Ingenieria de Metodos - Gamarra PDF

U N I V E R S I D A D D E
SAN MARTIN DE PORRES

USMP - FIA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO : CICLO
INGENIERIA DE METODOS I
VI
Elaborado por:
RAUL GAMARRA VILLACORTA

Profesor del Curso
Facultad de Ingeniería y Arquitectura Coordinación Académica Anexo : 1117

Av. La Fontana 1250 – 2da Etapa. Urb. Santa Patricia E – mail : coord_academica_fia@usmp.edu.pe
La Molina – Telef.: 348 – 0394 - 348 – 0395
Fax: 348 - 0398 Material didáctico para uso exclusivo en clase
INGENIERIA DE METODOS I
ÁREA CURRICULAR:
PRODUCCIÓN E INGENIERÍA INDUSTRIAL
SUBAREA
INGENIERIA INDUSTRIAL
El presente material solo representa el material de apoyo al alumno, no

es un resumen del curso, por tanto para llevar exitosamente el curso se
recomienda leer y tomar nota de la siguiente bibliografía, ya que las
evaluaciones, vienen de la bibliografía, lo realizado en clases mas una
parte del material de apoyo.
BIBLIOGRAFIA
BARNES, Ralph. Estudio de Tiempos y Movimientos., Ed. Aguilar.
Madrid, 1980.
CECSA. Biblioteca de Ingeniería Industrial, Ed. CECSA – México,
1986.
KRICK, Edward. Ingeniería de Métodos, Ed. Limusa – México,
1975.
LERMONTOFF, A. Cronometraje, curso programado, Ed. Sagitario.
NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y
Movimientos, ed. Alfaomega – México, 1996.
INGENIERÍA DE MÉTODOS I : Primera parte: Tiempos (2008-1)
CONCEPTO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS (ESTUDIO DEL TRABAJO)
Primer concepto:
Es el análisis sistemático de los métodos de trabajo, para:

a) Desarrollar un método mejorado( a un costo mínimo)
b) Normalizar los métodos
c) Determinar los tiempos necesarios para que una persona calificada y
convenientemente adiestrada realice cierta tarea.
d) Ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el método mejorado
Ralph Bannes
Segundo concepto:
El estudio del trabajo es un término genérico que abarca las técnicas que se emplean
en el examen del trabajo humano en todos sus contextos ,y que lleva sistemáticamente
a la investigación de todos los factores que afectan a la economía y eficiencia de la
situación que se esta examinando con el fin de llevar a cabo todas las mejoras posibles.
Abarca las técnicas del estudio de métodos y la medición del trabajo.
OIT
Estudio de Métodos
Para simplificar el trabajo
e idear métodos más econó-
micos de hacerlo
Ingeniería de Métodos
(Estudio del trabajo)
Medición del trabajo
Para determinar el tiempo
que debe llevar
Mayor productividad
OBJETIVOS DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS
1.- Mejorar los métodos y procedimientos

2.- Determinar el tiempo estándar (para planificar la producción, programación y con-
trol de la producción, presupuestos, precios, costos, plazos de entrega, etc.) .
3.- Balancear o equilibrar las líneas de producción
4.- Crear un mejor ambiente de trabajo (mejor iluminación, ventilación, limpieza, segu-
ridad ,etc).
NIVEL DE VIDA
Es la medida en la que un hombre puede proporcionarse a si mismo y a su familia lo

necesario para sustentarse y disfrutar la existencia por lo menos en condiciones mínimas
aceptables y decorosas tales como:
a) Alimentación: diaria que permita la recuperación de las energías perdidas.
b) Vestido: ropa y calzado necesario para el aseo y la protección de las inclemen –
cias del clima.
c) Vivienda: construcción adecuada a quienes la habitan.
d) Higiene: asistencia medica y sanitaria para la cura de enfermedades
e) Seguridad: en el empleo, en la vejez, contra robos, etc.
f) Educación: necesaria para el desarrollo de las capacidades tanto técnicas como
intelectuales.
El desarrollo de un país se mide por el nivel de vida; un país es subdesarrollado cuando

el nivel de vida no tiene las condiciones mínimas aceptables.
PRODUCTO
Se define como un bien económico resultado del cambio de una materia prima a una
actividad económica .Ejemplo: zapatos.
PRODUCCIÓN
Es la cuantificación del producto que se puede medir en kgs, metros, etc.Ejemplo:

10,000 pares de zapatos.
Existen dos métodos para aumentar la producción:
a) Aumentar el número de trabajadores ocupados
b) Aumentar la productividad
Aumentar el número de trabajadores ocupados no necesariamente eleva el nivel de vida;

Por lo tanto para nosotros será de mayor importancia el aumento de la productividad.
PRODUCTIVIDAD
En realidad no tiene una definición determinada, depende el punto de vista que se le

mire .Se dice que la productividad es:
a) La mayor utilización de los procesos para obtener una producción mayor
b) El uso de la inteligencia
c) Es la relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obte-
nerlos (recursos: tierra, materia prima, máquinas, mano de obra directa, capital).
d) Es la inversa del costo.
Todas estas definiciones pueden aplicarse a toda empresa, industria sector o a toda eco-
nomía (país).
Aumentar la producción en muchos casos aumenta el costo por unidad, siendo que para
que exista productividad el costo por unidad debe ser menor, ocasionando así el aumen-
to del nivel de vida.
Productividad (Pr)
Pr: productividad
Pr = P
P: producción
R
R: recursos
Producción: unidades, precios, cantidades

Recursos: H-H, H-M, unidades de material, S/
• Si quisiéramos hallar la productividad de un factor de la producción:
- Productividad de la mano de obra , o del trabajo:

Producción P
Pr = =
N0 de operarios H-H
- Productividad del capital:

P
Pr =
Costo
- Productividad de la materia prima:
P
Pr = MP = materia prima
Total de MP
• Si quisiéramos hallar la productividad de todos los factores de la producción
o productividad total:
Productividad total = Bienes o servicios producidos

Todos los recursos empleados
Estos recursos se convierten en dólares o cualquier otra moneda para facilitar

el cálculo.
EFECTIVIDAD - EFICIENCIA
La productividad es una combinación de efectividad y eficiencia, ya que la

efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización
de los recursos.
Efectividad: es el grado en que se logran los objetivos, la forma en que se obtiene
un conjunto de resultados.
Eficiencia: es la razón entre la producción real y la producción estándar esperada
Ejemplo: Si la producción es 120 unidades, mientras que la tasa estándar es

hora
180 unidades ; la eficiencia es: 120 = 0.667 ó 66.7 %
Hora 180
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD (Δ Pr)
Se da en los siguientes casos:
1.- La productividad aumenta cuando aumenta la producción y el costo permanece

constante:
Δ Pr = Δ P
KC
∴Producir más gastando lo mismo
2.- La productividad aumenta cuando la producción permanece constante y dismi-

nuye el costo .
Δ Pr = k P
∇C
∴Producir lo mismo gastando menos
3.- La productividad aumenta cuando el % del incremento de la producción es

mayor que el % del incremento del costo.
Δ Pr = %Δ P % ΔP > % ΔC
%ΔC
∴La producción crece más rápido que los costos
4.- La productividad aumenta cuando el % de disminución de la producción es

menor que el % de disminución de los costos.
Δ Pr = %∇ P % ∇P < % ∇C
%∇C
∴Los costos se reducen más rápido que la producción
EJERCICIOS SOBRE PRODUCTIVIDAD
• Ejercicio número 1:
Una compañía del sector agroindustrial desea determinar la productividad de un nuevo

artículo que lanzará al mercado, en bolsitas de polietileno de 450 gramos.
La materia prima requerida por día pasa por tres procesos básicos:
A) Preparación, en el cual se pierde el 18% de peso
B) Secado, en una máquina deshidratadora de 30 bandejas ,cuya capacidad máxima
por bandeja es 2.5 kg. , obteniéndose un 33.5% de producto seco.
C) Envasado, en el cual se pierde por manipuleo 1% de peso.
Los recursos empleados, así como sus costos se expresan en la siguiente tabla:
Los recursos empleados, así como sus costos se expresan en la siguiente tabla:
RECURSOS PROCESOS COSTOS

EMPLEADOS A B C
MANO DE 1.5 HH 0.07 HH 0.15 HH 1.7 UM
OBRA Kg band. bols. HH
MAQUINARIA ---- 0.085 HM 0.03 HM 2.5 UM

Kg bols. HM
MATERIA ----- ----- ------ 6 UM

PRIMA Kg.
Hallar:
i) Capacidad máxima diaria de la deshidratadora
ii) Bosquejo del flujo de la producción con el respectivo balance de materia
iii) La cantidad diaria del producto embolsado
iv) Los recursos empleados diariamente
v) El costo total de los recursos
vi) La productividad total
En una empresa se utilizó como materia prima 500 kg. de frutas y se obtuvo 350 kg.
de pulpa .Hallar la eficiencia de la materia prima.
En una fabrica de zapatos en la sección ‘’corte de suela`` el flujo de producción diario
es el siguiente:
X 50kg. y kg.
kg. A B C D
15% 5% 2% 5%
Como se aprecia la materia prima (suela) entra al primer proceso de producción con
una cantidad diaria desconocida y sale a final del proceso ‘D’ en una cantidad ‘y’ kg.de
suela.
Para un par de zapatos se necesita de 300 gramos de suela .Hallar:
i) La eficiencia de la materia prima
ii) El número de pares de zapatos producidos diariamente
iii) La productividad de la materia prima
Realizar sus cálculos con 4 decimales.
MEDICIÓN DEL TRABAJO
Definición.- Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un tra-

bajador calificado en llevar a cabo una tarea determinada, efectuándola según una ma –
nera de ejecución pre-establecida (método).
Técnicas de medición
1.- Cronometraje industrial Técnicas directas

2.- Muestreo (método de observaciones instantáneas)
3.- Tiempos predeterminados Técnicas indirectas
4.- Datos estándar
Cronometraje industrial (solo a trabajadores calificados)
Es una técnica encaminada a aumentar la productividad, teniendo por objeto el calculo

del tiempo, que debe asignarse a una persona conocedora de su trabajo para realizar una
tarea.
Este tiempo no tendrá valor sino corresponde a un método de trabajo (bueno o malo)
pre-establecido anteriormente, además deberá ser un tiempo justo y equitativo, tanto pa-
ra el operario que trabaja como para la empresa que para ello da una compensación (pa-
go, salario) .
Objetivos del cronometraje industrial
1.- Para reducir los costos

2.- Como una ayuda para determinar y controlar con exactitud los costos de la mano de
obra directa.
3.- Para establecer salarios con incentivos
4.- Como una medida para la planificación, ejemplo: cumplir con los plazos de entrega,
programar la producción, etc.
5.- Para establecer presupuestos
6.- Para comparación de métodos
7.- Para equilibrar cadenas de producción, etc.
PASOS A SEGUIR EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO
A) En el lugar de trabajo:
1.- Toma de toda la información relacionada con la tarea a cronometrar (hoja

de datos)
2.- Sub-dividir la tarea en elementos
3.- Proceder a la toma de tiempos
4.- Paralelamente al paso anterior observar la actividad (velocidad, precisión y
habilidad) que desarrolla el operario.
5.- Terminado el cronometraje en el lugar de trabajo se debe proceder a calcular
el error de vuelta cero,así como estar completamente seguros de que no nos
falta ninguna información
.
B) En nuestra oficina:
1.- Análisis de los tiempos (tiempo normal)

2.- Añadir suplementos (por fatiga, por trabajar de pie, por esfuerzos,etc)
3.- Calcular los tiempos elementales (tiempo estándar de cada uno de los elemen
tos )
4.- Calculo de los resultados:
- Tiempo estándar por unidad (suma de tiempos estándar normales)
- Producciones por hora
- Saturaciones (tiempo ocupado del trabajador en %)
- Eficiencias (tiempo ocupado de la máquina en %)
- Rendimientos(es el conjunto hombre-máquina)
- Capacidades de atención (número de máquinas o partes de máquina que
puede atender un trabajador) .Al hacer este calculo hay que tener en cuen-
ta los suplementos especiales por interferencia de máquinas.
TIEMPO CRONOMETRADO
Actividad
TIEMPO NORMAL
Suplementos
TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL

O TIEMPO TIPO
UNIDADES DE MEDIDA
CRONÓMETRO HORA 1 MINUTO 3 MINUTOS

Segundos(sg) 3,600 60 sg 180 sg
Centésima de 6,000 100 cm 300 cm

minuto(cm)
Diez milésima de 10,000 166.6666 h00 500 h00
hora( h00 )
Centésima de 360,000 6,000 cs 1,800 cs
segundo(cs)
Ejercicios de conversión de un cronómetro a otro
• 3h 25m:
En h00 =
En cm =
En seg =
• 25,167 h00 :
En cm =
En seg =
En min =
En horas =
• 1,860 seg:
En h00 =
En cm =
En min =
En horas =
• 20,220 cm:
En h00 =
En seg =
En min =
En horas =
ELEMENTOS
Descomposición de la tarea en elementos
Después de registrar toda la información de las características del trabajo a cronometrar

(hoja de datos), es preciso desarrollar la forma (método) en que el operario y/o máquina
realizan trabajo útil dentro de un ciclo de producción (pieza, kilo o unidad a cronome -
trar).
Ciclo de trabajo
Generalmente se realiza un estudio de tiempos para determinar el tiempo a asignar a una

unidad de producción.
‘’El conjunto de operaciones elementales que es preciso ejecutar para hacer una pieza o
parte de una pieza en una fase determinada del trabajo de la unidad de producción se
llama ciclo de trabajo’’.Puede incluir elementos que no se presentan cada vez que se
hace una pieza.
Elemento
Es una parte esencial y definida de la tarea, que tiene personalidad propia, es decir es
una parte de la operación o proceso, la cual nos interesa distinguir de la anterior y de la
siguiente y que siempre que se repite tiene las mismas características.
Dichos elementos tienen que quedar bien definidos es decir en que momento empieza
y en que momento termina; se deberá a su vez describir el elemento y darle un símbolo
( se recomienda la inicial del nombre del elemento) que se empleará en la hoja de cro –
nometraje).Ejemplo:
Elemento : Poner barra a máquina
Empieza : Cuando el operario toca la barra
Termina : Cuando el operario pulsa el botón de marcha de la máquina
Símbolo : B
Clases de elementos
1.- Según como se presenta en el ciclo de trabajo:

a) Elemento regular.- son aquellos elementos que se presentan una o más veces en
todos los ciclos de trabajo.
b) Elemento de frecuencia.- (irregulares) son aquellos elementos que se necesitan
para hacer el trabajo pero sin embargo no se presentan en todos los ciclos, pu –
diendo presentarse en forma regular, es decir cada x ciclos o al azahar (por ejem-
plo una rotura de hilo en textiles).
c) Elementos extraños o imprevistos.-(fuera de método) son aquellos elementos
que no se consideraron en el detalle del proceso a cronometrar pero que sin
embargo se presentaron durante el cronometraje.
Si estos elementos después de hacer las respectivas consultas consideramos que
Son parte de la tarea, formaran parte del tiempo asignado por pieza o ciclo y por
lo tanto serán considerados como elementos de frecuencia. Si consideramos que
no son necesarios ,no formaran parte del tiempo asignado y lo consideraremos
como paro.
2.- Según su valor de tiempo en diferentes tareas:

Son aquellos elementos que tienen las mismas características en diferentes tareas,
pudiendo ser constantes o variables en su valor de tiempo.
a) Constantes.- son los que tienen las mismas características en diferentes tareas y
tienen el mismo tiempo. Ejemplo:
- Coser 20 cm. para poner cierre a un pantalón de algodón
- Coser 20cm para poner cierre a una blusa de algodón
b) Variables.- son aquellos elementos que tienen las mismas características en dife-
rentes tareas pero que varía en su valor de tiempo de acuerdo a los materiales,
proceso, equipo, longitud, etc.Ejemplo:
- Coser 30 cm para poner cierre a un pantalón de algodón
- Coser 20 cm para poner cierre a una blusa de algodón
3.- Según quien ejecuta el elemento:

a) Elemento máquina automática(Tm).- son aquellos elementos que realiza la má
quina sin intervención del hombre, es decir en forma automática pero realizan-
do trabajo útil.
b) Elementos tecnomanuales (Ttm).- son aquellos elementos que realiza el con –
junto hombre-máquina en el mismo proceso.Ejemplo:
- Coser en una máquina de coser casera (depende de la velocidad de la perso-
na).
- Colocar papel para hacer impresos de propaganda en una prensa de veloci-
dad constante (limitado por la velocidad de la máquina).
El primer ejemplo nos revela que la velocidad depended del operario y el según-
do ejemplo nos revela que la velocidad depende de la máquina.
c) Elemento manual.- pudiendo ser:
- Elementos manuales a máquina parada (Tmp).- son aquellos elementos que
realiza el operario estando la máquina detenida.
- Elementos manuales a máquina en marcha (Tmm).- son aquellos elementos
que realiza el operario aprovechando cuando la máquina trabaja en forma
automática, pero independiente del trabajo que realiza la máquina.
Ci = ciclo
Ci = Tm + Ttm + Tmp Tm = tiempo máquina automática
Ttm = tiempo tecnomanual
Tmp = tiempo máquina parada
∗ Tmm esta incluido en Tm
Total manual
Tmp Ttm Tmm
Ttm Tm
Total de la máquina
Ciclo
NORMAS PARA LA DESCOMPOSICIÓN DE UN CICLO DE TRABAJO EN

ELEMENTOS
1.- Han de ser fáciles de reconocer y con puntos claros de comienzo y terminación .Se
recomienda hacer coincidir estos puntos con señales fáciles de percibir por la vista
o el oído.
2.- Los elementos deben ser tan cortos como sea posible, siempre que queden bien iden-
tificados y puedan cronometrarse bien; un cronometrador con experiencia puede
tomar elementos hasta 7 h00 siempre y cuando no sean varios seguidos. Cuando son
muy cortos y varios se realizan cronometrajes especiales.
3.- Se debe procurar en lo posible que los elementos no pasen de 100 a 200 h00 en su va-
lor de tiempo.Esto no quiere decir que un elemento por ejemplo que dure 520 h00 lo
dividiré en varios elementos; lo importante es preciar la actividad cada 100 h00 .
4.- Deben separarse los elementos constantes de los variables.
5.- Deben separarse los elementos regulares, de frecuencia y los imprevistos.
6.- Así mismo separarse los elementos Tm, Ttm, Tmp, Tmm.
Ejemplo de una buena sub-división de una tarea en elementos
------------------------------------------------------------------------------
Proceso: se trata de la siguiente tarea:

un ajustador tiene una serie de piezas iguales de forma cúbica y se le ha
encargado rebajar una cara en 0.4 mm con ayuda de una lima.
Método: Puede ser el siguiente:

Tomar la pieza, fijarla en la prensa, limar, medir, soltar la pieza de la prensa,
dejar pieza.
• • Operario • •
• • • •
Piezas por limar Piezas limadas
Una sub-división puede ser:
1.- Coger la pieza

2.- Llevarla con la mano hasta la prensa
3.- Con la otra mano apretar sosteniendo la pieza
4.- Coger la lima
5.- Llevarla hasta la pieza
6.- Limar
7.- Llevar lima hasta su sitio
8.- Dejar lima
9.- Coger calibre para medir
∗ Como se aprecia esta sub-división resulta excesivamente detallada desde el punto de

vista del cronometraje industrial
Una buena sub-división puede ser así:
Símbolo Elemento Definición

F fijar pieza coger pieza y poner en la prensa
L limar tomar lima, limar y dejar lima
M medir tomar calibre, medir y dejar calibre
S soltar pieza aflojar tornillo de prensa y dejar la pieza
EJEMPLO DE CÓMO SUB-DIVIDIR UNA TAREA U OPERACIÓN
EN ELEMENTOS
Una fábrica de ropa para bebes FRANC-BY S.A, tiene una línea de producción para
producir sábanas de Bebes y niños .En la siguiente figura se muestra un DOP (diagrama
de operaciones del Proceso) para producir sábanas para bebes y niños:
TELA
1
Tendido de tela
Tizas
2 Tizado
3 Cortado
Retazos
4
Coser dobladillo a máquina ∗
Gráficos de tela
5
Estampado
1 Revisado
6
Doblado
Cajas de cartón
7 Empaquetado
Bolsas de plástico
8 Embolsado
2 Revisado y seleccionado
Sábana para bebes Sábana para niños
• Se le pide a usted como Ingeniero Industrial sub-dividir la operación ´´ Coser

dobladillo a máquina `` en elementos y determinar los puntos de corte.
Método: el método que sigue el operario es el siguiente:
Va al coche y toma la sábana, luego ajusta el extremo de la sábana con la prensatela,
dobla la sábana y pone el extremo de sábana en la boquilla de la máquina; después
se cose a máquina el borde y al final se pega una etiqueta.
SOLUCIÓN.-
OPERACIÓN: ‘’ Coser dobladillo a máquina’’
Elementos Símbolo Comienzo Término

Ir al coche y coger la S Acercarse al coche Sacar Sábana del coche
sábana (Tmp)
Ajustar el extremo con la A Sacar sábana del coche Deja ajustado el
prensatela (Tmp) extremo a la prensatela
Hacer doblez y acomodar D Deja ajustado el extremo a la Doblado y acomodado
extremo en boquilla de la prensatela en boquilla de máquina
máquina (Tmp)
Coser a máquina todo el C Doblado y acomodado en Pulsa botón de apagado
borde (Tm) boquilla de máquina de máquina
Pegar etiqueta (Tmp) P Pulsa botón de apagado de Etiqueta puesta
máquina
↓
PUNTOS DE CORTE
(Donde termina un elemento comienza el siguiente)
PRACTICA DIRIGIDA DE MÉTODOS I
1.-Una compañía de frutas en conserva presenta el siguiente flujo de producción diario:
X Kg. A B C 300kg.
10% 20% 10%
Como se aprecia la materia prima (frutas) entra al primer proceso de producción con
una cantidad diaria desconocida y sale al final del proceso en una cantidad de 300kg.de
pulpa de fruta.
El producto final se envasara en latas de 300gramos.
Se sabe que el número total de horas hombre en los 3 procesos es 120.Hallar:
i) La eficiencia de la materia prima
ii) El número de latas producidas diariamente
iii) La productividad de la mano de obra
iv) La productividad de la materia prima. (Utilice 3 decimales )
2.- Si en una planta de producción de artículos plásticos se debe hacer un estudio para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en realizar una tarea y el
Ingeniero Industrial responsable de la planta no dispone de mucho tiempo para un
estudio prolongado; ¿que técnica de medición del trabajo recomendaría ud., si sabe
que se dispone de datos de producción históricos?
3.- A continuación se presenta el proceso y método para realizar una tarea en una planta
de productos plásticos :
PROCESO: en esta planta se trabaja con resinas sintéticas termoplásticas, se usa el
Moldeado por inyección o ‘’colado a presión’’ .Es un método en el cual el plástico
derretido en el cilindro de la máquina inyectora es obligado a pasar en estado fluido
a un molde.
Se alimenta la tolva de la máquina con poliestireno luego el cilindro de la máquina
derrite el plástico (operación llamada ‘plastificación’ que es realizada solo por la
máquina),se inyecta el plástico al molde,se abre el molde, cae el producto, él trabaja-
dor recoge el producto y lo coloca en un depósito.
MÉTODO: el método que sigue el operario es el siguiente:
Toma saco con plástico, echa el plástico a la tolva, abre la puerta de la máquina para
recoger el producto (taza) y deja el producto en caja.
Se pide subdividir la tarea (producir tazas) en elementos.
4.- 1880 h00 escribirlo en: segundos, minutos, horas, centésima de minuto.
Considere 2 decimales y 1minuto = 166.6666h00
5.- Indicar si son verdaderas o falsas las siguientes afirmaciones:
i) Una dificultad con que se tropieza para aumentar la productividad mediante la In-
geniería de métodos es la falta de cooperación de los trabajadores por temor a que
el aumento de la productividad conduzca al desempleo.
ii) Los Ingenieros Industriales que tienen mando en una empresa (jefe de planta), no
pueden encargarse del ‘cronometraje ‘porque esta técnica requiere mucho tiempo.
iii) El cronometraje industrial debe encomendarse siempre a quien pueda dedicarse a
él exclusivamente.
iv) Antes de aplicar el estudio del trabajo es necesario establecer buenas relaciones
de trabajo.
v) Si el especialista en estudio del trabajo cuenta con el apoyo de la dirección de la
empresa no es necesario contar con el apoyo del capataz.
vi) Si los trabajadores tienen confianza en la sinceridad e integridad de la dirección
aceptaran casi cualquier técnica seria como por ejemplo el cronometraje indus –
trial y se prestarán para hacerlo funcionar con éxito.
Explicaciones necesarias para el calculo del tiempo invertido (Ti), tiempo de
ejecución (Tej), y error de vuelta cero
• Símbolos de la hoja de cronometraje:

Primera columna: Elemento: donde esta el detalle de las partes de la tarea a crono –
metrar representado por letras .Ejemplo:
poner pieza -------- P
coser --------------- C
quitar pieza -------- Q
Segunda columna: A :(actividad) en esta columna se evaluara el ritmo de trabajo (ve-
locidad, precisión y habilidad para seguir un método operatorio)
expresado en números enteros de acuerdo a escalas convenciona –
les.
Tercera columna: Tob: (tiempos observados) en esta columna se colocaran todas las
lecturas del cronómetro; se suma todo incluyendo el tiempo de
apertura (Ap), el tiempo de cierre (Ci) y los tiempos por paros ya
sea ocasionado por la empresa (falta de luz) o por el trabajador(va
al baño).
• Hoja de datos:
T : es la hora de reloj de terminar el estudio de cronometraje
E : hora de empezar el estudio de cronometraje
T-E : duración del cronometraje expresado en horas y minutos
T-E : es la misma duración del cronometraje expresado en minutos
DC : es la duración del cronometraje expresado en las unidades del cronometraje
empleado.
Sincronización: al empezar y terminar un estudio de cronometraje debemos hacer
coincidir la puesta en marcha del cronómetro con un minuto entero del reloj.
Apertura (Ap) : es el tiempo transcurrido desde la sincronización con la hora de em-
pezar hasta hacer la primera pulsación en el cronómetro que indica el inicio del traba-
jo a cronometrar.
Cierre (Ci): es el tiempo transcurrido desde la ultima lectura en el cronómetro hasta
Sincronizar con un minuto entero que corresponderá a la hora de terminar.
Ap + Ci : en este recuadro se anota la sumatoria de estos dos tiempos que no son
parte de la tarea a ejecutar.
Ti (tiempo invertido): podemos definirlo como el tiempo bruto de trabajo que em –
plea el operario en realizar un número determinado de unidades (pieza, tuerca,etc).
Le llamamos tiempo bruto porque incluye a los paros.
Ti = DC - ( Ap + Ci )
Paros: en este recuadro se sumaran todos los paros que hayan sucedido durante el
cronometraje .Recordar que los elementos que sean necesarios pero no aparecen en
todas las unidades o piezas, no son paros (porque son necesarios para ejecutar la ta-
rea, ejemplo : llevar hilos).
Definición de paro: son aquellos tiempos muertos o improductivos ocasionados por
razones externas al trabajo, pudiendo ser por causa del trabajador o de la empresa.
Tej (tiempo de ejecución): lo podemos definir como tiempo neto de trabajo (no
incluye los paros).
Tej = Ti - paros
ΣTob : es la suma de la columna de tiempos observados de la hoja de cronometraje
DIF : (diferencia) puede ser positiva o negativa dependiendo que ΣTob sea mayor
o menor que la duración del cronometraje (DC).
DIF = DC - ΣTob
Error de vuelta cero

Considerando que la duración del cronometraje es el 100% del tiempo cronometrado, se
calculara el porcentaje del tiempo de la diferencia.
Se permite como máximo un error de ± 1%; si pasa de ± 1% no hay confianza en los
tiempos observados y se deberá cronometrar nuevamente.
e = DIFx 100
DC
Tej
Ti
DC: tiempo empleado
por el cronometrador
Tiempo muerto (paros)
Ap + Ci
T
PRACTICA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS
1.- Se tiene la siguiente hoja de cronometraje:
ELEMENTO A Tob
E = 7h 35m Ap 3380
P
C
Q
Paro 9505
P
Paro 592
C
Q
.
.
.
.
.
T = 9h 25m Ci
69
Σ Tob 18505 h00
La tarea a cronometrar es: coser un cierre a una blusa de algodón

La tarea se ha dividido en elementos:
- P: poner pieza
- C: coser
- Q: quitar pieza
Hallar: i) Ti ii) Tej iii) DIF iv) error de vuelta cero
Respuesta: i) 14844h00 ii) 4787 iii) -172 iv) -0.938%
2.- Se dispone de los siguientes datos:

E = 23h 15m
T = 2h 14m
Ap = 108cm
Ci = 94cm
Paros: -----
Σ Tob = 17901cm
Respuesta: i) 17698 ii) 17698 iii) – 1 iv) – 0.006%
E = 7h 30m
T = 9h 30m
Ap = 213h00
Ci = 83 h00
Paros: -----
Σ Tob = 19900 h00
Respuesta: i) 19704 ii) 19704 iii) 100 iv) 0.5%
E = 11h 15m
T = 13h 10m
Ap = 84cm
Ci = 115cm
Paros= 325cm
Σ Tob = 11720cm
Respuesta: i) 11301 ii) 10976 iii) -220 iv) - 1.913%

E = 11h 35m
T = 13h 25m
Ap = 200h00
Ci = 133h00
Paros= 3000h00
Σ Tob = 18516 h00
Hallar: i) Ti ii) Tej iii) error de vuelta cero
Respuesta: i) 18000 ii) 15000 iii) -0.998%

E = 11h 35m
T = 2h 11m p.m
Ap = 620cm
Ci = 750cm
Paros= 1020cm
Σ Tob = 15965cm
Hallar: i) DC ii) Ti iii) Tej iv) error de vuelta cero
Respuesta: i) 15600 ii) 14230 iii) 13210 iv) -2.34%
7.- ¿Cuál será la hora de terminar, si la DIF = -8 h00 ?
ELEMENTO A Tob
E = 10h 25m Ap 125
A 115
A 99
Paro 80
A 114
A 119
A 117
Paro 70
A 121
A 117
T=? Ci 115
Σ Tob =
Respuesta: 10h 32m

♦Para todos los ejercicios usar 3 decimales
ACTIVIDAD
Para trabajar durante el cronometraje no se usan las palabras lento, más lento, rápido,
etc.; se deben expresar estos ritmos en números para poder ponderar los tiempos
observados con ayuda de la estadística y calculo de probabilidades.
Factores de la actividad
Podemos clasificarlos en dos grupos:

1.- Factores que dependen del ejecutante
a) Voluntad de trabajo: da como resultado la velocidad en los movimientos.Forma
de hacer que los operarios tengan voluntad:
- Operario bien remunerado, de acuerdo a su rendimiento
- Seguridad en el trabajo
- Buenas relaciones con jefes, compañeros, subalternos, relaciones familiares.
b) Precisión en los movimientos: capacitación, seminarios, enseñarles el método
operatorio.
c) Habilidad para seguir un método operatorio determinado
2.- Factores que dependen del puesto de trabajo

a) Método de trabajo (en su forma más amplia)
b) Condiciones externas o ambientales
CONCLUSIONES
1.- Un tiempo no tendrá significación y por consiguiente valor sino es función de un

método (bueno o malo), y bien determinado.
2.- Una vez establecido el método y las condiciones externas, al observar a un opera –
rio trabajando debemos fijarnos en:
- Velocidad (resultado de la voluntad de trabajo)
- Habilidad global (resultado de la habilidad y precisión de movimientos); cuya
combinación constituye la actividad.
3.- En tales circunstancias un operario trabaja a actividad doble que otro cuando reali-
za el trabajo en la mitad de tiempo; pudiendo ser resultado esta de cualquiera de
los factores citados anteriormente o de la combinación de algunos o de todos ellos.
Actividad óptima (Ao)

Es por convención la de un hombre normalmente constituido, normalmente vestido de
1.68 m de estatura andando a 6.666km/h sobre suelo horizontal y firme, dando pasos
de 75 cm ,con una temperatura de 150 C y con un grado hidrométrico de 50% .
Corresponde a 133, 100,80 en las diferentes escalas.
Actividad normal (An)
Es la de un hombre en las mismas condiciones anteriores pero que camina a 5 km/h
(5 km = 75% 6.666 km) .Corresponde a 100, 75,60 en las diferentes escalas.
Las apreciaciones de actividad se realizan de 5 en 5 en las diferentes escalas.
CONCLUSIONES
1.- La toma de tiempos va con su actividad (ritmo de trabajo).El ritmo de referencia lo

da un analista de forma subjetiva .No hay un valor exacto de ritmo de referencia
(se aproxima).
Elemento Tiempo Actividad
A 35 100
A 38 110
A 29 110
A 31 90
2.- La actividad es un ritmo momentáneo, lo evalúa el analista, la valoración es sub-
jétiva.
ESCALAS DE ACTIVIDAD
E1 (100-133) E2 (75-100) E3 (60-80)
0 0 0 Reposo absoluto
5 5 5
10 10 10
. . .
. . .
. . .
An 100 75 60 (3/4 de la Ao)
105 80 65
110 85 70
. . .
. . .
. . .
Ao 133 100 80
NOTA:
Es fácil pasar la actividad apreciada de una escala a otra.

Ejemplo: pasar 70 en E3 a las otras dos escalas:
E1 E2 E3
100 = 75 = 60
y x 70
∴ x = 90, y = 115
Relación tiempo- actividad
A --- T
2A--- T/2
3A ---T/3
nA --- T/n ∴A mayor velocidad (actividad) menor tiempo; a menor velocidad
mayor tiempo.
Aa Ta = An Tn = Ao To Aa = actividad apreciada
An = actividad normal
Ao = actividad optima
Ta = tiempo apreciado
Tn = tiempo normal
To = tiempo optimo
Nota:
Veamos los siguientes datos: An = 100 Tn = 28 h00
Aa = 110 Ta = 24 h00
Vamos a averiguar si hemos apreciado correctamente la actividad:
Aa Ta = An Tn
Aa (24) = (100)(28)
Aa = 116.666 = 115 ∴Como se ve hay una diferencia de 5%
∗ Se permite un error de apreciación de actividades de ± 5%:

An 5%
100 --- 5
± 5% 75---- 3.75
60---- 3
RECOMENDACIONES SOBRE LA ELECCIÓN DEL OPERARIO
1.- Se debe elegir si es posible a los operarios o empleados a cronometrar procurando

que sean aquellos cuya actividad sea normal o más.
2.- Se evitara cronometrar operarios con actividad inferior a 90 (escala 100 normal),
por ser grande la posibilidad de error.
Tampoco por ello se cronometrara operarios de actividad muy alta, para que el
personal no crea que se han fijado tiempos a medida de los mejores.
EJERCICIOS SOBRE ACTIVIDADES
1.- Colocar 30 clavijas con las dos manos simultáneamente se hace en un Tn = 77 h00
y An = 100.
Hallar el error de apreciación de actividades si se conoce:
Aa Ta
70 107
110 74
95 83
100 65
Respuesta: - 3.75%
2.- Realizar una operación toma un Tn = 18 h00 en An = 60.

Hallar el error de apreciación de actividades si se conoce:
Aa Ta
50 17
55 18
60 16
80 15
Respuesta: - 8.33%(se pasa del error permitido)
3.- Para el elemento ‘’repartir 28 cartas’’ el Tn = 45 h00 en An = 100.

Hallar el error de apreciación actividades si se conoce:
ELEMENTO A Tob
R1 100 45 h00
R2 55 63
R3 115 40
R4 40 36
PARO 1000
R4 110 17
R5 135 29
R6 40 82
R7 100 44
R8 145 31
R9 95 40
R10 85 42
Respuesta: - 10%(se pasa del error permitido)

PRÁCTICA DIRIGIDA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS I
USMP
FIA 2006 - 2
1.- Si el tiempo de 1820h00 corresponde a una actividad de 90 (escala 100-133).Hallar

El tiempo normal y el óptimo.
2.- La operación ‘A’ requiere de 42 segundos a una actividad de 80 en la escala 100
Normal.¿Cuál es el tiempo normal y óptimo?
3.- Hallar la actividad de un hombre que recorre 64 metros en 48 segundos (escala 100-
133).
4.- Qué tiempo deberá emplear un hombre en recorrer 400 metros, desplegando una
actividad de 90 en la escala de 100 normal.
5.- Una operación requiere de 32 segundos a una actividad de 60 en la escala de 133
óptimo. ¿Cuál será el tiempo al hacer la misma operación a una actividad de 60 en la
escala de 75 normal?
6.- Un obrero emplea 24 segundos con una actividad de 55 de la escala 60 normal .Cal-
cular el tiempo normal y óptimo.Determinar el tiempo y la actividad que le corres-
ponde en la escala de 75 normal.
7.- El tiempo normal que utiliza el operario ‘A’ en amasar 15 kg. es 1200h00 (harina,
agua y otros) en la escala 100 normal. El operario ‘B’ efectúa la misma operación
utilizando 1500h00. ¿Qué actividad le corresponde? ¿Cuál es el tiempo óptimo?
¿Qué actividad le correspondería al operario ‘B’ si amasa 24 kg. en 1800h00 ?
8.- Para efectuar una tarea se imprime una actividad de 85 en la escala (75-100).
Hallar el tiempo en h00 en la escala (100-133), si el tiempo normal es 40 segundos.
9.- Un jugador reparte 26 cartas en 15 segundos siendo normal. ¿Cuál será la actividad
de otro jugador que da 52 cartas en 50h00 (escala 75-100).
10.- La actividad apreciada de un elemento es 70 en la escala 60 normal con su tiempo
correspondiente de 12 segundos.
¿Cuánto será el tiempo en c.m a una actividad de 95 de la escala 100 normal?
¿Cuánto a la actividad de 85 en la escala 75 normal?
NORMAS DE CRONOMETRAJE
• Normas de actuación personal

1.- Todo cronometrador debe ser justo, poseer sentido de responsabilidad, espíritu de
observación y análisis, serenidad y control de si mismo.
2.- Cumplirá las instrucciones particulares del superior con quien trabaja sobre la ma
nera de cómo llevar a cabo su trabajo.
3.- Se presentará con el aseo propio de su educación.
4.- Se mantendrá durante el trabajo en postura correcta sin apoyarse en sitio alguno,
fumar, o hablar para no distraer ni desviar su atención.
5.- Se mantendrá en plena forma mediante ejercicios de cronometrajes periódicos con
el fin de no perder su capacidad para medir tiempos y apreciar actividades.
6.- Antes de iniciar su trabajo debe asegurarse la colaboración del jefe de la sección.
7.- Debe asegurarse de que al operario se le notifique previamente la realización del
estudio.
8.- Debe ganarse la confianza de los trabajadores, haciéndoles ver que lo que se pre-
tende les favorece tanto a ellos como a la empresa: un mayor rendimiento en su
trabajo y una mejor remuneración.
9.- Debe tranquilizar al operario para que trabaje cómodamente y a su ritmo habitual.
10.- Al retirarse del puesto de trabajo, concluido el estudio, agradecerá al operario la
colaboración prestada.
11.- Debe ser reservado y hacer pocos comentarios sobre los resultados obtenidos.
• Normas tecnológicas
1.- Antes de iniciar el cronometraje deberá en la plancheta impresos suficientes para
no tener dificultades.
2.- Ante el trabajo a cronometrar:
- Deberá conocer el trabajo a cronometrar
- Formará un esquema completo del método a seguir así como su división en ele –
mentos.
- Deberá llenar los encabezamientos completos de los impresos
- Determinará los elementos que tienen personalidad propia y fijará los puntos de
corte (pulsación).
- Elegirá si es posible un operario de actividad normal o mayor.
- Se recomienda no elegir a los mejores operarios.
3.- Posición del cronometrador:
- Deberá situarse al lado del operario de 1.20 a 1.80 metros de distancia siempre y
cuando el lugar lo permita, nunca enfrente o detrás de la persona que realiza el
trabajo.
- Procurará colocarse de tal forma que queden alineados el ojo, el cronómetro y el
trabajo observado a fin de que sea mínimo el recorrido ocular.
CRONOMETRAJE PREVIO
Siempre que sea posible se hará un cronometraje previo, que servirá para:
a) Conocer el trabajo y separar elementos
b) Calcular el número de ciclos a cronometrar
Este cronometraje previo puede ser de 16 a 20 ciclos o unidades.
NORMAS DE COMPROBACIÓN
1.- Revisará atentamente el estudio terminado verificando si ha olvidado anotar algún

dato, si alguno no esta claro, si no recuerda su significado; debiendo inmediatamen-
te volver al puesto de trabajo para subsanar cualquier error u omisión
2.- Hallará la duración del cronometraje, la Σ Tob y calculará el error de vuelta cero.
CALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES O CICLOS A

CRONOMETRAR
Usaremos dos métodos:

a) Método estadístico
b) Método del nomograma
a) Método estadístico
En estudios de tiempos se emplea generalmente un nivel de confianza de 95% y una
precisión de ± 5%; entonces existe un 95% de probabilidad de que la media de la
muestra o el valor medio del elemento no estén afectados de un error superior a ± 5%
del verdadero tiempo observado.
2
2 2
N’ = 40 √ NΣ x – ( Σ x ) N’ = número de observaciones del elemento
Σx necesarios a cronometrar
x = tiempo normal de cada lectura del elemento
x = A.Tob
100
N = número de observaciones cronometradas
Ejemplo: Cálculo del número de ciclos a cronometrar utilizando la fórmula
Estadística
En una fabrica de botas para militares (borceguí), que consta de cuatro secciones:
sección corte de cuero, aparados, corte de suela y montaje; se quiere hacer un estudio de
tiempos en la sección montaje.
Aquí veremos la operación ‘’ coser cerco a falsa’’, esta operación consta de 3 elementos
Se utilizará un cronómetro de centésima de minuto (c.m) y se trabajara en E1:(100-133).
Primeramente en esta operación ‘’coser cerco a falsa’’se hará un cronometraje previo,
que nos servirá para:
- Conocer el trabajo y separar elementos
- Calcular el número de ciclos a cronometrar
Este cronometraje previo puede ser de 16 a 20 ciclos o unidades.
Sección: Montaje
Operación: ‘’Coser cerco a falsa’’
ELEMENTOS SÍMBOLO COMIENZO FINAL

Tomar bota con cerco y C Coger la bota Dejar bota en la
colocarlo en la máquina máquina
(Tmp)
Coser el cerco a la falsa F Dejar bota en la Sacar pie de pedal
(Ttm) máquina
Sacar la bota de la
máquina y colocarla en E Sacar pie de pedal Deja bota en estante
estante( Tmp)
ELEMENTOS A Tob ELEMENTOS A Tob ELEMENTOS A Tob

C 100 56 C 145 35 C 120 44
F 90 87 F 110 64 F 85 80
E 100 22 1 E 85 28 7 E 85 28
C 100 57 C 125 45 C 105 48
F 90 86 F 110 63 F 95 72
E 100 24 2 E 105 23 8 E 100 23
C 100 56 C 100 55 C 145 38
F 100 75 F 90 73 F 85 74
E 100 22 3 E 100 25 9 E 100 24
C 115 45 C 110 56 C 105 50
F 75 96 F 110 58 F 95 70
E 80 32 4 E 80 30 10 E 100 23
C 75 80 C 105 48
F 95 75 F 70 87
E 95 26 5 E 105 22 11
C 115 47 C 140 41
F 75 84 F 70 96
E 70 30 6 E 100 22 12
Vamos a calcular el número de observaciones a cronometrar para cada elemento, es
decir el número de ciclos a cronometrar para la operación ‘’coser cerco a falsa’’.
El número de ciclos a cronometrar vendrá dado por el elemento que tenga el
mayor número de observaciones a cronometrar.
•Usar tres decimales.
ELEMENTO: C: Tomar bota con cerco y colocarlo en la máquina

A Tob X = tn = A.Tob X2
100
TOTALES
ELEMENTO: F: Coser cerco con falsa
100
TOTALES
ELEMENTO: E: Sacar la bota de la máquina y colocarla

en estante
100
TOTALES
• Conclusión:
b) Cálculo del número de ciclos a cronometrar: empleando el nomograma
El nomograma esta diseñado para obtener un 95% de seguridad (nivel de confianza)

de no cometer un error mayor al 5%.
Forma de proceder:
- Se realiza un cronometraje de 16 a 20 ciclos

- Se elige el elemento de mayor variación en su valor de tiempo, tal como aparecieron,
es decir tiempos observados (tiempo mayor - tiempo menor)
- Se divide los Tob previamente reducidos a actividad normal u optima, en grupos de
cuatro.
- Para cada grupo se halla la diferencia entre el valor mayor y menor (Rango = R)
- Se determina el rango medio (media aritmética de los rangos)
- Se halla el tiempo medio (normal u óptimo)
- Se aplica directamente estos datos en el nomograma:
.- En ‘A’: se indica la precisión requerida (recomendable 5%)
.- En ‘C’: se marca el tiempo medio
.- Se unen estos valores mediante una recta
.- En ‘D’: se marca el rango medio
.- En ‘E’: se lee el número de observaciones
Aplicando el nomograma a la operación ‘‘coser cerco a falsa’’:

Elemento: C: 80 – 35 = 45 ∗
Elemento: F: 96 – 58 = 38
Elemento: E: 32 – 22 = 10
ELEMENTO: ’’C’’
A Tob Tn
NOMOGRAMA
PRACTICA DIRIGIDA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS
USMP
FIA
1.-
ELEMENTO A Tob
E =? Ap 250 c.m
A 110
B 97
C X
PARO 96
A 107
B 98
C X–1
PARO 100
A 104
B 94
C X–3
T: 11h 32’ Ci 270
Datos: DIF = 20 c.m , Error de vuelta cero = 0.8%

Hallar: i) La hora de reloj de empezar ii) El valor de ‘x’
2.- Para el elemento’’ colocar pieza en estante’’ el Tn = 42 h00 y An = 100

Hallar el error de apreciación de actividades y graficar.
ELEMENTO A Tob
A1 100 37h00
A2 55 67
A3 115 40
A4 40 60
A5 60 37
PARO 500
A5 100 39
A6 60 70
3.- Para efectuar una tarea se imprime una actividad de 80 en la escala (60- 80).
Hallar el tiempo en c.m en la escala (75 -100), si el tiempo normal es 45 segundos.
Trabaje con 2 decimales.
4.- Hallar el número de ciclos a cronometrarse, se utilizo un cronómetro de c.m y se

trabajo en la escala 100-133.Trabaje con 3 decimales.
En el siguiente cuadro se observa un cronometraje previo de 16 ciclos que servirá
para calcular el número de ciclos a cronometrar.
ELEMENTO A Tob ELEMENTO A Tob
Tmp A 105 50 A 100 57
Ttm B 95 85 B 90 77
Tm C --- 30 C --- 32
A 100 58 A 105 58
B 100 86 B 110 59
C --- 30 C --- 31
A 100 56 A 105 50
B 100 75 B 70 86
C --- 31 C --- 30
A 115 47 A 140 42
B 75 97 B 70 97
C --- 30 C --- 30
A 75 84 A 120 43
B 90 87 B 85 82
C --- 31 C --- 30
A 110 51 A 110 45
B 75 87 B 100 70
C --- 32 C --- 31
A 145 34 A 145 37
B 110 63 B 90 72
C --- 30 C --- 32
A 125 43 A 105 50
B 110 64 B 100 67
C --- 30 C --- 31

a) El tiempo transcurrido entre la puesta en marcha del cronómetro y la primera
lectura se llama ‘’apertura’’
b) Debe anotarse siempre en primer lugar, la actividad luego el tiempo.
c) Sólo con el hábito de la observación, la eventual corrección y el conocimiento del
tiempo observado puede llegarse a apreciar actividades en forma correcta.
d) Inevitablemente, al apreciar una actividad interviene un factor de impresión subje-
tiva del observador que puede modificar el resultado de la observación.
e) El trabajo a cronometrar se debe subdividir en elementos.
f) Una subdivisión excesiva hace perder la visión de conjunto
g) Si se subdivide poco, englobando en uno a varios elementos de características
distintas, no se obtiene información útil del cronometraje.
ANÁLISIS DEL CRONOMETRAJE
Si efectuamos la medición de una magnitud determinada en varias piezas análogas pro-

ducidas en iguales condiciones obtendremos resultados ligeramente distintos.
Ocurre lo mismo cuando con un cronómetro, medimos tiempos de ejecución de un ele-
mento que se repite varias veces en el transcurso de un trabajo.
Aun suponiendo que el operario sea el mismo, que el puesto de trabajo y el método
estén totalmente definidos, que sea un operario calificado y que se le pide al trabajador
que mantenga un ritmo de trabajo constante; habrán pequeñas diferencias en los valores
de tiempo por diferentes razones, algunas de ellas son:
- Variaciones del método
- Variaciones del material
- Variaciones de las herramientas y equipo
- Variaciones del mantenimiento de las máquinas, etc.
Todas estas pequeñas irregularidades son incontrolables por el trabajador y son las
causas que a pesar de llevar un ritmo constante, halla variaciones en los valores de
tiempo.
Por lo tanto será necesario obtener bastante información de tiempos y actividades y
recurrir a la estadística.
El análisis consiste en hallar un tiempo representativo promedio para cada uno de
los elementos.
Se recomienda elegir para el análisis:
1.- En la escala 100 normal (100-133), hallar el tiempo promedio normal.
2.- En la escala 75 normal (75- 100), hallar el tiempo promedio óptimo.
3.- En las escala 60 normal (60 -80), hallar el tiempo promedio normal u óptimo(es in-
diferente).
Los resultados del análisis deben estar en tiempos medios normales antes de pasar a la
Hoja de resultados.
Los métodos de análisis son: a) Método analítico directo

b) Método analítico indirecto
c) Método gráfico:
- Triángulo hipérbola
- Triángulo triángulo
• NOTA:
Con el objeto didáctico de tenerlo en nuestros apuntes vamos a trabajar con el

elemento ‘E’ (sacar la bota de la máquina y colocarla en estante) de la operación
‘’Coser cerco a falsa ‘’
Método analítico directo
Se emplea:
1.- Cuando se dispone de poca información del elemento en estudio (20 ciclos o menos)
2.- Elementos de frecuencia que aparecen pocas veces
3.- Para los elementos máquina automática (tiempos cortos)
Este método nos da una media aritmética (normal u óptima) exacta, pero no nos indica
si la media de la muestra esta dentro de la precisión que queremos en relación a la
media del universo.
En general se emplea para cronometrajes de precisión media.
Pasos a seguir:
a) Se vacean los datos del elemento en estudio de la hoja de cronometraje a la hoja de

análisis.
b) Se debe tener mucho cuidado en colocar el valor del tiempo bajo la columna de acti -
vidad correspondiente a su apreciación.
c) Concluido el vaceo se suman todos los tiempos apreciados a la misma actividad.
d) El total de cada tiempo se convierte al actividad normal u optima bajo el sector de
frecuencia, obteniendo así el tiempo promedio normal u óptimo de cada una de las
columnas.
e) Se suman todos estos tiempos (normal u óptimo).
f) El total anterior se divide entre el número de veces que apareció dicho elemento,ob-
teniendo así el tiempo promedio por ciclo o pieza (normal u óptimo) del elemento
en estudio.
A este tiempo se le llama tiempo elemental (normal u óptimo).
g) Si se ha trabajado con tiempos óptimos, el tiempo promedio óptimo se deberá con –
vertir a normal.
Tn = 4Top
3
Elemento:’E’: Sacar bota de la máquina y colocarlo en estante (Tmp)
FRECUENCIA 70 75 80 85 90 95 100 105

A. Tob Tn
Método analítico indirecto
Se emplea para:
1.- Cronometrajes de gran precisión
2.- Este método además de llegar al tiempo promedio normal empleando la desviación
estándar (2 desviaciones) y hallando el coeficiente de variación que no debe pasar
del 6% ,nos da la seguridad de que el tiempo promedio de la media de la muestra
está a un 95% de seguridad de no cometer un error mayor al 5% en relación a la me-
dia del universo.
3.- Se emplea cuando se dispone de poca o abundante información.
Pasos a seguir:
a) Se vacean los tiempos y actividades del elemento en estudio, de la hoja de cronome-

traje a la hoja de análisis, colocándolos en una columna bajo el sector de frecuencias;
la columna tendrá tantos conjuntos de actividad – tiempo como unidades cronometra-
das.
b) Cada uno de los conjuntos de actividad-tiempo se reduce a la actividad normal u acti-
vidad óptima.
c) Se busca el valor menor y mayor previamente reducido a actividad normal u óptima.
d) Se calcula el intervalo h.
El intervalo h debe ser el número entero más próximo al 5% del valor menor, pero no
debe pasarse de este porcentaje.
Ejemplo: 34.25 --------- 100%

X ---------- 5%
X = 1.71 si h = 2 se pasaría del 5% ∴h=1
f x d2 fxd d f T h
e) En la columna T, se coloca la serie de valores empezando por el entero más próximo

al valor menor y con intervalo de 1 ó mayor, según como haya sido elegido el inter-
valo.
f) Se colocará una rayita al lado de las serie de valores de tiempo al valor más próximo
de los tiempos de las serie.
g) En la columna de frecuencias ( f ) se anotará el número de rayitas que haya en ‘h’.
h) En la columna de ‘desviaciones ‘ ( d ) se pondrán números consecutivos empezando
del 0, 1, 2, 3, etc. aunque haya salido intervalo mayor a 1 .
i) Se multiplica f x d y se anota en su columna correspondiente
j) Se multiplica (fxd)d y se anota en su columna correspondiente obteniendo fxd2
k) Se suman las columnas fxd2 ,fxd, f.
l) Se aplican las siguientes formulas:
m1 = ∑fxd m2 = ∑fxd2
f f
m1 = media aritmética de las desviaciones
Tmedio = To + (h.m1) To = valor menor real
σ = h √ m2 – m12 σ = desviación estándar
C.V = σ .100 < 6% CV = coeficiente de variación

Tmedio
Elemento:’E’: Sacar bota de la máquina y colocarlo en estante
FRECUENCIA fxd2 fxd d F T h =1

Método gráfico
Hay dos gráficos que se pueden utilizar: - Triángulo hipérbola

- Triángulo triángulo
1.- La ecuación de la hipérbola equilátera es:

Aa1. Ta1 = Aa2.Ta2 = A.T
2.-La distribución de los tiempos y actividades según la distribución general de la curva

de frecuencias es una curva de Gauss.
3.- En cronometraje sustituimos la curva por un triángulo (o por un histograma) en

donde la moda o valor modal que es el vértice del triángulo deberá estar el tiempo
y/o actividad de mayor frecuencia.
Se emplea:
- Cuando se dispone de abundantes datos para el elemento en estudio
Se aconseja emplear:
a) Triángulo hipérbola: siempre que sea posible se usa, cuando no hay gran dispersión
en las actividades.
b) Triángulo triángulo: se emplea cuando las actividades están limitadas a dos o tres
valores continuos, con gran dispersión de tiempos.
Pasos a seguir:
1.- Se busca el valor menor del elemento en estudio tal como ha sido apreciado (tiempo
observado).
2.- Se calcula el intervalo (h); este valor de ‘h’ debe ser un número entero impar, más
próximo al 10% del valor menor.
Si el 10% del valor menor coincide con un número entero par, se pondrá como inter –
valo el impar inferior.
Ejemplo: 31------------100%
X ----------- 10% x = 3.1 ∴h=3
3.- Se vacean los datos de la hoja de cronometraje a la de análisis colocando rayitas:

a) Para el Triángulo hipérbola: una rayita en el valor de tiempo y una rayita en la
columna de actividades apreciadas.
b) Para el Triángulo- triángulo: una rayita en tiempo y otra en actividades, pero te-
niendo en cuenta que la escala de actividades va en forma vertical de la misma
forma que los valores de tiempo.
Cuando el sector de tiempos no es suficientemente grande, se puede reducir la escala
colocando dos rayitas por cuadrado, 3, 4 hasta 5.
En la columna de actividad para la hipérbola se pondrán primero hasta 5 rayitas en la
primera mitad, si hubiera más en el mismo lugar 5 rayitas en la segunda mitad, si aún
hubiera más se ponen 5 rayitas cruzadas en la parte superior del mismo cuadrado.
Para el triángulo triángulo se procede exactamente como para los valores de tiempo.
4.- Revisar el vaceo por seguridad.
5.- Se traza el triángulo de frecuencias para los valores de tiempo, siendo el vértice del
triángulo el tiempo de mayor frecuencia.
Para el caso del triángulo - triángulo en actividades sígase el mismo procedimiento.
6.- Los triángulos deben ser cerrados de tal forma que encierren todos los cuadraditos
ocupados sin cortar ninguno de ellos; excepto cuando se hayan puesto 2 o más ra –
yitas por cuadrado que cortara los últimos cuadrados según la proporción de rayitas.
7.- La lectura de la media aritmética de los triángulos corresponde al centro de grave –

dad del triángulo, teniendo en cuenta que en el caso del triángulo- triángulo corres-
ponde a la mitad del cuadrado valorado.
Para tratar la hipérbola para el caso del triángulo hipérbola se trataran independiente
mente c/u de las columnas de actividad buscando el punto de equilibrio que se colo-
cará sobre la línea anterior a la actividad indicada.
Se trata la hipérbola que debe pasar por los puntos de mayor frecuencia equili –
brando los demás.
La lectura del valor de actividad (media aritmética de las actividades) en la hipérbola
se efectúa de la siguiente manera:
Se prolonga la recta de la media aritmética del triángulo de los valores de tiempo
hasta que tope a la curva, en este punto se levanta una perpendicular hasta la activi-
dad indicada donde se leerá la actividad correspondiente, teniendo en cuenta que la
mitad de la columna es 2.5 0 7.5.
8.- Luego se convierte en tiempo elemental normal.
Vamos a utilizar el método grafico para hallar un tiempo representativo promedio

para el elemento ‘E’ de nuestro estudio.
Elemento:’E’: Sacar bota de la máquina y colocarlo en estante (Tmp)
T Frecuencia 70 75 80 85 90 95 100 105
Hallando ‘h’:
Triángulo - hipérbola
ACTIVIDADES
T TIEMPOS 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
Triángulo - triángulo
T TIEMPOS A ACTIVIDADES
COMENTARIOS A LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ANÁLISIS
En ningún caso el análisis del cronometraje debe efectuarse simplemente aplicando las
formulas y aceptando los resultados.En todo momento hay que estar prevenido contra
las posibles causas de error, particularmente en lo relativo a actividades apreciadas y va-
riaciones de método.
El especialista que haga del cronometraje un trabajo rutinario, pierde su categoría como
tal, realiza trabajos de poca calidad y deja de ser útil a la empresa.
1.- Basándonos de que los tiempos por sus actividades correspondientes dentro del mis-
mo elemento debe dar una constante A.T, se probará uno de los tiempos bajos por su
actividad y otro de los altos por su actividad; los resultados deberán estar muy cerca
del tiempo elemental hallado.
2.- Debe estarse siempre consciente de que aún empleando el método analítico indirecto
con un coeficiente de variación (CV) < 6%; no es suficiente para decir que el resul-
tado es correcto.
Se debe chequear que desviación existe entre el valor medio obtenido y un tiem-
po normal tomado al azar en planta y/o apreciado por un experto o el jefe nues-
tro.
3.- Cuando existe un buen método de trabajo el vértice del triángulo debe estar a la mi –
tad de los valores de tiempo o hacia la parte superior.
4.- Puede presentarse tiempos anormalmente cortos (no es muy común) y es el resultado
de alguna facilidad anormal atribuible a una circunstancia especial.
5.- Pueden presentarse tiempos anormalmente largos acaecidos por un aumento introdu-
cido por el trabajador en el método o por una pieza defectuosa.
6.- Si al estudiar los tiempos muy cortos o muy largos no se puede eliminar el problema
se deberán considerar en el tiempo medio elemental ; si se puede eliminar el proble –
ma se quedará con el valor de tiempo correspondiente al elemento sin considerar el
problema.
7.- Otra causa de error es el hecho de cronometrar un elemento cuyo tiempo es función
de una o más variables, que se modifica en el transcurso del cronometraje y aún a sa-
biendas de ello queremos determinar un tiempo único.
Cuando existen variables no se debe usar el método gráfico, ni el analítico indirecto;
se puede dar un tiempo elemental normal único con la condición de conocer exacta-
mente la variable.
SUPLEMENTOS
Hasta ahora tenemos la siguiente información de estudio de tiempos: tiempo elementa-

les normales de todos los elementos que intervienen en el proceso de ejecución de una
tarea cualquiera.
Definición de suplementos.- para compensar diferentes situaciones que se presentan en

la realización de una tarea se concede una cantidad de tiempo que se sumara al tiempo
elemental normal; esta cantidad de tiempo corresponde a las siguientes causas:
1.- Suplementos por necesidades personales y fatiga: este grupo de suplementos se aña-
de a cada uno de los elementos.
2.- Suplementos por características del proceso.
3.- Suplementos especiales.
4.- Suplementos discrecionales.
NOTA: los 3 últimos grupos de suplementos no se conceden a cada uno de los elemen-
tos sino al total del ciclo.
1.- Suplementos por necesidades personales y de fatiga
Cualquier organismo que desarrolla una actividad física o mental o realiza un

esfuerzo experimenta después de cierto tiempo una sensación de molestia, de
disminución temporal de sus facultades.
Este fenómeno fisiológico se conoce con el nombre de fatiga.
Existe esfuerzo físico con movimiento (dinámico).
Existe esfuerzo físico sin movimiento.
Existe esfuerzo sensitivo mental (esfuerzo mental).
Cuando el músculo esta contraído comprime los conductos sanguíneos dificultando la

circulación de la sangre .Si permanece contraído cierto tiempo (trabajo estático) la
fatiga aparece rápidamente ya que falta oxigeno y la sangre no elimina toxinas; si por
el contrario se contrae y relaja alternativamente (trabajo dinámico) ,aunque solo a in –
tervalos, la sangre puede cumplir su misión.
Debe pues evitarse en lo posible que el operario tenga que realizar esfuerzos sin mo-
vimiento.
Estos suplementos por necesidades personales y fatiga se pueden dividir en suple –
mentos constantes y suplementos variables:
a.- Suplementos constantes:
H M
Base por fatiga ----------------------------------------------------- 4%------- 7%
Necesidades personales ------------------------------------------- 5 --------- 7
9% 11%
b.- Suplementos variables (añadidos de fatiga y por diferentes factores)
H M
I.- Por trabajar de pie --------------------------------------------- 2%-------- 4%
II.- Por postura anormal:
-Ligeramente incomoda---------- -------------------------- 0 ---------- 1
- Incomoda (inclinada) ----------------- ------------------- 2 ---------- 3
- Muy incomoda (echado o estirado) ----------------------- 7 ---------- 7
III.- Uso de la fuerza o de la energía muscular:
• Levantar, tirar o empujar (esfuerzo realizado en kg): H M
- A partir de 2.5 kg. ------------------------------------ 0%------- 1%
- 5 kg. ----------------------------------------------------- 1 -------- 2
- 7.5 kg. ----------------------------------------------------- 2 --------- 3
-10 kg. ------------------------------------------------------ 3 --------- 4
- 12.5 kg. --------------------------------------------------- 4 --------- 6
- 15 kg. ----------------------------------------------------- 5 --------- 8
- 17.5 kg. ---------------------------------------------------- 7 --------- 10
- 20 kg. ----------------------------------------------------- 9 -------- 13
- 22.5 kg. --------------------------------------------------- 11 ------- 16
- 25 kg. -----------------------------------------------------13 -------20(máximo)
- 30 kg. -----------------------------------------------------17
- 35.5 kg. --------------------------------------------------- 22
• Para esfuerzos mayores queda supeditado a estudios de la empresa
IV.- Mala iluminación H M

- Ligeramente debajo de la iluminación recomendada – 0% ------ 0%
- Bastante por debajo ---------------------------------- 2 -------- 2
- Absolutamente insuficiente ----------------------------- 5 -------- 5
V.- Condiciones atmosféricas (calor y humedad)
Se usa el termómetro de ‘Kata ‘ mide mili-calorías
Cm2x seg
H M
- 16 -------------------------------------------------------- 0% -------- 0%
- 14 -------------------------------------------------------- 0 --------- 0
- 12 -------------------------------------------------------- 0 ---------- 0
- 10 -------------------------------------------------------- 3 ---------- 3
- 8 -------------------------------------------------------- 10 ---------- 10
- 6 ---------------------------------------------------------- 21 ----------- 21
- 5 ---------------------------------------------------------- 31 ----------- 31
- 4 ----------------------------------------------------------- 45 ----------- 45
- 3 ------------------------------------------------------------ 64 -----------64
- 2 ----------------------------------------------------------- 100 ---------- 100
VI.- Concentración intensa (afecta a trabajos de la vista): trabajo de relojería,
rotura de hilo, etc.
H M
- Trabajo de cierta precisión --------------------------- 0% -------- 0%
- Trabajo de precisión o fatigoso ---------------------- 2 ----------- 2
- Trabajo de gran precisión o muy fatigoso ---------- 5 ---------- 5
VII.- Ruido H M
- Si es continuo y suave -------------------------------- 0% ----------- 0%
- Intermitente y fuerte ---------------------------------- 2 ------------ 2
- Intermitente y muy fuerte o estridente
y fuerte ---------------------- 5 ------------ 5
VIII.- Tensión mental
H M
- Proceso bastante complejo --------------------------- 1% ---------- 1%
- Proceso complejo o atención dividida entre
muchos objetos -------------------------------------- 4 ------------ 4
-Proceso muy complejo -------------------------------- 8 ------------- 8
IX.- Monotonía (mental)
H M
- Trabajo algo monótono --------------------------------- 0% ---------- 0%
- Bastante monótono ------------------------------------ 1 ----------- 1
- Trabajo muy monótono --------------------------------- 4 ----------- 4
X.- Tedio (físico)
H M
- Trabajo algo aburrido ---------------------------------- 0% ---------- 0%
- Trabajo aburrido ---------------------------------------- 2 ------------ 1
- Trabajo muy aburrido ---------------------------------- 5 ------------ 2
2.- Suplementos por características del proceso
Si se conceden se otorgan al total del ciclo.

Se conceden estos suplementos para compensar la inactividad forzosa por las siguien-
tes razones:
- Un operario atiende una máquina automática ciclo largo.
- Uno o varios operarios atienden máquinas automáticas.
- Varios operarios forman grupos de trabajo de tal forma que alguno de ellos no traba-
jan por razones del proceso.
3.- Suplementos especiales
Si se conceden se otorgan al total del ciclo.

Se otorgan por las siguientes razones:
-Para elementos de frecuencia muy dispersos, en lo posible deben de estar incluidos en
el estudio.
- Para actividades periódicas largas; ejemplo: preparar un telar para tejer 500 metros
y/o preparar un telar para tejer un corte especial.
- Por interrupciones de máquina: existen interrupciones cíclicas (cuando la máquina
termina su tarea y se detiene automáticamente) y existen también interrupciones
fortuitas (rotura de hilos en textiles).Se da para compensar la perdida de producción
al atender mas de un máquina ; este tipo de suplemento si es obligatorio poner.
- Suplementos por contingencias: se concede en previsión de ciertas eventualidades
antieconómicas de estudiar, máximo 5%.
4.- Suplementos discrecionales
Son cualquier tipo de suplementos que la dirección estime necesario conceder (algo
así como premio).
• NOTAS IMPORTANTES:
a.- Los elementos máquina automática nunca llevan suplementos por fatiga.
b.- Los elementos máquina automática deben llevar suplementos por necesidades
personales en los siguientes casos:
- Cuando el Tm es muy corto y el operario debe detener la máquina; ejemplo:
lavarse, ir al baño, etc.
- Cuando el Tm es largo pero el operario tiene la obligación de estar atento al
proceso.Si el operario tiene reemplazo no se dará este suplemento.
EJEMPLO DE SUPLEMENTOS
La empresa ‘’Kola S.A.`` efectuó un estudio de tiempos al proceso de ‘’colocar tapas a
las bebidas gaseosas’’.Esta operación se ha subdividido en 4 elementos:
ELEMENTO En el puesto de trabajo: 1 operario (hombre).
A Tmp Las condiciones del trabajo son las siguientes:
B Tm - El trabajador opera de pie
C Tmm - La postura es normal
D Tmp - No más de 2 Kg. de fuerza empleada
- La iluminación es adecuada
- Las condiciones atmosféricas es 16 (termómetro de ‘’KATA’’)
- Concentración intensa: trabajo de cierta precisión
- Ruido: intermitente y fuerte
- Tensión mental: proceso simple
- Monotonía: algo monótono
- Tedio: trabajo algo aburrido
El tiempo elemental normal de cada uno de los elementos es:

- A = 40 c.m
- B = 40 c.m
- C = 30 c.m
- D = 35 c.m
Se pide:
i) Hallar los suplementos para cada elemento
ii) Hallar los tiempos estándar o tipo de cada elemento
iii) Hallar el tiempo de ciclo de la operación, el total manual y el total de la máquina.
SOLUCIÓN.-
CONSTANTES VARIABLES(AÑADIDOS DE FATIGA) TOTAL COEFI –

SUPLE- CIENTE
ELEMENTO MENTO DE
FATIGA NP PIE P F I C.A CI R TM M T EN % FATIGA
A Tmp
B Tm
C Tmm
D Tmp
ELEMENTO TIEMPO ELEMENTAL COEFICIENTE DE TIEMPO TIPO O
FATIGA ESTÁNDAR
A Tmp 40 c.m
B Tm 40
C Tmm 30
D Tmp 35
Total manual
Tmp Ttm Tmm
Ttm Tm
Ciclo
Tiempo de ciclo: Tmp + Ttm + Tm =

Total manual: Tmp + Ttm + Tmm =
Total máquina: Ttm + Tm =
∗ NOTA IMPORTANTE:
Los suplementos que no se pueden dejar de otorgar son dos: ‘’ suplementos por
necesidades personales y fatiga’’ y suplementos por’’ interferencia de máquinas’’.
Cualquier otro suplemento debe ser tratado con mucha cautela y con autorización de la
Gerencia de la Empresa.
FORMULAS
1.- Producción por hora: P = 1hora (en unidades de cronómetro)

h ciclo
2.- Producción por turno: P = Px (horas del turno)

Turno h
Para calcular la producción por turno se debe hacer sobre las horas reales del turno,
es decir si la empresa concede tiempo por refrigerio u otros no se consideraran.
3.- Producción por semana: P = P x (días de la semana)

Semana Turno
4.- Saturación(S): Es el tiempo empleado por el trabajador en %.
Ciclo ------------- 100%

Total manual------- x
S = Total manual x 100

Ciclo
La saturación nos refleja la eficiencia del hombre.
5.- Capacidad de atención (Ca).- Es el número de máquinas que puede atender un opera-
rio.
Si la capacidad de atención nos da dos o más máquinas se deberán corregir los ci –
clos añadiendo al total de los ciclos el suplemento por ‘’interferencia de máquinas’’,
expresado en coeficiente, y nuevamente recalcular las producciones.
Ca = 100
S
6.- Eficiencia (E).- Es la relación que existe entre el total del funcionamiento de la má-
quina (Tm + Ttm) y el ciclo expresado en %.Expresa el rendimiento de la máquina.
E = Total máquina x 100

Ciclo
7.- Producción teórica.- Es la relación de la hora del cronómetro entre el total de la má-
quina (en tiempo óptimo).
Producción teórica = 1 hora (en unidades de cronómetro)

Hora Total de la máquina (en TpO)
Si multiplicamos la producción teórica por la eficiencia nos da la producción por
hora.
8.- Rendimiento relativo (Rr).-
Rr = Número de ciclos cronometrados x(Ciclo en TpO ) x 100

Tej
9.- Rendimiento absoluto (Ra).-
Ra = Número de ciclos cronometrados x(Ciclo en TpO ) x 100

Ti
* Si no existiera paros durante el cronometraje el rendimiento absoluto y relativo se-

rian iguales.
10.- Rendimiento sobre la producción (Rsp).-
Rsp = Producción entregada x 100

Producción óptima
• OSERVACIONES:
∗ Los tiempos máquina automática son constantes sea cual fuera el ritmo de trabajo
del ciclo.
∗ Los Tmm no entran al ciclo porque ya están incluidos en el Tm
Total manual
Tmp Ttm Tmm
H Tr
Ttm Tm
Ciclo
Practica dirigida de Ingeniería de Métodos I
1.- La compañía MOTOR S.A se dedica a la fabricación de engranajes para caja de

cambio para diferentes tipos de motores .Luego de recibir un lote de 1500 unidades
se realizó un estudio de tiempos al proceso ‘’ pulido y acabado’’dando los siguientes
resultados:
ELEMENTO TIPO TIEMPO ELEMEN- FRECUENCIA

TAL NORMAL
1 Colocar engranajes en torno Tmp 51c.m Por pieza
2 Tiempo máquina en pulir Tm 280c.m Por pieza
3 Traer engranaje Tmm 110c.m Cada 2 cajas
4 Refrigerar superficies Ttm 60c.m Por pieza
5 Desprender engranajes Tmp 30c.m Por pieza
6 Sumergir en solución especial Tmm 60c.m Por pieza
7 Sacar y colocar en banco Tmm 25c.m Cada 5 piezas
8 Limpiar engranajes Tmm 30c.m Cada 2 piezas
Datos: 1 caja = 10 piezas

Suplementos CF (coeficiente de fatiga)
Tmm, Ttm: 14% ---------------- 1.14
Tmp : 18% ---------------- 1.18
Hacer el estudio por docena (use tres decimales para sus cálculos).
Solución.-
Elemento TIPO Tiempo CF Tiem. Frec: Tmp Tmm Ttm Tm Tp Tp Tp

Elemental Tipo POR DOCENA N O I
1 Colocar Tmp 51c.m 1.18
2 Pulir Tm 280 1.00
3 Traer eng. Tmm 110 1.14
4 Ref. super. Ttm 60 1.14
5 Desp.eng. Tmp 30 1.18
6 Sumergir Tmm 60 1.14
7 Sac.y col.ban Tmm 25 1.14
8 Limpiar Tmm 30 1.14
Tiempos normales
Tiempos óptimos
Tiempos a ritmo de incentivo
N=
Total manual = Tmp + Ttm + Tmm O=
I=
N=
O= N=
Total máquina = Ttm + Tm= I= Tiempo residual = O=
(Tm- Tmm) I=
N=
Tiempo de ciclo (Ci) = Tmp + Ttm + Tm = O=
I=
2.- CUANDO EL OPERARIO TIENE UN AYUDANTE
Hacer el estudio por ‘pieza’, se quiere saber los resultados a los 3 ritmos: produccio-
nes, saturación del operario, saturación del ayudante, capacidad de atención del ope –
rario , capacidad de atención del ayudante, eficiencia y rendimiento sobre la produc –
ción sabiendo que el operario entrega al final de la semana de 48 horas ,400 piezas.
A los elementos manuales y tecnomanuales se les otorga 25% de suplementos.
Características de los elementos:
A: poner 24 remaches por pieza, operario y ayudante simultáneamente (12 remaches
cada uno), Tmp, tiempo elemental normal = 20 h00 por remache.
B: poner 2 piezas en caja, operario, Tmp, 80 h00 por 2 piezas.
C: cortar 4 remaches cada 4 piezas, ayudante, Ttm, 256h00 por 4 piezas.
D: remachar una pieza, Tm ,600h00 por pieza
E: revisar pieza anterior, operario y ayudante, Tmm,250h00 por pieza.
F: poner 2 marcas a pieza, operario, Tmp, 28 h00 por marca.
Realice sus cálculos con 3 decimales.
Solución.-
Elemento TIPO Tiempo CF Tiem. Frec: Tmp Tmm Ttm Tm Tp Tp Tp

Elemental Tipo POR PIEZA N O I
O-A Poner 24 rem. Tmp 20 1.25
O Poner 2 Tmp 80 1.25
piez.en caja
A Cortar 4 Ttm 256 1.25
remaches
Tm Remachar 1 Tm 600 1
pieza
O -A Revisar pieza Tmm 250 1.25
anterior
O Poner 2 Tmp 28 1.25
marcas a pieza
Tiempos normales
Tiempos óptimos
Tiempos a ritmo de incentivo
3.- CUANDO Tmm > Tm
La empresa Pilcrisa S.A efectuó un estudio de tiempos al proceso de’’ elaboración de

bebidas gaseosas’’ con el siguiente resultado:
ELEMENTO TIEMPO SUPLEMENTO FRECUENCIA

ELEMENTAL
A Tmp 4000 h00 15% 1vez/tonel
B Tm 1800 --- 2veces/barril
C Tmm 74 15% 2veces/3 botellas
D Tmp 200 15% 1vez/5 litros
Hacer el estudio por botella, se quiere saber los resultados a ritmo normal y óptimo.
1 tonel = 500 litros
1 barril = 80 botellas
1 botella = 3/4 litro
A la empresa se le hace un pedido de 1,000 docenas de botellas:
i) Hallar en que tiempo cumplirá con el pedido (1 turno por dia, cada turno es 8 horas)
ii) Hallar la saturación normal y óptima.
Realizar sus cálculos con 3 decimales.
Solución.-
ELEMENTO TIEMPO CF TIEMPO FREC Tmp Tmm Tm Tp N Tp O

ELEMENTAL TIPO POR BOTELLA
A Tmp 4000 1.15
B Tm 1800 1.0
C Tmm 74 1.15
D Tmp 200 1.15
TIEMPO NORMAL
TIEMPO ÓPTIMO
Calculo de interferencia fortuita
Basta que el operario atienda 2 máquinas para que haya interferencia.

Para ver este caso de interferencia veremos el siguiente problema:
Se tiene el siguiente cuadro y se quiere saber:
a) La producción óptima atendiendo el operario 8 máquinas
b) Eficiencia óptima de las máquinas
c) Rendimiento sobre la producción, sabiendo que el operario entrego un promedio de
20 piezas por hora.
Realice sus cálculos con 3 decimales.
ELEMENTO TIEMPO ESTANDAR O TIPO FRECUENCIA

00
A Tmp 100 h Por pieza
B Tm 3000 Por pieza
C Tmm 280 Por pieza
D Ttm 100 Por pieza
Solución.-
Primer paso:
ELEMENTO TIEMPO FREC Tmp Tmm Ttm Tm Tp N Tp O

TIPO
Por : pieza
A Tmp 100 1
B Tm 3000 1
C Tmm 280 1
D Ttm 100 1
TIEMPOS NORMALES
TIEMPOS ÓPTIMOS
N=
Total manual: Tmp + Ttm + Tmm O=
N=
Total de la máquina: Tm + Ttm O=
N=
Total del ciclo: Tmp + Ttm +Tm O=
Segundo paso:
a) Calculo de la saturación
N=
S = Total manual x 100 O=
Ciclo
b) Calculo de la capacidad de atención
N=
Ca = 100 O=
S
∗ Vemos que en la capacidad de atención el operario puede atender varias

máquinas, por lo tanto habrá interferencia que deberá ser calculada para
agregarse al tiempo de ciclo y recién podremos calcular las producciones
correctamente.
Tercer paso:
a) Calculo de la saturación total
N=
O=
b) Cálculo de la interferencia: se interpolan los valores para conocer la interferencia

real al % dado.
Cuarto paso:
Corrección de los ciclos : se agrega el tiempo por interferencia

PRACTICA DIRIGIDA DE INGENIERÍA DE MÉTODOS I
1.- El análisis del cronometraje consiste en hallar un tiempo representativo promedio

para cada uno de los elementos .A este tiempo representativo promedio se le llama
tiempo elemental normal.
Después de tomar 25 ciclos se tienen los datos del elemento: ‘T’.
Hallar el tiempo elemental normal del elemento ‘T’ usando el método analítico
indirecto (escala: 100-133).
A Tob
100 22
100 24
100 22
80 32
95 26
70 30
85 28
105 23
100 25
80 30
105 22
100 22
85 28
100 23
100 24
100 23
100 24
100 23
100 23
100 21
75 33
115 19
100 22
100 22
100 21
2.- La empresa Laminex s.a que fabrica bolsas de polietileno hace un estudio de
tiempos con el siguiente resultado:
Elemento Tiempo elemental Suplemento Frecuencia

A Tmp 450 segundos 20% 1vez cada 30 bolsas
B Tmp 130 20% 1 vez cada 30 bolsas
C Tmp 180 20% 1 vez cada 30 bolsas
D Tmp 20 20% 1 vez por bolsa
E Tm 35 ---- 1vez por bolsa
F Tmp 30 20% 1 vez por bolsa
G Tmm 70 20% 1 vez cada 5 bolsas
H Tmm 120 20% 1vez cada 10 bolsas
Hacer el estudio por media docena de bolsas.Trabajar con los ritmos normal y óptimo
y hallar en ambos :producción por hora, saturaciones, eficiencias.
3.- Después de efectuar un cronometraje se tienen los siguientes datos:

Ap = 790 h00
Ci = 283
Paros = 1618
Error de vuelta cero = 0.50
Dif = 168
Hallar: i) DC ii) Ti iii) Tej
4. - Un operario utilizando un taladro manual perfora 115 arandelas de madera emplean-

do para ello el Tn = 326 h00 (E: 60-80).
Hallar la actividad de otro operario que perfora 70 arandelas en 90 c.m (E: 60-80)

i) Los elementos máquina automática pueden en algún caso llevar suplementos por
fatiga.
ii) Los elementos máquina automática cuando son muy cortos y el operario debe dete-
ner su máquina para ir al baño si debe llevar suplementos por necesidades persona-
les.
iii) Cuando al calcular la capacidad de atención nos da dos o más máquinas se le debe
agregar un suplemento por interferencia de máquinas a todo el ciclo.
iv) El método analítico directo se utiliza cuando se requiere de un estudio de precisión
media.
“MEDICION DEL TRABAJO”
Habíamos dicho al comenzar el curso que habían 4 técnicas que permiten realizar una
medición del trabajo
1. Técnicas Directas:
- Estudio de tiempos con cronómetro
- Muestreo del trabajo
2. Técnicas Indirectas:
- Datos Estándar
- Sistema de tiempo predeterminado
De estas 4 técnicas hemos desarrollado con detalle el estudio de tiempos con
cronómetro es decir el cronometraje industrial.
Veremos rápidamente las 3 técnicas restantes:
SISTEMA DE DATOS ESTÁNDAR
Es el uso de un banco de datos empleando valores de tiempo de unidades de trabajo

procesadas anteriormente para así establecer el tiempo estándar de la unidad de trabajo
que se quiere fabricar. El tiempo estándar de una tarea en vez de requerir la observación
directa del trabajo, puede construirse a partir de datos existentes
Ventajas:
1. Se basan en más datos que un estándar individual; por lo tanto hay más
confiabilidad.
2. Se elimina la necesidad de un estudio prolongado.
3. Facilitan el establecimiento de tiempo estándar antes de comenzar el trabajo.
Limitaciones:
1. No sustituyen por completo a otras técnicas de medición, ya que se desarrollan a

partir de una acumulación sistemática de datos obtenidos mediante otras técnicas
2. La precisión final de los estándares de tiempo obtenidos a partir de los “datos
estándar” está aún en función de la precisión de los datos compilados
TIEMPOS PREDETERMINADOS
Es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan los tiempos determinados para
los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en
que se hacen) a fin de establecer el tiempo requerido para una tarea efectuada según un
método establecido.
Se emplea esta técnica para trabajos manuales muy repetitivos, lo importante es el

estudio de los movimientos (se emplean películas a cámara lenta), los tiempos ya están
pre-establecidos y no hay más que leerlos en unas tablas dadas.
Estos sistemas de tiempos predeterminados se basan en el supuesto que todas las tareas
manuales se pueden reducir a movimientos básicos del cuerpo y de sus extremidades.
Se establecieron a partir de un grandísimo número de estudios de cada movimiento,
generalmente analizando imagen por imagen películas dedicadas a una amplia gama de
acciones en que personas de uno y otro sexo realizaban tareas muy diversas.
Como se calcula el tiempo tipo o estándar de una tarea:
1. Se descompone la tarea en movimientos básicos, pero con una gran

minuciosidad.
2. Representar la manera en que cada movimiento debe ser efectuado.
3. Calcular la distancia de que se trate y clasificar el movimiento según factores
tales como la dificultad que supone y los imperativos a que está sujeto.
4. Se busca en las tablas el tiempo que corresponde a cada movimiento y se obtiene
el tiempo de toda la tarea totalizando los tiempos parciales.
Supuestamente a tareas idénticas ejecutadas en fábricas distintas deberán corresponder

tiempos idénticos; pero la realidad no parece comprobar enteramente esta afirmación.
La mayoría de estos sistemas de tiempos predeterminados fueron ideados en Estados
Unidos y Canadá y corresponden a las condiciones de esos países, de modo que al
aplicarlos en Europa, hubo que aumentar un tanto los tiempos originales
multiplicándolos por un factor constante. Los tiempos norteamericanos se aumentaron
en un 11% para responder a las circunstancias europeas.
Probablemente se necesiten más estudios y experimentos para llegar a saber que ajustes
se deben hacer para otras partes del mundo. En tiempos predeterminados existen varias
técnicas las más conocidas son:
a) M.T.M.: medición de tiempos y movimientos; su unidad es 0.00001h
b) Otra técnica muy conocida es el Work Factor.
c) Otra técnica es el Ready Work Factor (factor de trabajo simplificado)
desarrollado por profesionales argentinos.
Ready Work Factor

Se aplican a cada movimiento manual involucrado en una operación, eliminando el
cronómetro y la técnica de evaluación de actividades. Se emplea en trabajo de fábrica y
oficina ejecutadas manualmente y muy repetitivas.
Esquema del sistema:
- Unidad de medida: MiM = 0.001 minuto

- Los valores de tiempo utilizados son números enteros simples: 1, 2, 3,4.
- Se utiliza una única tabla de tiempos y movimientos para todos los
miembros del cuerpo. Los valores se aplican para movimientos de dedo,
mano, brazo, pie, pierna, tronco
- El trabajo se divide en 8 elementos estándar:
- Transportar (alcanzar y mover)
- Asir
- Preposicionar
- Ensamblar
- Utilizar
- Desensamblar
- Proceso mental
- Soltar
MUESTREO DEL TRABAJO
Muestreo del trabajo o de actividades es la técnica que consiste en efectuar durante

cierto periodo gran número de observaciones instantáneas de un grupo de máquinas,
procesos o trabajadores. En cada observación se registra lo que ocurre en ese instante, y
el porcentaje de observaciones correspondientes a determinada actividad o demora da la
medida del porcentaje de tiempo durante el cual ocurre esa actividad o demora.
Como se ha visto en el desarrollo detallado del cronometraje industrial, es una técnica

que conlleva mucho tiempo y el ingeniero encargado de la producción no puede
concentrarse días e incluso semanas como se necesitaría. Una alternativa es el muestreo
del trabajo, que como su nombre lo indica se basa en el muestreo.
Su objetivo es obtener datos sobre la población de la que se extrae la muestra y dichos

datos se utilizan para obtener una decisión. Por lo tanto se calculará que proporción del
tiempo de un trabajador o máquina se destina realmente a actividades de trabajo.
Preparación para el muestreo: El muestreo esta basado en la sorpresa, no se usa

cronómetro y por lo tanto se deberán tomar las muestras al azar y de la siguiente
manera:
- De antemano cada día conocer las horas de la muestra. Se puede emplear
una tabla de números aleatorios y si no se tiene a mano incluso un par de
dados
- Entre una hora de una muestra y la siguiente debe tenerse en cuenta el
tiempo recorrido
- El momento de la toma de la muestra debe ser siempre en el mismo lugar
Selección del elemento a medir
Lo que se va a medir en el muestreo del trabajo es:

- El elemento trabajando (T)
- Elemento no trabajando (T)

Cualquiera de estos elementos pueden ser ‘p’ o ‘q’ que son el porcentaje o proporción
del total de tiempo disponible en que se trabaja o no respectivamente
Calculo del número de observaciones necesarias:

Para calcular el número de observaciones necesarias ‘p’ o porcentaje de aparición puede
se cualquiera de los dos elementos del muestreo, pero se tomará el de menor valor; por
ejemplo:
_
T = 80 % T = 20 %
Se tomará el valor de ‘p’ el menor de dicho elemento, para nuestro ejemplo será
p = 20%.
Para calcular el número de observaciones se usará la siguiente fórmula con un 95 % de
nivel de confianza y una precisión o error relativo del 5 %:
N= 1600 (1-p)
p
Ventajas
1. No requiere de periodos de observación continua por parte del analista en un

largo periodo de tiempo.
2. Se disminuye el tiempo empleado por el analista en el cálculo del tiempo de
trabajo. Por lo tanto, generalmente el numero total de horas – hombre empleadas
por el analista es mucho menor.
3. El operario no está sujeto a largo periodos de observaciones a base de
cronómetros.
4. Un solo analista puede estudiar fácilmente grupos de máquinas.
5. Su costo es bastante cómodo comparado con el estudio de tiempos con
cronómetro.
Desventajas
1. No resulta económico si se va a realizar a grupos muy reducidos (un operario

por máquina).
2. No permite disponer de información detallada como la que se obtiene en el
cronometraje.
3. El estudio de un grupo mediante el muestreo de trabajo proporciona
evidentemente resultados medios.
Fundamentos
Tiene los mismos fundamentos que el control de calidad estadístico, por medio de
estudios de muestras; es decir, no será necesario que se averigüen las características de
todo el volumen de producción. Por ejemplo de 10,000 productos no será necesario
averiguar todos, bastará que se tomen pequeños grupos escogidos al azar o hacer un
análisis, para que este pequeño grupo represente las características de todo el volumen
de producción.
PROCEDIMIENTO O METODOLOGÍA PARA REALIZAR EL ESTUDIO
Paso 1. Seleccionar el trabajo, tarea u operación a la cual se le va a aplicar el estudio y

determinar los objetivos del trabajo.
Paso 2. Estimar los valores aproximados de ‘p’ y ‘q’
Paso 3. Determinar el número de observaciones requeridas para el estudio final
Paso 4. Confeccionar el programa de observaciones por cada día que dure el estudio
final.
Paso 5. Elaborar las hojas de registro parcial y total
Paso 6. Efectuar las observaciones.
Paso 7. Calcular los resultados
PASO 1
Una vez que se ha seleccionado la tarea u operación a la que se le va a aplicar el estudio

se debe decidir acerca de en que condiciones se definirá el objetivo:
Como de trabajo : p
Como de no trabajo : q
.·. p + q = 1
PASO 2
Estimar los valores de ‘p’ y ‘q’, para lo cual es necesario efectuar un estudio preliminar.
Por ejemplo:
- Elemento trabajando
- Elemento no trabajando
Numero de observaciones Trabaja No trabaja

1 X
2 X
3 X
4 X
5 X
Trabaja = 3/5 = 0.6 = 60 %

No trabaja = 2/5 = 0.4 = 40 %
.·. p = 0.4, q = 0.6
PASO 3
Tomando el ejemplo del paso 2; para calcular el número de observaciones:
N = 1600 (1-p) N = Número de observaciones

p
Para usar esta fórmula se tomara ‘p’ como el menor valor del elemento a medir.
∴ p = 0.40
N = 1600 (1-0.4) = 2 400 observaciones

0.4
PASO 4
El programa de observaciones consiste en establecer con horas y minutos el instante de

la observación.
Se debe considerar el numero de observaciones al día = N/n
n = número de días disponibles para el estudio
Se debe considerar “La Longitud del recorrido” la cual corresponde al intervalo mínimo
de tiempo entre observaciones
La longitud del recorrido corresponde al tiempo que consume el analista desde el
instante que sale de su oficina, se dirige hacia los puntos de observación, toma nota de
lo observado y regresa a su punto de partida
Procedimiento para preparar el programa de observaciones:
a) Determinar la “longitud de recorrido”
Salida de la oficina observación Llegada a la oficina

b) Extraer número aleatorio de la tabla. La cantidad de números que se
extraen es igual al número de observaciones diarias.
c) Convertir los números aleatorios en minutos equivalentes
Minutos equivalentes = Número aleatorio x Longitud de recorrido

Ejemplo:
- Numero aleatorio =18
- Longitud de recorrido = 5 minutos
.·. Minutos equivalentes = 18 x 5 = 90 minutos
d) Convertir los minutos equivalentes en ”horas de observación”
Hora de observación = Inicio de la jornada o del estudio + Minutos equivalentes

Ejemplo: Inicio de la jornada = 8 a.m.
Minutos equivalentes = 90 minutos
Hora de observación = 8 + 90 minutos = 9:30 a.m.
e) Verificar que alguna hora de observación no coincida con la hora de
refrigerio. Si sucede lo contrario se soluciona de la siguiente forma:
Se divide las horas laborales del día en dos partes independientes: la

primera, que abarca desde el inicio de la jornada hasta un minuto antes de
la hora del refrigerio y la segunda parte, desde la hora de fin de refrigerio
hasta el fin de la jornada. Luego dividir el número de observaciones
diarias en dos grupos uno para cada parte del día; y extraer números
aleatorios para cada una de las partes.
Ejemplo:
- Jornada diaria : 8 am a 4 pm
- Refrigerio : 12:30 a 1 p.m.
Partes de la jornada: 8 a.m. a 12:29

1 p.m. a 4 p.m.
Si el número de observaciones diarias es de 7, se podrían realizar 3
observaciones para la primera parte y 4 para la segunda o viceversa.
Luego se extraen para la primera parte números aleatorios y para la
segunda cuatro y se procede a calcular para cada parte las horas de
observación.
Ejemplo de una forma de confeccionar ordenadamente el “programa de

observaciones”
Números Longitud de Minutos Horas de

Nº
aleatorios recorrido equivalentes observación
1 4 8 32 8:32
2 14 8 112 10:24
3 18 8 144 12:48
. . . . .
. . . . .
. . . . .
Nota: Los pasos 5, 6, 7 los veremos en un ejemplo completo.

EJERCICIOS SOBRE MUESTREO DEL TRABAJO
1.-En una empresa textil se hace un muestreo del trabajo para determinar el tiempo que
funciona un grupo de maquinas tejedoras .Se realizo un estudio preliminar con los
siguientes resultados:
Número de observaciones Trabaja No trabaja
1 X
2 X
3 X
4 X
5 X
6 X
7 X
8 X
9 X
10 X
Hallar:
i) El número de observaciones necesarias.
ii) El número de observaciones diarias si dispone de 50 días para hacer el estudio.
El estudio debe tener un margen de error de 5% y 95% de confiabilidad.
2.- En una empresa se realizó un estudio preliminar de ‘’muestreo del trabajo ‘’ y el

resultado fué que había que realizar 3200 observaciones.
Si dispone de 50 días para realizar el estudio, se necesitaría realizar 64 observaciones
diarias .Se determino que la ‘’longitud del recorrido’’era de 5 minutos.La jornada se
se inicia a las 8 a.m .El programa de observaciones para el primer día es:
N0 Número aleatorio Longitud de recorrido Minutos equivalentes Hora de observación
1 5 5 minutos
2 8 5
3 13 5
4 7 5
. . .
. . .
. . .
64 20 5
Hallar :
i) El valor de ‘p’ y ‘q’
ii) Hallar la ‘’hora de observación ‘’para las 4 primeras observaciones del primer
día.
3.- En una empresa después de realizar un muestreo del trabajo se confecciona la

‘’hoja de registro final’’; que es una hoja que resume los resultados de las observa-
ciones y presenta el resultado final del estudio.El número de observaciones diarias
es constante.
Operarios de la sección ‘A’
HOJA DE RESUMEN DE OBSERVACIONES

SIMPLE ACUMULADO N0 TOTAL DE
OBSERVACIONES
FECHA TRABAJA NO TRABAJA TRABAJA NO TRABAJA
10 día 16 80 20
2 13
3 18
4 15
5 17
% acumulado de operarios trabajando :
% acumulado de operarios no trabajando :
TOTAL : 100%
Complete usted la tabla.

INGENIERÍA DE MÉTODOS I: PARTE II (2008-1)
ESTUDIO DE MÉTODOS
Definición.- ‘’El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemático de los

modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo como medio de idear y aplicar
métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos’’ (OIT, 1980)
Objetivo.- Reducir el esfuerzo humano y la fatiga, así como el uso de materiales, má-
quinas y mano de obra y crear un mejor ambiente físico de trabajo.De este modo se lo –
gra incrementar la productividad.
Fases del estudio de métodos:
1.- Seleccionar la tarea a estudiar

2.- Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mejor comprensión de la misma.
3.- Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar las deficiencias que
pudiera presentar y poder plantear mejoras.
4.- Idear un nuevo método tomando como base las mejoras propuestas en el paso anterior.
A partir de las ideas más productivas definir el nuevo método.
5.- Implantar el nuevo método sustituyendo el actual.
6.- Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método anterior.
FASE 1: Seleccionar la tarea a estudiar
La selección de la tarea puede ser dada desde la gerencia para elevar la productividad o a
solicitud de los trabajadores por problemas que puedan haberse suscitado.Si no fue así
habría que seleccionar tareas con alto contenido de trabajo o repetitivas; procesos que
derivan en cuellos de botella, bajos rendimientos, grandes desplazamientos de materia prima
o mano de obra y también trabajos que ponen en juego la seguridad de los trabajadores.
FASE 2: Registrar todo lo relacionado con la tarea
Recabar la información sobre la tarea; para registrar la tarea y para que ésta sea compren
prendida por los demás se recomienda el uso de instrumentos de registro, los cuales se
presentan en el siguiente cuadro:
Gráficos y diagramas de uso más corriente en el estudio de métodos:
a) Gráficos que indican la sucesión de los hechos:

- Diagrama de operaciones del proceso o DOP
- Diagrama de análisis del proceso o DAP del operario
- Diagrama de análisis del proceso o DAP del material
- Diagrama de análisis del proceso o DAP del equipo o maquinaria
- Diagrama bimanual
b) Gráficos con escala de tiempo:

- Grafico de actividades múltiples
c) Gráficos que indican movimientos:

- Diagrama de recorrido o de circuito
- Diagrama de hilos
- Gráfica de trayectoria
FASE 3 :Examinar críticamente el método actual
En esta fase debemos poner en tela de juicio la información anteriormente registrada, pa-
ra poner de manifiesto las deficiencias existentes y plantear mejoras.
Un instrumento es aplicar la técnica del interrogatorio:
Preguntas preliminares
Las preguntas se hacen en un orden determinado, para averiguar:
Propósito con que

Lugar donde
Sucesión en que Se emprenden las actividades
Persona por la que
Medios por los que
Con el objeto de eliminar

Combinar dichas actividades
Ordenar de nuevo
Simplificar
Preguntas de fondo
El propósito ¿Qué otra cosa podría hacerse?

¿Qué debería hacerse?
El lugar ¿En que otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
La sucesión ¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
La persona ¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Los medios ¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
FASE 4: Idear el nuevo método
En esta fase se propone métodos que mejorarán la situación actual, tomando como base
la etapa anterior a través del examen critico efectuado.
FASE 5: Implantar el nuevo método
Presentado el nuevo método (mediante los gráficos o diagramas señalados) ante los
Supervisores y la dirección de la empresa y después de ser aprobado, hay que presentar-
lo a los operarios para que ellos lo conozcan.Finalmente, cuando ha sido aceptado se debe
entrenar a los operarios en el nuevo método y realizar algunos ajustes si fuera necesario.
FASE 6: Mantenimiento del nuevo método
El analista encargado debe controlar el establecimiento del nuevo método.

En forma paulatina esta vigilancia puede ir disminuyendo en la medida en que los opera-
rios cumplan con el método propuesto.
SÍMBOLOS EMPLEADOS EN LOS DIFERENTES
DIAGRAMAS DEL PROCESO
Símbolo Descripción Efectos Definición
Operación produce Una operación ocurre cuando un

objeto es cambiado intencionalmente
en alguna de sus características físicas
o químicas; es montado o
desmontando de otro objeto.
Transporte mueve Sucede cuando un objeto es movido de

un lugar a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una
operación o son causados por el
operador en su lugar de trabajo
durante una operación o inspección.
Inspección verifica Una inspección ocurre cuando un

objeto es examinado para su
identificado o es verificado en su
calidad o cantidad de alguna de sus
características.
Demora interfiere Una demora sucede cuando las

condiciones (excepto aquellas que
cambian intencionalmente las
características químicas o físicas del
objeto) no permiten que se realice
inmediatamente la nueva acción
planeada.
Almacenamiento guarda Un almacenamiento ocurre cuando un

objeto es guardado o protegido contra
retiros no autorizados.
OPERACIONES COMBINADAS
Indica una operación con una inspección
* NOTA: También existe operación cuando es preparado un objeto para otra

operación, transporte, inspección o almacenamiento. También existe
operación cuando una información es dada o recibida o cuando se realizan
actividades de planeamiento o cálculo.
CUADRO DE SÍMBOLO
Actividad Efecto Símbolo
Operación Logra-adelanta-produce
Inspección Verifica calidad y/o cantidad
Traslado Paso de un lugar a otro
Demora Detiene-impide-interfiere
COMPLEMENTOS A LOS DIAGRAMAS DEL PROCESO
Son tanto para los DOP como los DAP
1.- Proceso.- Clavar tapa de una caja
1 Toma martillo
2 Toma clavo
3 Coloca clavo
4 Guía clavo (1 golpe)
5 Hunde clavo (3 golpes)
Se repite 5 veces
22
2.- Deshechos
2 cortado
3 cromado
11 revisado
Desechos por defecto en material

3.- Reprocesado
2 doblado
1 revisado
3 cortado
2 revisado
Sobrepasa tolerancias
4.- Cambio en las propiedades o características del material
MATERIAL “X”
1 limpiado
2 enderezado
1 revisado
3 cromado
MATERIAL “X” CROMADO
2 revisado
1 almacenado
5.- Combinación de Símbolos
6.- Proceso con alternativa
2
Buenos Defectuosos
6 5
7
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
Definición.- Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o

proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones efectuadas o por
efectuarse, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los materiales utilizados.
Objetivo del DOP
1. Conseguir una imagen a “vista de pájaro” de la fabricación de un producto

2. Estudiar las operaciones e inspecciones en relación una con otras dentro de un
proceso y también entre procesos.
3. Simplificar y normalizar el producto y el diseño de sus componentes para lograr una
fabricación más económica.
4. Para la toma de decisiones, en la aplicación de un nuevo procedimiento, efectuar
algunos cambios y modificar el número de operaciones.
ESTRUCTURA DEL DOP
Materia prima materia prima materia prima

secundaria secundaria principal
3 2 1
2 1 nombre de la acción
Mermas, defectuosos
3
PRODUCTO FINAL
EJERCICIOS SOBRE DOP
1.- Se pide construir el DOP del siguiente proceso industrial:

Para obtener ajo deshidratado en polvo llamado AJOSBRON, se sigue el proceso que
expondremos a continuación:
El departamento de compras y almacenes recibe la materia prima y luego efectúa la
calificación de los ajos recibidos por calidad de dientes y tamaño.
Luego de esta inspección el ajo fresco es llevado al almacén de materia prima.
Para la preparación de la materia prima se detallan los siguientes pasos:
El desmenuzado, que consiste en separar las raicillas, la tierra y la cubierta exterior
del bulbo hasta dejar los dientes desunidos de su bulbo.
Encontrándose sueltos los dientes, continúa una selección de estos en forma manual,
descartándose los que se encuentran en estado de descomposición, los que presentan
magulladuras y aquellos de tamaño muy pequeño.
Luego se efectúa la operación de remojo, debido a que existe una dificultad en la
realización del pelado; los dientes de ajo son remojados por una hora a 500 C.
Transcurrido este tiempo, los dientes son trasladados a las mesas de pelado donde se
les quitara manualmente la cáscara adherida; esta materia prima ya pelada, es trasla –
dada a una tina y mediante chorros de agua fría se le somete a un lavado.
Limpio el ajo se lleva a la cortadora, para ser rebanado en rodajas de 1 a 2 mm de
espesor, se colocan luego en bandejas para efectuar la operación del secado por un
periodo de seis horas, a una temperatura de 600 C, término en el cual el ajo estará
seco.
Retirado de las bandejas el ajo seco se lleva al molino donde es pulverizado.
2.- Construir el DOP del proceso industrial: ajo deshidratado en frascos:

El ajo deshidratado llega a la planta, donde se mezcla con los excipientes, los cuales
ayudan a dosificar el producto y evitar la proliferación de microorganismos. Para que
sea efectiva la mezcla el excipiente debe ser tamizado y luego secado en un horno por
espacio de 14 horas a una temperatura de 400 C.
El ajo deshidratado será envasado en bolsas de polietileno, luego estas bolsas serán se-
lladas al vació para que no tomen la humedad del medio ambiente, y luego serán tras-
ladadas al almacén.
Al día siguiente se retira el ajo del almacén y se lleva a la zona de encapsulado, dónde
se procede a la operación de encapsulado, donde se procede a la operación encapsula-
do (las cápsulas fueron previamente chequeadas), llenándose en el cuerpo de las cáp-
sulas el ajo en polvo.
Posteriormente se procede a chequear el peso de algunas muestras del lote.
Las cápsulas llenas son llevadas a la mesa de envasado, se les limpia y se coloca 20
cápsulas por frasco.Antes de efectuar esta operación de envasado, los frascos han sido
sometidos a un proceso de lavado con detergente para eliminar cualquier elemento ex-
traño y luego secados en una estufa a 800 C por dos horas, luego se enfrían los frascos
al medio ambiente por una hora, luego estos frascos vacíos son revisados para su con-
formidad.
Estando el producto ya envasado se procede a un control de calidad, luego al etiqueta-
do y luego al embalaje, donde se colocan 72 frascos por caja.
Finalmente se obtiene el ajo deshidratado en frasco.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO
También llamado diagrama detallado del proceso, diagrama de flujo del proceso o
cursograma analítico.
El DAP, es la representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transporte,

inspecciones, demoras y los almacenamientos que ocurren durante un proceso o
procedimiento. Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis
tal como tiempo necesario y distancia recorrida
OBJETIVOS
1. Formarse una imagen de la secuencia total de acontecimientos que ocurren

durante el proceso.
2. Estudiar los acontecimientos en forma sistemática.
3. Mejorar la disposición de los locales.
4. Mejorar el manejo o manipulación de materiales.
5. Reducir o anular las demoras.
6. Estudiar las operaciones y demás acontecimientos en relación unos con otros.
7. Comparar 2 métodos.
8. Escoger operaciones para un estudio más detallado.
9. Simplificar y combinar operaciones.
TIPOS DE DAP
1. Diagrama de material del proceso: se registra todo lo que acontece al material,

debe ir acompañado de un diagrama de recorrido de los materiales.
2. Diagrama de operario en el proceso: se registra lo que hace el operario, debe ir
acompañado de un diagrama de recorrido del operario o de un diagrama de
hilos.
3. Diagrama del equipo en el proceso: registra la forma en que se utiliza el equipo.
COMPARACIONES DE UN DOP CON UN DAP
DEPARTAMENTO DE EMPAQUE ESTACIONES DE TRABAJO:
1. Se arman cajas de cartón y

1 BANDA se colocan en banda
PRINCIPAL principal
2. Se colocan aspiradoras en las
cajas.
2
ASPIRADORES 3. Se agregan los accesorios
4. Se cierra y sella la caja
3
ACCESORIOS
4
DEPARTAMENTO DE DESPACHO
DOP DAP
Se arma caja 1 1 abre el plástico
Coloca aspiradora 2 2 coloca cordón
Coloca accesorios 3 3 coloca boquillas
Cierra caja 4 4 cierra bolsa de plástico
5 coloca bolsa en caja

COMPARACIÓN DE UN DAP DE PERSONA Y DE MATERIAL
DAP DE PERSONA
Proceso : Confronte de un envío con los datos del pedido

Empieza : con empleado en su sitio
Termina : con empleado en su sitio
1 Va al archivo 3 metros
1 Abre el archivero
2 Toma carpeta
2 Regresa a su mesa 3 metros
3 Busca carta del cliente
1 Verifica envío con cartas
3 Va al archivero
4 Guarda carpeta
5 Cierra archivero
4 Regresa al escritorio
RESUMEN
ACTIVIDAD NÚMERO
Operación 5
Transporte 4
Demora 0
Inspección 1
Almacenam. 0
TOTAL : 10
DAP DE MATERIAL
Proceso : entrega, verificación y recolección de un boleto de tren.

Empieza : con boleto en el anaquel de la ventanilla.
Termina : con la recolección del boleto en la estación terminal.
1 Boleto en casillero
1 Tomado y revisado
1 Transporte al mostrador de ventanilla (1 metro)
1 Marcado con fecha
1 Espera el pago
2 Entregado al viajero
2 Llevado hasta el tren
2 Inspeccionado y marcado
3 Llevado por pasajero durante el viaje
3 Inspeccionado y recogido
RESUMEN
ACTIVIDAD NÚMERO
Operación 5
Transporte 3
Demora 1
Inspección 3
Almacenam. 1
TOTAL : 13
EJERCICIOS SOBRE DAP
1. El proceso de manufactura de lotes para la fabricación de tuberías corrugadas para

alcantarilla se realizó de la siguiente manera:
La materia prima es traída por los proveedores en camiones cada mes, la cual es
recibida por el responsable del almacén. Según la orden de producción esta materia
es retirada del almacén y trasladada mediante un vagón a la cortadora, teniendo que
esperar allí, debido a la gran cantidad de productos en proceso. Terminada la
producción anterior, ésta es colocada en la máquina para ser cortada según el
tamaño requerido por tubería.
Estando lista, se traslada a la formadora para que tome cuerpo, y luego por el peso
es rodada hasta la taladradora, para efectuar el taladrado y remache, quedando así el
producto terminado; dependiendo de la fecha de entrega del pedido, el producto
terminado podría ser trasladado al almacén y quedar en inventario o llevarse a la
estación de embarque hasta que llegue el camión para entregarlo inmediatamente al
cliente.
Solución
DAP OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
Diagrama Nº 1 Hoja Nº 1 RESUMEN
OBJETO: Tubería corrugada para ACTIVIDAD ACTUAL PPROPUESTA ECONOMÍA
alcantarilla
Operación
Proceso: de manufactura
Método: actual propuesto Transporte
Lugar: toda la planta Espera
Operario: Ficha Nº: Inspección
Almacenamiento
Distancia metros
Compuesto por: Fecha: Tiempo minutos
Costo
Aprobado por: Fecha: Mano de obra
Material
TOTAL
Tiem Símbolo
Descripción Cant. Dist. Observaciones
po
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
TOTAL
2. B.B.S.A. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés.
Uno de sus artículos es un juego de toallas “osito”, el cual consta de las siguientes
piezas: una toalla de felpa y toda ribeteada al sesgo; y una manopla con aplicación,
también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa, ribeteada también.
Se pide confeccionar el DAP, si el proceso productivo que se sigue es el siguiente:
Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller de

costura. En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50 metros de ancho y
se efectúa el tendido de la tela con una medida de 0.88 metros de largo
(aproximadamente se realizan 45 tendidas).
Una vez tendida la tela, se fijan con alfileres los moldes de las piezas que se van a
usar en la confección de la toalla; procediéndose luego a marcar sus contornos con
lapicero.
Luego se procede al corte con una cortadora eléctrica de cuchilla redonda

desmontable. De los retazos formados, se marca con lapicero las aplicaciones a
utilizarse, se cortan y luego se colocan en una canasta para llevarla hasta las
costureras (zona 1).
Las operarias van cociendo con puntada zigzag la aplicación a la capucha y a la

manopla. Cuando están listas, las coloca en una canasta.Se traslada la canasta a otra
máquina de costura (zona 2), donde otras operarias van efectuando luego la
operación de ribeteado, colocando el sesgo en todo el contorno de la toalla con su
capucha, a la babita y a la manopla.
Concluidas estas operaciones, se trasladan las piezas a una mesa donde se realiza
una revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona de planchado.
Luego de planchar las piezas, éstas son trasladadas hacia otra operaria, la que se
encarga de doblar la toalla en un rectángulo de aproximadamente 10 x 15 pulgadas;
otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y las coloca dentro
de una bolsa. Se procede luego a poner la etiqueta (papel impreso que detalla las
características del producto) para finalmente cerrarla y se traslada para ponerla en
un aparador, para luego trasladarla al almacén de productos terminados.
Solución
DAP OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
Diagrama Nº 1 Hoja Nº 1 RESUMEN
OBJETO: Juego de toallas ACTIVIDAD ACTUAL PPROPUESTA ECONOMÍA
“Osito”
Operación
Proceso: de manufactura
Método: actual propuesto Transporte
Lugar: todo el taller Espera
Operario: Ficha Nº: Inspección
Almacén
Distancia metros
Compuesto por: Fecha: Tiempo minutos
Costo
Aprobado por: Fecha: Mano de obra
Material
TOTAL
Tiem Símbolo
Descripción Cant. Dist. Observaciones
po
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
TOTAL
EJERCICIOS SOBRE DOP Y DAP
1.- Efectuar el DOP para la fabricación de vasijas de plata; considerando lo siguiente:

Los proveedores proporcionan la materia prima en láminas de plata que tienen impu –
rezas .Al llegar a la fábrica se hace un control de calidad y luego se transporta a la
fundidora donde se le quitan las impurezas .Las láminas purificadas se trasladan a la
sección control de calidad donde se hace el control respectivo, para luego llevarlas al
almacén de láminas purificadas donde quedan listas para ser utilizadas.
Para la fabricación de vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del al-
macén al horno para calentar las láminas a temperatura que permite su ablandamien-
to,luego se llevan a la sección laminado, allí por medio de rodillos se les da el grosor
apropiado; de aquí salen dos láminas: con una de ellas se hace el cuerpo de la vasija
y con la otra lámina se hacen las asas.
Primero se fabrica el cuerpo de la vasija, la lámina se transporta a la sección corte en
donde por medio de una cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño, luego
se llevan al horno a calentarlos.En seguida pasa a la sección prensa donde se les da
la forma apropiada a las dos partes del cuerpo.
Para las asas se toma la lámina y se traslada a la sección corte, allí mediante una
cortadora eléctrica se obtienen las asas que luego se llevan a la sección prensa donde
se les da forma de acuerdo al diseño .Las asas así formadas se transportan a la sección
pulido, allí se pulen.
Luego el cuerpo y las asas se unen por medio de soldadura.
Luego la vasija ya con sus asas se transporta a la sección pulido donde se pulen las
uniones soldadas para luego llevar la vasija a las celdas donde se les da un baño elec-
trolitico de plata .En seguida en la misma sección se les da un baño con una sustan-
cia antioxidante.La vasija se lleva a la sección control de calidad donde se hace un
último control .Finalmente se traslada al almacén de productos terminados.
2.- Efectuar el DOP de la fabricación de néctar y mermelada de ciruela:

Del almacén las ciruelas son transportadas a la máquina lavadora, para ser lavadas y
luego seleccionadas .Luego se a procede a deshuesarla y luego a refinarla obtenién-
dose pulpa y jugo (néctar).
La pulpa es llevada a la olla de cocción, donde se le adiciona pectina, agua, azúcar
y acido cítrico.Luego se procede al llenado en frascos de vidrio.Pasa luego a la cerra-
dora, donde se utilizan tapas de plástico, después se etiqueta, para ser empacado en
cajas de cartón.
El jugo (néctar) pasa a los tanques donde se hace una dilución en una parte de agua,
añadiendo 18% de azúcar, después se somete sucesivamente a la desaireación, homo-
geneización y pasteurización del néctar.
Luego pasa el néctar a la llenadora en envases de cartón, luego a la cerradora, después
al etiquetado y empacado en cajas de cartón.
Finalmente tanto el empaquetado de néctar y de mermelada pasan a una mesa donde
Se realiza la inspección final a ambas cajas.
3.- Se le pide realizar el DOP de la fabricación de azulejos.

La fabricación de azulejos no es tan simple como parece .Este producto es muy usa-
do en los hogares parar el revestimiento de pisos y paredes.Su fabricación consiste
en la preparación de la masa(pasta) y esmalte.
Los materiales (arcilla, talco, caliones, feldespato) son trasladados de las minas al
deposito de la fábrica, luego estos materiales son pesados con el fin de tener las
cantidades exactas para la composición de la masa.
Luego la materia prima es colocada con agua en molinos donde es mezclado duran-
te 16 horas.Luego la masa es descargada en unos tanques ,en los cuales se agita pa-
ra homogenizar la mezcla.
Luego es enviado al atomizador (es un secador en el que se inyecta aire caliente pa-
ra formar la masa líquida en polvo granulado).
Después que la masa fuera atomizada, es transportada por faja hacia la prensadora;
obteniéndose así el bizcocho crudo.Luego se retira la masa y se transporta en vago-
neta hacia el secador ,donde la poca agua que quedaba en el bizcocho es evaporada.
Luego el bizcocho es conducido hacia el horno a una temperatura de 1000 oC, final-
mente es revisado para llevarlo al decorado.
En la elaboración del esmalte la materia prima son las fritas y colorantes, luego se
procede al pesado y después son llevados al mezclador y se mezclan; luego se con-
ducen al tanque de esmalte donde se agita.
Finalmente el bizcocho recibe el esmalte, que es un proceso de decoración.A partir
de esta operación el producto es denominado material esmaltado.
Estos son colocados en vagonetas para ir al horno a una temperatura de 900o C,
después son descargadas de la vagoneta y verificado en su acabado.
Por último los azulejos son empaquetados en cajas que tienen capacidad para 64
azulejos de 1.5m2 .Después se coloca la etiqueta de calidad .
Las cajas son transportadas por medio de montacargas al almacén de productos
terminados.
4.- Panificadora Cecilia S.A, es una empresa dedicada a la elaboración de productos de

panificación; le solicita a ud. preparar el DAP del operario para elaborar pan de
yema, para esquematizar la secuencia de operaciones .Para tal efecto se tiene la
siguiente información:
Materiales a utilizar
Harina Azúcar
Sal Huevos
Mejorador Levadura
Anís Manteca
Vainilla Colorante amarillo
Proceso: los productos antes mencionados están en el almacén de materias primas

de donde el operario recibe los materiales y los lleva a la zona de preparación, en
donde el operario procede al pesado de las cantidades respectivas de cada uno de los
ingredientes de acuerdo con la cantidad de pan que se desea preparar.
Teniendo las cantidades listas se procede a mezclar primero el mejorador, la sal y la
vainilla con agua.Obtenida la mezcla se verifica la calidad de la misma y se va
agregando poco a poco la harina y la levadura, examinando la cantidad y calidad;lue-
go se agrega el anís y el azúcar; cuando este último ingrediente se disuelve totalmen-
te se examina la mezcla y se agrega la manteca y se vuelve a examinar la mezcla.
Cuando esta mezcla ha quedado en ‘’punto quaker’’ se agrega un poco más de agua y
se vuelve a examinar la mezcla. Estando lista la masa, se apaga la máquina.
Luego el operario se unta las manos con aceite para retirar un pedazo de masa y se
efectúa una inspección de elasticidad y traslucidez dichas cualidades no fueran
correctas se debe continuar con el mezclado, de lo contrario se retira toda la masa de
la máquina.
Una vez retirada la masa de la máquina se la lleva a una mesa, donde se troza la masa
y se la coloca en moldes de 2kg, luego cada uno de estos moldes se colocan en la
máquina divisora para obtener 30 unidades iguales, luego retira la masa dividida y
forma manualmente los panes.
Estando listos los panes se colocan sobre bandejas (en cantidades iguales).Luego se
trasladan a la cámara de fermentación, donde los panes donde los panes se dejan
reposar hasta que lleguen al doble de su volumen.
Los panes con el volumen requerido son retirados de la cámara.
Luego el operario prepara un batido de claras para barnizar los panes y luego rociar-
los con el ajonjolí para posteriormente trasladarlos al horno a una temperatura de
1600 C por 15 minutos.
Cumplido este tiempo, los panes son retirados del horno y dejados enfriar al ambiente
por 10 minutos.
Los panes fríos pero crocantes, son llevados al almacén para su posterior venta.
DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCULACIÓN
DEFINICIÓN: Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a

escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el DAP. La
ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y
localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el
DAP.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona que
interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno puede ser
identificado por líneas de diferentes colores o de diferentes trazos.
Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis:
a) El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las
actividades de la persona que efectúa la operación.
b) El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los
movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
OBJETIVOS:
10. El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.

11. Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir:
1 Los retrocesos
2 Los desplazamientos
3 Los puntos de acumulación de tránsito.
3. Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en planta
mejorada.
Ejercicio
Tomaremos el mismo ejemplo del DAP de: BB.SA. que es una empresa dedicada a la
confección de artículos para bebés.
COSTURA
TENDIDO/MARCAR/CORTE
CANASTA
CANASTA CANASTA
CANASTA
P
CANASTA L
A ALMACEN DE
ZONA 2 ZONA 1 N MATERIAS PRIMAS
C
H
A
D
MESA DE INSPECCIÓN O
DOBLADO
OJALADORA EMBOLSADO
ETIQUETADO
BOTONERA ALMACEN DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
OFIC.
APARADOR ING.
BAÑO BAÑO
GARAGE
TALLER
VIGILANCIA
DIAGRAMA DE HILOS
Es un plano o modelo a escala, en el que se utiliza un hilo continuo para trazar los
desplazamientos del operario, materiales o equipos, durante una sucesión específica de
acontecimientos y durante un período determinado de tiempo, con el fin de presentar la
frecuencia de los desplazamientos entre diversos puntos y también para determinar las
distancias recorridas.
OBJETIVOS
Son los mismos del diagrama de recorrido.

Se emplea hilos de colores y alfileres.
Ejemplo de cómo se mejora el método con ayuda de los resultados de un

diagrama de hilos.
Se tiene una boutique que vende lo siguiente:
1. Ropa interior de hombre

2. Ropa interior de mujer
3. Ropa exterior de hombre
4. Ropa exterior de mujer
5. Ropa general de niños
6. Ropa general de niñas
ACTUAL
La distribución actual es la siguiente
La distancia del mostrador a la primera fila es10 metros; y
1 2
entre filas también es 10 metros; por lo tanto calcularemos la
distancia recorrida por el vendedor y el tiempo. 3 4
La frecuenta de recorrido es:
5 6
1) 50 veces 2) 2 veces 3) 8 veces
4) 72 veces 5) 12 veces 6) 20 veces
MOSTRADOR
Frecuencia Distancia (m) Tiempo F x Dista. F x Tiemp
1) 50 30 m 60 Seg. 1500 3,000

2) 2 30 m 60 Seg. 60 120
3) 8 20 m 40 Seg. 160 320
4) 72 20 m 40 Seg. 1440 2,880
5) 12 10 m 20 Seg. 120 240
6) 20 10 m 20 Seg. 200 400
TOTAL 3,480 m 6,960 Seg

Se pide mejorar la distribución de la boutique para ahorrar tiempo.
Solución.-
F G H
J
E
I
L K
B A
DIAGRAMA DE HILOS
DIAGRAMA BIMANUAL
Definición.- Es diseñado para dar una representación sincronizada y gráfica de la

secuencia de actividad de las manos del trabajador, indicando la relación entre ellas.
El registro se realiza mediante los símbolos convencionales de los diagramas de proceso

(DOP, DAP), omitiendo el de la inspección, debido a que el propósito del diagrama es
describir los movimientos elementales de las extremidades.
Este diagrama es importante para el registro de las tareas rutinarias, repetitivas y de ciclos
breves realizadas en contextos de producción de volumen bajo o moderado.
Símbolos a utilizar
Operación Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, etc,

una herramienta, pieza o material.
Transporte Se emplea para representar el movimiento de la mano

hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de
ellos.
Espera Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o

extremidad no trabaja.
Sostenimiento Con los diagramas bimanuales no se emplea el término

(Almacenamiento) almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se
utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza,
herramienta o material con la mano cuya actividad se
está consignando.
Se recomienda antes de iniciar el diagrama observar varias veces la ejecución de la tarea,

para luego establecer la secuencia lógica de los movimientos de las extremidades
involucradas para un solo ciclo de trabajo.
• Ejemplo de un diagrama bimanual:

Se realiza la operación de “Empaquetado de disketes”
Diagrama Nº 1 Hoja Nº 1 DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
Dibujo y pieza: Estación de trabajo
Alimentador de diskettes y
etiquetas
Operación: Empaquetado de diskettes
Base de
Tapas
porta
Lugar: Planta diske-
de porta
diske-
ttes
Operario: R.G.V. ttes
Compuesto por:
Fecha:
FAJA TRANS-
PORTADORA
SÍMBOLOS
DESCRIPCIÓN MANO IZQUIERDA DESCRIPCIÓN MANO DERECHA
M. I. M. D.
1. Va hacia base de caja Va hacia alimentador de diskettes
2. Coge base Coge grupo de 10 diskettes
Traslada grupo de diskettes a centro de

3. Traslada base a centro de trabajo
trabajo
Coloca diskettes y etiquetas dentro de
4. Sostiene base
las bases.
5. Sostiene base conteniendo los
Va hacia tapa
Diskettes
Coge la tapa
Diskettes
Lleva tapa hacia la base
Diskettes
Coloca tapa sobre base
Diskettes
9. Lleva la caja llena hacia el
Espera
Transportador
10. Coloca la caja en el transportador Espera
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTO
MÉTODO
M.I. M.D. M.I. M.D.
2 4
3 4
0 2
5 0
TOTAL 10 10
DIAGRAMA HOMBRE- MÁQUINA Y DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES
Definición.- El diagrama es hombre-máquina cuando esta conformado por 2 sujetos (hom-

bre- máquina) y es diagrama de actividades múltiples cuando esta conformado por más de
dos sujetos, pudiendo ser:
- Más de dos hombre sin máquina
- Un hombre y dos o más maquinas
- Varios hombres y varias máquinas
Es una gráfica en la que se registran las actividades de más de un sujeto (hombre-máquina

o equipo) utilizando una escala de tiempos común a todos los sujetos, que indiquen las re-
laciones entre ellos.
Objetivos
- Obtener la mejor utilización de hombres y / o máquinas implicados en alguna actividad

simple.
- Determinar la forma más efectiva de armonizar el trabajo de cada individuo con las
exigencias de la máquina o de los individuos del grupo.
- Encontrar el plan o la relación hombre-máquina.
Símbolos y clasificación de las actividades
: Significa trabajo independiente de hombre y / o máquina (Tmp, Tmm, Tm); el

Tmm debes ser graficado dentro del tiempo máquina automática.
: Significa trabajo combinado; son aquellos elementos que se realizan en conjunto

hombre – máquina (Ttm); tendrá que ser graficado tanto para la máquina como para
el hombre.
: Quedará en blanco las columnas de hombre y/ o máquina cuando este sujeto perma-
nezca ocioso( Tr – h ó Tr máquina).
Procedimento para confeccionar um diagrama hombre – máquina
1.- Descomponer el trabajo en elementos, diferenciando los Tmp,Tmm, Ttm, y Tm.

2.- Obtener los tiempos que corresponden a cada elemento.
3.- Fijar una escala de tiempos sobre papel cuadriculado o milimetrado, situando en colum-
nas distintas los tiempos correspondientes al hombre y los tiempos correspondientes a
la máquina .Evidentemente los Tmm coincidirán frente a los tiempos máquina automá -
tica toda vez que no alarguen el ciclo de trabajo.
4.- Calcular los resultados.
Ejemplos sobre diagrama hombre- máquina y diagrama de actividades múltiples
I.- Ejemplo de diagrama hombre- máquina:

Se trata de un operario manejando un molino de preparación de arena de moldeo para
una fundición.Los elementos en los que se ha subdividido el trabajo son:
1.- Suministra desde montón al lado de molino mezclador un carretón de arena (Tmp,
100 h00 ).
2.- Tamiza dicha arena (Tmp, 100h00 ).
3.- Carga la arena en el molino y da marcha al mismo (Tmp, 40 h00 ).
4.- Tiempo máquina automático necesario para la mezcla ( Tm, 500h00 ).
5.- Echa dentro de la máquina pasta aglutinante y agua (Tmm, 30h00 ).
6.- Descarga la arena ya preparada sobre el carretón (Ttm, 30h00 ).
7.- Lleva la arena preparada al operario moldeador y regresa por otra carretilla de arena
(Tmp, 100h00 ).
Arena
Molino X
Mezclador
Operario moldeador
Se pide:
i) Realizar el diagrama hombre-máquina para el método actual y para el método mejorado.
ii) Confeccionar el cuadro de resultados.
II.- Ejemplo de un diagrama de actividades múltiples:

Hacer un diagrama de actividades múltiples con 1 máquina, con 2 máquinas y con 3
máquinas con sus resultados correspondientes con el objeto de determinar cual de las
tres alternativas es la mejor, en cuanto a costo de producción.
Se tienen los siguientes datos:
Elemento Tiempo (minutos)
1.- Tmp 0.12

2.- Tm 1.60
3.- Tmm 0.60
En caso de llevar más de una máquina se incrementa el elemento 3 en 0.04 minutos

por caminar de máquina a máquina.
- Costo por hora de mano de obra : 85 soles
- Costo por hora de máquina : 15 soles
Tomar una escala de 0.12 por cuadradito.

BALANCE DE LÍNEA
El objetivo de balancear una línea de producción es equilibrar la producción en cada puesto

o estación de trabajo, de forma que sea aproximadamente la misma.
Es decir se trata de crear un flujo continuo de producción a lo largo de la línea de produc –
ción.
Si la línea de producción esta equilibrada o balanceada, el tiempo de inactividad (tiempo
muerto) es mínimo para cada puesto de trabajo.
Una línea de producción bien equilibrada o balanceada tiene la ventaja de que la carga de
trabajo en cada puesto es equitativa para los trabajadores.
El objetivo de balancear una línea de producción es minimizar el desequilibrio de la línea.
‘’Cuello de botella’’
MP 1 2 3 4 PT
200h00 350h00 520h00 390h00
Tiempo de ciclo = 520h00 (tiempo mayor)
INDICADORES DE BALANCE
C= T P = producción diaria o demanda diaria

P T = tiempo de producción disponible por día
C = tiempo de ciclo
E= Σ t i .100 E = eficiencia de la línea

K. C Σt i = suma de los tiempos operacionales
K = número de puestos o estaciones de trabajo
C = tiempo de ciclo
Tiempos muertos (inactivos): φT = KC - Σ t i

EJERCICIOS SOBRE BALANCE DE LÍNEA
1.- En el siguiente flujo de producción mejorar la eficiencia de la línea de producción

y disminuir los tiempos muertos.
MP 1 2 3 4 PT
200h00 350h00 520h00 390h00
2.- Se tiene el siguiente flujo de producción de la empresa CHUBI S.A. :
MP 1 2 3 4 PT
200h00 350h00 520h00 390h00
Se recibe un pedido de 800 unidades por día.

¿Cómo balancearía la línea de producción para cumplir con el pedido?. Se dispone de 8
horas diarias de trabajo.
3.- En una fábrica de ensamblaje de electrodomésticos se tienen las siguientes tareas:
Tarea Tiempo de realización La tarea debe preceder

(minutos) (ir delante)
1 1.72 ---
2 0.86 ---
3 0.59 1
4 1.38 2
5 1.75 3,4
6 3.16 ---
7 2.15 5,6
8 0.95 7
12.56
Se pide:
i) Hacer el diagrama de precedencias

ii) Equilibrar la línea de producción, sabiendo que se trabaja diariamente un turno de 8
horas y que la producción diaria debe ser 150 unidades.
4.- En una fábrica ensambladora de copiadoras electroestáticas se necesita un tiempo total
de ensamblaje de 66 minutos.
Tarea Tiempo de realización La tarea debe preceder
(minutos) (ir delante)
1 10 ---
2 11 1
3 5 2
4 4 2
5 12 1
6 3 3,4
7 7 6
8 11 5
9 3 7,8
66
Se pide:
i) Hacer el diagrama de precedencias
ii) Balancear la línea de ensamblaje, sabiendo que se trabaja 8 horas diarias y que la
producción diaria debe ser 40 unidades.
5.- La camioneta modelo ‘A’ va a ser ensamblada en una banda transportadora.Se requiere
500 camionetas por día .El tiempo de producción por día es de 420 minutos y los pasos
para el ensamble y los tiempos para la camioneta se proporcionan en el siguiente cua -
dro:
Tarea Tiempo de la tarea (segundos) La tarea debe preceder

A 45 ----
B 11 A
C 9 B
D 50 ----
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J
195
Se pide:
i) Dibujar un diagrama de precedencias
ii) Balancear la línea de ensamblaje; después halle la eficiencia de su propuesta y los
tiempos muertos de la línea.
Finalmente dibuje el flujo de producción que propone.
´
♦OBSERVACIÓN: DIVISIÓN DE TAREAS
Considere el siguiente ejemplo: considere que una línea de ensamble tiene tiene los
siguientes tiempos de la tarea en segundos: 40, 30, 15, 25, 20, 18,15.La línea opera
durante 7.5 horas al día y la demanda de producción es de 750 por día.
¿Qué problema se tendría al tratar de balancear la línea?
Solución:
Hallando el tiempo de ciclo: C = T/ P → C = 7.5 (3600)/750 → C = 36 seg./unid.

Nuestro problema es que tenemos una tarea de 40 segundos, lo que impide que
cumpla con la demanda de producción; ya que el tiempo de ciclo real es 40 seg.
¿Cómo enfrentarnos a este problema? .Las posibilidades son:
i) Dividir la tarea: ¿podemos dividir la tarea de manera que las unidades completas
se procesen en dos estaciones de trabajo?
ii) Compartir la tarea: ¿puede compartirse la tarea de tal manera que una estación de
trabajo adyacente haga parte del trabajo?
iii) Utilizar un operario más capacitado: puede ser que un trabajador más rápido
podría cumplir con el tiempo de 36 segundos.
iv) Trabajar horas extras: como el tiempo de ciclo real es 40 seg.; en 7.5 horas se
producirían 675 unidades, 75 menos de las 750 requeridas.La cantidad de tiempo
extra es: (75) (40segundos)= 3000seg = 50 minutos.
SEMINARIO SOBRE DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA Y
BALANCE DE LÍNEA
1.- a) Haga el diagrama hombre-máquina del siguiente proceso:

Usar la escala 100h00 por cuadradito.
Elemento Clase Tiempo normal h00
1 Tmp 100
2 Tm 300
3 Tmm 100
--- Operario inactivo 100
4 Ttm 200
5 Tm 400
6 Tmp 100
b) Mejore el método suponiendo que los elementos a Tmp se pueden realizar en Tmm.
c) Elaborar el cuadro de resultados para el método actual y mejorado; hallando:
- Saturación
- Eficiencia
- Capacidad de atención
- Producción por hora
- Aumento de producción
d) Elaborar el DAP de persona para el método actual y mejorado
2.- Se tiene el siguiente flujo de producción de la Empresa JIBAN SA:
MP 1 2 3 4 PT
160h00 200 h00 420 h00 290 h00
Se recibe un pedido de 1000 unidades por día.

¿Cómo balancearía la línea de producción para cumplir con el pedido?.Se trabaja un turno
diario de 8 horas.

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U N I V E R S I D A D D E

SAN MARTIN DE PORRES

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

RAUL GAMARRA VILLACORTA

Facultad de Ingeniería y Arquitectura Coordinación Académica Anexo : 1117

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CONCEPTO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS (ESTUDIO DEL TRABAJO)

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El desarrollo de un país se mide por el nivel de vida; un país es subdesarrollado cuando

Es la cuantificación del producto que se puede medir en kgs, metros, etc.Ejemplo:

Aumentar el número de trabajadores ocupados no necesariamente eleva el nivel de vida;

En realidad no tiene una definición determinada, depende el punto de vista que se le

Producción: unidades, precios, cantidades

• Si quisiéramos hallar la productividad de un factor de la producción:

- Productividad de la mano de obra , o del trabajo:

- Productividad del capital:

- Productividad de la materia prima:

Productividad total = Bienes o servicios producidos

Estos recursos se convierten en dólares o cualquier otra moneda para facilitar

La productividad es una combinación de efectividad y eficiencia, ya que la

Ejemplo: Si la producción es 120 unidades, mientras que la tasa estándar es

Se da en los siguientes casos:

1.- La productividad aumenta cuando aumenta la producción y el costo permanece

2.- La productividad aumenta cuando la producción permanece constante y dismi-

3.- La productividad aumenta cuando el % del incremento de la producción es

4.- La productividad aumenta cuando el % de disminución de la producción es

Una compañía del sector agroindustrial desea determinar la productividad de un nuevo

RECURSOS PROCESOS COSTOS

MAQUINARIA ---- 0.085 HM 0.03 HM 2.5 UM

MATERIA ----- ----- ------ 6 UM

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1.- Cronometraje industrial Técnicas directas

Cronometraje industrial (solo a trabajadores calificados)

Es una técnica encaminada a aumentar la productividad, teniendo por objeto el calculo

Objetivos del cronometraje industrial

1.- Para reducir los costos

PASOS A SEGUIR EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

1.- Toma de toda la información relacionada con la tarea a cronometrar (hoja

1.- Análisis de los tiempos (tiempo normal)

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL

CRONÓMETRO HORA 1 MINUTO 3 MINUTOS

Centésima de 6,000 100 cm 300 cm

Ejercicios de conversión de un cronómetro a otro

Descomposición de la tarea en elementos

Después de registrar toda la información de las características del trabajo a cronometrar

Generalmente se realiza un estudio de tiempos para determinar el tiempo a asignar a una

1.- Según como se presenta en el ciclo de trabajo:

2.- Según su valor de tiempo en diferentes tareas:

3.- Según quien ejecuta el elemento:

Tmp Ttm Tmm

NORMAS PARA LA DESCOMPOSICIÓN DE UN CICLO DE TRABAJO EN

Proceso: se trata de la siguiente tarea:

Método: Puede ser el siguiente:

Piezas por limar Piezas limadas

Una sub-división puede ser:

1.- Coger la pieza

∗ Como se aprecia esta sub-división resulta excesivamente detallada desde el punto de

Una buena sub-división puede ser así:

Símbolo Elemento Definición

Sábana para bebes Sábana para niños

• Se le pide a usted como Ingeniero Industrial sub-dividir la operación ´´ Coser