SISTEMA DE PLANIFICACION DE PRODUCCION

Modelos y técnicas básicas de planificación de la producción

La actividad relativa a la planificación de la producción está destinada a relacionar

apropiadamente la demanda, a través de una labor comercial, con la oferta externa
dentro de un plano temporal definido a medio y largo plazo de manera que se pueden
concretar planes de producción con cantidades específicas de cada producto en virtud
de una serie de etapas o periodos, tratando de estar dentro de los límites de la
capacidad instalada y bajo los criterios de disposición de flujos sobre materiales y
recursos técnicos, lo que configura un esquema adecuado para satisfacer dicha
demanda.

El conjunto de elementos que integran el plan de producción se listan a continuación:

 Horizonte de planificación: a corto y largo plazo.

 Capacidad de producción instalada: influyente en los costes fijos y en las variables
del proceso técnico.
 Cantidades a fabricar en cada periodo para satisfacer la demanda acumulada de
productos.
 Nivel de los inventarios, que se mantienen de un periodo a otro, de materiales,
componentes, útiles, semielaborados y productos terminados.
 Objetivo global: maximizar el margen de explotación o el rendimiento del proceso o
minimizar los costes de producción en el nivel de satisfacción de la demanda,
logrando maximizar la calidad de los productos planificados.
El proceso que encierra la planificación de la producción se expone en la figura 8, en la
que se observan los elementos que se citan a continuación:

 Planificación agregada de la producción. Indica el nivel agregado de decisión, en la

que se configura una mezcla de factores bajo condiciones generadas y deseables
con el fin de obtener un output de productos derivados de los procesos técnicos.
Busca optimizar la capacidad productiva teniendo en cuenta los inventarios
existentes, los recursos disponibles y la demanda prevista. Así, se convierte en un
planteamiento global para una línea de producción.
 Plan maestro de producción. Partiendo de la planificación agregada se deben
especificar los productos que serán fabricados, las cantidades y los periodos. Todos
estos datos se recogen en el plan maestro, determinando las diferentes cargas de
trabajo de los centros de coste, las horas de trabajo, materiales necesarios, etc.
Para este fin se usan modelos y técnicas operativas o cuantitativas que faciliten la
articulación de la «programación de la producción».
 Planificación de la capacidad. Dada la capacidad instalada total, es preciso
determinar el conjunto de necesidades de recursos, buscando el equilibrio existente
entre las líneas de fabricación y la capacidad que ostenta cada centro de trabajo o
dispositivo, haciendo que el plan maestro cumpla su propósito y tratando de evitar
 incidencias negativas. En este sentido, destacan los sistemas denominados CRP
(Capacity Requirement Planning) y el MRP II.
 Planificación y control de los inventarios. Partiendo del plan maestro, se requiere la
planificación y control de las necesidades sobre los diferentes materiales, teniendo
en cuenta la minimización de los stocks y, por ende, de los costes de
almacenamiento. En este caso, los sistemas más utilizados son el EOQ, el MRP I y
el JIT.
 Programación de las operaciones. Se ciñe al conjunto de modelos y técnicas
operativas, analíticas y gráficas que ponen en marcha el plan maestro, tanto de
forma parcial como agregada, combinando los requerimientos de materiales y las
limitaciones de capacidad de las partes del sistema; así se asegura el siguiente
paso a la formulación del programa de producción.
 Control de la producción. Actividad estrechamente vinculada a la tarea de
planificación, acaparando la labor de vigilancia del cumplimiento del plan maestro y
del control de costes además de los rendimientos del proceso productivo,
complementado así el control de calidad.
 Control de calidad. Representa el seguimiento de las especificaciones de la
funcionalidad y atributos de los productos, siguiendo ciertos estándares de
certificación, persiguiendo el «cero defectos» y tratando de evitar los costes y daños
de la «no calidad».
Figura 8. Planificación y control de la producción
PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Siguiendo el planteamiento del plan maestro, este culmina en un requerimiento de

programación, o resolución de un problema de producción, que busca la definición de
la fabricación más óptima, cantidades, momentos, etc., teniendo en cuenta una serie de
limitaciones sobre la capacidad, además de un conjunto de necesidades de material y
recursos. Ante este argumento se pueden encontrar diferentes escenarios según las
características del sistema productivo.

De esta forma, el problema de producción más básico se ciñe alrededor de aquel que
pretende el aprovechamiento más óptimo y la mejor asignación de los recursos
disponibles, sacando el máximo partido a la capacidad existente, bien sea con el
propósito de lograr el máximo retorno o beneficio (margen de explotación) o la
productividad mayor, o incluso para conseguir los costes totales mínimos dado un nivel
de producción, una vez satisfecha la demanda prevista para un periodo concreto.

Para este cometido se va a recurrir al modelo de programación lineal, partiendo de

funciones explicativas del problema de producción de tipo lineal y homogéneo (grado
uno), y, por ende, contando con rendimientos a escala constantes de igual manera que
los precios, los costes y los márgenes de cada factor y producto. Así, este modelo se
puede exponer de la siguiente forma, en virtud de un esquema de máximo rendimiento:

Función objetivo:

Max M = m1Q1 + m2Q2 + … + mnQn

Condiciones o restricciones:

a11Q1 + a12Q2 + … + a1nQn ≤ R1

a21Q1 + a22Q2 + … + a2nQn ≤ R2
. . . .
. . . .
. . . .
am1Q1 + am2Q2 + … + amnQn ≤ Rm
Qj ≥ 0
(j = 1, 2, …, n)
en donde:

mi = Margen unitario del producto i.

Coeficiente técnico o cantidad necesaria del recurso i para fabricar el
aij =
producto j.
 Qj = Cantidad del producto j a fabricar.
Ri = Cantidad disponible a límite de capacidad del recurso i.
El problema puede, además, plantearse en términos de mínimos, tratando de conseguir
el mínimo coste de producción, satisfechos, eso sí, las demandas y los condicionantes
del proceso productivo.

Función objetivo:

Min C = c1R1 + c2R2 + … + cmRm

Condiciones o restricciones:

a11R1 + a12R2 + … + a1mRm ≤ Q1

a21R1 + a22R2 + … + a2mRm ≤ Q2
. . . .
. . . .
. . . .
an1R1 + an2R2 + … + anmRm ≤ Qn
Ri ≥ 0
(i = 1, 2, …, m)
En uno y otro caso, existe la opción de aplicar algoritmos de solución específica, siendo
el más conocido el «método del simplex» (Dantzing), base de un buen número de
aplicaciones software.
BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Como línea de producción entendemos al conjunto de operaciones secuenciales en las

que se organiza un proceso para la fabricación de un producto. Para la fabricación de
un gran número de unidades del mismo producto se requiere organizar un montaje en
serie de las distintas operaciones requeridas para su transformación de materias prima
en producto. Esto implica la organización del proceso en fases y operaciones que se
asignan individualmente o por grupos de trabajo. La asignación se hace a trabajadores
y/o a maquinaria y/o herramientas en cada fase u operación. Por lo que la producción
en línea también requiere de operarios especializados en las diferentes fases u
operaciones. Otra característica de la producción en línea es que las operaciones se
hacen por separado hasta llegar al montaje final de todas ellas para terminar la
fabricación del producto.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

 El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de

la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.
 Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
 Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:
ara que la línea funcione de forma regular sin se requiere hacer un equilibrado de la
línea. Mediante el equilibrado de la línea se organiza la misma. Asignando puestos de
trabajo y maquinas en función del tiempo asignado a cada operación. De esta manera
se intenta que en cada operación se ocupe el máximo de tiempo de trabajo del
operario. Al mismo tiempo que se evita el que se produzcan cuellos de botella.

Para la producción en línea se requiere organizar físicamente en línea los puestos de

trabajo. De esta manera la organización física del espacio es coherente con el orden de
las operaciones.

Línea de producción

Por tanto la producción en línea organiza la producción en paquetes en función de las

operaciones a realizar. La especialización de las máquinas y los trabajadores. Y por
último, por la organización física de la línea de producción en coherencia con el orden
de las operaciones. Todo esto repercute en un menor tiempo de producción y una
mayor productividad.
 INTRODUCCIÓN

Dentro de los sistemas existen una clasificación en el cual se integran varios sistemas
como por ejemplo sistemas abiertos, cerrado, físicos, abstractos naturales por su
elaboración, cibernéticos y triviales. En el siguiente apartado se describe cada uno de
ellos.

Cabe mencionar que un sistema de producción también implica facilidades para la

definición de reglas, mecanismos que permitir a una o más bases de conocimientos y
datos especificar una estrategia de control de cómo cada regla debe ser procesada y
así resolver conflictos que puedan presentarse en una ambiente.
 CONCLUSIÓN

Cabe mencionar que las herramienta para llevas a cabo un buen control de un proyecto
o un sistemas de producción son útiles ya que permiten establecer parámetros, lapsos
de tiempos esto también tiene que ir con base a una planeación y debe cumplir varias
características.
 RECOMENDACIONES

Conocer todo lo referido a los sistemas de producción y su planificación que tiene que
llevar a cabo, hoy en día vemos como todas estas industrias manufactureras tienen
éxito en la producción de sus grandes productos y como ellos saben manejar la
demanda que estos tienen en el mercado.

Indagar la historia de las líneas de producción y como estas han ido evolucionando a
través de la historia, y entender que estas han cambiado conforme a las necesidades
que la administración ha requerido
UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
CENTRO UNIVERSITARIO DE SANTA ROSA CUNSARO
SECCION CHIQUIMULILLA
LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
CURSO ADMINISTRACION DE OPERACIONES III
LIC. MYNOR LEONEL DAVILA SABÁN

SISTEMA DE PLANIFICACION DE PRODUCCION

BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCION

AL LEANDRO ANTONIO CONTRERAS MARTÍNEZ

201545644

CHIQUIMULILLA 15 DE FEBRERO DE 2019