Ficha Tecnica Concreto Plastificado UNICON

PROYECTO: “CONSTRUCCION DE LA POZA DE AGUA DE CONTACTO
N° 02 (12 000 m3.)”

CONSORCIO VIRGEN
DE FATIMA - CHUGUR
CONTROL DE CALIDAD DE GEOSINTETICOS
1. CONTROL DE CALIDAD.
1.1 Requisitos y Tratamiento de documentación.

1.2 Ensayos no Destructivos.
1.2.1 Ensayos para Soldadura por Extrusión.
1.2.1.1 Prueba de Vacío.
1.2.1.2 Prueba de Chispa Eléctrica.
1.2.2 Ensayos para Soldadura de Termofusión.
1.2.2.1 Prueba de aire.
1.2.2.2 Prueba de Cuchara.
1.2.2.3 Prueba De Vacío.
1.3 Ensayos Destructivos.
1.3.1 Pruebas Iniciales.
1.3.2 Destructivos de Fusión y de Extrusión.
1.3.3 Ensayo de Strain Test.
1.3.4 Tabla de valores.
1.4 Reparaciones de la Geomembrana.
1.4.1 Parches.
1.4.2 Huinchas (caps).
1.4.3 Aporte de extruido directamente sobre la Geomembrana.
1.4.4 Verificación de Reparaciones.
1.5 Aceptación del Sistema de Revestimiento.
1.6 Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.
1.7 Gestión y Tratamiento de los Reportes de SVR y NCR de auditoría Externa
1.8 Reporte Diario, Dossier de Calidad y su Gestión
1.9 Planos AS built y su Gestión.
ANEXOS Y DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS
1. Formatos de Control de Calidad.

2. Organigrama.
3. Certificados de Calibración de Equipos.
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1. CONTROL DE CALIDAD.
Todos los ensayos No destructivos y Destructivos deberán ser revisados y

aprobados por el Supervisor de Control de Calidad de SEGEPSAJ y Control de
Aseguramiento del Cliente. Es necesario indicar que en forma diaria se verifican
los equipos de control de calidad y se reportan en formatos de registro de pruebas
y en los propios formatos de ensayos destructivos.
5.1. Requisitos y tratamiento de documentación:
SEGEPSAJ tiene establecido el uso de formatos para los Registros de Calidad

denominados Protocolos los cuales constituyen la evidencia objetiva de los
trabajos realizados.
Los Protocolos son elaborados por el personal de Control de Calidad (QC),

dejando abierta su modificación por revisiones posteriores.
Considerando que los protocolos contienen información muy valiosa que

garantiza el proceso de ejecución de los trabajos, deberán cumplir con lo
siguiente:
 Ser legibles, ser entendibles para los interesados.
 Sin borrones ni enmendaduras.
 Su escritura será con tinta imborrable.
 Contener información útil para el control de calidad.
 Ser correlativos.
 Estar debidamente llenos y con fecha.
 Estar debidamente firmados por los interesados en el cuadro respectivo;
 Archivarse y almacenarse en forma adecuada. El llenado y la administración de
los protocolos está a cargo del personal de Control de Calidad, quien realiza la gestión
para el proceso de aceptación y validación hasta ser entregado al Auditor QA en el
Dossier de Calidad.
5.2. Ensayos no Destructivos.

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El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico

de la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100%
con ensayos No Destructivos.
En soldaduras por extrusión, los Ensayos No Destructivo correspondientes son
el Vacuum Test (Prueba de vacío) y el Spark Test (Prueba de Chispa eléctrica)
en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba
de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje, se
utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una
prueba equivalente a la prueba de vacío. Toda reparación pequeña con
soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacío
(Vacuum Test) e identificada adecuadamente.
En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No Destructivos
obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire
de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado
externo de la soldadura (bajo el traslape)
El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los
Ensayos No Destructivos de manera tal de evitar que queden uniones sin estos
ensayos. Así mismo, informará al Supervisor de control de calidad sobre el
resultado de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y
marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.
5.2.1. Ensayos no destructivos para Soldadura por Extrusión:
5.2.1.1. Prueba de Vacìo.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, vacuómetro de
vacíos, bomba de succión y solución jabonosa.
Procedimiento
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 El parche o cordón a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo

y libre de restos de geomembrana u otro material que pudiera
alterar el ensayo.
 Preparar una solución de agua y jabón y mojar una sección del
parche o cordón utilizando una escobilla.
 Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa y
aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello
de espuma y el revestimiento de tal manera que la junta este
al centro.
 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la
caja será succionado creando una presión negativa entre 21
Kpa y 35Kpa (-0.28 a -0.55 bar).
 Mantener la presión por lo menos de 15 segundos.
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja.
En caso de existir fuga, serán detectadas porque se formarán
burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese
caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una
posterior reparación y ensayo.
 Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se
trasladará la caja sobre la siguiente área húmeda para
probarla con un ligero traslape (7,5 cm. ó 3 pulgadas).
 Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar
sobre la geomembrana la información del ensayo y también en
los Formularios de Ensayos No Destructivos. (Aire test y
Vacuum test)
EJEMPLO: Prueba de Vacío.
No. de Prueba 10
Ubicación P-125/P123
Fecha de Prueba 12 – 07 - 2007
Téc. Soldador E. T.
Téc. QC J.C.
VT. PASA, en caso de Falla: VT F y
RVT PASA
5.2.1.2. Prueba de Chispa Eléctrica:

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La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las

soldaduras de extrusión que lleven alambre de cobre.
Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en
lugares de difícil accesibilidad por parte de caja de vacío. No
obstante lo anterior, su campo de trabajo determinado a materiales
geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no
es aplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas
gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stud-Liner entre otras.
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de 35 kV

sobre el cordón de extrusión al cual, previamente se le ha
instalado un alambre de cobre desnudo en la soldadura de
extrusión entre las dos geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia
de poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se
producirá un arco eléctrico entre la punta del equipo (escobilla
sólida) y el alambre de cobre generando una chispa eléctrica que
será visible al técnico. Adicionalmente, y producto del arco
eléctrico, se oirá un ruido característico (chasquido).
El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector

defectuoso y será marcado para su reparación. La reparación
consiste en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego
colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el existente. Este
procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse la
falla del mismo sector, se deberá reemplazar el cordón o parche.
No se permitirá efectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la
magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el
cordón defectuoso y volver a soldar.
Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el
alambre de cobre, este quede exactamente en la unión entre las
dos geomembranas.
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De la misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se

deberá anotar tanto en la geomembrana como en el Formulario
EIM-009 “Protocolo de Ensayos No-Destructivos”
EJEMPLO: Prueba de Spark Test.
No. de Prueba 10
Fecha de Prueba 12 – 07 – 2009
Téc. Soldador E.T
Téc. QC J.C.
ST. PASA, en caso de Falla: ST F y
posteriormente a la reparación.
RST PASA
5.2.2. Ensayos no destructivos para Soldadura de Termofusión:
5.2.2.1. Prueba de aire.
La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura

de fusión realizada por la cuña. El equipo para ejecutar este
ensayo es:
 Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con

capacidad de generar una presión de aire de 35 psi en el
canal de aire de la junta.
 Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para
inyectar aire dentro del canal de la junta, un manómetro de
capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes
accesorios de acople fitting unidos con cinta teflón para evitar
fugas de aire por presión. Estas extensiones en forma
periódica serán sumergidas en agua con aire aislado (más de
35 Psi) entre el extremo que contiene a la aguja hueca sellada
con la llave de cierre de salida para determinar así si es que
hubiese fuga por las uniones.
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 Una pistola de aire caliente o soplete a gas para sellar los

extremos del canal de aire.
Procedimiento
 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser

testeada, aplicando calor hasta que se funda, ejercer presión
en dicha zona y dejar enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los
extremos de junta. Para efectuar esta operación, se
recomienda precalentar la zona de penetración para perforar
la geomembrana y así facilitar el ingreso de la aguja(El
precalentamiento se hará con soplador de aire caliente o
algún equipo similar)
 Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a
utilizar va de acuerdo al espesor de la lámina de la
geomembrana (28 psi a 35 psi). Las presiones a utilizar son
las mostradas en la siguiente tabla:
Espesor de Lamina Rango de Presión Caída admisible de

HDPE y LLDPE presión
después de 5 min.
Mínima Máxima
Mils Mm (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)/Psi
40 1.0 193/28 241/35 21/3

60 1.5 193/28 241/35 21/3
80 2.0 193/28 241/35 21/3
100 2.5 193/28 241/35 21/3
 Inyectado
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 el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un

lapso de tiempo a 2 minutos para permitir que la presión del
aire se estabilice y se leerá la presión, y será tomada como
presión inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después de la Presión
inicial.
 La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de
espera, 5 minutos la diferencia entre la Presión inicial y la
Final es menor o igual a 3 psi (21Kpa)
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21
Kpa), se recomienda revisar visualmente la unión en busca
de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer la
prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la
aguja.
 Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose
observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire
se encuentra libre y que, efectivamente la prueba de aire ha
considerado la totalidad del cordón. Para ello, se deberá
cortar la unión en el extremo opuesto al que se encuentra la
aguja y verificar si el aire ha salido en su totalidad y el
manómetro bajará a Cero. La bajada de presión de aire al
cortar el extremo opuesto de la entrada de aire debe ser
inmediata y abrupta para que se considere buena la prueba.
Si esto no ocurre así, es señal de que existe alguna
obstrucción y se deberá proceder como tal.
 Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra
bloqueado en alguna parte de la unión por lo que deberá ser
localizada, reparada y rehacerse la prueba.
 En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto
la unión es defectuosa) y/o falla del equipo se deberá
proceder de la siguiente manera:
a. Cambio de instrumentos de medición.

b. Rehacer la prueba de aire desde el principio.
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c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y

con atención, escuchar algún ruido que delate la presencia
de un escape de aire.
Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a
la empleada en los ensayos de vacío debajo en la aleta (sin
retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la
presencia de fuga.
d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá
segmentar la unión en intervalos más pequeños (1/2, ¼, 1/8,
etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta
encontrar la fuga.
e. Encontrada la fuga, se deberá reparar con un parche y
volver a ejecutar la prueba de aire donde corresponda.
EJEMPLO: Prueba de Air Test.

No. de Prueba 20
Psi Hr.
35 10.15
34 10.20
AT PASA
Fec. 11 – 07 –2009
Téc. WDD
En caso de Falla: AT F y posteriormente a la

reparación.
R AT PASA
5.2.2.2. Prueba de Cuchara ( PICK TEST )
Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las
soldaduras de fusión (bajo el traslape), con el fin de determinar si es
que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.
EJEMPLO: Prueba de Pick Test.
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No. de Prueba 20
Fecha de Prueba 11 – 07 - 2009
Téc. QC WVD
HI 9.40 am
HT 9.55 am
PT. PASA, en caso de Falla: PT F y
posteriormente a la reparación.
RPT PASA
5.2.2.3. Prueba De Vacío:
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, vacuómetro de
vacíos, bomba de succión y solución jabonosa.
5.3. Ensayos Destructivos:
A. Pruebas de Puesta en Marcha
La prueba de Puesta en Marcha del equipo de soldadura es un requisito

básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno del
proyecto al cual se va a iniciar, ya que ello permite establecer si los
equipos de soldadura están trabajando adecuadamente y por tanto se
minimiza el riesgo de falla en una unión.
El procedimiento para la ejecución de las pruebas de Puestas en
Marcha del equipo de soldadura es:
 La prueba se realizara sobre piezas de geomembrana de un tamaño
apropiado para verificar que las condiciones de soldadura y
procedimientos sean los adecuados. La muestra deberá tener 3500
mm para soldadura por extrusión y 7000 mm para soldadura
por fusión.
 Los trozos de geomembrana tendrán un tamaño que permita un
análisis exacto del tipo de soldadura y lo que significaría su falla. En
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la muestra se anotara: fecha y hora de ejecución, temperatura

ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre
del Técnico soldador.
 Las pruebas de Puesta en Marcha se realizará en presencia del Ing
QA G&S Serv. De Ing. SRL el cual deberá proceder a realizar el
marcado de la muestra; las probetas se extraerán en forma aleatoria
de la muestra efectuada, especialmente en zonas que a criterio del
QA puedan fallar. Las probetas (testigos) extraídas deberán ser
numerados tanto en la muestra como en el testigo mismo de
manera de facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.
 Para la muestras de soldadura se deberán extraer 10 probetas de 1”
de ancho y 6” de largo, 5 de las cuales serán ensayadas al desgarre
(PEEL) y 5 al ensayo de corte (SHEAR), y en las probetas de
soldadura por fusión se deben probar ambos lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico QC
(Laboratorio) utilizando un tensiómetro que cumpla con las
especificaciones Técnicas del proyecto.
 La Prueba de Puesta en Servicio se considera aprobada si cumple
con criterios de aceptación. El control de calidad de terreno será el
único responsable de la ejecución de este ensayo, así como
también el único responsable de dar la autorización para el inicio de
los trabajos de soldadura en terreno, mientras tanto, todos los
soldadores y maquinas deben esperar la señal de inicio.
 En caso de que el supervisor de control de calidad rechace una
prueba de soldadura, el técnico deberá revisar su máquina para
comprobar este bien calibrada, limpia y con sus respectivos
controladores funcionando. Luego de ellos deberá volver a realizar
la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser
retirado del terreno y llevado a mantenimiento.
 Se deberá llevar un registro correlativo de pruebas puestas en
Marcha.
B. Puesta en Marcha de Equipos de Control de Calidad
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 Se harán pruebas de puesta en marcha antes de inicio del proyecto,

teniendo en cuenta los Pre usos de los Equipos de Medición.
 Se verificaran en campo los Certificados de Calibración de los
Equipos de Medición antes y durante las pruebas en marcha en
presencia del Ingeniero QA G&S Serv. De Ing. SRL.
 La Calibración de Equipos de Medición utilizados en las pruebas de
control de calidad Tensiómetros, Manómetros, Vacuómetros,
Termohigrómetro, Pie de Rey (Bernier) están garantizados por los
certificados de calibración emitidos por la empresa suministradora,
así como también por certificados emitidos por Universidades
Prestigiosas u otra institución reconocida.
Diariamente al inicio de las labores en campo se hará una prueba de
Pre uso o puesta en marcha.
5.3.1. Pruebas Iniciales.
La prueba iniciales del equipo de soldadura es un requisito básico y

obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno ya que ello
permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando
adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión.
Este ensayo se realiza:
1 a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

2 b. Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y otra
en la tarde)
3 c. Después de reparar el equipo.
4 d. Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
5 e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
6 f. Cuando sea el equipo trasladado a otro lugar y exceda los 15 minutos.
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El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en
Servicio del equipo de soldadura es:
 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que
permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los
adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de ancho y 1000 mm de
largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura ambiente,
número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador y
el tipo de lámina.
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 La Prueba inicial será hecha por cada soldador en equipo de fusión y

extrusión por el técnico capacitado y aprobado por el Ingeniero QA. Esta
prueba se realiza en condiciones similares que las de la soldadura final
de campo (superficie, condiciones ambientales, etc)
 Dado que el ensayo de la prueba inicial es una verificación de la
máquina y su proceso OK de soldadura, el Ingeniero QA y el Cliente
podrá verificar la calidad de soldadura en terreno en los testigos que el
contratista guarda para su inspección por parte de QA hasta el final de
la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada,
especialmente en zonas que el supervisor de control de calidad observe
que puedan fallar. Las probetas extraídas deberán ser numeradas para
facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán
extraer 6 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 4 de las cuales serán
ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear). Se
refiere a las pruebas iniciales.
 Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se
considerarán 6 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 4
serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el ensayo de
Corte (Shear). En las probetas por termofusión se deben probar ambos
lados de la unión. Se refiere a las pruebas iniciales.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de
Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min,
para geomembrana de alta densidad y 20 pulgadas/min, para
geomembrana de baja densidad, de acuerdo a ASTM D 6392-99), el
cual deberá estar calibrado y respaldado con un certificado de
calibración original de una institución reconocida en la frecuencia
establecida por el fabricante y las probetas extraídas con una cuponera
(Coupon Cutter) estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo
como un método auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos
cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro
especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la
aprobación de la prueba.
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CRITERIOS DE ACEPTACION
 Ensayo de Corte (Shear)
Tipo de Rotura: FTB
Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida, de
acuerdo a la tabla de valores.
La Resistencia Mínima requerida será dado por las especificaciones
del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el
ingeniero.
La elongación deberá ser 50% de corte en HDPE.
 Ensayo de Desgarre (Peel)

 Tipo de Rotura: FTB
 Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida, de
acuerdo la tabla de valores.
 La Resistencia mínima requerida será dado por las especificaciones
del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el
ingeniero.
 El porcentaje lineal de despegue en geomembrana HDPE será 
10% de la soldadura.
 La Longitud lineal de despegue debe ser ¿ 25% para VFPE y
sus combinaciones de Geomembrana.
 La prueba inicial se considera aprobada si se cumple con las

especificaciones. En caso que el técnico de Control de Calidad rechace
una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar su máquina para
comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus elementos
controladores funcionando. Luego de eso, deberá rehacer la prueba.
En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de terreno y
llevado a mantenimiento. En caso de falla de técnico, éste hará un
máximo de 2 repruebas, luego de lo cual el técnico no podrá soldar
durante el turno.
 A cada Prueba inicial se le asignará un número y el resultado de la
prueba será registrado y archivado para su posterior revisión.
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 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Formato de

Pruebas Iniciales de Soldadura por extrusión QCSEG- 001y Formato
de Pruebas Iniciales de Soldadura por fusión QCSEG 002”
5.3.2. Destructivos de Fusión y de Extrusión.
A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten

determinar las características mecánicas de las uniones pero no indican
si la unión es hermética.
Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones
en lugares seleccionados por el técnico de Control de Calidad de
(Laboratorio de Campo) con la dirección del ingeniero QA o el cliente,
de así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será:
Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 100 metros

lineales de soldadura por fusión.
Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 100 metros
lineales de soldadura en tie-in y cada cierta cantidad de parches que
acumulen en un promedio de 25 a 30 parches para dicha destructiva de
extrusión. Estas serán ubicadas a criterio del control de calidad o por
sugerencia del cliente o su representante.
El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de

soldadura efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de
largo con la unión en el centro para soldadura por fusión, la muestra se
dividirá en tres partes (testigos de 30cm x 30cm), de las cuales en una
se ensayará la prueba, otra se quedará con el contratista y una para el
cliente, para soldadura por extrusión se tomará como muestra un
parche de tamaño mayor a (30cm x 30cm). De un lado de la soldadura
por extrusión del parche se dividirá en tres partes (testigos de 30cm x
30cm), una de las cuales una se ensayará la prueba, otra se quedará
con el contratista y una para el cliente.
Asimismo los testigos de los destructivos de fusión quedarán
registrados con los mismos datos de la unión de fusión, y para los
testigos de los destructivos de extrusión quedarán registrados con los
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datos de la soldadura de extrusión (parches) y al final de cada mes se

hará entrega debidamente identificados a QA G&S Serv. De Ing. SRL.
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:

 La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles.
 Tanto en la muestra como en el panel se anotará: La ubicación de
paneles que comprende el destructivo, fecha y hora de ejecución,
temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina
y nombre del técnico soldador.
 El Ensayo de la muestra se realizará en laboratorio por el técnico de
Laboratorio de Control de Calidad de SEGEPSAJ El cual es el
responsable de la ejecución y evaluación de los resultados de la
prueba e informar al Supervisor de Control de Calidad de los
resultados.
 De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho
y 8” de largo.
 Las primeras 5 probetas serán sometidas a ensayo
dimensional verificando espesores de ambas geomembranas
utilizando un Pie de Rey (Vernier) y posterior ensayo de Desgarre
(Peel). En el caso de probetas de soldadura por fusión, este
ensayo se efectuará por ambos lados de la probeta.
 Las restantes 5 probetas, serán sometidas al ensayo de
Corte (Shear). En caso que el material de la muestra sea
Polietileno de Alta Densidad (HDPE), se efectuará el ensayo de
Strain Test.
 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando un

Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto,
(velocidad de prueba 2” / min HDPE y 20”/min LLDPE)
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
 Ensayo de Corte (Shear)
 Tipo de Rotura: FTB
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima
requerida según especificación.
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 La Resistencia Mínima requerida será dado por las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a
lo que indique el ingeniero QA.
 La elongación deberá ser 50% de corte en HDPE.
(strain test)
 Ensayo de Desgarre (Peel)

 Tipo de Rotura: FTB
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima será dado por
aceptado, de acuerdo a las especificaciones del proyecto, por el
fabricante o de acuerdo a lo que indique el ingeniero.
 La Longitud lineal de despegue debe ser  10% para HDPE.
 La Longitud lineal de despegue debe ser ¿ 25% para LLDPE y
sus combinaciones de Geomembrana.
El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios

de Aceptación.
En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá
efectuar el siguiente procedimiento:
 Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una

distancia no mayor de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos.
Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera
que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso
de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un
resultado satisfactorio.
 En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y
después hasta obtener un resultado satisfactorio.
 Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de
aceptación, se reparará la zona intervenida utilizando un reemplazo
de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad.
 Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura
de extrusión, sobre la soldadura existente no están permitidas.
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N° 02 (12 000 m3.)”
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DE FATIMA - CHUGUR
 Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos,

tanto No destructivos como destructivos para garantizar la calidad de
los trabajos.
 Los cupones serán desechados una vez que sean inspeccionados
por el cliente conjuntamente con el Ingeniero QA.
Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto

en la geomembrana como en los Protocolos QCSEG-010 y QCSEG-011
“Protocolo de Ensayos Destructivos”
5.3.3. Ensayo de Strain Test.
El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformación o

Elongación), permite determinar el porcentaje de deformación de la
lámina de HDPE y se efectúa en forma simultánea con el ensayo de
Corte (Shear) de las pruebas destructivas. El procedimiento a seguir
será el siguiente:
 La probeta deberá medir 1” de ancho y 8” de largo.

1 La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto.
1 Medir y registrar la distancia de 25 mm desde un grip (sujetador) al
límite de la soldadura (medida inicial)
1 Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a

que suceda cualquiera de las siguientes situaciones:
 Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo)
Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de
desplazamiento del tensiómetro.
En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones

descritas, se mide y registra la distancia en el lado tomado como
referencia (grip-limite de soldadura), esta es la medida final.
1 El porcentaje de elongación está dado por:
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Elongación = L x 100
Lo
Dónde:
L = Medida Final de la longitud (al final de la prueba).

Lo = Medida original de la longitud.
“Este método implica que toda elongación se produce en un solo

lado de la soldadura, por lo que si no es así, no será critico conocer la
elongación en el otro lado o en la soldadura misma.”
El valor obtenido se registrará en los formatos de pruebas destructivas,
siendo el mínimo el 50%.
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5.3.4. Tabla de Valores:
TABLA DE VALORES MINIMOS REQUERIDOS PARA

UNIONES SEGÚN PRODUCTO
DPTO. DE CONTROL DE CALIDAD

TIPO DE SOLDADURA
EXTRUSION FUSION
PRODUCTO ESPESOR PEEL SHEAR PEEL SHEAR
Kg/Pul Lbs/Pul Kg/Pul Lbs/Pul Kg/Pul Lbs/Pul
g g g g g g Kg/Pulg Lbs/Pulg
0.75 18 40 27 59 23 51 27 59
1.00 24 52 37 81 30 65 37 81
GSE Hyperflex o 1.50 34.3 75.6 51.4 113.4 45.7 100.8 51.4 113.4
HDPE 2.00 45.7 100.8 68.6 151.2 61 134.4 68.6 151.2
2.50 59 130 93 205 74 163 93 205
3.00 70 154 111 244
GSE Vestolen 3.00 70 154 111 244

5.00 116 255 185 407
0.75 18 40 27 59 23 51 27 59
GSE 1.00 24 52 37 81 30 65 37 81
Hyperflexfrictionflex o 1.50 24 78 55 121 44 98 55 121
GSE HDPE Texturado
2.00 47 104 74 162 59 130 74 162
2.50 59 130 83 183 74 163 93 205
1.00 22 48 25 56 22 48 25 56
GSE Ultraflex 1.50 33 72 38 84 33 72 38 84
2.00 44 96 51 112 44 96 51 112
2.50 55 120 64 140 55 120 64 140
1.00 22 48 25 56 22 48 25 56
GSE Ultrafrictionaflex 1.50 32.7 72 38.1 84 32.7 72 38.1 84
2.00 43.5 96 50.8 112 43.5 96 50.8 112
2.50 54.4 120 63.5 140 54.4 120 63.5 140
CONSIDERACIONES * Los valores indicados correspondan a una probeta de 1" (2,54 cm.) de
ancho.
Este es el ancho estándar de las probetas ensayadas con el tensiómetro.
* Adicionalmente a los valores indicados, debe cumplirse que la falla no se

produzca en la unión y la falla sea dúctil.
* Velocidad de ensayo debe cumplir norma de ASTM D 6392-99
* Cantidad de probetas a ensayar por cada punto:

05 probetas al corte "Peel" (Destructivos)
05 probetas al desgarre "Shear" (Destructivos)
04 probetas al corte "Peel" (pruebas iniciales)
02 probetas al desgarre "Shear" (pruebas iniciales)
En soldadura por Fusión, el ensayo de probetas al desgarre deberá
hacerse por ambos lados.
* Valores mínimos requeridos para uniones suministrados por GSE
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5.4. Reparaciones de la Geomembrana.
5.4.1. Parches.
Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas.
Estas roturas pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros,
defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc. Un
defecto a ser reparado deberá ser previamente acondicionado, esto es,
redondeo de aristas y puntas rectas, eliminación del material extraño,
relleno o retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con
agujeros, etc. Para la confección de parches, se recomienda
especialmente lo siguiente:
1. El material de los parches debe ser del mismo espesor y

características del material base.
2. Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas
como tampoco discontinuidades.
3. El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 300
mm en todas las direcciones del borde del defecto.
4. El Parche deberá ser dimensionado (cortado) en sectores apropiados
para ello, no aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar
parches sobre la geomembrana base ya que, por lo general, se
afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.
5. Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche.
6. La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la
reparación siempre debe ser hecha áspera o rugosa usando el
esmeril.
7. Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.
El esmerilado no debe exceder por ningún motivo el ancho de la
soldadura. Así como se deberá de utilizar disco de lija apropiado para
cada tipo de geomembrana.
8. La detección de una fuga puntual permite realizar una reparación con
un esmerilado y reemplazo de una porción pequeña de soldadura en
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N° 02 (12 000 m3.)”
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un máximo de 4”y una vez para evitar cristalización de la zona

afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de fugas puntuales
(más de 3 fugas en un parche) este deberá ser removido y
reemplazado por un nuevo.
9. Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de trapos húmedos
para enfriar la soldadura por extrusión.
10. En los cruces de los parches con las juntas por fusión se les deberá
colocar un bead (gusano) o cordón de soldadura, previamente
retirando él traslape en una distancia de 200 mm de los cuales se
debe soldar 100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe
realizar el esmerilado anticipadamente.
11. No se aceptarán soldaduras en “T” sobre un cruce de soldaduras por
fusión. En estos casos se debe realizar un parche.
12. No se aceptaran parches realizados sobre y/o dentro de un parche
mayor.
5.4.2. Huinchas (caps)

Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar
una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las
reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc.
Por lo general, estas Huinchas se sueldan por Termofusión (Cuña
caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar.
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 900 mm libres entre
una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el
material.
5.4.3. Aporte de extruído directamente sobre la Geomembrana (beads)

Se utilizan para reparaciones menores, es decir daños como
punzonamientos, rayaduras, quebradas de lámina. También en refuerzo
de soldadura por extrusión como exceso de amolado, boca de pescado
y quemaduras.
5.4.4. Verificación de Reparaciones.
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N° 02 (12 000 m3.)”
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Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando

Ensayos No Destructivos y deberán quedar registradas en los
formularios de control de calidad correspondientes.
El encargado de verificar los trabajos completados es el técnico de

control de calidad del área, el cual deberá comunicar al Supervisor de
Control de Calidad el cual revisará y dará conformidad previa a la
caminata de inspección con los inspectores externos. Sin estas dos
verificaciones previas y la conformidad del Supervisor de Control de
Calidad, no se procederá a la caminata de aceptación.
Si durante la caminata de aceptación del revestimiento existen algunas

observaciones del Control de Aseguramiento con respecto a la
presencia de arrugas estas serán marcadas e inspeccionadas durante
las horas de mayor contracción de la geomembrana o el tiempo más frío
del día cuando ésta tome relativamente la forma de la superficie de
apoyo para así verificar si la arruga desaparece; en este caso se
colocarán sacos en todo el tramo observado con el fin de repartir la
arruga durante las horas de dilatación. En caso de arruga excesiva que
resulta en dobleces que no desaparecen en las horas de mayor
contracción de la geomembrana, estos excesos de geomembrana
deberán ser removidos según procedimiento de reparación.
5.5. Aceptación del Sistema de Revestimiento.
Se realizarán caminatas de entrega diaria de área entre el supervisor QC

(Segepsaj) y el Ingeniero QA como mínimo,
Pudiendo incrementarse con los técnicos de QC de obra para el mejor
desempeño y rendimiento de entregas. Es opcional.
Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de SEGEPSAJ,
Deberán ser entregados al Cliente cuando:
1 La instalación de materiales Geosintèticos haya sido completada.
2 Se ha verificado adecuadamente las juntas y reparaciones incluyendo las
pruebas destructivas y no destructivas en terreno.
3 La aprobación de la documentación por parte del Aseguramiento de Calidad
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N° 02 (12 000 m3.)”
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4 Las observaciones realizadas durante la caminata de aceptación se hayan

realizado.
5 Se haya firmado los formatos: Croquis para Entrega de Área (Formato
QCSEG-013) y Aceptación de Panel y Unión (Formato QCSEG-012) por el
Supervisor de control de calidad, el Ingeniero QA y un representante del
Cliente (MYSRL).
5.6. Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.
Ensayo Destructivo y No Destructivo Frecuencia
Destructivos Fusión y Extrusión Cada 100 metros lineales de soldadura o

cada 25 a 30 Parches
Pruebas iniciales Soldadura Fusión y Cada 5 horas de trabajo
Extrusión
Prueba de Aire A Costuras realizadas por cuña caliente
Prueba de Cuchara A Costuras realizadas por cuña caliente
Prueba de Chispa Eléctrica A Parches
Prueba de Vacío A Parches y Beads
5.7 GESTION Y TRATAMIENTO DE LOS REPORTES SVR Y NCR DE

AUDITORIA EXTERNA
- Un SVR: Son las actividades que aún no se concluye y se están realizando de
manera contraria a los requerimientos, planos, especificaciones, procedimientos,
códigos y estándares y los cuales muestren que la calidad de los mismos es
inaceptable.
Para la gestión y tratamiento de los reportes SVR se aplicará las medidas
correctivas y se colocará de manera clara el sustento para levantar de manera
oportuna la observación antes de los 7 días.
-Un NCR se emite cuando los materiales de construcción, equipos y productos
terminados que se encuentren en discordancia con los requerimientos de
ingeniería aprobados del proyecto como especificaciones aplicables, plano,
códigos y estándares, los cuales muestren que la calidad de los mismos no
cumplan con el alcance del proyecto.
Para la Gestión y Tratamiento de los Reportes NCR de auditoría externa
Se deberá colocar de manera clara el sustento para levantar el NCR, en todo
caso hacer referencia al documento presentado para este fin, debiendo ser
adjuntado las evidencias de las correcciones en campo.
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N° 02 (12 000 m3.)”
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Se aplicará las medidas correctivas al personal que incumpla con las

especificaciones Técnicas del Proyecto; de acuerdo a la falta cometida a través de
llamadas de atención si es a la primera falta, memorándum con suspensión si es
reincidente o incluso retiro del proyecto.
Los documentos de auditoria serán resueltos a la brevedad posible levantando las
observaciones y aplicando las medidas correctivas en base a las especificaciones
técnicas del proyecto y los planos de construcción y los estándares de calidad.
5.8 REPORTE DIARIO, DOSSIER DE CALIDAD Y SU GESTIÓN

El supervisor de control de calidad se encargará de presentar diariamente los
protocolos de control de calidad al ing QA de G&S para su revisión teniendo un
plazo de 24 horas para poder entregar la documentación.
El Dossier de Calidad se elaborará con los protocolos originales debidamente
firmados, Codificados y revisados por el supervisor QC Segepsaj, el Auditor QA
y el representante de MYSRL, para su entrega el cual se hará de manera
mensual.
5.9 PLANOS AS BUILT Y SU GESTIÓN

Al final del Proyecto de elaborará un plano As-built de acuerdo a los
levantamientos topográficos, indicando la disposición final de la geomembrana
instalada o posibles cambios (RFI o FCR) que hubiesen habido en el proceso
constructivo.
NOTA IMPORTANTE.
 El punto de fusión del polietileno es único y varía de acuerdo a los parámetros
(altitud y presión atmosférica), por tanto la soldadura del polietileno se efectúa
entre 220 a 240°C para geomembrana HDPE y entre 10 y 15 grados menos
para geomembrana LLDPE.
 Para maquinas soldadoras por cuña caliente los datos de soldadura de la
máquina lo suministra el fabricante y es independiente para cada marca y
modelo de máquina.
 Se registrara un valor del espesor de lámina de ambas laminas (inferior y
superior) para el caso de destructivos (Extrusión y Fusión).
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N° 02 (12 000 m3.)”
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ANEXOS
Y
DISPOSICIONES
COMPLEMEMTARIAS
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1 .FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD.
Segepsaj efectúa su Control de Calidad basándose en los siguientes Formatos:
-FORMATO QCSEG -001 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR

EXTRUSION
-FORMATO QCSEG -002 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR FUSION
-FORMATO QCSEG -003 DESPLIEGUE DEGEOMEMBRANA
-FORMATO QCSEG-004 DESPLIEGUE DE GEOTEXTIL.
-FORMATO QCSEG-005 DESPLIEGUE DE GEONET
-FORMATO QCSEG-006 DESPLIEGUE DE GCL
-FORMATO QCSEG-007 UNIONES POR FUSION
-FORMATO QCSEG-008 CONTROL DE CALIDAD-SOLDADURA DE FUSION
-FORMATO QCSEG-009 CONTROL DE CALIDAD-SOLDADURA DE EXTRUSION
-FORMATO QCSEG-010 ENSAYOS DESTRUCTIVOS SOLDADURA POR
FUSION
-FORMATO QCSEG-011 ENSAYOS DESTRUCTIVOS SOLDADURA POR
EXTRUSION
-FORMATO QCSEG-012 ACEPTACION DE PANEL Y UNION – GEOMEMBRANA
-FORMATO QCSEG-013 CROQUIS PARA ENTREGA DE AREA DE
GEOMEMBRANA
-FORMATO QCSEG-014 PREUSO DE EQUIPO PRUEBA DE AIRE
-FORMATO QCSEG-015 PREUSO DE EQUIPO PRUEBA DE VACIO
Estos Formatos se explican por sí mismos y deberán ser llenados por el Control de
Calidad de acuerdo a los procedimientos indicados.
Por cada trabajo a ser ejecutado, se preparará una Carpeta con toda la
información recogida en terreno debidamente ingresada a los Formatos. Esta
carpeta se entregará al Cliente quien deberá revisar y firmar la respectiva copia en
señal de conformidad.
2. ORGANIGRAMA:
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N° 02 (12 000 m3.)”
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GERENTE DE PROYECTO
EDUARDO PRUDENCIO R.
SUPERVISOR DE PREVENCION DE
PÉRDIDAS
WALTER CUEVA CAMPOS
SUPERVISOR DE CAMPO SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD

ISAIAS QUISPE RUIZ RAFAEL PALOMINO B
TECNICOS DE CONTROL DE CALIDAD

MAXIMO INFANTE CH.
TECNICO INSTALADOR
JORGE ALVA JULCA
LEONARDO ISPILCO I.
MARCO ACOSTA CABOS
FUERZA LABORAL
TECNICOS DE CUÑA Y EXTRUSORA
- SANTOS CUEVA AYAY (TEC. EXTRUSORA)
- ELVIS CAJA INFANTE (TEC. EXTRUSORA)
- FRANCISCO ISPILCO I. (TEC. CUÑA)
- CELSO INFANTE T. (TEC. CUÑA)
- AYUDANTES
3. PRACTICAS PARA INSTALACIÓN Y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA EN

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PAD´S - POND´S Y CANALES.
PROPOSITO
 Establecer las Prácticas para prevenir accidentes cuando se realicen trabajos

de instalación y Soldadura de geomembrana de polietileno de alta y/o baja
densidad en Pads, Ponds y Canales.
RESPONSABILIDADES.- Las que se indican:
a) Trabajadores:
- Es su obligación cumplir con las normas dadas en éstas prácticas para la

Instalación y soldadura de geomembrana de HDPE y/o LLDPE.
- Es su obligación la utilización de los EPP entregados para el desarrollo de
los trabajos encomendados.
- Es de su responsabilidad comunicar al supervisor de cualquier
irregularidad que suceda durante la instalación y soldadura de
geomembrana de HDPE y/o LLDPE.
- Es su Obligación inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar las
labores. Verificar que no existan bolsones de aire en geomembrana
existente, correcta ubicación y amarre de sacos con lastre, verificar que la
geomembrana no esté húmeda, Verificación de la superficie de apoyo para
evitar daños en el material (Geomembrana) y cualquier otra condición sub-
estándar que se presente al momento de dicha inspección
b) Supervisor:
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N° 02 (12 000 m3.)”
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- Es de su responsabilidad asegurarse que los todos los trabajadores

reciban el entrenamiento adecuado para que realicen la instalación y
soldadura de geomembrana.
- Gestionar las autorizaciones respectivas para la instalación de
geomembrana.
- Es de su responsabilidad proveer los EPP's adecuados a los trabajadores
y asegurarse que los trabajadores reciban su entrenamiento de su correcto
uso.
- Verificar permanentemente las condiciones subestándares que podrían
afectar la integridad de los trabajadores, la instalación y soldadura de
geomembrana (por ejem, Velocidad y Dirección del viento, Superficies,
Trabajos en taludes, Etc.).
DESPLIEGUE (ASEGURAMIENTO)
 DESPLIEGUE CON EQUIPO PESADO
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N° 02 (12 000 m3.)”
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NO SE PUEDE ( INCORRECTO )
SI SE PUEDE ( CORRECTO )
DEFINICIONES Y ALCANCES:
1. Geomembranas:
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N° 02 (12 000 m3.)”
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 H.D.P.E. =Polietileno de Alta densidad, de 0.94-0.96 gr./cm3

 L.L.D.P.E. =Polietileno de baja densidad o muy Flexible, de 0.914 y 0.94
gr./cm3.
2. Panel de geomembrana: Se denomina a un área individual delimitada por el

formato del fabricante (6,86–7,20, etc. mts (ancho)) o a una porción de
Geomembrana cortada por el instalador.
3. Soldadura de geomembrana por Extrusión o Fusión: Unión física de un

termoplástico por calor, presión y velocidad, que puede realizarse con aporte
(Extrusión) o sin aporte de material (Fusión).
4. Sacos con lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino

(arena o PL) para evitar levantamiento abrupto de la geomembrana instalada,
utilizando éste elemento como fijación temporal de la geomembrana.
5. Extrusora: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de

paneles de geomembrana con material de aporte (Cordón de soldadura e=5
mm.)
6. Máquina de Cuña: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión

de paneles de geomembrana sin material de aporte (Fusión).
PRACTICAS PARA LA INSTALACION y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA:
Siga las indicaciones del supervisor y utilice éstas prácticas para realizar un trabajo
Seguro.
A. CONSIDERACIONES GENERALES
El supervisor del instalador en coordinación con el supervisor de movimiento de

tierras, procederán a la instalación de la geomembrana tomando en cuenta lo
siguiente parámetros:
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N° 02 (12 000 m3.)”
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 Antes de iniciar la instalación de geomembrana se deberá tener la aprobación por

escrito del Ingeniero Diseñador, Ingeniero Constructor, Ingeniero de Q.A.,
Instalador del área a cubrir de geomembrana, cumpliendo así con las
especificaciones técnicas de movimiento de tierras e instalación de geomembrana
del proyecto.
 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La topografía del terreno.
 La accesibilidad del terreno.
 Los paneles deben ser instalados a favor de la línea de máxima pendiente.
 El Traslape de los paneles deberá ser a favor de la pendiente (Flujo).
 El personal de instalación se deberá colocar en los extremos del panel de
geomembrana teniendo en cuenta en la instalación la dirección del viento y
pendientes, siendo mayor la cantidad de personal en el extremo opuesto a la
dirección del viento y pendiente.
 Contar anticipadamente de un adecuado anclaje temporal ( Sacos de lastre )
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas (Lluvia, Granizo, helada, Viento,
etc.).NO se debe instalar geomembrana, ya que pone en riesgo la integridad de los
trabajadores, Calidad del material, Equipos, Etc.
 Cualquier corte en la geomembrana, ya sea para las fijaciones temporales, se
deberá realizar con las herramientas adecuadas tales como: cuchillos con hoja
curva (Pico de Loro).
 En el anclaje temporal y fijaciones laterales (último panel desplegado) se deberá
utilizar sacos con lastre o material adecuado (arena, PL, etc.) el cual tiene
granulometría que no dañe ni la geomembrana instalada o el saco de PP.
 Este anclaje deberá ser colocado oportuna y adecuadamente sobre la
geomembrana de manera que pueda minimizar los daños al personal, Materiales,
Equipos, etc. producto de la acción del viento.
 Toda la geomembrana desplegada durante una jornada de trabajo diaria deberá
quedar soldada y debidamente asegurada a fin de evitar riesgos a las personas,
daños al material o a la propiedad.
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N° 02 (12 000 m3.)”
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MECANISMO GENERAL DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS (Soldadora por Cuña,

Extrusora)
 Los rodillos de tracción de la máquina de cuña genera fuerzas puntuales que

supera los 100 Kg. Además de torques importantes. No se debe tener el pelo
largo y/o suelto, ni usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc.que se
pueden enganchar/atrapar.
 Revisar constantemente el estado de los cables de conexión eléctrica y además
chequear que éstos no pudieran quedar atrapados en el momento de soldadura
(Fusión).
 Tener en cuenta siempre que en una soldadura por extrusión el cordón de
soldadura permanece caliente entre 200-230 °C por unos minutos hasta que
disminuye gradualmente su temperatura y que DEBE ser en forma natural por esa
razón NO se debe tener ningún tipo de contacto directo con él.
 Jamás comprobar la temperatura de los equipos y soldadura directamente con las
manos, utilice siempre las herramientas apropiadas para tal función (Termómetros
digitales de Contacto, Láser, etc.).
 El grupo electrógeno que se utilice debe cumplir con todos los estándares que
rigen en el manual de control de pérdidas.
TEMPERATURAS UTILIZADAS POR LOS EQUIPOS DE SOLDADURA.
 La temperatura de la cuña (soldadura por fusión) puede alcanzar hasta los 450 °C
(grados Celsius)
 El Contacto con estos equipos debe ser siempre por personal debidamente
entrenado y capacitado para las funciones de mantenimiento y operación.
 La operación o mantenimiento NO autorizado de estos equipos podría causar
quemaduras severas por negligencia Individual.
 El Trabajador deberá utilizar siempre sus herramientas y EPP’s adecuadas para el
mantenimiento y operación y el supervisor velará por que éstos elementos sean
utilizados.
 En las máquinas de soldar con aporte (Extrusión) su temperatura está sobre los
200 °C, para evitar y minimizar los riesgos por contacto se ha implementado en la
cámara de conversión un aislante térmico, además se deberá tener en cuenta las
mismas indicaciones del supervisor y las del fabricante de estos equipos.
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N° 02 (12 000 m3.)”
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B. CONSIDERACIONES ESPECIFICAS
Geosintéticos:
 El almacenamiento de los rollos de los GEOSINTETICOS debe ser siempre sobre

una superficie adecuada; plano horizontal, sistema de fijación, considerar
apilamiento, etc.)
 Los rollos de geosintéticos deben ser depositados sobre superficies lisas y libres
de elementos punzantes (Según especificaciones técnicas de geomembrana).
 Los rollos de geosintéticos deben ser almacenados en pilas de no más de tres
niveles, aseguradas con cuñas de sacos de lastre en la parte baja, para evitar
deslizamientos.
 Los tubos de cartón de los rollos de los geosintéticos deberán cubrirse de las
lluvias para evitar el ingreso de agua a estos y así evitar el reblandecimiento del
cartón.
 Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con estrobos, cadenas
o cordeles para evitar daños al material, sólo se deberán utilizar eslingas que
superen al peso de los rollos, éstas eslingas por lo general son las que vienen fijas
a los rollos y que son de fábrica las cuales por ningún motivo deben ser retiradas
de rollo hasta su momento de su instalación en terreno.
 El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado
en forma mecánica con la ayuda de un equipo auxiliar apropiado (Cargador frontal,
grúa horquilla, etc.). Fuera de las áreas de trabajo el transporte será sólo con un
camión plano.
 Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas para su manipulación.
INSTALACIÓN DE GEOSISTETICOS.
 La tarea de instalación y soldadura de la geosintéticos será realizada solamente

en el turno de día.
 Se deberá ejecutar la tarea con personal debidamente entrenado.
 Se utilizará equipo y herramientas apropiadas para estos efectos.
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N° 02 (12 000 m3.)”
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 En el caso de que los paneles sean mayores a 50 mts. y la pendiente sea mayor
de 3:1 el anclaje temporal o definitivo será colocado inmediatamente después que
se haga el 20% del traslape de la parte alta correspondiente, esto para evitar
deslizamiento de la geomembrana por su propio peso.
Recomendaciones.
 No se dejará ningún panel sin soldar durante el proceso de instalación, cabe decir:
PANEL DESPLEGADO = PANEL SOLDADO.
 Si existe llovizna, humedad o escarcha, por más mínimas que sean, se
suspenderá el trabajo, para evitar daños en el personal por efectos de resbalos
sobre la geomembrana.
 En pendientes menores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que
superen los 35 Km./ Hora se suspenderá el despliegue de geomembrana.
 En pendientes mayores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que
superen los 27 Km./Hora se suspenderá el despliegue de la geomembrana.
 El anclaje temporal de la geomembrana, se deberá realizar empleando sacos con
lastre (PL).
 El espacio máx. entre sacos con lastre será de 0.60 m., para evitar
levantamientos por efectos del viento y servirá además para evitar
trampolines cuando corresponda (Pie de taludes).
 El peso promedio de cada saco será aprox. entre de 15 kg. a 20 kg., y asegurado
correctamente en la boca del saco con rafia para que no pierda el material.
 En pendientes mayores a 3:1 los sacos deben de estar amarrados entre sí con
sogas y asegurados a un punto fijo (Ejem, Anclaje, Estacas, Etc.).
 De no completar la soldadura de paneles, por motivos de fuerza mayor, se deberá
fijar en todos los extremos con sacos de lastre (PL), a una distancia máxima entre
ellos de 0.60m., para evitar el ingreso de viento y causar daños a las Personas y/o
Propiedad, etc.
 La orientación del traslape entre paneles antes de ser soldados, estará dirigido en
sentido contrario de la dirección del viento. En caso de que éste traslape se
encuentre contra la pendiente se procederá de la siguiente manera:
 Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la pendiente sin
tener en cuenta la dirección del viento, siendo asegurada con sacos separados
entre sí a una distancia máxima de 0.60 m.
37
N° 02 (12 000 m3.)”
CONSORCIO VIRGEN
DE FATIMA - CHUGUR
 Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario de la

dirección del viento, en caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente
será cambiado en forma progresiva en relación al avance de la soldadura con un
margen de 5 metros adelante.
PELIGROS POTENCIALES
Los peligros potenciales que se han analizado son:

 Levantamientos; por acción del viento podrían causar daños al personal
(Fatalidad), Equipos, Materiales, procesos, etc. que se encuentren sobre la
geomembrana.
 Trabajos en Taludes (Fuertes pendientes, Ver Procedimiento de Trabajos en
Taludes).
 Atrapamiento corporal (extremidades, cuerpo entero, etc.).
 Cortes en extremidades (Por mala manipulación del Material y/o Herramientas
inapropiadas, Falta de entrenamiento para realizar esta actividad (corte de
geomembrana).
 Quemaduras por contacto con equipos o partes de ellos que tienen altas
temperaturas.
 Daños a la propiedad y a los procesos.
 Electrocutación; trabajar con equipos con las conexiones eléctricas en mal estado
y además bajo condiciones climáticas adversas (Lluvias, tormentas eléctricas)
 Caídas del personal; En la tarea de instalación no utilizar herramientas apropiadas
( Pinzas boca de pato)
38

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PROYECTO: “CONSTRUCCION DE LA POZA DE AGUA DE CONTACTO

N° 02 (12 000 m3.)”

CONTROL DE CALIDAD DE GEOSINTETICOS

1.1 Requisitos y Tratamiento de documentación.

ANEXOS Y DISPOSICIONES COMPLEMENTARIAS

1. Formatos de Control de Calidad.

Todos los ensayos No destructivos y Destructivos deberán ser revisados y

5.1. Requisitos y tratamiento de documentación:

SEGEPSAJ tiene establecido el uso de formatos para los Registros de Calidad

Los Protocolos son elaborados por el personal de Control de Calidad (QC),

Considerando que los protocolos contienen información muy valiosa que

5.2. Ensayos no Destructivos.

El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico

5.2.1. Ensayos no destructivos para Soldadura por Extrusión:

5.2.1.1. Prueba de Vacìo.

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

 El parche o cordón a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo

5.2.1.2. Prueba de Chispa Eléctrica:

La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las

La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de 35 kV

El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector

De la misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se

EJEMPLO: Prueba de Spark Test.

5.2.2. Ensayos no destructivos para Soldadura de Termofusión:

5.2.2.1. Prueba de aire.

La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura

 Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con

 Una pistola de aire caliente o soplete a gas para sellar los

 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser

Espesor de Lamina Rango de Presión Caída admisible de

40 1.0 193/28 241/35 21/3

 el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un

a. Cambio de instrumentos de medición.

c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y

EJEMPLO: Prueba de Air Test.

En caso de Falla: AT F y posteriormente a la

5.2.2.2. Prueba de Cuchara ( PICK TEST )

EJEMPLO: Prueba de Pick Test.

5.2.2.3. Prueba De Vacío:

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

5.3. Ensayos Destructivos:

A. Pruebas de Puesta en Marcha

La prueba de Puesta en Marcha del equipo de soldadura es un requisito

la muestra se anotara: fecha y hora de ejecución, temperatura

B. Puesta en Marcha de Equipos de Control de Calidad

 Se harán pruebas de puesta en marcha antes de inicio del proyecto,

5.3.1. Pruebas Iniciales.

La prueba iniciales del equipo de soldadura es un requisito básico y

1 a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

 La Prueba inicial será hecha por cada soldador en equipo de fusión y

 Ensayo de Desgarre (Peel)

 La prueba inicial se considera aprobada si se cumple con las

 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Formato de

5.3.2. Destructivos de Fusión y de Extrusión.

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten

Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 100 metros

El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de

datos de la soldadura de extrusión (parches) y al final de cada mes se

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:

 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando un

 La Resistencia Mínima requerida será dado por las

 Ensayo de Desgarre (Peel)

El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios