PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

FUSION DE TUBERIA HDPE THERMOFUSION Y REPACION

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INDICE

1. ALCANCE .................................................................................................................................................................. 3
2. REFERENCIAS, LEGISLACION ASOCIADA Y DEFINICIONES ............................................................................... 3
2.1. REFERENCIAS Y/O LESGILACION ASOCIADA....................................................................................................... 3
2.2. DEFINICIONES .......................................................................................................................................................... 4
3. RESPONSABILIDADES ............................................................................................................................................. 5
4. HERRAMIENTAS, MAQUINAS Y EQUIPOS ............................................................................................................. 7
4.1. HERRAMIENTAS: .............................................................................................................................................. 7
4.2. MAQUINAS: ....................................................................................................................................................... 7
5. CALCULO DE PARAMETROS DE OPERACIÓN. ..................................................................................................... 9
6. DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES .................................................................................................................. 10
6.1. Cortes e instalación del equipo. ....................................................................................................................... 10
6.2. Alineamiento de los tubos y accesorios ........................................................................................................... 11
6.3. Limpieza de los extremos de los tubos. ........................................................................................................... 11
6.4. Ejecución de la soldadura ................................................................................................................................ 12
6.5. Enfriamiento. .................................................................................................................................................... 15
6.6. Preparación de la Probeta................................................................................................................................ 16
7. PROTOCOLOS DE PRUEBA .................................................................................................................................. 17
8. PROCESO DE REPARACION ................................................................................................................................. 18
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1. ALCANCE
Realizar el soldeo y reparación por thermofusión de tuberías HDPE, en los ductos del cliente

2. REFERENCIAS, LEGISLACION ASOCIADA Y DEFINICIONES

2.1. REFERENCIAS Y/O LESGILACION ASOCIADA

Código Nombre de la Referencia y/o Legislación Asociada

Nacionales
N° 26221 Ley orgánica de Hidrocarburos
D.S. 081 2007 Reglamento de transporte de hidrocarburos por ductos.
Reglamento de las actividades de exploración y explotación de hidrocarburos.
D.S. 032 2004
Reglamento de Seguridad para actividades de hidrocarburos
D.S 043 2007
Internacionales

API SPEC 15LE Specification for Polyethylene

Standard Practice for Heat Fusion Joining of Polyethylene Pipe and Fittings
ASTM D 2620
Standard Test Method for
ASTM F 2634-07 Laboratory Testing of Polyethylene (PE) Butt Fusion Joints using Tensile-
Impact Method1
Standard Practice for Field Leak Testing of Polyethylene (PE) and Cross Linked
ASTM F2164 - 13 Polyethylene (PEX) Pressure Piping Systems Using Hydrostatic Pressure

ANSI/ASME B31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries

ANSI/ASME B31.8 Pipelines of Transport and Distribution of Gas
Plastics pipes and fittings - Equipment for fusion jointing polyethylene systems - Part 1:
ISO 12176-1:2012
Butt fusion
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2.2. DEFINICIONES

 Thermofusión: Es un proceso de unión por calor en el que mediante una plancha con temperatura
controlada calienta ambas caras de los tubos lo cual permite una integración molecular en "x" garantizando
una unión 100% hermética dejando el tubo monolítico e inclusive más fuerte que el mismo cuerpo del tubo.

 Presión de interfaz: presión ejercida en la placa calefactor por el extremo de la tubería o de un accesorio
durante el precalentamiento, durante la unión y el enfriamiento. Esta presión y las dimensiones de la tubería
se utilizan para calcular las presiones de operación, que se registrarán en el equipo para realizar la unión.

 Presión de arrastre: presión necesaria para superar, en determinado equipo, las fuerzas de fricción entre la
máquina y la tubería cuando ésta se desplaza para el proceso.

 Presión inicial: presión ejercida en la placa caliente por el extremo de la tubería o de un accesorio durante la
etapa de formación del cordón o rodón.

 Presión de fusión: presión ejercida en la tubería o en el extremo del accesorio durante la unión.

 Tiempo de calentamiento: tiempo durante el cual la placa caliente está en contacto con el extremo de la
tubería o del accesorio a la presión de calentamiento.

 Tiempo de enfriamiento de equipo: período de tiempo que la unión debe permanecer bajo presión, en el
equipo.

 Tiempo de enfriamiento fuera de máquina: período de tiempo que la unión debe permanecer en
enfriamiento una vez que se ha retirado del equipo.

 Accesorios: piezas de unión necesarias para complementar el sistema de tuberías, tales como curvas, tees,
coplas y similares.

 Soldeo por placa calefactor o fusión a tope: proceso de soldeo en el que las superficies de unión se
calientan adecuadamente mediante exposición con contacto o sin contacto, con elementos calientes y se
sueldan entre sí mediante la aplicación de presión.

 Soldeo por electro-fusión: proceso de soldeo que involucra una unión, en que los extremos a unir se
calientan mediante efecto Joule del elemento calefactor que se encuentra en el accesorio a unir

3. RESPONSABILIDADES

RESPOSABLE DE LA CONTRATISTA

 Gestionar los recursos necesarios para proteger la Seguridad y Salud de todo el personal a su cargo, para el
desarrollo del proyecto.
 Gestionar los recursos necesarios para proteger y mitigar el impacto en el medio ambiente en el que se
desarrollan las actividades de construcción del proyecto.
 Gestionar los recursos necesarios para dar cumplimiento a los requisitos de Calidad del proyecto,
establecidos por el cliente
 Asegurarse de que las políticas de Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambientales establecidas
sean cumplidas.
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 Gestionar los recursos necesarios para dar cumplimiento a las directrices establecidas por el Proyecto.

INGENIERO RESIDENTE

 Asignar los recursos necesarios para ejecutar las actividades o tareas consideradas en el proyecto.
 Asegurarse que se cumplen las directrices de Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente,
aplicables al proyecto, establecidas durante la ejecución de los trabajos.
 Gestionar cuando corresponda, a los distintos equipos de trabajadores, sus E.P.P. y que estos sean
acordes al trabajo que ejecutan.
 Generar, aprobar y difundir el plan de Inspección y Ensayos del proyecto.
 Gestionar la calibración de los equipos de medición y ensayo utilizados en el proyecto.
 Gestionar los permisos de trabajo, según sea el caso.

JEFE DE CALIDAD
 Revisar y cuando corresponda, generar, los instructivos y protocolos necesarios para la realización de los
trabajos delproyecto.
 Controlar, administrar y entregar la documentación generada en el proyecto.
 Controlar el programa de calibración de Equipos de Medición y Ensayo del proyecto.

CAPATAZ

 Difundir y dar a conocer al personal involucrado, el plan de inspección y ensayos, los procedimientos,
instructivos, métodos de trabajo y protocolos asociados a los trabajos y/o actividades que estos realicen.
 Instruir al personal en base a este procedimiento, dejando registro de ello.
 Coordinar al personal necesario y adecuado para la correcta ejecución de los trabajos y/o actividades.
 Tener en su poder especificaciones técnicas, memorias de cálculo, planos, procedimientos, instructivos y
protocolos vigentes, necesarios para la correcta ejecución de los trabajos y/o actividades.
 Cumplir con la Política de Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente.

PERSONAL O TRABAJADORES

 Cumplir a cabalidad con lo establecido en esteprocedimiento.

 Comunicar a su capataz o supervisor cualquier situación que impida su desempeño en las actividades
encomendadas.
 Comunicar a su capataz o supervisor cualquier situación o problema de calidad que pueda perjudicar el
cumplimiento de las especificaciones técnicas del proyecto.
 Usar el E.P.P., los equipos y herramientas que la actividad requiera, adecuadamente.
 Antes de desarrollar la actividad, debe poseer los cursos necesarios, de lo contrario, no podrá ejecutar la
tarea y deberá comunicar la situación a su Capataz para regularizar.
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4. HERRAMIENTAS, MAQUINAS Y EQUIPOS

4.1. HERRAMIENTAS:

 MORDAZAS
 LLAVE FRANCESA 12¨
 LLAVE MIXTA DE MEDIA
 COMBA PEQUEÑA
 CIERRA ELECTRICA

4.2. MAQUINAS:
 Generador eléctrico Power Forte 6.8 Watts

MAQUINA FUSIONADORA +GF+ OMICRON

Modelo: TM 315 ECO

Rango de tuberías: Desde 90-315mm / 4” – 12”
Corriente: 220V/60 Hz.
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Los equipos para unión por inserción deben cumplir con ISO 12176/1 Los principales componentes de los
equipos son:

 Chasis, capaz de dar rigidez y estabilidad durante la operación de soldeo, con componentes que faciliten el
alineamiento de las partes a soldar y que permita desplazar fácilmente las tuberías y accesorios.

 Mordazas, al menos dos, una fija y otra móvil, para posicionar las tuberías y accesorios durante el ciclo de
fusión, con un diseño para facilitar el cierre y apertura sobre las partes a soldar, de dimensiones adecuadas
al diámetro de las tuberías y no deben dañar la tubería durante su posición de cierre.

 Sistema de transmisión, que puede ser manual, hidráulico, neumático o eléctrico, para generar la presión
de interfaz necesaria para cada etapa del ciclo de fusión.

 Elemento calefactor, con dos caras diferentes, una para calentar la superficie externa del extremo de la
tubería y la otra para calentar la superficie interna del accesorio, de dimensiones apropiadas para el diámetro
de la tubería y el accesorio a soldar, con un sistema eléctrico para obtener las temperaturas del ciclo de
fusión.

5. CALCULO DE PARAMETROS DE OPERACIÓN.

Los parámetros de para la ejecución de esta prueba fueron calculados de la ASTM F-2620
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6. DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES

6.1. Cortes e instalación del equipo.

Primer Lugar se realizan los cortes de las tuberías según dimensiones de planos aprobados, el tubo al que se le
realiza el corte y el que será sometido a la soldadura debe estar completamente recto y los extremos
completamente paralelos, a fin de garantizar la imposibilidad de movimientos axiales.
Se refrentaran los tubos colocando la refrentadora en medio de ambos extremos de las tuberías a tratar.
Se presionará los extremos contra la refrentadora y este se accionará para obtener un refrentado correcto y
completo de las superficies, no mayor de 2 mm de su espesor.
Una vez realizada esta actividad las superficies biseladas no serán tocadas para asegurar que estas no posean
alguna impureza como aceite, tinta, etc., que puedan impedir la realización de una buena soldadura.

Tubo a termo fusionar Preparación

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6.2. Alineamiento de los tubos y accesorios

El supervisor del control de la calidad en coordinación con el operador de la máquina de thermofusión verificarán
que no exista desalinea miento.
Se realizará la unión de los extremos refrentados de manera suave y se constatará la perpendicularidad del
corte, controlando que la separación entre las caras no sea mayor del 0,2% del espesor.

Alineamiento de caras y refrentadado Inspección de las caras y refrentado

6.3. Limpieza de los extremos de los tubos.

Después de la preparación de los extremos de los tubos, todas las virutas serán quitadas del interior de ambos
pedazos antes de ser unidos.
Se realizará limpieza con paño impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería (no se utilizará
ningún otro tipo de solvente).

Prueba de alineamiento de la tubería Inspección de las caras

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6.4. Ejecución de la soldadura

Se calibrará el equipo para que la presión de operación sea de 20 bar, se deslizaran las piezas a soldar hacia el
plato calentador y permanecerán unidas al plato por el lapso aproximado de 1,5 minutos, terminado este tiempo
se bajará la presión a 2 bar y permanecerán por otro lapso de 1,5 minutos. Terminado este proceso se retirará el
plato y se realizará la unión de las piezas para que se forme la fusión.

Prueba de alineamiento de la tubería Control de la temperatura de la plancha

Colocación de la plancha (Temp°C depende del cálculo Presión de cierre (Presión bar), depende del cálculo
inicial) inicial
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Formación de labio @ Tiempo (min) depende de cálculo Formación de labio @ Tiempo (min)
inicial
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Apertura y retiro de la plancha. Las caras están a Temperatura de fusión.

Cierre e inicio de la Thermofusión calculada Se incrementa la presión para llegar a la presión de

fusión l calculada.

6.5. Enfriamiento.

Cuando se termine la soldadura por fusión, esta no podrá ser quitada de las abrazaderas de la maquina por un
lapso de 15 minutos, luego de transcurrir este tiempo se procederá sacar las piezas de las abrazaderas de la
máquina de thermofusión.
Si hubiese la necesidad de retirar las piezas de las abrazaderas de la máquina de thermofusión se realizará la
inspección por parte del personal de calidad y fiscalización quienes serán los que autoricen esta actividad.
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6.6. Preparación de la Probeta.

Al iniciar las actividades preparamos una probeta para revisar la calidad de Thermofusión.
Se procede de la siguiente manera:

Tubería termo fusionada después de enfriar 1:30horas Corte de probeta para verificar la calidad de la thermofusión

7. PROTOCOLOS DE PRUEBA
Se adjunta los protocolos de Thermofusión realizados en campo.
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8. PROCESO DE REPARACION

Una vez identificado la tubería a reparar se procede de la siguiente manera:

Falla identificada, rotura de flange adapter. Falla identificada

Se aísla la falla, y se procede a cortar el tubo.

Identificar fallas y cortar Accesorio fallado ya cortado.

Para completar la reparación se procede con los pasos descritos en el Capítulo 6.