Sistemas de aire comprimido: ahorro de energía

Consultoría y Servicios en
Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.
MÓDULO VI
AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE

COMPRIMIDO
Noviembre del 2000

VI AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO..............................................VI-1

VI.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO................................................................VI-1
VI.2 TIPOS DE COMPRESORES.............................................................................................................. VI-2
Características de los compresores de uso común.............................................................................................VI-3
VI.3 REDES DE DISTRIBUCIÓN............................................................................................................. VI-5
VI.4 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO..............................................................VI-7
Sistema de Control.............................................................................................................................................VI-9
Controles por estrangulamiento modificado...................................................................................................VI-10
VI.5 MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA.........................................................................................VI-10
Selección del Tipo y Tamaño del Compresor..................................................................................................VI-10
Aspiración del Aire..........................................................................................................................................VI-11
Tanque de Almacenamiento de Aire................................................................................................................VI-12
Ejemplo 1.........................................................................................................................................................VI-12
Ejemplo 2.........................................................................................................................................................VI-14
Red de Distribución.........................................................................................................................................VI-14
Fugas de Aire Comprimido..............................................................................................................................VI-16
Ejemplo 3.........................................................................................................................................................VI-17
Determinación de Pérdidas por Fugas.............................................................................................................VI-18
1er Método.........................................................................................................................................................VI-18
2º Método.........................................................................................................................................................VI-19
Reducción de la Presión...................................................................................................................................VI-20
Toberas de descarga eficientes.........................................................................................................................VI-21
Relevadores de Tiempo para Eliminar la Humedad........................................................................................VI-21
VI.6 MANTENIMIENTO........................................................................................................................ VI-21
Recuperación del Calor de Compresión..........................................................................................................VI-23
Magdalena 20, Col. Del Valle, CP: 03100, México, D.F., Tel´s: 5148-9387, 88y 60 i
Tel./Fax/Mensajes: 5148-9385, e-mail´s: rtorresg@cyste.com.mx, ignacios@cyste.com.mx
VI AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE

COMPRIMIDO
VI.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
La primer parte de un sistema de aire comprimido es el compresor, después el aire es enfriado y

secado y pasa a los tanques de almacenamiento encargados de ajustar la demanda excesiva, lo cual
permite tener el suministro adecuado durante los períodos pico ya que el aire almacenado
responde con mayor rapidez que la capacidad real del compresor. En la figura 1 se muestra el
esquema de una instalación típica de aire comprimido.
Figura 1. Instalación Típica de Aire Comprimido
Magdalena 20, Col. Del Valle, CP: 03100, México, D.F., Tel´s: 5148-9387, 88y 60 1
VI.2 TIPOS DE COMPRESORES
A continuación se describen los principales tipos de compresores que se encuentran en la industria

de nuestro país:
Compresores de desplazamiento positivo: son unidades en las cuales sucesivos volúmenes de

gas son encerrados en un espacio cerrado y elevados a una presión mayor.
Compresores reciprocantes: (pistón) son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales el

elemento de compresión es un pistón que tiene un movimiento alternativo dentro del cilindro.
Producen flujos menores que los dinámicos (centrífugos o axiales), pero la presión que pueden
desarrollar es superior.
Compresores rotatorios: (tornillo) son máquinas en las que la compresión y desplazamiento se

efectúan por la acción de elementos rotativos. En los compresores de tornillo dos rotores
intercalados de forma helicoidal comprimen y desplazan el gas.
Figura 2. Secciones de un Compresor de Tornillo Típico
Compresores dinámicos: (centrífugos) son máquinas rotatorias de flujo continuo en las cuales
un elemento que gira rápidamente acelera el aire al pasar a través del elemento., convirtiendo la
velocidad en presión, parcialmente en el elemento rotatorio y en los difusores estacionarios.
Los compresores de etapas múltiples ofrecen importantes ventajas sobre los de una etapa.
Por una parte, disminuyen el consumo de energía, de forma que una compresión a 7 kg/cm 2 en dos
etapas representa un ahorro de energía del 10 al 15% respecto a una etapa. Además, al trabajar
con temperaturas más bajas, se reduce la formación de depósitos y la consiguiente necesidad de
limpiar válvulas, etc.
Características de los compresores de uso común
Compresor de Una Etapa.

1) El costo inicial es menor
2) Baja presión (< 10 kg/cm2)
3) Adecuado para el servicio intermitente
4) No es tan eficiente
5) Costo de operación alto
6) Tamaño compacto
Compresor Reciprocante Multietapas.

1) Construido para mayor duración
2) La eficiencia es mayor
3) Es mejor para el servicio continuo
4) Aplicación para presiones altas (> 10 kg/cm2)
5) Consumo de energía mínimo durante condiciones de operación en vacío
6) Menos mantenimiento
7) Ahorro de energía (25 %)
8) Recuperación de calor fácil
Compresor Centrífugo
1) Bueno para aplicaciones de alto volumen, 20 a 850 m3/min (700 a 30,000 cfm)
2) Más compactos y operación más suave por su alta velocidad
3) Alto factor de disponibilidad
4) Mantenimiento comparativamente bajo
5) Flujo sin pulsaciones dentro de su rango estable de operación
Figura 3. Eficiencia Específica de Compresores Lubricados
Figura 4. Eficiencia Específica de Compresores Libres de Aceite
VI.3 REDES DE DISTRIBUCIÓN
El objetivo de la red de distribución es transportar el aire desde el tanque de almacenamiento hasta

las herramientas o cualquier otro equipo neumático, con una pérdida de carga limitada.
Los puntos más importantes para el rendimiento y economía de una red de distribución de aire
comprimido son:
 Poca caída de presión entre el compresor y los puntos de consumo de aire

 Fugas mínimas
 Alto grado de separación de condensado en todo el sistema
En una red bien diseñada y con buen mantenimiento, el aire que sale del compresor a una presión
de 7 kg/cm2 deberá llegar a los puntos de consumo a una presión no inferior a 6 kg/cm2
Es recomendable construir la red principal en forma de anillo cerrado. Cuando hay varias naves
industriales, se puede realizar en cada nave un circuito cerrado, conectándose todos ellos a una
arteria principal con válvulas de incomunicación, que permiten aislar ciertas zonas para poder
efectuar reparaciones sin afectar al resto de la red. Esta instalación no se utiliza en donde los
puntos de mayor consumo estén a gran distancia del compresor.
De esta forma se consigue un suministro de aire más uniforme cuando los consumos son
intermitentes ya que el aire se conduce al punto de consumo por dos caminos diferentes.
En la Figura 5 se muestran varias instalaciones típicas de tuberías. En la sección “X” se muestra un

ramal principal con la alimentación de aire en un extremo y varias conexiones a intervalos. La
sección “Y” muestra una distribución en anillo, favoreciendo un suministro de aire por dos
caminos para alimentar a un punto con demanda fuerte.
Para demandas grandes e intermitentes situadas al extremo de una tubería larga y pequeña (sección
“Z”), las pérdidas de presión se reducen considerablemente instalando un tanque de
almacenamiento tan cerca como sea posible del punto de demanda.
Es muy importante que el agua condensada en las tuberías no vaya a parar a las máquinas
accionadas por el aire comprimido, para lo cual se deben disponer las tuberías con las adecuadas
pendientes que faciliten el drenaje.
En general se recomienda una pendiente mínima del 1% en la dirección del aire y la distancia entre
puntos de drenaje no debe ser superior a los 30 metros.
La Figura 6 muestra el drenaje típico de una red de aire comprimido. Las derivaciones deben de
ser siempre en la parte superior de la conducción principal, para tomar aire lo más seco posible.
Figura 5. Diferentes Tipos de Distribución de Aire Comprimido
Figura 6. Drenaje de una red de Aire Comprimido
VI.4 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Aspiración del Aire: La aspiración de un compresor debe realizarse exenta de contaminantes

sólidos y gaseosos que pueden ocasionar desgastes y corrosiones internas.
En los compresores grandes la aspiración normalmente se hace al aire libre y debe realizarse por lo
menos a tres metros del suelo y siempre sobre el nivel del techo para evitar reflexiones del ruido.
El extremo debe llevar una caperuza y malla protectora.
Si la aspiración se hace en el cuarto de compresores se requiere tener en las paredes las aberturas
adecuadas, empleadas normalmente para el aire de ventilación.
La caída de presión y temperatura del sistema de aspiración deben de ser lo más bajas posibles.
Por cada 10 milibares de caída de presión, o incremento de temperatura de 3 ºC en el aire de
aspiración se reduce la capacidad del compresor en un 1%.
Filtros de entrada; Las cualidades de un filtro adecuado son las siguientes:
 Eficacia de separación, consiguiendo que su elemento filtrante se deposite gran cantidad de

polvo, sin disminuir apenas otras propiedades.
 Capacidad de acumulación, prolongando los períodos de limpieza del filtro
 Baja resistencia al aire
 Construcción robusta, para que sea capaz de soportar las vibraciones del tubo de aspiración
Aún en la atmósfera más limpia hay una cantidad considerable de suciedad, la función principal del
filtro es la remoción de partículas, de 3 micrones y mayores de aire que entran al compresor
reduciendo al mínimo las pérdidas de presión.
Tanques de almacenamiento; Todos los compresores reciprocantes y la mayoría de los de

desplazamiento positivo deben ser descargados a un tanque de almacenamiento, que sirve para:
 Almacenar el aire comprimido necesario para atender demandas punta que excedan de la
capacidad del compresor
 Incrementar el enfriamiento y recoger posibles residuos de condensado y aceite
 Igualar las variaciones de presión en la red de aire
 Evitar ciclos de carga y descarga en el compresor demasiado cortos
Para una presión de hasta 9 kg/cm2 en funcionamiento normal del compresor, el volumen efectivo
del tanque debe ser equivalente a seis veces su capacidad nominal por segundo.
Es muy frecuente que los compresores funcionen con arranques y paros automáticos regulados
por la presión del tanque. Su volumen debe seleccionarse de acuerdo con la capacidad del
compresor y el consumo de aire previsto, de forma que una diferencia de presión de 1 kg/cm2 no
produzca más de 10 arranques por hora y que estos estén lo más uniformemente repartidos.
Ventilación: Por razones de seguridad y de mejora en el rendimiento de la instalación, es

necesario que el calor generado por el compresor y el motor sea eliminado con una buena
ventilación del cuarto donde se encuentre el equipo.
La entrada de la ventilación debe estar situada en la parte baja de la pared más fría, mientras que la
salida se debe poner en la parte alta de la pared opuesta.
Sistema de Control.
Una vez que se tiene seleccionada la capacidad del compresor para satisfacer la demanda máxima
del sistema de aire comprimido, debe emplearse un sistema de control que ajuste su entrega a los
requerimientos en los períodos de baja y alta demanda.
La presión del sistema se monitorea de manera que el equipo de control pueda reducir el volumen
que entrega el compresor de acuerdo con las variaciones de la presión entre valores
predeterminados.
El flujo volumétrico del compresor se incrementará, cuando la demanda aumente y la presión

caiga y viceversa, el rango de control normalmente se ajusta entre 0.2 a 1.7 kg/cm 2 (3 a 25 psig)
dependiendo de las características de demanda del sistema. A continuación se presentan algunos de
los mecanismos de control más usados.
En la práctica es frecuente encontrarse con el control de operación por medio del funcionamiento
en vacío lo cual da lugar a unos consumos de energía innecesarios, que se pueden evaluar en un
20 - 25% de la potencia de los equipos. Además, supone un mayor consumo de energía reactiva,
con la consiguiente incidencia en el costo de kWh, a través de las penalizaciones en la facturación
o por inversiones requeridas en bancos de capacitores.
Otra forma de reducir el consumo de energía consiste en apagar el motor, cuando se ha

alcanzado una cierta presión y volverlo a arrancar, cuando la presión cae por debajo de un cierto
valor. Puesto que frecuentes arranques y paradas pueden dañar la máquina, se suelen colocar unos
temporizadores, que paran el compresor si éste ha estado funcionando en vacío durante un
intervalo, que suele ser de 10 minutos.
Tabla 1. Número de Arranques Permitidos para los Motores Eléctricos y Mínimo Tiempo entre Arranques
Tamaño del motor Máximo número de Mínimo tiempo entre
hp arranques por hora* arranques (segundos)
5 16 42
10 12 46
25 8 58
50 6 72
100 5 110
*NEMA Standars Publications No. MG10 Energy Management Guide
for Selection and Use of Poliphase Motors.
El control ideal para compresores de desplazamiento positivo se consigue utilizando convertidores

de frecuencia. Con el desarrollo actual de la electrónica se dispone de sistemas de control muy
confiables que permiten a los motores de corriente alterna funcionar a velocidad variable con alto
rendimiento. Además, estos equipos permiten arranques suaves, con bajas intensidades, lo que
aumenta el número de arranques y paros por hora permitidos a la máquina.
Controles por estrangulamiento modificado

Este tipo de control se usa en los compresores de tornillo y existen varios mecanismos para
efectuarlo, el más común de los cuales es similar al modo de control de carga/descarga, ya que se
regula una válvula en la entrada a través de una señal de control.
Algunos compresores de tornillo utilizan mecanismos de desplazamiento variable para reducir la

longitud del tornillo helicoidal al lado de admisión del compresor.
Otros fabricantes usan varias válvulas de alivio separadas y controladas por aire a lo largo del
tornillo o una válvula rotatoria que descubre puertos a lo largo del tornillo en forma sucesiva. Con
estos mecanismos se tiene un rango continuo de estrangulamiento hasta del 40% de la capacidad
con un requerimiento de potencia de 60% de la carga plena y con 20% de esta misma potencia
correspondiente a la condición de “0” cero entrega de aire.
VI.5 MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA
El rendimiento de un sistema de aire comprimido depende de numerosos factores, el más

importante es el buen funcionamiento del equipo de compresión, seguido por la cantidad de aire
perdido por fugas y pérdidas de carga excesivas que afectan la potencia de las herramientas. A
continuación se describen los factores principales.
Selección del Tipo y Tamaño del Compresor

La elaboración de la especificación de un sistema de aire comprimido, determina la capacidad del
compresor para satisfacer las necesidades mínimas del sistema. Es importante el costo del tiempo
que el compresor permanece fuera de servicio por reparaciones no programadas del compresor,
esto normalmente dicta la capacidad y necesidad de un compresor de reserva o redundancia que
pueda proveerse con unidades de 100% de capacidad cada una o bien de 50%.
Esta última opción es más deseable ya que proporciona una flexibilidad mayor cuando pueden
usarse sistemas de control secuenciales.
Deberá basarse en el criterio de economía global del sistema, para esto será necesario conocer el
rendimiento del equipo que se indica en el manual de operación.
Como ya se mencionó anteriormente, los compresores multietapa ofrecen ventajas sobre los de
una sola etapa, por ejemplo una compresión a 7 kg/cm2 en dos etapas representa un ahorro de
energía del 10 al 15% con respecto a una etapa.
Otro factor muy importante para el rendimiento del equipo es el Factor de Carga. Es la relación
entre el suministro de aire comprimido real y el suministro teórico de diseño a plena carga durante
un mismo período de tiempo. Se considera como bueno un factor de carga entre el 50 y 80% y
nunca debe ser del 100%.
No es apropiado seleccionar un compresor solamente por su mejor eficiencia, es importante

obtener una imagen completa y precisa de todos los costos, presentes y futuros, incluyendo el
precio de compra, ingeniería e instalación, operación, mantenimiento, consumo de energía y de
agua de enfriamiento. El análisis a valor presente dará una cifra de costos para cada compresor y
eso permitirá hacer una comparación más realista y lograr la mejor decisión de compra.
La eficiencia específica de un compresor que opera a carga plena se mide en bhp /2.82 m 3 /min
(bhp/100 cfm) cuando el aire se comprime a 7 kg/cm2 (100 psig).
Aspiración del Aire

Para dar una idea de la importancia de la temperatura de succión del aire considérense las
siguientes observaciones:
 Cada 3 ºC de incremento en la temperatura del aire aspirado, aumenta el consumo de energía en

un 1% para el mismo flujo de aire comprimido.
 Cada 3 ºC de disminución en la temperatura del aire aspirado dan lugar a un 1% más de aire
comprimido, para un mismo consumo de energía.
El aire debe aspirarse del exterior y la tubería debe de estar como mínimo a 2 metros sobre el nivel
del suelo.
La tubería de aspiración debe ser recta y lo más corta posible y el tamaño de la tubería no debe ser
menor que el de la conexión al compresor.
El efecto de una mala instalación se aprecia al considerar que cada 25 mbar de pérdida de carga en
la aspiración provoca una reducción de un 2 % en el rendimiento.
En compresores reciprocantes debe alejarse la succión al menos dos metros de los muros para
evitar efectos de resonancia, que también consumen energía.
Tanque de Almacenamiento de Aire

En algunos casos, un análisis detallado del sistema, puede dar lugar a un diseño del tanque de
almacenamiento tal, que permita obtener consumos de energía mediante la instalación de
compresores de menor capacidad y potencia.
Frecuentemente en la industria existe la necesidad intermitente de un volumen considerable de aire

a presión moderada durante un corto período de tiempo. El análisis necesario para llegar al equipo
más económico a menudo involucra el almacenamiento de aire a alta presión para soportar el
suministro del compresor cuando la demanda lo exige.
Ejemplo 1
Una aplicación requiere 42 m3/min de aire a 6 kg/cm2 durante 10 minutos por hora de demanda y
los restantes 50 minutos la demanda es cero, este ciclo se repite cada hora.
Se plantean las siguientes alternativas:
1. Instalar un compresor de 7 kg/cm2, con sus accesorios, lo suficientemente grande como para
suministrar las necesidades máximas de 42 m3/min.
2. Instalar un compresor más pequeño pero con mayor presión y almacenar el aire en tanques
durante el período de no consumo, se considerarán a efectos comparativos dos presiones 24
kg/cm2 y 35 kg/cm2.
Para la máquina de 7 kg/cm2 con una capacidad mínima de 42 m3/min, la unidad A tiene una
capacidad real de 46 m3/min, con una potencia de 300 hp.
Las unidades B y C trabajarán durante todo el tiempo, para llenar el deposito, hay que determinar
su capacidad mínima.
Consumo total horario = 42 m3/min x 10 min/h = 420 m3/h
Capacidad mínima = 420/60 = m3/min.
Para la unidad B un equipo a 24 kg/cm2 tendría una capacidad de 8 m3/min con un motor de 100
hp.
El compresor C para 35 kg/cm2 tendría una capacidad de 8 m3/min con un motor de 125 hp.
El aire comprimido a 7 kg/cm2 para utilizarse a 6 kg/cm2 no da posibilidad de almacenamiento. El
almacenamiento solo es práctico a las otras presiones seleccionadas, los compresores B y C
operarán a plena carga a su presión de diseño u otras menores.
Dado que la presión del deposito descenderá durante el período de 10 minutos, en que el aire es
usado más rápidamente de lo que el compresor puede llenarlo, el equipo operará a plena capacidad
y suministrará parte de la demanda, por lo tanto no es necesario almacenarla totalidad de la
demanda, sino la diferencia entre el total demandado y lo suministrado por el compresor durante
los 10 minutos de demanda.
B C
Capacidad (m3/min) 8 9
Período de demanda (min) 10 10
Total requerido (m3) 420 420
Suministro durante la demanda 80 90

Volumen a almacenar (m3) 340 330
El volumen a almacenar representa el aire libre (a 1 kg/cm2) que debe introducirse en el deposito
por encima de la presión mínima requerida por la demanda. En este caso la presión de demanda es
de 6 kg/cm2, pero como deben de contabilizarse las perdidas de carga en las tuberías y en la
válvula reductora se considerará una presión mínima en el tanque de 8 kg/cm2.
La capacidad o volumen del deposito está dado por:
aire libre útil almacenado

V 
caída de presión
De esta forma puede determinarse la capacidad de almacenamiento necesaria en cada caso.
B C
2
Presión de almacenamiento (kg/cm ) 24 35
Presión mínima (kg/cm2) 8 8
Caída de presión (kg/cm2) 16 27
Aire libre almacenado (m3) 340 330
Capacidad del deposito (m3) 21 12
La elección final se hace en base a la consideración de: los costos de los compresores, motores,
enfriador posterior y tanque de almacenamiento (la unidad A también necesita un tanque de
almacenamiento como equipo estándar) el costo de la instalación y los costos del consumo de
energía.
En el ejemplo las siguientes comparaciones conceptuales servirán de base para la selección.
A B C
Presión (kg/cm2) 7 24 35
Costo instalado % 100 52 63
Costos fijos % 100 52 63
Costos de energía % 100 64 93
Aceite, agua, mantenimiento % 100 100 100
En este caso la elección apropiada recaería en la unidad B con almacenamiento a 24 kg/cm2.
Ejemplo 2
Para el caso de fuertes demandas intermitentes al final de una tubería larga y de diámetro pequeño,
las pérdidas de carga considerables se reducen instalando un tanque tan cerca del punto de
consumo como sea posible, a fin de almacenar el aire necesario.
Supóngase que se necesitan 3 m3/min durante dos minutos cada 10 minutos y que dada la gran
extensión de la tubería y su pequeño diámetro, el circular más de 2 m3/min sobrecargaría la línea y
causaría una excesiva perdida de carga.
La solución consiste en almacenar unos 7 m3 en el tanque de aire a fin de dar un poco de holgura.
Supóngase que la máxima caída de presión admisible en el tanque, cuando el equipo está operando
es de 0.7 kg/cm2. Los 7 m3 de aire libre deben tomarse del deposito, dentro de esta caída de
presión. Por lo tanto el volumen del deposito será:
V = 7/0.7 = 10 m3
El deposito tendría un diámetro aproximadamente de 1.5 m por unos 5.5 metros de largo. La
presión en el depósito sería recuperada en el período de inactividad del equipo, sin un efecto
apreciable en el colector principal. Sin el deposito la presión en el deposito caería demasiado bajo
y su operación se vería perjudicada.
Red de Distribución
Las tuberías de aire y sus accesorios pueden afectar el rendimiento del sistema, en caso de diseño
incorrecto o estado defectuoso de los elementos.
Las caídas de presión excesivas debidas a tamaños inadecuadamente reducidos de diámetros de

tuberías, elementos filtrantes bloqueados por suciedad, acoplamientos y mangueras mal
dimensionadas, representan pérdidas de energía.
En una red de distrubución de 7 kg/cm2 dispuesta de manera óptima, no deberá existir una caída
de presión superior a 0.3 kg/cm2 (5%) entre el compresor y el punto de utilización más lejano.
Figura 7. Sistemas de Distribución de Aire Comprimido
En una situación ideal el compresor debería estar localizado en el centro de gravedad del sistema
para reducir al mínimo las tuberías a los puntos de consumo más lejanos y también lo más cerca
posible al mayor consumidor. El sistema debe disponerse a manera de usar el mínimo de válvulas,
accesorios y conexiones.
La figura 7 muestra cuatro arreglos diferentes en orden de preferencia. Los sistemas de anillo y
red unitarios se usan en casos de ampliación de la planta y de los cabezales de aire existentes o
cuando el espacio es insuficiente para la instalación de compresores adicionales en su localización
original.
Algunas medidas prácticas a adoptar en este sentido son:
 Evitar las reducciones grandes en la sección de la red de distribución, pues dan

lugar a pérdidas de presión.
 Las salidas de la red deben realizarse siempre desde la parte superior del
colector y no en línea recta hacia abajo.
 Poner especial atención en los acoplamientos, mangueras y otros accesorios,
dimencionandolos generosamente, ya ya que en ellos se produce normalmente
las caídas de presión más importantes.
 Las mangueras de conexión a herramientas no deben exceder una longitud de
5 metros.
 Para evitar pérdidas de presión excesivas pueden diseñarse las líneas de
distribución de forma tal que la velocidad de circulación de aire sea
relativamente baja. Para colectores principales puede considerarse una
velocidad máxima de 6 m/s. En ramales cortos (menores a 15 metros) pueden
admirarse velocidades más altas.
Fugas de Aire Comprimido

Puesto que para comprimir aire se necesita consumir energía, la pérdida de aire comprimido por
fugas supone en definitiva una pérdida de energía.
En líneas de aire comprimido en mal estado de conservación se pueden producir pérdidas muy
elevadas por fugas, de hasta 40%. La eliminación total de fugas es prácticamente imposible, pero
con el mantenimiento adecuado dichas pérdidas pueden reducirse por abajo del 5%.
Normalmente en las fábricas apenas se presta atención a las fugas de aire comprimido; sin
embargo, el costo de mantenimiento para evitarlas es muy bajo en comparación con el ahorro que
se obtiene.
Si se cuantifican estas pérdidas y el costo correspondiente para compararse con el costo de la

rehabilitación, se comprueba la rentabilidad con períodos cortos.
Los puntos de fuga más frecuentes son las juntas de tuberías y mangueras, válvulas de corte,
equipos, etc. La detección de las fugas grandes es sencilla, ya que son audibles. Ahora bien, dado
que generalmente se inician como fugas pequeñas, no audibles, se requiere llevar a cabo una
verificación regular de la instalación mediante agua con jabón que rápidamente las identifica.
Entre las medidas prácticas que pueden adoptarse para disminuir las fugas están las siguientes:
 Inspeccionar los empaques de las válvulas y reemplazarlos en caso necesario.

 Reemplazar las válvulas de cierre defectuosas.
 Utilizar buenas abrazaderas de mangueras; las fugas son frecuentes cuando
se utilizan arreglos caseros.
 Reducir la presión del aire para usos de soplado, a fin de ahorrar aire y
aumentar la seguridad.
 Usar mangueras de buena calidad para eliminar roturas.
La magnitud de las fugas se obtiene midiendo la cantidad de aire suministrado por los compresores
para mantener la presión normal cuando no existe consumo de aire.
Existen distintos métodos sencillos para cuantificar las fugas en el sistema de aire comprimido.
Consiste en medir la cantidad de aire suministrado por los compresores para mantener la presión
normal de la red cuando no existe consumo de aire.
Ejemplo 3
A) Una fuga individual y pequeña como puede ser la del aire que escapa a través de un orificio de
3.2 mm (1/8”) de diámetro, representa un desperdicio equivalente a 0.7 m3/min (25 cfm), en un
sistema operando a 7 kg/cm2 (100 psig). Esta fuga representa un consumo aproximado de
15,000 kWh/año, adicional al necesario y el costo correspondiente, más los cargos por
demanda.
B) Algunas plantas acostumbran dejar sus sistemas de aire comprimido presurizados los fines de
semana, días festivos o por las noches, aún cuando no hay actividad en estos períodos. En un
sistema con capacidad de 12 m3/min (425 cfm) y suponiendo conservadoramente, que el 10%
se pierde en fugas, estará consumiendo innecesariamente, entre 300 y 350 mil kWh/año
suponiendo 8,000 horas de operación.
La eliminación de esta deficiencia operativa puede conseguirse simplemente parando el sistema.

Las necesidades de aire que pueden requerirse en estos períodos pueden satisfacerse mediante la
instalación de un compresor más pequeño o uno portátil a un costo mucho menor, reduciéndose
las cifras anteriores en más de 50%.
Determinación de Pérdidas por Fugas

De acuerdo a la experiencia resulta que la vigilancia y mantenimiento juegan un papel muy
importante para evitar grandes fugas de aire. En este sentido es importante la cuantificación de las
pérdidas, para lo cual se puede utilizar dos métodos:
Utilizando el método denominado de caída de presión, se cierran las válvulas y se lleva la red de
distribución a la presión de trabajo, en ese momento, se apaga el compresor y se anota la presión
inicial. Conociendo el volumen total de las tuberías, se determina la fuga total a partir de la caída
de presión desde el principio al final de la prueba y del intervalo de tiempo transcurrido.
1er Método
1) Se verifica que estén cerradas todas las válvulas terminales corriente abajo del tanque de
almacenamiento de aire y trabajando con un compresor, se eleva la presión hasta la de servicio
(medida en el tanque).
2) El compresor en este momento queda funcionando en vacío y se mide el tiempo que transcurre
al descender la presión a un nivel determinado. (t 1 minutos).
3) Se pone en marcha el compresor y se mide el tiempo que transcurre en subir la presión al

superior (t2 minutos).
Siendo  (m3/min) el flujo nominal efectivo del compresor, las pérdidas serán:
 t2  m3
Vp      
 t1  t 2  min
Donde:
Vp : Volumen perdido [m3/min]
 : Flujo nominal del compresor [m3/min]
t1 : Tiempo de descarga del tanque de almacenamiento [min]
t2 : Tiempo de carga del tanque de almacenamiento [min]
Con el fin de reducir la desviación en las lecturas se recomienda efectuar la medición de 3 o 4

veces además deberán realizarse con intervalos de tiempo lo más espaciado posible para obtener
un valor promedio representativo.
2º Método
Este método se aplica conociendo el volumen del sistema Vs y siguiendo los pasos 1 y 2 del
método anterior, de acuerdo a estos datos se tiene la siguiente correlación:
m3

Vp  Pmayor  Pmenor   Vs 
   
 t min
Donde:
Pmayor : Presión superior [kg/cm2]
Pmenor : Presión inferior [kg/cm2]
Vp : Volumen perdido [m3]
t : Tiempo de descarga del acumulador [min]
Ejemplo 4
Sea una red de aire a presión donde Pmenor = 5 kg/cm2 y Pmayor = 7 kg/cm2, el tiempo que tarda el
acumulador en bajar su presión es de 5 minutos, el compresor recupera la presión en 3 minutos
con una capacidad de 53.5 m3/min siendo el volumen del acumulador de 65 m3.
 = 53.5 m3/minuto
t1 = 5 minutos
t2 = 3 minutos
V = 65 m3
Caso 1
 3 
Vp  53.5    19.9875 m3 min
 3  5
Caso 2
 7  5
Vp   7  5    26 m3 min
 5 
Con el fin de ampliar la determinación de fugas en la figura de la página siguiente se incluye el

ábaco que permite calcular las pérdidas de flujo de aire en función de la presión y del diámetro del
orificio.
Como recordatorio se hace especial hincapié en la importancia de la calibración del equipo de

instrumentación relacionado con el ahorro de energía. En cuanto mayor sea la confiabilidad de las
lecturas se podrá obtener mayor control sobre el ahorro de energía.
Reducción de la Presión
Se pueden lograr importantes ahorros en el consumo de aire y por tanto de energía, ajustando la
presión del regulador al mínimo necesario y disponiendo la red de manera que se reduzca
igualmente la presión producida por el compresor.
Una regla de dedo que se tiene para compresores de tornillo es que por cada 0.07 kg/cm 2 (1
lb/plg2) de cambio en la presión de salida del compresor se tiene 0.5% de cambio en el consumo de
energía.
Entre las causas de la baja presión se tiene 1) compresor muy pequeño; 2) tuberías inadecuadas; 3)
demasiadas pérdidas en el sistema por fugas.
Si la caída de presión desde el tanque hasta el punto de uso, es mayor en promedio al 10% ó 15%
en el peor punto, se deberán corregir las fugas antes de pensar en la adquisición de un compresor
adicional o de mayor capacidad.
Las correcciones para la baja presión son tan definidas como sus causas y efectos. Las deficiencias
en la presión suelen ser el resultado de la mala planeación o el aumento del uso de aire sin la
ampliación correspondiente del sistema.
La caída de presión varía, más o menos, al cuadrado de la velocidad del aire que pasa por los
tubos, por lo tanto, si se duplica el flujo, la caída de presión es 2 x 2 = 4 veces mayor. Y también
trabaja a la inversa. Al usar tubo más grande, se reduce la velocidad y también disminuye la caída
de presión.
Pero, ¿qué hacer si la tubería ya está instalada y la caída de presión es excesiva? Una corrección es
tender una nueva tubería paralela a la original con interconexiones a intervalos cortos. En algunos
casos, puede ser rentable la instalación de un sistema nuevo para distribución de aire.
Como todo tiende a crecer, siempre es bueno instalar tubos más grandes para los ramales y
múltiples, para la conexión de equipos. Las pérdidas de 15% y hasta de 25% en presión son
frecuentes tan solo en las mangueras. No hay por qué desperdiciar todo este aire en los últimos
tramos de la tubería, después de haber gastado una apreciable cantidad para producir suficiente
aire y entregarlo en las mangueras a la presión correcta. Por lo que el no usar mangueras más
largas de lo necesario repercute en un beneficio.
Toberas de descarga eficientes

En las toberas de descarga que se utilizan para las operaciones de limpieza, alimentadas de una
línea a presión, puede reducirse hasta en un 60% el costo de energía.
Si la presión se reduce de 7 a 2.1 kg/cm2 (100 a 30 psig) o se usan toberas de seguridad con
reguladores de presión integrales, el aire que escapa a la atmósfera se reduce considerablemente.
Una reducción de 1.8 m3/min (63 cfm) puede dar ahorros de más de 25,000 kWh/año.
Relevadores de Tiempo para Eliminar la Humedad

Las descargas de humedad pueden también ocasionar desperdicios de miles de pesos al año. Una
práctica común en los sistemas de aire comprimido sin secadores, es dejar la válvula de drenaje
ligeramente abierta, en el filtro primario y el fieltro secundario abierto para descargar el agua. Esto
puede parecer de poca importancia y el aire que escapa también, sin embargo, aun si la apertura de
la válvula es de décimas de mm esto puede ser equivalente a que se tuviera un orificio de 2 mm
(5/64”) con una pérdida de 0.28 m3/min (10 cfm) por cada válvula de drenaje.
En una planta pueden existir 25 ó 50 de estas válvulas, si el 25% de ellas se dejan en esta
condición, la pérdida de aire podría ser de 1.7 a 3.5 m3/min (60 a 125 cfm) que no solamente
dejará de ser útil, sino que costarán en energía entre 50 a 100 mil kWh/año.
VI.6 MANTENIMIENTO
Una planta de aire comprimido con buen mantenimiento, siguiendo las instrucciones de los
fabricantes, permite mantener el nivel del servicio con el máximo rendimiento, lo que redunda en el
consiguiente ahorro de energía.
Un programa de mantenimiento bien planificado incluirá inspecciones de rutina, efectuadas

algunas veces en forma horaria, otras diariamente y en algunos casos semanal o mensualmente.
Es conveniente conservar registros de los datos más importantes, como el uso de aceite lubricante
en las máquinas neumáticas, horas de funcionamiento diarias o semanales, frecuencia de la
limpieza del filtro de succión, etc. En plantas grandes, una supervisión debería incluir lecturas de
temperatura y presión entre las etapas del compresor y final. Como ya se mencionó, resulta
importante que toda la instrumentación esté convenientemente calibrada y con buen
mantenimiento.
A continuación se presenta una lista de las operaciones básicas de mantenimiento para

compresores alternativos, aunque son aplicables a otros tipos de compresores. Debe tenerse en
cuenta que por tratarse de un fluido en movimiento, cualquier tipo de resistencia a su paso
implicaría pérdidas de energía que se disiparán en forma de calor.
1) Reducir las pérdidas en la succión. Para ello hay que elegir adecuadamente el filtro, diámetro de
tubería, y longitud de la misma.
2) Revisar los filtros. Las pérdidas en ellos no deben ser mayores al 0.5% del volumen del
compresor.
3) Verificar el sistema de enfriamiento. Para un buen rendimiento el calor producido debe

eliminarse tan rápidamente como se produzca. Por lo tanto el sistema de enfriamiento debe
mantenerse en buen estado evitando en todo caso la formación de incrustaciones o sedimento o
cualquier otro tipo de deficiencia que afecte el intercambio de calor en el caso de enfriamiento
con agua. Por otro lado si el acondicionamiento es por medio de aire, deben evitarse
obstrucciones al paso de aire y capas extrañas en las aletas de refrigeración.
4) Comprobar que no existan pérdidas en el accionamiento mecánico. Si el accionamiento es por

bandas, verificar la tensión y el estado de las mismas.
5) Lubricar adecuadamente.
6) Comprobar las válvulas de entrada y de salida. Durante la succión debe cerrar perfectamente la
válvula de salida, y durante la descarga la de entrada.
7) Mantener la tubería de descarga en buenas condiciones.
8) Eliminar tiempos muertos en los que el motor trabaja pero el compresor opera con una gran
desviación con respecto a las condiciones de diseño.
9) Seguir las especificaciones de mantenimiento preventivo suministradas por el fabricante.
Recuperación del Calor de Compresión

Al comprimir el aire su temperatura aumenta, lo que exige su enfriamiento, para mantener así
dentro de los límites de diseño la temperatura de trabajo del compresor, además de mejorar su
rendimiento y deshumedecer el aire comprimido.
Este enfriamiento se realiza después de cada etapa de compresión, mediante enfriadores

intermedios o posteriores.
Se puede decir que aproximadamente un 94% de la energía consumida en un compresor, se

transforma en calor recuperable y únicamente un 6% permanece en el aire comprimido o pasa a la
sala de compresores.
Figura 8. Diagrama de Sankey de un Compresor
1.- Entrada total de energía eléctrica o

mecánica
2.- Irradiación de calor al aire
circundante (sala de compresores)
3.- Emisión de calor de la sección de baja
presión
4.- Emisión de calor del refrigerador
intermedio
5.- Emisión de calor de la sección de alta
presión
6.- Emisión de calor del postrefrigerador
7.- Cantidad total de calor que podría
recuperarse teóricamente
8.- Calor residual que permanece en el
aire
Así pues, al convertirse en calor una gran parte de la energía consumida por el compresor, su
recuperación puede representar un importante ahorro de energía.
En compresores enfriados por agua la energía recuperable, que proviene de la cámara de

compresión y enfriadores intermedio y posterior, representa del 80 al 90% de la consumida por el
compresor. Mediante el adecuado intercambiador agua/agua se puede producir agua caliente entre
40 a 60 ºC, para su utilización en duchas, calefacción, alimentación a calderas, etc. Hoy en día
existen unidades especiales que permiten recuperar el calor del aceite de lubricación. (Fig. 6)
Figura 7
Figura 8
En cualquier caso, la aplicación de esta energía térmica dependerá de las necesidades del lugar, su
distancia a los puntos de aplicación y de la forma de trabajo de los compresores. Cada situación
deberá analizarse individualmente, para así diseñar el sistema de aplicación más ventajoso.
En compresores enfriados por aire, la temperatura del aire sale entre 20 y 30 ºC por encima de la
temperatura ambiente. El método más fácil de recuperar este calor consiste en la colocación de un
ventilador, mediante el cual se envía el aire a su área de utilización. (Fig. 10)
La aplicación más frecuente de este aire caliente es en sistemas de calefacción y

acondicionamiento ambiental, aunque puede también aprovecharse de otras formas, por ejemplo,
como aire de combustión en quemadores, procesos de secado, etc. En general, podemos decir que
el rendimiento de la instalación de recuperación de energía es mejor en el caso de los compresores
refrigerados por agua que por aire.
Los elementos adicionales requeridos para tal instalación de recuperación de calor, como válvulas,
conductos, tuberías, etc., suponen naturalmente una inversión adicional. No obstante, los ahorros
conseguidos permiten unos tiempos de retorno generalmente inferiores a dos años y en el caso de
una fábrica a tres turnos, inferiores a un año.
En conclusión, cuando se disponga de una planta de compresión de aire en la que no haya

recuperación de calor, debe estudiarse siempre la posibilidad de recuperar dicho calor, con las
consiguientes modificaciones a efectuar en la planta. En el caso de una nueva instalación, la
recuperación de calor debe ser un aspecto importante a considerar con el proveedor y una
característica fundamental para la toma de decisión en una comparación de ofertas.

Sistemas de aire comprimido: ahorro de energía

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Sistemas de aire comprimido: ahorro de energía

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Consultoría y Servicios en

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE

Noviembre del 2000

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

VI AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO..............................................VI-1

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

VI AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE

VI.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

La primer parte de un sistema de aire comprimido es el compresor, después el aire es enfriado y

Figura 1. Instalación Típica de Aire Comprimido

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

VI.2 TIPOS DE COMPRESORES

A continuación se describen los principales tipos de compresores que se encuentran en la industria

Compresores de desplazamiento positivo: son unidades en las cuales sucesivos volúmenes de

Compresores reciprocantes: (pistón) son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales el

Compresores rotatorios: (tornillo) son máquinas en las que la compresión y desplazamiento se

Figura 2. Secciones de un Compresor de Tornillo Típico

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Características de los compresores de uso común

Compresor de Una Etapa.

Compresor Reciprocante Multietapas.

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Figura 3. Eficiencia Específica de Compresores Lubricados

Figura 4. Eficiencia Específica de Compresores Libres de Aceite

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

VI.3 REDES DE DISTRIBUCIÓN

El objetivo de la red de distribución es transportar el aire desde el tanque de almacenamiento hasta

 Poca caída de presión entre el compresor y los puntos de consumo de aire

En la Figura 5 se muestran varias instalaciones típicas de tuberías. En la sección “X” se muestra un

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Figura 5. Diferentes Tipos de Distribución de Aire Comprimido

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Figura 6. Drenaje de una red de Aire Comprimido

VI.4 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Aspiración del Aire: La aspiración de un compresor debe realizarse exenta de contaminantes

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Filtros de entrada; Las cualidades de un filtro adecuado son las siguientes:

 Eficacia de separación, consiguiendo que su elemento filtrante se deposite gran cantidad de

Tanques de almacenamiento; Todos los compresores reciprocantes y la mayoría de los de

Ventilación: Por razones de seguridad y de mejora en el rendimiento de la instalación, es

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

El flujo volumétrico del compresor se incrementará, cuando la demanda aumente y la presión

Otra forma de reducir el consumo de energía consiste en apagar el motor, cuando se ha

El control ideal para compresores de desplazamiento positivo se consigue utilizando convertidores

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Controles por estrangulamiento modificado

Algunos compresores de tornillo utilizan mecanismos de desplazamiento variable para reducir la

VI.5 MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA

El rendimiento de un sistema de aire comprimido depende de numerosos factores, el más

Selección del Tipo y Tamaño del Compresor

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

No es apropiado seleccionar un compresor solamente por su mejor eficiencia, es importante

Aspiración del Aire

 Cada 3 ºC de incremento en la temperatura del aire aspirado, aumenta el consumo de energía en

Tanque de Almacenamiento de Aire

Frecuentemente en la industria existe la necesidad intermitente de un volumen considerable de aire

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.

Se plantean las siguientes alternativas:

Consumo total horario = 42 m3/min x 10 min/h = 420 m3/h

Capacidad mínima = 420/60 = m3/min.

Tecnologías Eficientes S.A. de C.V.