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Desarrollo
Sustentable
de la
Industria
Minera
• El Resto es agua dulce natural líquida, (1% del total) que en gran parte se
encuentra en acuíferos muy profundos difíciles de aprovechar
Atmósfera
Lagos, ríos y arroyos
Aguas subterráneas
2.8%
• .
• Cada proceso u operación unitaria de la minería utiliza en mayor o menor medida
volúmenes de agua para contribuir a la eficiencia del proceso
• Las operaciones de ingenio son comunes en las zonas de piedemonte,. Con este método, el
material aurífero se alimenta usando picos y palas a una acequia por donde circula agua que
acarrea el material a una canaleta de recuperación.
• El método de canaleta se usa en las playas de los ríos., alimentando mediante palas y
carretillas una canaleta de recuperación en donde el material aurífero es lavado con abundante
agua, que es conseguida con el uso de motobombas o manualmente con un balde.
• El método de arrastre muy en ALYC explota los afloramientos de gravas de los acantilados
aprovechando su pendiente para eliminar, por gravedad el material estéril. Se utiliza un chorro
de agua a alta presión para desmoronar la grava aurífera a estos mineros se les califica como
“incontrolados”. Ellos “de manera consciente se resisten a la acción del Estado. Con algunas
reticencias se vinculan a la comunidad y generalmente son fuente de conflictos entre éstas, las
autoridades y los trabajadores
• Fuente PROBLEMÁTICA REGIONAL DE LA PEQUEÑA MINERIA EN EL PERU, Fuente: Ing. U. Ricardo Cruz Condori, Universidad Nacional San Luís Gonzaga de Ica – Perú, Dirección: Residencial San Carlos H- 8, Ica - Perú
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
3. Como se observa en el Gráfico.1, la flotación se realiza a una tasa que varía entre un 25%
y un 40% de sólidos, para obtener una recuperación más alta del mineral. Con estos
valores, los requerimientos de agua durante la flotación pueden variar entre 3 y 1,5 m3/ton
de mineral.
• Infiltración producida hacia los acuíferos y pueden ser absorbida en los suelos o
evaporadas. Sin embargo, una parte del agua puede recuperada en las napas.
• Secado del concentrado previo a la fusión. El mineral debe alimentar a los hornos de
fusión con la menor cantidad de agua posible (secado a muerte) para aprovechar al
máximo el combustible y las reacciones exotérmicas de la fusión.
• Cuando tranques o espesadores están a menor altura sobre el nivel del mar que la a
planta concentradora, resulta demasiado caro bombear agua de vuelta al proceso.
Caso contrario, el agua que se recupera puede ser reutilizada en el proceso. Ejemplo:
Chuquicamata, Escondida, Candelaria y Pelambres. Peñoles
• Fuente: Documento “Eficiencia del Uso del Agua en la Minería del Cobre” Gustavo Lagos, Centro de Minería Pontificia Universidad Católica de Chile,1997.
• Al descartar agua de tranques debe considerarse que los niveles de metales o sales de
estas aguas, denominadas “aguas claras”, no siempre son adecuadas para su uso en
agricultura.
• Estas son reutilizadas en la planta de flotación y en algunos casos, por altos costos
económicos (gran distancia entre el tranque y la planta) se destinan a uso en riego
(previo cumplimiento de normas) o al humedecimiento de caminos donde transitan
vehículos (poco frecuente).
• Existen dos formas de transportar el concentrado desde las plantas a las fundiciones o
a un puerto, mediante camiones o trenes, y mediante un mineroducto. En Chile hay
tres grandes plantas concentradoras que envían el concentrado a un puerto mediante
un mineroducto. Minera Escondida, Collahuasi y Pelambres.
• Con objeto que el concentrado fluya a lo largo del mineroducto es preciso agregar
agua. En promedio, el agua utilizada en éstos representa entre un 4 y un 6% del total
del agua consumida en las respectivas plantas concentradoras.
3. Al cabo de las diversas etapas de limpieza siempre hay soluciones que contienen impurezas
y por lo tanto no pueden ser recicladas Los consumos y pérdidas de agua más relevantes en
fundiciones y refinerías están dadas por la generación de oxígeno, el que es necesario para
hacer más eficiente las reacciones de fusión, el secado del concentrado, la evaporación, la
fusión del concentrado, el lavado de gases en la planta de ácido que tiene por objeto remover
las partículas de sólidos que vienen entrampados en los gases, donde se produce un efluente
ácido, y el descarte de soluciones.
• Proceso hidrometalúrgico Los procesos de lixiviación, extracción por solventes y electro obtención para la
producción de cobre se utilizan desde la década de los 60. Inicialmente, la recuperación de cobre se hacía a
partir de minerales oxidados de cobre. Desde la década de los 80 también se produce cobre por la vía
hidrometalúrgica a partir de algunos sulfuros secundarios, principalmente la calcosina. Durante los 90 este
proceso se ha ido aplicando en un creciente número de minas, debido a que su costo de operación es más
bajo que aquel de la vía pirometalúrgica. El proceso consiste básicamente en que el mineral extraído de la
mina se chanca y posteriormente se aglomera con el objeto de que, al construir las pilas de lixiviación, la
solución lixiviante pueda percolar y entrar en contacto con las diversas partículas que contienen mineral.
Durante la aglomeración el mineral se contacta con una solución que contiene ácido sulfúrico a fin de
comenzar el proceso de disolución del cobre. Luego de la aglomeración, el mineral que contiene
aproximadamente un 10% de humedad, se acopia en pilas de unos pocos metros de altura (dos a diez
metros), dependiendo de las características del mineral y del lugar y se riega la superficie superior con una
solución ácida. Dicha solución percola al interior de la pila y junto al oxígeno produce la oxidación de los
sulfuros secundarios y óxidos de cobre. Este proceso se puede acelerar con la inclusión de otros agentes
oxidantes tales como ión férrico o bacterias. Las pilas se construyen sobre una superficie impermeabilizada
con el objeto de recuperar la totalidad de las soluciones y al mismo tiempo evitar la contaminación de aguas
superficiales y subterráneas. La solución recuperada en la parte inferior de las pilas contiene una pequeña
concentración (1 a 3 g/l) de cobre, y previo a recuperarlo mediante electroobtención, es preciso elevar su
concentración en la solución. El aumento de la concentración se realiza mediante el proceso de extracción
por solventes (SX), el que consiste en la extracción del cobre de la fase acuosa a una fase orgánica y
posteriormente la re-extracción del cobre desde la fase orgánica cargada con cobre a una nueva fase acuosa.
• La concentración del cobre en esta nueva fase acuosa, al cabo del proceso de
extracción por solventes, es de aproximadamente 40 g/l. Esta solución denominada
“fase cargada”, se lleva a la planta de electro obtención.
• En la extracción por solvente (SX), una vez que la solución proveniente de la
lixiviación es descargada del cobre, se reacondiciona su pH y se reutiliza en el riego
de las pilas. En definitiva, y al cabo de algunos ciclos, la solución contiene
bastantes impurezas que se han ido incorporando por la disolución de las pilas.
Normalmente, estas soluciones se descartan agregándolas a una pila de la cual ya se
extrajo todo el cobre presupuestado. Como la base de estas pilas es impermeable,
el destino de la solución de descarte es la evaporación. Las impurezas quedan
atrapadas en la pila de descarte, la que se denomina ripio. Por último, la solución
cargada con cobre que ingresa a la planta de electro-obtención, previo filtrado para
eliminar impurezas sólidas, es sometida a electro-depositación (EW), generándose
oxígeno en el ánodo insoluble (aleación de plomo) y depositándose el cobre
metálico en el cátodo. El producto de la planta de electro-obtención es cobre de alta
pureza. En la planta de extracción por solventes (SX), debido a la degradación de
los reactivos orgánicos y por la contaminación de la solución, se descartan las
soluciones orgánicas después de numerosos ciclos. Durante la vida útil de estas
soluciones, éstas son lavadas, y el agua requerida para ello es cuantiosa.
• el mayor consumo de agua fresca por parte del sector minero es en la II Región con 4.854 l/s,
seguido de la VI y III Región con 2.100 l/s y 1.441 l/s, respectivamente (, estos valores
• no incluyen las extracciones de agua de mar, aguas adquiridas a terceros (no mineros) o aguas
halladas en labores mineras En términos de las extracciones de aguas del sector minero, las
• cifras informadas por las empresas mineras para el período 2006 alcanzan un promedio anual
de 11,9 m3/s para todo el sector.
• Para comparación, en el año 2002, con una producción de cobre de 4,6 millones de toneladas,
la extracción de agua de la industria era de 15 m3/s, en cambio en el año 2006 con un
crecimiento en la producción a 5,4 millones de toneladas de cobre fino, el consumo de agua se
redujo a los señalados 11,9 m3/s.
• En los últimos años las mineras han adoptado acciones para optimizar sus consumos a través
de mejores prácticas de gestión, como por ejemplo, mejoramiento en la gestión de operación
de relaves; optimización de las instalaciones existentes; estudio de tecnologías de
recuperación en la planta, o a través de la introducción de nuevas tecnologías, tales como la
osmosis, el uso de agua de mar directamente en (Respecto a estos dos últimos tipos de aguas,
no existe información precisa acerca de la cantidad que significan dada la inexistencia de la
obligación de informarlas. Procesos) el desarrollo de equipos de espesamientos que
garanticen altas concentraciones de sólidos, desarrollo de modelos e instrumentos de control
de percolación en pilas de lixiviación e investigación en usos alternativos de agua de
sobrenadantes, porejemplo, en agricultura, floricultura etc.
• A juicio de expertos a nivel institucional y en muchas de las compañías mineras se cree que
aún habría algún espacio para la realización de nuevas mejoras en la eficiencia del uso de un
recurso tan estratégico como el agua para el desarrollo de la actividad minera, en cada una de
las instancias de desarrollo, operación y cierre de un proyecto.