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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACAN
“CALCULO DE LA RED HIDRAÚLICA PARA EL CIRCUÍTO DE

ENFRIAMIENTO DE UN PROCESO DE INYECCIÓN DE
PLÁSTICOS”
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTAN:
ANDRADE ARIAS MARGARITA

ZARZA DE LA CRUZ NANCY
DIRIGIDA POR:
ING. JESUS DE LOS ANGELES PEREZ ESPIRIDION
ING. FERNANDO MORALES GARCIA
MÉXICO D.F. JUNIO DE 2010

IPN
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO
NOMBRE DEL SEMINARIO: INSTRUMENTACION Y CONTROL DE SISTEMAS HIDRAULICOS
Número de registro DES/ESIME-CUL-2009/56/09
DEBERA DESARROLLAR: MARGARITA ANDRADE ARIAS

NANCY ZARZA DE LA CRUZ
NOMBRE DEL TEMA
“CALCULO DE LA RED HIDRÁULICA PARA EL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO DE UN PROCESO DE INYECCIÓN

DE PLÁSTICOS”
INTRODUCCION
El proceso de inyección de termoplásticos se fundamenta en fundir un material plástico y hacerlo fluir

hacia un molde, a través de una boquilla en la máquina de inyección, en donde llena una cavidad
que le da una forma determinada permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El moldeo
por inyección es la técnica de procesamiento de mayor utilización para la transformación de
plásticos. Su popularidad radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometrías y
para diversos usos.
CAPITULADO
CAPÍTULO l GENERALIDADES DEL PROYECTO

CAPÍTULO ll CONCEPTOS DE INGENIERÍA
CAPITULO lll PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO
CAPITULO lV DESARROLLO DEL PROYECTO
CAPITULO V COSTO-BENEFICIO
Fecha: México D.F. a 12 de junio de 2010
ING. JESÚS DE LOS ANGELES PÉREZ ESPIRIDION ING. FERNANDO MORALES GARCÍA
COORDINADOR DEL SEMINARIO ASESOR
ING. ARACELI LETICIA PERALTA MAGUEY

JEFA DE LA CARRERA DE I.M.
ÍNDICE GENERAL
Índice General I
Índice de Figuras V
Índice de Tablas VII
Resumen VIII
Abstract VIII
Objetivo General X
Justificación XI
Introducción XII
CAPÍTULO l GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 Antecedentes Históricos 2
1.2 El Principio del Moldeo de Plástico 3
1.3 Máquina de inyección de Plástico 4
1.3.1 Molde 9
1.3.2 Moldeo por Inyección 10
1.4 Control de Parámetros 11
1.4.1 Ciclo de Moldeo 11
1.4.2 Ciclo de Inyección 12
1.4.3 PVT (Relaciones de Presión-Volumen-Temperatura) 15
1.5 Cristalización y Deformación de la Pieza al Enfriarse (Contracción) 16
1.6 Colada Fría y Caliente 18
1.7 Coloración de la Pieza 18
1.8 Temperatura de Proceso 20
1.9 Flujo y Diseño de Flujo 21
1.9.1 Ventilación y Presión 23
1.9.2 Técnicas Modernas 24
1.9.3 Entradas 25
1.10 Características y Requerimientos de la Máquina de Inyección de
Plástico 27
I
1.10.1 Dimensiones de la Máquina 31
1.11 Defectos, Causas Posibles y Soluciones en Partes Moldeadas 32
1.12 Reciclaje y Reusó del Plástico 37
1.13 Salud y Riesgos para el Entorno 40
1.14 Sumario 41
CAPÍTULO ll CONCEPTOS DE INGENIERÍA

2.1 Ecuación de Bernoulli 44
2.2 Ecuación General de la Energía 48
2.3 Número de Reynolds 49
2.3.1 Flujo Laminar y Turbulento 51
2.3.2 Ecuación de Darcy 55
2.3.3 Diagrama de Moody 56
2.4 Pérdidas Menores 58
2.5 Redes de Tuberías 60
2.5.1 Redes de Tubería en Serie 60
2.5.2 Redes de Tubería en Paralelo 61
2.6 Potencia y Eficiencia 62
2.6.1 Carga Neta Positiva de Succión (C.N.P.S.) 63
2.6.2 Gravedad Específica 64
2.6.3 Presión de Vapor 64
2.7 Selección y Aplicación de Bombas 65
2.7.1 Curvas de Rendimiento de la Bomba Centrífuga 68
2.8 Sumario 70
CAPITULO lll PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

3.1 Necesidades de la Empresa 72
3.2 Objetivo 72
3.3 Requerimientos de Diseño del Cliente 73
3.4 Desarrollo de Propuesta 73
3.4.1 Proceso de Fabricación de las Taparroscas 74
II
3.4.1.1 Requerimientos Cualitativos y Cuantitativos del Agua para el Proceso 75
3.4.1.2 Proceso a Enfriar 75
3.5 Requerimientos del Equipo 75
3.6 Selección de una Unidad Generadora de Agua Helada 76
3.7 Selección del Equipo 80
3.7.1 Instalación del Equipo 82
3.8 Equipo y Componentes 82
3.9 Alimentación Eléctrica 84
3.10 Disposiciones de Espacio 86
3.11 Manejo y Localización del Equipo 87
3.12 Condiciones de Operación 89
3.13 Tubería de Líquido para Enfriar 89
3.14 Verificación del Sub-enfriamiento y del Sobrecalentamiento 90
3.15 Sumario 91
CAPITULO lV DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1 Memoria de Cálculo 93
4.2 Normas de Instalación de Sistemas de Rociadores Contra Incendio
NFPA 13 STANDARS FOR THE INSTALLATION OF SPRINKLER
SYSTEMS 93
4.3 Vistas de Diseño 97
4.4 Cálculo de Pérdidas de Fricción a un Sistema de Enfriadores a Moldes
para Maquinas de Inyección de Plástico 100
4.4.1 Cálculos de la Red Hidráulica 103
4.5 Pérdidas en Tramo de Tubería de la Salida de la Bomba a la Entrada
del Ramal hacia las Máquinas 107
4.6 Selección de la Bomba 108
4.6.1 Selección del Motor Eléctrico 113
4.7 Sumario 115
III
CAPITULO V COSTO-BENEFICIO
5.1 Análisis de Costos 117
5.2 Costos 119
5.3 Ganancias 124
5.4 Punto de Equilibrio 124
CONCLUSIONES 126
BIBLIOGRAFIA 127
GLOSARIO 128
ANEXOS 129
IV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 La unidad de inyección (Fuente: [IV]) 4

Figura 1.2 a) Sistemas de cierre hidráulico-mecánico con palancas acodabas
b) Sistema de cierre hidráulico (Fuente: [IV]) 5
Figura 1.3 Partes de la unidad de inyección (Fuente: [IV]) 6
Figura 1.4 Fenómeno de plastificación (Fuente: [IV]) 6
Figura 1.5 Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta
la cavidad para la pieza deseada (Fuente: [V]) 9
Figura 1.6 Cierre del molde e inicio de la inyección (Fuente: [IV]) 12
Figura 1.7 Inyección del material (Fuente: [IV]) 13
Figura 1.8 Aplicación de la presión de sostenimiento (Fuente: [IV]) 13
Figura 1.9 Plastificación del material (Fuente: [IV]) 14
Figura 1.10 Enfriamiento y extracción de la pieza (Fuente: [IV]) 14
Figura 1.11 Etapas del ciclo de inyección (Fuente: [IV]) 15
Figura 1.12 Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyección
(Fuente: [II]) 19
Figura 1.13 Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero
aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde
(Fuente: [VII]) 21
Figura 1.14 Máquina de inyección de plástico 29
Figura 1.15 Diagrama de bloques del proceso de enfriamiento de plástico 29
Figura 1.16 Molde y taparrosca con cintillo 30
Figura 1.17 Husillo típico de laboratorio para polioleofinas (Fuente: [I]) 32
Figura 2.1 Elemento de fluido en una tubería. (Fuente: Robert L. Mott. Pág.
166) 44
Figura 2.2 Energía de fluido. (Fuente: Robert L. Mott. Pág. 166) 45
Figura 2.3 Elemento de fluido utilizado en la ecuación de Bernoulli. (Fuente:
Robert L. Mott. Pág. 167) 47
Figura 2.4 Diagrama de Moody. (Fuente: Robert L. Mott.) 57
Figura 2.5 Curva H - Q (Fuente: BIMSA S.A. de C.V.) 69
V
Figura 3.1 Proceso de fabricación de tapas de polipropileno (Fuente [VII]) 75
Figura 3.2 Especificaciones del mini-chiller (Fuente: Manual, Mini-Chiller,
York) 80
Figura 3.3 Diagrama de flujo del refrigerante (Fuente: Manual, Mini-Chiller,
York) 81
Figura 3.4 Dimensiones y conexiones del kit hidráulico (Fuente: Manual, Mini-
Chiller, York) 84
Figura 3.5 Esquema de interconexión del kit hidráulico (Fuente: Manual, Mini-
Chiller, York) 84
Figura 3.6 Diagrama de conexión eléctrica de la unidad generadora de agua
helada (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York) 85
Figura 3.7 Dimensiones de la unidad generadora de agua helada (Fuente:
Manual, Mini-Chiller, York) 87
Figura 3.8 Esquema de la correcta disposición de espacio para las unidades
de enfriamiento (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York) 88
Figura 4.1 Perspectiva típica de entubado de sistemas de rociadores
automáticos (Fuente: [VIII]) 95
Figura 4.2 Cálculo mostrado en los 9 pasos indicándose a partir del primer
rociador de la alimentación del agua (Fuente: [VIII] y anexo 2) 96
Figura 4.3 Vistas de Diseño 97
Figura 4.4 Bomba tipo BB2 del API-610. Mezcla agua-glicol (Fuente: [VIII] y
anexo 2) 108
Figura 4.5 Bomba: 2X3X11J/2 pasos (Fuente: [VIII] y anexo 2) 112
Figura 4.6 Motor Eléctrico de 100HP, a Polos con F.S de 1.15 (Fuente: [VIII] y
anexo 2) 114
VI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Valores comunes de contracción en polímeros para inyección

(Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Ronald R.
Askeland) 17
Tabla 1.2 Entradas más comunes (Fuente: [VI]) 26

Tabla 1.3 Datos técnicos de la máquina de inyección 28
Tabla 1.4 Ciclo de producción 31
Tabla 1.5 Soluciones a los problemas más comunes (Fuente: [V]) 33
Tabla 1.6 Características, uso y aplicaciones de los plásticos (Fuente:
Informe de Salubridad y Reciclaje) 37
Tabla 2.1 Sistema de unidades estándar para el cálculo de número de
Reynolds (Fuente: Robert L. Mott.) 51
Tabla 2.2 Valores de diseño de la rugosidad de tubos (Fuente: Robert L.
Mott.) 55
Tabla 3.1 Requerimientos técnicos del cliente 73
Tabla 4.1 Accesorios determinados por cada una de las maquinas (Fuente:
ver anexos) 101
Tabla 5.1 Tubería de Cobre (Fuente: ver anexos) 120
Tabla 5.2 Accesorios (Fuente: ver anexos) 121
Tabla 5.3 Accesorios Cédela 40 (Fuente: ver anexos) 121
Tabla 5.4 Equipo de Bombeo (Fuente: ver anexos) 122
Tabla 5.5 Control Eléctrico (Fuente: ver anexos) 122
Tabla 5.6 Materiales (Fuente: ver anexos) 123
Tabla 5.7 Proyecto total. 123
VII
RESUMEN
El presente proyecto surge de la necesidad de optimizar el aprovechamiento del

agua, mejorando el sistema de distribución de la red hidráulica.
Se controlará el proceso de abastecimiento de agua utilizando un control de

tiempo, que permita reducir costos de mano de obra y tener un consumo eficiente
de agua.
Las perdidas por fricción provocan que la presión disminuya a lo largo de la

tubería e incrementan la potencia que la bomba debe transmitir al fluido, por lo que
la selección del equipo de bombeo corresponde otro de los puntos fundamentales
para hacer llegar el caudal requerido hacia las plantas consumidoras.
El análisis del diseño del tren de succión como el de descarga nos dará, un
panorama amplio sobre las condiciones en las cuales operará nuestra bomba, la
selección de esta corresponderá de acuerdo al caudal y la carga necesaria de
funcionamiento adecuada para la correcta distribución del fluido.
ABSTRACT
This project arises from the need to optimize water use, improving distribution
system water mains.
It controls the water supply process using a time control, which reduces labor costs
and have an efficient water consumption.
The friction losses cause the pressure drop along the pipe and increase the pump
power should be transmitted to the fluid, so that the selection of pumping
equipment is for one of the key points to deliver the required flow to the consuming
plants.
VIII
The design review train suction and the discharge will give us a comprehensive
picture about the conditions under which we operate pump, the selection of this
shall be according to the load flow and required adequate for the proper functioning
of the fluid distribution.
IX
OBJETIVO GENERAL
Cálculo y selección de una red hidráulica para un equipo de enfriamiento de un

sistema industrial de inyección de plástico, esto con el fin de establecer los
requisitos técnicos y documentales para el diseño y especificación de los
materiales requeridos en dicha red y hacer más eficiente el sistema
implementando el control de tiempos determinados para un óptimo
funcionamiento.
X
JUSTIFICACIÓN
¿Por qué utilizar un sistema con tantos dispositivos si existen otros más simples?
La respuesta es sencilla, es cierto que este tipo de sistema requiere de mucho
equipo y de una inversión inicial relativamente alta, pero cuando el mismo entre en
operación, el consumo de energía eléctrica será significativamente menor que si
hubiera instalado otro tipo de sistema.
En esta misma línea se recomienda que para sistemas de capacidades mayores

de 150 toneladas de refrigeración, se utilice el sistema de expansión indirecta.
Presentar un procedimiento para modelar un sistema de climatización por agua
helada con vistas a incrementar la eficiencia y el uso racional de la energía en las
instalaciones, aplicando los métodos de inteligencia artificial para el control y el
ajuste de la temperatura de agua helada a partir de los requerimientos de la
empresa.
XI
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo abordaremos los conceptos generales, evolución sobre los

plásticos y la tecnología actual para la inyección de plástico, enunciaremos las
bases del cálculo y desarrollo del proyecto a partir de fundamentos teóricos y
analíticos enfocados en la solución de las diferentes variables.
Se explicará ampliamente el por qué del desarrollo del proyecto, así como las
características de diseño y las soluciones más factibles para el cumplimiento del
mismo.
La unidad generadora de agua helada (chiller o sistema todo agua), es una

máquina que remueve el calor de un fluido por medio de la compresión del vapor o
por el ciclo de absorción de la refrigeración, el líquido utilizado para este proceso
es agua o diferentes sustancias tales como el glicol o los inhibidores de corrosión,
estos permiten mejores condiciones de funcionamiento del fluido del trabajo.
La unidad enfriadora de agua opera mediante el ciclo de refrigeración a base de la

compresión de un vapor, y lo que específicamente realiza es extraer el calor de un
espacio y rechazarlo posteriormente a otro espacio seleccionado. Para ello cuenta
con cuatro 4 componentes básicos y un fluido conocido como refrigerante que
circula entre ellos.
En el Evaporador se absorbe el calor (para nuestro caso se absorbe calor del

agua) y al hacer esto la misma baja su temperatura. Al desarrollar este proceso, el
fluido que circula (el refrigerante) se evapora y lo toma el Compresor donde se le
eleva la presión y la temperatura, para luego rechazar en el Condensador el calor
absorbido a un medio seleccionado, en nuestro caso agua.
XII
Al rechazar el calor el refrigerante se condensa y pasa al dispositivo de control
donde se le baja la presión y la temperatura y está listo para absorber calor
nuevamente en el evaporador.
En la parte exterior de la casa de máquinas se encuentra un equipo que se le

conoce con el nombre de Torre de Enfriamiento. La misma es necesaria ya que
como hemos indicado anteriormente, el calor que se rechaza en el enfriador lo
rechazamos al agua (Ciclo de Condensación).
Existen diversas configuraciones de unidades enfriadoras de agua y cada opción

será la más adecuada, dependiendo de diversos factores como las características
de la maquinaria en la industria, la disponibilidad y costo del agua, así como las
tarifas de energía eléctrica en el lugar de la aplicación.
Es importante hacer notar que para que existan todos los procesos de intercambio
deben existir los flujos ya sea de agua o de aire según sea el caso.
XIII
Gestión de Procesos
La situación económica actual en nuestro país se relaciona con los cambios

experimentados en la propiedad, así como las relaciones entre plan y mercado. Un
papel importante ha jugado también el perfeccionamiento empresarial, siendo uno
de los factores que más ha de llevar al desarrollo futuro del país. Los adelantos
tecnológicos producidos en los últimos años han motivado el incremento de la
importancia que se le concede al estudio del proceso de fabricación de los
productos, y como elemento indispensable la eficacia y productividad en los
métodos de estudios del trabajo utilizando coordinadamente los hombres, equipos,
materiales, energía e información en conjunto con el medio ambiente.
Debido a la creciente competencia en el mercado mundial las empresas se ven

obligadas a incrementar la calidad y a realizar un amplio estudio en la preparación,
ejecución y venta de la producción, con el objetivo de optimizar y aprovechar al
máximo cada proceso, elaborando productos que sean capaces de competir al
más alto nivel en un mercado cada vez más globalizado.
La planta trabaja para un escenario tendencial en el cual la demanda en el

mercado tendrá una vertiginosa expansión relacionada con el auge económico del
país y el surgimiento y expansión de nuevos usos de los plásticos que desplazan a
otros materiales más costosos y menos confortables y duraderos, conllevando a
un aumento del número de clientes y proveedores, los primeros cada vez más
exigentes y los segundos cada vez más confiables, teniendo lugar un incremento
del número de competidores dado lo atractivo del sector y su fácil acceso de
entrada. Además de taparroscas la planta produce otros envases plásticos, jaulas
de pollos, guacal de cerveza, paneles de luces, celdas de botellas y productos de
alta demanda.
XIV
CAPÍTULO l
GENERALIDADES DEL
PROYECTO
[Escribir el nombre del autor]

[Escribir el nombre de la compañía]
Generalidades del Proyecto
CÁPITULO l.
GENERALIDADES DEL PROYECTO
1.1 Antecedentes Históricos
El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la

demanda de productos con diferentes características geométricas, con diferentes
polímeros involucrados y colores. Además, su diseño se ha modificado de manera
que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige
rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la

cual consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos
fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber
sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928,
una patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al
carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados
celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y Peter
Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de
patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.
El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,

producida durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La
misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania).
Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido

(aproximadamente a una presión de 31
); el sistema de apertura de molde y la
extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían

válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían
de sistemas de seguridad.
-2-
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas

eléctricos, desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros
países como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en
maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el PVC —ambos, de
alta producción y bajo costo— provocaron una revolución en el desarrollo de la
maquinaría, teniendo el PVC mayor éxito como material para extrusión.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico

experimentó un crecimiento comercial sostenido. En 1951 se desarrolló en
Estados Unidos la primera máquina de inyección con un tornillo reciprocante (o,
simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido
la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras. Sin
embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.
1.2 El Principio del Moldeo en Plástico
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico

más famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamaño son idénticos a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.
Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo
de su Tg y, por tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros
semicristalinos. Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg,
-3-
se encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado,

los movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del
polímero están altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de
esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polímeros semicristalinos
poseen, además, la característica de formar cristales. Estos cristales proporcionan
estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es -en la región cristalina-
termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico disminuye
drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.
1.3 Máquina de Inyección de Plástico
Una máquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimérico y

bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del
producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:
1. La unidad de cierre
2. La unidad de inyección
3. La unidad de potencia
4. La unidad de control
Figura 1.1 La unidad de inyección (Fuente: [IV])
-4-
Unidad de Cierre
Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una móvil y otra
fija. El sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de
palancas acodadas, accionado hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema
eléctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. El parámetro fundamental para
dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado.
Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parámetros importantes en
una unidad de cierre son: la distancia mínima entre placas, la distancia máxima de
apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera
del sistema de expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.
Figura 1.2 a) Sistemas de cierre hidráulico-mecánico con palancas acodabas

b) Sistema de cierre hidráulico (Fuente: [IV])
Unidad de Inyección
La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de inyección, la

boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material sólido ingresa por la
tolva a la zona de alimentación del tornillo, en esta zona es transportado, por
efecto de la rotación del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusión donde se
plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo
en la zona de dosificación. Durante el proceso de plastificación del material el
tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde,
-5-
el tornillo deja de girar y actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico

fundido hacia el molde y llenando las cavidades.
Figura 1.3 Partes de la unidad de inyección (Fuente: [IV])
Es bien sabido que la conductividad térmica de los plásticos es muy inferior a la de

los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para
que la transferencia de calor sea lo más rápida posible y sostenible
económicamente. Esto se logra aprovechando el fenómeno de plastificación, que
consiste en la fusión de la capa de material directamente en contacto con la
superficie del barril, la cual transmite el calor, por convección forzada, al material
sólido en las capas inferiores hasta que se plastifica completamente la masa de
material.
Figura 1.4 Fenómeno de plastificación (Fuente: [IV])
En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para

fundir el material lo aporta la fricción viscosa, generada por el giro del tornillo con
respecto al barril, y el otro 50% lo aportan las resistencias eléctricas.
-6-
La Unidad de Potencia de la Máquina de Inyección
Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la

unidad de inyección y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de
potencia se pueden clasificar como:
1. Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes.
2. Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes.
3. Sistema hidráulico directo.
Sistema de potencia eléctrico: El sistema eléctrico se utiliza generalmente en

máquinas relativamente pequeñas. Este sistema se emplea tanto para el giro del
tornillo como para la apertura y cierre del molde. La máquina emplea dos sistemas
mecánicos de engranajes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro
para el tornillo. Cada uno accionado por un motor eléctrico independiente. El
accionamiento del tornillo cuando realiza la inyección lo ejecuta un cilindro
hidráulico. En los sistemas con motor eléctrico, la velocidad puede ajustarse sólo
en un determinado número de valores, lo cual puede ocasionar problemas en la
reproducción de parámetros de operación y dificultar la obtención de piezas con
una calidad constante. Los motores eléctricos generan grandes torques de
arranque, por lo que debe tenerse precaución al usar tornillos con diámetros
pequeños para evitar que se rompan.
Sistema de potencia hidráulico: Los motores hidráulicos son los más comúnmente
utilizados, su funcionamiento se basa en la transformación de la potencia
hidráulica del fluido en potencia mecánica. A diferencia de los sistemas
electromecánicos, donde la potencia es transmitida a través de engranajes y
palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o
totalmente, por tuberías de conducción que llevan el fluido a presión a los pistones
de inyección y de cierre del molde. El fluido que más se utiliza es el aceite debido,
principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran
grandes cargas. En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que
-7-
varían entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidráulico con respecto al
eléctrico pueden resumirse principalmente en:
• Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.

• La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El
límite de torque se determina por la presión limitante y el torque de
arranque es aproximadamente igual al de funcionamiento.
• Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de
inercia.
• Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyección del material.
La Unidad de Control
Este sistema básicamente contiene un controlador lógico programable (PLC) y

controladores PID para las resistencias eléctricas del barril y de la boquilla. El PLC
permite programar la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales de alarma,
por sobrepresión o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID
son los más adecuados para el control de temperatura debido a su elevada
velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos.
-8-
1.3.1 Molde
Figura 1.5 Esquema de un molde comercial prefabricado,

prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la
pieza deseada (Fuente: [V])
El molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la máquina

de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza
intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen dos tipos
importantes de molde, uno en la que inyecta plástico y otra en la que inyecta
metal.
Las partes del molde son:

• Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
moldeada.
• Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero
fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se
llena a través de la boquilla,, los siguientes canales son los denominados
bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
• Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante
(el más común agua) para regular la temperatura del molde. Su diseño es
complejo y específico para cada pieza y molde, esto en vista de que la
refrigeración debe ser lo más homogénea posible en toda la cavidad y en la
-9-
parte fija como en la parte móvil, esto con el fin de evitar los efectos de
contracción. Cabe destacar que al momento de realizar el diseño de un
molde, el sistema de refrigeración es lo último que se debe diseñar.
• Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un
robot para realizar esta operación.
1.3.2 Moldeo por Inyección
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste

en inyectar un polímero o cerámico en estado fundido (o ahulado) en un molde
cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de

artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha
crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal
proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de
extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos
bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad
de componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es
un proceso ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel,
la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa,
no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no
todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados
son depositados en el ambiente, causando daños al medio ambiente.
- 10 -
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que

pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos
de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja
automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que
serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con
o sin insertos y con diferentes colores.
1.4 Control de Parámetros
Las principales características utilizadas para dimensionar y comparar máquinas

inyectoras son:
• Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
• Capacidad de inyección: es el volumen de material que es capaz de
suministrar la máquina en una inyección (cm3/inyección). Es común dar
este valor en gramos, tomando como referencia la densidad del
poliestireno.
• Presión de inyección: es la presión máxima a la que puede bombear la
unidad de inyección el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un
60% de esta presión o menos.
• Capacidad de plastificación: es la cantidad máxima de material que es
capaz de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da
en kg/h.
• Velocidad de inyección: es la velocidad máxima a la cual puede suministrar
la unidad de inyección el material hacia el molde; se da en cm3/s.
1.4.1 Ciclo de Moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores

llegan a distinguir hasta 9 pasos):
- 11 -
1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa
como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues
es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
1.4.2 Ciclo de Inyección
El ciclo de inyección se puede dividir en las seis siguientes etapas:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
Figura 1.6 Cierre del molde e inicio de la inyección (Fuente: [IV])
- 12 -
2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el

material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con
una determinada presión de inyección.
Figura 1.7 Inyección del material (Fuente: [IV])
3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el
fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La
presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se
mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
Figura 1.8 Aplicación de la presión de sostenimiento (Fuente: [IV])
4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera
del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada,
obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido
para la inyección.
- 13 -
Figura 1.9 Plastificación del material (Fuente: [IV])
5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es

disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
Figura 1.10 Enfriamiento y extracción de la pieza (Fuente: [IV])
6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa
que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la
fricción generada al desplazar la placa móvil. La etapa de inyección necesita la
potencia máxima durante un período muy corto. El desplazamiento de la unidad de
inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente
diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyección.
- 14 -
Figura 1.11 Etapas del ciclo de inyección (Fuente: [IV])
1.4.3 PVT (Relaciones de presión-volumen-temperatura)
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son

muy importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el
volumen específico de un polímero aumenta al ascender la temperatura del
mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas isobáricas por las
cuales se guía el polímero. El comportamiento de los polímeros amorfos y
semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido
en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad.
Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PVT de

los polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A
continuación se mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las
relaciones de PVT, basados en la ecuación de Flory:

,

Donde:
ó é !
! "# é !
Y una ecuación empírica es:
- 15 -
1 % 7 *
$%, '( )*$% + , ( - # 41 + 56 8
0.0894 ,
9.9:;<
Cuando: % 0, $0, '(
=$(
Las relaciones de PVT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un

sistema técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a
los polímeros en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura.
Esto se logra con datos empíricos concretos y limitados. Para determinar estas
relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para
fluidos de Sánchez y Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la
ecuación de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).
1.5 Cristalización y Deformación de la Pieza al Enfriarse (Contracción)
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de

densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico,
particular para cada polímero, y que puede ser isótropo o anisótropo. De acuerdo
con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una
contracción, presentando cada polímero diferentes tipos de contracción; sin
embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para
contracción isótropa:
@ @! @!
>? 1
@ @
A A! A!
>A 1
A A
B C 3E
Donde:
A AFG # B
A! AFG # !#
B ó B#G!é
- 16 -
E ó ##

@ @#G! # B
@! @#G! # !#
Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la

temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman
esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en
estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad
final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los
adecuados para obtener partes de calidad.
A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en

polímeros para inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja
de parámetros técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango
específico).
Tabla 1.1 Valores comunes de contracción en polímeros para inyección (Fuente: Ciencia e
Ingeniería de los Materiales, Ronald R. Askeland)
TERMOPLÁSTICO CONTRACCIÓN (%)
Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8
Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
Policarbonato 0,6
- 17 -
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC rígido 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5
1.6 Colada fría y Caliente
Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero

solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final.
La colada caliente mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la
inyección. Con esta técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico. Pero
algunas de las desventajas la convierten en una técnica poco popular: los
pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polímero aumenta
su historia térmica, el molde debe ser diseñado especialmente para esto, pueden
haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.
1.7 Coloración de la Pieza
La coloración de las partes a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de

la parte, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso.
Básicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de
inyección:
1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).
2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o
colorante líquido.
3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
- 18 -
Figura 1.12 Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyección (Fuente: [II])
La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés
Masterbatch), el cual se diseña con características de índice de fluidez y
viscosidad acordes al polímero que se desea procesar. Con los concentrados de
color se puede cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los
pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloración que los
concentrados de color y estos más que los precoloreados; sin embargo, los
precoloreados son los más caros y presentan una historia térmica mayor. Los
problemas de procesamiento más comunes con relación al color de una pieza son:
líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y piel de naranja.
Los colores pueden ser cualquiera opaco, si el polímero es transparente, se

permiten colores translúcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados
de color sea consciente de la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o
colorantes que no migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse
colorantes porque migran, un error muy común en la industria ya que son baratos,
si bien este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una
reclamación por parte del cliente.
- 19 -
Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles,

metálicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polímeros
como el ABS son más difíciles de colorear que el polietileno, por su alta
temperatura de proceso y su color amarillento.
Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,

puesto que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias
mínimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe
tomarse en cuenta también la teoría del color, ya que los pigmentos son
substractivos y la luz es aditiva; además, si como color objetivo se tiene una pieza
de metal, vidrio, líquido, papel o polímero diferente al polímero final, es posible que
bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe
decidirse cuál será la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para
personas que no son expertas en identificación de color, son muy útiles los
colorímetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no
entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como
diferentes, debido a errores en el ángulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
1.8 Temperatura de Proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario

conocer su temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la
región cristalina (Tm), si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según

el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones
donde se encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que
además es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo
cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material
eficientemente.
- 20 -
1.9 Flujo y diseño de flujo
Figura 1.13 Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en
contacto con las
la paredes del molde (Fuente: [VII])
Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su
flujo es lento y complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de
unidades más simples,, a causa de lo cual los polímeros presentan una orientación
con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es
conveniente eliminar lo más posible la orientación de las moléculas, propiedad que
se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo).
). Sin embargo, si el
estrés debido a una orientación extremadamente alta no se libera, la pieza se
deformará al enfriarse o al calentar el material en su aplicación.
a en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,

El polímero entra
arrastrándose por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este
toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con
cierta baja orientación, pero cuando
cuando se va llenando la cavidad en capas
posteriores lejanas a la pared del molde, la orientación se incrementa y un
inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de
velocidades semejante al del flujo parabólico en un tubo.
El flujo
lujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar
utilizando condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la
Tg del polímero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se
observa que el tipo de polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de
- 21 -
velocidades constante, con un flujo radial después de la compuerta hasta llenar las
esquinas. Después, el flujo se aproxima a un flujo tapón, perdiendo movilidad en
las zonas de contacto con la pared fría. El flujo de cada polímero es estudiado por
la reología.
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la

ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen
laminar. Esta ecuación, despejada para la viscosidad del material es:
J∆% N
I
∆%
H 2A
8AK 4K OP
J M
Donde:
H @ K Q#GR @#G!é
S # 'G" # N TG U
∆% í % ó OP @#
A AFG
Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que

la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del
canal. Si el flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en
condiciones isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece
constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea
constante.
En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no
newtonianos (particularmente son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se
deberán hacer correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué
plástico se realizará el molde. También se utilizan "curvas de viscosidad", que
grafican H frente a OP .
- 22 -
Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena

aproximación a polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:
7W
H V X
Donde:
V # %#í! Gó
S YB # # Z 8.314 [ \ 7 !# 7
' '! G
T T Fí ]Bó # Q#GR @
1.9.1 Ventilación y Presión
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño

de sus gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres)
como térmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o
fusión, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este
material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presión y
generalmente escapa en dirección opuesta al avance del polímero. Si esto no
ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilación, igualándose de
esta manera la presión generada a la presión atmosférica. Debido a las
propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo escapa mediante la
ventilación una parte mínima de plástico.
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la

tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células
abiertas o cerradas del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión
atmosférica, este gas generado escapa, resultando así un polímero sin espumar.
Para una eficiente alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de
la ventilación o eliminar el mismo.
- 23 -
1.9.2 Técnicas Modernas
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es

decir, una pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con
diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta técnica es posible
inyectar dos polímeros en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto:
uno es con dos unidades de inyección, y otro con una unidad de inyección
compuesta. Un polímero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el
otro, ahorrando así costos: esta técnica es llamada inyección emparedado o
sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o
espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son

colocados manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polímero que, por medios geométricos, evita su separación al enfriarse.
En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien

componentes líquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar
activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero
inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las
temperaturas en este proceso son mucho más bajas que las temperaturas de la
inyección con husillo.
La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la

inyección con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero
a temperaturas bajas en el cañón. Éste debe provocar poca fricción en el material
para evitar el sobrecalentamiento y reacción prematura, cambiando así la cinética
de reacción deseada. La reacción termina precisamente en el molde, el cual no es
necesario enfriar.
- 24 -
La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros

conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de
semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es
necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de
inyección de equipo médico.
La inyección de materiales compuestos como madera, plástico o fibras naturales

con polímero, fibra de carbón y nano partículas tienen una problemática particular,
debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo
que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas
(como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo más estables
posible. Las nanopartículas generalmente forman aglomerados, que reflejan una
pérdida de propiedades mecánicas y no un aumento, ya que el estrés es función
directa del área de la unión partícula-polímero.
1.9.3 Entradas
Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el
polímero solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar
fácilmente los remanentes de inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material
fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es

imprescindible tener en cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el
flujo del polímero. No se habla de moléculas o iones como los metales fundidos,
sino de largas cadenas de macromoléculas en estado gomoso. Las entradas son
así diseñadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo.
- 25 -
Tabla 1.
1.2 Entradas más comunes (Fuente: [VI])
TIPO DE ENTRADA ESQUEMA CARACTERÍSTICA
(sin Alimentan de manera directa desde la

Entrada de canal
esquema) cavidad.
Alimentan el polímero permitiendo una

Entrada cónica
ligera relajación de esfuerzos.
Se llenan desde los bebederos;

comúnmente usadas en moldes de tres
Entrada puntiforme placas, permiten altas velocidades y se
llenan con facilidad; pueden eliminarse
sin dificultad de la pieza moldeada.
Alimentan desde un lado del molde;

Entrada lateral comúnmente utilizadas para impresión
múltiple.
Se usan para moldear partes huecas

Entrada anular ya que su flujo es previamente
modificado a la forma final.
Similares a las compuertas anular,

Entrada de diafragma pero distribuyen el material fundido
desde el canal de alimentación.
Sirven para cubrir áreas grandes o

Entrada de abanico largas de manera homogénea y
distributivamente correcta.
Entrada de lengüeta Estas compuertas minimizan el efecto
- 26 -
de jet y ayudan a lograr un flujo de

régimen laminar cuyo número de
Reynolds es adecuado para la
inyección.
Sirven para moldear homogéneamente

áreas planas y delgadas, sobre todo en
productos translúcidos y transparentes
como objetivos de policarbonato,
Entrada de cinta o
láminas de PMMA y dispositivos
laminar
ópticos de medición, ya que minimiza
las aberraciones cromáticas y ópticas
debidas a ondas formadas por flujo en
régimen turbulento.
Estas entradas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la

experiencia y el diseño por computadora, con programas como Moldflow que
simulan el flujo de polímeros en el molde.
1.10 Características y Requerimientos de la Máquina

áquina de Inyección de
Plástico
En el mercado industrial existen diversas marcas de máquinas

máquinas de inyección de
plástico,, entre las cuales están:
• CINCINNATI
• CHEN-HSONG
• DEMAG
• NEGRI BOSSI
• SUMITOMO
• TOYO
- 27 -
• VAN DORN
La selección de la maquina se baso en 3 puntos importantes:

• Los requerimientos del cliente
• El precio
• La confiabilidad que ofrece la marca de la máquina
Chen De se fundó en 1987. Actualmente pertenece al grupo Chen Hsong, uno de

los grandes fabricantes de máquinas de inyección de plástico en todo el mundo.
Sus magnitudes, desde la perspectiva europea, son sorprendentes. Localizada en
Shunde, provincia de Guandong y con una fabricación de aproximadamente
12.000 máquinas al año, Chen De ofrece una completa línea de máquinas
precisas y automáticas con un volumen de inyección desde 113gr. hasta 20000gr.
En España trabaja de la mano de Fultech, una empresa que combina la venta de
inyectoras con el desarrollo de tecnología propia y la integración entre ambas.
La supervisión y asesoramiento técnico que la ingeniería Fultech realiza desde su

sede en China sobre el diseño y fabricación de las máquinas de inyección Chen
De es fundamental para asentar las bases de una máquina competitiva que
incorpora como equipamiento estándar elementos de tanta importancia como la
bomba de caudal variable (ahorro energético y menor degradación del aceite),
filtros 3R o el control electrónico UT NC-4000. Este último ha sido diseñado y
fabricado por nosotros mismos e incorpora tecnología inalámbrica “bluetooth”,
sistema de visión artificial para seguro de molde, etc.
Tabla 1.3 Datos técnicos de la máquina de inyección
MÁQUINA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO
Marca CHEN-HSONG
Modelo JM168 MK lll
Toneladas 168
- 28 -
Distancia entre Barras 45.5cm X 40.5cm
Inyecta hasta 220grs
Año 1993
HP 20
Disponibilidad 10 máquinas
Requeridos para el Enfriamiento 3gpm
Figura 1.14 Máquina de inyeccion de plastico
Figura 1.15 Diagrama de bloques del proceso de enfriamiento de plástico
- 29 -
El proceso de elaboración de una tapa es complejo y altamente tecnificado. Del

mismo modo, es una norma de la esta Empresa utilizar siempre materia prima
rigurosamente seleccionada para atender las especificaciones de cada producto.
El asesoramiento técnico al cliente, es parte integral. Este servicio va dirigido tanto
a Embotelladoras como a Envasadoras, promoviendo así un programa de
adiestramiento destinado a obtener el máximo rendimiento de sus líneas de
envasado. Calidad, tecnología y asesoramiento han hecho merecedores de la
confianza de la Industria de Bebidas y Alimentos en los mercados industriales.
Tapa Plástica
La tapa plástica roscada para acabado PCO 28"; ha sido diseñada para envasar
tanto bebidas carbonatadas como productos no carbonatadados como agua,
aceite y productos farmacéuticos y el costo de la tapa con cinturón va desde los
$0.40 centavos hasta los $0.75 centavos.
Figura 1.16 Molde y taparrosca con cintillo
- 30 -
Tabla 1.4 Ciclo de producción
UNIDAD DE
UNIDAD DE CIERRE MOLDE
INYECCIÓN
Cierre del molde.
Ajuste de la piquera a la
boquilla.
Desplazamiento del
Mantenimiento de la Inyección.
pistón.
fuerza de cierre.
Mantenimiento de la Consolidación bajo
presión. presión.
Se cierra la válvula.
Enfriamiento en el
Separación de la
molde.
boquilla.
Giro y retroceso del Expulsión de la pieza

husillo para plastificación moldeada, de mazarota
y acumulación del y material de conductos.
Apertura del molde.
material.
Calentamiento del molde

si necesario.
1.10.1 Dimensiones de la Máquina
La efectividad de una máquina de inyección se basa en la cantidad de presión que

esta pueda generar, por dos razones principales:
- 31 -
1. Incrementando la presión se puede inyectar más material.

2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se
traduce en menor costo de operación.
Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en
toneladas, y van desde 1
10 Ton las más pequeñas, hasta 3,000
000 Ton las de mayor
capacidad.
Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar

compuestos, y también hacer énfasis en el husillo adecuado.
Figura 1.17 Husillo típico de laboratorio para polioleofinas (Fuente: [I])
Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad

de polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los
proveedores de máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las
principales características para determinar las dimensiones de
de una máquina son:
la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde,
presión de inyección, capacidad volumétrica de inyección, características de
plastificado y velocidad de inyección.
1.11 Defectos, Causas Posibles y Soluciones en Partes Moldeadas

oldeadas
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser

identificados como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en
inyección son los mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya
- 32 -
que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar

problemas rápidamente.
Tabla 1.5 Soluciones a los problemas más comunes (Fuente: [V])
PROBABLES
DEFECTO CAUSAS POSIBLES
SOLUCIONES
Enfriamiento demasiado
intensivo. Diseño inadecuado
Incremente el tiempo de
de la pieza. Tiempo de
enfriamiento dentro del
Enchuecamiento enfriamiento muy cortó.
molde. Utilizar un polímero
Sistema de extracción
reforzado.
inapropiado. Esfuerzos en el
material.
Presión de cierre demasiado Incrementar la presión de

Flash
baja. la unidad de cierre.
Cargar el material más

Mala dispersión del
lentamente. Incrementar la
concentrado de color o del
Líneas de flujo temperatura del barril.
pigmento. Temperatura
Modificar el perfil de
demasiado baja.
temperaturas.
Purgar el husillo. Reducir la

temperatura de proceso.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Limpiar el husillo
manualmente.
Disminuir la temperatura de
Piel de naranja Incompatibilidad del material.
proceso. Incrementar la
- 33 -
temperatura del molde.

Cambiar el concentrado de
color.
Insuficiente material en la
cavidad. Falta de material en
Inyectar más material.
la tolva. Cañón demasiado
Cambiar el molde a una
pequeño. Temperatura
máquina de mayor
demasiado baja. Obstrucción
capacidad. Incrementar la
de la tolva o de la boquilla.
Parte incompleta temperatura del barril.
Válvula tapada. Tiempo de
Incrementar la velocidad de
sostenimiento demasiado
inyección. Modificar el
cortó. Velocidad de inyección
tamaño de los canales del
demasiado baja. Canales
molde.
demasiado pequeños.
Respiración insuficiente.
Dosificar menos material.

Dosificación excesiva.
Disminuir la temperatura de
Temperatura de inyección
inyección. Disminuir la
Parte con muy alta. Presión de inyección
presión. Disminuir el
rebabas muy alta. Tiempo de inyección
tiempo de inyección.
muy largo. Temperatura de
Disminuir la temperatura
molde muy alta.
del molde.
Presión de inyección Incrementar la presión.

demasiado baja. Tiempo de Incrementar el tiempo de
Rechupados y sostenimiento de presión muy sostenimiento de presión.
huecos cortó. Velocidad de inyección Disminuir la temperatura
baja. Material sobrecalentado. del barril. Incrementar la
Humedad. Enfriamiento del velocidad de inyección.
- 34 -
molde no uniforme. Canales o Abrir el venteo o pre seque

compuerta muy pequeños. el material. Modificar los
Mal diseño de la pieza. canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.
Temperatura general muy

baja en el molde.
Temperatura del fundido no Incrementar la
uniforme. Presión de temperatura. Incrementar
inyección muy baja. Velocidad la presión. Incrementar la
de inyección muy baja. velocidad de inyección.
Líneas de unión
Insuficiente respiración en la Modificar la respiración del
zona de unión de los flujos material en el molde.
encontrados. Velocidad de Modificar la compuerta
llenado no uniforme. Flujo no para uniformar el flujo.
adecuado del material por los
canales o la cavidad.
Humedad. Degradación de
Secar el material. Disminuir
Degradación por aditivos. Temperatura
la temperatura. Modificar la
aire atrapado demasiado alta. Respiración
respiración del molde.
del molde insuficiente.
Temperatura demasiado baja. Incrementar la

Velocidad de inyección temperatura. Incrementar
Delaminación de demasiado baja. Baja la velocidad de inyección.
capas contrapresión de la máquina. Incrementar la
Temperatura del molde muy contrapresión de la
baja. máquina.
- 35 -
Incrementar la
Temperatura del molde
temperatura. Modificar las
Fracturas o demasiado baja. Sistema de
barras eyectoras. Utilice un
grietas en la eyección demasiado agresivo
robot para extraer la pieza.
superficie o inadecuado. Empacado
Disminuir la presión de
excesivo.
sostenimiento.
Tiempo de enfriamiento muy

Incrementar el tiempo de
cortó. Temperatura del molde
enfriamiento. Disminuir la
alta. Temperatura del
temperatura del fundido.
Marcas de las polímero demasiado alta.
Disminuir la rapidez de
barras eyectoras Rapidez de eyección
eyección. Modificar la
demasiado alta. Localización
ubicación de las barra
inadecuada de las barras
eyectoras.
eyectoras.
Quemado de la Disminuya la velocidad de

Quemado por efecto de jet.
pieza inyección.
Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la
El concentrado temperatura de las
Perfil incorrecto de
de color no se primeras dos zonas de la
temperaturas.
mezcla unidad de inyección. Usar
un perfil de temperaturas
más agresivo.
La temperatura es demasiado
Disminuir la temperatura.
El color es más alta. La compuerta es
Modificar la compuerta del
obscuro demasiado pequeña y se
molde.
quema el polímero por
- 36 -
presión.
1.12 Reciclaje y Reusó del Plástico
Si bien existen más de cien tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y
se los identifica con un número dentro de un triángulo a los efectos de facilitar su
clasificación para el reciclado, ya que las características diferentes de los plásticos
exigen generalmente un reciclaje por separado.
Tabla 1.6 Características, uso y aplicaciones de los plásticos (Fuente: Informe de Salubridad y
Reciclaje)
TIPO / NOMBRE CARACTERISTICAS USOS / APLICACIONES
Envases para gaseosas,

aceites, agua mineral,
Se produce a partir del cosmética, frascos varios
Ácido Tereftálico y (mayonesa, salsas, etc.).
Etilenglicol, por poli Películas transparentes,
condensación; existiendo fibras textiles, laminados de
dos tipos: grado textil y barrera (productos
grado botella. Para el grado alimenticios), envases al
botella se lo debe post vacío, bolsas para horno,
PET condensar, existiendo bandejas para microondas,
Polietileno diversos colores para estos cintas de video y audio,
Tereftalato usos. geotextiles (pavimentación
/caminos); películas
radiográficas.
El polietileno de alta Envases para: detergentes,

densidad es un lavandina, aceites automotor,
termoplástico fabricado a shampoo, lácteos, bolsas
- 37 -
PEAD partir del etileno (elaborado para supermercados, bazar y

Polietileno de Alta a partir del etano, uno de los menaje, cajones para
Densidad componentes del gas pescados, gaseosas y
natural). Es muy versátil y cervezas, baldes para
se lo puede transformar de pintura, helados, aceites,
diversas formas: Inyección, tambores, caños para gas,
Soplado, Extrusión, o telefonía, agua potable,
Rotomoldeo. minería, drenaje y uso
sanitario, macetas, bolsas
tejidas.
Se produce a partir de dos

materias primas naturales:
Envases para agua mineral,
gas 43% y sal común (*)
aceites, jugos, mayonesa.
57%.
Perfiles para marcos de
Para su procesado es
ventanas, puertas, caños
necesario fabricar
para desagües domiciliarios
compuestos con aditivos
y de redes, mangueras,
especiales, que permiten
blister para medicamentos,
obtener productos de
pilas, juguetes, envolturas
variadas propiedades para
para golosinas, películas
un gran número de
flexibles para envasado
aplicaciones. Se obtienen
(carnes, fiambres, verduras),
productos rígidos o
PVC film cobertura, cables,
totalmente flexibles
Cloruro de cuerina, papel vinílico
(Inyección - Extrusión -
Polivinilo (decoración), catéteres,
Soplado).
bolsas para sangre.
(*) Cloruro de Sodio (2
NaCl)
- 38 -
Bolsas de todo tipo:

Se produce a partir del gas
supermercados, boutiques,
natural. Al igual que el
panificación, congelados,
PEAD es de gran
industriales, etc. Películas
versatilidad y se procesa de
para: Agro (recubrimiento de
diversas formas: Inyección,
Acequias), envasamiento
Soplado, Extrusión y
automático de alimentos y
Rotomoldeo.
productos industriales (leche,
Su transparencia,
agua, plásticos, etc.).
flexibilidad, tenacidad y
Streech film, base para
economía hacen que esté
pañales descartables. Bolsas
presente en una diversidad
PEBD para suero, contenedores
de envases, sólo o en
Polietileno de Baja herméticos domésticos.
conjunto con otros
Densidad Tubos y pomos (cosméticos,
materiales y en variadas
medicamentos y alimentos),
aplicaciones.
tuberías para riego.
El PP es un termoplástico Película/Film (para

que se obtiene por alimentos, snacks, cigarrillos,
polimerización del propileno. chicles, golosinas,
Los copolímeros se forman indumentaria). Bolsas tejidas
agregando etileno durante (para papas, cereales).
el proceso. El PP es un Envases industriales (Big
plástico rígido de alta Bag). Hilos cabos,
cristalinidad y elevado punto cordelería. Caños para agua
de fusión, excelente caliente. Jeringas
PP resistencia química y de descartables. Tapas en
Polipropileno más baja densidad. Al general, envases. Bazar y
adicionarle distintas cargas menaje. Cajones para
(talco, caucho, fibra de bebidas. Baldes para pintura,
vidrio, etc.), se potencian helados. Potes para
- 39 -
sus propiedades hasta margarina. Fibras para

transformarlo en un tapicería, cubrecamas, etc.
polímero de ingeniería. (El Telas no tejidas (pañales
PP es transformado en la descartables). Alfombras.
industria por los procesos Cajas de batería, paragolpes
de inyección, soplado y y autopartes.
extrusión/termoformado)
PS Cristal: Es un polímero
Potes para lácteos (yoghurt,
de estireno monómero
postres, etc.), helados,
(derivado del petróleo),
dulces, etc. Envases varios,
cristalino y de alto brillo.
vasos, bandejas de
PS Alto Impacto: Es un
supermercados y rotiserías.
polímero de estireno
Heladeras:
monómero con oclusiones
contrapuertas, anaqueles.
de Polibutadieno que le
Cosmética: envases,
confiere alta resistencia al
máquinas de afeitar
PS impacto.
descartables. Bazar: platos,
Poliestireno Ambos PS son fácilmente
cubiertos, bandejas, etc.
moldeables a través de
Juguetes, cassetes, blisters,
procesos de: Inyección,
etc. Aislantes: planchas de
Extrusión/Termoformado,
PS espumado.
Soplado.
1.13 Salud y Riesgos para el Entorno
Dado que los plásticos son relativamente inertes, los productos terminados no
representan ningún peligro para el fabricante o el usuario. Sin embargo, se ha
demostrado que algunos monómeros utilizados en la fabricación de plásticos
producen cáncer. De igual forma, el benceno, una materia prima en la fabricación
del nylon, es un carcinógeno. Los problemas de la industria del plástico son
similares a los de la industria química en general.
- 40 -
La mayoría de los plásticos sintéticos no pueden ser degradados por el entorno. Al

contrario que la madera, el papel, las fibras naturales o incluso el metal y el vidrio,
no se oxidan ni se descomponen con el tiempo. Se han desarrollado algunos
plásticos degradables, pero ninguno ha demostrado ser válido para las
condiciones requeridas en la mayoría de los vertederos de basuras. En definitiva,
la eliminación de los plásticos representa un problema medioambiental. El método
más práctico para solucionar este problema es el reciclaje, que se utiliza, por
ejemplo, con las botellas de bebidas gaseosas fabricadas con tereftalato de
polietileno. En este caso, el reciclaje es un proceso bastante sencillo. Se están
desarrollando soluciones más complejas para el tratamiento de los plásticos
mezclados de la basura, que constituyen una parte muy visible, si bien
relativamente pequeña, de los residuos sólidos.
1.14 Sumario
Conocer el proceso de inyección, así como los métodos de moldeo nos da una
idea clara de lo que se pretende realizar en el proyecto.
A continuación se presenta los temas relevantes que dan paso a la realización del
análisis de la red hidráulica, para lograr implementar la red hidráulica más
adecuada.
- 41 -
CAPÍTULO ll
CONCEPTOS DE INGENIERÍA
MARGARITA ANDRADE ARIAS

Hewlett-Packard
Conceptos de Ingeniería
CÁPITULO ll
CONCEPTOS DE INGENIERÍA
Los fluidos desempeñan un interés excepcional en la técnica y en primer lugar el

agua y el aire: sin el estudio del primero no se puede dar un paso en la
oceanografía, ingeniería naval, canalizaciones y conducciones hidráulicas,
estructuras hidráulicas, aprovechamiento de la energía hidráulica, estaciones de
bombeo, etc.; sin el estudio del segundo es imposible la aeronáutica,
meteorología, refrigeración y aire acondicionado, control y transmisión neumática,
aire comprimido, etc.
Ecuaciones fundamentales para la total comprensión de los temas del capítulo en

cuestión.
Presión: magnitud física que mide la fuerza por la unidad de superficie.

Velocidad: variación de la posición de un objeto en función de la distancia
recorrida en unidad de tiempo.

v

Densidad: magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un determinado
volumen.

Viscosidad dinámica: magnitud física que mide la resistencia interna al flujo de

un fluido.

Viscosidad cinemática: cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad del
fluido en cuestión.
- 43 -

Caudal: cantidad de fluido que pasa por determinado elemento por cantidad de
tiempo.

Donde:
ó
v

Á

é
2.1 Ecuación de Bernoulli
Hay tres formas de energía que se toman en cuenta siempre en consideración

cuando se analiza un problema de flujo. Considere un elemento de fluido como la
figura que a continuación se muestra, dentro de una tubería en un sistema de flujo,
se localiza a cierta elevación “”, tiene velocidad “
” y presión “”.
Figura 2.1 Elemento de fluido en una tubería. (Fuente: Robert L. Mott. Pág. 166)
El elemento de fluido posee las formas de energía siguientes:
Energía potencial: Debido a su elevación, la energía potencial del elemento en

relación con algún nivel de referencia es:
… … … "2.1&
- 44 -
Donde:
í

'ó
Energía cinética: Debido a su velocidad, la energía cinética del elemento es:

')
( … … … "2.2&
2
Donde:
( í (é '

*'
Energía de flujo: A veces llamada energía de presión o trabajo de flujo, y

representa la cantidad de trabajo necesario para mover el elemento de fluido a
través de cierta sección contra la presión “P”.

… … … "2.3&
+
Donde:
í ó
+ -í.
La ecuación se obtiene como sigue. La figura siguiente muestra al elemento de

fluido en la tubería mientras se mueve a través de una sección. La fuerza sobre el
elemento es “PA”, donde “P” es la presión en la sección y “A” es el área de esta. Al
mover el elemento a través de la sección, la fuerza recorre una distancia L igual a
la longitud del elemento.
Figura 2.2 Energía de fluido. (Fuente: Robert L. Mott. Pág. 166)
- 45 -
Por lo tanto, el trabajo que se realiza es:

/0
… … … "2.4&
2 /' … … … "2.5&
Donde + es el peso especifico del fluido. Entonces, el volumen del elemento es:

… … … "2.6&
+
Y obtenemos:
-
/0
… … … "2.7&
+
Donde:
2 /0 + -í.

ó Á
Denominada energía de flujo
Entonces, la cantidad total de energía de estas tres formas que posee el elemento
de fluido es la suma “E”.
6 6 ( … … … "2.8&
'2
6 6 … … … "2.9&
+ 2
Cada uno de estos términos se expresa en unidades de energía como el Newton-

metro "9 & es el SI, y el pie-libra ". : 0& en el sistema tradicional de Estados
Unidos. Ahora, considere el elemento de fluido en la figura siguiente, que se
mueve de la sección 1 a la 2. Los valores de “P”, “Z” y “v” son diferentes en las dos
secciones.
- 46 -
Figura 2.3 Elemento de fluido utilizado en la ecuación de Bernoulli. (Fuente: Robert L. Mott. Pág.
167)
En la sección 1, la energía es:

; '; )
; 6 ; 6 … … … "2.10&
+ 2
En la sección 2, la energía total es:
) ') )
) 6 ) 6 … … … "2.11&
+ 2
Si no hay energía que se agregue o pierda en el fluido entre las secciones 1 y 2,
entonces el principio de conservación de la energía requiere que:
; ) … … … "2.12&
; '; ) ) ') )
6 ; 6 6 ) 6 … … … "2.13&
+ 2 + 2
Donde:
í '

1
ó + 2
*'
El peso del elemento “w” es común a todos los términos y se elimina al dividir
entre el. Así, la ecuación se convierte en:
;
;) )
))
6 ; 6 6 ) 6
+ 2 + 2
Conocida como ecuación de Bernoulli.
- 47 -
Donde:
+ -í. '

ó ( 'ó
*'
Los subíndices 1 y 2 indican si los valores están dados para el comienzo o el final
del volumen de control respectivamente.
La ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad también nos dicen que si

reducimos el área transversal de una tubería para que aumente la velocidad del
fluido que pasa por ella, se reducirá la presión.
2.2 Ecuación General de la Energía
Conceptos introductorios.
La siguiente ecuación involucra el flujo volumétrico cuando hay líquidos que

circulan en el sistema:
; ) … … … "2.15&
Como ', esta se escribe como:
;
; )
) … … … "2.16&
Donde:
(
Á
'

Estas relaciones permiten determinar la velocidad de flujo en cualquier punto del

sistema si se conoce el flujo volumétrico y las áreas de las tuberías en las
secciones de interés. Además, deberán estar familiarizados con los términos que
expresan la energía que posee un fluido por unidad de peso de fluido que circula
por el sistema:
- 48 -
;
;) )
))
6 ; 6 6 => : =? : =@ 6 ) 6 … … . . "2.17&
+ 2 + 2
Donde:
+ -. =@ 0 .ó
- ó =? - í
*' => í A 0 0
'
( 'ó
BC
( 'ó )D
(

E
( ó
F
A la suma de estos tres términos se le denominan carga total. Todo esto compone
la ecuación de Bernoulli. Sin embargo hay varias restricciones para utilizar la
ecuación de Bernoulli:
1. Solo es válida para fluidos incompresibles.
2. Entre las 2 secciones de interés no puede haber dispositivos mecánicos

como bombas, motores de fluido o turbinas.
3. No puede haber pérdida de energía por fricción, por la fricción o turbulencia

que generen válvulas y accesorios en el sistema de flujo.
4. No puede existir transferencia de calor hacia el sistema o fuera de éste.
2.3 Número de Reynolds
El comportamiento de un fluido, en particular en lo que se refiere a las pérdidas de

energía, depende de que el flujo sea laminar o turbulento. Por esta razón, se
necesita un medio para predecir el tipo de flujo sin tener que observarlo en
realidad. Más aún, la observación directa es imposible para fluidos que van por
tubos opacos. Se demuestra en forma experimental y se verifica de modo
- 49 -
analítico, que el carácter del flujo en un tubo redondo depende de cuatro variables:
la del fluido “ρ”, su viscosidad “η”, el diámetro del tubo “D” y la velocidad promedio
del fluido “v”. Osborne Reynolds fue el primero en demostrar que es posible
pronosticar el flujo laminar o turbulento si se conoce la magnitud de un número
adimensional, al que hoy se le denomina numero de Reynolds (“9? ”). La ecuación
siguiente muestra la definición básica del número de Reynolds.
GHI GH
9? J
K
… … …(2.18)
Estas dos formas de la ecuación son equivalentes debido a que la viscosidad

cinemática es:

… … … "2.19&

Es posible demostrar que el número de Reynolds es adimensional, con la
selección de las unidades estándar del S.I.

1
9? "
&"&"& L M … … … "2.20&

P
9? N O " & L Q M L M … … … "2.21&
P
Donde:
9? 9ú RS

á
á
(á
Debido a que todas las unidades se cancelan, “9? ” es adimensional.
El número de Reynolds es uno de varios números adimensionales, útiles en el

estudio de la mecánica de fluidos y la transferencia de calor.
- 50 -
Tabla 2.1 Sistema de unidades estándar para el cálculo de número de Reynolds (Fuente: Robert
L. Mott.)
UNIDADES
UNIDADES DEL
CANTIDAD TRADICIONALES
S.I.
DE E.U.
T VWX
Velocidad U U
Diámetro T VWX
YZ ]Û_ UabZU acÛ_

Densidad \ VWX[
\ VWX`
T[ T`
]Û YZ acÛ UabZU

\ de ^ U \ \
Viscosidad
dinámica T_ TÛ VWX_ VWXÛ
Viscosidad T_ VWX_
cinemática U U
El número de Reynolds es la relación de la fuerza de inercia sobre un elemento de

fluido a la fuerza viscosa.
Los flujos tienen números de Reynolds grandes debido a una velocidad elevada
y/o una viscosidad baja, y tienden a ser turbulentos. Aquellos fluidos con
viscosidad alta y/o que se mueven a velocidades bajas, tendrán número de
Reynolds bajos y tenderán a comportarse en forma laminar.
2.3.1 Flujo Laminar y Turbulento
Para aplicaciones prácticas del flujo en tuberías, encontramos que si el número de

Reynolds para el flujo es menor que 2000, éste será laminar. Si el número de
Reynolds es mayor que 4000, el flujo será turbulento. En el rango de números de
Reynolds entre 2000 y 4000 es imposible predecir que el flujo existe; por tanto, se
le denomina “región crítica”.
Si 9? f 2000, el flujo es laminar

Si 9? g 4000, el flujo es turbulento
- 51 -
Los primeros experimentos cuidadosamente documentados del rozamiento en

flujos de baja velocidad a través de tuberías fueron realizados independientemente
en 1839 por el fisiólogo francés Jean Louis Marie Poiseville, que estaba interesado
por las características del flujo de la sangre, y en 1840 por el ingeniero hidráulico
alemán Gotthilf Heinrich Ludwig Hagen.
El primer intento de incluir los efectos de la viscosidad en las ecuaciones

matemáticas se debió al ingeniero francés Claude Louis Marie Navier en 1827 e,
independientemente, al matemático británico George Gabriel Stokes, quien en
1845 perfeccionó las ecuaciones básicas para los fluidos viscosos incompresibles.
Actualmente se las conoce como ecuaciones de Navier-Stokes, y son tan
complejas que sólo se pueden aplicar a flujos sencillos. Uno de ellos es el de un
fluido real que circula a través de una tubería recta. El teorema de Bernoulli no se
puede aplicar aquí, porque parte de la energía mecánica total se disipa como
consecuencia del rozamiento viscoso, lo que provoca una caída de presión a lo
largo de la tubería. Las ecuaciones sugieren que, dados una tubería y un fluido
determinados, esta caída de presión debería ser proporcional a la velocidad de
flujo. Los experimentos realizados por primera vez a mediados del siglo XIX
demostraron que esto sólo era cierto para velocidades bajas; para velocidades
mayores, la caída de presión era más bien proporcional al cuadrado de la
velocidad.
En un flujo laminar no existe un estado macroscópico de las capas de fluido

adyacentes entre sí. Un filamento delgado de tinta que se inyecte en un flujo
laminar aparece como una sola línea; no se presenta dispersión de la tinta a
través del flujo, excepto una difusión muy lenta debido al movimiento molecular.
Por otra parte, un filamento de tinta inyectado en un flujo turbulento rápidamente
se dispersa en todo el campo de flujo; la línea del colorante se descompone en
una enredada maraña de hilos de tinta.
- 52 -
Este comportamiento del flujo turbulento se debe a las pequeñas fluctuaciones de

velocidad superpuestas al flujo medio de un flujo turbulento; el mezclado
macroscópico de partículas pertenecientes a capas adyacentes de fluido da como
resultado una rápida dispersión del colorante.
El filamento rectilíneo de humo que sale de un cigarrillo expuesto a un ambiente

tranquilo, ofrece una imagen clara del flujo laminar. Conforme el humo continúa
subiendo, se transforma en un movimiento aleatorio, irregular; es un ejemplo de
flujo turbulento. El que un flujo sea laminar o turbulento depende de las
propiedades del caso.
El flujo dentro de una capa límite puede ser también laminar o turbulento; las
definiciones de flujo laminar y flujo turbulento dadas anteriormente se aplican
también en este caso.
Debido a que el flujo laminar es tan regular y ordenado, es posible obtener una
relación entre la perdida de energía y parámetros mensurables dentro del sistema
de flujo. Dicha relación se conoce como ecuación de Hagen – Poiseville:
Q)J@B
=@ … … …(22)
FHC
Donde:
+ -í.
á
á

La ecuación de Hagen – Poiseville es válida solo para flujo laminar (9? f 2000).
Sin embargo, se dijo con anterioridad que también podía usarse la ecuación de
Darcy para calcular la perdida por fricción para el flujo laminar. Si igualamos las 2
relaciones para “=@ ”, podemos despejar el factor fricción:
@ GC Q)J@G
. H )D FHC
… … …(23)
- 53 -
Q)J@G H)D hiJD

. … … …(24)
FHC @G C GHj
F
Como D, obtenemos:
64
. … … … "25&
'
GHI
Al número de Reynolds se le define como 9? por lo tanto, tenemos:
J
64
. … … … "26&
9?
En resumen, la pérdida de energía debida a la fricción en el flujo laminar puede
calcularse con la ecuación de Hagen – Poiseville:
Q)J@G
=@ FHC
… … …(27)
O con la ecuación de Darcy.

')
=@ . … … … "28&
2
Donde:
+ -í.
á
á . ó
'

hi
En la que .
kl
Cuando hay flujo turbulento en tuberías es más conveniente usar la ecuación de

Darcy para calcular la pérdida de energía debido a la fricción. El flujo turbulento es
caótico y varia en forma constante.
Por estas razones, para determinar el valor de “f” debemos recurrir a los datos
experimentales. Las pruebas han demostrado que el número adimensional “f”
depende de otras dos cantidades adimensionales, el número de Reynolds y la
rugosidad relativa de la tubería. La rugosidad relativa es la relación del diámetro
de la tubería “D” a la rugosidad promedio de su pared “ε” (letra griega épsilon). La
condición de la superficie de la tubería depende sobre todo del material de que
está hecha el tubo y el método de fabricación.
- 54 -
Tabla 2.2 Valores de diseño de la rugosidad de tubos (Fuente: Robert L. Mott.)
MATERIAL RUGOSIDAD ε RUGOSIDAD ε
Vidrio Liso Liso
Plástico 3.0m10no 1.0m10nh

Tubo extruido;
cobre, latón y 1.5m10nh 5.0m10nh
acero
4.6m10np 1.5m10ni
Acero comercial o
soldado
Hierro galvanizado 1.5m10ni 5.0m10ni
1.2m10ni 4.0m10ni
Hierro dúctil
recubierto
2.4m10ni 8.0m10ni
Hierro dúctil no
recubierto
1.2m10ni 4.0m10ni
Concreto bien
fabricado
Acero remachado 1.8m10nQ 6.0m10nQ
Éstos son solo valores promedio para tuberías nuevas y limpias. Es de esperarse
cierta variación.
Una vez que una tubería ha estado en servicio durante algún tiempo, la rugosidad
cambia debido a la corrosión y a la formación de depósitos en la pared.
2.3.2 Ecuación de Darcy
En la ecuación general de la energía:

; ';) ) '))
6 ; 6 6 => : =? : =@ 6 ) 6 … … … "29&
+ 2 + 2
- 55 -
Al término “=@ ” se le definió como la pérdida de energía en el sistema. Una

componente de la pérdida de energía es la fricción en el fluido que circula. Para el
caso del flujo en tuberías y tubos, la fricción es proporcional a la carga de
velocidad del flujo y a la relación de la longitud al diámetro de la corriente. Esto se
expresa en forma matemática como la ecuación de Darcy:
')
=@ . … … … "30&
2
Donde:
=@ é í
á
á /0í . ó
'

La ecuación de Darcy se utiliza para calcular la pérdida de energía debido a la

fricción en secciones rectilíneas y largas de tubos redondos, tanto para flujo
laminar como turbulento. La diferencia entre los dos flujos está en la evaluación
del factor de fricción adimensional “ f ”.
2.3.3 Diagrama de Moody
El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente

logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa de una tubería.
En la ecuación de Darcy-Weisbach aparece el término “ f ” que representa el factor

de fricción de Darcy, conocido también como coeficiente de fricción. El cálculo de
este coeficiente no es inmediato y no existe una única fórmula para calcularlo en
todas las situaciones posibles.
Se pueden distinguir dos situaciones diferentes, el caso en que el flujo sea laminar
y el caso en que el flujo sea turbulento. En el caso de flujo laminar se usa una de
- 56 -
las expresiones de la ecuación de Poiseville; en el caso de flujo turbulento se usa

la ecuación de Colebrook-White.
En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del número de

Reynolds. Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto del número de
Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería, por eso en este caso se
q
representa mediante una familia de curvas, una para cada valor del parámetro “ ”,
H
donde “K” es el valor de la rugosidad absoluta, es decir la longitud (habitualmente

en milímetros) de la rugosidad directamente medible en la tubería.
En la siguiente figura se muestra el diagrama de Moody.
Figura 2.4 Diagrama de Moody. (Fuente: Robert L. Mott.)
- 57 -
2.4 Pérdidas Menores
El fluido en un sistema de tubería típico pasa a través de varias uniones, válvulas,

flexiones, codos, ramificaciones en forma de letra “T” (conexiones en T), entradas,
salidas, ensanchamientos y contracciones además de los tubos. Dichos
componentes (accesorios) interrumpen el suave flujo del fluido y provocan
perdidas adicionales debido al fenómeno de separación y mezcla del flujo que
producen. En un sistema típico, con tubos largos, estas pérdidas son menores en
comparación con la perdida de carga por fricción en los tubos (las perdidas
mayores) y se llaman perdidas menores.
En consecuencia usualmente los fabricantes de los accesorios determinan las

perdidas menores de manera experimental.
Las pérdidas menores se expresan en términos del coeficiente de pérdida “P@ ”

(también llamado coeficiente de resistencia), que se define como:
=@
P@ … … … "31&
')
2
Donde:
P (. é '

=@ é ( *'
Donde “=@ ” es la perdida de carga irreversible adicional en el sistema de tuberías
provocado por la inserción del accesorio, y se define como =@

∆Er
.
ID
Cuando el diámetro de entrada sea igual al diámetro de salida, el coeficiente de

pérdida de un accesorio también se puede determinar cuándo se mide la pérdida
de presión a través del accesorio y se divide entre la presión dinámica:
P@ s
∆Er
"ItG C &
.
C
- 58 -
Cuando está disponible el coeficiente de pérdida para un accesorio, la pérdida de

carga para este accesorio se determina a partir de:
V)
=@ P@ … … … "32&
2
Donde:
P (. é '

=@ é *'
En general, el coeficiente de pérdida depende de la geometría del accesorio y del

número de Reynolds, tal como el factor de fricción. Sin embargo, usualmente se
supone que es independiente del número de Reynolds. Esa es una solución
razonable porque, en la práctica, la mayoría de los flujos tienen número de
Reynolds grandes y los coeficientes de pérdida (que incluyen el factor de fricción)
tienden a ser independientes del número de Reynolds a números de Reynolds
grandes.
Las pérdidas menores también se expresan en términos de la longitud equivalente

“v ”, que se define como:
V) v ' )
=@ P@ . w v P@ … … … "33&
2 2 .
Donde:
=@ é P (. é
*' . ó
á L
'

Donde “f” es el factor de fricción y “D” es el diámetro de la tubería que contiene el

accesorio. La perdida de carga que provoca el accesorio equivale a la perdida de
carga causada por un tramo de tubería cuya longitud es “v ”. Por lo tanto, la
aportación de un accesorio a la perdida de carga se puede explicar simplemente
con añadir “v ” a la longitud de la tubería total.
- 59 -
En la práctica se usan ambos procedimientos, pero el uso del coeficiente de

pérdida es más común.
Por lo tanto, cuando ya estén disponibles todos los coeficientes de pérdidas, la

pérdida de carga total en un sistema de tubería se determina de:
=@ yzy{| =@ }{~z 6 =@ }vz … … … "34&
Donde:
=@ yzy{| é ( /
2.5 Redes de Tuberías
• Los trazados de los circuitos de tuberías de los fluidos portadores se diseñarán,

en el número y forma que resulte necesario, teniendo en cuenta el horario de
funcionamiento de cada subsistema, la longitud hidráulica del circuito y el tipo de
unidades terminales servidas.
• Se conseguirá el equilibrado hidráulico de los circuitos de tuberías durante la
fase de diseño empleando válvulas de equilibrado, si fuera necesario.
2.5.1 Redes de Tubería en Serie
Para dicho sistema la ecuación de la energía, con el empleo de la superficie de

cada depósito como punto de referencia es la siguiente:
; ';) ) '))
6 ; 6 6 => : =@ 6 ) 6 … … … "35&
+ 2 + 2
Donde:
+ -í. ( 'ó
ó =@ é ( 0 ó
*' => í A 0
'

- 60 -
Los primeros tres términos del lado izquierdo de esta ecuación representan la
energía que tiene el fluido en el punto 1, en forma de carga de presión, carga de
elevación y carga de velocidad. Los términos del lado derecho representan la
energía del fluido en el punto 2. Es común que haya varios factores que
contribuyen a la pérdida total de energía como por ejemplo:
=@ =; 6 =) 6 =Q 6 = … … ..
En un sistema de tuberías en serie, la pérdida total de energía es la suma de las
perdidas individuales menores mas todas las pérdidas provocadas por la fricción.
Este enunciado coincide con el principio de la ecuación de la energía, es el
recuento de toda la energía entre dos puntos de referencia del sistema.
2.5.2 Redes de Tubería en Paralelo
Los sistemas de tuberías en paralelo son aquellos en los que hay más de una
trayectoria que el fluido puede recorrer para llegar de un punto de origen a uno de
destino. Como ejemplo podemos tomar una red de tubería que se divide en cierto
punto en tres tuberías en paralelo, por supuesto algo del flujo se distribuye en
cada una de las tres ramas que salen de la intersección, que denotaremos como
“a, b, c”, estos flujos volumétricos son “ { , , ” respectivamente. En este caso
las tres trayectorias se reúnen en el punto de destino.
Al ampliar el principio de flujo estable a un sistema en paralelo se llega a la

conclusión siguiente:
; ) { 6 6 … … … "36&
Donde:
' é
Ahora se considerara la caída de presión a través del sistema, en el punto 1 hay

una presión 1, en el punto 2 hay otra presión distinta 2, entonces la caída de
presión es ; : ) . Para el análisis de las presiones se utiliza la ecuación de la
energía entre los puntos 1 y 2.
- 61 -
; ';) ) '))
6 ; 6 : =@ 6 ) 6 … … … "37&
+ 2 + 2
Al despejar la caída de presión ; : ) queda:
"')) : ';) &
; : ) + ") : ; & 6 6 =@ … … … "38&
2
Donde:
+ -í. '

ó ( 'ó
*' =@ é ( 0 ó
Esta forma de la ecuación de la energía dice que la diferencia de presión entre los
puntos 1 y 2 depende de la diferencia de elevación, la diferencia de las cargas de
velocidad y la pérdida de energía por unidad de peso del fluido que circula en el
sistema. Cuando cualquiera de los elementos del fluido alcanza el punto 2 del
sistema cada uno habrá experimentado el mismo cambio de elevación, velocidad y
la pérdida de energía por unidad de peso, sin importar la trayectoria que haya
seguido. Es decir todos tienen la misma carga total. Por tanto, cada unidad de
peso del fluido debe tener la misma cantidad de energía. Esto se enuncia en forma
matemática como:
=@ ;n) ={ = = … … … "39&
Donde:
= é (
2.6 Potencia y Eficiencia
La potencia en HP (Horse power), requerida para manejar una bomba puede ser
figurada por la siguiente igualdad:
0 íA ' - m "-&
2=-
33,000
- m "-& m

2=-
3960
- 62 -
Donde:
íA ó 0 ú == - 0 0
- m "-& m

3960 m . 0 0
Donde:
0 : .
3960

2=-
. 0 0
=-
=- - m m
é
. 3960 m .. 0 0 m ..
=- m 0.746 - m m m 0.746

P
.. 3960 m .. 0 0 m ..
. .. 0 0 m .. m .. 0 0
2.6.1 Carga Neta Positiva de Succión (C.N.P.S.)
La carga neta positiva de succión se puede definir como la energía mínima que
requiere el ojo del impulsor para que el líquido llegue a este mismo; en otras
palabras, es la energía mínima requerida para establecer un flujo a través del
elemento de succión al ojo del impulsor de una bomba y cuyo valor no deberá
reducirse al correspondiente a la presión de vapor del líquido manejado. Se
D |
expresa en o .
}C |DC
Las siglas que se emplean para éste concepto es C.N.P.S; pero es más usual el
nombre en inglés ósea N.P.S.H. (Net Positive Succión Head).
Existen dos tipos de N.P.S.H. a considerar:
- 63 -
a) El N.P.S.H. requerido, es la diferencia mínima de presión entre la carga de

succión y la presión de vapor del líquido manejado que necesita una bomba
para operar a determinada capacidad.
b) El N.P.S.H. disponible, depende fundamentalmente del lugar en el que se
lleve a cabo el bombeo y de la presión de vapor del líquido a la temperatura
dominante en ese lugar, así como de las condiciones físicas de la
instalación.
9. . . . 6 = : =. : '
Donde:
-ó ". ó &
= á 0 ó ". ó &
=. - - .ó ". ó &
' -ó '- íA ". ó &
2.6.2 Gravedad Específica
La gravedad específica es una medida relativa de la densidad del fluido, en

comparación con el agua.
La gravedad específica del agua a 60°F es de 1.0. S i la densidad del fluido es

mayor que la del agua, su gravedad específica será mayor que 1. Por ejemplo, la
salmuera concentrada puede tener una gravedad específica de 1.2, lo que
significa que su densidad es de 20% mayor que la del agua. Otro ejemplo es el
ácido sulfúrico, que puede tener una gravedad específica menor de 1. La gasolina
tiene una gravedad específica de 0.72, el queroseno de 0.80 y el aceite lubricante
de 0.90.
2.6.3 Presión de Vapor
La mejor manera de entender la presión de vapor es examinar un contenedor que

está completamente cerrado y medio lleno de líquido. Si la otra mitad del
- 64 -
recipiente está completamente vacío de aire, una parte del líquido se evaporará y
llenará la mitad superior del recipiente con vapor. La presión del vapor en la mitad
superior del contenedor, por definición, e igual a la presión de vapor del líquido a
esa temperatura del líquido.
La presión de vapor se mide en libras por pulgada cuadrada absoluta (psia) y es

generalmente una función de la temperatura del líquido. La presión de vapor del
agua es de 0.3 psia.
2.7 Selección y Aplicación de Bombas
Las bombas se utilizan para impulsar líquidos a través de un sistema de tuberías.

“=> ” Se determina como la energía que una bomba agrega al fluido.
A este valor de “=> ” se le llama carga total sobre la bomba. Algunos fabricantes de
bombas se refieren a él cómo carga dinámica total (TDH).
La potencia que transmite la bomba al fluido se denomina “> ” que es igual a:
> => + … … … "40&

Donde:
> A / 0 + -í.
=> í A 0 * ' é
Se usan algunos parámetros fundamentales para analizar el rendimiento de una

bomba. La razón del flujo de masa del fluido a través de la bomba, “ ”, es un
parámetro obvio fundamental en el funcionamiento de las bombas. En el caso del
fluido incompresible es más común utilizar el gasto volumétrico en vez del gasto
másico. En la industria de la turbo maquinaria, el flujo volumétrico se denomina
capacidad, y es, simplemente, el gasto másico divido entre la densidad del fluido:
- 65 -

… … … "2.41&

Donde:
*
é "-&
* á

Además, el rendimiento de una bomba se caracteriza por su carga hidrostática

neta “”, que se define como el cambio en la carga hidrostática de Bernoulli entre
la entrada y la descarga de la bomba:
') ')
6 6 : 6 6 … … … "2.42&
2 2
Donde:
( á 9 *'

ó ( 'ó
La dimensión de la carga hidrostática neta es longitud, y con frecuencia se

menciona como altura de una columna equivalente de agua, hasta en el caso de
una bomba que no bombea agua.
Por lo que se refiere al líquido que se bombea, la carga hidrostática de Bernoulli

en la entrada equivale a la altura total o altura de línea de energía (LE, EGL por
sus siglas en ingles) en la entrada “vy ” que se obtiene cuando se alinea un tubo
de Pitot en el centro del flujo. En el caso general, la salida de la bomba podría
estar a una altura distinta que la entrada y su diámetro y velocidad promedio
podría no ser los mismos que la entrada. Independientemente de estas
diferencias, la carga hidrostática “” es igual a la diferencia entre {| – vy .
Carga hidrostática neta para una bomba de líquidos: {| : vy
- 66 -
La carga hidrostática neta es simplemente el aumento de la presión en la bomba

que se expresa como carga (altura de la columna de fluido).
La carga hidrostática neta es proporcional a la potencia útil entregada al fluido. Se

acostumbra llamar a esta potencia hidráulica potencia útil, inclusive si el liquido
que se bombea no es agua y hasta si la potencia no se mide en unidad de
caballos de fuerza. En el aspecto de las dimensiones, se debe multiplicar la carga
hidrostática neta por la cantidad de masa y la aceleración de la gravedad para
obtener las dimensiones de potencia. Por tanto:
2zyv{ úy|
… … … "2.43&
Donde:
2zyv úy| Ú *'
( =á
* ' é * á
Todas las materias sufren pérdidas irreversibles a causa de la fricción, fugas

internas, separación del flujo en la superficie de los alabes, disipación turbulenta,
entre otras. En consecuencia, la energía mecánica que se suministra a la bomba
debe ser mayor que “2zyv úy| ”. En la terminología de las bombas, la potencia
externa que se proporciona a la bomba se denomina potencia al freno o potencia
de accionamiento o potencia absorbida, la cual se abrevia como “0=-” (por sus
siglas en ingles: (brake horse power).
En el caso representativo de una flecha rotatoria que suministra la potencia al

freno:
0=- 2|v{ /|v{ … … … "2.44&
Donde:
z}{ eiciencia de la bomba
' .=
/ - ó A .=
- 67 -
{¢
Donde “” es una velocidad rotacional de la flecha “( )” y “/|v{ ” es el momento

de torsión o par de torsión que se suministra a la flecha. Se define eficiencia de la

bomba “z}{ ” como la relación de la potencia útil y la potencia suministrada:
2zyv{ úy| 2zyv{ úy|

z}{ … … … "2.45&
2|v{ 0=- /|v{
Donde:
z}{ . 0 0
' é
' .= '
/ - ó .= =á
á
Una parte se suma importancia en la selección de la bomba es que todos los

datos técnicos son determinados por el fabricante y pueden variar con respecto a
los cálculos matemáticos basados en la ecuaciones anteriores, y en este caso
solamente la selección de bomba se basara en el cálculo de su potencia y al carga
del sistema, basados en las curvas de rendimiento del fabricante.
2.7.1 Curvas de Rendimiento de la Bomba Centrífuga
El máximo flujo volumétrico en una bomba centrífuga positiva ocurre cuando la

carga hidrostática neta es cero, este flujo se llama descarga libre de la bomba. La
condición de descarga libre se logra cuando es inexistente la restricción de flujo en
la entrada o la salida de la bomba, en otras palabras, cuando no hay carga en la
bomba.
La eficiencia de la bomba alcanza su valor máximo en algún punto entre la
condición de cierra y la condición de descarga libre; este punto de operación de
eficiencia máxima se denomina punto de la mejor de eficiencia (PME, BEP por sus
siglas en ingles) o punto nominal o punto de diseño, y se denota con un asterisco
( ^
^ 0=- ^&. Las curvas de “”, “z}{ ” y “0=-” como funciones de “
” se
denominan curvas de rendimiento de la bomba (o bien, curvas características), las
curvas de rendimiento de la bomba cambian con la velocidad rotacional.
- 68 -
Figura 2.5 Curva H – Q (Fuente: BIMSA S.A. de C.V.)
- 69 -
2.8 Sumario
Los fundamentos teóricos son base importante en el desarrollo y solución de los

fenómenos físicos que se presentan en las diversas etapas del proyecto, he aquí
la relevancia por la cual se ha de hacer referencia a ellos para una comprensión
total y un entendimiento adecuado en el procedimiento lógico.
Se han elegido temas de suma importancia, así como principios básicos de

ingeniería, los cuales justifican el por qué de la problemática y satisfacen las
soluciones de manera adecuada.
- 70 -
CAPÍTULO lll
PLANTEAMIENTO DEL
PROYECTO

Hewlett-Packard
Planteamiento del Proyecto
CAPITULO lll
PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO
Teniendo en cuenta la gran demanda de taparroscas en la empresa y el excesivo

consumo de agua que esta práctica requiere en las maquinas de inyección de
plástico para el enfriamiento de los moldes, se aborda en la satisfacción del cliente
para dicha demanda. Este proyecto se enfoca en el ahorro de agua y la eficiencia
de un sistema de enfriamiento que cumpla con los requerimientos propuestos por
el cliente que ha solicitado nuestros servicios para llevar a cabo este proyecto.
3.1 Necesidades de la Empresa
Optimizar técnicas para el mejoramiento de prácticas tan fundamentales e

importantes como el enfriamiento de los moldes en las máquinas de inyección de
plástico.
Ahorro y distribución de agua en una red hidráulica de 36 maquinas de inyección

de plástico.
Reducir costos de mantenimiento y aumentar la producción.
3.2 Objetivo
Cálculo y selección de la red hidráulica de un sistema de enfriamiento para

maquinas de inyección de plástico, con el fin de reducir el consumo de agua y
hacer más eficiente el sistema implementando el control de las bombas por
tiempos determinados, para hacer más eficiente el enfriado de los moldes.
- 72 -
3.3 Requerimientos de Diseño del Cliente
Tabla 3.1 Requerimientos técnicos del cliente
REQUERIMIENTOS
Abastecimiento de agua para el enfriamiento de las máquinas
Aumentar la producción de taparroscas
Bajar costo de mantenimiento
Bajar costo de instalación
Durabilidad del sistema
Evitar la cavitación en las bombas
Controlar el abastecimiento del agua por tiempos determinados
3.4 Desarrollo de Propuesta
Primero, se determina la carga de diseño, esto es, el gasto que conducirá cada
tubería y para el cual debe ser diseñado. Con el gasto de diseño establecido, se
determina cuál es el diámetro de las tuberías que deben utilizarse, esto en el tren
de succión, la bomba en succión, bomba en descarga así como el tren de
descarga. Las características que deben tener estas redes son las siguientes:
• Deben de conducir el agua a presión con un mínimo de pérdidas de carga, con el

objeto de que las fuentes de presión disminuyan al máximo posible su capacidad,
provocando ahorro en su inversión, mantenimiento y consumo de energía, así
también garantizando el suministro total y continuo.
• Deben de instalarse con facilidad, con el menor herramental posible permitiendo

al operario disminuir el tiempo de montaje y evitar fatigas exageradas en su
jornada de trabajo.
- 73 -
• Deben de durar bastante tiempo; el mismo que la construcción, esto se logra con
una buena instalación, con una adecuada velocidad de flujo y con una excelente
resistencia a cualquier tipo de corrosión.
La selección de los materiales debe de realizarse en base a estos puntos, la

importancia de esto se refleja directamente en la calidad de la instalación y por lo
tanto de la obra, es conveniente aclarar que la calidad de la obra no debe estar en
función del tipo, ya sea éste residencial, interés social, etc. sino de quien lo
ejecuta. Las tuberías de cobre en las instalaciones hidráulicas tradicionalmente se
utilizan, debido a que los usuarios se han percatado de sus ventajas, permitiendo
ahorros importantes en cuanto a mantenimiento, duración y conducción del flujo.
No obstante existen otros tipos de materiales para tubería dentro del mercado, las
cuales para considerar en algún posible trabajo con ellas habrá que tomar en
cuenta las condiciones de trabajo así como el costo y beneficio obtenido.
3.4.1 Proceso de Fabricación de las Taparroscas
Se debe tomar en cuenta el proceso industrial de la inyección de plástico y la

manera en la que esta se lleva a cabo. El modelo por inyección consiste en un
sistema de mezclado y fusión de una resina plástica, diseñado para expulsarla a
alta presión una vez que se encuentre fundida, hacia un molde metálico en cuya
cavidad o cavidades se encuentra la forma de la pieza deseada. Este molde
permanece cerrado por el sistema de alta presión de la máquina que evita que se
abra al recibir el plástico fundido. Una vez lleno el molde, trascurre un lapso de
tiempo en el que interviene el proceso de la unidad generadora de agua helada y
llevar dicha agua helada para enfriar la pieza. Cuando la pieza está lista es
expulsada del molde.
- 74 -
Figura 3.1 Proceso de fabricación de tapas de polipropileno (Fuente [VII])
3.4.1.1 Requerimientos Cualitativos y Cuantitativos del Agua

gua para el Proceso
Se requerirá agua
a en un rango de: 44°F a la salida de la unidad generadora de
agua helada y una temperatura de entrada al condensador de 85°F
85 al 100% de la
carga y 60°F
F al 0% de la carga, además de una temperatura de retorno del
proceso de 54°F
F según las normas ARI (Air-Conditioning
(Air and Refrigeration
Refrig
Institute).
3.4.1.2 Proceso a Enfriar

nfriar
Se tratará la aplicación industrial del agua a bajas temperaturas previamente

procesada en una unidad generadora de agua helada, que es bombeada a un
proceso industrial, que en este caso será para el enfriamiento de moldes
previamente inyectados con plástico caliente, bajando su temperatura
drásticamente, y con ello la optimización del proceso de formado de plástico.
3.5 Requerimientos del Equipo
Producto a Enfriar
Tapas de polipropileno (PP) para bo
botellas
tellas de Polietileno Tereflalato (PET)
- 75 -
Rango de temperaturas:
La temperatura de enfriamiento hacia el proceso es de 44°F y de 54°F de
temperatura a la salida del proceso, según normas ARI.
El bajo punto de fusión (<269°F) del Polipropileno, copolímero randómico, permite

incrementar la velocidad en las líneas de envasado, debido a las menores
temperaturas de sellado. Por otro lado, puede ser reciclado con pérdidas poco
significativas en resistencia y claridad. Es estimada una producción de 100 tapas
por minuto.
3.6 Selección de una Unidad Generadora de Agua Helada
El proceso de selección de una generadora de agua helada es muy importante, ya

que se deben tomar en consideración muchas variables a las que se somete el
proceso, desde la temperatura de trabajo, hasta que pasaría si aumenta la carga
dentro de la línea de producción.
La mayoría de las unidades generadoras de agua helada cuentan con una banda
estrecha de temperatura de enfriamiento que va de los 59°F a los 104°F,
dependiendo de las características del material a enfriar. Dichas unidades cuentan
con una estabilidad limitada de 0,5°C, es decir, se tiene un rango de
temperatura en el cual pueden existir variaciones de la temperatura del agua.
Hablando de manera más específica tienen una capacidad importante de

disipación de calor de 2850 Watts a 1HP.
La selección de una unidad generadora de agua helada se debe basar

principalmente en el tipo de proceso que se quiere enfriar, las temperaturas de
trabajo del material a enfriar, la capacidad de producción de las máquinas
inyectoras de plástico y las características de agua que se requieren.
- 76 -
¿Cuál es la aplicación?
Conocer la aplicación permite evitar varios pasos, en este caso enfriaremos
matrices inyectadas previamente con plástico.
¿Cuál es el rango de temperatura?

El rango de temperatura puede ser de entre 44°F y 5 4°F para este tipo de plástico.
¿Qué estabilidad de temperatura se necesita?

Es necesario contar con una estabilidad moderada de 0.001°C, 0.5°C para que
el proceso de enfriamiento de plástico se mantenga dentro de las condiciones de
diseño y de operación lo que repercute en la eficiencia del mismo.
¿Aplicación de circuito cerrado o abierto?

Se deben especificar las características tanto del circuito hidráulico como las del
proceso del plástico para saber si el circuito es cerrado o abierto. En este caso el
circuito es cerrado, puesto que el agua lleva un proceso de ciclado.
¿Cuánta energía de refrigeración es necesaria?

Como energía de refrigeración se entiende que es la energía necesaria en el
sistema para poder producir cierto rango de agua helada que llegará
posteriormente al proceso de enfriamiento de plástico. Así se tienen dos rangos de
temperatura en los que generalmente se trabajan:
Baja (100 – 700 Watts)

Alta (750 – Watts o más)
Para este caso es necesaria una energía de refrigeración relativamente baja,

puesto que el requerimiento de energía del sistema no es tan demandante.
- 77 -
¿Cuáles son los requisitos para el bombeo?

También existen requerimientos de bombeo de agua en el proceso, que no se
refiere a otra cosa más que la de bombear agua a través de las tuberías del
sistema, tanto de las ramificaciones para el proceso de inyección como para el de
las ramificaciones de retorno del proceso. Además es necesario tener en cuenta
que el bombeo tiene otros pasos antes de llegar al proceso de inyección. Uno de
ellos es el de llevar el agua a través del intercambiador de calor dentro de la
unidad generadora de agua helada, para que una vez que el fluido se encuentre
ahí, se le retire todo el calor. Otro proceso es el de llevar el agua helada a una
cisterna térmica donde será almacenada para su destino en el proceso. Para los
requerimientos del proceso son propuestas las bombas centrifugas debido a que
sus características mostradas de flujo y caudal son constantes. Además de no ser
necesaria una presión específica ni muy elevada.
¿Cómo elegir una unidad generadora de agua helada para un proceso

industrial?
Elegir una unidad generadora de agua helada de tamaño adecuado suma una
ventaja para su utilización. El tamaño ideal se basa en la cantidad de calor que
genere su aplicación, además de la energía adicional para mantener la
temperatura bajo cargas variables.
El fabricante de la aplicación que se quiere refrigerar normalmente facilita

información sobre como disipar el calor, incluyendo cuantos o watts hay que

disminuir junto con el caudal y la temperatura deseada de entrada y de salida del

equipo.
En caso de que no se facilite ninguna información, aquí se indica como calcular la

carga térmica del sistema:

∆ … … … 1

… … … 2
- 78 -
Análisis Dimensional
60 "%& 8.33

!" °
° !*

+"+*,-* .+ +/%!+*&,+ -+ 0*+ .+ +-%1 +& °

+"+*,-* .+ +/%!+*&,+ -+ +&,* +& + +-%1 +& °

2*0,1 .+ *!-* -+ 3%3-* 1 + 0%0,+"* +& !"

*1 +0+3%/%31 .+ *!-* * +0%ó& 31&0,*&,+ +&
°

*!* ,é"%3* .+ 0%0,+"* +&

Es necesario medir las temperaturas con el mismo termómetro o con los dos
termómetros cuya exactitud esté corroborada. Se mide los !" con un medidor
de flujo o tomando el refrigerante en un volumen conocido durante un período
determinado de tiempo.
Otras Consideraciones
1. Si la temperatura ambiente del lugar donde operará la refrigeración se

encuentra por encima de los 68°F, agregar un 1% a l as calculadas por

cada 0.9°F por encima de los 68°F.

2. Si se opera a 50 Hz, agregar un 20% a las
calculadas.
3. Si el voltaje de la línea permanece debajo del voltaje promedio, o si se

trabaja en grandes alturas, agregarle un 10% a los watts calculados.
4. El futuro aumento de las necesidades de refrigeración o la variación en la
pérdida de calor en una unidad existente.
- 79 -
3.7 Selección del Equipo
Por cuestiones de mantenimiento correctivo y preventivo es conveniente

seleccionar para el proceso de enfriamiento de plástico dos unidades BOHN
modelo MBMAC120C, puesto que cuenta con los requerimientos de capacidades
y características necesarias para el proceso. Como es posible observar se tienen
unidades enfriadoras de líquido e diferentes capacidades de enfriamiento.
- 80 -
● Figura 3.2 Especificaciones del minichiller (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York)
● Figura 3.3 Diagrama de flujo del refrigerante (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York)
Partes constitutivas
1. Compresor
2. Separador de aceite
3. Válvula de servicio
4. Condensador
5. Mirilla
6. Válvula solenoide
7. Válvula de manual tipo diafragma
8. Evaporador
9. Válvula reguladora de presión de evaporación
10. Acumulador de succión
Flujo del refrigerante
- 81 -
3.7.1 Instalación del Equipo
La unidad generadora de agua helada (Chiller) ha sido dispuesta para una

instalación sencilla por parte del fabricante, teniendo en mente que no se requiere
ninguna soldadura de tubería o carga alguna de refrigerante en el lugar de
instalación del equipo. Una conexión roscada es proporcionada por el fabricante
para la instalación de la tubería de agua en el lugar de operación.
La conexión de entrada y salida de agua son provistas en ambos lados de la

unidad teniendo la flexibilidad de conectar la tubería de agua en cualquier lado de
la unidad generadora de agua helada. Los componentes y conexiones para la
tubería de agua en el equipo tienen materiales con aislamiento y alta resistencia al
moho y oxidación.
La rosca de las conexiones permite una alta carga de ensamble y desensamble de

las conexiones de tubería de agua. Para asegurar una alta eficiencia y seguridad
en la operación del interruptor de flujo de agua, la bomba de agua y la cámara de
expansión están equipadas con una descarga de aire ubicada en la parte superior.
3.8 Equipo y Componentes
• Compresor
La unidad modelo MBMAC120C está equipada con dos compresores scroll. Los
compresores poseen calefactor de cárter para prevenir la migración de líquido
refrigerante durante el paro del equipo y para facilitar el arranque de la unidad.
• Condensador enfriado por aire.

4"
El condensador está fabricado con tubos de cobre sin costura de , escalonados y
5
unidos mecánicamente con aletas de aluminio.
- 82 -
• Motor – ventilador de condensador

La unidad está equipada con un ventilador (de plástico de alta resistencia) con
acoplamiento directo a un motor monofásico, los cuales proporcionan el flujo de
aire necesario para la operación del intercambiador de calor.
• Evaporador
El intercambiador está fabricado con placas de acero inoxidable muy compactas y
soldadas todas juntas. El intercambiador está forrado de una capa térmica, a cual
permite el aislamiento térmico del mismo.
• Circuito refrigerante
El circuito refrigerante está cargado con R22 que es proporcionado por el
fabricante, previamente se han elaborado pruebas de soldadura, como fugas y
vacio. El circuito refrigerante es equipado con un tubo capilar cuidadosamente
seleccionado para asegurar una operación continua y un flujo adecuado de
refrigerante.
• Protecciones de seguridad adicionales

La unidad está equipada con controles de seguridad inteligentes como un
interruptor de alta y baja presión para prevenir daños en el compresor, resultado
de ambas anormalidades alta presión en la descarga o baja presión debido a
insuficiencia de gas.
El controlador electrónico proporciona un control preciso en la temperatura del

agua, monitoreado muy de cerca todo el circuito y reaccionado a las señales de la
temperatura de entrada del agua, temperatura de salida del agua y la temperatura
ambiente del aire. Un interruptor de flujo es provisto en la unidad para proteger a
la unidad de algún daño en la bomba de agua.
- 83 -
• Kit hidráulico
Adicionalmente el fabricante proporciona un kit hidráulico. El kit de accesorios
hidráulico consiste de un tanque de acero inoxidable de 40 litros de capacidad,
una cámara de expansión de agua de una capacidad de 8 litros, una válvula de
seguridad, una válvula de purga y una válvula de purga de aire.
Figura 3.4 Dimensiones y conexiones del kit hidráulico (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York)
Figura 3.5 Esquema de interconexión del kit hidráulico (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York)
3.9 Alimentación eléctrica
Las leyes y normas regulatorias concernientes a la energía eléctrica varían en

cada país y ciudad. Antes de conectar la energía es necesario asegurar que el
voltaje suministrado está acorde a la placa de datos que describen las
características eléctricas del equipo.
- 84 -
Figura 3.6 Diagrama de conexión eléctrica de la unidad generadora de agua helada (Fuente:
Manual, Mini-Chiller, York)
Es de suma importancia utilizar el calibre de conductor adecuado para alimentar el

equipo. Las conexiones deben ser hechas de modo que se evite la tensión en las
terminales. Los trabajos eléctricos veden ser realizados por el técnico en apego a
los códigos o regulaciones locales y a las instrucciones proporcionadas por el
fabricante.
El equipo debe ser conectado a tierra física. Es necesario tener la precaución de

no conectar el conductor de tierra física a la tubería de gas, a la tubería de agua
de las instalaciones, o ductos de teléfono, ya que una inadecuada conexión a
tierra física puede originar un choque eléctrico.
Es de suma importancia que en el tablero de alimentación del equipo exista un

solo break termomagnético que proteja al equipo en caso de una descarga
eléctrica, una sobrecorriente, etc.
- 85 -
Es necesario asegurar de la secuencia de las fases, identificar L1, L2, L3 y

conectar a las terminales R, S, T en el tablero de control del equipo, o de lo
contrario el sistema no arrancará y el controlador no excederá.
Cada conductor eléctrico debe ser firmemente conectado sin tensión en las
terminales. Ningún conductor debe estar en contacto con las tuberías de
refrigerante y componentes móviles tales como compresor y moto ventiladores,
etc.
El equipo posee controlador microprocesador inteligente y un sensor de

temperatura que controlan automáticamente la operación en su condición óptima.
Todos los ajustes de temperatura están hechos por el fabricante. El usuario final
únicamente debe arrancar el equipo presionando el botón ON/OFF después de
asegurar la función propia del equipo, posteriormente cada operación del mismo
puede ser automáticamente alcanzada.
3.10 Disposiciones de Espacio
Es necesario contar con las condiciones de espacio requeridas por el equipo para
su buen funcionamiento, como son:
• La proximidad con otros equipos de refrigeración.
• La cercanía de sistemas hidráulicos que pudiesen causar algún percance.
• La correcta cimentación del área donde se colocará el equipo.
• La delimitación del área segura de trabajo del equipo.
- 86 -
Figura 3.7 Dimensiones de la unidad generadora de agua helada (Fuente: Manual, Mini-
Chiller, York)
3.11 Manejo y Localización del Equipo
La localización del enfriador depende principalmente de algunas consideraciones

tales como: espacio, proximidad al equipo del proceso, accesibilidad,
mantenimiento y la proximidad de alimentación de energía eléctrica. En general se
debe proporcionar un lugar bien ventilado. Si la ventilación es inadecuada debe
proporcionarse una ventilación forzada. Para la instalación de estos enfriadores de
líquido debe cumplirse con todas las normas y reglamentos aplicables.
Con la finalidad de obtener la máxima capacidad, la selección de la ubicación de

instalación debe llenar los requerimientos siguientes:
1. El lugar de instalación debe estar ventilado, de tal forma que el aire pueda
circular y descargarse libremente.
2. Instalar la unidad de tal modo que la descarga del aire caliente no regrese
nuevamente hacia la unidad y/o a otras unidades.
- 87 -
3. Asegurar que no haya obstrucciones de flujo de aire al entrar o al salir de la

unidad.
4. Si no se puede garantizar una buena ventilación cuando la unidad sea
instalada en interiores, es recomendable colocar extractores de aire o
ductos, los cuales deben ser lo más cortos posibles para que el aire salga al
exterior.
5. Fijar la unidad a nivel con la base o techo a una altura de 15cm o 20 cm
para evitar una inundación y el correcto drenaje, dicha base debe ser
adecuada para soportar el peso de la unidad.
6. El área de instalación no debe ser susceptible al polvo o aceite para evitar
que el serpentín del condensador se bloquee. Como precaución general, se
recomienda que la unidad no se encuentre cerca de gases flamables.
7. Se recomienda que la unidad cuente con suficiente espacio a su alrededor
para una adecuada succión y descarga del aire y para facilitar el acceso
para los servicios de mantenimiento.
Figura 3.8 Esquema de la correcta disposición de espacio para las unidades de

enfriamiento (Fuente: Manual, Mini-Chiller, York)
- 88 -
3.12 Condiciones de Operación
Limitaciones de Trabajo de Bajas Temperaturas
Todos los enfriadores de liquido tienen limitación en cuanto a las temperaturas de

enfriamiento ya que se si se enfría agua con temperatura de evaporación del
refrigerante inferior a 32°F se congelara ocasionan do daños muy serios al
evaporador y al sistema de tubería. El daño que se provoca a un evaporador por
congelamiento no solo afecta al sistema de agua, sino que se mezcla el sistema
de refrigerante con el de agua humedad y ocasionando daños al compresor.
Condiciones de Instalación en Lugares de Bajas Temperaturas
Si la unidad se instala en lugares donde la temperatura ambiente de invierno baja

hasta el punto de congelamiento de líquido enfriado (32°F) se debe drenar las
tuberías y evaporador oportunamente. Los protectores contra congelamiento que
lleva la unidad solamente la protegen de congelamiento por operación.
3.13 Tubería de Líquido para Enfriar
El sistema de tubería del líquido a enfriar debe ser colocado de manera que la
bomba de circulación descargue hacia el evaporador.
Para facilitar el servicio del sistema se recomienda utilizar válvulas de cierre

manual en todas las líneas. Deben proporcionarse conexiones de drenaje en todos
los puntos bajos para permitir el drenado total de la tubería del sistema y del
evaporador.
Adicionalmente se recomienda la instalación de un filtro (malla de 40 hilos) en la

conexión de entrada del líquido al evaporador. Como una ayuda al servicio, se
- 89 -
recomienda la instalación de termómetros y manómetros en las líneas de entrada

y salida de agua (o líquido a enfriar) del evaporador de placas en las unidades.
Las líneas del líquido enfriado que quedan expuestas al ambiente exterior deben
envolverse con cable calefactor suplementario y cubrirse con aislamiento para
protegerlas contra congelamientos durante los periodos de baja temperatura
ambiente y para evitar la información de condensado en los lugares de clima
cálido húmedo.
En las unidades enfriadoras de líquido debe ser instalado un interruptor de flujo

para el agua o líquido a enfriar, en la tubería de salida del enfriador, en cada uno
de los extremos del interruptor de flujo debe existir un tramo recto con una longitud
mínima equivalente a 5 diámetros de la tubería. El impulsor debe ser ajustado al
interruptor de flujo al diámetro de la tubería en la cual va a ser instalada. El
interruptor de flujo debe ser conectado a las terminales del tablero de control como
se muestra en el diagrama de alambrado (un interruptor de flujo diferencial puede
ser utilizado y los puntos de ajuste deben ser establecidos de acuerdo al flujo de
operación en la unidades). La importancia de dimensionar apropiadamente las
tuberías de enlace con el enfriador de líquido nunca debe ser subestimada una de
las causas más comunes de un rendimiento poco satisfactorio de un enfriador de
líquido es una tubería diseñada incorrectamente. Cuando se requieran colectores
para la distribución del agua, estos deberán se lo más cerca posible del punto de
aplicación. Las unidades enfriadoras de líquido comúnmente se usan para enfriar
agua en aplicaciones de acondicionamiento de aire y procesos industriales como
la inyección de plástico.
3.14 Verificación del Sub-enfriamiento y del Sobrecalentamiento
Se debe verificar el sub-enfriamiento y el sobrecalentamiento, esta es una manera

ideal para determinar si el enfriador de líquido está completamente cargado y
operando apropiadamente. El sub-enfriamiento debe revisarse antes de establecer
- 90 -
el sobrecalentamiento. La temperatura de sub-enfriamiento debe ser obtenida

tomando la temperatura de la línea de líquido a la salida del condensador y la
presión del líquido en la válvula de servicio (convirtiéndola en temperatura por
medio de una tabla presión/temperatura del refrigerante).
El sobrecalentamiento es la diferencia entre la temperatura real del gas

refrigerante del retorno entrando al compresor y la temperatura correspondiente a
la presión de succión.la temperatura de succión debe tomarse a 0.15m antes de la
válvula de servicio (succión) del compresor y la presión se toma en la válvula de
succión del compresor.
Un sobrecalentamiento menor de 4.4°C (40°F) indicar ía una sobrecarga mientras

que uno mayor a 12°F, indicaría una insuficiencia d e carga.
3.15 Sumario
Es fundamental referir las características de las funciones, lugar e infraestructura

en las cuales se desarrollara el proyecto para tener una visión de las posibles
disyuntivas las cuales se tendrán que enfrentar y resolver de manera factible.
Teniendo especificadas las dimensiones de espacio e infraestructura en las cuales

se llevara a cabo el circuito de enfriamiento, se dan una serie de propuestas para
su solución, siendo elegidas aquellas que cumplan con las especificaciones
marcadas por el cliente y satisfagan las condiciones a las que serán sometidas.
- 91 -
CAPÍTULO lV
DESARROLLO DEL
PROYECTO
Hewlett-Packard
Desarrollo del Proyecto
CAPITULO lV
DESARROLLO DEL PROYECTO
4.1 Memoria de Cálculo
Los puntos a tratar en este capítulo consisten en realizar los cálculos

correspondientes a la succión y descarga de la bomba, tren de descarga y guías
de distribución. Los cálculos correspondientes son:
• Cálculos de caudal.
• Cálculo de pérdidas por fricción.
• Cálculo y selección de diámetros de tubería.
• Cálculo de pérdidas por accesorios.
• Cálculo de velocidades.
• Cálculo y selección de la bomba.
• Cálculo y selección del motor eléctrico.
• Cálculo y selección de protecciones e interruptores eléctricos.
Para comenzar los cálculos de la red hidráulica partiremos de un sistema contra

incendio, y se trabaja de una forma muy similar a los sistemas de riego porque se
manejan presiones y caudales. El método utilizado es más rápido y eficaz ya que
en la industria se calcula un sistema como este con las tablas de pérdida de
fricción.
4.2 Normas de Instalación de Sistemas de Rociadores Contra Incendio

NFPA 13 STANDARS FOR THE INSTALLATION OF SPRINKLER SYSTEMS
La velocidad de flujo o caudal de un rociador depende del tamaño de su orificio y

de la presión residual de su alimentación de agua. El caudal se calcula a partir de
la fórmula fundamental de flujo de fluidos.
√
- 93 -
Donde:

ó ó

.
Varía de:

1.3 a 1.5 para un orificio de ”
1
5.3 a 5.8 para un orificio de 2
"
13.5 a 14.5 para un orificio de "
Tipos de Sistemas de Rociador Automático
Un sistema anticongelante es un sistema de tubería humada que contiene

soluciones anticongelantes, para uso en áreas expuestas a la congelación. Si el
sistema está conectado al sistema de agua potable, entonces solamente se
permiten soluciones de glicerina pura o de propilen-glicol.
Un uso típico de este tipo de sistema es el hidráulico de la bomba unitaria de calo,

donde las tuberías de los rociadores se utilizan para circular el agua a través, ya
sea de serpentines del evaporador o de condensación, dependiendo del modo de
operación.
- 94 -
Figura 4.1 Perspectiva típica de entubado de sistemas de rociadores automáticos (Fuente: [VIII])
Materiales y Componentes de las Tuberías
El material de las tuberías por lo general es acero negro, con conexiones soldadas
o mecánicas. También el acero galvanizado es utilizado, pero no deberá ser
soldado, ya que la soldadura destruiría el recubrimiento galvanizado (zinc). Puede
utilizarse cobre pero es demasiado costoso.
Metodología de Diseño del Sistema
El tamaño de ramales y alimentadores verticales puede determinarse a partir de

una tabla de tuberías, suponiendo que los demás requisitos, como la presión
residual y los caudales, cumplen todos ellos con los códigos. Las tablas de
- 95 -
tuberías dan como resultado tuberías de tamaño más conservador; resultan muy
útiles para la operación preliminar y para estimación de costos.
La siguiente figura nos muestra un ejemplo de cómo vamos a realizar el cálculo de

nuestra red hidráulica basándonos en la NFPA 13 STANDARS FOR THE
INSTALLATION OF SPRINKLER SYSTEMS
Figura 4.2 Cálculo mostrado en los 9 pasos indicándose a partir del primer rociador de la
alimentación del agua (Fuente: reproducido con permiso de NFPA 13. Este material reproducido no
es la posición completa y oficial del NFPA sobre el tema de referencia que solamente puede ser
representado por la norma en su totalidad [VIII] y anexo 2)
- 96 -
4.3 Vistas de Diseño
- 97 -
- 98 -
- 99 -
4.4 Cálculo de Pérdidas de Fricción a un Sistema de Enfriadores a Moldes

para Maquinas de Inyección de Plástico
!"
Se requiere suministrar un gasto de 3gpm a una presión de 0.5 , a cada molde
#$%
de una máquina inyectora de plástico.
Usaremos tubería de cobre tipo L, por ser la mejor alternativa y presentar un bajo
valor de pérdidas por fricción y que además es compatible con el fluido a manejar
que es etilen-glicol o agua con glicol a una proporción de 80% al 20% para una
temperatura de entre -5°C hasta 50°C, fluido con un a densidad aproximada de
1.151 y una sg=1.151.
El diámetro de la tubería se determinará en base a las tablas del H.I.S.; para el

caudal de 3gpm.
Para un gasto de 3gpm, usaremos en las inyectoras un diámetro constante de

tubería y que de acuerdo a las tablas del H.I.S.; considerando un máximo de
pérdidas de &' ( 5%, por tramos de cada 100ft de tubería (30.48m) es de 0.82ft.
Aclaración importante:
En el caso de este sistema de tuberías de cobre, no se considerarán y
determinarán las pérdidas por fricción por envejecimiento para el cobre, ya que
este material no se deforma, altera ó tiene ninguna incrustación, además de que
su terminado en el diámetro interior no se modifica con el tiempo.
Iniciamos calculando la pérdida de fricción para la máquina inyectora número 18:

+í 0.8 . 0.5 1.30 4.265
4.265 0.82
&'45 6789:;< 0.03497
100
- 100 -
Tabla 4.1 Accesorios determinados por cada una de las maquinas (Fuente: ver anexos)
&'
ACCESORIO &' CANTIDAD
TOTAL
Válvula de
Compuerta 0.61 1 0.61
Codos largos
90° 2 2 4
Te bifurcada 6 1 6
PERDIDAS TOTALES 10.61ft
10.61 0.82
&'45 <??9@A:;A@ 0.0870
100
EF
&'45 9BC:;<DA:
2
F
G1.17 H

&'45 9BC:;<DA: 11 0.2338

2 G32.2 F H

Siendo la &' total igual a:
&'45 6789:;< 0.03497
&'45 <??9@A:;A@ 0.08070
&'45 9BC:;<DA: 0.2338
&'45 6A6<I 0.3494
Equivalente en PSI a:
Convertimos esta pérdida de fricción a presión.
33.9 ft ---------- 14.7psi
0.3494ft ---------- x
0.349414.7
J 0.1515
33.9
!"
Entonces la presión necesaria para el enfriador número 18, será 0.5 #$ 29.55
- 101 -
K 29.40 . 0.1515 29.55

K 14.70 . 0.1515 14.8515
Para el enfriador número 17, tenemos:

+í 0.8 . 0.5 . 1.28 2.58 8.46
8.46 0.82
&'4L 6789:;< 0.0693
100
Las pérdidas en accesorios y enfriador son las mismas que en 18, por lo tanto:
Siendo la &' total igual a:
&'4L 6789:;< 0.0693
&'4L <??9@A:;A@ 0.0807
&'4L 9BC:;<DA: 0.2338
&'4L 6A6<I 0.3838
Su equivalente a PSI será:
33.9 ft ---------- 14.7psi
0.3838ft ---------- x
0.383814.7
J 0.1664
33.9
M 29.40 . 0.1664 29.566
Corregido:
M 14.70 . 0.1664 14.8664
La pérdida de fricción para la tubería que va de 18-17 hacia 15-16, será:

N6789:Í< 5.673.28 18.60
18.60 2.75
&' 6789:;< 0.5115
100
Su equivalente a PSI será:

33.9 ft ---------- 14.7psi
0.5115ft ---------- x
0.511514.7
J 0.2218
33.9
- 102 -
Requerimientos:
PRESIÓN
CAUDAL NECESARIA
ENFRIADOR
(gpm) DE TRABAJO
(psi)
29.55
18 3
14.8515
29.55
17 3
14.8664
4.4.1 Cálculos de la Red Hidráulica

H
PERDIDAS
DIAMETRO RESUMEN BALANCEO
TRAMO POR
DE LA CAUDAL DE DE
PASO O FRICCIÓN
TUBERÍA (GPM) PRESIONES PRESIONES
SECCIÓN DE
(PLGS) (PSI) Z
TUBERÍA
3 7.35
1 18 1 0.8425 0.3534
7.70346 K=1.06
3 7.35
2 17 1 0.88 6 0.38198
7.7319
Balanceo 6 15.435
de 4.35
3 1 Q=4.35 gpm
presión
18-17 10.35 15.435
Tramo de 10.35 15.435 Q=0.5810

4 1 1/4
unión de 0.1525 0.581 0.2759 gpm
- 103 -
17-18 a
16-15 10.931 15.7109
10.931 15.7109
5 16 1 0.8425 3 7.70346
13.931 23.4143
13.931 23.4143
6 15 1 0.88 3 7.7319
16.931 31.1462
Tramo de 16.931 31.1462

unión de 0.4111 6.19 0.17826
7 1 1/2
16-15 a
14-13 23.121 31.3244
23.121 31.3244
8 14 1 0.8425 3 7.7034
26.121 39.0278
26.121 39.0278
9 13 1 0.88 3 7.7319
29.121 46.759
Tramo de 29.121 46.759

unión de 0.3739 7.575 0.1621
10 2
14-13 a
12-11 36.696 46.9211
36.696 46.9211
11 12 1 0.8425 3 7.7034
39.696 54.6245
12 11 1 39.696 54.6245
- 104 -
0.88 3 7.7319
42.696 62.3564
Tramo de 42.696 62.3564

unión de 0.625 8.752 0.271
13 2
12-11 a
10-9 51.448 62.6274
51.448 62.6274
14 10 1 0.8425 3 7.7034
54.448 70.3308
54.448 70.3308
15 9 1 0.88 3 7.7319
57.448 78.0627
Tramo de 57.448 78.0627

unión de 0.4576 9.784 0.19843
16 2 1/2
10-9 a 8-
7 67.232 78.26113
67.232 78.2613
17 8 1 0.8425 3 7.7034
70.232 85.9647
70.232 85.9647
18 7 1 0.88 3 7.7319
73.232 93.6966
Tramo de 73.232 96.6966
19 unión de 2 1/2 0.6027 10.72 0.26135

8-7 a 6-5 83.952 93.9579
20 6 1 83.952 93.9579
- 105 -
0.8425 3 7.7034
83.504 101.6613
83.504 101.6613
21 5 1 0.88 3 7.7319
86.504 109.3932
Tramo de 86.504 109.3932
22 unión de 3 0.4018 11.576 0.1742

6-5 a 4-3 98.528 109.5674
98.528 109.5674
23 4 1 1/4 0.8425 3 7.7034
101.528 117.2708
101.528 117.2708
24 3 1 1/4 0.88 3 7.7319
104.528 125
Tramo de 104.528 125
25 unión de 3 0.5766 12.37 0.25

4-3 a 2-1 116.898 125.25
116.898 125.25
26 2 1 1/4 0.8425 3 7.7034
119.898 132.9534
119.898 132.9534
27 1 1 1/4 0.88 3 7.7319
122.898 140.6853
Final
28 3
sección A 324.43 122.898 140.6453
- 106 -
Tramo de 324.4 122.898 140.6853
29 unión A 3 1/2 1.3

hacia B 325.7 122.898 140.685
30 Sección A 325.7 122.898 140.685
31 Sección B 324.43 122.898 140.685
Balanceo 325.7 122.898 140.685

de 324.4 122.898 140.685
32
sección a-
B 650.1 245.796 281.37
4.5 Pérdidas en Tramo de Tubería de la Salida de la Bomba a la Entrada del

Ramal hacia las Máquinas
300
+
+ N
282
300 3.28 984
Tomando en cuenta que la tubería es de cobre tipo L y que tenemos un

282 obtenemos de tablas 4.30 hf/100, para una pérdida menor al 5%,
tenemos:
984O4.30&' P
&'6 42.31
100
&'Q 650.1 . 42.31 692.41
- 107 -
4.6 Selección de la Bomba
Figura 4.4 Bomba tipo BB2 del API-610. Mezcla agua-glicol (Fuente: [VIII] y anexo 2)
Bomba marca BIMSA modelo 1312 están diseñadas para trabajos pesados, altas
presiones y aplicación de alta temperatura en la industria.
Están en cumplimiento total con el API-610, es una bomba horizontal de carcasa

de corte radial y montaje línea de centros, de impulsores entre rodamientos.
Los impulsores son del tipo cerrado, asegurados individualmente por medio de
cuñas, balanceados dinámicamente, arreglo de impulsores opuestos para el
balanceo de cargas axiales para mejor vida de los rodamientos y sellos
mecánicos.
VENTAJAS.
1. Diseño de flecha robusta
● Mínima deflexión de la flecha y máxima duración en la vida útil de la
misma.
- 108 -
● Alta capacidad de potencia.

● Prolonga la vida de los sellos mecánicos.
● Prolonga la vida de los rodamientos o chumaceras.
2. Carcasa de corte radial

● Mejor sellado de las juntas manejando hidrocarburos calientes.
● Facilidad para el mantenimiento
● Fácil alineamiento en el ensamblado.
● Previene los des alineamientos laterales.
3. Arreglo de impulsores opuestos

● Balanceo hidráulico, no tienen problemas de empujes axiales en
rodamientos o chumaceras.
● Prolonga la vida en los rodamientos.
● Prolonga la vida de sellos mecánicos.
4. Manejo de fluidos a altas temperaturas.

5. Manejo de altas presiones.
Equipo a Suministrar.
El equipo de bombeo está integrado por una bomba centrifuga horizontal del tipo
BB2 del API-610, modelo 1312, tamaño 2x3x11J 2 pasos, convierta de succión de
3” diámetro de 300# cara realzada y brida de descarga de 2” diámetro de 300#
cara realzada, la brida tendrá un sentido de giro CCW visto del lado cople, contará
con los accesorios: válvulas, bridas, mangueras, etc.
- 109 -
Condiciones de Operación.
Fluido agua 80% + glicol 20%

Presión Diferencial 281.37 psi
Carga Dinámica Total 650 pies
Caudal 282gpm
Comportamiento de la Bomba.
Numero de Curva Propuesta 2x11J-DA

Velocidad de Rotación Real 3550 rpm
NPSH Requerido 9.3 pies
BHP en el Punto de Operación 73.47 HP
Carga Dinámica Total 650 pies
Flujo Mínimo Continuo 100 gpm
Eficiencia en el Punto de Operación 63%
Diseño y Comportamiento de la Bomba.
El equipo de bombeo está diseñado para satisfacer lo siguiente:

● Diseño mecánico de bomba: API-610.
● La eficiencia de la bomba es de 63% en el punto nominal.
● La velocidad de la bomba es de 3550 rpm.
Construcción de la Bomba y Materiales.
Bomba centrifuga horizontal 1312, tamaño 2x3x11J/2 pasos, para manejo de

mezcla agua-glicol, con capacidad de 282 gpm y una carga dinámica total de 650
pies a 3550 rpm, carcasa de acero al carbón, WCB bridada, impulsores tipo
- 110 -
cerrado en acero de 12% cromo ASTM A-217 Gr.CA15, flecha en acero 4140
ASTM A-434CL. BB, anillos de desgaste de impulsores en acero 12% cromo
ASTM A-473 T.416, camisa de flecha en SS*316L, los impulsores serán
asegurados a la flecha mediante cuñero.
Sello mecánico API-692 marca John Crane o Burgmann código de sello BSTFN,
con planes de lubricación de acuerdo a API No. 1 y 61.
Acoplamiento mediante cople flexible marca Metastream, con guardacople

antichispas de aluminio.
- 111 -
Figura 4.5 Bomba: 2X3X11J/2 pasos (Fuente: [VIII] y anexo 2)
- 112 -
Características del Motor.
Motor eléctrico horizontal, totalmente cerrado, enfriado por ventilador exterior y

con aislamiento “F”, diseño nema B de inducción rotor jaula de ardilla, 100hp, 3600
rpm, 3 fases, 60Hz, 460 volts, armazón 405TS, peso aproximado 591 kg.
Patin.
Base, totalmente construida en acero estructural ASTM-36 con blocks y tornillos

de nivelación para maniobras de instalación del equipo, se instalaran anillos de
izaje para las maniobras propias del equipo.
Pruebas.
● Las pruebas hidrostáticas y de comportamiento son atestiguadas de

acuerdo al API-610.
● Se les entregara por escrito de las pruebas citadas.
4.6.1Selección del Motor Eléctrico
Tamaño de la bomba: 2X3X11J/2 pasos.
CALCULO DEL BHP

RSTSUV.9WX.
BHP=
YZ[S\]
282abJ650cdeJ1.0
^_BA` 73.47 _
3960J0.63
400abJ500cdeJ1.0
^_`<f 85.6 _
3960J0.59
- 113 -
Para la selección del motor la potencia en el punto de operación debe multiplicarse

por el factor de 1.10 que marca el párrafo 6.1.3 del API-610 y con esto seleccionar
la potencia del motor eléctrico:
^_À6A: 73.47_g1.10 80.817 _
Figura 4.6 Motor Eléctrico de 100HP, a Polos con F.S de 1.15 (Fuente: [VIII] y anexo 2)
- 114 -
4.7 Sumario
Tomando en cuenta el análisis, cálculo y control eléctrico de la red hidráulica con

los materiales, accesorios y controles descritos a lo largo de este capítulo, se
establece que esta alternativa es el más factible y eficiente para el correcto
funcionamiento y desempeño del sistema.
Estos materiales, accesorios y controles deberán ser utilizados para las

condiciones descritas y/o alguno similar que cumpla con las características de los
mismos.
- 115 -
CAPÍTULO V
COSTO - BENEFICIO

Hewlett-Packard
Costo - Beneficio
CAPITULO V
COSTO BENEFICIO
5.1 Análisis de Costos
Para poder establecer los costos del proyecto realizado, es necesario tener en
cuenta los siguientes conceptos:
Costo.- Es una erogación monetaria que se recupera con beneficios, y una

cantidad que se da o se paga por una cosa.
Proyecto.- Es la búsqueda de una solución inteligente al planteamiento de un

problema tendente a resolver.
Inversión.- Gasto o colocación de caudales en aplicaciones productivas. Compra

de un activo por un individuo o sociedad.
Proyecto de inversión.- Se puede describir como un plan que, si se le asigna

determinado monto de capital y se le proporcionan insumos de varios tipos, podría
producir un bien o un servicio útil al ser humano o la sociedad en general. Además
de otros conceptos como son los costos, costos directos e indirectos, los cuales
iremos describiendo en el transcurso del capítulo.
Ahora bien, los proyectos se clasifican de diferente criterio:

● Según su carácter.
● Según su naturaleza.
● Según su relación con otros proyectos
● Según su actividad o giro
- 117 -
Costo - Beneficio
Dentro de la clasificación de según su naturaleza, existe uno que es de

crecimiento, que son inversiones que buscan hacer crecer en una misma rama de
negocios.
Podemos decir que el nuestro cumple con todos los requisitos para que tenga el
nombre de proyecto y de esta manera poder hacer el estudio o la evaluación
correspondiente de los costos de ingeniería para poder decir al final del mismo
capítulo si el proyecto es viable o no. La viabilidad de un proyecto obedece a
estimar las ventajas y desventajas de asignar recursos a su realización,
asegurando así la mayor productividad de los recursos.
La evaluación de un proyecto de inversión, cualquiera que ésta sea, tiene por

objeto conocer su rentabilidad económica y social, de tal manera que asegure
resolver una necesidad humana en forma eficiente, segura y rentable. El estudio
del proyecto pretende contestar el interrogante de si es o no conveniente realizar
la inversión. Esta recomendación sólo será posible si se dispone de todos los
elementos necesarios para tomar la decisión.
En términos generales la evaluación del proyecto se divide en 3 estudios que son:

● Viabilidad comercial. Indicará si el mercado es o no sensible al bien o
servicio producido por el proyecto y la aceptabilidad que tendría en
consumo o uso.
● Viabilidad técnica. Estudia las posibilidades materiales, físicas y químicas,
condiciones y alternativas de producir el bien o servicio que se desea
generar con el proyecto.
● Viabilidad financiera. Determina, en último término su aprobación o
rechazo.
Para poder determinar el rechazo o aprobación del mismo se tendrán que hacer
los cálculos financieros necesarios de los elementos que conforman el sistema de
- 118 -
Costo - Beneficio
enfriamiento. Para la realización de este proyecto se utilizarán los siguientes

elementos:
● Tubería de cobre tipo L.
● Accesorios.
● Bomba.
● Control eléctrico.
Al tratarse de un diseño nuevo, se debe tomar en cuenta algunos aspectos para

los costos de ingeniería como son:
● Costos de diseño de ingeniería.
● Dibujos de ingeniería.
● Costos de instalación.
● Mantenimiento del equipo.
5.2 Costos
La estimación de costos será para la producción de 2 meses, teniendo en cuenta

que para la siguiente producción solo se invertirán costos variables, es decir todos
aquellos que se generen para una mayor producción exceptuando la red
hidráulica, el cual solo implica el gasto de una inversión inicial.
De acuerdo a las cotizaciones realizadas en el mercado actual, se presentan las

siguientes tablas de precios de los materiales a utilizar.
Costo de Tuberías
Este costo es por la alimentación de las secciones A y B de las máquinas por lo

que el costo de inyección y succión de las dos secciones de las máquinas es el
siguiente:
- 119 -
Costo - Beneficio
Tabla 5.1 Tuberia de cobre (Fuente: ver anexos)
TUBERÍA DE COBRE
CANTIDAD PRECIO
TUBERÍA COSTO TOTAL
REQUERIDA (m) UNITARIO (m)
Tubería de Cobre
31 $146.46 $4,540.00
Tipo L 1”
Tubería de Cobre
6 $178.70 $1,072.20
Tipo L 1 ¼”
Tubería de Cobre
6 $316.72 $1,900.32
Tipo L 1 ½”
Tubería de Cobre
11 $497.00 $5,470.49
Tipo L 2”
Tubería de Cobre
11 $750.45 $8,254.95
Tipo L 2 ½”
Tubería de Cobre
34 $854.33 $29047.22
Tipo L 3”
$50,285.18
TOTAL $100,570.36
TUBERIA DE COBRE
CANTIDAD PRECIO
TUBERÍA COSTO
REQUERIDA (m) UNITARIO (m)
Tubería de cobre 3 ½” 124 $930.00 $115,320.00
TOTAL $230,640.00
- 120 -
Costo - Beneficio
Tabla 5.2 Accesorios (Fuente: ver anexos)
ACCESORIOS DE COBRE
COSTO
ACCESORIO PIEZAS COSTO TOTAL
UNITARIO
Tee Reducida 1 ¼” – 1” 12 $124.90 $1,498.80
Tee Reducida 1 ½” – 1” 8 $124.90 $999.20
Tee Reducida 2” – 1” 16 $194.00 $3,104.40
Tee Reducida 2 ½” – 1” 8 $254.60 $2,036.80
Tee Reducida 3” – 1” 24 $360.00 $8,640.00
Codo 90° 40 $37.00 $1,480.00
Válvula Globo 72 $270 $37,119.00
TOTAL $54,878.20
Tabla 5.3 Accesorios Cédula 40 (Fuente: ver anexos)
ACCESORIOS DE ACERO
COSTO
UNITARIO
Codo 45° 3 ½” 4 $175.20 $700.80
Codo 90° 3 ½” 20 $175.20 $3,504.00
Válvula Mariposa 3 ½” 2 $1,237.00 $2,474.00
Válvula de Compuerta 3 ½” 4 $1,237.00 $4,948.00
Válvula Solenoide 3 ½” 2 $1,720.00 $3,440.00
Manometro 36 $450.00 $16,200.00
TOTAL $31,266.80
- 121 -
Costo - Beneficio
Tabla 5.4 Equipo de Bombeo (Fuente: ver anexos)
EQUIPO DE BOMBEO
COSTO
UNITARIO
BOMBA 2 $ 375,756.00 $ 751,512.00
TINACO 1 $ 1,912.00 $ 1,912.00
ELECTRONIVEL 2 $ 175.00 $ 350.00
TOTAL $ 753,774.00
La bomba incluye el motor eléctrico, sello mecánico, mangueras antivibratorias,

válvula check, etc. El tinaco incluye los accesorios necesarios para su instalación.
Tabla 5.5 Control Eléctrico (Fuente: ver anexos)
CONTROL ELECTRICO
COSTO COSTO
ACCESORIO PIEZAS
UNITARIO TOTAL
TEMPORIZADOR 1 $ 1,000.00 $ 1,000.00
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO 1 $ 19,000.00 $ 19,000.00
CONTACTOR 1 $ 17,000.00 $ 17,000.00
CABLE DIFERENTES CALIBRES 5 $ 1,000.00 $ 5,000.00
TOTAL $ 42,000.00
Se cobrará $5,000.00 por material misceláneo, que incluye: soldadura, gas para
soldar, cinta teflo, cinta de aislar, etc.
- 122 -
Costo - Beneficio
Tabla 5.6 Materiales (Fuente: ver anexos)
MATERIALES
MATERIAL COSTO
Tubería de Cobre $ 100,570.36
Tubería de Cobre $ 230,640.00
Accesorios de Cobre $ 54,878.20
Accesorios de Acero $ 31,266.80
Equipo de Bombeo $ 753,774.00
Control Eléctrico $ 42,000.00
Misceláneos $ 5,000.00
COSTO TOTAL $ 1,218,129.36
Dentro de los dibujos hechos en computadora, en los que se tendrán todas las
especificaciones del proyecto, se ha utilizado el software de diseño Autocad y
Solids Works.
Teniendo el total de la inversión estimada que se hará en el sistema hidráulico,

obtenemos el costo total del proyecto.
Tabla 5.7 Proyecto total.
COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Costo Total de Materiales $ 1,218,129.36
Costo de Ingeniería $ 40,000.00
TOTAL $ 1,757,858.36
- 123 -
Costo - Beneficio
5.3 Ganancias
Serán las totales de nueve meses de producción. Para obtener la ganancia total
de producción, es importante saber la cantidad estimada de taparroscas que se
producen.
Las ganancias estimadas serán:
COSTO
GANANCIAS CANTIDAD COSTO
TOTAL
Taparroscas 500,000 $0.40 $200,000.00
5.4 Punto de Equilibrio
Se deben identificar los diferentes costos y gastos que intervienen en el proceso

productivo. Para operar adecuadamente el punto de equilibrio es necesario
comenzar por conocer que el costo se relaciona con el volumen de producción y
que el gasto guarda una estrecha relación con las ventas.
Tantos costos como gastos pueden ser fijos o variables. El punto de equilibrio
sirve para determinar el volumen mínimo de ventas que la empresa debe realizar
para no perder, ni ganar.
En el punto de equilibrio de un negocio las ventas son iguales a los costos y los
gastos, al aumentar el nivel de ventas se obtiene utilidad, y al bajar se produce
pérdida.
Se deben clasificar los costos:
● Costos fijos: Son los que causan en forma invariable con cualquier nivel
de ventas.
- 124 -
Costo - Beneficio
● Costos variables: Son los que se realizan proporcionalmente con el nivel

de ventas de una empresa.
Para poder calcular el punto de equilibrio, se establecen los costos variables a

aquellos que se generen a lo largo de un año de producción, es decir el excedente
de costos, los cuales son: mantenimiento, pago de energía eléctrica, agua,
personal y compra de materia prima.
También se deberán tomar en cuenta las ganancias obtenidas durante un año de

producción.

. .

1

$ 1,757,858.36
. . $1,778,031.39
$40,500
1
$2,400,000
. . $1,778,031.39
El resultado obtenido se interpreta como las ventas necesarias para que el

proyecto opere sin pérdidas ni ganancias.
- 125 -
Conclusiones
CONCLUSIONES
El presente proyecto permitió analizar las distintas problemáticas que se presentan

muy frecuentemente en sistemas de bombeo (caída de presión por rozamiento,
caudales volumétricos bajos, baja eficiencia y alto consumo de energía eléctrica
en el equipo de bombeo), así mismo proponer alternativas que lleven a su solución
de la manera más adecuada y buscando el mayor aprovechamiento que se pueda
ofrecer, los resultados arrojaron un consumo eficiente de agua, energía eléctrica, y
aumento de producción con lo cual se satisfacen ampliamente los requerimientos
técnicos estipulados por el cliente.
El estudio económico indica que el proyecto es sustentable, ya que las ventas de

nueve meses serán suficientes para cubrir los costos generados en ese periodo
(costos totales del proyecto y costos de operación), los gastos derivados de
mantenimiento y otros materiales no implican inversiones grandes ni tampoco
trabajos de alta ingeniería por que el diseño fue dirigido a un uso práctico (uso de
controles eléctricos de paro y arranque de la bomba) y facilitar su operación
(implementación de materiales comerciales de fácil manejo y económica
adquisición).
Las ganancias estimadas pretenden superar un 95% a las obtenidas en años

anteriores, la resistencia de los materiales darán un tiempo largo de vida al
sistema siempre y cuando se tenga un uso adecuado de ellos.
Las alternativas de sistemas eficientes y controlados resuelven las carencias que

tienen las prácticas de producción tradicionales, se obtienen más ganancias a
menor costo.
- 126 -
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
● Mecánica de Fluidos, Sexta Edición, Robert L. Mott, Editorial Pearson.

● Mecánica de Fluidos y Maquinas Hidráulica, segunda edición, Claudio
Mataix, Ediciones del Castillo S.A.
● Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías, CRANE, McGraw-Hill.
● Bombas, Selección Uso y Mantenimiento, Kenneth J; McGraw-Hill.
● Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Ronald R. Askeland, Tercera
edición, International, Thomson Editores.
● Sistemas de Bombeo, Características Y Dimensionamiento, J. W. J. de
Wekker V.
● Manual, Mini-Chiller, York
● Revista Investigación y Ciencia, N.° 228, Septiemb re de 1995
● Enciclopedia Encarta® 1998, Microsoft® Corporation
● Diccionario Enciclopédico Salvat®.
● Informe de Salubridad y Reciclaje, Marzo de 1998.
Consultas Electrónicas:
● [l] http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Dimensiones_husillos_comunes.png
● [ll] http://es.wikipedia.org/wiki/polioleofina
● [lll] http://www.monografias.com/trabajos19/gestion-procesos
● [IV] http://www.es.wikipedia.org./wiki/moldeo_por_inyeccion
● [V] http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Molde_inyeccion_prefabrica do.png
● [VI] http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/proc
eso_inyeccion.html
● [VII] http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Flujo_en_la_cavidad_del_molde.
png
● [VIII] http://secoi-ltda.com/NFPA%2013.htm
- 127 -
Glosario
GLOSARIO
Anisótropo (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la

cual determinadas propiedades físicas, tales como: elasticidad, temperatura,
conductividad, velocidad de propagación de la luz, etc. varían según la dirección
en que son examinadas.
Bebederos tubo fijado a un molde para fundición que forma un canal por el que se
vierte el metal fundido; una vez finalizado el proceso se corta.
Cavitación (o aspiración) en vacío es un efecto hidrodinámico que se produce
cuando el agua o cualquier otro fluido en estado líquido pasa a gran velocidad por
una arista afilada, produciendo una descompresión del fluido debido a la
conservación de la constante de Bernoulli.
Celuloide es el nombre comercial del material plástico nitrato de celulosa, que se
obtiene usando nitrocelulosa y alcanfor.
Corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como
la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de
menor energía interna.
Opacidad no deja pasar luz en proporción apreciable. Es una propiedad óptica de
la materia, que tiene diversos grados y propiedades.
PLC dispositivo electrónico muy usado en automatización industrial. Un PLC
controla la lógica de funcionamiento de maquinas, plantas y procesos industriales,
procesan y reciben señales digitales y analógicas y pueden aplicar estrategias de
control.
PMMA dentro de los plásticos de ingeniería podemos encontrarlo como
Polimetilmetacrilato, también conocido por sus siglas PMMA.
Viscoelásticos es un tipo de comportamiento reológico que presentan ciertos
materiales que exhiben tanto propiedades viscosas como propiedades elásticas
cuando se deforman.
128
Anexos
ANEXOS
1. NATURAL FIRE CODES. QUINCY, MA: NATIONAL FIRE PROTECTION
ASSOCIATION, 1993
2. NFPA 13 STANDARS FOR THE INSTALLATION OF SPRINKLER

SYSTEMS NORAMS DE INSTALACION DE SISTEMAS DE ROCIADORES
CONTRA INCENDIO
3. PLUMBING/HEATING HANDBOOK
- 129 -
Anexos
- 130 -
Anexos
- 131 -
Anexos
- 132 -
Anexos
- 133 -
Anexos
- 134 -
Anexos
- 135 -
Anexos
Interruptor termomagnético, 3 polos, 300 amp, 460 volts.
- 136 -
Unidades
Chillers
doras
BOHN se reserva el derecho de hacer cambios en

sus especificaciones, en cualquier momento, sin
previo aviso y sin ninguna responsabilidad con
los compradores propietarios del equipo que
previamente se les ha vendido.
BOHN DE MEXICO S.A. DE C.V.
Oficinas Corporativas Planta Monterrey
Mini Chillers Modulares

Bosques de Alisos No. 47-A, Piso 5 Acceso II, Calle 2 No. 48 Torre Alestra, Piso 3 HQ
Col. Bosques de las Lomas Parque Industrial Benito Juárez Av. Lázaro Cárdenas 2321 Poniente
México, DF. C.P. 05120 Querétaro, Qro. C.P. 76120 Col. Residencial San Agustín
5,8 y 10 Tons. 15 y 20 Tons.

Tel: (01 55) 5000 5100 Tel: (01 442) 296 4500 C.P. 66260 San Pedro Garza García,
Fax: (01 55) 5259 5521 Fax: (01 442) 217 0616 Nuevo León
Tel. sin costo 01 800 228 20 46 Tel sin costo 01 800 926 20 46 Tel: (01 81) 1001 7032
Fax: (01 81) 1001 7001
Tijuana Culiacán, Sinaloa. Guadalajara
Camino del Rey Oeste # 5459-2 Río Petatlán # 885 Av. Moctezuma 3515
Privada Capri # 2 Col. Rosales Esq. López Mateos Sur
Residencial Colinas del Rey Culiacán, Sinaloa Local Mezanine
Tijuana BC, C.P. 22170 C.P. 80230 C.P.45050
Tel: (01 664) 900 3830 Tel: (01 667) 752-0700 Guadalajara, Jal.
Fax: (01 664) 900 3845 Fax: (01 667) 752-0701 Tel: (01 33) 388 01214
Cel: (01 664) 674 1677 Cel: (01 667) 791-5336 Fax: (01 33) 3678 9123
Nextel 152*1315271*1
e-mail: enlacebohn@cft.com.mx www.bohn.com.mx

Boletín CHLLRS-01
Marzo, 2006 G R UPO FR IG US THE R ME
R E G IS TR O IS O 9001:2000
BCT-067 No. DE AR C H IVO: A5405
6
Indice
Lista de Precios
Mini Chillers 3
Características 4
Capacidades 5
Especificaciones 6
Dimensiones 7
Chillers Modulares 8
Características y Capacidades 9
Especificaciones 10
Dimensiones 11
2
Mini Chillers
Características Mini Chillers
Lista de Precios
Los mini Chillers de aire acondicionado MBMAC

cuentan con la más alta calidad, de alta
eficiencia, la última tecnología y operación
silenciosa. Nuestras unidades modelo MBMAC
utilizan un diseño avanzado del compresor que
utiliza el refrigerante R-22.
Estos modelos se ofrecen en 5, 8 y 10 Toneladas.
Simple de operar.
Posee un controlador microprocesador inteligente y

un sensor de temperatura que controlan
automáticamente la operación en su condición
óptima haciendo muy simple su operación.
Todos los ajustes de temperatura son hechos en
fábrica antes del embarque. El usuario únicamente
debe arrancar la unidad presionado el botón
ON/OFF después de asegura la función propia de la
unidad, posteriormente cada operación de la
unidad puede ser automáticamente alcanzada por
la unidad misma.
Un control remoto inalámbrico o alambrico puede
ser usado para una operación de control de la
unidad siempre y cuando éstos controles sean bomba de agua y la cámara de expansión están
compatibles con el controlador interno de la equipados con una descarga de aire ubicada en la
unidad. parte superior. Adicionalmente BOHN proporciona
un kit hidráulico con el tanque de almacenamiento
de agua, válvula de autollenado de agua, válvula
Instalación amigable. para purga de aire, válvula de alivio de presión y un
filtro, como accesorios integrados al chiller.
El chiller ha sido diseñado para una instalación
amigable teniendo en mente que no se requiere Control seguro.
ninguna soldadura de tubería o carga alguna de
refrigerante en el lugar de instalación del equipo. Dispositivos de protección tales como protección
Una conexión roscada es proporcionada para de sobrecarga, interruptor de presión dual, etc. Son
facilitar la instalación de la tubería de agua en el proporcionados para asegurar una operación en los
lugar de operación. rangos de condición de seguridad del chiller.
La conexión de entrada y salida de agua son El controlador microprocesador automáticamente
provistas en ambos lados de la unidad teniendo la dirige el sistema encendiendo o apagando por el
flexibilidad de conectar la tubería de agua en monitoreo de la retroalimentación de la
cualquier lado del chiller. temperatura del agua. Si la temperatura del agua
Los componentes y conexiones para la tubería de cae a un punto bajo inaceptable, el controlador
agua en el chiller tienen materiales de alta automáticamente para el sistema para prevenir el
durabilidad con buen aislamiento y alta resistencia congelamiento interno en el sistema hidráulico,
al moho y oxidación. mientras tanto el controlador microprocesador
La rosca de las conexiones está diseñada para automáticamente monitorea el estado de operación
permitir una alta carga de ensamble y desensamble o malfuncionamiento de cada componente y
de las conexiones de tubería de agua. retroalimenta al controlador interior para facilitar el
Para asegurar una alta eficiencia y seguridad en la trabajo de localizar la falla o el problema.
operación del interruptor de flujo de agua, la
4
Capacidades Mini Chillers
Temperatura Ambiental (oC)
Temperatura 28oC 32oC 35oC 40oC 42oC
de salida
Modelo
de agua Capacidad Entrada de Capacidad Entrada de Capacidad Entrada de Capacidad Entrada de Capacidad Entrada de
o
de Enfriado Energía de Enfriado Energía de Enfriado Energía de Enfriado Energía de Enfriado Energía
C Kcal/h W Kcal/h W Kcal/h W Kcal/h W Kcal/h W
5 16110 5492 15234 4716 14921 5108 13995 13467
6 16639 5195 15995 5477 15862 5926 15268 14887
7 17168 5767 16755 6209 16520 7245 15962 15615
MBMAC070C 8 18281 6658 17400 7006 17102 7759 16308 15995
9 18391 7636 17994 7977 17713 8455 16804 16491
10 19052 8107 18738 8824 18258 9237 17118 16804
5 22655 6625 21423 6956 20982 7533 19681 18937
6 23399 7661 22493 8078 22307 8740 21470 20936
7 24142 8505 23562 9157 23292 10685 22446 21958
MBMAC100C
8 25709 9820 24468 10332 24049 11444 22934 22492
9 25862 11262 25304 11764 24909 12469 23631 23190
10 26791 11957 26350 13014 25676 13623 24072 23631
5 29368 7955 27772 8352 27199 9045 25512 24549
6 30332 9199 29157 9699 28916 10495 27831 27139
MBMAC120C 7 31296 10213 30543 10995 30267 12830 29097 28404
8 33327 11791 31717 12407 31175 13741 29729 29157
9 33525 13523 32802 14126 32290 14973 30633 30061
10 34729 14357 34157 15627 33283 16358 31205 30633
Notas:
1. Grados de acuerdo con el estándar 550/590-98 de ARI.
2. Grados basados en HCFC-22, factor de suciedad del evaporador 0.0001, flujo del agua del evaporador de 2.4 gpm/ton al nivel del mar
3. Se permite la interpolación; la extrapolación no se permite. Consulte el representante de BOHN para el funcionamiento fuera de las temperaturas
demostradas.
Especificaciones Generales. fábrica, previa elaboración de la soldadura, prueba de

fugas y vacío correspondiente
Compresor. Cada circuito refrigerante es equipado con un tubo
Estos Mini Chillers están equipados con dos capilar cuidadosamente seleccionado para asegurar
compresores scroll altamente confiables, eficientes y una operación continua y un flujo adecuado de
silenciosos. El modelo MBMAC070C sólo tiene un refrigerante.
compresor scroll.
Protecciones de seguridad adicionales.
Condensador enfriado por aire. Las unidades están equipadas con controles de
Este condensador está fabricado con tubos de cobre seguridad inteligentes que garantizan una operación
sin costura de 3/8” , escalonados y unidos segura.
mecánicamente con aletas de aluminio de alta Un interruptor de alta y baja presión es provisto para
eficiencia asegurando una óptima transferencia de prevenir daños en el compresor, resultándo de ambas
calor. anormalidades alta presión en la descarga o baja
presión debido a insuficiencia de gas.
Motor- ventilador de condensador. Todos los compresores poseen calefactor de carter
La unidad está equipada con un ventilador (de para prevenir la migración de líquido refrigerante
plástico de alta resistencia) con acoplamiento directo durante el paro del equipo y para facilitar el arranque
a un motor monofásico, los cuales proporcionan un de la unidad.
alto flujo de aire que asegura el alto requerimiento de
cambios de aire para asegurar la operación confiable El controlador electrónico proporciona un control
y continua del intercambio de calor. preciso en la temperatura del agua, monitoreando
muy de cerca todo el circuito y reaccionado a las
Evaporador. señales de la temperatura de entrada del agua,
Este intercambiador está fabricado con placas de temperatura de salida del agua y la temperatura
acero inoxidable muy compactas y soldadas todas ambiente del aire.
juntas, lo cual garantiza una alta eficiencia en Un interruptor de flujo es provisto en la unidad para
intercambio de calor Todo el intercambiador está proteger a la unidad de algún daño en la bomba de
forrado de una capa térmica, la cual permite un agua.
óptimo aislamiento térmico.
Durante alguna condición anormal el controlador
Circuito refrigerante. electrónico apagará la unidad y en la pantalla
Para asegurar una óptima operación el circuito de aparecerá la falla posible (ver hoja de problemas).
refrigerante es cargado con refrigerante R22 de
5
Dimensiones MBMAC100C y MBMAC120C
Lista de Precios
Modelos MBMAC070
F 4-10X20
E
A
D B
Dimensión Modelo MBMAC070C

A 1212
B 502
C 1700
C
2-Rc1 D 1135
E 1162
F 132
G 254
H 235
I 80
J 604.5
UNIT: mm
Modelos MBMAC0100C y MBMAC0120C y

A
100
Puerto de cableado (OUT)

Puerto de cableado (IN)
HP Gauge (SYS2)
LP Gauge (SYS2)
Salida de agua (Rc 1 1/4)
Entrada de agua (Rc 1 1/4)
D C E F
B
128
253,5
27 G
Dimensión Modelo MBMAC100C( R) MBMAC120C( R)

A 1500 1800
B 900 1150
C 1260 1260
D 1190 1190
E 297.5 347.5
F(Moun ting hole) 307.5 307.5
7
G(Mou nting hole ) 1446 1546
Chillers Modulares
Características y especificaciones Chillers Modulares
Lista de Precios
Los equipos modulares de aire acondicionado

MAC cuentan con la más alta calidad, de alta
eficiencia, la última tecnología y operación
silenciosa. Nuestras unidades modelo del MAC
utilizan un diseño avanzado del compresor que
utiliza refrigerante R-22. Estos modelos se
ofrecen en 15 y 20 toneladas, que se pueden
combinar (unidades de 15 con 15 toneladas,
unidades de 20 con 20 toneladas, no sepueden
combinar unidades de 15 toneladas con 20
toneladas) para conseguir la capacidad deseada,
dando una increíble flexibilidad al buscar la
combinación perfecta para sus necesidades
presentes y futuras. Su operación silenciosa, los
hace más amigables, convirtiéndose en su
mejor opción en Chillers.
CONFIABILIDAD EXCEPCIONAL EFICIENCIA
Dos compresores scroll con circuitos de Compresores Scroll de Copeland de alta

refrigeración independientes por modulo. eficiencia.
Hasta 6 módulos disponibles para instalar Coils de condensador en forma de V con optima
Cada modulo tienen un sistema de control capacidad de intercambio de calor.
independiente. Aletas de acero inoxidable en el evaporador.
Basado en control de microprocesadores Alto volumen de aire en los ventiladores.
Probado de fábrica.
CONTROL LÓGICO
OPERACIÓN SILENCIOSA
Display LCD de fácil lectura
Diseño hermético del compresor. Confiabilidad superior bajo condiciones extremas
Bajo nivel de sonido. de operación.
Operación sin vibraciones. Flexibilidad individual y/o total del control.
Temperatura Ambiental del Aire (oC)

MBMAC Temp. 25 30 35 40 43
Unidad de salida
Tamaño del agua Unit PWR Unit PWR Unit PWR Unit PWR Unit PWR
(oC) KW kWi KW kWi KW kWi KW kWi KW kWi
4 56.3 18.7 53.8 19.9 51.0 20.9 48.6 22.2 47.6 22.6
5 58.0 19.0 55.4 20.1 52.8 21.3 49.8 22.5 48.9 22.9
6 59.8 19.3 57.1 20.5 54.3 21.7 51.5 23.1 50.4 23.2
MBMAC-160A
7 61.4 19.6 57.7 20.9 56.0 22.0 53.2 23.4 52.0 23.5
8 63.3 20.0 58.8 21.2 57.7 22.3 54.6 23.6 53.3 23.9
9 65.0 20.2 62.2 21.4 59.1 22.7 56.2 24.0 55.2 24.0
4 70.35 20.82 67.2 22.1 63.84 23.37 60.62 24.72 59.43 25.21
5 72.45 21.19 69.3 22.44 66.01 23.76 62.37 25.04 61.11 25.53
MBMAC-210A 6 74.76 21.46 71.4 22.81 67.9 24.21 64.4 25.26 63 25.8
7 76.86 21.85 74.13 23.25 70.0 24.5 66.43 26.02 65.03 26.24
8 79.1 22.27 75.6 23.57 72.1 24.79 68.18 26.26 66.71 26.66
9 81.2 22.52 77.7 23.84 74.06 25.23 72.8 26.46 68.74 26.73
Notas:
1. Grados de acuerdo con el estándar 550/590-98 de ARI.
2. Grados basados en HCFC-22, factor de suciedad del evaporador 0.0001, flujo del agua del evaporador de 2.4 gpm/ton al nivel del mar
3. Se permite la interpolación; la extrapolación no se permite. Consulte el representante de BOHN para el funcionamiento fuera de las
9
tempreaturas mostradas.
Especificaciones técnicas MBMAC160A y MBMAC210A
Lista de Precios
MODELO MBMAC160A MBMAC210A
DATOS BASICOS
Capacidad Nominal de enfriamiento,Ton.
, (kW) 15.9 (56.0) 20.0 (70.0)
No. Circuitos 2 2
Tipo de refrigerante R-22
Carga de R22por circuito, lbs (kg) 208-230v 6.55x2 / 460v 6.15x2 208-230v 7.5x2 / 460v 7.6x2
Dimensiones (pulg.) LxWxH 72x39.5x70 81x45x86.5
Dimensiones (gabinete.)LxWxH,mm 1820x1000x1785 2056x1140x2193
Peso Neto, lbs (kg) 1410 (640) 1650 (750)
Peso de embarque, lbs (kg) 1367 (620) 1610 (730)
COMPRESORES
Tipo Scroll
Dispositivo de protección Interruptor de alta y baja presión, interruptor de flujo y protección contra sobrecarga eléctrica
No. de Compresores 2 2
CONDENSADOR
Número 2 2
Número Circuitos (refrigerante) por cond. 1 1
Diámetro pulg. (mm.) 3/8 (9.52) 3/8 (9.52)
2
Area de la cara sq.ft (m ) 29.0 (2.7) 37.7 (3.5)
Aletas por pulgada por hileras 14 x 3 16 x 3
Espesor de la aleta, pulg. (mm.) 0.0043 (0.11)
Material de la aleta Aluminio
Tipo, Acoplamiento Impulsor Axial/Directo

Número de aspas 2 2
Diámetro de aspas, pulg. (mm.) 28 (711)
Material de aspas Acero Galvanizado
Flujo de aire, 60 Hz, cfm (l/s) 14,120 (6670) 14,120 (6670)
EVAPORADOR
Tipo Intercambiador de calor d placas
Número Circuitos (refrigerante) 2 2
Gasto de Agua, GPM (l/seg) 0.24 (0.9) 0.53 (2.0)
Caído de presión de agua, pie de agua (kPa) 450 (3103) 450 (3103)
Máxima caída de presión de agua,psi (kPa) 350 (2413) 350 (2413)
Máxima caída de presión de
41 (125) 24 (72)
refrigerante, psi (kPa)
Material del evaporador Acero inoxidable
Notas:
1. Para acoplamiento de unidades modulares, multiplique los datos físicos de un solo módulo por el número de módulos que desee acoplar.
2. MBMAC160A y MBMAC210 no se pueden combinar, sólo se permite el acoplamiento modular en modelos del mismo tamaño, ya sea sólo
MBMAC160 o sólo MBMAC210.
3. Rangos en acuerdo con estándares ARI no. 550/590-98.
4. Todas las especificaciones sujetas cambio sin previo aviso.
10
Dimensiones Chillers Modulares
Lista de Precios
Modelos MBMAC160A
3"
1724 1785
ENTRADA DE AGUA
343
SALIDA DE AGUA
3"
335
91 1000 1820
232.5
Modelos MBMAC210A
456.5
5"
2089 2193
ENTRADA DE AGUA
SALIDA DE AGUA
5"
303
335
2056
110 1030
11
BOHN se reserva el derecho de hacer cambios en
sus especificaciones, en cualquier momento, sin
previo aviso y sin ninguna responsabilidad con
los compradores propietarios del equipo que
previamente se les ha vendido.
BOHN DE MEXICO S.A. DE C.V.
Oficinas Corporativas Planta Monterrey
Bosques de Alisos No. 47-A, Piso 5 Acceso II, Calle 2 No. 48 Torre Alestra, Piso 3 HQ
Col. Bosques de las Lomas Parque Industrial Benito Juárez Av. Lázaro Cárdenas 2321 Poniente
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Privada Capri # 2 Col. Rosales Esq. López Mateos Sur
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Fax: (01 664) 900 3845 Fax: (01 667) 752-0701 Tel: (01 33) 388 01214
Cel: (01 664) 674 1677 Cel: (01 667) 791-5336 Fax: (01 33) 3678 9123
Nextel 152*1315271*1
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Boletín CHLLRS-01
Mayo , 2007
BCT-067
6
Propiedades
Aplicaciones
Técnicas de Soldadura
INDICE
INTRODUCCION ........................................... 2 Fundentes ............................................................... 20

El descubrimiento del cobre .................................. 2
El cobre perdura .................................................... 2 VI. JUNTAS SOLDADAS .................................. 21
El cobre hoy en día ................................................ 2 Introducción ........................................................... 21
Medición y corte ................................................... 21
Escariado ............................................................... 21
TUBERIA DE COBRE Limpieza ................................................................ 22
I. TUBOS ESTANDAR ....................................... 4 Aplicación del fundente ........................................ 22
Tipos de tubos de cobre ........................................... 4 Ensamble y soporte ............................................... 23
Propiedades ............................................................. 4 Calentamiento ........................................................ 23
Identificación del tubo de cobre .............................. 4 Aplicación de soldadura ........................................ 24
Enfriar y limpiar .................................................... 25
II. SELECCION DEL TUBO CORRECTO ................... 5 Pruebas .................................................................. 25
Ventajas del tubo de cobre....................................... 5
Recomendaciones para las aplicaciones ................. 6 VII. JUNTAS SOLDADAS CON PLATA .................. 26
Introducción ........................................................... 26
III. DATOS DE DISEÑO E INSTALACION .................. 7 Metales de relleno ................................................. 26
Dimensionamiento de sistemas de presión ............. 7 Fundentes ............................................................... 27
Valores nominales de presión/resistencia al Ensamble ............................................................... 27
reventamiento .......................................................... 9 Aplicación de calor y soldadura ............................ 27
Sistemas de calefacción ......................................... 10 Juntas horizontales y verticales ............................. 28
Sistemas de descongelamiento de nieve ............... 11 Remoción de residuos ........................................... 28
Sistemas de tubería de gas medicinal no Sugerencias generales ........................................... 28
combustible ........................................................... 11 Pruebas .................................................................. 28
Sistemas de riego y aspersión agrícola ................. 12
Sistemas de energía solar ...................................... 13 ANEXO. SOLDADURAS CON ESTAÑO Y CON PLATA . 29
Consideraciones generales .................................... 13 Introducción ........................................................... 29
Purgado .................................................................. 29
Información general .............................................. 30
TRABAJAR CON TUBOS DE
COBRE
IV. DOBLADO .............................................. 18 DATOS TECNICOS
Consideraciones generales .................................... 18 Tabla de conversiones ............................................ 32
Tablas 1-11 ....................................................... 32-40
V. ENSAMBLADO .......................................... 19
Introducción........................................................... 19
Conexiones ............................................................ 19
Soldaduras ............................................................. 19
INTRODUCCION
El descubrimiento del cobre El cobre hoy en día

Desde que nuestros antepasados descubrieron el co- En la actualidad, el tubo de cobre para instalacio-
bre, el metal rojo ha servido constantemente para el avance nes hidráulicas, calefacción y acondicionamiento del
de la civilización. Al explorar antiguas ruinas, los aire, se consigue en temples estirado y recocido (cono-
arqueólogos descubrieron que este resistente metal re- cidos en el mercado como «rígido» y «flexible»), en
sultó de gran beneficio para la humanidad. Herramien- una amplia gama de diámetros y espesores de pared.
tas para la artesanía y la agricultura, armas para la caza y Así también accesorios prefabricados para cualquier
artículos para uso doméstico y decorativo, se forjaron a aplicación de diseño. Las uniones son sencillas,
partir del cobre en las primeras civilizaciones. confiables y económicas, lo que se traduce en grandes
Los artesanos que construyeron la gran pirámide ventajas para la elección de tubería de cobre.
del faraón egipcio Keops, moldearon tubo de cobre para
transportar agua hasta el baño real. Un residuo de este
tubo se desenterró hace algunos años en estado aún uti-
lizable, lo que constituye un testimonio de la durabilidad
y resistencia a la corrosión.
El cobre perdura
En la tecnología moderna, al aceptar que ningún ma-
terial es superior al cobre para conducir agua, se ha Cinco mil años después de Keops,
reconfirmado a éste como el material principal para tales se sigue desarrollando el uso del cobre,
fines. La tubería de cobre ha confirmado su reputación hoy en día, la industria del cobre
como material ligero, fuerte y resistente a la corrosión, busca ampliar la aplicación de tubería
con años de servicio dentro y fuera del país. Sirve para de cobre en sistemas hidráulicos
todo tipo de construcciones: residenciales, grandes edi- para nuevas instalaciones o para
ficios de departamentos, construcciones industriales, co- remodelaciones residenciales, edificios
merciales y de oficinas. industriales y comerciales.
2
1
DATOS TECNICOS TRABAJAR CON TUBOS DE COBRE TUB ERIA DE C OB RE

I. TUBOS ESTANDAR
Tipos de tubos de cobre

El tubo de cobre, por su durabilidad, es la mejor el extremo de un tubo de modo que pueda unirse a
elección para sistemas hidráulicos, calefacción, refri- otro mediante soldadura común o soldadura con plata
geración, etc. En México la fabricación de tubos se rige sin una conexión capilar, el cual es un procedimiento
por especificaciones establecidas por la NMX Serie W, que puede resultar eficiente y económico en muchas
NOM y por la American Society for Testing and instalaciones.
Materials (ASTM), las cuales constituyen la base de la
información que se presenta en este manual. Propiedades
El tubo que se suministra de acuerdo con las nor- En la tabla 2 (pag. 33), se presentan las dimensio-
mas de la ASTM está hecho con cobre de una pureza nes y otras características físicas de los tubos tipo K, L,
mínima de 99.90% y desoxidado con fósforo, conocido y M. Los tres tipos se usan en aplicaciones con o sin
como C12200 (cobre Núm. 122) o cobre DHP*; tam- presión dentro del rango de sus respectivas presiones
bién se usan otros tipos de cobre. de trabajo, de acuerdo con la descripción de la tabla ya
La tabla 1 (pag. 32) identifica los tres tipos estándar mencionada. Las dimensiones y las características físi-
de tubos de cobre y sus aplicaciones más comunes; in- cas del tubo ACR se indican en la tabla 2a (pag. 33).
dica también la norma ASTM correspondiente para cada
tipo, uso, longitudes, diámetros y temples disponibles Identificación del tubo de cobre
en el mercado. El tubo de cobre tipo K, L, M y para gas medici-
Los tubos tipo K, L, M y el tubo de gas medicinal nal, debe marcarse de manera permanente (grabarse)
se especifican por medio de diámetros estándar ASTM, de acuerdo con las especificaciones que lo rigen para
con un diámetro exterior real siempre 1/8" mayor que indicar:
la indicada en el tamaño estándar. Cada tipo representa • Tipo de tubo
una serie de diámetros con diferentes espesores de pa- • Nombre o marca comercial del fabricante
red. El tubo tipo K tiene paredes más gruesas que el • País de origen
tipo L, y las paredes del tipo L también son más grue-
sas que las tipo M, para cualquier diámetro dado. Los El tubo rígido, además de las marcas de grabado,
diámetros interiores dependen del tamaño del tubo y lleva impresa esta información sobre un color que dis-
del espesor de pared. tingue su tipo (tabla 1, pag. 32). Los tubos ACR flexi-
El tubo de cobre para aplicaciones en instalacio- bles solo llevan marca grabada y el tubo ACR rígido
nes de aire acondicionado, refrigeración (ACR) y gas además de la marca de color, tiene la marca grabada.
natural (tipo G), se especifica mediante el diámetro ex-
terior real.
El «temple» describe la resistencia y dureza del
tubo. En el mercado, el tubo estirado en frío se refiere
a menudo como tubo «rígido» y el recocido como tubo
«flexible». Aunque el tubo estirado también se provee
en un «temple flexible», no lo cubre la norma B88 de
la ASTM. Este temple especial de dureza y resistencia
intermedias puede especificarse para aplicaciones que
requieren flexionarse. El tubo rígido puede unirse me-
diante soldadura común o soldadura fuerte (con pla-
ta), utilizando conexiones capilares.
El tubo flexible puede unirse mediante las mismas
técnicas o también por medio de conexiones tipo flare
45° y de compresión. Asimismo, es factible expandir
*Cobre desoxidado con alto contenido residual de fósforo
4
TUB ERIA DE C OB RE
II. SELECCION DEL TUBO CORRECTO
Ventajas del tubo de cobre

El tubo de cobre, por fuerte y resistente a la corro- y de refrigeración en edificios residenciales y comer-
sión es, sin duda, la mejor elección de los contratistas ciales. Son siete las razones principales para tal prefe-
modernos para instalaciones hidráulicas, de calefacción rencia:
1. El cobre es económico. La combinación del manejo, maleabilidad y fácil unión permiten

ahorrar tiempo, material y costos a largo plazo. Su desempeño y confiabilidad a largo plazo repre-
sentan menos reclamaciones y convierte al cobre en el material ideal y económico para tuberías.
2. El cobre es ligero. En instalaciones, la tubería de cobre que se requiere es de un espesor

mucho menor que los tubos de hierro o roscados del mismo diámetro interior, por lo que cuesta
menos transportarlo, es más fácil de manejar y ocupa menos espacio.
3. El cobre es maleable. Ya que el tubo de cobre se puede doblar y formar a la medida, se pueden
evitar, muchas veces los codos y uniones y se puede ajustar a cualquier contorno o ángulo. Con tubos
flexibles se requiere mucho menos espacio en pared y techo, esto es muy importante en proyectos de
renovación o modernización.
4. El cobre es fácil de unir. Los tubos de cobre se pueden unir con conexiones capilares, las
cuales permiten ahorrar material y producir uniones lisas, limpias, fuertes y libres de fugas.
5. El cobre es seguro. El tubo de cobre no se quema ni mantiene la combustión, además de que

no produce gases tóxicos. Por lo tanto, no propaga el fuego a través de pisos, muros y techos. No
producen compuestos orgánicos volátiles en la instalación.
6. El cobre es confiable. El tubo de cobre se fabrica con una composición bien definida de
acuerdo a las normas y se marca con una identificación indeleble para que el usuario sepa el tipo
de tubo y quién lo fabricó. El tubo de cobre es aceptado prácticamente por cualquier reglamento
para sistemas hidráulicos.
Nota: No acepte tubos de cobre que no tengan identificado al fabricante en la superficie del
tubo.
7. El cobre es resistente a la corrosión. Su excelente resistencia a la corrosión y a la formación

de depósitos, asegura que el tubo de cobre ofrezca un servicio sin problemas, que se refleja en la
preferencia de los clientes.
5
II. SELECCION DEL TUBO CORRECTO
Recomendaciones para las aplicaciones

Es responsabilidad del diseñador elegir el tipo de Sistemas de aire acondicionado y refrigeración.
tubo de cobre que se usará en una aplicación en particu- El cobre es el material indicado para el uso de
lar. Con frecuencia, la resistencia, maleabilidad y otros refrigerantes. Utilice el tipo ACR o los que se especi-
factores comunes determinan la elección. Los reglamen- fiquen.
tos para instalaciones hidráulicas determinan qué tipo Sistemas de bombas térmicas de fuente terres-
de tubería es posible usar. Una vez tomada la decisión, tre. Utilice el tipo L o ACR cuando los serpentines del
es útil conocer qué tipo de tubo ha funcionado y cuál suelo se prefabrican o se ajustan en la obra, o el que se
puede servir con buenos resultados de manera econó- especifique.
mica en las siguientes aplicaciones: Sistemas de aspersión contra incendio. Utilice
Servicios de agua subterráneos. Utilice el tipo M el tipo M rígido. Donde se requiere doblar el tubo, se
rígido para tubos rectos con conexiones y el tipo L flexi- recomienda el tipo K o L. Los tipos K, L y M son to-
ble en donde sea más conveniente librar un obstáculo. dos aceptados por la NFPA.
Sistemas de distribución de agua. Utilice el tipo
M para instalaciones subterráneas, ocultas o visibles.
Conductos principales de agua refrigerada.
Utilice el tipo M en todos los diámetros. El tipo L,
donde se permite, puede utilizarse en diámetros de 11/4"
y más grandes; sin embargo, las uniones deben efec-
tuarse con conexiones a presión unidas mediante sol-
dadura.
Sistemas de drenaje y ventilación. Utilice el tipo
M para líneas de agua residual, de suelo y de ventila-
ción subterráneo o visible, así como para drenajes y las
bajadas pluviales de techos en los edificios.
Calefacción. Para paneles radiantes y calefac-
ción por medio de agua, así como para sistemas de
fusión de nieve, recurra al tipo L flexible, en el que
los serpentines se forman en el sitio o se prefabrican,
y tipo M, donde se utilicen tramos rectos. Para el ca-
lentamiento de agua y vapor de baja presión, utilice
el tipo M para todos los diámetros. En líneas de re-
torno de condensado, el tipo L se utiliza con buenos
resultados.
Calefacción solar. Vea la sección de Calefacción.
En cuanto a información sobre instalaciones y colecto-
res solares, consulte a Procobre México.
Servicios de petróleo, gas LP y gas natural.
Utilice tubos de cobre de acuerdo a los reglamentos
locales.
Sistemas medicinales no inflamables. Utilice tu-
bos para gas medicinal del tipo K o L, para el uso de
gas medicinal deberá cumplir con las pruebas de lim-
pieza según las normas: CGA-G-41 (Asociación de Gas
Comprimido), CSA-Z 3051 (Canadian Standars
Association) y NFPA-99C (National Fire Protection
Association).
6
TUB ERIA DE C OB RE
III. DATOS DE DISEÑO E INSTALACION
Dimensionamiento de sistemas de presión

El diseño de un sistema de suministro de agua con
Válvula de limpieza automática para inodoros de corte
tubería de cobre implica determinar el tamaño mínimo
y de chorro de sifón .............. 25 psi (1.75 kg/cm2)
del tubo para cada parte del sistema total, equilibrando las
Válvulas de limpieza automática para inodoros
interrelaciones de seis parámetros principales de diseño:
y mingitorios .......................... 15 psi (1.05 kg/cm 2)
• Presión principal disponible.
Grifo de manguera, llave de manguera e hidrante de
• Presión requerida en los diferentes accesorios.
pared ...................................... 10 psi (0.70 kg/cm 2)
• Pérdidas de presión estática debido a la altura.
• Consumo de agua (litros por minuto o galones por
minuto) en el sistema total y en cada una de sus partes. Es posible que los reglamentos y las prácticas lo-
• Pérdidas de presión debido a la fricción del flujo de cales difieran de lo anterior, por lo que debe consultarse
agua en el sistema. siempre, todo lo relativo a los requerimientos de pre-
• Limitaciones de la velocidad basadas en el ruido y en sión mínima. La presión de agua máxima disponible para
la erosión. alimentar a cada elemento depende de la presión de ser-
vicio hidráulica en el punto donde empieza el sistema
El diseño y el dimensionamiento siempre deben de distribución del edificio (un segmento o zona de éste).
apegarse a los reglamentos vigentes. Sin embargo, en el Esta presión depende de la presión principal local, de
análisis final, el diseño también debe reflejar el juicio y los límites impuestos por los códigos locales, de la pre-
los resultados de los cálculos de ingeniería; muchos re- sión que desea el diseñador del sistema o de una combi-
glamentos, especialmente los de diseño, incluyen datos nación de las anteriores.
y guías de diseño para dimensionar los sistemas de dis- En cualquier caso, la presión no debe ser mayor a
tribución de agua, así como ejemplos que muestran 80 psi (5.62 kg/cm2). Sin embargo, la presión total del
como se aplican. agua no siempre está disponible en cada elemento debi-
Sistemas pequeños. Los sistemas de distribución do a las pérdidas de presión inherentes en el sistema,
residenciales se pueden dimensionar por lo general sin las cuales incluyen: las correspondientes al flujo que
dificultad con base en la experiencia y en los requeri- pasa por el medidor de agua, las pérdidas estáticas al
mientos de los reglamentos aplicables, como en los ca- subir el agua a grandes alturas en el sistema, así como
sos de otras instalaciones pequeñas similares. En tales las pérdidas por fricción que se producen en el flujo a
situaciones, no es necesario el estudio detallado de los través de las tuberías, conexiones, válvulas y equipo.
seis parámetros de diseño anteriores. En general, las tu- Parte de la presión de servicio se pierde de inme-
berías principales que alimentan las líneas de distribu- diato en el flujo a través del medidor de agua, si existe
ción pueden dimensionarse de la manera siguiente: alguno. La presión que se pierde depende de la relación
• Una tubería principal de 1/2" puede alimentar hasta entre el flujo y el tamaño del tubo. Las curvas y las
tres líneas de 3/8", tablas de diseño que muestran estas relaciones apare-
• Una tubería principal de 3/4" puede alimentar hasta 3 cen en la mayoría de los reglamentos de modelos y pue-
líneas de 1/2" y den conseguirse con los fabricantes de medidores.
• Una tubería principal de 1" puede alimentar hasta 3 Parte de la presión principal se pierde también al
líneas de 3/4". elevar el agua hasta el elemento más alto del sistema.
La diferencia de altura se mide desde el medidor, o cual-
El dimensionamiento de sistemas de distribución quier otro punto que represente el inicio del sistema (el
más complejos requiere un análisis detallado de cada segmento o zona) que se está considerando.
uno de los parámetros que se enlistaron anteriormente. Las perdidas por fricción en el sistema, al igual que
Presión. En cada elemento del sistema de distribu- las pérdidas a través del medidor del agua, dependen
ción debe haber una presión mínima de 8 psi (0.56 kg/ fundamentalmente del flujo del agua que circula por el
cm2) para que éste funcione de manera adecuada, salvo sistema y del tamaño de la tubería. Para determinarlas,
en los casos de que algunos requieran una presión míni- es necesario calcular primero la demanda de agua y, con-
ma mayor para su correcta operación, por ejemplo: secuentemente, el flujo del sistema.
7
Demanda de agua. Cada elemento en el sistema de la carga que la combinación de elementos produce
representa cierta demanda de agua. A continuación se en el sistema hidráulico y en el sistema de alimenta-
muestran unos ejemplos de la demanda de agua aproxi- ción. Este total de unidades de elemento puede traducirse
mada en litros por minuto (lpm): en una demanda de agua máxima esperada que sigue el
procedimiento preestablecido por su reglamento local.
WC con fluxómetro ................. 30.00 Tenga presente que los cálculos de demanda que
Mingitorio con fluxómetro ...... 30.00 acaban de describirse, se aplican a elementos que se
WC Tanque bajo ...................... 15.00 usan de manera intermitente. A esto debe añadirse la
Mingitorio Llave...................... 9.00 demanda real en lpm para cualesquiera de los elemen-
Regadera ................................ 12.00 tos que se diseñan para operar de manera continua cuan-
Fregadero ................................. 12.00 do se están utilizando; por ejemplo, los sistemas de aire
Lavadero .................................. 12.00 acondicionado, los sistemas de riego en jardines y las
Bidet ....................................... 9.00 conexiones de manguera.
Lavabo ..................................... 6.00 Pérdidas de presión debido a la fricción. La pre-
sión disponible para llevar el agua a través del sistema
Al agregar números como los anteriores para cu- de distribución (o una parte de éste) es la presión prin-
brir todos los elementos en un sistema de distribución cipal menos:
del edificio completo, se obtendría la demanda total de 1. La pérdida de presión en el medidor.
consumo de agua en lpm, si todos los elementos opera- 2. La presión necesaria para elevar el agua hasta el
ran al mismo tiempo, lo cual, desde luego, no ocurre. elemento más alto (pérdida de presión estática).
Una estimación razonable de la demanda se basa en el 3. La pérdida de presión en las conexiones.
grado en el que varios muebles del edificio podrían real-
mente utilizarse en forma simultánea. Los investigado- La presión disponible que queda debe adecuarse para
res en el Instituto Nacional de Normas y Tecnología de superar las pérdidas de presión debido a la fricción que
los Estados Unidos estudiaron este asunto hace algunos encuentra el flujo de la demanda total (elementos de uso
años; aplicaron la teoría de probabilidad y observacio- intermitente más continuo) a través del sistema de distri-
nes de campo al problema de la vida real del uso simul- bución y sus diversas partes. La operación final consiste
táneo de elementos de instalaciones hidráulicas. entonces en elegir los diámetros de los tubos de acuerdo
El resultado fue un sistema para estimar la deman- con las pérdidas de presión debidas a la fricción.
da total de agua que se basa en suposiciones razonables En la práctica real, la operación de diseño quizás
acerca de la probabilidad del uso simultáneo de mue- requiera repetir los pasos para reajustar la presión, ve-
bles. De este estudio proviene el concepto de unidades locidad y tamaño, con el fin de alcanzar el mejor balan-
mueble. A cada tipo de mueble se le asigna un valor de ce de la presión principal, el tamaño del tubo, la
unidad de mueble que refleja: velocidad y la presión disponible en los elementos, de
1. Su demanda de agua, esto es, el flujo en el mueble acuerdo con el flujo de diseño que se requiere en las
cuando éste se utiliza. diferentes partes del sistema.
2. La duración de tiempo promedio del flujo cuando se La tabla 5 (pag. 36-37) muestra la relación entre el
emplea el mueble. flujo, la caída de presión debido a la fricción, la veloci-
3. La frecuencia con la que probablemente se use el mueble. dad y el tamaño del tubo de cobre para agua, tipo K, L y
M. Estos son los datos que se requieren para completar
Los valores de unidad mueble asignados varían en el cálculo del dimensionamiento. Para diámetros de tubo
cada región. Consulte los valores que se utilizan en los por arriba de 1/4", casi no hay diferencia entre los tres
reglamentos hidráulicos locales. tipos de tubo en términos de las pérdidas de presión, lo
El total de los valores de unidad de elemento para cual se debe a que la diferencia en el área la sección
todos los elementos en el sistema, o para cualquier par- transversal de estos tipos se vuelve insignificante a me-
te del sistema de distribución, representa una medida dida que aumenta el tamaño del tubo.
8
TUB ERIA DE C OB RE
Los valores de pérdida de presión en la tabla 5 (pag. Para el tubo de cobre, debido a la resistencia supe-
36-37) se dan en kg/cm2 por metro de tubería, de acuer- rior a la corrosión de este material, el código V31 permi-
do al tipo de tubo y diámetro nominal. Al medir la longi- te que el factor C sea 0, así la fórmula se vuelve:
tud de un sistema o de cualquiera de sus partes, debe
medirse la longitud total de tubo, y para estimaciones 2St min
P=
cercanas, debe considerarse un valor adicional como to- Dmax–0.8tmin
lerancia relativa a las pérdidas de fricción que ocurren
como consecuencia de las válvulas y las conexiones en El valor de S en la fórmula es la resistencia de di-
la línea. La tabla 6 (pag. 38) muestra estas tolerancias seño permisible (ASME B31) para servicio continuo a
para diversos diámetros, tipos de válvulas y conexiones. largo plazo del material del tubo. Ésta es sólo una pe-
Use velocidades inferiores a 2.5 mts por segundo queña fracción de la resistencia a la tensión final del
cuando las temperaturas excedan los 60°C y en los casos cobre o de la resistencia al reventamiento del tubo de
en que se recurra a tubos con diámetros de 1/2" y valores cobre. Muchos años de experiencia, de servicio y prue-
menores para protegerlo contra la turbulencia local de bas han confirmado su seguridad. El valor del esfuerzo
alta velocidad debida a errores humanos (por ejemplo, permisible depende de la temperatura de servicio y del
protuberancias en los extremos de los tubos que no se temple del tubo, estirado o recocido.
escarearon de manera adecuada o un número inusual de En la tabla 2b (pag. 34-35), las presiones de traba-
cambios abruptos en la dirección de flujo). Las condicio- jo internas nominales se muestran para el tubo de cobre
nes localmente agresivas del agua pueden combinarse con flexible y rígido, tipo K, L y M, en el caso de tempera-
estas dos consideraciones y producir problemas de ero- turas de servicio de 10° a 205°C. Los valores nomina-
sión, si las velocidades son demasiado elevadas. les para el tubo estirado pueden utilizarse en sistemas
La tabla 5 (pag. 36-37) aplica sólo para tubos de soldados y en sistemas que utilizan uniones mecánicas
cobre y no debe utilizarse con otros materiales hidráuli- diseñadas de manera correcta. Algunos fabricantes de
cos. Otros materiales requieren tolerancias adicionales conexiones proporcionan información acerca de la re-
para la corrosión, incrustaciones y picaduras que no son sistencia de estos últimos.
necesarias en el caso del cobre. Lo anterior se debe a Cuando se usa soldadura común o soldadura con plo-
que el cobre mantiene por lo general una superficie in- mo para unir tubos, deben considerarse los valores nomi-
terna lisa a lo largo de su vida de servicio. nales de recocido; el calor utilizado en estos procesos de
unión podría recocer (ablandar) el tubo rígido. Por esta
Valores nominales de presión/resistencia al razón, los valores nominales recocidos se presentan en la
reventamiento tabla 2b (pag. 34-35) para el tipo M y para tubos ACR.
Como en el caso de todos los materiales, la presión Al diseñar un sistema hidráulico, también es nece-
interna permisible para cualquier tubo de cobre en servi- sario considerar los valores nominales de las uniones,
cio se basa en la fórmula utilizada en el código de la debido a que el menor de los dos valores nominales (tubo
American Society of Mechanical Engineers para tubería o conexión) definirá la instalación. La mayor parte de
a presión (ASME B31): los sistemas de tubería se unen mediante soldadura co-
donde: mún o soldadura con plata. En la tabla 3 (pag. 35) se
presentan las presiones de trabajo interno nominales para
2S (tmin–C) tales uniones. Estos valores nominales son para tubos
P=
D max–0.8(tmin–C) tipo K, L y M con conexiones a presión unidas por sol-
dadura estándar. En sistemas de tubos soldados, la re-
P = presión permisible (psi) sistencia nominal de la unión muchas veces la define el
S = máximo esfuerzo permisible por tensión (psi) diseño de la instalación.
tmin = espesor mínimo de la pared (pulgadas) En el caso de la soldadura con plata recurra a los
Dmáx = diámetro exterior (pulgadas) valores del tubo recocido que se encuentran en la tabla
C = una constante 2b (pag. 34-35), ya que al soldar con plata se ablanda
9
(recuece) el tubo cerca de las uniones (la zona afectada Los sistemas de calefacción de agua caliente y cir-
por el calor). culación a presión proporcionan un calentamiento uni-
Los valores nominales de las uniones a temperatu- forme y una respuesta rápida a cambios en la carga de
ras de vapor saturado se muestran en la tabla 3 (pag. 35). calefacción, requieren poco mantenimiento y es posi-
La presión a la cual el tubo de cobre estallaría, es 5 ble dividirlos fácilmente por zonas para ofrecer dife-
veces más que la presión de trabajo nominal. Compare rentes niveles de temperatura en los edificios. Estos
los valores reales de la tabla 2b (pag. 34-35) con las sistemas utilizan diámetros de tubo más pequeños y eco-
presiones de trabajo nominales que se encuentran en la nómicos con uniones soldadas y requieren poco espa-
tabla 2 (pag. 33). Los valores nominales de presión de cio de instalación. Además, en combinación con el
trabajo muy conservadores proporcionan una seguridad sistema de calefacción, donde lo permiten los reglamen-
adicional en cuanto a que los sistemas presurizados ope- tos, el agua caliente habitacional puede calentarse de
rarán exitosamente durante largos periodos. Las presio- manera directa, lo que elimina la necesidad de un ca-
nes de reventamiento mucho mayores que se miden en lentador de agua independiente.
las pruebas, indican que los tubos son capaces de so- Líneas de retorno de calentamiento por vapor.
portar variaciones de presión impredecibles que ocu- En sistemas de calefacción por vapor, en especial las
rren durante la larga vida del sistema en servicio. Se líneas de retorno, las características sobresalientes de
aplicaron principios conservadores similares al llegar a resistencia a la corrosión y de antioxidación del tubo de
las presiones de trabajo de uniones soldadas con plata y cobre aseguran el servicio y mantenimiento sin proble-
con soldadura común. Los esfuerzos permisibles para mas de trampas, válvulas y otros dispositivos. En líneas
las uniones con soldadura común aseguran la integri- de retorno de condensado y de agua caliente, se reco-
dad de la unión bajo carga nominal máxima en perio- mienda que los últimos 60 cms sea el doble del tamaño
dos extendidos de tiempo. La resistencia a corto plazo que el resto de la línea, por ejemplo, si la línea de retor-
y las presiones de reventamiento para uniones soldadas no es de 1", hay que aumentarla a 2".
de manera común son muchas veces superiores. Ade- Calefacción por medio de paneles radiantes. Una
más, los márgenes de seguridad se multiplicaron al cal- aplicación moderna de un principio antiguo, es la cale-
cular las intensidades de la unión. facción por medio de paneles radiantes y que, puede
utilizarse con buenos resultados en los diferentes tipos
Sistemas de calefacción de estructura. En los sistemas de paneles, el agua ca-
El tubo de cobre es popular en los sistemas de caliente, a baja temperatura, circula a través de serpentines
lefacción tanto en edif icios nuevos como en los o mallas de tubo de cobre, que ahogadas en un piso de
remodelados. Los contratistas han aprendido a través concreto o en un techo de yeso, calientan las superfi-
de la experiencia que, considerando todos los factores, cies y el aire. Los sistemas de paneles ofrecen una cale-
el tubo de cobre sigue siendo superior a cualquier otro facción uniforme, una fuente térmica invisible para el
material sustituto. Las ventajas del tubo de cobre: peso uso completo del área del piso, son de fácil limpieza y
ligero, selección de temple, confiabilidad a largo plazo, eliminan las corrientes de aire que conducen polvo.
facilidad de unión, flexión y manejo son de importan- El tubo de cobre es el material ideal para paneles de
cia fundamental. piso y techo, debido a su bajo peso, longitudes, resisten-
Por ejemplo, para el caso en que son importantes cia a la corrosión, y facilidad de flexión, unión y manejo.
la rigidez y la apariencia, se recomienda el tubo rígido. El tubo flexible en serpentines se usa en recorridos de
El tubo flexible resulta particularmente adecuado para calefacción sinuosos, puesto que se dobla fácilmente y
paneles de calefacción, fusión de nieve e interconexiones las uniones se reducen a un mínimo. El tubo rígido se
cortas entre radiadores, con líneas y dispositivos simi- utiliza para tuberías principales, tubos ascendentes,
lares. Con tubos ya sea recocidos o flexibles (vea tubos calefactores y serpentines de calefacción tipo rejilla.
normalizados), la necesidad de conexiones se reduce a La ubicación del panel de calefacción no es relevan-
un mínimo, ahorrando de manera considerable el traba- te para la comodidad de los ocupantes de la habitación,
jo y el material de instalación. aunque depende de la arquitectura y las características
10
TUB ERIA DE C OB RE
térmicas de la misma. Las instalaciones de piso tienen anillos de serpentín y para los de rejilla; el temple rígi-
la ventaja de un costo inicial bajo y resultan particular- do es mejor para los anillos de rejilla grandes y para los
mente adecuadas para garajes, escuelas e iglesias; por conductos principales. El tubo flexible facilita la insta-
lo general, se diseñan para operar a una temperatura lación de anillos serpentines debido a la mayor longi-
máxima de 32°C en la superficie. Con una temperatura tud por sección y a su flexibilidad, las cuales reducen el
mayor, los ocupantes pudieran sentirse incómodos. Los número de juntas al mínimo. La temperatura de la solu-
paneles de techo pueden operarse a temperaturas de su- ción que pasa por los anillos para derretir la nieve, debe
perficie y niveles de salida térmica más altos que los ser de 49°C a 55°C. Para obtener un efecto térmico de
paneles de piso. Los paneles de calefacción responden 100 BTU/hr ft2 para derretir la nieve con un tubo de
con rapidez a los cambios en la carga térmica, tienen un cobre espaciado a 30 cm en concreto (o 25 cm en la
almacenamiento térmico bajo y sólo requieren un siste- capa de asfalto) se necesitará un máximo de 42.5 mts
ma de control simple. de tubo de 1/2" u 85 mts de tubo 3/4". Para lograr una
Los diámetros de los tubos de los serpentines térmi- transferencia de calor de 200 BTU/hr ft2 de área de nie-
cos afectan de manera significativa la hidráulica del sis- ve, se necesitará un máximo de 18 mts de tubo de 1/2" o
tema de calefacción, y no son relevantes, desde el punto 45 mts de tubo de 3/4".
de vista de la emisión térmica del panel. En serpentines En el concreto se debe colocar el tubo cerca de 11/4"
de piso sinuoso de 3/8", 1/2" y 3/4", se usa por lo general 1
a 1 /2" debajo de la superficie y se debe reforzar con una
tubo flexible con un espaciamiento @ de 9" o 12". En malla de alambre. En asfalto, el tubo se debe cubrir con
instalaciones de panel de techo, los serpentines sinuosos una capa de asfalto de un espesor mínimo de 11/2". El
se forman con tubos flexibles de 3/8", @ de 4" o 6". Por tubo se debe poner con cuidado en grava compactada,
lo general, se usan uniones soldadas. piedra triturada o base de concreto. Se debe dejar un es-
pacio libre para el movimiento lateral donde el tubo en-
Sistemas de descongelamiento de nieve tra y sale del concreto o asfalto.
Los sistemas para derretir nieve, instalados en pa- Los mismos tipos de calefactores y bombas de
seos, calzadas, plataformas de carga y otras áreas pavi- recirculación disponibles para instalaciones de calefac-
mentadas, son medios eficientes y económicos para el ción radiante pueden usarse para los paneles de
retiro de la nieve, aguanieve e hielo. Para calentar la descongelamiento de nieve. Los paneles también se
superficie, se hace circular una solución de 50% agua y pueden conectar a un sistema de calefacción de espacio
50% de anticongelante (del tipo glicol de etileno), a tra- de un edificio, si el sistema tiene suficiente capacidad
vés del tubo de cobre empotrado en la capa de concreto para la carga adicional, se deben tomar las medidas ade-
o de asfalto. Se pueden lograr ahorros considerables en cuadas contra el congelamiento.
instalaciones de plantas industriales que disponen de
fuentes de calor residual. Sistemas de tubería de gas medicinal no com-
En general, la instalación de anillos para derretir bustible
nieve es similar a la de los anillos de calefacción de Las normas de seguridad para el oxígeno y otros
paneles de piso. La selección de un patrón sinuoso o de gases medicinales requieren el uso de tubos de cobre
rejilla para cualquier sistema depende en gran parte de tipo K o L. Se tienen que cumplir unos requisitos espe-
las condiciones de forma, tamaño e instalación. Las re- ciales de limpieza, ya que el oxígeno bajo presión pue-
jillas son ideales para áreas cuadradas y rectangulares; de causar la combustión espontánea de algunos aceites
los serpentines se prefieren por lo general para las áreas orgánicos (el residuo de aceite de lubricación usado du-
irregulares. La pérdida menor de presión con una con- rante la fabricación del tubo), y para la seguridad de los
figuración de rejilla permite el uso de tubos de diáme- pacientes que reciben gases medicinales.
tros más pequeños ahorrando costos en el material. Un Los fabricantes deben suministrar los tubos de co-
mayor ahorro se logra a menudo con una combinación bre para las líneas de gas medicinal en excelentes con-
de anillos de serpentín y de rejilla. diciones, limpios, tapados o encapsulados. Se debe tener
El tubo de cobre flexible es conveniente para los cuidado cuando se quitan los casquillos y se instala el
11
tubo para prevenir la contaminación del sistema. El cadmio, que cuando se calienta durante la aplica-
instalador debe cerciorarse, al igual que el departamen- ción puede producir humos tóxicos).
to de inspección, que se hayan cumplido los requisitos • Durante el proceso de soldar, se debe purgar el sistema
de limpieza del reglamento. de manera continua con nitrógeno seco y libre de
Instalación y prueba de los sistemas de tubería de aceite para prevenir la formación de escamas dentro
gas medicinal de la tubería. La purga se debe mantener hasta que la
1. Antes de la instalación, toda la tubería, las válvulas, junta esté fría al tacto.
las conexiones y los otros componentes para los • Se debe limpiar el exterior de todos los tubos, juntas y
sistemas de gas medicinal no combustible, se deben conexiones con agua caliente después del ensamble
limpiar por completo, de aceite, grasa y otros materiales para quitar cualquier exceso de fundente y permitir una
fácilmente oxidables, como si se preparara para un inspección visual clara de las conexiones soldadas.
servicio de oxígeno. Se tendrá especial cuidado en el • Se debe efectuar una inspección visual de cada junta
almacenamiento y manejo. Dichos materiales se deben soldada para asegurar que la aleación ha fluido
encapsular o tapar para prevenir que se contaminen de totalmente alrededor de la junta en la unión del tubo
nuevo antes del ensamble final. Y justo antes del con la conexión. Donde se haya usado fundente,
ensamble final, se debe examinar el interior del material asegúrese de que el residuo de fundente solidificado
para asegurarse que no esté contaminado. no haya formado un sello temporal que podría retener
• Los materiales se pueden preparar en una instalación la presión de prueba.
equipada para limpiarlos, lavarlos y purgarlos, o se 3. Las juntas roscadas en sistemas de tubería deben
pueden preparar en sitio. No se debe utilizar el estañarse o sellarse con cinta de politetrafluoroetileno
tricloroetileno en ninguna operación de limpieza en (cinta teflón) u otro sellador apropiado para servicios
sitio, y el tetracloruro de carbono en ninguna limpieza de oxígeno. Los selladores se deben aplicar sólo a las
en general. roscas macho.
• Los materiales preparados en el sitio del trabajo se
deben limpiar en una solución de un limpiador Sistemas de riego y aspersión agrícola
alcalino, como carbonato de sodio o fosfato trisódico, Los sistemas de riego son una necesidad en áreas
y agua caliente (proporción de 1/2 kg por 12 litros de agrícolas áridas y los de aspersión se están usando cada
agua). Tal vez sea necesario limpiar el material con vez más para mantenimiento de áreas verdes. Sin im-
un cepillo para asegurar una limpieza completa. portar el tipo o tamaño del sistema, muchas instalacio-
Después de lavarse, los materiales se deben enjuagar nes exitosas certifican que el cobre es el material ideal
por completo en agua caliente y limpia. para la tubería de estos sistemas.
2. Todas las juntas de tubería soldadas con plata se deben Con ayuda de las gráficas de caída de presión en
efectuar usando materiales de relleno. función de la velocidad, que se muestran en la tabla 5
• Para las juntas de cobre con cobre se debe usar un (pag. 36-37), y de las instrucciones contenidas en el
metal de relleno, cobre fosforado (serie BCuP) sin manual de los fabricantes de bombas y aspersores, los
fundente. instaladores pueden diseñar un sistema de riego con tu-
• La soldadura entre metales diferentes, como cobre y bos de cobre para césped, sembradíos o campos de golf.
plata, se debe efectuar usando un fundente apropiado Las líneas del sistema se deben colocar a una pro-
con un metal de relleno de cobre fosforado (serie fundidad considerable para evitar algún daño mecánico
BCuP) o uno de plata (serie BAg). Aplique el fundente a causa de las herramientas y deben de perforarse para
con moderación sólo al tubo limpio, de manera que drenar libremente. Donde existe el peligro de un
evite dejar cualquier exceso dentro de las conexiones congelamiento, el sistema debe instalarse con una pro-
terminadas. Es aceptable el uso de barras que ya llevan fundidad necesaria que no le afecte el frío extremo.
un fundente para la soldadura con plata. La expansión y contracción no deben ser un pro-
(NOTA: Asegure una ventilación adecuada. Algu- blema mientras las líneas no estén ancladas de manera
nos metales de relleno de la serie BAg contienen rígida.
12
TUB ERIA DE C OB RE
Sistemas de energía solar

Los sistemas de energía solar para calentar el agua nes de trabajo:
doméstica y para la calefacción de espacios se basan Liras de dilatación. El tubo de cobre, como to-
en agregar un colector al sistema de calefacción para dos los materiales de tubería, se dilata y contrae con
capturar la energía solar. Por lo general, esto implica los cambios de temperatura. Por lo tanto, en un siste-
simplemente extender el sistema de calefacción hasta ma de tubería de cobre sujeto a excesivos cambios de
el techo de la casa, en donde se le incorpora un colec- temperatura, una línea larga tiende a colapsarse o do-
tor solar. blarse cuando se dilata a menos que, se haya construi-
El cobre es el material ideal para sistemas de ener- do con una compensación dentro del sistema. También
gía solar porque: pueden ocurrir severos esfuerzos en las conexiones.
• Tiene la mejor conductividad térmica de todos los Tales esfuerzos, colapsos o dobleces se previenen usan-
metales de ingeniería. do juntas de expansión o instalando compensaciones,
• Es altamente resistente a la corrosión atmosférica y doblados en «U», serpentines o arreglos similares en
acuosa. el ensamble de tuberías. Estos segmentos de tubo de
• Es fácil de fabricar y de ensamblar al soldarlo. forma especial pueden asimilar las dilataciones y con-
• Es utilizado para los sistemas hidráulicos y para los tracciones sin esfuerzo excesivo.
techos desde que se empezaron a usar metales para Cuando las tuberías de cobre conducen fluidos a
ese tipo de aplicaciones. temperaturas diferentes a las del medio ambiente su-
fren este fenómeno, por lo que se debe considerar y
Las ventajas térmicas del cobre se reflejan en que prevenir durante su colocación y fijación (ya sean em-
unas láminas más delgadas de cobre pueden acumular potradas o visibles). Primeramente se observa cuánto
la misma cantidad de calor que la mayoría de las lámi- se dilata o contrae la tubería; si este movimiento no es
nas de aluminio o acero de un calibre mucho mayor, excesivo se preverá su fijación y aislamiento, y cuan-
por lo que, los tubos de cobre de un colector pueden do éste sea mayor, se diseñará la curva de dilatación
espaciarse más. que contrarreste el movimiento.
La resistencia del cobre a la corrosión atmosférica El coeficiente de dilatación térmica del cobre es
está demostrada por su aplicación en techos y botaguas, del 16.5 x 10-6 m/ºC de 20ºC a 100ºC, lo que significa
a menos que sea atacado por los gases de escape de óxi- que un metro de tubo se alarga 1.650 mm, cuando su
do del sulfuro o de nitrógeno de instalaciones o indus- temperatura aumenta 100ºC, por lo tanto, es necesario
trias de proceso. El cobre ha soportado décadas -incluso tomar en cuenta este factor en el montaje de tuberías
siglos- de exposición a la intemperie. de cobre.
De igual manera, el cobre resiste la corrosión por Las variaciones de longitud se obtienen de la si-
agua caliente. Si los tubos están dimensionados e insta- guiente fórmula:
lados correctamente para mantener el flujo por debajo
de 2.5 mts por segundo, los sistemas de tubería de co- DL = 0.0017 x L x t
bre para agua caliente son prácticos y cien por ciento
resistentes a la corrosión. donde:
La facilidad con que se ensamblan los sistemas hi- DL = variación de longitud (mm)
dráulicos de cobre con soldadura, está más que recono- L = longitud inicial del tubo (mm)
cida, al igual que los fabricados de lámina de cobre por t = diferencia de temperatura (ºC)
su facilidad y simplicidad.
Se considera como diferencia de temperatura, la
Consideraciones generales que existe entre la temperatura ambiente en el momento
En un manual de este tipo no es posible cubrir to- del montaje y la temperatura máxima de servicio.
das las variables que un diseñador de sistemas hidráuli- Dado que en una instalación de agua caliente o de
cos deberá considerar. Sin embargo, los siguientes temas calefacción es improbable que el agua circule a más de
pueden ser de gran ayuda para elaborar especificacio- 80ºC y que la temperatura de la tubería fuera de servi-
13
Dilatación lineal del tubo de cobre 16.5 x 10-6/ºC. La dilata-
ción térmica del cobre es de aproximadamente vez y media
Longitud del tramo en metros

∆ºC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10 0.165 0.330 0.495 0.660 0.850 0.990 1.115 1.320 1.485 1.650
20 0.330 0.660 0.990 1.320 1.650 1.980 2.310 2.640 2.970 3.300
30 0.495 0.990 1.485 1.980 2.475 2.970 3.465 3.960 4.455 4.950
40 0.660 1.320 1.980 2.640 3.300 3.960 4.620 5.280 5.940 6.600
50 0.825 1.650 2.475 3.300 4.125 4.950 5.775 6.600 7.425 8.250
60 0.990 1.980 2.970 3.960 4.950 5.940 6.930 7.920 8.910 9.900
70 1.155 2.310 3.465 4.620 5.775 6.930 8.085 9.240 10.395 11.550
80 1.320 2.640 3.960 5.280 6.600 7.920 9.240 10.560 11.880 13.200
90 1.485 2.970 4.455 5.940 7.425 8.910 10.395 11.880 13.365 14.850
100 1.650 3.300 4.950 6.600 8.250 9.900 11.500 13.200 14.850 16.500
cio (temperatura ambiente en el interior) sea inferior a Para tubo de cobre recocido:
20ºC, se puede aplicar para este intervalo de temperatu- E = 17.000.000 psi
ras la siguiente regla: la dilatación de un metro de cobre P = 6.000 psi
será, aproximadamente de un milímetro.
Como las tuberías están expuestas a variaciones de Así, la longitud desarrollada por L es:
temperatura, deben estar sujetas adecuadamente, de ma- L = 7,68 (doe)1/2
nera que se puedan dilatar y contraer con los cambios
de temperatura. Esto se logra fijando las tuberías me- Soportes de tubos. Debido a su rigidez se prefiere
diante abrazaderas, evitando empotramientos rígidos. el tubo rígido para tubería expuesta. A menos que se
La tabla 7 (pag. 38) indica los radios necesarios indique de otra manera, el tubo rígido requiere un so-
para las liras de dilatación, descritos con la figura 1. porte para líneas horizontales con intervalos aproxima-
Las longitudes compensadas de dilatación se pueden es- damente de 2.4 mts para diámetros de 1" y menores, e
timar con la tabla 7. Alternativamente, la longitud ne- intervalos de 3 mts para diámetros más grandes.
cesaria de tubo en un codo de dilatación o de Las líneas verticales se soportan, por lo general, en
compensación se puede calcular con la fórmula: cada piso o en intervalos aproximadamente de 3 mts,
pero para las líneas largas que tienen considerados los
mantenimientos usuales para la dilatación y la contrac-
()
1/2 1/2
1 3E
L= ( d oe ) ción, los anclajes pueden estar separados por varios pi-
12 P sos, siempre que haya forros o dispositivos similares en
todos los pisos intermedios para restringir el movimiento
donde: lateral; ver figura 2.
L = longitud desarrollada en el codo de dilatación o El tubo de temple recocido en serpentines permite
compensación (pies), ver tabla de conversiones corridas largas sin juntas intermedias. Las líneas verti-
(pag. 32), como se muestra en la tabla 7 (pag. 38) cales de tubo de temple recocido se deben apoyar por lo
E = módulo de elasticidad del cobre (psi) menos cada 3 mts y las horizontales, por lo menos cada
P = esfuerzo permisible del material flexionado (psi) 2.4 mts.
do= diámetro exterior del tubo (pulgadas) Resistencia a la compresión. Las pruebas reali-
e = cantidad de dilatación a ser absorbida (pulga- zadas colocando una barra de acero redonda de «3/4"
das) en ángulo recto a través de un tubo de cobre recocido
14
TUB ERIA DE C OB RE
Figura 1. Liras de dilatación
L (a) Omega L (b) Rizo o

R R serpentín L (c) Codos de
2πR=L compensación
R 2πR=L
de 1"», y después ejerciendo presión hacia abajo, reve- manera abrupta por una válvula de cierre. Cuando ocu-
laron que, incluso con esta carga severa en un punto de rre un golpe de ariete, una onda expansiva de alta pre-
contacto, se requirieron 318 kg para comprimir el tubo sión reverbera dentro del sistema de tubería hasta que
a un 75 por ciento de su diámetro original. Las tuberías toda la energía se haya convertido en pérdidas de fric-
de 2", debido a su mayor espesor de pared, resistieron ción. El ruido y los picos de presión excesivos, se pue-
más peso antes de comprimirse. den evitar al agregar una cámara de aire o un dispositivo
El reglamento de instalaciones hidráulicas señala de supresión de picos al sistema.
que para su correcta instalación, deberán rellenarse por En ramales con un solo elemento de consumo, el
completo todas las excavaciones lo más pronto posible, supresor se debe colocar inmediatamente arriba de la
después de la inspección. Las zanjas se deben rellenar válvula del elemento. En ramales de múltiples elemen-
primero con 30 cm de tierra limpia apisonada, la cual tos, la ubicación indicada para los supresores será en el
no debe contener piedras, cenizas u otros materiales que ramal que alimenta al grupo de elementos, entre los dos
puedan dañar el tubo o causar corrosión. Se puede usar últimos tubos de alimentación.
equipo como niveladoras y graduadores para terminar Presión de colapso del tubo de cobre. El aumen-
de rellenar. Se deben tomar las precauciones convenien- to creciente del uso de tubos de cobre y sus aleaciones
tes para asegurar la estabilidad permanente del tubo en condensadores, calentadores de agua y otros dispo-
puesto en un relleno de tierra húmeda. sitivos de transferencia de calor para líneas de agua, gas,
Golpe de ariete. Es el término que se usa para des- fluidos, y muchas otras aplicaciones de ingeniería don-
cribir las fuerzas destructivas, ruidos de martilleo y vi- de exista una presión diferencial entre los lados opues-
braciones que se desarrollan en cualquier sistema tos de la pared del tubo, crea la necesidad de obtener
hidráulico cuando el líquido que fluye es detenido de datos precisos en relación con las presiones de colapso;
ver tabla 4 (pag. 35).
Figura 2. Congelación. El tubo flexible puede resistir la di-
latación del agua helada varias veces antes de reventar-
se. Bajo prueba, se ha congelado el agua dentro de un
Apilado
de tubos tubo flexible de «1/2 "seis veces y dentro de uno de 2"
once veces». Este es un factor de seguridad vital que
Brida de latón Unión soldada favorece el tubo suave para los servicios subterráneos
en piso
de agua. Sin embargo, no significa que las líneas de
agua de tubo de cobre se deban sujetar a congelamientos.
Corrosión. El tubo de cobre para agua es resisten-
Losa de te a la corrosión. Es poco usual que las aguas o las con-
entrepiso diciones especiales sean corrosivas para el tubo de cobre;
Brida de latón
Aislante cuando así sea, se deben identificar y tratar.
en techo Desde los años cincuentas, se han producido miles
Unión soldada de toneladas de tubo de cobre para sistemas hidráuli-
cos, de las cuales el 80% se han instalado en sistemas
de distribución de agua. Los escasos problemas de co-
15
rrosión por causa de agua agresiva, agravados posible- mármol o de piedra caliza.
mente por malos diseños o mano de obra deficiente, se La velocidad excesiva del agua causa corrosión por
deben analizar en el contexto de estos registros. erosión o ataca el material por el golpeteo del agua en
Cuando ocurren problemas de corrosión, se deben, los sistemas hidráulicos. Como se explicó en el tema
por lo general, a algunas de las siguientes causas: sobre el dimensionamiento del sistema a presión para
1. Agua de pozo dura y agresiva, que causa picaduras. evitar problemas de corrosión por erosión (y ruido), la
2. Agua ácida o suave, que no permite que se forme una velocidad del agua en un sistema hidráulico no debe
película protectora dentro del tubo de cobre. exceder de 1.5 a 2.5 mts por segundo (el limite inferior
3. Diseño o instalación del sistema que provoca una aplica para diámetros más pequeños de tubo).
velocidad excesiva del flujo de agua o turbulencias Los efectos de la velocidad se pueden agravar si el
en el tubo. agua es químicamente agresiva debido al pH o al conte-
4. Mano de obra ineficiente. nido de gas como se ha mencionado anteriormente; o si
5. Fundente excesivo o agresivo. el flujo arrastra sólidos (sedimentos). La combinación
6. Condiciones agresivas del suelo. de una velocidad que por sí sola es aceptable, y de una
química del agua que es algo agresiva, causa a veces
Las aguas agresivas que causan picaduras se pue- problemas que no existirían si estuviera presente nada
den identificar por medio de un análisis químico y se más una de las dos características.
pueden tratar para que su composición quede dentro de La corrosión por erosión también se puede agravar
los límites aceptables. Como característica tienen una por un trabajo mal hecho. Por ejemplo, las rebabas de-
gran cantidad total de sólidos disueltos (t.d.s.) inclu- jadas en los extremos cortados del tubo pueden alterar
yendo sulfatos y cloruros, un pH en el rango de 7.2 a el flujo del agua, y causar turbulencias locales y una
7.8, alto contenido de bióxido de carbono (CO2) (sobre velocidad alta del flujo, provocando una corrosión por
10 partes por millón, ppm) y la presencia de oxígeno erosión.
disuelto (D.O.) Cuando los compuestos del azufre de la escoria de
Una persona calificada en el tratamiento de aguas cualquier tubo de metal entra en contacto con el agua,
puede establecer un método para revertir el agua agre- está sujeto a un ataque por el ácido que se produce. Bajo
siva, con el objetivo de no dañar los materiales del sis- tales circunstancias, el tubo debe aislarse de la escoria
tema hidráulico. En general, esto implica elevar el pH y con una barrera inerte contra la humedad, una envoltura
combinar o eliminar el gas CO2. Algunas veces la sim- de cinta aislante, un recubrimiento de una pintura de
ple aeración del agua, por ejemplo, rociarla en cielo asfalto, o con cualquier otro material aprobado. A ex-
abierto, es un tratamiento suficiente. cepción de algunos casos, los suelos naturales no ata-
La corrosión también puede causarse o intensifi- can el cobre.
carse, por un trabajo de mala calidad que deja cantida- Vibración. El tubo de cobre puede aguantar los
des excesivas de fundente residual agresivo dentro del efectos de la vibración cuando se diseña el sistema cui-
tubo después de la instalación. Si se han sobrecalentado dadosamente.
las juntas durante la instalación y el exceso de fundente Al instalar sistemas que son sujetos a vibraciones,
residual se ha polimerizado, el problema de la corro- se verificará que queden libres de esfuerzos residuales
sión puede empeorar. producidos por un doblado o una alineación defectuosa.
Las aguas ácidas suaves pueden causar el proble- Los esfuerzos residuales junto con vibraciones pueden
ma molesto de manchar los accesorios de color verde o ocasionar rupturas por fatiga, en dobleces y conexiones,
de «agua verde». Elevar el pH de esas aguas a un valor donde dichos esfuerzos se introdujeron al sistema.
de cerca de 7.2 o más, por lo general soluciona el pro- Durabilidad. Bajo condiciones normales, una tu-
blema, pero se debe consultar a una persona calificada bería de cobre para agua, diseñada e instalada de mane-
en el tratamiento de aguas. Un tratamiento típico para ra correcta, perdura fácilmente toda la vida útil de un
un pozo de abastecimiento de agua individual es pasar edificio y durante toda su existencia, funcionará igual
el flujo de agua a través de una cama de gravillas de que cuando fue instalada.
16
2

IV. DOBLADO
Consideraciones generales
Debido a su maleabilidad excepcional, el cobre 1. Con las manijas a 180° y el sujetador del tubo apartado,
puede adaptarse sin problemas en la obra. El tubo de inserte el tubo en la ranura de la rueda de doblado.
cobre, doblado correctamente, no se colapsará en el 2. Coloque el sujetador del tubo encima del mismo y
lado exterior del codo y no se pandeará en su lado in- ponga la manija en una posición más o menos
terior. Las pruebas demuestran que un tubo de cobre rectangular, asegurando la zapata de doblado encima
doblado tiene mayor resistencia al reventamiento, que del tubo. La marca cero en la rueda de doblado deberá
antes de doblarlo. quedar a la misma altura del borde delantero de la
Por la maleabilidad del cobre, los codos de dilata- zapata de doblado.
ción y otras conexiones necesarias en un sistema de tu- 3. Doble el tubo al jalar las manijas en un movimiento
bería, se arman de manera rápida y sencilla, si se utilizan continuo y suave. El ángulo deseado de doblez se
el método y el equipo apropiados. Se pueden usar he- puede averiguar por medio de las calibraciones que
rramientas manuales sencillas, como prensas, matrices, se encuentran en la rueda de doblado.
formas y rellenos o máquinas eléctricas de doblado. Am- 4. Remueva el tubo doblado al mover la manija hasta
bos tipos de tubo, rígido y flexible, pueden doblarse con que forme un ángulo recto con el tubo, y quite la
una herramienta manual, usando el tamaño correcto de zapata de doblado.
la herramienta según el diámetro del tubo, para conocer
los radios mínimos de doblado, ver tabla 11 (pag. 40). La herramienta ilustrada es una de las muchas dis-
El procedimiento para doblar un tubo de cobre con ponibles en la industria. Unicamente siga las instruccio-
una herramienta de doblado manual de tipo palanca, es nes indicadas por el fabricante del equipo a utilizar.
el siguiente:
Foto 1 Foto 3
Foto 2 Foto 4
18
V. ENSAMBLADO
Introducción
Las juntas soldadas con sistema capilar, se utilizan dar. Pueden requerirse donde existe un riesgo de incen-
en plomería para las líneas de agua. Las juntas soldadas dio y no se puede usar un soplete para estañar o soldar
con bronce mediante el proceso capilar, se utilizan en con plata. También, soldar en un ambiente húmedo pue-
donde se requiere de mayor fuerza o donde la tempera- de ser muy difícil; en estos casos se prefieren las unio-
turas del servicio es más alta de los 163°C. Para soldar nes ensanchadas.
las juntas en tuberías de refrigeración a menudo se re-
quiere soldadura con plata. Soldaduras
Las juntas mecánicas se utilizan con frecuencia para Las juntas soldadas dependen de la acción capilar
la tubería subterránea, donde no es recomendable el uso que lleva el estaño líquido al espacio libre entre la co-
del calor y para juntas que tengan que desconectarse de nexión y el tubo. El fundente actúa como un agente de
vez en cuando. El tubo de cobre se puede también en- limpieza y de adherencia y, cuando está aplicado de ma-
samblar con soldadura a tope sin el uso de conexiones. nera correcta, permite una distribución uniforme del es-
TRABAJAR CON TUBOS DE COBRE

Debe tenerse cuidado al seguir los procedimientos apro- taño fundido sobre la superficie de la unión.
piados para soldar. La selección de una soldadura depende sobre todo
de la presión y temperatura de operación del sistema.
Conexiones También se debe tomar en cuenta las tensiones en las
Las conexiones para tubos de cobre que se usan en juntas causadas por la expansión y la contracción tér-
instalaciones hidráulicas y de calefacción se fabrican mica. Sin embargo, las tensiones causadas por los cam-
según las normas siguientes, para: bios de temperatura no deben ser significativas en los
• Conexiones de latón a 45°, la NMX-X-002/1 y casos más frecuentes: cuando las secciones de tubo son
ASTM-B-16 cortas y cuando se usan codos de dilatación en tubos
• Conexiones de cobre soldadas, la NMX-W-101/1 largos.
• Conexiones soldables de latón, la NMX-W-101/2 La tabla 3 (pag. 35) muestra las presiones nomi-
• Válvulas de paso, la NOM-X-031 y ANSI-Z21 nales de operación para las juntas soldadas entre tubos
• Pig Tail, la NOM-X-018/3 y ANSI-CGA V-1 de cobre que usan una mezcla de soldadura de estaño y
plomo de 50-50 y de estaño y antimonio de 95-5. La
Las conexiones a presión de aleación de cobre fun- soldadura de estaño y plomo de 50-50 es conveniente
dido están disponibles en todos los diámetros para presiones y temperaturas moderadas. Para presio-
estandarizados de tubos y en una amplia gama de ti- nes más altas, o donde se requiere una junta de una re-
pos para cubrir las necesidades de instalaciones hidráu- sistencia mayor, es preferible usar la soldadura de estaño
licos. Pueden ser estañados o soldados con plata y/o y antimonio. Para tubos sujetos a una operación conti-
bronce; aunque, soldar con plata conexiones de cobre nua a temperaturas que exceden los 120°C, o donde se
fundido, requiere de especial atención. También existe requiere de juntas de una resistencia máxima, se deben
una amplia gama de conexiones a presión de cobre usar soldaduras de relleno con plata.
forjado en todos los diámetros y tipos. Éstos, al igual Se puede utilizar la mayoría de las soldaduras in-
que los de cobre fundido, pueden juntarse mediante dicadas en ASTM-B-32, Especificación Estándar para
estañado o soldadura con plata; sin embargo, se pre- Metales de Soldadura, para ensamblar tubos y conexio-
fieren las conexiones forjadas donde el método de nes de cobre en sistemas de agua potable.
unión es la soldadura con plata. La opción entre las La soldadura se usa por lo general en forma de
conexiones de cobre fundido o de cobre forjado de- alambre, pero también existe soldadura con fundente
pende a gran medida de la preferencia del usuario. granulado fino integrado. Cuando se usa una pasta de
Las conexiones de tubo ensanchado proporcionan soldadura con fundente es recomendable agregar más
un contacto de metal con metal similar a las uniones soldadura de alambre a la junta, utilizando el mismo
subterráneas; ambas pueden desarmarse fácilmente y tipo de soldadura (por ejemplo, 50-50 o 95-5) que lleva
ensamblarse de nuevo. Son muy útiles en donde el agua la pasta.
residual no se puede quitar del tubo y es difícil de sol-
19
V. ENSAMBLADO
Fundentes
La función del fundente para soldaduras es la de
remover rastros residuales de óxidos, facilitar el flujo y
proteger las superficies que se soldan de la oxidación
durante el calentamiento. El fundente se debe aplicar, a
las superficies limpias, en una pequeña cantidad solo
para recubrir las áreas que se unen.
Se puede formar muy rápido una nueva película
de óxido en superficies de cobre después de su lim-
pieza. Por lo tanto, se debe aplicar el fundente lo antes
posible.
Se pueden conseguir soldaduras que contienen pe-
queñas cantidades de plata u otros aditivos para lograr
una mayor resistencia o características especiales de flu-
jo. Tales soldaduras pueden requerir fundentes especia-
les. Se deberá consultar las recomendaciones del
fabricante referente a los procedimientos y fundentes
indicados para estas soldaduras.
Algunos fundentes llamados por sus fabricantes «de
auto limpieza» presentan un riesgo en su uso. No hay
duda que un fundente fuerte y corrosivo puede quitar
algunos óxidos y películas de suciedad; sin embargo,
cuando se usan fundentes altamente corrosivos de esta
manera, existe siempre la incertidumbre si se haya lo-
grado una limpieza uniforme o si continúe la acción
corrosiva de los residuos del fundente, una vez termi-
nada la soldadura.
20
VI. JUNTAS SOLDADAS
Introducción Foto 5. Medición

Soldar es un conjunto de procesos de unión, que
al calentarse a una temperatura específica, producen
una fusión de materiales, usando un metal de relleno
(material de soldadura), cuya temperatura de fundi-
ción no exceda los 450°C y se encuentre debajo de la
temperatura de solidificación de los metales base. En
la práctica actual, la mayoría de las soldaduras se rea-
lizan a una temperatura entre 180°C y 290°C.
Para lograr juntas satisfactorias de manera consis-
tente se debe preparar y soldar tomando en cuenta la
siguiente secuencia:
• Medición y corte de los tubos

• Escariado Foto 6. Corte
• Limpieza
• Aplicación del fundente
• Ensamble y soporte
• Calentamiento
• Aplicación de la soldadura
• Enfriamiento y limpieza
• Pruebas
Las técnicas descritas producen juntas soldadas li-

bre de fugas, entre el tubo de cobre o de alguna de sus
aleaciones y las conexiones, ya sea en el taller o en el
campo. Se requiere de habilidad y conocimiento para
producir de manera satisfactoria una junta soldada.
Escariado
Medición y corte Escarie todos los diámetros interiores de los ex-
Mida con exactitud la longitud de cada segmento tremos del tubo cortado para quitar las rebabas peque-
de tubo. La imprecisión puede perjudicar la calidad de ñas creadas por la operación del corte. Si este borde
la junta. Si el tubo es demasiado corto, no entrará hasta interior, áspero, no se quita, puede producirse corro-
el fondo de la conexión, lo que impide efectuar una jun- sión por erosión, debido a una turbulencia local y a
ta adecuada. Si el segmento de tubo es demasiado lar- una mayor velocidad de flujo local en el tubo.
go, puede producirse una tensión en el sistema, que Una pieza de tubo correctamente escariada pro-
afectaría la vida de servicio. porciona una superficie lisa para un mejor flujo. Quite
Corte el tubo a las longitudes medidas. El corte las rebabas que se encuentren en el exterior de los ex-
puede llevarse a cabo de diversas maneras para pro- tremos del tubo, creadas por la operación del corte,
ducir un extremo con un escuadrado satisfactorio. El para asegurar la entrada apropiada del tubo en el cas-
tubo puede cortarse con un cortador de tubos de tipo quillo de unión. (fotos 7a, 7b y 7c)
disco (foto 5 y 6), con una sierra para metales, con Las herramientas utilizadas para escariar los ex-
una rueda abrasiva o con una sierra de banda portátil tremos del tubo incluyen la cuchilla para escariar en el
o estacionaria. Debe tenerse cuidado de que el tubo cortador de tubos, filos redondos o medio redondos,
no se deforme al cortarlo. Sin importar el método, el una navaja de bolsillo y una herramienta apropiada para
corte debe ser en ángulo recto de tal forma que el quitar las rebabas. Con tubos flexibles, debe tenerse
extremo del tubo asiente correctamente en el casqui- cuidado para no deformar el extremo del tubo aplican-
llo de unión. do demasiada presión.
21
VI. JUNTAS SOLDADAS
Fotos 7a, 7b y 7c. Escariado
En caso de deformarse el tubo flexible se puede llena con la soldadura por medio de la acción capilar.
redondear de nuevo, con una herramienta de ajuste que Este espacio es esencial para que la soldadura lo llene y
consiste en un conector y un anillo de ajuste. forme una junta fuerte.
El cobre es un metal relativamente suave. Si se re-
Limpieza mueve demasiado material del extremo del tubo o del
Es importante la remoción de todos los óxidos y casquillo, puede producirse una junta de mala calidad
manchas de superficie en los extremos de los tubos y por el exceso de juego.
de los casquillos de unión para el flujo adecuado de la También se puede limpiar el tubo con químicos, si
soldadura hacia la junta. Si no se remueven, pueden in- después los extremos del tubo y las conexiones se enjua-
terferir con la acción capilar y disminuir la resistencia gan por completo, siguiendo el procedimiento indicado
de la junta provocando una falla. por el fabricante del limpiador. No toque la superficie
Lije (limpie) levemente los extremos del tubo con limpia con las manos o con guantes llenos de aceite. Los
papel abrasivo o cojines abrasivos de nylon a una dis- aceites para la piel, aceites lubricantes y grasa perjudi-
tancia un poco mayor a la profundidad del casquillo de can la operación de soldado. (fotos 8a, 8b y 8c)
unión.
Limpie los casquillos de unión con lija, fibra o un Aplicación del fundente
cepillo del tamaño adecuado. El espacio capilar entre el Utilice un fundente que disuelva y quite rastros
tubo y el casquillo es de aproximadamente 0.004", y se de óxido de las superficies limpias que se ensamblan,
Fotos 8a, 8b y 8c. Limpieza
22
VI. JUNTAS SOLDADAS
Ensamble y soporte
que proteja las superficies limpias de la reoxidación Inserte el extremo del tubo en el casquillo de
durante el calentamiento, y que facilite el contacto de unión, cerciorándose de que el tubo esté asentado en
la soldadura con las superficies a soldar, según la reco- la base del mismo. Un ligero movimiento giratorio
mendación indicada en los requerimientos generales de asegura un recubrimiento uniforme del fundente. Qui-
ASTM-B-813. Inmediatamente después de la limpieza, te el exceso de fundente del exterior de la junta con un
aplique con una brocha, una capa delgada y uniforme trapo de algodón.
del fundente al tubo y al casquillo. Sujete el ensamble del tubo y del casquillo para
ADVERTENCIA: No aplique el fundente con los de- asegurar un espacio capilar uniforme alrededor de toda
dos. Los productos químicos del fundente pueden la circunferencia de la junta. La uniformidad del espa-
ser dañinos si se llevan a los ojos, boca o heridas cio capilar asegurará el buen flujo de la soldadura fun-
abiertas. dida. Un espacio capilar excesivo puede producir grietas
en el metal de soldadura bajo el efecto de esfuerzos o

Tenga especial cuidado en la aplicación del fun- vibraciones. (Fotos 10a y 10b)
dente. Un trabajo mal realizado puede causar proble-
mas después de que se haya instalado el sistema. Si se Calentamiento
utilizan cantidades excesivas de fundente, el residuo de Comience a calentar el tubo moviendo la flama en
éste puede causar corrosión. En casos extremos, tal co- dirección perpendicular al mismo (foto 11a). El tubo
rrosión del fundente podría perforar la pared del tubo, de cobre conduce el calor inicial al casquillo para una
del casquillo o de ambos. (fotos 9a y 9b) distribución uniforme del calor en el área de la unión.
Foto 9a. Foto 10a.

Aplicación de Ensamble
fundente en tubo
Foto 9b. Foto 10b.

Aplicación de Limpieza del
fundente en exceso de
conexión fundente
23
VI. JUNTAS SOLDADAS
Fotos 11a.
Pre-calentado
de tubo
Fotos 11c. Resistencia eléctrica

Fotos 11b.
Pre-calentado El calor se aplica por lo general por medio de un
de conexión soplete de gas combustible y aire. Dichos sopletes uti-
lizan acetileno o un gas LP. También se pueden usar
herramientas para soldar basadas en resistencias eléc-
tricas (foto 11c), éstas emplean electrodos para el ca-
lentamiento y deben usarse cuando una flama abierta
implica un riesgo.
Aplicación de soldadura
Para las juntas en posición horizontal, comience a
aplicar el metal de soldadura levemente fuera del cen-
tro en el fondo de la junta (foto 12). Proceda a través
del fondo del casquillo hasta la posición central supe-
rior. Vuelva al punto de inicio, traslápelo y enseguida,
El grado de este precalentamiento depende del ta- proceda encima del lado incompleto hacia la parte su-
maño de la junta. La experiencia indicará la cantidad de perior, traslapando otra vez la soldadura.
tiempo necesario. Para las juntas en posición vertical, haga una se-
Enseguida, mueva la flama sobre el casquillo (foto cuencia similar de los pasos de traslape comenzando
11b). Después, mueva la flama entre el casquillo y el donde sea conveniente. Las juntas de soldadura depen-
tubo a una distancia igual a la profundidad del casqui-
llo. Con el soplete en la base del casquillo, toque la jun-
Foto 12.
ta con la soldadura. Si la soldadura no se derrite, quítela Soldadura
y continúe calentando.
ADVERTENCIA: No sobrecaliente la junta ni
dirija la flama hacia el frente del casquillo. El
sobrecalentamiento puede quemar el fundente qui-
tándole su eficacia, impidiendo así que la soldadu-
ra penetre en la junta de manera correcta.
Cuando la soldadura se derrita, aplique calor a la

base del casquillo para facilitar la acción capilar de lle-
var la soldadura fundida al casquillo hacia la fuente de
calor.
24
VI. JUNTAS SOLDADAS
Pruebas
den de la acción capilar para llevar el flujo de soldadura Pruebe la efectividad de las juntas de todos los
fundida hacia el espacio estrecho entre el casquillo y el ensambles terminados. Siga el método de prueba pres-
tubo. El metal de soldadura fundido fluye hacia la junta crito en el reglamento que se aplica para el servicio
por la acción capilar sin importar si el flujo es hacia propuesto.
arriba, hacia abajo u horizontal.
El fundente que se aplicó primero, actúa como un
agente de limpieza y de adherencia de la soldadura, si
está aplicado de manera correcta, permite una distribu-
ción uniforme de la soldadura fundida sobre las super-
ficies que se quieren conectar. La acción capilar es la
más eficaz cuando el espacio entre las superficies que
se van a conectar va de 0.002 a 0.005 pulgadas. Se pue-

de tolerar un cierto juego, pero si el espacio es dema-
siado grande puede causar dificultades con conexiones
de gran tamaño.
Para unir el tubo de cobre con el casquillo de una
válvula, siga las instrucciones del fabricante. La válvu-
la debe estar en posición abierta antes de aplicar calor,
recuerde que, este calor se debe aplicar más que nada al
tubo.
La cantidad de soldadura consumida cuando se
llena de manera adecuada el espacio capilar entre el
tubo y los casquillos forjados o fundidos, se puede
estimar en la tabla 8 (pag. 39). El requerimiento de
fundente es, por lo general, de 50 gramos por kilo de
soldadura.
Enfriar y limpiar
Después de haber terminado la aplicación de sol-
dadura en la junta, limpie el excedente del fundente con
un paño de algodón limpio y termine de enfriar con un
paño semi húmedo. (foto 13)
Foto 13.
Limpieza
25
VII. JUNTAS SOLDADAS CON PLATA
Introducción
Las conexiones fuertes y herméticas soldadas con aleación se vuelve completamente sólida después de
plata se pueden efectuar al soldar con metales de relle- soldarse. Los metales de relleno con rangos estrechos,
no que se funden a temperaturas entre 600°C y 815°C, con o sin plata, solidifican más rápido y, por lo tanto,
como se lista en la tabla 10 (pag. 40). Los metales de requieren una aplicación de calor más cuidadosa. Los
relleno para soldaduras con plata se conocen como «sol- rangos de fundición de metales de soldadura más co-
daduras fuertes» o «soldaduras de plata». munes se muestran en la figura 4a.
La temperatura en la cual un metal de relleno
comienza a fundirse durante el calentamiento es la Metales de relleno
temperatura de solidificación; la temperatura de li- Los metales de relleno adecuados para soldar tu-
cuefacción es la temperatura superior en la cual el bos de cobre son de dos clases:
metal de relleno se derrite totalmente. La temperatu- 1. Aleaciones que contienen fósforo (la series BCuP)
ra de licuefacción será mínima para llevar a cabo la 2. Aleaciones que contienen un alto contenido de plata
soldadura. (las series BAg).
La diferencia entre estas dos temperaturas es el ran-
go de fundición que, puede ser de gran importancia al Las dos clases difieren en sus características de
seleccionar un metal de relleno, ya que indica el rango fusión, fundente y flujo, características que deben con-
de trabajo para la aleación y la velocidad a la que la siderarse al seleccionar un metal de relleno (tabla 10,
Figura 4a. Temperatura de fusión de soldadura y Figura 4b. Ciclo de fundición de soldadura
4a 4b
RANGO DE FUSION
1,100°C 2000°F 1981, Cobre 1,100°C 2000°F
Flujo de soldadura especial
1810-1880 Latón Rojo
1660-1710, Latón Amarillo

Flujo de soldadura especial
815°C 1500°F TEMPERATURA DE FUSION 815°C 1500°F
1350-1550 BCuP-2 Cobre Fosforado
1300-1550 BCuP-3 Cobre Fosforado
1300-1450 BCuP-4 Cobre Fosforado Temperatura de fusión
1300-1500 BCuP-5 Cobre Fosforado (varia para cada material)
1145-1400 BAg-1 Plata
1295-1550 BAg-2 Plata
1370-1550 BAg-5 Plata Flujo claro y estable
1205-1400 BAg-7 Plata
540°C 1000°F 540°C 1000°F
Empieza a fundirse
Burbujea
260°C 500°F RANGO DE FUSION DE SOLDADURA 260°C 500°F

452-464 95-5 Estaño-Antimonio
361-421 50-50 Estaño-Plomo
Grado de ebullición del agua
Inicio de calentamiento
26
Figura 5. Recomendaciones de material de relleno de
pag. 40). Para unir tubos de cobre, cualquiera de estos acuerdo al tipo de conexión
metales de relleno proporcionará la resistencia nece- Cobre
saria cuando se utilicen con conexiones estándar para ente
ire fund
No requ
soldar o conexiones de casquillo corto para soldadu-
Latón Forjado BCuP Cobre
ras con plata, disponibles en el mercado.
La resistencia de una junta de tubo de cobre solda- Tubo
da con plata no varía mucho en función de los diversos Forjado BCuP Fundido BCuP
metales de relleno, más bien depende principalmente
Latón Cobre
del espacio adecuado entre el exterior del tubo y el cas-
quillo de unión. El tubo de cobre y las uniones de sol- FUNDENTE
dadura con plata se fabrican exactamente uno para el Fundido BCuP REQUERIDO Fundido BAg
otro, y las tolerancias permitidas para cada uno asegu- Conexión Metal de relleno

ran que el espacio capilar esté dentro de los límites ne- Latón Cobre
cesarios para una junta de una resistencia satisfactoria. Latón

Las presiones nominales de trabajo de las líneas de Forjado BAg Foriado BAg
agua soldadas con plata, que llevan temperaturas de ser-
Fundido BAg
vicio de hasta 121°C (la temperatura de vapor saturado
a 1.05 kg/cm2) se muestran en la tabla 3 (pag. 35). Es-
tas presiones deben utilizarse sólo cuando se ha mante-
nido el espacio capilar correcto. con fundente (además del extremo del tubo y del cas-
Las composiciones de los metales de relleno para quillo), se evita la oxidación y el aspecto de la junta
soldar se muestran en la tabla 10 (pag. 40). Se pueden mejora de manera considerable.
utilizar cualquiera de los metales de relleno disponibles, La figura 5 ilustra el material de relleno recomen-
los que se usan comúnmente en instalaciones hidráuli- dada para los diferentes tipos de tubos de cobre y sus
cas, conexiones de tubería, sistemas de refrigeración y aleaciones.
de aire acondicionado son BCuP-2 (para tolerancias muy
pequeñas), BCuP-5 (donde no se pueden lograr tole- Ensamble
rancias tan pequeñas), BAg-1, BAg-5 y BAg-7. Ensamble la junta insertando el tubo en el casqui-
llo hasta el tope y gírelo si es posible. El ensamble debe
Fundentes apoyarse firmemente de modo que siga alineado duran-
Los fundentes usados para soldar con plata las jun- te la operación de soldadura con plata.
tas de cobre son diferentes en su composición de los
fundentes para soldar con estaño. Los dos tipos no se Aplicación de calor y soldadura
pueden intercambiar. Paso uno: Aplique calor a las piezas que se ensam-
Los fundentes para soldaduras con plata se basan blan, de preferencia con una flama neutral de gas y oxí-
en agua, mientras que la mayoría de los fundentes para geno; flamas de gas y aire se utilizan a veces para los
soldaduras con estaño se basan en derivados de petró- diámetros más pequeños. Caliente primero el tubo, co-
leo. Similar a éstos últimos, los fundentes para solda- menzando cerca de una pulgada del borde de la conexión,
duras con plata disuelven y quitan los óxidos residuales moviendo la flama alrededor del tubo con movimientos
de la superficie del metal, protegen el mismo contra la cortos en ángulo recto al eje del tubo.
reoxidación durante el calentamiento y facilitan la ad- Es muy importante que la flama esté en constante
herencia del material de soldadura a las superficies que movimiento y que no permanezca mucho tiempo en un
se juntan. solo punto, para evitar que se dañe el tubo. El fundente
Los fundentes también sirven al instalador para es- se puede utilizar como guía en cuanto al tiempo para
timar la temperatura (figura 4b). Si el exterior del cas- calentar el tubo; continúe calentando el tubo hasta que
quillo y el área del tubo afectada por el calor se cubren el fundente esté estable y transparente. El comporta-
27
miento del fundente durante el ciclo para soldar con del casquillo señala hacia abajo, se debe tener cuidado
plata se describe en la figura 4b. para evitar que se sobrecaliente el tubo, pues esto pue-
Paso dos: Dirija la flama hacia la conexión en la de causar que el metal de relleno corra hacia el exte-
base del casquillo. Caliente de manera uniforme, mo- rior del tubo. Si esto sucede, retire el calor y permita
viendo la flama entre la conexión y el tubo hasta que el que el metal de relleno se asiente. Enseguida, vuelva a
fundente en la conexión esté estable. Evite el calenta- calentar el casquillo de la conexión para alimentar el
miento excesivo de las conexiones de cobre fundido. metal de relleno.
Paso tres: Cuando el fundente este líquido y trans-
parente en el tubo y en la conexión, comience a mover Remoción de residuos
la flama hacia adelante y hacia atrás a lo largo del eje Después de que se haya enfriado la junta soldada
de la junta para mantener el calor en las piezas que se con plata, deben quitarse los residuos del fundente con
van a soldar, especialmente hacia la base del casquillo un paño limpio o cepillo y limpiar con agua caliente.
de conexión. La flama debe mantenerse en movimiento Quite todos los residuos del fundente para evitar que
para evitar que se funda el tubo o la conexión. el fundente endurecido retenga la presión de manera
Paso cuatro: Aplique el metal de relleno para sol- temporal y cubra una junta mal soldada. Las conexio-
dar en un punto entre el tubo y el casquillo de la co- nes forjadas se enfrían con mayor rapidez que las co-
nexión. Cuando se alcanza la temperatura apropiada, el nexiones de cobre fundido, pero a todas las conexiones
metal de relleno fluirá directamente al espacio entre el se les debe permitir enfriarse de manera natural antes
tubo y el casquillo, llevado por la fuerza natural de la de mojarse.
acción capilar.
Mantenga la flama alejada del metal de relleno con- Sugerencias generales
forme penetre la junta. La temperatura del tubo y de la • Si el metal de relleno no fluye o tiende a formar
conexión en la junta debe ser lo suficientemente alta protuberancias, indica la presencia de oxidación en las
para fundir el metal de relleno. superficies del metal o que el calor en las piezas que
Mantenga la conexión y el tubo calientes movien- se ensamblan es insuficiente.
do la flama hacia atrás y hacia adelante mientras se ali- • Si el tubo o la conexión comienzan a oxidarse durante
menta el metal de relleno a la junta. el calentamiento, se debe a que no hay suficiente
Cuando la unión está hecha de manera correcta, fundente.
debe aparecer un cordón continuo de metal de relleno • Si el metal de relleno no entra a la junta y tiende a fluir
alrededor de la junta. Pare la alimentación tan pronto hacia el exterior de cualquier miembro de la junta,
vea dicho cordón. La tabla 9 (pag. 39) es una guía para indica que alguno está sobrecalentado o que al otro le
estimar cuánto metal de relleno se va a requerir. falta calor.
Para tubos de 1" y mayores puede ser difícil calen-
tar toda la junta al mismo tiempo. Muchas veces es ne- Pruebas
cesario utilizar un soplete adicional para mantener una Pruebe la efectividad de las juntas de todos los
temperatura adecuada sobre grandes áreas. Se recomien- ensambles terminados. Siga el método de prueba pres-
da un precalentamiento suave de toda la conexión para crito en el reglamento que se aplica para el servicio
diámetros más grandes. El calentamiento puede enton- propuesto.
ces proceder conforme a los pasos antes mencionados.
Juntas horizontales y verticales

Cuando se soldan juntas horizontales, es preferi-
ble aplicar primero el metal de relleno en el fondo,
luego a los dos lados y finalmente arriba, cerciorán-
dose que las operaciones se traslapen. En las juntas
verticales no importa donde se empieza. Si la abertura
28
ANEXO. SOLDADURAS CON ESTAÑO Y CON PLATA
Introducción
La teoría y la técnica básicas para soldar con esta- soldadas con plata pueden utilizarse donde se requiere
ño y con plata son iguales para todos los diámetros de una junta de mayor resistencia o donde las temperatu-
tubos de cobre. Las únicas variables son el metal de ras del sistema llegan hasta 175°C.
relleno, el tiempo y el calor requeridos para terminar Las juntas soldadas con plata ofrecen en general
una junta dada. Soldar con estaño es el proceso de unión una mayor resistencia, sin embargo, el recocimiento
que ocurre debajo de los 450°C, y soldar con plata es el del tubo y de la conexión que resulta del calor más
proceso que ocurre arriba de 450°C pero debajo del alto usado en el proceso de soldar con plata, puede
punto de fusión de los metales base. En la práctica, la ocasionar que la presión nominal del sistema sea me-
mayoría de las soldaduras de estaño para los sistemas nor que la de una junta soldada con estaño, por lo que
de cobre se hacen a temperaturas alrededor de los 175°C debe considerarse al elegir el proceso de ensamble que
a 315°C, mientras que la mayoría de las soldaduras con se va a utilizar.
plata se hacen a temperaturas que se extienden de 595°C Aunque soldar con estaño y con plata son los mé-

a 815°C. todos más comunes para ensamblar tubos y conexiones
La opción entre soldar con estaño o con plata de- de cobre, éstos a menudo, son los métodos menos com-
pende por lo general de las condiciones de servicio del prendidos. Es esta falta de conocimiento lo que resulta
sistema y de los requerimientos de los reglamentos de en instalaciones defectuosas, en juntas de mala calidad
construcción que aplican. Las juntas soldadas con esta- o con fallas. Las investigaciones sobre las causas más
ño se utilizan por lo general donde la temperatura de comunes que provocan fallas en las uniones revelaron
servicio no excede los 120°C, mientras que las juntas varios factores que contribuyen a éstas:
• Preparación incorrecta de la junta antes de soldar
• Falta de soporte adecuado y/o inclinación durante la soldadura con estaño o con plata
• Control y distribución de calor incorrectos en todo el proceso de unión
• Aplicación incorrecta del metal de relleno de soldadura con estaño o con plata
• Cantidad inadecuada de metal de relleno aplicado a la junta
• Enfriamiento de choque y/o limpieza repentina del metal de relleno fundido después de soldar
con estaño o plata
• Pre-estañado de las juntas antes de ensamblar y de soldar
29
ANEXO. SOLDADURAS CON ESTAÑO Y CON PLATA
Las operaciones de soldadura con estaño o plata

son intrínsecamente sencillas, la omisión o la mala apli-
cación de una sola parte en el proceso puede signifi-
car la diferencia entre una buena junta y una con fallas.
Purgado
Algunas instalaciones, tales como los sistemas de
gas medicinal y de ACR, requieren la adición de un
gas inerte durante el proceso de soldadura con plata.
El gas de purga desplaza el oxígeno del interior del
sistema mientras está sujeto a las altas temperaturas
de soldadura con plata, y por lo tanto, elimina la posi-
bilidad de una formación de óxido en la superficie in-
terior del tubo.
Los flujos del gas de purga y los métodos de apli-
cación se deben incluir en las especificaciones del pro-
cedimiento para soldar con plata.
Información general
Soldar con estaño o con plata son métodos rápi-
dos y eficaces para efectuar una unión con sopletes
estándar y con diversos gases, permitiendo alcanzar
una alta productividad en la obra.
Existen también herramientas manuales para sol-
dar con resistencias eléctricas, las cuales emplean elec-
trodos de calentamiento para unir tubos y conexiones.
Estas herramientas (foto 14) son de peso ligero y de-
ben considerarse cuando la flama abierta representa
un riesgo.
Foto 14. Herramienta de resistencia eléctrica
30
3

DATOS TECNICOS
Tabla de conversiones
psi 6.89 kPa Temperatura°C Temperatura°F
Presión kg/cm2 10 m.c.a. 5
°C = (T°F - 32) °F = (1.8) (T°C) + 32
1 psi 0.070 kg/cm2 9
Por ejemplo: Por ejemplo:
1 libra 453.59 gr
5
°C = (86 - 32) °F = (1.8) (30) + 32
1 libra 0.453 kg 9
Peso
5
1 onza 28.38 gr °C = (54) °F = 54 + 32
9
1 onza 0.283 kg
270
°C = = 30°C °F = 86°F
Fluido 1 galón/min 4.546 lt/min 9
1 pulgada 2.54 cm
Distancia
1 pie 30.48 cm
TABLA 1. Tipos y aplicaciones de tubería de cobre (NORMA ASTM-B-88)

Código internacional de identificación Diámetros nominales Usos y aplicaciones
Tipo Color milímetros (pulg)
6 (1/4”) 10 (3/8”)
13 (1/ 2”) 19 (3/4”) Casas de interés social
M Rojo Casas de interés medio
25 (1”) 32 (11/ 4”) Edificios habitacionales
38 (11/2”) 51 (2”) Edificios comerciales
64 (21/2”) 75 (3”)
100 (4”)
6 (1/4”) 10 (3/8”)
13 (1/2”) 19 (3/4”) Los mismos que el tipo “M”,
25 (1”) 32 (11/4”) además de: Instalaciones de
L Azul
gas combustible y medicinal,
Para el uso de gas medicinal 38 (11/2”) 51 (2”) tomas domiciliarias
deberá cumplir con pruebas de de agua potable
64 (21/2”) 75 (3”)
limpieza según las Normas
CGA-G-41 100 (4”)
(Asociación de Gas Comprimido) 6 (1/4”) 10 (3/8”)
CSA-Z 3051 Los mismos que el tipo “L”,
13 (1/ 2”) 19 (3/4”) además de: Uso industrial donde
(Canadian Standars Association) K Verde
las presiones y temperaturas
NFPA-99C 25 (1”) 32 (11/4”)
de trabajo son severas
(National Fire Protection Association) 38 (11/2”) 51 (2”)
32
DATOS TECNICOS
TABLA 2. Dimensiones y características de tubería rígida de cobre

Medida Diámetro Diámetro interno Espesor de pared Peso por tramo de 6.10 mts Presión máxima
nominal exterior M L K M L K M L K M L K
1/ ” 0.375” 0.324” 0.314” 0.276” 0.025” 0.030” 0.049” 2.132 lb 2.524 lb 5.385 lb 6,133 lb/pulg2 7,200 lb/pulg2 8,820 lb/pulg2
4
6.35 mm 9.525 mm 8.255 mm 8.001 mm 7.035 mm 0.635 mm 0.762 mm 1.245 mm 0.968 kg 1.146 kg 2.445 kg 431.15 kg/cm2 506.16 kg/cm2 620.04 kg/cm2
8
2
4
19 mm 22.225 mm 20.601 mm 19.939 mm 18.923 mm 0.812 mm 1.143 mm 1.651 mm 2.981 kg 4.136 kg 7.627 kg 231.35 kg/cm2 325.62 kg/cm2 209.00 kg/cm2
1” 1.125” 1.054” 1.024” 0.994” 0.035” 0.050” 0.065” 9.310 lb 13.114 lb 20.824 lb 2,800 lb/pulg2 4,000 lb/pulg2 4,260 lb/pulg2
11/4” 1.375” 1.290” 1.264” 1.230” 0.042” 0.055” 0.072” 13.656 lb 17.700 lb 27.231 lb 2,749 lb/pulg2 3,600 lb/pulg2 3,988 lb/pulg2
11/2” 1.625” 1.526” 1.504” 1.459” 0.049” 0.060” 0.083” 18.821 lb 22.826 lb 41.249 lb 2,713 lb/pulg2 3,323 lb/pulg2 3,515 lb/pulg2
2” 2.125” 2.016” 1.984” 0.058” 0.070” 29.233 lb 35.042 lb 2,470 lb/pulg2 2,965 lb/pulg2
51 mm 53.975 mm 51.029 mm 50.419 mm 1.473 mm 1.778 mm 13.272 kg 15.909 kg 173.65 kg/cm2 208.43 kg/cm2
21/2” 2.625” 2.494” 2.464” 0.065” 0.080” 40.647 lb 49.658 lb 2,228 lb/pulg2 2,742 lb/pulg2
TABLA 2a. Dimensiones y características de tubería de cobre tipo ACR

Diámetro Diámetro Espesor Presión máxima Peso
exterior exterior de pared permitida aproximado
pulg mm mm kg/cm2 Ibs/pulg2 kg/m
1/ 3,18 0.76 250 3,554 0.051
DATO S TECNI CO S
8
3/ 4,76 0.76 154 2,198 0.085
16
1/ 6,35 0.76 112 1,589 0.119
4
5/ 7,94 0.81 94 1,334 0.162
16
3/ 9,53 0.81 77 1,095 0.198
8
1/ 12,70 0.81 57 807 0.270
2
5/ 15,90 0.89 49 704 0.374
8
3/ 19,10 1.07 50 704 0.540
4
7/ 22,22 1.14 45 642 0.673
8
33
DATOS TECNICOS
TABLA 2b. Presiones de trabajo interno (kg/cm2) de tubo tipo M, L y K

Temperatura de servicio
Diámetro Diámetro 10°C (50°F) 38°C (100°F) 65°C (150°F) 93°C (200°F) 149°C (300°F) 205°C (400°F)
nominal exterior S=682.14 kg/cm2 S=421.94 kg/cm2 S=358.65 kg/cm2 S=337.55 kg/cm2 S=330.52 kg/cm2 S=210.97 kg/cm2
Tipo de tubería
pulg mm pulg mm M L K M L K M L K M L K M L K M L K
1 3
6 /8 9.525 67.961 104.264122.839 54.409 64.493 75.983 46.248 54.819 64.585 43.527 51.594 60.786 42.620 50.520 59.520 27.205 32.247 37.991
/4
3 10 1
/8 /2 12.700 65.131 88.952 129.198 40.287 55.022 79.916 34.244 46.769 67.929 32.230 44.017 63.933 31.568 43.100 62.601 20.144 27.511 39.958
1 5
/2 13 /8 15.875 56.375 82.340 101.818 34.871 50.932 62.979 29.640 43.292 53.532 27.897 40.748 50.383 27.316 39.897 19.33 17.436 25.466 31.489
3 7
/4 19 /8 22.225 46.473 68.389 97.264 28.748 41.065 60.163 24.434 34.906 51.138 22.997 32.852 48.131 22.518 32.158 47.128 14.373 20.533 30.082
1 25 11/8 28.575 38.421 58.375 74.703 23.765 34.871 46.208 20.201 29.640 39.277 19.012 27.897 36.966 18.616 27.316 36.196 11.883 17.436 23.104
11/4 32 13/8 34.925 38.548 50.081 60.638 23.844 30.966 37.508 20.267 26.321 31.882 19.075 24.773 30.006 18.678 24.256 29.381 11.922 15.483 18.754
11/2 38 15/8 41.275 37.772 46.588 56.375 23.364 28.617 34.871 19.860 24.495 29.640 18.591 23.054 27.897 18.302 22.574 27.316 11.682 14.409 17.436
2 51 21/8 53.975 34.056 41.424 53.550 21.066 25.623 30.649 17.906 21.780 26.052 16.853 20.499 24.520 16.502 20.071 24.009 10.022 12.812 15.325
21/2 64 23/8 66.675 31.234 38.264 45.351 19.320 23.666 28.052 16.422 20.118 23.845 15.456 18.935 22.442 15.134 18.540 21.974 9.660 11.834 14.026
3 78 31/8 79.375 28.857 36.104 43.881 17.850 22.332 27.143 15.172 18.982 23.071 14.280 17.666 21.714 13.982 17.401 21.262 8.925 11.186 13.571
4 102 41/8 104.775 28.584 33.389 40.975 17.681 20.653 25.345 15.028 17.555 21.544 14.144 16.522 20.278 13.850 16.178 19.854 8.840 10.326 12.673
TABLA 2b. Presiones de trabajo interno (kg/cm2), USOS GENERALES

Temperatura de servicio
Diámetro Diámetro 10°C (50°F) 38°C (100°F) 65°C (150°F) 121°C (250°F) 177°C (350°F) 205°C (400°F)
nominal exterior S=682.14 kg/cm2 S=421.94 kg/cm2 S=358.65 kg/cm2 S=334.74 kg/cm2 S=286.22 kg/cm2 S=210.97 kg/cm2
Tipo de tubería
pulg mm pulg mm Refrig. U. Gen Refrig. U. Gen Refrig. U. Gen Refrig. U. Gen Refrig. U. Gen Refrig. U. Gen
1/ 3.175 1/ 3.175 356.37 356.37 220.43 220.43 187.37 187.37 176.35 176.35 172.67 172.67 110.22 110.22
8 8
3/ 4.763 3/ 4.763 211.11 211.11 137.39 137.39 116.78 116.78 109.91 109.91 107.62 107.62 68.69 68.69
16 16
1/ 6.350 1/ 6.350 161.33 161.33 99.79 99.79 84.82 84.82 79.83 79.83 78.17 78.17 49.90 49.90
4 4
5/ 7.938 5/ 7.938 136.84 136.84 84.64 84.64 71.95 71.95 67.71 67.71 66.30 66.30 42.32 42.32
16 16
3/ 9.525 3/ 9.525 112.53 112.53 69.60 69.60 59.16 59.16 55.68 55.68 54.52 54.52 34.80 34.80
8 8
1/ 12.700 1/ 12.700 83.03 83.03 51.36 51.36 43.65 43.65 41.08 41.08 40.23 40.23 25.68 25.68
2 2
5/ 15.675 5/ 15.675 70.43 70.43 43.56 43.56 37.03 37.03 34.85 34.85 34.12 34.12 21.78 21.78
8 8
3/ 19.050 3/ 19.050 58.29 58.29 36.05 36.05 30.65 30.65 28.84 28.84 28.24 28.24 18.03 18.03
4 4
34
DATOS TECNICOS
TABLA 2b. Presiones de trabajo interno (kg/cm2) en tubo tipo “L” flexible
Diámetro Diámetro Temperatura de servicio
nominal exterior 10°C (50°F) 38°C (100°F) 65°C (150°F) 121°C (250°F) 177°C (350°F) 205°C (400°F)
pulg mm pulg mm S=682.14 kg/cm2 S=421.94 kg/cm2 S=358.65 kg/cm2 S=334.74 kg/cm2 S=286.22 kg/cm2 S=210.97 kg/cm2
1/ 6.35 3/ 9.525 114.3 64.5 54.8 51.6 50.5 32.2
4 8
3/ 9.5 1/ 12.700 89.0 55.0 46.8 44.0 43.1 27.5
8 2
1/ 12.7 5/ 15.875 82.3 50.9 43.3 40.7 39.9 25.5
2 8
3/ 19 7/ 22.225 66.4 41.1 34.9 32.9 32.2 20.5
4 8
1 25 11/8 28.575 56.4 34.9 29.6 27.9 27.3 17.4
TABLA 3. Presiones de trabajo en uniones soldadas (kg/cm2)

Temperatura Diametros nominales Vapor
Tipo de soldadura
de servicio 1/
4 a 1” 11/2 a 2” 21/ 2 a 4” saturado
38°C 14.06 12.30 10.55 –
No. 50
65°C 10.55 8.79 7.03 –
50% Estaño
50% Plomo 93°C 7.03 6.33 5.27 –
121°C – – – 0.5
38°C 35.15 28.12 21.09 –
No. 95
65°C 28.12 24.61 19.33 –
95% Estaño
5% Plomo 93°C 21.09 17.58 14.06 –
121°C – – – 1.05
TABLA 4. Presión de ruptura (lb/pulg2 y kg/cm2)

Diámetro Diámetro M L K
nominal exterior Rígido Flexible Rígido Flexible Rígido Flexible
1/ 5/
lb 6135 – 7765 3885 9840 4535
2” 8”
kg 431 – 546 273 692 319
3/ 7/
lb 4715 – 5900 2935 9300 4200
4” 8”
kg 331 – 415 206 654 295
lb 3865 – 5115 2650 7200 3415
1” 11/8”
kg 271 – 360 186 506 240
lb 3875 – 4550 2400 5525 2800
11/4” 13/8”
kg 272 – 320 169 388 197
lb 3550 – 4100 2200 5000 2600
DATO S TECNI CO S
11/2” 15/8”
kg 250 – 288 155 352 183
lb 2935 – 3365 1910 3915 2235
2” 21/8”
kg 206 – 237 134 275 157
lb 2800 – 3215 – 2575 –
21/2” 25/8”
kg 197 – 226 – 181 –
lb 2665 – 2865 – 3450 –
3” 3 1 /8
kg 187 – 201 – 243 –
lb 2215 – 2865 – 3415 –
4” 41/8”
kg 156 – 201 – 240 –
35
DATOS TECNICOS
Tabla 5. Pérdida de presión por fricción para tubería de cobre tipo K,L y M (kg/cm2)
Diámetro nominal o estándar (pulgadas)
Flujo 1 /4 3 /8 1 /2 3 /4 1
LPM K L M K L M K L M K L M K L M
3.78 0.318 0.272 N/A 0.083 0.053 0.048 0.023 0.018 0.016 0.004 0.002 0.002
7.57 N/A 0.299 1.937 1.730 0.080 0.069 0.055 0.013 0.011 0.009 0.004 0.002 0.006
11.36 N/A 0.634 0.408 3.667 0.170 0.143 0.117 0.032 0.025 0.020 0.006 0.006 0.002
15.14 N/A 0.288 0.244 0.198 0.053 0.041 0.034 0.013 0.011 0.009
18.93 N/A 0.435 0.371 0.299 0.080 0.062 0.053 0.020 0.016 0.013
37.85 N/A 0.290 0.226 0.193 0.071 0.062 0.053
56.78 0.149 0.131 0.113
75.7 0.221 0.193
94.63
113.6
132.5
151.4
170.3
189.3
227.1
265
302.8
340.7
378.5
454.2
529.9
605.6
681.3
757
946.3
1136
1325
1514
1703
36
DATOS TECNICOS
Diámetro nominal o estándar (pulgadas)

Flujo 11/4 11/2 2 21/2 3 4
LPM K L M K L M K L M K L M K L M K L M
3.78
7.57 0.002
11.36 0.002 0.002 0.002
15.14 0.004 0.004 0.004 0.002 0.002 0.002
18.93 0.006 0.006 0.004 0.002 0.002 0.002
37.85 0.023 0.023 0.020 0.009 0.092 0.009 0.002 0.002 0.002
56.78 0.050 0.046 0.041 0.020 0.020 0.018 0.004 0.004 0.004 0.002 0.002 0.002
75.7 0.085 0.080 0.071 0.036 0.034 0.032 0.009 0.009 0.009 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002
94.63 0.131 0.119 0.108 0.055 0.050 0.048 0.013 0.013 0. 011 0.004 0.004 0.004 0.002 0.002 0.002
113.6 0.182 0.168 0.152 0.078 0.071 0.066 0.020 0.018 0.018 0.006 0.006 0.006 0.002 0.002 0.002
132.5 0.103 0.096 0.089 0.027 0.025 0.023 0.009 0.009 0.009 0.004 0.004 0.002
151.4 0.133 0.124 0.115 0.034 0.032 0.030 0.011 0.011 0.011 0.004 0.004 0.004 0.002 0.002
170.3 0.143 0.041 0.039 0.036 0.013 0.013 0.013 0.006 0.006 0.004 0.002 0.002 0.002
189.3 0.050 0.048 0.046 0.018 0.016 0.016 0.006 0.006 0.006 0.002 0.002 0.002
227.1 0.071 0.069 0.064 0.025 0.023 0.023 0.011 0.009 0.009 0.002 0.002 0.002
265 0.096 0.089 0.085 0.032 0.032 0.030 0.013 0.013 0.011 0.004 0.002 0.002
302.8 0.043 0.039 0.036 0.018 0.016 0.016 0.004 0.004 0.004
340.7 0.053 0.050 0.046 0.023 0.020 0.020 0.046 0.004 0.004
378.5 0.064 0.060 0.057 0.027 0.025 0.023 0.069 0.006 0.006
454.2 0.080 0.039 0.036 0.034 0.009 0.009 0.009
529.9 0.050 0.084 0.043 0.013 0.011 0.011
605.6 0.064 0.060 0.057 0.016 0.016 0.013
681.3 0.020 0.018 0.018
757 0.025 0.023 0.023
946.3 0.036 0.034 0.034
1136 0.048
1325
1514
DATO S TECNI CO S
1703
37
DATOS TECNICOS
Tabla 6. Longitud equivalente de conexiones a tubería en mts

Diámetro Codo Codo Tee giro Tee paso Válvula de Válvula de Válvula
(pulgadas) 90° 45° de 90° recto compuerta globo angular
3/ 0.30 0.30 0.45 0.10 0.06 2.45 1.20
8
1/ 0.60 0.40 0.90 0.20 0.12 4.40 2.45
2
3/ 0.75 0.45 1.20 0.25 0.15 6.10 3.65
4
1 0.90 0.55 1.50 0.27 0.20 7.60 4.60

11/4 1.20 0.80 1.80 0.40 0.25 10.50 5.50
11/ 2 1.50 0.90 2.15 0.45 0.30 13.50 6.70
2 2.15 1.20 3.05 0.60 0.40 16.50 8.50
21/ 2 2.45 1.50 3.65 0.75 0.50 19.50 10.50
3 3.05 1.80 4.60 0.90 0.60 24.50 12.20
31/2 3.65 2.15 5.50 1.10 0.70 30.00 15.00
4 4.25 2.45 6.40 1.20 0.80 37.50 16.50
5 5.20 3.05 7.60 1.50 1.00 42.50 21.00
6 6.10 3.65 9.15 1.80 1.20 50.00 24.50
Tabla 7. Radios recomendados para liras de dilatación con tubería de cobre

Pulgadas de Radio “R”, en pulgadas, diámetro nominal o estándar de tubo
expansión Longitud “L”, en pulgadas, diámetro nominal o estándar de tubo
esperada 1/
4
3/
8
1/
2
3/
4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 31/2 4
R 6 7 8 9 11 12 13 15 16 18 19 20
1/
2
L 38 44 50 59 67 74 80 91 102 111 120 128
R 9 10 11 13 15 17 18 21 23 25 27 29
1
L 54 63 70 83 94 104 113 129 144 157 169 180
R 11 12 14 16 18 20 22 25 28 30 33 35
11/2
L 66 77 86 101 115 127 138 158 176 191 206 220
R 12 14 16 19 21 23 25 29 32 35 38 41
2
L 77 89 99 117 133 147 160 183 203 222 239 255
R 144 16 18 21 24 26 29 33 36 40 43 45
21/2
L 86 99 111 131 149 165 179 205 227 248 267 285
R 15 17 19 23 26 29 31 36 40 43 47 50
3
L 94 109 122 143 163 180 196 224 249 272 293 312
R 16 19 21 25 28 31 34 39 43 47 50 54
31/2
L 102 117 131 155 176 195 212 242 269 293 316 337
R 17 20 22 26 30 33 36 41 46 50 54 57
4
L 109 126 140 166 188 208 226 259 288 314 338 361
38
DATOS TECNICOS
Tabla 8. Consumo de soldadura (1/8”)

Diámetro
de la unión Por unión Por 100 uniones
(mm) (cm) (m) 50/50 kg 95/5 kg
9.5 1.3 1.30 0.108 0.091
12.7 1.6 1.60 0.133 0.112
19.0 2.2 2.20 0.183 0.154
25.4 2.9 2.90 0.241 0.204
31.7 3.5 3.50 0.291 0.246
38.1 4.1 4.10 0.341 0.288
50.8 5.4 5.40 0.450 0.379
63.5 6.7 6.70 0.558 0.471
76.2 8.0 8.00 0.666 0.562
101.6 10.5 10.50 0.875 0.738
Tabla 9. Consumo de metal de aporte o relleno

Consumo de metal de aporte o relleno Peso medio
Diámetro Alambre Varila Alambre Alambre por 100 uniones
nominal
11/16” 1/
8” x 50 3/ ”
32
1/
8” (gramos)
1/ 1/ 1/ 1/ 1/ 18.14
4 4 4 4 8
3/ 5/ 3/ 3/ 1/ 27.21
8 8 8 8 4
1/ 11/ 5/ 1/ 3/ 45.35
2 8 8 2 8
5/ 15/8 7/ 5/ 1/ 68.03
8 8 8 2
3/ 21/4 11/8 1 5/ 95.25
4 8
1 31/ 2 13/4 15/ 8

7/
8 145.14
11/ 4 41/ 2 21/4 2 11/ 4 190.50
11/2 – 3 25/8 11/2 254.01
2 – 43/4 43/8 21/2 408.23
21/ 2 – 61/2 57/ 8 33/ 8 553.38
3 – 85/8 77/ 8 41/ 2 743.89
31/2 – 111/2 101/2 57/8 988.83
4 – 147/8 131/2 75/8 1274.59
DATO S TECNI CO S
39
DATOS TECNICOS
Tabla 10. Metales de aporte para soldadura

Porcentaje del principal elemento Temperatura°C
Clasificación1
Plata Fósforo (P) Zinc (Zn) Cadmio (Cd) Estaño (Sn) Cobre (Cu) Solidificación Licuefacción
BCup-2 – 7.00-7.5 – – – Sobrante 710 795
BCup-3 4.8-5.2 5.8-6.2 – – – Sobrante 645 815
BCup-4 5.8-6.2 7.0-7.5 – – – Sobrante 645 720
BCup-5 14.5-15.5 4.8-5.2 – – – Sobrante 645 800
BAg-12 44-46 – 14-18 23-252 – 14-16 610 620
BAg-22 33-36 – 19-23 17-192 – 25-27 610 700
BAg-5 44-46 – 23-27 – – 29-31 610 745
BAg-7 55-57 – 15-19 – 4.5-5.5 21-23 620 650
Tabla 11. Radio mínimo de curvado

Diámetro Radio mínimo
nominal Tipo de tubo Temple de curvatura
(pulgadas) (pulgadas)
1/ K-L Flexible 3/
4 4
3/ K-L Flexible 11/2
8
3/ K-L Rígido 13/4
8
1/ K-L Flexible 21/4
2
1/ K-L Rígido 21/2
2
3/ K-L Flexible 3
4
3/ K-L Rígido 3
4
1 K-L Flexible 4
11/4 K-L Flexible 9
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Pertenece a alguno de nuestros clubes, cuál No. de socio
Si tiene personal a su cargo, indique cuántos
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“CALCULO DE LA RED HIDRAÚLICA PARA EL CIRCUÍTO DE

ANDRADE ARIAS MARGARITA

MÉXICO D.F. JUNIO DE 2010

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO

NOMBRE DEL SEMINARIO: INSTRUMENTACION Y CONTROL DE SISTEMAS HIDRAULICOS

Número de registro DES/ESIME-CUL-2009/56/09

DEBERA DESARROLLAR: MARGARITA ANDRADE ARIAS

NOMBRE DEL TEMA

“CALCULO DE LA RED HIDRÁULICA PARA EL CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO DE UN PROCESO DE INYECCIÓN

El proceso de inyección de termoplásticos se fundamenta en fundir un material plástico y hacerlo fluir

CAPÍTULO l GENERALIDADES DEL PROYECTO

Fecha: México D.F. a 12 de junio de 2010

ING. ARACELI LETICIA PERALTA MAGUEY

CAPÍTULO l GENERALIDADES DEL PROYECTO

CAPÍTULO ll CONCEPTOS DE INGENIERÍA

CAPITULO lll PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

CAPITULO lV DESARROLLO DEL PROYECTO

Figura 1.1 La unidad de inyección (Fuente: [IV]) 4

Tabla 1.1 Valores comunes de contracción en polímeros para inyección

Tabla 1.2 Entradas más comunes (Fuente: [VI]) 26

El presente proyecto surge de la necesidad de optimizar el aprovechamiento del

Se controlará el proceso de abastecimiento de agua utilizando un control de

Las perdidas por fricción provocan que la presión disminuya a lo largo de la

Cálculo y selección de una red hidráulica para un equipo de enfriamiento de un

En esta misma línea se recomienda que para sistemas de capacidades mayores

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Existen diversas configuraciones de unidades enfriadoras de agua y cada opción

La situación económica actual en nuestro país se relaciona con los cambios

Debido a la creciente competencia en el mercado mundial las empresas se ven

La planta trabaja para un escenario tendencial en el cual la demanda en el

[Escribir el nombre del autor]

GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 Antecedentes Históricos

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la

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El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,

extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían

En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas

Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico

1.2 El Principio del Moldeo en Plástico

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico

se encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado,

1.3 Máquina de Inyección de Plástico

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Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

Figura 1.1 La unidad de inyección (Fuente: [IV])

Figura 1.2 a) Sistemas de cierre hidráulico-mecánico con palancas acodabas

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el tornillo deja de girar y actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico

Figura 1.3 Partes de la unidad de inyección (Fuente: [IV])

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Figura 1.4 Fenómeno de plastificación (Fuente: [IV])

En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para

La Unidad de Potencia de la Máquina de Inyección

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la

Sistema de potencia eléctrico: El sistema eléctrico se utiliza generalmente en

• Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.

E ó ##