subsección 15C “Sistemas de alivio de presión”.
Vol IX, Subsección 15D “Sistemas de manejo de desechos”.
Vol IX, Subsección 15E “Mechurrios”.
Vol IX, Subsección 15K “Manejo de químicos y productos de alta peligrosidad”.
REVISION FECHA
Otras Referencias
API–RP520, Part II, 4th edition,“Sizing, Selection and Installation of
Pressure–Relieving Devices in Refineries, Part II: Installation”, Diciembre 1994.
API–RP521, “Guide for Pressure–Relieving and Depressuring Systems”,1990
4 DEFINICIONES
Véase PDVSA–MDP–08–SA–01
5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO
5.1 Localización de válvulas de alivio de presión
Una válvula de alivio de presión debería normalmente ser instalada muy cerca del
equipo que protege. Cuando se trata de recipientes, la válvula de alivio de presión
debería ser instalada directamente sobre el recipiente (Ver Figura 1). Sin embargo,
si los códigos locales no lo prohiben, está permitido montar la válvula de alivio de
presión sobre la tubería de proceso conectada al recipiente (ver Figura 2), con tal
que la vía de alivio desde el recipiente a la válvula de alivio de presión esté libre
de obstrucciones y cumpla con los requerimientos que se listan a continuación.
Sobre la misma base también está permitido proteger uno o más recipientes que
estén conectados por tuberías por una sola válvula de alivio de presión (o grupo
de válvulas de alivio de presión) montada sobre uno de los recipientes o sobre la
tubería de interconexión, con tal que:
La vía de alivio de presión entre cualquier recipiente y la válvula de alivio de
presión que lo protege debe satisfacer los requerimientos de Diseño
especificados en “Evaluación de rutas de Escape en el Diseño de Alivio de
Presión”.
La caída de presión entre el recipiente o tubería sobre la cual está montada la
válvula de alivio de presión no debe exceder el valor máximo permitido
especificado según el caso.
Cuando una válvula de alivio de presión se usa en un fraccionador para proteger
un tambor de destilado con una entrada sumergida, la válvula de alivio de presión
debe estar localizada en la columna misma y no en la tubería de salida de tope o
debe descargar a un sistema cerrado. Esto es con el fin de evitar un alivio de
líquido en el caso de que la válvula de alivio de presión descargue bajo condiciones
de un incendio en el tambor de destilado.
Adicionalmente, las válvulas de alivio de presión deberían ser instaladas corriente
abajo de estaciones reductoras de presión, placas de orificio, tomas para medición
de flujo y otras conexiones como codos, a una distancia suficiente para evitar
turbulencia, la cual genera inestabilidad. (Ver Figura 3).
REVISION FECHA
5.2 Posición de las válvulas de alivio de presión

Las válvulas de alivio de presión deberían ser instaladas en la posición vertical. La
instalación de válvulas de alivio de presión, diferentes a la posición vertical afecta
su operación y debería ser consultado con el fabricante.
5.3 Diseño de la tubería de entrada a válvulas de alivio de presión

5.3.1 Caída de presión de la tubería de entrada
La tubería de entrada, entre el equipo protegido y la conexión de entrada de la
válvula de alivio de presión, debería ser diseñada de manera tal que la caída de
presión total no exceda 3% de la presión de ajuste de la válvula. (Ver Figuras 1,
2, 3, 4a, 4b, 4c y 5).
La caída de presión debería ser calculada usando la máxima capacidad de alivio
de la válvula.
En el caso de presiones de ajuste por debajo de 100 kPa manométricos (14.7
psig) la máxima caída de presión a la entrada puede ser aumentada a 5% de la
presión de ajuste (unidades manométricas). El propósito de este requerimiento,
que aplica a ambas válvulas del tipo convencional y de fuelle, es evitar el golpeteo,
como se describe en el documento PDVSA–MDP–08–SA–03.
El golpeteo causado por un tamaño de tubería de entrada menor que el requerido,
puede algunas veces eliminarse en válvulas de alivio de presión operadas por
piloto, si la conexión de toma de presión de la válvula piloto se hace directamente
del recipiente que se está protegiendo. Sin embargo, se recomienda que se
apliquen las limitaciones de caída de presión anteriores, para evitar la reducción
de capacidad que resultaría de pérdidas excesivas a la entrada y asegurar la
ausencia de golpeteo.
5.3.2 Dimensionamiento de la tubería de entrada
El diámetro nominal de la tubería de entrada debe ser igual o mayor que el
diámetro nominal de la conexión de entrada de válvula de alivio de presión.
Cuando válvulas de seguridad múltiples se unen con un múltiple por la entrada,
el área de la sección transversal de la tubería que conforma el múltiple, debe ser
igual o mayor que la suma de todas las áreas (de sección transversal) de entrada
de las válvulas abiertas al múltiple.
5.3.3 Prevención del taponamiento en entradas de válvulas de alivio de presión
1. Debe proveerse calefacción en las tuberías de entrada de válvulas de alivio

de presión donde pueda ocurrir taponamiento por formación de hielo,
acumulación de cera o congelamiento de líquidos viscosos a temperaturas
ambientales.
REVISION FECHA
2. Donde pueda ocurrir taponamiento de la tubería de entrada como resultado

de formación de coque, acumulación de sólidos, etc., por corrientes de
proceso, debe colocarse una purga continua o una retroinyección de un
fluido limpio, (por ejemplo vapor de agua) por debajo de la válvula de alivio
de presión. El flujo se controla normalmente mediante un orificio de
restricción dimensionado para proveer un flujo de por lo menos 1.5 m/s (0.5
pie/s) en la línea de entrada. En el caso particular de válvulas de alivio de
presión para reactores de craqueo catalítico, la experiencia ha demostrado
que las líneas de entrada pueden mantenerse libres de taponamiento por
catalizador y coque si se proveen de un codo de extensión interno dentro del
reactor, orientado horizontalmente hacia la línea central del reactor.
Cualquier conexión interna debe ser de igual o mayor diámetro que el de la
entrada de la válvula de alivio de presión. Esto es adicional a la purga con
vapor de agua.
5.3.4 Válvulas de aislamiento
Se puede incluir una válvula de bloque con dispositivo para bloqueo en posición
abierta (CSO) en la tubería de entrada a una válvula de alivio de presión, si se
requiere para propósitos de aislamiento y si está permitido por códigos locales.
Para mayores detalles véase puntos 5.6.7 y 5.7.3 de este procedimiento y el
documento PDVSA–08–SA–02.
5.4 Selección de descarga atmosférica o cerrada para válvulas de alivio

de presión
Las vías de descarga de las válvulas de alivio de presión a la atmósfera o a un
sistema cerrado se determina de acuerdo con los siguientes criterios:
5.4.1 Criterios para descargar válvulas de alivio de presión a sistemas cerrados
Se requiere la descarga de válvulas de alivio de presión a sistemas cerrados para
las siguientes categorías de servicio:
1. Válvulas de alivio de presión que manejan materiales que son líquidos o
parcialmente líquidos en la entrada a la válvula. Se hace una excepción a
esto para ciertas válvulas de alivio por expansión térmica .
2. Válvulas de alivio de presión normalmente en servicio para vapores, pero
que bajo cualquier contingencia sencilla pueden descargar líquidos
corrosivos, inflamables o peligrosos.
3. Válvulas de alivio de presión localizadas en el espacio para vapores de
recipientes parcialmente llenos de líquido y que podrían llenarse
rápidamente con líquido durante un descontrol de la planta. Esta categoría
incluye columnas, tambores de destilado, tambores de expansión en
refrigeración, o cualquier otro recipiente en que el tiempo de retención de
REVISION FECHA
líquido por encima de la alarma de alto nivel es menor de 15 minutos, basado

en el flujo de entrada de líquido de diseño y el cese del flujo de salida de
líquido. Una excepción puede ser un sistema de circuito cerrado de
refrigeración donde el inventario es tan pequeño que descarta el
sobrellenado.
4. Válvulas de alivio de presión que manejan vapores tóxicos o corrosivos que
se condensan a las condiciones del ambiente, por ejemplo fenol.
5. Válvulas de alivio de presión en servicio para vapores tóxicos en que la
descarga a la atmósfera resultaría en una concentración calculada en la línea
de demarcación del sitio o en cualquier área de trabajo (a nivel del suelo o
de una plataforma elevada), que excede el Valor Límite dentro del Area
(TLV).
6. Alivios de vapores inflamables, que si son descargados a la atmósfera
resultarían, en caso de una ignición inadvertida, en densidades de calor
radiante por encima de los niveles de exposición permitidos para el personal.
Este nivel máximo está establecido en 9.46 kW/m2 (3000 BTU/hpie2)
a nivel de plataformas cercanas a la cual el personal puede tener acceso, y
tienen suficientes vías de escape para abandonar el lugar en unos ocho
segundos; si se necesita ejecutar acciones de emergencia en dichas
plataformas cercanas, la radiación no deberá exceder de 6.31 kW/m2 (2000
BTU/hpie2) y el personal podrá dejar el lugar en un minuto o menos. Todo
esto supone que no hay protección física contra la radiación térmica. En el
caso que se tenga algún tipo de protección (vestimenta apropiada, pantallas,
etc.), los valores de radiación pueden ser mayores.
El cálculo para la densidad de calor por radiación sigue el procedimiento
detallado para mechurrios en los procedimientos de cálculos presentados en
el documento PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986,
Sección 15E), con la excepción de que se usen valores menores para F, la
fracción de calor emanado que se irradia, por las velocidades de salida
asociadas con descargas de válvulas de alivio de presión, que generalmente
son más altas.
F para Alivios de
Válvulas de Alivio de Presión
Hidrógeno, metano 0.1
Etano e hidrocarburos más pesados 0.25
7. Las válvulas de alivio de presión que no entran dentro de las categorías

anteriores pero que serían contribuyentes significativos a la contaminación
atmosférica. Tales alivios no deben ser normalmente usados para
dimensionar un sistema cerrado, pero deben combinarse tomándolos en
cuenta hasta el límite de su capacidad. El orden de preferencia para su
REVISION FECHA
combinación es (1) vapores malolientes, (2) hidrocarburos no saturados, (3)

hidrocarburos saturados. Si los requerimientos locales no permiten tales
descargas atmosféricas, será necesario incluir esos alivios, cuando se
determina el tamaño del sistema cerrado.
8. Válvulas de alivio de presión en sitios donde la descarga atmosférica es
permitida, pero la conexión a un cabezal cerrado es menos costosa que una
línea de descarga atmosférica a una localización aceptable.
5.4.2 Criterios para la descarga de válvulas de alivio de presión a la atmósfera
Las válvulas de alivio de presión pueden descargarse a la atmósfera si se
satisfacen las siguientes condiciones:
1. El fluido manejado debe ser totalmente vapor a la entrada de la válvula.
2. La válvula no debe caer en ninguna de las categorías listadas bajo “Criterios
para Válvulas de Alivio de Presión a Sistemas Cerrados”
3. Se cumplen las regulaciones locales con respecto a alivios atmosféricos.
5.4.3 Vías de descarga para válvulas múltiples
Algunos equipos que operan en dos modos, tales como reactores que son
regenerados periódicamente, requieren protección separada con válvulas de
alivio de presión para cada servicio. Son necesarias precauciones especiales en
casos en que la válvula de alivio de presión en servicio normal descargue
hidrocarburos y la válvula para el ciclo de regeneración descargue aire. En la
eventualidad de que ambas válvulas descarguen a la atmósfera debe ponerse un
aviso de advertencia cerca de las válvulas de alivio de presión y explicar
claramente los procedimientos apropiados en las instrucciones operacionales. Si
la válvula de alivio de presión para servicio de hidrocarburos descarga a un
sistema cerrado deben proveerse conexiones tales que solamente un sistema de
alivio de presión pueda estar en servicio al mismo tiempo, y el aire procedente del
ciclo de regeneración se mantenga alejado del sistema cerrado. En adición deben
proveerse letreros de advertencia apropiados e instrucciones adecuadas.
5.5 Aplicación de los criterios para dirigir la descarga de válvulas de

alivio de presión
A continuación se describe la aplicación de los criterios para dirigir la descarga de
las válvulas de alivio de presión en varias instalaciones típicas de planta.
1. Columna de fraccionamiento
Una válvula de alivio de presión en una columna de fraccionamiento en
servicio para hidrocarburos es típicamente descargada a la atmósfera, con
tal que se cumplan los tres criterios que se acaban de exponer. Aunque la
localización de la válvula de alivio de presión en el tope de la columna o en
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la línea de salida de vapores del tope está normalmente expuesta a

materiales en fase de vapor de modo que es aceptable la descarga a la
atmósfera, cierta cantidad de líquido puede ser arrastrada con los vapores
que salen del tope bajo ciertas condiciones de descontrol tal como
inundación de la columna o flujo invertido desde el tambor de destilado. Sin
embargo, la sobrepresión conjuntamente con el arrastre de líquido se
considera una doble contingencia, la cual no se toma en cuenta para
propósitos de diseño, excepto en el caso de válvulas de alivio de presión
localizadas en la zona de vapores de recipientes parcialmente llenos de
líquido.
Aun cuando el alivio de tope de una columna sea todo vapor en la entrada
a la válvula de alivio de presión, la posibilidad de condensación de vapores
de alto peso molecular después del alivio puede ser otra materia que requiere
consideración. Algunos asumen que ocurrirá extensa condensación en el
aire si la temperatura atmosférica más baja está por debajo de la temperatura
de condensación de los vapores de hidrocarburos aliviados. Sin embargo, no
necesariamente ocurre esto. A medida que los vapores se despresionan a
través de la válvula de alivio de presión, se sobrecalientan, lo cual minimiza
las tendencias a condensar en la zona rica cerca del punto de alivio. Más
adelante, corriente abajo, los vapores de hidrocarburos se enfrían al
mezclarse con aire. Este enfriamiento y dilución con aire reduce la presión
de vapor de los hidrocarburos y a menudo resulta en que el punto de rocío
de los hidrocarburos permanece por debajo de la temperatura real de los
vapores, evitando así la condensación. Existen cálculos que indican que
pocos alivios de válvulas de alivio de presión en refinerías se condensan,
independientemente de su peso molecular.
La tendencia es máxima, sin embargo, donde las presiones son cercanas a
la atmosférica y el sobrecalentamiento relativo a la atmósfera es mínimo. Las
columnas de destilación atmosférica y los fraccionadores de unidades de
craqueo catalítico tienden a entrar en esta categoría. Como se expone en la
API RP 521, algunos operadores consideran que es grande la probabilidad
de que la condensación calculada coalezca en gotitas que gravitan (como
una lluvia) cuando la presión parcial de los condensables en el punto de rocío
excede 1/3 de la atmosférica. Con este factor y la protección del ambiente
en algunas plantas han desviado tales alivios a un sistema cerrado. Sin
embargo, generalmente esto no ha sido de mucha preocupación y tales
alivios han sido tratados como si fueran todo vapor.
2. Bombas y hornos
No es siempre necesario que una válvula de alivio de presión que debe
descargar a un sistema cerrado debe también ser conectada a un cabezal
de mechurrio. Por ejemplo, válvulas de alivio de presión en hornos
frecuentemente descargan a un recipiente corriente abajo del horno y
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válvulas de alivio de presión en bombas normalmente descargan a la succión

de la bomba o al recipiente de succión de la bomba.
Cuando las variaciones de presión en la succión de la bomba pueden resultar
en sobrepresión en el lado de descarga, la válvula de alivio de presión debe
descargar a algún lugar seguro que no sea la succión.
Como una alternativa podría usarse una válvula de fuelle balanceado puesto
que no es afectada por una contrapresión superimpuesta variable. (Véase
el documento PDVSA–MDP–08–SA–03)
3. Válvulas de alivio de expansión térmica
Véase el documento PDVSA–MDP–08–SA–01 la sección correspondiente
a “Sobrepresión causada por expansión térmica”
4. Calderas de recuperación de calor de desecho
Una válvula de alivio de presión instalada en la carcaza de generación de
intercambio de una caldera de recuperación de calor de desecho (a
diferencia de la instalación en un tambor de vapor de agua), en la mayoría
de los diseños descarga una mezcla de agua y vapor. Esta mezcla no puede
descargarse con seguridad a la atmósfera, ni en el suelo, ni en un lugar
elevado, y por lo tanto debe proveerse un medio para separar el vapor y el
agua, tal como un tambor para recolección de agua, para permitir así la
disposición de las dos fases con seguridad.
5. Intercambiadores de calor y condensadores
Las válvulas de alivio de presión instaladas en intercambiadores de calor y
condensadores para protección contra la rotura de un tubo deben descargar
a un sistema cerrado, cuando pueda haber descarga de líquido.
5.6 Diseño de la tubería de salida de válvulas de alivio de presión

descarga atmosférica
La tubería de salida de las válvulas de alivio de presión que descargan a la
atmósfera debe ser diseñada de acuerdo con lo siguiente:
5.6.1 Requerimientos
1. Deben satisfacerse los criterios señalados en el punto 5.4 de este volumen
2. Deben cumplirse las limitaciones de contrapresión acumulada definidas en
el documento PDVSA–MDP–08–SA–03.
5.6.2 Ignición de los alivios de las válvulas de alivio de presión
Si se descargan vapores por encima de su temperatura de autoignición, deberá
conectarse una línea de (1” nominal) vapor de extinción que pueda ser
remotamente operada. Considerar además lo siguiente:
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1. Para conexiones para vapor de extinción, debe usarse una temperatura de

315°C (600°F) como criterio de temperatura de autoignición para corrientes
de hidrocarburos típicas.
2. Para la inclusión de una conexión para vapor de extinción, esta
características debe también proveerse para todas las válvulas de alivio de
presión en servicio para hidrógeno y metano que descarguen a la atmósfera.
3. Todas las tuberías verticales de válvulas de alivio de presión en servicio para
hidrógeno y metano, deben ser provistas de un anillo toroidal (Figura 1) para
reducir la probabilidad de ignición por descargas electrostáticas.
5.6.3 Elevación de la tubería vertical de descarga
Cuando una válvula de alivio de presión, en servicio para vapores inflamables está
montada en el tope de un recipiente debe incluirse lo siguiente:
1. La tubería debe descargar verticalmente hacia arriba.
2. El extremo de la tubería debe estar por lo menos 2 m (6 pies) por encima de
cualquier parte del recipiente o su tubería que sale del tope, para evitar el
choque de la descarga con los equipos.
3. El extremo de la tubería vertical debe estar por lo menos 3 m (10 pies) por
encima de la estructura accesible más alta en un radio de 8 m (26 pies).
4. La colocación debe también considerar los niveles de disipación de calor por
radiación, en caso de que se encienda el alivio de la válvula de alivio de
presión. Referirse al Punto 5.3 “Selección de Descarga Atmosférica o
Cerrada para Válvulas de Alivio de Presión”.
5.6.4 Restricciones en la tubería
No se permiten restricciones en la tubería de salida tales como válvulas de
retención, supresores de llama, placas de orificio, etc.
5.6.5 Dimensionamiento de la tubería de salida
La tubería de salida se dimensiona de acuerdo con consideraciones de diámetro
mínimo y velocidades de salida, como sigue:
1. El diámetro de la línea de descarga debe ser por lo menos igual al diámetro
de la brida de salida de la válvula de alivio de presión.
2. La tubería vertical de la válvula de alivio de presión debe ser dimensionada
para una velocidad máxima de salida, con el alivio en contingencia de diseño,
del 75% de la velocidad sónica; esto es con el fin de limitar los problemas de
ruido y evitar un flujo estrangulado. Si es necesario instalar una sección de
la tubería vertical de mayor diámetro para limitar la máxima velocidad de
salida, su longitud debe ser por lo menos equivalente a 10 diámetros de la
tubería de mayor diámetro.
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3. Las tuberías verticales de válvulas de alivio de presión deben ser también

dimensionadas de modo que las velocidades de salida sean al menos 150
m/s (500 pies/s) para el máximo flujo de alivio, y por lo menos 30 m/s (98
pies/s) para el mínimo flujo de alivio. En base a trabajos experimentales y
experiencias en la planta, esta velocidad mínima, en conjunción con los
requerimientos de elevación ha probado asegurar una dispersión efectiva.
La retención de aire y la dilución resultan en una zona de inflamación
limitada, con una probabilidad despreciables de que esta zona alcance
cualquier equipo que pudiera constituir una fuente de ignición.
Para satisfacer los criterios de velocidad mínima de salida deben
considerarse las contingencias de sobrepresión que resulten en flujos de
alivio menores que los de la contingencia de diseño. Al considerar la
velocidad de salida es importante asegurarse de que no se exceden los
límites de contrapresión acumulada. En algunos casos este factor, en
conjunción con consideraciones de golpeteo de la válvula de alivio de presión
a bajos flujos de alivio, justificarían la instalación de dos válvulas de alivio de
presión con puntos de ajuste escalonados como se describió en la Parte II
de los Procedimientos de Diseño.
5.6.6 Temperatura de diseño de la tubería de salida

La temperatura de diseño para tubería de salida de válvula de alivio de presión que
descargan a la atmósfera, es normalmente la del ambiente. Sin embargo, debe
examinarse si ocurre autorefrigeración y si hay necesidad de materiales
resistentes a fractura por fragilidad, y además examinar las fuerzas por expansión
térmica, en el caso de que la tubería de alivio sea excepcionalmente larga.
5.6.7 Válvulas de alivio de presión múltiples que descargan a una tubería vertical
sencilla
Donde dos o más válvulas de alivio de presión se conectan por un múltiple a una
tubería vertical sencilla que descarga a la atmósfera, los siguientes requerimientos
adicionales son aplicables:
1. Válvulas de aislamiento
Deben proveerse válvulas de aislamiento en las líneas individuales de salida
de las válvulas de alivio de presión de acuerdo con los requerimientos del
Manual de Ingeniería de Diseño “Safety Relief Protection Systems”, para
permitir la remoción con seguridad de una válvula de alivio de presión, para
su mantenimiento, durante la operación de la planta.
2. Contrapresión
El sistema combinado de descarga atmosférica debe diseñarse para
satisfacer las limitaciones de contrapresión superimpuesta.
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3. Falla por fatiga

El sistema combinado de cabezal de descarga debe diseñarse de acuerdo
con las mismas consideraciones de falla potencial de la tubería por fatiga,
como se describe más adelante para sistemas de descarga cerrados.
4. Velocidad de Salida
La velocidad de salida desde la tubería de salida combinada debe cumplir los
mismos requerimientos de velocidad máxima y mínima definidos para
instalaciones sencillas de válvula de alivio de presión como se describió
antes bajo “Dimensionamiento de la Tubería de Salida”. La velocidad
máxima debe basarse en el alivio más grande por contingencia sencilla del
grupo de válvulas de alivio de presión combinadas en el mismo múltiple. La
velocidad mínima debe basarse sobre el alivio más pequeño por
contingencia sencilla desde una válvula de alivio de presión del grupo. Esto
puede requerir más de una tubería vertical de salida, si se instalan válvulas
múltiples de alivio de presión.
5.7 Diseño de sistemas cerrados para válvulas de alivio de presión

Los sistemas cerrados para alivios de válvulas de alivio de presión se diseñan de
acuerdo con lo siguiente:
5.7.1 Vías de escape en los sistemas cerrados

1. Sistema de mechurrio convencional
La mayoría de las descargas de válvulas de alivio de presión que deben ser
dirigidas a un sistema cerrado son combinadas en un múltiple de tubería y
alineadas a un tambor de purga convencional y luego a un sistema de
mechurrio. El tambor de purga sirve para separar el líquido de los vapores
de modo que la porción de vapores pueda ser quemada con seguridad en
el mechurrio y la porción de líquido bombeada a instalaciones para su
disposición. El tambor de purga puede ser del tipo para materiales
condensables o no condensables dependiendo de las características de las
corrientes que entran al sistema. Los criterios de selección así como la base
de diseño para cada tipo de tambor de purga se detallan en el documento
PDVSA MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15D). El
diseño del mechurrio incluyendo tambores de sello y otros medios de
protección contra el retroceso de la llama se describe en el documento
PDVSA MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15E).
Además del manejo de alivios de válvulas de alivio de presión, el cabezal del
mechurrio se usa también para dirigir otros alivios de emergencia al tambor
de purga. Estos incluyen separadores de gas combustible, de compresores
y absorbedores.
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2. A la atmósfera a través de un tambor de purga para condensables
Los alivios que pueden ser condensados totalmente pueden ser dirigidos a
un tambor de purga para condensables, el cual puede ser venteado a la
atmósfera si se cumplen los criterios expuestos en el documento PDVSA
MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15D).
3. Sistemas de mechurrio segregados para H2S
Los alivios continuos de sulfuro de hidrógeno concentrado (mayor que 0.5

m3/m3) (como se define en el documento PDVSA MDP (Pendiente)
(Consultar MDP versión 1986, Sección 15K)), se dirigen normalmente a un
sistema de mechurrio segregado para H2S, que se describe en el documento
PDVSA MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15E), a fin
de limitar la extensión de los problemas de ensuciamiento y obstrucciones.
Los alivios intermitentes de H2S concentrado (mayor que 0.5 m3/m3 (0.5
pie3/pie3)), (es decir, alivios que duran hasta 30 minutos, por ejemplo
mientras descarga una válvula de seguridad) deberían preferiblemente ser
dirigidos a un sistema de mechurrio especial para H2S si está disponible; si
no a un sistema de mechurrio regular. El sistema segregado tiene la intención
de evitar un sistema de alivio sucio y obstruido para las válvulas de alivio de
presión.
Los cabezales de mechurrios de H2S deben ser construidos con provisión

para su aislamiento, lavado y desmantelamiento para su limpieza. Debe
reconocerse la necesidad de una limpieza periódica del cabezal del
mechurrio de H2S y por tanto debe proveerse una dirección de vía alterna
para alivios de H2S para tales ocasiones, si no puede tolerarse una parada
de las fuentes de H2S.
4. Otros sistemas cerrados y segregados para servicios especiales
Sistemas cerrados especiales se proveen también para alivios de válvulas

de alivio de presión, en ciertos servicios en que resultarían problemas
operacionales o peligros por su descarga a través de un cabezal de
mechurrio regular. Tales servicios incluyen materiales severamente tóxicos,
corrosivos, contaminantes o costosos. Los siguientes son ejemplos de las
instalaciones especiales que se requieren:
a. Un cabezal y tanque de purga segregados para válvulas de alivio de

presión que descargan fenol, metil–etil cetona (MEK) o dimetilo de
formamida (DMF) en procesos que usan estos materiales como
solventes. Referirse al documento PDVSA MDP (Pendiente) (Consultar
MDP versión 1986, Sección 15D) para más detalles.
REVISION FECHA
b. Un sistema de cabezal y tambor de purga segregados (que se ventea

a un cabezal de mechurrio regular), para válvulas de alivio de presión
que descargan materiales corrosivos, tales como ácidos o extractos de
ácidos en procesos tales como los de alquilación o extracción de
isobutileno.
c. Secciones segregadas del cabezal del mechurrio para evitar la mezcla
de vapores que reaccionarían químicamente causando la deposición
de sólidos. Por ejemplo, amoníaco debe ser separado de H2S o CO2
para evitar el taponamiento del cabezal por sulfuro de amonio o
carbonato de amonio. En algunas situaciones el calentamiento de la
línea del mechurrio puede evitar la reacción y formación de depósitos
sólidos.
5.7.2 Dimensionamiento de sistemas de mechurrio y otros sistemas de alivio
cerrados
En lo que sigue se describen los factores que afectan el dimensionamiento de
sistemas de alivio cerrados. Los mismos principios aplican al dimensionamiento
de otros sistemas de alivio cerrados, por ejemplo, alivios de válvula de alivio de
presión que son combinadas en un múltiple a un evento atmosférico.
1. Consideración de todos los alivios a través del sistema
Deben considerarse todos los alivios combinados en el sistema cerrado.
Además de las descargas de válvulas de alivio de presión, éstos pueden
incluir drenajes de tambores separadores de compresores de gas
combustible y de absorbedores, vapores venteados de tambores de
separación de agua, corrientes de alimentación desviadas, drenajes
cerrados procedentes de equipos, evacuaciones de vapores y de líquido.
2. Flujo máximo a manejarse
El sistema de mechurrio debe ser dimensionado para manejar el mayor flujo
total precedente de cualquiera de las fuentes conectadas al mismo y
resultante de cualquier contingencia sencilla. Puesto que el sistema del
mechurrio consiste de varios cabezales colectores, ramas laterales,
tambores de purga y separación, etc., este principio debe aplicarse a todas
las partes del sistema, o sea, cada parte del sistema debe estar capacitado
para manejar el flujo máximo por cualquier contingencia que pueda ocurrir
en esa sección del cabezal. (Cualquier carga continua, tal como quema
excesiva de gas por el mechurrio, es adicional a la contingencia más grande).
Las bases de diseño para contingencias con el propósito de evaluar los flujos
de alivio a sistema del mechurrio se definen en:
a. Flujos de descarga de válvulas de alivio de presión
(PDVSA–MDP–08–SA–02).
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b. Flujos de alivio de vapores evacuados, Manual de Ingeniería de

Riesgos “Sistemas de paradas de emergencia, bloqueo,
despresurización y venteo” (PDVSA–IR–P–01).
c. Alivio de vapores de tambores de separación de agua (PDVSA–MDP
(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15D)).
d. Flujos de corrientes de alimentación desviadas (PDVSA–MDP
(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15E)).
3. Presión disponible y caídas de presión de los equipos a través del
sistema del mechurrio
La caída de presión a través del sistema del mechurrio está compuesta de
caídas de presión parciales a través de los siguientes equipos:
a. Líneas laterales de descarga desde válvulas de alivio de presión.
b. Cabezales de válvulas de seguridad.
c. Tambor de purga.
d. Cabezal del mechurrio.
e. Sello del mechurrio (determinada por la inmersión del tubo de sello).
f. Chimenea del mechurrio.
g. Boquilla del mechurrio
Con las caídas de presión a través de la boquilla del mechurrio, del sello del
mechurrio y la elevación del mechurrio fijos (de acuerdo con los Procedimientos
de Diseño de PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección
15E)), la chimenea del mechurrio, los cabezales y las líneas laterales se
dimensionan para el alivio más grande, cuidado de no exceder la máxima presión
operacional permitida de los tambores de purga y de los tambores de separación
de agua asociados. Estas máximas presiones operacionales permitidas se
explican en el documento PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión
1986, Sección 15D) y a su vez son determinadas por:
a. Contrapresión máxima permitida sobre las válvulas de alivio de presión, que
es una función de la presión de ajuste, tipo de válvula y de la contingencia
más grande.
b. Contrapresión máxima permitida sobre corrientes de desvío de vapores que
permitirá el alivio del flujo de diseño de los equipos.
c. Contrapresión máxima permitida sobre corrientes de agua de los equipos
que permitirá el alivio del flujo de diseño de los equipos.
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El diseño completo de la capacidad del sistema del mechurrio consiste en un

dimensionamiento apropiado de las tuberías laterales, cabezales y columna del
mechurrio para satisfacer los criterios anteriormente expuestos, usando los
procedimientos de cálculo presentados en el Apéndice E (“Design of Relief
Manifolds”), del API RP 521. En algunos casos el diseño puede ser optimado con
el uso de válvulas de alivio de presión balanceadas (usualmente del tipo con
fuelles), las cuales pueden tolerar contrapresiones más altas que las del tipo
convencional.
5.7.3 Diseño de un sistema de alivio cerrado
1. Dirección de la salida del cabezal del mechurrio a través del área de
procesos
La dirección de la salida de los cabezales de mechurrio a través de las áreas
de procesos debe ser tal que se eviten colocaciones con un riesgo de
incendio particularmente alto, tales como sobre bombas, hornos, etc. Los
cabezales y subcabezales deben ser también dispuestos y provistos con
válvulas de aislamiento del tipo “CSO” (trabadas para permanecer abiertas)
y discos ciegos del tipo “anteojo”, a menos que sea prohibido por códigos
locales (Ver Figura 6). El objetivo es que no sea necesario que líneas del
mechurrio permanezcan en servicio en unidades que se paran
separadamente. Los tambores de purga y tambores de agua deben ser
espaciados y distanciados en áreas de proceso como lo requiere el Manual
de Ingeniería de Riesgos.
2. Tubería de salida de válvulas de alivio de presión
La tubería de salida de válvulas de alivio de presión debe ser por lo menos
de igual tamaño al de la brida de salida de la válvula.
3. Drenaje de líquidos desde un sistema de alivio cerrado
La acumulación de líquidos en sistemas de alivios cerrados puede imponer
una contrapresión apreciable y reducir la capacidad de alivio. Deben incluirse
las siguientes características de diseño para evitar estos problemas:
a. Las válvulas de alivio de presión deben instalarse a un nivel por encima
del cabezal de modo que la tubería de salida drene dentro del cabezal.
En casos excepcionales, está permitida la localización a un nivel por
debajo del cabezal, de un drenaje especial para la tubería de salida.
b. Los cabezales cerrados deben inclinarse continuamente hacia abajo
en dirección al tambor de purga desde todos los puntos en que les
entran tuberías laterales, desde válvulas de alivio de presión u otros
alivios. Los cabezales de mechurrio deben inclinarse continuamente
hacia abajo desde el tambor de sello del mechurrio hacia atrás, hasta
el tambor de purga. La inclinación requerida es de 0.2%.
REVISION FECHA
c. No debe haber puntos bajos, ni otras trampas de líquidos donde pueda

acumularse líquido en sistemas de alivio cerrados.
d. Deben proveerse trazas de vapor a las tuberías de salida de válvula de
alivio de presión y también a los cabezales donde puedan ocurrir
deposiciones de cera, hielo o congelamiento de líquidos viscosos.
4. Expansión térmica en el cabezal del mechurrio
Pueden usarse juntas de expansión del tipo deslizante como una alternativa
a los lazos de expansión en la tubería, si se requieren, para obtener una
reducción de la caída de presión o donde las juntas de expansión pueden
resultar en acumulación del líquido, pero sujeto a las siguientes condiciones:
a. Están permitidas solamente en áreas con bajo riesgo de incendio, tales
como en sitios fuera del área de procesos de la planta, por lo menos a
4,5 m (15 pie) de carreteras y a 15 m (50 pie) de fuentes continuas de
ignición tales como hornos .
b. No deben usarse en cabezales de mechurrio segregados para H2S o
servicios similares, debido a la toxicidad del fluido en caso de que
ocurra un escape.
c. El líquido o vapores no son corrosivos para las superficies de contacto.
d. El sistema en el cual están instaladas opera por debajo de 345 kPa
man. (50 psig) (especificar 345 kPa man. (50 psig), presión mínima de
diseño)
e. El límite máximo de temperatura en de 400°C (752°F) y un mínimo de
10°C (50°F) para servicio intermitente, puesto que la formación de hielo
puede causar que la junta se pegue.
Si se especifica una junta deslizante la especificación de diseño debe incluir
también las siguientes notas:
f. Proveer guías y anclajes para eliminar momentos en la tubería y
absorber fuerzas extremas sobre las juntas.
g. Las partes cilíndricas deslizantes de la junta deben ser de acero
inoxidable 18–8
h. La junta debe ser guiada internamente para mantener la alineación
axial.
i. La junta debe tener 6 tornillos de empacadura con anillo tipo y
provisiones para inyección de un lubricante no combustible. El material
de la empacadura debe ser de un material adecuado (asbesto no está
permitido por ser cancerígeno) para 400°C (752°F) y debe ser por lo
menos de 13 mm (1/2 pulg.). La empacadura impregnada con teflón no
es aceptable.
REVISION FECHA
j. La junta debe ser protegida con tensores limitantes parea evitar la

sobre–expansión o compresión.
k. La identificación de la junta debe incluir presión y temperatura de
diseño, rango de temperatura, ajuste ambiental, rango de movimiento
máximo para comprensión y extensión.
5. Temperatura de diseño para sistemas de alivio cerrados
La temperatura de diseño de todas las tuberías, cabezales, tambores de
purga, etc. en un sistema de alivio cerrado, debe considerar las condiciones
reales más extremas asociadas con cualquier contingencia sencilla. La
aplicación de esta base de diseño incluye las siguientes interpretaciones:
a. Deben tomar en cuenta las bajas temperaturas que puedan resultar por
autorefrigeración o expansión cuando los fluidos de proceso se
descargan a través de válvulas de alivio de presión.
b. Puede concederse crédito por una caída de temperatura por expansión
en el caso de alivios calientes y también por enfriamiento atmosféricos
del cabezal, si estos pueden calcularse realísticamente.
c. Los extremos de temperatura de descarga usados para el diseño de
sistemas de alivios de presión se basan en contingencias de fallas
operacionales. Así, la máxima temperatura de diseño para propósitos
de selección de materiales para válvulas de alivio de presión y tuberías,
se toma como la máxima temperatura de diseño del recipiente
protegido, con un crédito por la caída de presión como se describió
anteriormente. Sin embargo, en contingencias de exposición a un
incendio externo, estas temperaturas pueden ser excedidas por la
temperatura del fluido de proceso (por ejemplo, en el caso de líquidos
que hierven a alta temperatura) o por la temperatura de la superficie de
equipos (como resultado de exposición a un incendio); pero con ciertas
excepciones, estas temperaturas de contingencia de incendio no se
usan para el diseño de sistemas de alivio de presión. Estas
excepciones son:
• El punto de ebullición del fluido a la presión de alivio se usa para
dimensionar el orificio de una válvula de alivio de presión para la
contingencia de incendio como se describe en el volumen
PDVSA–MDP–08–SA–04.
• La temperatura de alivio más fría o más caliente que resulte de
condiciones del ambiente, falla operacional o contingencia de
incendio, se usa para el propósito de diseñar para expansión
térmica en el sistema completo de tuberías y cabezales. Puede
concederse un crédito por elevación o caída de temperatura en el
sistema, como se describió anteriormente.
REVISION FECHA
d. El diseño de sistemas de alivio cerrados para bajas temperaturas debe

tomar en consideración los siguientes factores:
• Los materiales de construcción deben ser adecuados para
soportar la temperatura mas baja posible que pueda ocurrir en
servicio.
• Debe darse un margen por la contracción térmica de la tubería,
basado en la temperatura de servicio más baja posible.
• Debe considerarse que los cabezales de válvula de seguridad y del
mechurrio están sujetos a intenso enfriamiento, si pueden estar
expuestos a líquidos fríos aliviados dentro del sistema. Esto incluye
cabezales de mechurrio que reciben de tambores de purga dentro
de los cuales se descargan líquidos fríos. Donde se combinen
tuberías laterales de materiales diferentes, el material del cabezal
de menor temperatura se usa para el resto de la línea combinada
y se extiende también hacia atrás en otras líneas hasta 6 m (20 pie).
• Un calentador en línea en la salida de vapores de un tambor de
purga es un medio permitido de proteger el cabezal y el mechurrio,
aguas abajo, contra bajas temperaturas que puedan resultar de
alivios de vapores fríos o por la exposición al clima de los líquidos
fríos en el tambor. Normalmente, el calentador en línea consiste de
una sección con chaqueta de vapor de agua sobre el cabezal con
un suministro de vapor continuo y además con una alarma
independiente de baja temperatura. El diseño debe también
proveer un medio efectivo para el retiro de condensado, para evitar
la pérdida de transferencia de calor y posible formación de hielo.
Diseños aceptables incluyen un tubo de sello barométrico (donde
la presión del vapor de agua es lo suficientemente baja) o un
tambor de vapor de agua con una retención de 15 minutos entre un
alto nivel normal y un alto nivel de emergencia, con un sistema de
descarga independiente. Es importante que no aparezca
condensado en ningún momento en el calentador en línea. Sin
embargo, los calentadores de líneas al mechurrio no están
permitidos en líneas sujetas a choque por enfriamiento intenso,
causado por el líquido, y donde la posibilidad de una falla del
calentador pueda resultar en fractura por fragilidad.
• Los diseños de sistemas de mechurrio deben también incluir
medios para evitar la congelación de agua de sello en el tambor de
sello del mechurrio, si los vapores que entran pueden estar por
debajo de 0°C (32°F), como se describe en el documento
PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección
15E).
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6. Válvulas de aislamiento para sistemas de alivios de presión

Las válvulas de bloqueo para propósitos de aislamiento pueden usarse para
aislar un aparato de alivio de presión del equipo que protege o de su sistema
de disposición aguas abajo. Puesto que el uso impropio de dichas válvulas
puede hacer inoperativo el aparato de alivio de presión, el diseño, instalación
y manejo de estas válvulas de aislamiento debe evaluarse cuidadosamente,
para asegurar que la seguridad de la planta no se ha comprometido.
Si un aparato de alivio de presión tiene un historial de servicio con fugas,
taponamientos y otros problemas severos que afecten su desempeño, debe
proveerse aislamiento y respaldo (duplicación) del aparato de alivio. Esta
estrategia de diseño permite que el aparato de alivio de presión sea
inspeccionado, mantenido o reparado sin parar la unidad de proceso. Sin
embargo, hay peligros potenciales asociados con el uso de válvulas de
asilamiento. La legislación local puede tener otros requisitos.
Todas las válvulas de aislamiento en tuberías de alivio de presión deberán
cumplir con los siguientes requisitos (ver Figuras 4a , 4b y 4c ):
a. Las válvulas serán de hueco completo (abertura del tamaño de la
tubería donde está).
b. Las válvulas serán apropiadas para la clasificación de servicio de la
tubería donde están.
c. Las válvulas tendrán la capacidad de ser trancadas, abiertas o CSO.
d. Cuando se usen válvulas de compuerta, se instalarán con el vástago
orientado horizontalmente o si esto no es factible, con el vástago
orientado hacia abajo a un máximo de 45° desde la horizontal, para
evitar que la compuerta caiga y cierre el flujo.
e. Considérese pintar las válvulas de aislamiento con un color especial o
proveer otra identificación.
f. Cuando se instalen válvulas de asilamiento en tuberías de descarga de
válvulas de alivio (PRV), se proveerán medios para prevenir
acumulación de presión entre la PRV y la válvula de aislamiento (por
ejemplo, una válvula de purga o venteo).
g. Considérese la instalación de un aparato adicional de alivio de presión,
de tal manera que se tenga un 100% de capacidad disponible de alivio
mientras que cualquier aparato de alivio está fuera de servicio.
h. Considérese almacenar la válvula de alivio extra hasta que se necesite,
para preservar su integridad y permitir su prueba en los bancos de
instrumentos justo antes de su instalación.
i. Cuando se provean aparatos de alivio de respaldo, un enclavamiento
deberá proveerse, el cual fije las secuencias apropiadas de apertura y
REVISION FECHA
cierre de las válvulas de aislamiento, para asegurar que la protección

contra sobrepresión del recipiente no se ha comprometido.
Típicamente, las válvulas de aislamiento de la entrada de los aparatos
de respaldo de alivio de presión están cerradas.
j. Válvulas de aislamiento de tres vías son aceptables, siempre y cuando
la instalación cumpla con los requisitos de tamaño y de caída de
presión.
Las colocaciones particulares donde se permiten tales válvulas del tipo

“CSO” son:
a. Entradas de válvulas de alivio de presión donde se requiere el
aislamiento de la válvula de alivio de presión para mantenimiento en
operación, sujeto al cumplimiento de códigos locales.
b. Salidas de válvulas de alivio de presión que están combinadas en un
múltiple a un sistema cerrado o a un venteo atmosférico combinado,
donde se requiere el aislamiento de la válvula de alivio de presión para
mantenimiento en operación, sujeto al cumplimiento de códigos
locales.
c. Un cabezal de mechurrio en los límites de batería de una unidad que
puede pararse independientemente de otras unidades conectadas al
mismo cabezal.
d. Líneas de entrada a mechurrios cuando un sistema de mechurrio está
conectada a más de un mechurrio y se requiere aislar un mechurrio
para mantenimiento.
Deberán fijarse procedimientos estrictos de manejo que prohibirán el cierre
inadvertido de válvulas de aislamiento las tuberías de alivio. Estos
procedimientos podrán requerir que la apertura y cierre de dichas válvulas
lo haga solamente una persona autorizada.
Se tendrá una lista actualizada de todas las válvulas de aislamiento
localizadas en las tuberías de alivio que puedan aislar válvulas de alivio. Se
proveerá además documentación de la posición requerida y razón para el
candado o sello de posición de la válvula en cuestión.
Se harán inspecciones periódicas de las válvulas de asilamiento localizadas
en las tuberías de alivio, las cuales verificarán la posición de dichas válvulas
y la condición del aparato de trancado o sello.
REVISION FECHA
7. Problemas de vibración acústicamente inducida en sistemas de

cabezales de mechurrios
La tendencia actual hacia el diseño de unidades y equipos más grandes
aumenta el potencial para problemas complejos de vibración. En particular,
los sistemas de tuberías de gas con válvulas reductoras de presión de gran
capacidad, han experimentado problemas de falla por fatiga donde existía
una turbulencia excesiva y alta energía acústica. Las fuerzas de la
turbulencia producen ciertos modos complejos de vibración en componentes
de tubería aguas abajo. Estas vibraciones pueden resultar eventualmente en
esfuerzos que exceden el límite de resistencia para los materiales, y por lo
tanto, pueden causar una falla por fatiga. Las válvulas de alivio de presión
pueden tener la capacidad de generar energía acústica suficiente para
causar fallas por fatiga, en tuberías de descarga laterales y/o tuberías de
cabezales del mechurrio, aguas abajo.
Problemas potenciales de vibración de este tipo, deben considerarse con
anterioridad, en la etapa de diseño del sistema de cabezal del mechurrio. Se
han desarrollado los siguientes criterios de diferenciación para ayudar al
diseñador en el reconocimiento de servicios con problemas potenciales de
vibración y que requieren evaluación más detallada:
• Tamaños de líneas aguas abajo de 400 mm (15 pulg.) y mayores:
velocidad de flujo de masa mayor de 91000 kg/h (200000 lb/h) o relación
de presiones mayores que 3.
• Tamaños de líneas aguas abajo de 200–350 mm (7–14 pulg.): velocidad
en la línea aguas abajo mayor que el 50% de la velocidad del sonido y
relación de presiones mayor que 3.
• Tamaños de línea aguas abajo menor de 200 mm (7 pulg.) y ensanchada
o conectada por una “T” a una línea de 200 mm (7 pulg.) o más grande:
velocidad en la línea mayor que el 50% de la velocidad del sonido y
relación de presiones mayor que 3.
Los criterios anteriores son una guía para detectar problemas potenciales en
sistemas de reducción de presión de gas y aplican a los primeros 90 m (295
pie) de tubería aguas abajo del reductor de presión bajo consideración. Los
sistemas con flujo de líquido solamente no se consideran como problemas
potenciales y no necesitan ser investigados. Para sistemas con flujos de dos
fases, usar la suposición conservadora de que la velocidad de flujo de masa
total es de gas solamente.
REVISION FECHA
Debe hacerse una distinción en cuanto al tiempo de servicio de los sistemas

de reducción de presión. La falla por fatiga de cualquier sistema mecánico
depende del tiempo, o sea del número de ciclos hasta la falla. Por lo tanto el
tratamiento requerido para un servicio continuo puede no estar justificado.
Un sistema en servicio de corta duración se define como uno que opera
durante un total de 12 horas o menos durante la vida de la planta. Las
válvulas de alivio de presión típicamente están dentro de ese límite.
Servicio continuo
Las válvulas de reducción de presión que operan más de 12 horas durante la vida
de la planta debe considerarse que están en servicio continuo. Las alternativas de
tratamiento para esos servicios típicamente requieren medidas para reducir la
energía acústica generada en la fuente.
Velocidad máxima en líneas

Las condiciones sónicas en discontinuidades de tuberías tales como conexiones
de ramales, reductores, etc., pueden también resultar en vibraciones inaceptables
acústicamente inducidas. Puesto que los componentes de tubería no son
diseñados para trabajar como estaciones reductoras de presión, estos han
probado ser más susceptibles a fallas por fatiga. Las velocidades máximas del flujo
de vapores o fases mezcladas no debe exceder el 50% de la velocidad sónica. Sin
embargo, para servicios de corta duración tal como el de un dispositivo de alivio
que descarga a un sistema de cabezal de mechurrio, las velocidades en la línea
pueden ser tan altas como el 75% de la velocidad sónica.
1. Diseño para condiciones de arranque
Los cabezales cerrados deben ser diseñados para cualesquiera condiciones
anormales que puedan surgir durante la puesta en servicio del cabezal o
arranques de la planta.
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6 APENDICE
Figura 1. Válvula de alivio de presión típica sin válvula de aislamiento.
Figura 2. Válvula de alivio de presión típica montada en línea de proceso.
Figura 3. Instalación típica para evitar turbulencia excesiva a la entrada de
una válvula de alivio de presión.
Figura 4a. Instalación típica de válvula de alivio con válvulas de aislamiento.
Figura 4b. Arreglo de instalación típica de válvulas de alivio con 100% de
respaldo de capacidad de alivio.
Figura 4c. Arreglo alterno de instalación típica de válvulas de alivio con 100%
de respaldo de capacidad de alivio.
Figura 5. Válvula de alivio de presión instalada en una tubería larga.
Figura 6. Arreglo de válvula de aislamiento para cabezales y subcabezales.
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Fig. 1. VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN TÍPICA SIN VÁLVULA DE AISLAMIENTO.
CAPUCHA CONTRA LLUVIA

(PUEDE REQUERIRSE)
SOPORTAR PARA RESISTIR PESO

Y FUERZAS DE REACCION
SI LA VALVULA DE ALIVIO
SE CONECTA A UN SISTEMA
CODO DE RADIO LARGO CERRADO, EVITAR QUE LOS
ESFUERZOS DE LA TUBERIA
AFECTEN LA VALVULA BAJO
CUALQUIER CONDICION DE
VALVULA DE ALIVIO DE OPERACION
PRESION
DRENAJE DEL CUERPO

DE LA VALVULA
DRENAJE OPCIONAL
DE PUNTO BAJO
LA CAIDA DE PRESION
NO EXCEDERA EL 3% DIAMETRO NOMINAL
DE LA PRESION DE DE TUBERIA NO MENOR
AJUSTE QUE EL TAMANO DE
ENTRADA DE LA VALVULA
RECIPIENTE
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Fig. 2. VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN TÍPICA MONTADA EN LÍNEA DE PROCESO.
VER 5.3.1 PARA LIMITACIONES

EN LA CAIDA DE PRESION
RECIPIENTE
VALVULA DE ALIVIO
DE PRESION
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Fig. 3. INSTALACIÓN TÍPICA PARA EVITAR TURBULENCIA EXCESIVA A LA

ENTRADA DE UNA VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN.
BRIDAS DE ENTRADA
TUBO DE ENTRADA
CONEXION DEL RAMAL
TUBERIA PRINCIPAL
NO MENOS DE 10 DIAMETROS DE
TUBERIA DESDE CUALQUIER DISPOSITIVO
QUE PRODUZCA TURBULENCIA
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Fig. 4a. INSTALACIÓN TÍPICA DE VÁLVULA DE ALIVIO CON VÁLVULAS DE

AISLAMIENTO.
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Fig. 4b. ARREGLO DE INSTALACIÓN TÍPICA DE VÁLVULAS DE ALIVIO CON 100% DE

RESPALDO DE CAPACIDAD DE ALIVIO.
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Fig. 4c. ARREGLO ALTERNO DE INSTALACIÓN TÍPICA DE VÁLVULAS DE ALIVIO

CON 100% DE RESPALDO DE CAPACIDAD DE ALIVIO.
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Fig. 5. VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN INSTALADA EN UNA TUBERÍA LARGA.
VALVULA DE TUBERIA DE DESCARGA

ALIVIO DE
PRESION
DISEÑAR LA TUBERIA DE
ENTRADA, DE TAL MANERA
QUE LA CAIDA DE PRESION
DESDE EL RECIPIENTE HASTA
LA ENTRADA DE LA VALVULA
DE ALIVIO DE PRESION NO
EXCEDA EL 3% DE LA
PRESION DE AJUSTE DE LA
VALVULA
RECIPIENTE
REVISION FECHA
Fig. 6. ARREGLO DE VÁLVULA DE AISLAMIENTO PARA CABEZALES Y

SUBCABEZALES.
3/4”
2” VALVULA DE
AISLAMIENTO,
VASTAGO HORIZONTAL,
DRENAJE SIN TRANCADA ABIERTA
VALVULA (CEGADO)
CIEGO DE ANTEOJOS
DESDE LA PLANTA (ABIERTO)
O UNIDAD
PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SD–01 SISTEMAS DE DISPOSICION
0 NOV.97 APROBADO 36 O.R. L.R.
APROB. FECHA NOV.97 APROB. FECHA NOV.97

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–08–SD–01
REVISION FECHA
SISTEMAS DE DISPOSICION 0 NOV.97
Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Venteos y Drenajes de Equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Disposición de Efluentes Acuosos de la Planta Contaminados
con Hidrocarburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.3 Tambores de Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.4 Sistemas de Evacuación de Efluentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.5 Almacenaje de Desvíos de Corrientes de Proceso y de Desechos . . . . . 27
6 NOMENCLATURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
7 APENDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
REVISION FECHA
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1 OBJETIVO
El propósito de las instalaciones descritas en este documento es lograr el manejo
seguro de materiales de varios drenajes y de corrientes de emergencia, de manera
que puedan ser dirigidas con seguridad a cloacas, tanques, mechurrio u otro
destino apropiado. Los sistemas de drenaje aquí especificados aseguran que
materiales inflamables o tóxicos pueden ser desechados sin peligro de incendio
o de daños cuando el equipo se saca de servicio. También se describen sistemas
para manejar decantados de agua de proceso, agua de enfriamiento y otras
corrientes de efluente acuoso que puedan estar contaminadas con hidrocarburos
y que podrían de otra manera crear condiciones peligrosas si fueran descargadas
directamente al sistema de cloacas.
Los alivios de válvulas de seguridad se dirigen a tambores de purga, también
conocidos como tambores de alivio, cuando la presencia de líquido, propiedades
tóxicas u otros factores harían peligrosa la descarga a la atmósfera. Estos criterios
se detallan en el documento PDVSA–MDP–08–SA–05: “Instalación de Válvulas
de Alivio de Presión”. Las facilidades para el alivio de emergencia de vapores y la
evacuación de líquido para unidades de proceso se describen en el documento
PDVSA–IR–P–01: “Sistemas de Paradas de Emergencia, Bloqueo,
Despresurización y Venteo de Equipos y Plantas”.
Este documento, es una actualización de la Práctica de Diseño “Seguridad en el
diseño de plantas, subsección 15D: Sistemas de Disposición”, presentada en la
versión de Junio de 1986 del MDP.
2 ALCANCE
Este documento presenta el diseño de: (a) instalaciones para manejar drenajes
y efluentes acuosos contaminados procedentes de equipos y también para
enviarlos a una disposición apropiada; (b) sistemas de tambor de purga para
recibir descargas cerradas de válvulas de seguridad, alivios de vapores de
emergencia; y (c) instalaciones para procesar desvíos de corrientes y almacenaje
de desechos. También se cubren los criterios para seleccionar el método
apropiado de disposición. El diseño de los mechurrios se cubre en el documento
PDVSA–MID 90616.1.021 Guía de Ingeniería: “Sistemas de Mechurrios”, versión
más reciente que la de Agosto 1990, y el documento PDVSA–MDP–08–SA–05:
“Instalación de Válvulas de Alivio de Presión”, incluye criterios para el diseño de
cabezales de mechurrios y cabezales de válvulas de seguridad.
3 REFERENCIAS
S Vol I, Sección 2 “Temperatura de diseño, presión de diseño y clasificación de
bridas”.
REVISION FECHA
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S Vol IX, Subsección 15C “Sistemas de alivio de presión”.

S Vol IX, Subsección 15D: “Sistemas de Disposición”.
Manual de Diseño de Proceso (versión actualizada)
S PDVSA–MDP–01–DP–01: “Temperatura y Presión de Diseño”.
Manual de Ingeniería de Diseño
S Guía de Ingeniería 90622.1.001: “Guías de Seguridad en el Diseño”, de
Agosto 1994.
S Guía de Ingeniería 90616.1.021: “Sistemas de Mechurrios”, de Agosto 1990.
S Especificación de Ingeniería H–251–R: “Requerimientos de Diseño de
Tuberías de Procesos y de Servicios”, de Junio 1993.
S Especificación de Ingeniería HE–251–PRT: “Sistemas de Drenaje”, de
Septiembre 1995.
S IR–P–01: “Sistemas de Paradas de Emergencia, Bloqueo, Despresurización
y Venteo de Equipos y Plantas”, de Mayo 1993.
S IR–S–01: “Filosofía de Diseño Seguro”, de Marzo 1995.
Otras Referencias
1. API–RP520, “Sizing, selection and installation of pressure–relieving
devices in refineries, Part I, 6th edition, Marzo 1993.
2. API RP 521, 3th edition, Noviembre 1990 (“Guide for Pressure–Relieving
and Depressuring Systems”).
4 DEFINICIONES
Véase documento PDVSA–MDP–08–SA–01 “Principios Básicos”.
5 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
5.1 Venteos y Drenajes de Equipos
Los requerimientos generales para el suministro de válvulas y descarga para
todas las conexiones de venteo y de drenaje en equipos del proceso, se detallan
en el documento PDVSA–MID–H–251–R Especificación de Ingeniería:
“Requerimientos de Diseño de Tuberías de Procesos y de Servicios”. Este
documento cubre drenajes en puntos bajos y venteos en puntos altos, así como
también conexiones específicamente provistas para drenaje y venteo de equipos
durante una parada o cuando se sacan de servicio. También cubre venteos y
drenajes para instrumentos, visores de nivel, puntos de muestreo, etc. Como un
requerimiento adicional no cubierto allí, todas las conexiones de drenaje y puntos
de muestreo en servicio para fracciones livianas que se usan regularmente deben
tener válvulas dobles.
REVISION FECHA
Página 4
Los requerimientos adicionales para la descarga de materiales peligrosos a

sistemas de drenaje cerrados se presentan por los siguientes párrafos:
Disposición del Drenaje del Contenido de Equipos de Proceso – Cuando se
sacan de servicio equipos de procesos en el área de la planta, o bien
individualmente durante la operación de la planta o para mantenimiento general,
deben proveerse medios para el drenaje y disposición segura del contenido de
hidrocarburos líquidos residuales, de acuerdo con lo siguiente:
Fracciones Más pesados que las Más pesados que las
Livianas fracciones livianas, a fracciones livianas, a
temperatura por encima temperatura por debajo
del punto de inflamación del punto de inflación
Recipientes con un inventario Cabezal de Cabezal de drenaje cerrado A cloacas (3)
de líquido mayor de 0.1 m3 (3.5 drenaje
pie3) (1) (2) (7) cerrado
Recipientes con un inventario A la A cloacas (3) (6) A cloacas (3)
de líquido menor o igual que atmósfera
0.1 m3 (3.5 pie3) (1) (2) (7) (4) (6)
Bombas A la A cloacas (3) (6) A cloacas (3)
atmósfera
(4) (5) (6)
Carcazas de Compresores, Cabezal de –– ––
drenaje de cilindros y de drenaje
recipientes de separación de cerrado
líquidos
NOTAS:
1. El término “recipientes” incluye columnas, tambores y equipos misceláneos en el área de la planta,
tales como, filtros, coladores, separadores, etc. Los intercambiadores de calor se tratan
separadamente más abajo (Ver la Nota 7).
2. El término “inventario” se refiere al contenido de hidrocarburos líquidos en el tope del rango de nivel
de trabajo. Se incluye la retención de las bandejas de columnas, pero no se toma en cuenta el
contenido de tuberías.
3. La conexión abierta al depósito de retención de la cloaca de agua aceitosa debe estar, por lo menos
a 15 m (50 pie) de cualquier fuente de ignición continua. Debe lavarse con agua en el punto de
descarga. Sin embargo, esta ruta de disposición no debería usarse para el drenaje de equipos que
contienen materiales de alto punto de fluidez que se solidificarían en la cloaca, a menos que se
provean conexiones de aceite liviano de la vado para desplazar tales materiales de los equipos.
4. El alivio controlado a la atmósfera debe estar por lo menos a 15 m (50 pie) de cualquier fuente de
ignición continua.
5. Pueden estar justificadas las conexiones al cabezal de drenaje cerrado para bombas con un alto
volumen de fracciones de livianos.
6. Las prioridades de la refinería pueden exceder estos requerimientos. En tales casos, pueden
instalarse conexiones adicionales de 25 mm (1 pulg), desde los equipos al cabezal de drenaje
cerrado (las conexiones de 20 mm (3/4 pulg) son adecuadas para bombas).
REVISION FECHA
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7. Los intercambiadores de calor que tienen válvulas para mantenimiento durante la operación
deberían considerarse como “recipientes” en la tabla anterior, de acuerdo con su inventario y
contenido. Los lados de la carcaza y de los tubos deberían tratarse separadamente. Sin embargo,
si el contenido líquido de un intercambiador puede ser enviado por gravedad a un equipo
interconectado a través de la tubería de proceso antes de cerrar todas las válvulas de aislamiento,
entonces puede cancelarse el requerimiento para drenaje a un cabezal de drenaje cerrado (si es
como lo establecido en la tabla anterior).
Los intercambiadores que no tienen válvulas para su mantenimiento durante la operación
solamente requieren un medio de drenaje para una situación de parada de la unidad. Si el contenido
líquido de un intercambiador de calor no puede ser evacuado por gravedad o desplazado (como
parte del procedimiento de parada) a un recipiente interconectado que está provisto de medios de
drenaje apropiados, entonces el intercambiador debería considerarse como un “recipiente” y por
tanto debe también ser provisto de instalaciones de drenaje de acuerdo a su inventario y contenido
en la tabla.
8. Los métodos de drenaje de los equipos anteriormente descritos se considera que proveen una
disposición segura de los contenidos de hidrocarburos líquidos, para su aplicación a la mayoría de
los diseños de unidades de proceso. El drenaje a la atmósfera o a cloacas, cuando está permitido
por los lineamientos anteriores, está sujeto a una buena capacidad de juicio operacional,
considerando las condiciones que prevalezcan (dirección del viento, fuentes de ignición
adyacentes, necesidad de vestimenta protectora, etc.) Consideraciones de control de la
contaminación pueden requerir un uso más amplio de conexiones a cabezales de drenajes
cerrados.
Sistemas de Cabezales de Drenaje Cerrados para Líquidos Inflamables – Se
proveen cabezales cerrados de drenaje para líquidos, de acuerdo con los criterios
descritos en los párrafos precedentes, para el drenaje seguro de fracciones
livianas y materiales livianos que de otra manera causarían alivios peligrosos de
hidrocarburos a la atmósfera o a las cloacas. Las conexiones para los equipos
para su mantenimiento son relativamente pequeñas. El diseño de los sistemas de
cabezales de drenaje cerrados deberían ser como sigue:
1. Las conexiones a los equipos son típicamente 50 mm (2”) y 80 mm (3”) para

recipientes de proceso e intercambiadores de calor, de acuerdo con el
tamaño del equipo. Cada conexión incluye una válvula de bloqueo accesible.
Se proveen válvulas de bloqueo dobles, si son requeridos por el documento
PDVSA–MID– 90622.1.001 Guía de Ingeniería: “Guías de Seguridad en el
Diseño”, de Agosto 1994. Debería incluirse una válvula de retención en el
caso de que resulte una sobrepresión u otro riesgo por retroceso del flujo
durante el drenaje simultáneo desde más de un recipiente. Las conexiones
individuales de cada equipo se hacen en el tope del cabezal de drenaje.
2. El cabezal es normalmente un tubo de 80 mm (3”) (50 mm (2”) puede ser

adecuado para unidades pequeñas) y se dirige vía un soporte de tubería
elevada (que es generalmente inclinada) a un tambor de purga de no –
condensables.
REVISION FECHA
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3. El cabezal es diseñado para una presión de trabajo igual a la del equipo con
la presión más alta de trabajo que este reciba, o es pro visto de una válvula
de seguridad si es diseñado para una presión de trabajo menor. Secciones
del cabezal, separadas por válvulas de retención, pueden ser diseñadas
para presiones de trabajo diferentes, pero la protección con válvulas de
seguridad es requerida todavía para las secciones con menor presión de
trabajo.
4. El cabezal debe ser diseñado para los extremos de alta y baja temperatura
y condiciones corrosivas que puedan surgir de la descarga de corrientes de
proceso en el mismo. La vaporización súbita y la auto refrigeración de
líquidos de fracciones livianas puede requerir materiales especiales (por
ejemplo, acero al carbón calmado para corrientes de propano y aleaciones
de acero para etanos y más livianos). Es usualmente económico minimizar
el uso de materiales especiales segregando tales corrientes en
sub–cabezales separados del sistema de drenaje cerrado. Estos
sub–cabezales pueden ser dirigidos separadamente al tambor de purga con
una válvula de cierre de flujo por alto nivel para cada sub–cabezal o pueden
combinarse en una sola línea con una válvula de cierre de flujo por alto nivel.
Donde se combinen sub–cabezales de materiales de tubería diferentes, el
material del cabezal con más baja temperatura se usa para el resto de la línea
combinada y también se extiende hacia atrás dentro del otro cabezal por 6
m (20 pie), precedido por una válvula de retención de baja temperatura
5. El cabezal y las ramas laterales deben ser calentados y aislados, donde la
temperatura ambiente o temperaturas de proceso puedan resultar en
solidificación de corrientes de proceso pesadas, o en la congelación de agua
o humedad que pueda estar presente.
6. Deben proveerse varias salidas de tubería de 25 mm (1 pulg), con válvulas
en cada una de las salidas en puntos apropiados del cabezal, a los cuales
puedan hacerse conexiones temporales de drenaje desde equipos para los
cuales no se justificarían conexiones permanentes debido al uso infrecuente
o al pequeño inventario. Las salidas deberían colocarse a nivel del suelo
dentro de 30 m (100 pie) desde los equipos.
Cabezales de Drenaje Cerrados para Materiales Especiales – Normalmente se
proveen cabezales de drenaje cerrados para el drenaje seguro de equipos que
contienen químicos altamente tóxicos, corrosivos, contaminantes o de alto costo
(por ejemplo, fenol, ácido sulfúrico, monoetanolamina, dióxido de azufre,
“catacarb”), donde haya un inventario apreciable en un número de recipientes de
proceso de la planta. El cabezal debe ser de 50 mm (2”) de diámetro mínimo y
debería ser unido a los recipientes y equipos mayores con conexiones de tamaño
mínimo de 25 mm (1”) (20 mm (3/4”) es adecuado para bombas). El cabezal puede
ser dirigido a un tambor de drenaje por gravedad (con recuperación hacia el
proceso por medio de una bomba o presurización con gas), o a una bomba de
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desahogo que retorna el flujo al proceso, o en el caso de ácido sulfúrico al tambor

de purga de ácido.
Si el tambor de drenaje requiere un venteo, éste debería ser dirigido por tubería
a un sistema cerrado para su localización segura, dependiendo de la toxicidad y
presión de vapor de los materiales drenados.
5.2 Disposición de Efluentes Acuosos de la Planta Contaminados con

Hidrocarburos
Retiros Acuosos de Recipientes que Contienen Hidrocarburos – Agua o
materiales acuosos que se retiran continua o intermitentemente de recipientes
donde los mismos tienen contacto directo con hidrocarburos (por ejemplo, agua
de proceso desde tambores de destilado, agua de lavado gastada o solución de
cáustica gastada de sedimentadores) deben ser dispuestos de tal manera que el
arrastre o el retiro inadvertido de hidrocarburos no cree un peligro. La disposición
es por lo tanto una función de la categoría de los hidrocarburos, como sigue:
1. Recipientes que Contienen Fracciones Livianas – Descargar a un tambor
separador de agua, tambor separador de aguas agrias, o tambor separador
de soda cáustica gastadas, de acuerdo con el método de tratamiento
posterior. Estos tambores deben diseñarse de acuerdo con esta subsección.
2. Recipientes que Contienen Hidrocarburos más Pesados que
Fracciones Livianas a Temperatura por encima de su Punto de
Inflamación, con tal que no entren en la Categoría (4) más abajo:
a. Retiro automático continuo con control de nivel: la descarga como en el
punto (1) anterior o dentro de una sección venteada de la cloaca de agua
aceitosa a través de una conexión cerrada. Si este retiro es de agua agria
o soda cáustica gastada, ver el punto (c)más abajo.
b. Retiro intermitente manualmente controlado: descargar a través de una
conexión abierta al depósito colector de la cloaca de agua aceitosa. Si
el retiro es agua ácida o soda cáustica gastada, ver el punto (c) más
abajo.
c. Agua ácida o soda cáustica gastada debe ser descargada como en el
punto (1) anterior, o a un tanque colector atmosférico para su disposición
posterior, con tal que se tenga una adecuada capacidad de venteo para
la contingencia de recibo de hidrocarburos y tenga medios para el
desnatado de hidrocarburos líquidos.
REVISION FECHA
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3. Recipientes que Contienen Hidrocarburos más Pesados que

Fracciones Livianas a Temperatura por debajo de su Punto de
Inflamación:
a. Descargar al depósito colector de la cloaca de agua aceitosa a través de
una conexión abierta excepto cuando el retiro es agua ácida o soda
cáustica gastada.
b. Agua ácida o soda cáustica gastada debe descargarse como en el punto
(1) anterior o a un tanque colector atmosférico para su disposición
posterior, con tal que tenga medios para “desnatar” los hidrocarburos
líquidos.
4. Hidrocarburos Líquidos más Pesados que Fracciones Livianas, pero
que están a elevada temperatura de modo que su presión de vapor real es
103 kPa (14.9 psia) absoluta o más alta, deben ser considerados como
fracciones livianas. Los retiros acuosos provenientes de recipientes con tales
materiales (por ejemplo, desaladores de crudo) deben por lo tanto
descargarse de acuerdo con el párrafo (1) anterior.
5. Agua Proveniente de Tanques – No se proveen instalaciones de sepa
ración especiales para el agua retirada de tanques de almacenaje fuera del
sitio de la planta o para el almacenaje a presión.
Efluentes Acuosos de Intercambiadores de Calor – La falla de tubos en un
intercambiador enfriado por agua o calentado por vapor de agua y en servicio para
hidrocarburos, resultará en una contaminación del agua efluente de enfriamiento
o del condensado, por la corriente de proceso, si ésta se encuentra a una presión
mayor. Estos efluentes deben por lo tanto ser dispuestos de modo que las
contaminaciones con hidrocarburos puedan ser retenidas con seguridad. Los
requerimientos de diseño son los siguientes:
1. Se requieren instalaciones especiales de evacuación en los siguientes
casos:
a. Enfriadores y condensadores en servicio para fracciones livianas, con
la presión de entrada de los hidrocarburos mayor que la presión de salida
del agua de enfriamiento bajo condiciones operacionales normales, y
b. Calentadores y rehervidores con vapor de agua con la presión de
entrada de los hidrocarburos mayor que la presión de salida del
condensado bajo condiciones operacionales normales y donde los
hidrocarburos (a la temperatura del condensado) tienen una presión de
vapor real de 103 kPa (14.9 psia) absoluta o mayor.
2. Las instalaciones de evacuación especiales pueden consistir de lo siguiente:
a. Un tambor de evacuación de agua diseñado de acuerdo con esta
subsección.
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b. Una torre de enfriamiento de agua, en el caso de un sistema de agua de

enfriamiento circulante, y con tal de que sean incorpora das las
características de seguridad descritas en esta subsección.
c. Un tambor de evacuación de condensado, en el caso en que se requiera
su recuperación y reuso del condensado de vapor de agua, diseñado de
acuerdo con esta subsección.
3. Para enfriadores, condensadores, calentadores con vapor de agua y
rehervidores que no son cubiertos por los casos (a) o (b) del párrafo 1
anterior, el agua efluente de enfriamiento y el condensado se descargan
como sigue:
a. A la cloaca de aguas limpias, aguas aceitosas o a la cloaca de desvío,
o:
b. A un tanque colector atmosférico en el caso de condensado de va por
de agua donde se requiere su recuperación y reuso. Si la presión de los
hidrocarburos a la entrada del intercambiador es mayor que la presión
de salida del condensado, entonces el tanque debe estar equipado para
poder desnatar los hidrocarburos líquidos, y el venteo del tanque
debería ser lo suficientemente grande para aliviar en forma segura la
presión generada. El venteo debe estar localizado en una ubicación
segura.
5.3 Tambores de Purga

Criterio para la Selección de Tambor de Purga para Condensables y No
Condensables – El propósito principal de un tambor de purga es separar alivios
cerrados de válvulas de seguridad y varios drenajes, materiales aliviados o
desviados, en corrientes de líquido y de vapor que puedan ser dispuestas con
seguridad a instalaciones de almacenaje apropiadas o de descarga por el
mechurrio, respectivamente. No es aceptable el arrastre de hidrocarburos líquidos
a la columna del mechurrio puesto que puede resultar en que líquido de
combustión caiga al suelo o sobre instalaciones adyacentes. Esta es la razón por
la que se requiere un tambor de purga.
Sin embargo, aun si el tambor de purga es efectivo para separar líquido de
vapores, puede ocurrir una condensación posterior aguas abajo si los vapores
venteados salen del tambor a una temperatura superior a la del ambiente. Una
proporción de tales materiales condensables que salen del tambor de separación
por el alivio de vapor, puede condensarse como resultado de enfriamiento en el
cabezal del mechurrio y por contacto con el agua de sello y luego separarse en el
tambor de sello del mechurrio, mientras que por otra parte vapores condensables
que no se condensan y separan en esta etapa pueden condensarse en la columna
del mechurrio o en su línea de entrada, creando el potencial para una caída
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peligrosa de líquido en combustión desde el mechurrio. Los hidrocarburos

condensados en el tambor de sello serán arrastrados con el agua efluente de sello,
que es normalmente dirigida a las cloacas, y puede resultar en contaminación,
toxicidad o problemas de sobrecarga del separador. Si el alcance de la
condensación de hidrocarburos aguas abajo del tambor de separación es tal que
la magnitud de los problemas resultantes exceden los límites aceptables locales,
entonces pueden considerarse una o más de las siguientes características como
métodos de reducir o eliminar tal condensación:
1. Seleccionar un tambor de purga para alivios condensables, en vez del tipo

para no condensables. Si un tambor de purga para condensables no es
adecuado para manejar el servicio total de separación (por ejemplo, si están
involucrados líquidos fríos), entonces puede usar se una combinación de
tambor para condensables y no condensables.
2. Ubicar el tambor de purga (cuando se usa el tipo para no condensables) a

la distancia mínima permitida (ver documento PDVSA–MID–90616.1.021
Guía de Ingeniería: “Sistemas de Mechurrio”, versión más actualizada que
la de Agosto de 1990) desde el mechurrio, para minimizar la condensación
en el cabezal del mechurrio.
3. Instalar un tambor de separación inmediatamente aguas arriba del tambor

de sello del mechurrio, para remover materiales condensados en el cabezal
del mechurrio.
4. Proveer instalaciones de asentamiento para separar hidrocarburos líquidos

del agua efluente del sello del mechurrio y también medios apropiados para
su disposición, como por ejemplo, a almacenaje de desechos.
5. Donde un grupo de recipientes conectados se considera como una unidad

para propósitos de alivio de presión, considerar la posibilidad de una
ubicación alterna para la válvula de alivio de presión de modo que la corriente
descargada contenga una menor cantidad de materiales condensables.
Ventajas de los Tambores de Purga para Condensables
1. Son efectivos como un medio para remover vapores pesados de

hidrocarburos de corrientes de alivio de emergencia, minimizando así
problemas de condensación en equipos aguas abajo.
2. Son efectivos como un medio de reducir los requerimientos de capacidad del

mechurrio.
3. Son capaces de separar neblinas de aceite mejor que los del tipo para no
condensables.
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Desventajas de los Tambores de Purga para Condensables

1. Aunque algo de aceite puede ser removido por desnatación (si se proveen
las conexiones), los hidrocarburos condensados son descargados con el
agua efluente, a menudo en forma de una emulsión, lo cual puede resultar
en contaminación, toxicidad o problemas de sobrecarga del separador. Sin
embargo, estos pueden ser eliminados, cuando se justifique por
instalaciones de asentamiento o de rotura de la emulsión y/o medios
apropiados de disposición del aceite separado.
2. Son incapaces de manejar cantidades significativas de fracciones livianas
líquidas o de materiales más fríos de 0°C (32°F).
3. Altas cargas de condensación, si son manejadas en base continua, resultan
en requerimientos apreciables de agua de enfriamiento y de capacidad del
tambor de purga. Estas cargas pueden ser reducidas, sin embargo, por el
uso de condensación de estado inestable, por ejemplo, por el uso de un
enfriador de serpentín como se describe más adelante en este documento.
Tambores de Purga para No – condensables (Servicio Normal) – Los tambores
de purga para no condensables para servicio normal de hidrocarburos son
diseñados de acuerdo a lo siguiente:
1. En la Figura 1 se ilustra un tambor de purga típico para no condensables y
sus equipos y cabezales asociados.
2. Puede usarse un solo tambor de purga para más de una unidad de procesos,
si es atractivo económicamente. Sin embargo, cuando se hace esto, todas
las unidades servidas por el mismo deben ser paradas para sacar el tambor
fuera de servicio, a menos que se provean conexiones entrecruzadas a otro
sistema de capacidad adecuada.
3. Normalmente, todas las descargas cerradas de válvulas de seguridad se
combinan en un solo cabezal que entra al tambor, aunque son aceptables
cabezales y boquillas de entrada separados si es económica mente
ventajosos. Los siguientes alivios son también normalmente dirigidos a un
cabezal de válvulas de seguridad:
a. El condensado del tambor de separación de gas combustible, y el líquido
del tambor de separación del gas de tope de los absorbe dores.
b. Líquido de los tambores de separación de la succión y etapas
intermedias de compresores.
c. Tambores de purga de vapores de emergencia, si se suministran.
d. Corrientes de vapores desviadas de unidades de proceso, si existen
instalaciones (Ver Desvío de Corrientes de Proceso y Almacenaje de
Desechos, en este documento). Las corrientes de gas seco, donde no
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existe posibilidad de arrastre de líquido pueden, sin embargo, ser

dirigidas directamente al cabezal del mechurrio. El dimensionamiento,
la temperatura de diseño y los requerimientos para su instalación de
cabezales de válvulas de seguridad se cubren en el documento
PDVSA–MDP–08–SA–05: “Instalación de Válvulas de Alivio de
Presión”.
4. El cabezal cerrado de drenaje de líquido es llevado a una línea se parada al
tambor y provisto con una válvula de cierre de flujo por alto nivel con reajuste
local manual. En algunos casos, el sistema de drenaje cerrado se segrega
en un número de subcabezales, como se describió antes en esta subsección.
Los líquidos de hidrocarburos pueden ser desviados alrededor del tambor a
través de una conexión desde el cabezal de drenaje cerrado directamente
a la succión de la bomba de desahogo, con tal que el líquido pueda ser
desechado y dispuesto con seguridad, considerando su presión de vapor y
su temperatura. Las conexiones de desahogo de líquido para emergencias,
si existen, se dirigen al tambor de purga a través del cabezal de drenaje
cerrado.
5. Como se describe más adelante, el desvío de corrientes líquidas en el rango
de fracciones livianas, cuando se proveen en las unidades de proceso,
pueden en algunos casos ser dirigidas a un tambor de no condensables para
su disposición. En estos casos, la corriente desviada es normalmente unida
al cabezal de drenaje cerrado, aguas arriba de la válvulas de cierre de flujo
por alto nivel, aumentando el tamaño del cabezal si es necesario. (Sin
embargo, ver el párrafo 6(b) más adelante para excepciones a esta dirección
de las corrientes).
6. El dimensionamiento del tambor de purga y la ubicación de los instrumentos
de nivel se basan en lo siguiente (Ver la Figura 2):
a. La retención de líquido por debajo de LH(CO)A (A–B en la Figura 2) es
el requerimiento del desvío de la corriente de fracciones livianas (si se
requiere, ver “Desvío de Corrientes de Proceso y Almacenaje de
Desechos” en esta Subsección) o el requerimiento de drenaje cerrado
para líquidos residuales de proceso en una parada normal, cualquiera
de los dos que sea mayor. Este requerimiento para el drenaje cerrado
se toma como el 10% del total del inventario líquido de hidrocarburos de
todos los recipientes en una unidad de proceso que están provistos de
conexiones al cabezal de drenaje cerrado. Esto asume que el 90% del
inventario de líquido de estos recipientes puede ser removido por
presurización o bombeo de drenaje a través de las rutas normales de
disposición. La unidad de procesos a usarse para propósitos de
dimensionamiento es aquella que tiene el requerimiento de drenaje
cerrado mas grande y que puede ser parada independientemente para
su mantenimiento. El inventario de los recipientes se calcula en el tope
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del rango de nivel de trabajo, excluyendo la retención por las bandejas

y el contenido de las tuberías. En el caso de recipientes que contienen
grandes inventarios de líquido, por ejemplo, tambores de
compensación, el requerimiento individual del cabezal de drenaje
cerrado puede reducirse por debajo de 10%, donde sea apropiado,
concediendo un crédito por medios alternos de disposición del contenido
de líquido, por ejemplo por desplazamiento de agua a almacenaje.
Cuando se requiere una capa de aceite para protección del serpentín de
vapor de agua (ver el párrafo 12 más adelante) debe darse un margen
apropiado en el volumen del tambor.
b. Si la instalación para el desvío de corrientes de fracciones livianas al
tambor de purga debe estar continuamente disponible por razones de
seguridad (en oposición a razones económicas o de operabilidad),
entonces la base de dimensionamiento descrita en el párrafo 6(a)
anterior se modifica como sigue:
1. Se provee un instrumento “LH(CO)A” (alarma de alto nivel de
líquido) a un bajo nivel, actuando una válvula de cierre hermético
en el cabezal de drenaje cerrado. La retención debajo de este
LH(CO)A es equivalente al requerimiento de drenaje cerrado,
calculado como en el párrafo 6(a) anterior.
2. Un segundo instrumento LH(CO)A se provee a un nivel más alto,
actuando una válvula de cierre hermético de flujo en la corriente
de líquido desviada, la cual es dirigida al tambor de purga por
medio de una línea separada.
3. La retención entre ambos instrumentos LH(CO)A debe ser igual
al requerimiento para el desvío de líquido.
c. El espacio en el tambor por encima del instrumento LH(CO)A (por encima del
LH(CO)A más alto cuando se proveen dos) está constituido por una
capacidad de retención equivalente (B–D en la Figura 2) a 30 minutos de
acumulación de alivio de líquido procedente de válvulas de seguridad, más
un espacio de vapor (D–F) para los vapores asociados aliviados. El
dimensionamiento del tambor está determinado por la contingencia sencilla
que requiere el máximo espacio combinado B–D más D–F.
d. Además de la contingencia que requiere el máximo espacio combina do B–D
más D–F y que determina el dimensionamiento del tambor(como descrito en
el párrafo (c) anterior), se consideran otras contingencias como sigue:
1. La contingencia sencilla que resulta en la acumulación más
grande (B–E) de alivios líquidos procedentes de válvulas de
seguridad durante 30 minutos, independientemente de cualquier
flujo de vapores asociados. El nivel en el punto E se usa para el
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dimensionamiento de la bomba de transporte de desahogo,

como se describe en el párrafo 16 más adelante.
2. La contingencia sencilla que resulta en la carga de vapores más
grande, independientemente de cualquier carga de líquido
asociada, se usa para determinar el espacio máximo requerido
para vapores C–F, y además se instala una alarma de alto nivel
en el punto c.
e. Al considerar las contingencias descritas en los párrafos (c) y(d) anteriores,
las cargas de vapores y de líquido se evalúan en las siguientes bases:
1. Las consideraciones de carga de vapores deben incluir todas las
válvulas de seguridad, alivios de vapores de emergencia, y
fuentes de desvío de corrientes de vapores que sean aliviados
como resultado de una contingencia sencilla.
2. Se consideran todas las cargas de líquido de todas las válvulas
de seguridad que descarguen como resultado de un
contingencia sencilla, más en cada caso un margen para líquidos
provenientes de tambores de separación (tambores de
separación de gas combustible, del tope de absorbedores, y de
succión y de inter etapas de compresores) igual al inventario de
todos los tambores que descarguen al tambor de purga en sus
puntos de alarma por alto nivel de líquido (LHA).
3. Las velocidades en el espacio de vapores normalmente no
deberían exceder del 100% del valor crítico. La experiencia
demuestra que esto mantiene el arrastre de líquido en la línea del
mechurrio dentro de límites aceptables.
Vc + F9 Ǹò ò– ò
L
v
v
Ec. (1)
donde:
métricas inglesas
Vc = Velocidad crítica de los vapores m/s pie/s
ρL = Densidad del líquido a las condiciones de kg/m3 lb/pie 3
operación
ρv = Densidad de los vapores a las condiciones de kg/m3 lb/pie 3
operación
F9 = Factor cuyo valor depende de las unidades 0.048 0.157
usadas
No se permiten pantallas de malla de metal ondulado.
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4. La profundidad del espacio de vapores no debería ser bajo

ninguna contingencia menor del 20% del diámetro del tambor, o
menor de 300 mm (12”).
f. Se provee una alarma de bajo nivel LL(CO)A con un reajuste local manual
para que la bomba de transporte de desahogo se pare cuan do el nivel de
líquido ha sido reducido a un nivel bajo (ver el párrafo 13 para la localización
exacta).
7. La presión de diseño del tambor de purga es 345 kPa manométricos (50
psig).
8. La máxima presión operacional permitida en el tambor de purga está
determinada por el más bajo de los siguientes valores:
a. La máxima contrapresión permitida sobre válvulas de seguridad que
descargan al tambor de purga, de acuerdo con la presión de ajuste y el
tipo de válvula de seguridad, o bien,
b. La presión de alivio requerida a la que los vapores desde cualquier
succión de compresores sean desviados al tambor de purga. Estas
instalaciones son normalmente provistas en compresores de gas de
proceso de unidades de craqueo catalítico y de craqueo con vapor de
agua.
c. La máxima presión operacional permitida sobre cualquier otro tambor de
purga de condensables, tambor de evacuación de agua, etc., que ventee
al mismo cabezal de mechurrio.
El dimensionamiento global y las caídas de presión de sistemas de mechurrio se
cubren en el documento PDVSA–MDP–08–SA–05: “Instalación de Válvulas de
Alivio de Presión”.
9. La temperatura de diseño del tambor de purga es determinada por los
extremos de temperatura operacional de emergencia que puedan resultar de
cualquier corriente unida al mismo. Si los materiales maneja dos están a
temperaturas por debajo de 15°C (60°F), o si ellos pueden autorefrigerarse
por debajo de 15°C (60°F), debe también especificarse una mínima
temperatura de diseño.
10. Los materiales del tambor de purga deben ser adecuados para cualquier
substancia corrosiva que pueda ser descargada al mismo, y también para los
límites de temperatura definidos en el párrafo 9 anterior.
11. Se provee un serpentín de vapor de agua en el tambor de purga para
propósitos de descongelación, adaptación a las condiciones del invierno y
acondicionamiento para el transporte. El dimensionamiento del serpentín se
basa en sacar las fracciones livianas de los líquidos vaporizados, al nivel
máximo acumulado como resultado de cualquier contingencia de diseño
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descrita en el párrafo 6 anterior. El material líquido debe ser acondicionado

para su transporte (con bomba) en 2 horas a condiciones de temperatura y
presión de vapor que permitan su bombeo con seguridad a instalaciones
asociadas de desecho o a otras de recepción. En algunos casos, el
acondicionamiento para el transporte debe ser seguido por enfriamiento de
la corriente transportada por la bomba (ver el párrafo 17 más adelante). Para
la mayoría de las aplicaciones resulta adecuado un serpentín de vapor de
agua de tamaño nominal de 60 m (200 pie) de tubería de 50 mm (2”) de
diámetro. El serpentín debe ser inclinado para asegurar el drenaje del
condensado.
12. Para servicios en que el serpentín de calentamiento puede ser ex puesto a

líquidos fríos o autorefrigerados, el diseño debería ser tal que evite el
taponamiento por congelación del condensado de vapor de agua. Para
lograr esto, están disponibles los siguientes métodos:
a. Un desvío de 50 mm (2”) con trampa de vapor de agua directo a la

cloaca. Esto se requiere en todos los casos en que pueden ocurrir
temperaturas por debajo de 0°C (32°F) en el tambor de purga.
b. Provisión de una línea para inyección de gasoil de bajo punto de fluidez

o de un material similar dentro del tambor de purga. Un nivel de gasoil
que sumerja el serpentín actúa como un acumulador de calor, pero este
volumen del gasoil debe incluirse en el dimensionamiento del tambor.
Esta es la protección normal usada cuando pueden ocurrir temperaturas
por debajo de –45°C (–50°F) en el tambor de purga.
c. Conexiones para la inyección de metanol dentro de la tubería de entrada

y salida del serpentín de vapor de agua para descongelación.
d. Uso de calentadores de vapor de agua de doble tubería vertical(del tipo

bayoneta).
e. Uso de un medio de calentamiento del serpentín con aceite caliente, o

un sistema de calentamiento en cascada (por ejemplo, vapor de
agua/metanol).
13. El tambor es provisto de una bota cilíndrica acumuladora de tamaño nominal

600 mm (24”) de diámetro por 900 mm (35”) de altura, con un serpentín de
vapor de agua separado e individual fabricado de tubería de 25 mm (1”).
Normalmente, no es necesario retirar los hidrocarburos y el agua
separadamente, y por tanto la bomba de desahogo succiona del fondo de la
bota acumuladora. El instrumento de bajo nivel y alarma LL(CO)A se coloca
lo más cerca posible al tope de la bota acumuladora para asegurar que la
bomba sea parada antes de perder succión.
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14. Si el tambor ocasionalmente puede recibir agua, soda cáustica o corrientes

acuosas similares, que crearían problemas en instalaciones receptoras si
son bombeadas con los hidrocarburos, entonces deberían incluirse medios
para un drenaje separado. Esto puede consistir de una conexión a la cloaca
desde el fondo de la bota colectora; o en el caso de agua agria, una conexión
desde la descarga de la bomba de desahogo dirigida a instalaciones para
agua agria u a otra disposición adecuada.
15. El dimensionamiento, temperatura de diseño y requerimientos de
instalaciones para tuberías de salida de vapores de tambores de purga
dirigidas al mechurrio se cubren en el documento PDVSA–MDP–08–SA–05:
“Instalación de Válvulas de Alivio de Presión”.
16. Para el servicio de bombeo de desahogo se prefiere una bomba impulsada
por vapor de agua y manualmente controlada. También es preferible una
bomba reciprocante debido a su mayor habilidad para aguantar la succión
con líquidos volátiles; sin embargo, si se usa una bomba centrífuga, las
líneas de succión y de descarga deben ser venteadas de regreso al tambor,
dimensionando la línea de venteo en la descarga para el 15% de la
capacidad de la bomba. El dimensionamiento de la bomba se basa en el
desahogo por bombeo del contenido total del tambor en 2 horas desde el
máximo nivel de líquido acumulado, como se definió en el párrafo 6(d)
anterior. Debido al amplio rango de fluidos manejados, la bomba debería ser
especificada para 2.0 m (6.5 pie) a 2.5 m (8 pie) de requerimiento de cabezal
neto positivo de succión en la brida de succión. La elevación del tambor
debería ser tal que se cumpla el requerimiento de cabezal de succión (NPSH)
de la bomba (NPSH). La temperatura de diseño de la bomba debería ser la
misma que la del tambor de purga y la presión de diseño se fija de acuerdo
con la dirección de disposición aguas abajo.
17. El material drenado desde el tambor de purga es normalmente enviado a
almacenaje de desechos bajo presión, a almacenaje atmosférico de
desechos livianos, o a otro tanque atmosférico. Como se expuso en el
documento PDVSA–MIR (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986
Subsección B: “Minimización de Riesgos de Incendio, Explosión o
Accidente”), se deben incorporar características de diseño para evitar el
riesgo de emanación excesiva de vapores o sobrecalentamiento con
ebullición (“boil over”) que pueden resultar al enviar materiales livianos o
calientes a tanques atmosféricos.
Los requerimientos para promover el desprendimiento de fracciones
livianas del líquido acumulado en el tambor de purga se definieron en el
párrafo 11 anterior.
Además, se debería proveer un enfriador en la línea de descarga de la
bomba de desahogo, si se presenta alguna de las siguientes situaciones:
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a. El tambor de purga puede recibir líquidos calientes (por encima de 93°C

(200°F), o,
b. El líquido del tambor de purga (después del desprendimiento de vapores

si es necesario), si es dirigido a un tanque atmosférico para su
disposición, pudiera provocar un aumento en la presión de vapor real del
material tal que el tanque exceda 90 kPa absoluta(13 psia).
El enfriador debería ser dimensionado para enfriar el flujo de desahogo
máximo a 50°C (122°F).
Tambores de Purga para No Condensables (Servicio Especial) – En algunos
casos, debido a severos problemas de corrosión o por razones especiales de
proceso, una unidad debe tener su propio sistema separado de purga. Un ejemplo
es el proceso de alquilación con ácido sulfúrico. En este caso, la descarga
proveniente de válvulas de seguridad que puede contener una emulsión de ácido,
presenta dos problemas particulares: corrosión y el lento desprendimiento de
hidrocarburos desde el ácido.
El primer recipiente en el sistema de alivio y purga es por lo tanto un separador de
ácido e hidrocarburos. Este tambor está provisto con una bomba para transferir
el ácido separado al tanque de ácido gastado. Los hidrocarburos líquidos
separados son preferiblemente bombeados de regreso al proceso, o a almacenaje
de desechos o a un tambor común de purga para no condensables. La corriente
de vapores venteados desde el separador de ácido–hidrocarburos se hace
burbujear a través de una capa de solución de soda cáustica en un tambor de
neutralización y es luego dirigida al cabezal del mechurrio. Para evitar la corrosión
en el sistema especial de alivio y purga para ácido no se envían a éste los alivios
que puedan contener agua o soluciones alcalinas.
Tambores de Purga para Condensables – Los tambores de purga para
condensables (ver Figura 3) se proveen como un medio para evitar la
condensación de hidrocarburos líquidos en sistemas de mechurrio, para reducir
los requerimientos de capacidad del mechurrio, o para evitar la descarga de
hidrocarburos condensables a la atmósfera. En algunos casos, sirven para el
propósito adicional de reducir la temperatura de los gases descargados por el
mechurrio y de aquí a minimizar los problemas de expansión térmica en el diseño
mecánico de columnas de mechurrio. Un tambor de purga para condensables
funciona por medio de un arreglo de contacto directo con una regadera de agua
que condensa vapores de hidrocarburos entrantes más pesados que fracciones
livianas. Los hidrocarburos condensados y agua efluente son descargados a la
cloaca a través de un sello y los vapores de hidrocarburos livianos no condensados
son venteados al mechurrio o a la atmósfera.
La base de diseño para tambores de purga para condensables es como sigue:
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1. La máxima carga de vapores al tambor se basa en el alivio más grande

proveniente de válvulas de seguridad que descarguen como resultado de
una contingencia sencilla. Las velocidades de los vapores en el tambor se
basan en 100% de la velocidad crítica (ver la Ec.(1)). No se permiten
pantallas de malla de metal ondulado.
2. La salida de vapores preferiblemente se debería conectar al sistema del

mechurrio. Sin embargo, cuando los alivios de válvulas de seguridad y otras
corrientes conectadas al tambor contienen sólo una pequeña cantidad de
hidrocarburos no condensables o inertes y donde no se prevén problemas
de contaminación, entonces es aceptable el venteo atmosférico, sujeto a las
siguientes condiciones:
a. El venteo debe estar localizado por lo menos a 15 m (50 pie) por encima
del nivel del suelo y por lo menos 3 m (10 pie) por encima de cualquier
equipo dentro de una distancia horizontal de 15 m(50 pie).
b. El venteo debe ser localizado de modo tal que si ocurriera el encendido

inadvertido del alivio máximo de vapores de hidrocarburos, las
densidades de calor radiante resultantes a nivel del suelo no excedan los
límites prescritos para la exposición del personal. Referirse a el
documento PDVSA–MID 90616.1.021 Guía de Ingeniería: “Sistemas de
Mechurrios”, versión más reciente que la de Agosto 1990.
c. La dispersión de materiales inflamables o tóxicos debe ser adecuada en

relación a equipos y áreas de trabajo adyacentes.
d. El venteo debe ser provisto con inyección de vapor de agua o de gas

inerte para protección contra el retroceso de la llama y apagado como
requerido por el documento PDVSA–MIR (Pendiente) (Consultar MDP
versión 1986 Subsección B: “Minimización de Riesgos de Incendio,
Explosión o Accidente”..
e. La presión de diseño del tambor debería ser 1030 kPa manométricos

(150 psig).
3. La presión de diseño del tambor debería ser 345 kPa manométricos (50 psig)
a menos que el tambor esté conectado directamente al mechurrio (sin un
tambor de sello), en cuyo caso la presión de diseño del tambor de purga
debería ser 1030 kPa manométricos (150 psig).
4. Los documentos MDP–03–S–01/03/04/05 Principios Básicos, Separadores

Líquido–Vapor, Líquido–Líquido, y Líquido–Líquido–Vapor”, junto con los
siguientes párrafos, describen el diseño del disco y la sección en forma de
anillo, así como de otras partes internas del tambor.
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5. Los requerimientos de agua se basan normalmente en reducir las

temperaturas de salida de gas y líquido a 65°C (150°F), aproximadamente.
La selección de la temperatura óptima se basa en consideraciones de
temperatura y composición de las corrientes que entran y de la extensión en
que se tolere la condensación posterior de vapores efluentes aguas abajo del
tambor. El suministro de agua debería tomarse de un sistema de agua
confiable. Si se usa un sistema de agua de enfriamiento recirculante,
entonces las bombas de circulación y el depósito colector de la torre de
enfriamiento, deben tener suficiente capacidad para suministrar el
requerimiento máximo del tambor de purga para condensables, durante 30
minutos. un controlador del tipo activado/desactivado (On / Off) para
temperatura en la línea de entrada acciona una válvula de control en la línea
de suministro de agua y un orificio de restricción en el desvío de la válvula
de control admite continuamente 0.6 a 1.2 dm3/s (10 a 20 gpm) de agua, a
fin de mantener el sello en la salida. Asimismo, se provee una conexión para
agua de reemplazo de emergencia desde la tubería de agua para incendio
con una válvula de bloqueo para alivio (RBV) accionada desde la sala de
control y también un orificio de restricción dimensionado para el máximo
requerimiento de agua. Se requiere una alarma de alta temperatura en la
salida de vapores desde el tambor.
6. La retención de agua en la base del tambor se dimensiona de acuerdo con
el documento MDP–03–S–05 “Separadores Líquido–Líquido–Vapor”.
7. La altura del sello en la línea de líquido efluente (asumiendo 100% de agua)
es normalmente dimensionada para el 175% de la máxima presión
operacional del tambor, ó 3 m (10 pie), cualquiera de las dos que sea mayor.
8. La presión máxima operacional permitida para propósitos de
dimensionamiento de cabezales de mechurrio y de cálculo de
contrapresiones en válvulas de seguridad se toma entre 7 y 14 kPa
manométricos (1 y 2 psig) en el tambor, a menos que se requieran presiones
mas bajas por consideraciones especiales del proceso. El vapor de agua que
se genera por evaporación de agua de enfriamiento a cargas altas también
debe ser considerado.
9. Debido al flujo continuo de agua a través de un tambor de purga para
condensables, éste puede manejar con seguridad los alivios fríos o
autorefrigerados solamente mientras que la temperatura de los efluentes de
líquido y vapor permanezca por encima de 0°C (32°F).
Sistemas de Purga para Condensables de Estado Inestable – En algunos
casos donde las cargas de condensación son altas, o donde se requiere recobrar
material de purga líquido condensado por razones de contaminación, toxicidad o
económicas, puede ser apropiado un sistema de condensación de estado
inestable. A continuación se presentan ejemplos de tales aplicaciones:
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1. Enfriador de Serpentín en la Entrada de un Tambor de Purga para

Condensables – Mediante un enfriador de serpentín en la entrada del
tambor separador para condensables, se evita el alto requerimiento de agua
para la condensación por contacto directo. El enfriador de serpentín debe
estar elevado y el serpentín continuamente inclinado para evitar
acumulaciones de líquido en el cabezal de la válvula de seguridad. La
retención del agua estática en el enfriador debe ser adecuada para la carga
de condensación de diseño durante 30 minutos, dando margen para el
calentamiento del agua durante ese período. No debería aplicarse este tipo
de diseño donde pueda ocurrir solidificación de materiales pesados dentro
del serpentín del enfriador.
2. Tambores de Purga para Condensables en Plantas de Tratamiento con

Fenol – Se usa un tanque de purga en plantas de tratamiento con fenol para
manejar corrientes que contienen fenol e hidrocarburos pesados (material
para aceites lubricantes). El tanque de purga se ilustra en la Figura 4. La base
de diseño es como sigue:
a. La carga máxima de vapores al tanque se basa en el alivio más grande

de válvulas de seguridad que descarguen como resultado de una
contingencia sencilla.
b. La temperatura de diseño del equipo es 175°C (347°F). La presión de

diseño es 1.5 kPa manométricos (0.2 psig), en el espacio de vapores con
el tanque lleno de líquido. La construcción del tan que incluye una
costura débil de soldadura entre el techo y las paredes según el estándar
API 650.
c. La columna de venteo atmosférico es concéntrica con el tanque, y

termina por lo menos a 15 m (50 pie) sobre el nivel del suelo y por lo
menos a 3 m (10 pie) por encima del equipo más alto dentro de una
distancia horizontal de 15 m (50 pie). Se debe proveer una elevación
adicional si es necesario, para asegurar que las concentraciones de
fenol a nivel del suelo y a nivel de las plata formas de trabajo, no excedan
el Valor Límite Inicial (VLI).La columna está perforada con huecos en el
tope del tanque, con el área de los huecos dimensionada para una
máxima presión en el espacio de vapores del tanque de 1 kPa
manométrico (0.15 psig), ala carga máxima de vapores.
d. El tanque es provisto con una atmósfera continua de nitrógeno para

protección contra el retroceso de la llama, dimensionada de acuerdo con
el documento PDVSA–MIR–(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986
Subsección B “Mínimización de Riesgos de Incendio, Explosión o
Accidente).
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Página 22
e. Se retiene en el tanque un nivel de extracto de fenol para enfriar y

absorber el fenol en los vapores que entran. Se requiere suficiente
extracto a 38°C (100°F) para absorber la cantidad más grande de fenol
descargada durante 30 minutos por válvulas de seguridad, como
resultado de una contingencia sencilla, sin exceder una temperatura del
extracto de 93°C (200°F). El tamaño del tan que debe ser adecuado para
contener el inventario de fases mezcladas que exista durante
condiciones de máxima carga. Asimismo, las dimensiones del tanque se
seleccionan de modo que el máxim onivel de líquido esté por debajo de
la elevación del cabezal que recolecta los alivios que contienen fenol.
f. El fondo del tanque debe ser diseñado para un retiro completo del agua.
Se requiere una disposición segura del agua fenólica; normalmente ésta
es regresada al proceso.
g. Las instalaciones de bombeo para desahogo son provistas para
regresar líquido saturado al proceso después que una válvula de
seguridad haya descargado al tanque.
h. Los vapores de entrada se distribuyen dentro del tanque por medio de
un rociador.
Tanques de Purga para Condensables en Otros Servicios – Un tanque de
purga para condensables, diseñado sobre la misma base que la descrita
anteriormente para fenol, puede ser provisto para otros servicios donde un tambor
de purga convencional para condensables no sería aceptable (por ejemplo,
debido a consideraciones de contaminación por el agua efluente). Ejemplos de
tales casos son la Metil Etil Cetona (MEC) y el Formuro de Dimetilo (FDM). Se
especifica un material absorbente adecuado (por ejemplo, aceite lubricante para
MEC y agua para el FDM) y además el diseño debe tomar en cuenta las
temperaturas máximas permisibles operacionales, para evitar emanación
excesiva de vapores o la ebullición del agua.
Venteo de un Sistema de Purga para Condensables al Mechurrio – En algunas
instalaciones donde regulaciones locales contra la contaminación, no permitirían
el venteo de un tanque de purga para condensables en servicio tóxico a la
atmósfera, puede ser necesario un tambor de presión o una esfera, con venteo al
mechurrio.
5.4 Sistemas de Evacuación de Efluentes

Se proveen tambores de evacuación para remover contaminantes consistentes de
hidrocarburos líquidos o vapores, de corrientes acuosas efluentes de la planta,
para poder descargarlas a la cloaca con seguridad. Los criterios para dirigir las
corrientes efluentes a tambores de evacuación se definieron anteriormente en
esta subsección.
REVISION FECHA
Página 23
La base de diseño para tambores de evacuación se describe a continuación:

Tambores de Evacuación de Agua (Ver Figura 5)
1. El cabezal de entrada de líquido es dimensionado para el máximo caudal de
agua al tambor. La caída de presión disponible para el flujo está basada en:
(a) el recipiente desde el cual el agua tiene la presión de salida más baja, y,
(b) la máxima contrapresión permisible sobre el tambor (Ver el párrafo 4, más
abajo).
2. La carga de vapores al tambor resulta de los vapores de hidrocarburos que
entran o de líquido que se vaporiza súbitamente a condiciones de equilibrio
a la presión atmosférica. La carga de vapores de diseño es la más grande
cantidad de vapores resultante de una contingencia sencilla, tal como la falla
de un tubo roto de un intercambiador de calor o falla de una válvula de retiro
de agua en la posición totalmente abierta (no se consideran las fallas
múltiples de válvulas de control, con tal que las válvulas de control sean
especificadas para cerrar en caso de falla de aire para instrumentos). El
procedimiento de cálculo para el flujo a través de un tubo dividido de un
intercambiador de calor se cubre en el documento
PDVSA–MDP–08–SA–05: “Instalación de Válvulas de Alivio de Presión”. Los
retiros de agua son examinados para determinar la carga máxima de
hidrocarburos resultante de la falla de la válvula de control de salida de agua
en posición abierta, asumiendo que el flujo sea todo de hidrocarburos.
3. La salida de vapor puede descargar a la atmósfera o al mechurrio. Se pueden
usar descargas atmosféricas, siempre y cuando se pueda conseguir un lugar
seguro, definido por los siguientes criterios:
a. El venteo debe ser elevado por lo menos 15 m (50 pie) desde el nivel del
suelo y por lo menos 3 m (10 pie) por encima del equipo más alto en una
distancia horizontal de 15 m (50 pie).
b. Debe ser localizado de tal modo que si ocurriese una ignición inadvertida
del máximo alivio de vapores de hidrocarburos, las densidades de calor
radiante resultantes a nivel del suelo no excedan los límites establecidos
para la exposición al personal. Ver el documento PDVSA–MID
90616.1.021 Guía de Ingeniería: “Sistemas de Mechurrios”, versión más
reciente que la de Agosto 1990.
c. El Valor Límite Inicial (VLI) de cualquier vapor tóxico que puedan ser
descargados por el venteo no es excedido a nivel del suelo, ni en ninguna
plataforma de trabajo.
d. Se requiere un tubo de venteo abierto en el extremo, dirigido
verticalmente hacia arriba, con inyección de vapor de agua o de gas
inerte para protección contra el apagado de la llama o supresión del
encendido, según lo requerido por el documento PDVSA–MIR
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(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986 Subsección B: “Minimización

de Riesgos de Incendio, Explosión o Accidente”).
4. La máxima presión operacional permisible en el tambor de evacuación para
propósitos de dimensionamiento de cabezales de mechurrio, cabezales de
agua y ramales laterales desde intercambiadores de calor, está determinada
por el menor de los dos valores siguientes: (la presión operacional debería
diseñarse tan baja como sea posible para maximizar la efectividad de la
evacuación).
a. La máxima presión operacional permisible en cualquier tambor de purga
para condensables o no condensables, que ventee al mismo cabezal de
mechurrio, o
b. La presión máxima a la cual el flujo normal de agua puede todavía entrar
al tambor desde la fuente de presión más baja.
5. Se especifica una presión de diseño de 345 kPa manométricos (50 psig) para
tambores de evacuación de agua.
6. El sistema de salida del agua es diseñado para sellar el tambor y evitar el
arrastre de hidrocarburos o aire dentro de la cloaca. La Figura 5 ilustra la
disposición física normal incorporando un sello con lazo sencillo.
7. El dimensionamiento del tambor y de la pierna de sello está determinado por
lo siguiente:
a. Cuando la presión en el espacio para vapores del tambor es atmosférica,
el nivel debe ser tal que el espacio para vapores sea adecuado para
evacuar gotas de hidrocarburos desde los vapores de hidrocarburos a
15% de la velocidad crítica (Vc) a la carga de vapores de diseño (de
acuerdo con los documentos MDP–03–S–01/03/04/05 Principios
Básicos, Separadores Líquido–Vapor, Líquido–Líquido, y
Líquido–Líquido–Vapor”) y la pierna de sello debe tener un diámetro
suficientemente grande para dejar pasar el caudal máximo de agua. Si
las variaciones operacionales pudieran resultar en menos de 60 dm3/s
(950 gpm) de agua al tambor de evacuación de ésta, un sistema externo
debería proveer un flujo continuo de 60 a 120 dm3/s (950–1900 gpm)
para mantener el sello.
b. Cuando la presión en el espacio para vapores sea igual a la máxima
presión operacional permisible, la superficie del agua debería ser bajada
a un nivel operacional mínimo, al cual la capacidad para evacuar
vapores desde el agua es adecuada para la carga de diseño
determinada según los documentos MDP–03–S–01/03/04/05 Principios
Básicos, Separadores Líquido–Vapor, Líquido –Líquido, y
Líquido–Líquido–Vapor”. También, la contrapresión no debe reducir el
nivel de agua por debajo de la profundidad efectiva del rompedor de
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remolinos. Esto aplica independientemente de si la contrapresión resulta

de vapores que están siendo aliviados a través del tambor o de oleaje
de contrapresión impuesto por un sistema de alivio cerrado. El nivel
operacional mínimo no debería ser menor de 450 mm (18”) por encima
del fondo del tambor. Se provee una alarma de bajo nivel (LLA) en el nivel
operacional mínimo, o alternativamente, puede instalarse una alarma
por alta presión, ajustada a la presión correspondiente del espacio de
vapores.
c. La altura del sello en la salida de líquido (asumiendo 100% agua) debería
ser normalmente equivalente a 175% de la máxima presión operacional
permisible, o 3 m (10 pie), cualquiera de las dos que sea la mayor.
8. El tambor debería ser provisto de una alarma de alto nivel (para dar
advertencia de sobrecarga o taponamiento del sello) localizado a 150 mm
(6”) por encima del nivel que corresponde a una presión manométrica de
cero en el espacio para vapores y máximo flujo de agua.
9. Debería instalarse un rompedor de remolinos en la salida de agua para evitar
el arrastre de hidrocarburos a la cloaca, si se han satisfecho los criterios
relevantes de los documentos MDP–03–S–01/03/04/05 Principios Básicos,
Separadores Líquido–Vapor, Líquido –Líquido, y Líquido–Líquido–Vapor”.
10. El agua efluente proveniente del sello se descarga a través de una conexión
cerrada a un pasa – hombre venteado de la cloaca, de modo que cualquier
aire aspirado a través del venteo del rompedor del sifón pueda ser evacuado
y además evitar la descarga de hidrocarburos a nivel del suelo.
11. Deben proveerse cuatro conexiones para desnatado con grifos de prueba en
el extremo de salida del tambor al nivel de líquido normal y a 150 mm (6”),
300 mm (12”) y 450 mm (18”) por debajo del nivel normal. Los hidrocarburos
líquidos desnatados a través de estas conexiones deberían ser bombeados
a un sistema de desechos adecuado. Una conexión a la succión de la bomba
de desahogo de un tambor de purga, si está disponible es adecuada para
este propósito.
Tambores de Evacuación para Otras Corrientes Acuosas – Efluentes acuosos
de la planta y corrientes retiradas, tales como condensado de vapor de agua, agua
agria o solución de soda cáustica gastada pueden requerir su disposición a un
tambor de evacuación, pero el tambor de evacuación normal para agua puede no
ser adecuado. Pueden por lo tanto requerirse tambores de evacuación especiales,
por ejemplo, en los siguientes casos:
1. Condensado de vapor de agua va a ser recuperado y retornado a
instalaciones de tratamiento y de agua de alimentación a calderas.
2. Agua agria va a ser dirigida a instalaciones de despojamiento de aguas
ácidas.
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3. La soda cáustica gastada va a ser reciclada a instalaciones de reposición de

soda cáustica fresca, o dirigida a instalaciones de deodorización o de otro
tipo de disposición.
El diseño de estos tambores generalmente sigue la misma base usada para los
tambores de evacuación de agua, excepto por el requerimiento de una bomba
(con su repuesto) para transferir el líquido acuoso bajo control de nivel a las
instalaciones receptoras apropiadas.
Tambores Combinados de Purga y Evacuación – En algunos casos, es posible
combinar las funciones de tambores de purga y evacuación en un sólo recipiente.
Sin embargo, los dispositivos de alivio de presión que descargan hidrocarburos
líquidos más livianos que pentano, no deberían ser conectados al tambor, si existe
una posibilidad de que tales líquidos pudieran acumularse y ser aliviados a la
cloaca a través de la pierna de sello. Además, el venteo del tanque debería ser
dimensionado para evitar acumulación de presión debido a vaporización. En estas
aplicaciones se deben satisfacer los criterios de diseño para ambos servicios y se
debe dedicar atención especial a peligros potenciales y problemas que pueden ser
introducidos, tales como:
1. Trampas de líquido en líneas de alivio de válvulas de seguridad.
2. Combinaciones de agua y alivios de hidrocarburos calientes que podrían
resultar en generación de vapor de agua y oleaje de presión.
3. Combinaciones de agua e hidrocarburos fríos o autorefrigerantes que
podrían resultar en problemas de congelación.
4. Confiabilidad del suministro de agua si se combinan los servicios de purga
de condensables y de evacuación de agua.
5. Contingencias que pueden requerir que el tambor sea usado para ambos
servicios simultáneamente
Torres de Enfriamiento – Cuando los criterios detallados anteriormente bajo
“Disposición de Efluentes Acuosos” de planta contaminados con hidrocarburos
requieren de un medio para separar con seguridad hidrocarburos de agua de
enfriamiento efluente, una alternativa aceptable a un tambor de evacuación de
agua en sistemas de recirculación de agua es una torre de enfriamiento que
incorpore características que permitan una operación segura cuando se presente
la contaminación del agua de enfriamiento efluente con hidrocarburos: debe
consultarse al Proveedor del equipo para saber si dichas características están
incorporadas en la torre de enfriamiento a comprar. Ahora en el diseño de torres
de enfriamiento se incluye una chimenea de venteo en el elevador vertical de
retorno a la torre. Este es usualmente una “T” vertical extendiéndose por encima
de los distribuidores. Incluye una pequeña línea de rebose desde la interfase de
agua a un sumidero para drenar pequeñas cantidades de filtraciones de aceite, y
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un detector de gas en el espacio de vapores (a menos que se provea un detector

de gas en otra parte). En el caso, de un gran escape o de ruptura de un tubo en
un enfriador de gas, la chimenea de venteo evita daños a las tuberías y estructuras
debido a oleajes hidráulicos y fuerzas de reacción.
5.5 Almacenaje de Desvíos de Corrientes de Proceso y de Desechos

Materiales a ser Manejados – Los diseños de plantas deben incluir medios de
disposición seguros para varios materiales de desecho, tales como los siguientes:
1. Hidrocarburos líquidos acumulados en tambores de purga para no

condensables, que se originan de válvulas de seguridad, cabezales de
drenajes cerrados, drenajes de tambores de separación. Normalmente, se
proveen instalaciones en el tambor para la evaporación de líquidos volátiles
y enfriamiento de líquidos antes de su disposición.
2. Mezclas de aceite y agua y emulsiones, por ejemplo, de separadores, fondos

de tanques, agua de lastre, etc. El calentamiento de tales fluidos es a
menudo necesario para separar el aceite del agua.
3. Productos fuera de especificación durante el arranque, parada o trastornos

de la planta. Deben estar disponibles medios de disposición para todas las
corrientes de productos fuera de especificación. En muchos casos es posible
la mezcla de los mismos en tanques de productos o es posible la degradación
a otro producto.
4. Corrientes que deben ser desviadas debido a una parada de emergencia de

equipos aguas abajo (por ejemplo, falla del compresor). Deberían proveerse
rutas de desvío donde tal contingencia requeriría de otra manera, la parada
inmediata de la unidad de procesos afectada, resultante en pérdidas
operacionales y económicas apreciables.
Métodos de Disposición – Pueden considerarse los siguientes métodos de
disposición para la descarga de materiales de desecho tales como los
anteriormente descritos:
1. Mechurrio – Las corrientes de vapores tales como desvíos de succión de

compresores en unidades de craqueo catalítico y de craqueo con vapor de
agua, son normalmente dirigidas al mechurrio.
2. Tubería Principal de Combustión de Gas – Vapores de hidrocarburos

livianos pueden ser dirigidos a tuberías principales de combustión para su
disposición. Si está disponible un vaporizador de propano, éste puede ser
usado como un medio para dirigir fracciones livianas de líquido a la tubería
principal de combustión.
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3. Instalaciones de Almacenaje – En muchos casos puede usarse el re ciclo

o mezcla de corrientes líquidas en tanques de almacenaje de alimentación
o de producto, etc. Sin embargo, el diseño de tales sistemas de disposición
debe tomar en cuenta el potencial de excesiva emanación de vapores y
sobrecalentamiento con ebullición (“boil over”), que pueden surgir de la
disposición de materiales livianos o corrientes calientes a tanques de
almacenaje. Estos riesgos junto con características de diseño apropiadas
para minimizarlos, se exponen en la el documento PDVSA–MIR (Pendiente)
(Consultar MDP versión 1986 Subsección B: “Minimización de Riesgos de
Incendio, Explosión o Accidente”).
4. Almacenaje de Desechos – Las instalaciones para almacenaje de
desechos pertenecen a tres tipos básicos, de acuerdo con los materia les
manejados:
a. Almacenaje de desechos a presión para materiales de fracciones
livianas.
b. Almacenaje atmosférico de desechos livianos, para materiales que no
requieren calentamiento para el rompimiento de la emulsión.
c. Almacenaje atmosférico de desechos pesados, para materiales que
requieren calentamiento para el rompimiento de la emulsión. En los
casos (b) o (c) deben aplicarse las mismas consideraciones de
seguridad descritas en el párrafo (3) anterior.
Los materiales acumulados en almacenaje para desechos son normalmente
dirigidos a instalaciones de reproceso o mezclados en tanques de almacenaje
apropiados para su disposición.
Diseño de Instalaciones para el Almacenaje de Desechos – Al seleccionar los
medios de disposición de las corrientes deberían usarse, en lo posible, rutas que
utilicen instalaciones y tanques normales de la planta, etc. Las corrientes que no
pueden ser manejadas de este modo requieren instalaciones para el almacenaje
de desechos. El dimensionamiento de instalaciones de almacenaje para
desechos es usualmente basado en los caudales de flujo normales de todas las
corrientes que deben ser desviadas a desecho bajo una contingencia sencilla, por
el período de tiempo necesario para eliminar la contingencia, o llevar a cabo una
parada controlada.
Almacenaje de Desechos a Presión – Si se requiere el almacenaje de desechos
a presión para manejar materiales en el rango de fracciones livianas, debe
cumplirse con los siguientes criterios:
a. El tipo de recipiente para el almacenaje de desechos a presión se
selecciona en base a costo. Generalmente una esfera o esferoide es
más económico que un tambor para capacidades en exceso de 160 m3
(5650 pie3).
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b. El recipiente es venteado a una línea de gas de baja presión (si está

disponible) o al cabezal del mechurrio, a través de una válvula de control
de presión. La carga de vapores de diseño se basa en la contingencia
sencilla (por ejemplo, desvío de la alimentación desde una unidad
particular) que resulta en la mayor cantidad de vapores generados por
evaporación súbita a partir de los líquidos entrantes.
c. Se debe proveer protección contra la sobrepresión y el vacío de acuerdo
con el documento PDVSA–MDP–08–SA–05: “Instalación de Válvulas de
Alivio de Presión”.
d. Se provee una alarma de alto nivel (AAN (LHA)) a 85% de la capacidad
volumétrica del recipiente y también un corte de flujo por alto nivel el cual
cierra herméticamente el flujo de entrada cuando el nivel del recipiente
alcanza un a 92% lleno.
e. Se provee una bomba de desahogo manualmente controlada para
transferir el desecho a una unidad de proceso adecuada para su
reprocesamiento. El tamaño de la bomba está determinado por los
requerimientos de reprocesamiento. Cuando el tambor de purga y el
recipiente de almacenaje de desechos están muy próximos, las bombas
de desahogo pueden ser interconectadas con múltiple, de modo que
sean intercambiables en cualquiera de los servicios.
Como una alternativa al almacenamiento especial de desechos a presión, la
retención necesaria puede ser provista en un tambor de purga para no
condensables, como se describió antes en este documento.
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6 NOMENCLATURA
En En
unidades unidades
SI inglesas
F9 = Factor cuyo valor depende de las 0.048 0.157
unidades usadas
Vc = Velocidad crítica de los vapores m/s pie/s
ρL = Densidad del líquido a las condiciones de kg/m3 lb/pie 3
operación
ρV = Densidad de los vapores a las condiciones kg/m3 lb/pie 3
de operación
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7 APENDICE
Figura 1 “Arreglo típico de tambor de purga de no – condensables”.
Figura 2 “Dimensionamiento de de tambor de purga de no – condensables”.
Figura 3 “ Tambor de purga para condensables”.
Figura 4 “Tanque de alivio para condensables en servicio de fenol”
Figura 5 “ Tambor de purga de agua”.
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Almacenaje de Desechos a Presión, etc.

de Desechos Livianos, Pesados,
Al Almacenaje Atmosférico
ARREGLO TIPICO DE TAMBOR DE PURGA DE
NO – CONDENSABLES
Fig 1.
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EVACUACION EN 2 HORAS
DESDE NIVEL MAXIMO
DIMENSIONAMIENTO DE TAMBOR DE PURGA
DE NO CONDENSABLES
Fig 2.
B
*
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Página 34
Fig 3.
TAMBOR DE PURGA PARA CONDENSABLES
AGUA E HIDROCARBUROS
CONDENSADOS A LAS CLOACAS.
(CONEXION A DRENAJE CERRADO SI
LOS HIDROCARBUROS EN EL
EFLUENTE PUEDEN SER
DESCARGADOS A UNA
TEMPERATURA POR ENCIMA DE SU
PUNTO DE INFLAMACION.)
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Página 35
Fig 4.
TANQUE DE ALIVIO PARA CONDENSABLES EN
SERVICIO PARA FENOL
REVISION FECHA
Página 36
TAMBOR DE PURGA DE AGUA
Fig 5.
PDVSA
PDVSA N° TITULO
MDP–08–SG–01 INTRODUCCION
1 SEP.97 Sinceración con MID/MIR 12 O.R. L.R.
0 AGO.95 APROBADO 12 J.P. F.R.

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO PDVSA MDP–08–SG–01
REVISION FECHA
INTRODUCCION 1 SEP.97
Página 1
Indice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Sistemas de Alivio de Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Sistemas de Disposición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.3 Temas Relacionados Cubiertos en Otros Manuales PDVSA . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Reconocimiento y Eliminación de Riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Reducción de Daños Causados por Incendio o Explosión . . . . . . . . . . . . 8
5.3 Consideraciones Especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
REVISION FECHA
Página 2
1 OBJETIVO
El objetivo de esta sección es presentar una introducción a los capítulos que
conforman el volumen de “Seguridad en el Diseño de Plantas” con la finalidad de
visualizar los aspectos que deben ser cubiertos por el ingeniero de proceso en el
diseño de instalaciones nuevas o en la ejecución de cambios y modificaciones en
las instalaciones actuales de la industria de una manera segura.
2 ALCANCE
Cubre los capítulos involucrados con el diseño de instalaciones seguras de
plantas, los cuales son los siguientes:
2.1 Sistemas de Alivio de Presión

Describe los principios básicos y procedimientos para la evaluación del potencial
de sobrepresión en equipos de una planta y para la selección, diseño y
especificación de las instalaciones de alivio de presión apropiadas. Se incluyen
criterios para el diseño de cabezales de alivio de presión, cubriéndose todos estos
temas en lo siguientes documentos:
PDVSA – MDP Descripción del Documento
08–SA–01 Sistemas de Alivio de Presión: Principios Básicos.
08–SA–02 Sistemas de Alivio de Presión: Consideraciones de Contingencia
y Determinación de los Flujos de Alivio.
08–SA–03 Sistemas de Alivio de Presión: Dispositivos de Alivio de Presión.
08–SA–04 Sistemas de Alivio de Presión: Procedimientos para Especificar y
Dimensionar Válvulas de Alivio de Presión.
08–SA–05 Sistemas de Alivio de Presión: Instalación de Válvulas de Alivio
de Presión.
2.2 Sistemas de Disposición
Describe los principios básicos y procedimientos para el diseño de las
instalaciones para manejar drenajes y efluentes acuosos contaminados
procedentes de equipos y también para enviarlos a una disposición apropiada, de
los sistemas de tambor de purga o tambor de alivio, para recibir descargas
cerradas de válvulas de seguridad, alivios de vapores de emergencia y de las
instalaciones para procesar desvíos de corrientes y almacenaje de desechos.
También cubre los criterios para seleccionar el método apropiado de disposición.
2.3 Temas Relacionados Cubiertos en Otros Manuales PDVSA

Los siguientes temas, que anteriormente se cubrian en el MDP versión 1986,
ahora se presentarán (o ya se presentan) en otros manuales de PDVSA, como el
Manual de Ingeniería de Diseño (MID) o el Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR).
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Página 3
Documento MDP versión 1986 Documento(s) substitutivo(s)

Sección 15 B (Minimización de los riesgos Será actualizado en un nuevo documento del MIR.
de Incendio, Explosión o Accidente) Mientras tanto, usar el documento
correspondiente del MDP versión 1986
Sección 15 E (Mechurrios) Será actualizado en el documento MID Guía de
Ingeniería 90616.1.021: “Sistemas de
Mechurrios”. Mientras tanto, usar el documento
correspondiente del MDP versión 1986
Sección 15 F (Paradas de Emergencia, MIR No. IR–P–01: Paradas de Emergencia,
Aislamiento y Facilidades de Alivio) bloqueo, depresurización y venteo de equipos y
plantas (May. 93)
Sección 15 G (Espacio entre Equipos) MIR No. IR–M–01: Separación entre equipos e
Instalaciones (Abril 95)
Sección 15 H (Protección a Prueba de MIR No. IR–C–02: Diseño de Edificios de Control
Incendio / Explosión) (Oct. 95), MIR No. IR–C–03: Revestimiento contra
Incendios (May. 93)
Sección 15 I (Sistemas contra Incendio) MIR No. IR–M–03: Sistema de Agua contra
Incendio (Ago 96), MIR No. IR–M–04: Sistema de
Espuma contra Incendio (Ago 96)
3 REFERENCIAS
Las referencias se indican en cada uno de los capítulos tratados.
4 DEFINICIONES
Las definiciones se presentan en el documento PDVSA–MDP–08–SA–01:
“Sistemas de Alivio de Presión: Principios Básicos”.
5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En el diseño de una instalación segura, se deben considerar los siguientes
principios: reconocimiento y eliminación de riesgos, reducción de daños causados
por incendio o explosiones y consideraciones especiales.
5.1 Reconocimiento y Eliminación de Riesgos

La existencia de riesgos presentes y potenciales que puedan ocurrir en la planta
deben determinarse considerando los factores asociados con el proceso, los
equipos, las instalaciones asociadas, las condiciones locales y los posibles errores
operacionales. Habiéndose identificado los riesgos, se deben incorporar en el
diseño de la planta, facilidades adecuadas para minimizar la posibilidad de
ocurrencia de incendios, explosiones y otros accidentes.
Entre los riesgos a ser considerados, se encuentran los siguientes:
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5.1.1 Esfuerzos excesivos

La presión o temperatura excesiva sobre componentes del equipo puede resultar
en que se exceda el esfuerzo cedente y ocurra una falla catastrófica. Se pueden
generar presiones por encima de la presión operacional normal por exposición a
un incendio externo o por diferentes formas de fallas operacionales, tales como,
mal funcionamiento de instrumentos, falla de los servicios auxiliares, sobrellenado,
expansión térmica, cierre de salidas de equipos, etc. También pueden resultar
temperaturas excesivas cuando los componentes del equipo sean presionados
más allá de límites seguros, puesto que los esfuerzos cedentes son una función
de la temperatura. El vacío es otro mecanismo potencial de exceso de esfuerzo,
en el caso de componentes del equipo no diseñados para presión subatmosférica
y puede resultar en colapso de recipientes.
Los diseños de plantas deben por lo tanto incluir características protectoras, para
evitar que los componentes del equipo sean sometidos a esfuerzos excesivos por
los mecanismos anteriores. Los pasos esenciales de esos procedimientos de
diseño pueden resumirse de la siguiente forma:
a. Consideración de contingencias
Se deben considerar todas las contingencias posibles que pudieran causar
esfuerzos excesivos o fallas de los componentes del equipo. Los flujos de
alivio resultantes son evaluados para establecer una base de diseño.
Donde pueda ocurrir una sobrepresión, se proveen facilidades de alivio.
Alternativamente se establece una base para diseñar los componentes del
equipo para soportar la más alta presión o temperatura que pueda ocurrir.
En el caso de amplias fluctuaciones de temperatura no puede excluirse la
ocurrencia de un exceso de esfuerzo mediante la instalación de dispositivos
de alivio de presión y debe establecerse una base para proveer otros medios
de protección apropiada en forma de alarmas o cortes por alta o baja
temperatura, instrumentación de control, aislamiento (bloqueo),
despresurización, enfriamiento rápido, selección de materiales, y/o otros
medios.
Las instalaciones de protección, son normalmente dimensionadas para
soportar la descarga de alivio más grande resultante de una contingencia
sencilla, sin exceder la presión o temperatura del equipo.
b. Selección del tipo apropiado de válvula de alivio de presión
Se debe seleccionar el tipo apropiado de válvula u otro tipo de dispositivo de
alivio de presión o de control de temperatura, entre los variados dispositivos
disponibles.
c. Dimensionamiento de los dispositivos de alivio de presión
Se debe dimensionar los dispositivos de alivio de presión para manejar el
caudal de alivio requerido.
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d. Diseño de las instalaciones con dispositivos de alivio de presión

Se debe diseñar las instalaciones con dispositivos de alivio de presión,
incluyendo la ubicación, tubería asociada y sistemas de desecho.
Estos procedimientos de diseño se describen en detalle en los documentos
PDVSA–MDP–08–SA–01 al 05 de este manual.
e. Mechurrios
El mechurrio es un componente clave de los sistemas de desechos cerrado
dado que provee de un medio de disposición seguro de las corrientes
provenientes de las válvulas de alivio, purgas de vapores, desvíos de
corrientes de proceso, drenajes de equipos, etc., quemándolos bajo
condiciones controladas de modo que los equipos adyacentes o el personal
no estén expuestos a peligro, al mismo tiempo que se satisfacen los
requerimientos de control de contaminación ambiental.
Este sistema se describe en el documento PDVSA–MID Guía de Ingeniería
90616.1.021: “Sistemas de Mechurrios” (Versión actualizada).
5.1.2 Incendios y explosiones
La base de diseño de plantas debe ser tal que incluya precauciones para minimizar
el riesgo de incendios y explosiones como sigue:
a. Externas
En el caso de incendios y explosiones externas, es necesario prevenir la
descarga sin control de productos inflamables y ubicar los puntos de alivio
controlado en un sitio seguro. Además deben minimizarse las fuentes de
ignición.
• Prevención de las descargas de alivio sin control y ubicación de los
alivios controlados.
Los alivios de productos inflamables sin control son usualmente el
resultado de fallas de componentes del equipo o errores
operacionales. Las fallas de componentes del equipo pueden ser
debidas a la exposición de los materiales de construcción a
condiciones operacionales más severas de lo que son capaces de
soportar, o pueden ser una función de la inherente vulnerabilidad
natural de ciertos componentes tales como, tubos de hornos,
maquinarias y sistemas de tubería. En el documento PDVSA–MIR
(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15B) se incluyen
métodos mediante los cuales se pueden minimizar tales alivios
descontrolados.
Los alivios atmosféricos de productos inflamables descargados por
válvulas de seguridad, deben satisfacer los criterios de ubicación y
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Página 6
velocidad para asegurar una dispersión adecuada, como se describe

en el documento PDVSA–MDP–08–SA–05.
Deben también proveerse un drenaje adecuado de los componentes
del equipo e instalaciones de disposición de desechos seguras para
evitar acumulaciones peligrosas de materiales inflamables, cuando se
sacan de servicio componentes del equipo. Estas instalaciones se
describen en el documento PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar
MDP versión 1986, Sección 15D).
Los tanques atmosféricos son inherentemente una fuente de alivio de
materiales inflamables debido a las posibilidades de rebose, excesiva
emisión de vapores y derrame por excesivo calentamiento. En el
documento PDVSA–MIR (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986,
Sección 15B) se incluyen medidas preventivas apropiadas.
• Minimización de fuentes de ignición
Las fuentes comunes de ignición que ocurren en una refinería o planta
química se listan en el documento PDVSA–MIR (Pendiente)
(Consultar MDP versión 1986, Sección 15B) junto con métodos por los
cuales pueden ser minimizadas.
b. Internas
En el caso de incendios y explosiones internas, es necesario evitar mezclas
inflamables de vapores y aire dentro de los componentes del equipo de
proceso y minimizar las fuentes internas de ignición. En algunas excepciones
específicas se permiten concentraciones dentro del rango de inflamación,
siempre y cuando las fuentes de ignición sean totalmente eliminadas.
• Eliminación de mezclas inflamables
La formación de una mezcla inflamable de vapores y aire en el rango
explosivo dentro del equipo de proceso, representa una de las
condiciones más peligrosas que puedan existir en una refinería o
planta química, puesto que solo es necesario la adición de una fuente
de ignición para iniciar una explosión. Muchos procesos y
procedimientos involucran el uso de aire dentro de los equipos, o
existe la entrada potencial de aire por infiltración o arrastre, por
ejemplo reacciones de oxidación con aire, sistemas de regeneración
y decoquificación, todos los tipos de componentes del equipo
sometidos a combustión, arranques y paradas de planta, procesos de
vacío, etc. En el documento PDVSA–MIR (Pendiente) (Consultar MDP
versión 1986, Sección 15B) se incluyen procedimientos de diseño para
evitar incendios y explosiones.
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5.1.3 Factores operacionales que afectan la seguridad industrial

Una planta debe diseñarse de modo que el personal de operaciones y de
mantenimiento puedan llevar a cabo sus deberes de manera efectiva y segura sin
exponerse ellos mismos o la planta al riesgo de un incendio, explosión o accidente.
Para lograr esto deben incluirse los siguientes recursos:
S Plataformas, escaleras, mallas protectoras, regaderas de seguridad e
instalaciones similares que aseguran condiciones de trabajo seguras para el
personal.
S Instrumentación, alarmas y controles suficientes para permitir al personal de
operaciones operar la planta con eficiencia y seguridad.
S Facilidades que permitan arrancar y parar con seguridad la planta y
componentes individuales del equipo, tales como conexiones de drenaje y
purga, sistemas de drenaje, etc.
Estas facilidades se describen en detalle en el documento PDVSA–MIR
(Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15B).
5.1.4 Factores de proceso asociados con la seguridad
Ciertos tipos de procesos, condiciones de proceso o fluidos manejados introducen
factores que afectan la seguridad de la planta. Esos factores deben tomarse en
cuenta en el diseño. Estos incluyen:
S Condiciones operacionales altamente severas, por ejemplo, temperaturas o
presiones extremadamente altas.
S Procesos por carga o cíclicos, o procesos que sufren frecuentes arranques y
paradas, en que las oportunidades de cometer errores son más frecuentes que
lo normal.
S Procesos sujetos a trastornos operacionales frecuentes por integración con
otras plantas, o donde puedan surgir condiciones peligrosas debido a una falla
de los servicios auxiliares.
S Procesos inestables, en que pueden ocurrir descomposiciones, grandes
descontroles de temperaturas o reacciones inestables, por ejemplo en el
proceso de Hidrocraqueo.
S Procesos que utilizan sólidos fluidizados en que las operaciones estables y
seguras dependen de la efectividad de la fludización de los sólidos para evitar
la reversión del flujo, por ejemplo en el proceso de craqueo catalítico.
S Características y propiedades de los fluidos tales como inflamabilidad, presión
de vapor, autorefrigeración, corrosión, erosión, toxicidad y capacidad de
reacción química, incluyendo las variaciones de esas propiedades que puedan
ocurrir por causa de condiciones operacionales anormales.
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Debe investigarse toda información disponible sobre los factores mencionados

para asegurarse de que se identifiquen los peligros actuales y potenciales del
proceso. El documento PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión
1986, Sección 15D) contiene información sobre químicos y corrientes de la
planta, así como también una lista de referencias útiles.
5.1.5 Factores ambientales que afectan la seguridad
Los peligros ambientales o climáticos que puedan existir deben ser reconocidos
en el diseño de la planta. Estos incluyen tormentas de polvo o arena que crean
problemas de lubricación en las maquinarias y las posibilidades de inundaciones,
vientos huracanados o terremotos. Cuando existen estos problemas deben
aplicarse las medidas de diseño especiales apropiadas. Los relámpagos
(descargas eléctricas de la atmósfera) representan una fuente de ignición,
especialmente para venteos atmosféricos y se detallan en el documento
PDVSA–MDP (Pendiente) (Consultar MDP versión 1986, Sección 15B).
5.2 Reducción de Daños Causados por Incendio o Explosión

Con el reconocimiento de que no siempre es posible eliminar completamente tales
ocurrencias, la planta debería ser diseñada para minimizar cualquier daño
resultante si ocurriera un incendio, explosión u otro accidente.
Aunque la filosofía de diseño anteriormente expuesta en esta sección es eliminar
todos los riesgos previsibles de incendio, explosión y otros accidentes, éstos
pueden todavía ocurrir por causa de una falla imprevisible de los componentes del
equipo o por un error operacional. El diseño de la planta debe ser orientado a
minimizar los daños resultantes de tales incidentes. Esto se logra deteniendo el
alivio de materiales inflamables o peligrosos tan pronto como sea posible,
posibilitando a la planta para soportar su exposición a un incendio sin fallas
adicionales, mientras se extingue el incendio, y suministrando facilidades efectivas
para el combate de incendios.
El objetivo total de estas consideraciones es mantener bajo control un gran
incendio en un intervalo de una hora. El término “bajo control” en este contexto se
define como una situación en que el incendio está todavía en progreso pero son
muy poco probables las fallas adicionales de los componentes del equipo y los
alivios adicionales no controlados. El incendio continua entonces de un modo
comparativamente seguro, hasta que se agota el suministro de combustible que
lo alimenta. Esta condición de “bajo control” se alcanza cuando el calor que está
siendo disipado es balanceado por los factores de enfriamiento con agua,
protección a prueba de incendio (aislamiento) y espacio, de modo que los equipos
críticos no están más en peligro de falla por exposición a las llamas. El logro de la
condición “bajo control” es también función del inventario de combustible que
alimenta el incendio y de la rapidez con que pueda ser reducido.
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Los renglones esenciales del diseño de una planta que se usan para minimizar los
daños resultantes de incendios y explosiones se listan a continuación, con
referencia a los volúmenes particulares del manual de diseño de procesos, donde
se cubren en detalle.
5.2.1 Espaciamiento y disposición de los equipos

Una disposición satisfactoria de los equipos de la planta (incluyendo
espaciamiento adecuado de los equipos, “vías para incendios” y/o paredes contra
incendio, para separar las áreas con riesgos de incendio) limita la extensión
geográfica de un incendio y da margen de acceso efectivo para el combate del
mismo. La ubicación de los equipos y los estándares de espaciamiento se cubren
en el Manual de Ingeniería de Riesgos, documento No. IR–M–01: Separación
entre Equipos e Instalaciones (Abril 95).
5.2.2 Protección a prueba de incendio

La protección contra incendio del acero estructural, recipientes y de soportes de
recipientes, provee protección contra fallas por exposición a un incendio y contra
el alivio adicional de combustible. La protección también se emplea para asegurar
el funcionamiento ininterrumpido de ciertos sistemas de emergencia bajo
exposición al incendio. Los detalles se exponen en el Manual de Ingeniería de
Riesgos documentos No. IR–C–02: Diseño de Edificios de Control (Oct. 95) y No.
IR–C–03: Revestimiento Contra Incendios (May. 93).
5.2.3 Facilidades para el combate de incendios

Deben proveerse facilidades adecuadas fijas y móviles para el combate de
incendios, que cumplan los requerimientos de extinción y de enfriamiento de los
componentes del equipo en el caso de un incendio en todas las áreas de proceso
y fuera del sitio de la planta.
La base de diseño de las facilidades para el combate de incendios se describe en el
Manual de Ingeniería de Riesgos documentos No. IR–M–03: Sistema de Agua
Contra Incendio (Ago. 96) y No. IR–M–04: Sistema de Espuma Contra Incendio
(Ago. 96).
5.2.4 Facilidades de emergencia

Se requieren facilidades de emergencia para detener el alivio de materiales
inflamables que alimentan un incendio, tan rápidamente como sea posible. Estas
facilidades comprenden dispositivos para parada remota de ciertos renglones del
equipo, válvulas de aislamiento de emergencia y medios para despresionar y
remover el inventario de líquidos inflamables. Los detalles se especifican en el
Manual de Ingeniería de Riesgos documento No. IR–P–01: Paradas de
Emergencia, Bloqueo, Despresurización y Venteo de Equipos y Plantas (May.93).
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5.3 Consideraciones Especiales

Se deben considerar factores especiales tales como requerimientos de
regulaciones locales, que pueden requerir características de seguridad del diseño
más allá de las normalmente provistas.
5.3.1 Factores especiales
Durante el desarrollo del diseño de una planta debe concederse consideración
especial a requerimientos locales, peligros que puedan causar preocupación, y
también, a incentivos especiales para minimizar la ocurrencia de paradas de
emergencia. Estos factores pueden justificar características de seguridad del
diseño adicionales a los requerimientos normales del Manual de Diseño de
Procesos. Los renglones a considerar incluyen:
S Regulaciones estatutarias locales, códigos y estándares para refinerías (por
ejemplo, requerimientos para la instalación de válvulas de seguridad de
repuestos en algunos países europeos).
S Peligros asociados con plantas muy grandes, grandes inventarios de materiales
inflamables o tóxicos, procesos o equipos nuevos, alta densidad de grandes
equipos rotativos, inestabilidad del proceso o condiciones altamente severas.
S Peligros asociados con el almacenaje cerrado (galpones, almacenes) de
combustibles, materiales inflamables o tóxicos. Materiales de bajo punto de
inflamación (por debajo de 37.8_C (100_F)) no son normalmente almacenados
dentro del área de la planta.
S Niveles adecuados de número y experiencia de operadores y de personal de
mantenimiento e inspección.
S Disponibilidad limitada de ayuda local en el caso de un gran incendio, por
ejemplo, en lugares aislados.
S Tanques refrigerados – Los tanques que almacenan líquidos a bajas
temperaturas y a presión atmosférica requieren de materiales especiales para
evitar fallas debido a fracturas por frío o fragilidad y por la expansión/contracción
de los platos, boquillas y líneas. El efecto de una pequeña fuga o de una falla
grande, es el de crear una nube de vapor que se desplaza grandes distancias
antes de que ocurra la ignición. Por consiguiente, se requieren materiales
especiales para la construcción de este tipo de tanques. Asimismo, se deben
incluir otras instalaciones que permitan actuar correctamente en caso de una
emergencia.
S Incentivos para minimizar los gastos económicos y comerciales asociados a las
paradas en casos de emergencia. Estos gastos incluyen: costos por
reparaciones y tiempo de paralización de la planta, pérdidas de ganancias, de
suministro (si lo hay), pérdida de la confianza de los clientes, efectos sobre otras
unidades corriente arriba o corriente abajo, efectos adversos sobre las
relaciones públicas, etc.
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5.3.2 Características adicionales de seguridad en el diseño

Están disponibles una serie de métodos los cuales pueden suplementar al Manual
de Diseño de Procesos, cuando se justifican por consideraciones especiales como
se expuso anteriormente. Es necesario una buena capacidad de juicio en materia
de ingeniería para seleccionar características apropiadas entre las siguientes:
S Uso de la base de contingencia múltiple al seleccionar y dimensionar
instalaciones de seguridad, en lugar de la base normal de contingencia sencilla.
S Diseñando para eliminar riesgos con características de baja probabilidad que
normalmente serían descartados.
S Reduciendo el potencial de alivios no controlados de materiales inflamables por:
S Selección de maquinarias o de materiales de construcción de calidad óptima.
S Selección de características especiales de la maquinaria, como sellos
mecánicos dobles o lubricación por neblina del aceite lubricante.
S El Manual de Ingeniería de Diseño referente a Requerimientos para la
fabricación de tuberías y Requerimientos para el diseño de tuberías de proceso
y servicios cubren en detalle los requerimientos normales para el diseño de
tuberías, pero en algunos casos puede ser apropiado reducir aún más el riesgo
de falla de conexiones de tuberías de diámetro pequeño (por ejemplo,
conexiones de instrumentos y de vidrios de observación de nivel), especificando
características tales como:
a. Minimizar el número y alcance de conexiones de tuberías de pequeño
diámetro.
b. Aumentar la resistencia mecánica usando tuberías de mayor diámetro (por
ejemplo, 50 mm (2 pulg)).
c. Combinar las conexiones múltiples en una sola boquilla (con válvula) de
mayor tamaño, instalada en el recipiente.
d. Uso de empalmes en nudo más allá de los requerimientos señalados en el
Manual de Ingeniería de Diseño, referente a Requerimientos para el diseño
de tuberías de proceso y servicios.
e. Provisión de válvulas de exceso de flujo o de orificios de restricción en
tuberías de pequeño diámetro, tales como las conexiones de instrumentos
o de vidrios de observación de nivel.
S Provisión de instrumentación adicional, alarmas, dispositivos de seguimiento
(por ejemplo, circuito cerrado de televisión, alarmas de vibración, detectores de
gas combustible o de incendios), para identificar situaciones potenciales de
emergencia y accionar los dispositivos de alarma o correctivos.
S Diseño de los equipos de seguridad para su mantenimiento en operación, de
modo que pueda llevarse a cabo su mantenimiento mientras se mantiene la
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Página 12
planta protegida todo el tiempo (por ejemplo, instalando válvulas de seguridad

de respaldo, bombas de agua contra incendios de respaldo, etc.).
S Provisión de protección contra incendios y de facilidades de emergencia en
exceso, de los requerimientos de los documentos MIR No. IR–P–01, MIR No.
IR–M–03 y MIR No. IR–M–04, por ejemplo, aumentado el espacio, facilidades
adicionales para protección o combate de incendios, minimizando la
integración, o bien, suministrando instalaciones adicionales para paradas de
emergencia, aislamiento, despresurización, remoción de inventarios
inflamables, etc.

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PDVSA

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

SISTEMAS DE ALIVIO DE PRESION

MDP–08–SA–01 PRINCIPIOS BASICOS

1 AGO.97 Sinceración con MID/MIR 13 O.R. L.R.

0 ABR.95 APROBADO 13 J.P. F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA ABR.95 APROB. FECHA ABR.95

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

4.35 Válvula de alivio de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)

S Vol IX, Subsección 15C “Sistemas de alivio de presión”

4.2 Area de Riesgo de Incendio

4.4 Contingencia doble

4.5 Contingencia remota

4.6 Contingencia sencilla

4.8 Contrapresión acumulada

4.9 Contrapresión superimpuesta

4.10 Descarga atmosférica

4.11 Diferencia de presión de descarga

4.12 Dispositivo de alivio de presión

4.13 Dispositivo de disco de ruptura

4.17 Máxima presión de operación

4.18 Máxima presión de trabajo permisible (MAWP)

4.19 Presión de abertura

4.20 Presión de ajuste

4.21 Presión de cierre

4.22 Presión de diseño manométrica

4.23 Presión de prueba diferencial en frío

4.24 Presión de ruptura

4.26 Sistema de alivio de presión

4.27 Sistema abierto de desecho

4.28 Sistema cerrado de desecho

4.30 Válvula de alivio (PR)

por encima de la presión de apertura. Se utiliza principalmente con fluidos

4.31 Válvula balanceada de alivio de presión

4.32 Válvula convencional de alivio de presión

4.33 Válvula operada por piloto de alivio de presión

4.34 Válvula con resorte de alivio de presión

4.35 Válvula de alivio de seguridad

4.36 Válvula de seguridad

4.37 Válvula de alivio de vacío

5.1 Base de contingencia para el diseño

Cada contingencia sencilla de un equipo podrá generar una carga de alivio.

5.2 Aplicación de códigos y regulaciones gubernamentales

5.3 Resumen de los procedimientos para el alivio de presión

CIA DEL HOR–

SISTEMAS DE ALIVIO DE PRESION

MDP–08–SA–02 CONSIDERACION DE CONTINGENCIA Y

1 OCT.97 Sinceración con MID, MIR y Contingencia Incendio 57 O.R. L.R.

0 AGO.95 APROBADA 59 J.P F.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA AGO.95 APROB. FECHA AGO.95

PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

Vol. I, Sección 2 “Temperatura de diseño, presión de diseño y clasificación de

5 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO “CONSIDERACION DE

En la sección de “Principios Básicos” y bajo “Consideraciones de Diseño” se

5.2 Falla de los servicios industriales como una causa de una

la producción de vapor puede causar una pérdida directa de la energía

eventos que podrían ocurrir y el tiempo de reacción involucrado. En las

5.3 Contingencias de falla de los servicios industriales a considerar

normal para evaluar la sobrepresión que pueda resultar de fallas de energía

a. Falla individual del suministro de agua a cualquier enfriador o condensador