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Septiembre, 2010
INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO
CONTENIDO
1. Introducción .......................................................................................................................................... 4
2. Geotecnia ............................................................................................................................................... 8
5. Sistemas Submarinos......................................................................................................................... 18
7. Materiales ............................................................................................................................................. 25
9. Control ................................................................................................................................................. 30
12. Conclusiones....................................................................................................................................... 40
INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO
1. Introducción
Los problemas que se enfrentan en Aguas Profundas se refieren a condiciones de alta presión y alta
temperatura, suelos de consistencia blanda, georiesgos de mayor complejidad, corrientes
oceanográficas severas y alta sensibilidad a factores ambientales.
Los retos relacionados a dichos problemas que se enfrentan son el aseguramiento de flujo desde el
pozo hasta las plataformas y sistemas de producción, la caracterización de los peligros, la
planeación, diseño y ejecución de los trabajos de perforación y terminación de los pozos,
caracterización del comportamiento de los sistemas de producción en las condiciones particulares de
los ámbitos de explotación y la generación de normas basadas en riesgo y confiabilidad para el
diseño y evaluación de estos sistemas.
Las zonas de explotación de hidrocarburos en aguas profundas a nivel mundial incluyen aguas
territoriales del mar del Norte, India, Indonesia y el llamado Triangulo de Oro, conformado por el
Golfo de México, Brasil y Oeste de África, que comprende a los países de Brasil, Estados Unidos de
América, Angola, Congo, Nigeria, Guinea Ecuatorial, Costa de Marfil y Mauritania. Existen
adicionalmente zonas con muy alto potencial de producción de hidrocarburos en aguas profundas,
entre las que destacan por supuesto, la parte Mexicana del Golfo de México, además de Indonesia,
India, Australia y mar mediterráneo. El mapa que se muestra a continuación contiene las zonas en
donde se explotan hidrocarburos en aguas profundas:
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Con información del 2008, se registró un 2.2 % de las reservas mundiales de petróleo ubicadas en
regiones de aguas profundas. No obstante lo anterior, la tendencia en la explotación de dichos
campos a nivel mundial va en aumento. Entre los años del 2000 al 2007, los campos en producción
ubicados en aguas profundas pasaron de 44 a 157 y tan solo para el Golfo de México, en ese mismo
periodo, se pasó de 32 a 112 campos en producción.
En los próximos años, PEMEX intensificará sus actividades en sus trabajos de perforación en aguas
profundas, enfocando sus esfuerzos a los nueve sectores mostrados en la siguiente figura:
b. Desarrollo de proyectos
PEMEX aplica la metodología Front End Loading, FEL por sus siglas en inglés, para el desarrollo de
proyectos. Dicha metodología permite ordenar las actividades de las áreas técnicas de ingeniería
involucradas en los proyectos hasta obtener, conforme se desarrolla el proceso, el grado de
definición suficiente para la ejecución de las obras. La siguiente figura muestra las etapas del FEL.
Los tiempos para ejecutar el FEL en el desarrollo de un proyecto para aguas profundas son de 2 a 3
años, dependiendo de la magnitud y la disponibilidad de recursos:
La visualización FEL-V establece el caso de negocio, asegura su alineación con los objetivos
estratégicos y establece varios escenarios posibles. Asimismo, se identifican los riesgos principales
y las incertidumbres, obteniendo como resultado el concepto validado.
Las áreas técnicas involucradas en el desarrollo de un proyecto siguen las mismas etapas del
proceso FEL, realizando sus actividades específicas e intercambiando información con sus
interfaces, donde por lo general, se aplican técnicas de ingeniería concurrente.
c. Origen de la Tecnología
Es importante resaltar que la tecnología para la explotación de campos en aguas profundas fue
desarrollada originalmente por Compañías Operadoras, sin embargo en la actualidad está siendo
desarrollada principalmente por las compañías proveedoras, por lo que la explotación de los
hidrocarburos en las diferentes regiones del mundo, exige generar las capacidades para su
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El IMP con el apoyo de PEMEX, inició en 1984 el proceso de asimilación de tecnologías y formación
de recursos humanos para la explotación de campos en aguas profundas, lo cual fue la simiente del
actual programa de investigación para el desarrollo de campos en aguas profundas que inició su
operación en el año 2003.
Para el logro de las capacidades mencionadas, se ha planteado se enfoquen a las siguientes áreas:
En las cuales participan once áreas técnicas, de las que a continuación se presenta la problemática
existente, así como la forma en la cual se ha venido resolviendo a nivel internacional, presentándose
un planteamiento general de solución en nuestro país.
2. Geotecnia
interacción en el punto de contacto entre los ductos ascendentes (risers), que conducen la
producción del fondo marino a los sistemas flotantes y el fondo marino.
Una gran parte del riesgo comercial y operacional implicado en los trabajos de explotación de
campos en aguas profundas se relaciona con las incertidumbres sobre las características de los
suelos en el sitio. Este aspecto se evidencia con las condiciones mucho más severas que se
encuentran en los sitios en aguas profundas con respecto a los sitios en aguas someras, en donde
existen más y georiesgos más severos.
Problemática
Los sitios en aguas profundas se encuentran normalmente localizados en el talud continental, en
áreas con grandes estratos sedimentarios. En estas áreas el lecho marino se caracteriza por una
pendiente de inclinación promedio baja (típicamente menor de 4º), pero en muchas localizaciones se
encuentran escarpes muy empinados generados por deslizamientos de taludes previos.
Las fallas activas y el diapirismo alteran la topografía del fondo marino a escala regional como es el
caso en el escarpe de Sigsbee y el talud de diapiros de Campeche. En estos casos la topografía es
muy irregular lo que propicia la presencia de riesgos geológicos o georiesgos.
Un riesgo geológico puede ser definido como “un rasgo geológico, el cual representa o tiene el
potencial para desarrollar un daño incontrolado” a cualquier tipo de instalación (líneas de tubería,
cimentaciones de plataformas, sistemas de anclaje, etc.) o para impedir el curso normal de las
operaciones de perforación.
Los principales georiesgos que se presentan en aguas profundas son los siguientes:
1. Taludes potencialmente inestables.
2. Topografía rocosa irregular, la cual representa dificultad para el asentamiento de cimentaciones.
3. Fallas activas y vertientes de hasta 60m de altura.
4. Presencia de fluidos en los suelos que pueden ser, agua, hidratos de gas o hidratos de metano
que reducen la fuerza al cortante del suelo y afectan a la capacidad de carga.
5. Erosión del fondo marino, producto de corrientes submarinas profundas.
6. Sismicidad que puede disparar el deslizamiento de taludes.
7. Condiciones de suelo, que van desde los no consolidados, hasta rocosos.
Para conocer y caracterizar los sitios en aguas profundas es necesario conocer los procesos
geológicos que tienen o han tenido lugar en él. Por ejemplo, para saber si un talud es inestable,
debemos de estudiar si han existido desplazamientos en el pasado, la frecuencia con que se han
producido y los posibles mecanismos que dispararon dicho deslizamiento.
Para realizar dicha tarea se requiere realizar un “estudio integral” que involucre la participación de un
equipo de geólogos, geofísicos y geotecnistas.
Debido al gran costo que tiene la exploración de un sitio en aguas profundas, ésta se realiza a través
de etapas sucesivas. La planeación de cada etapa se basa en los descubrimientos de la anterior,
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con el fin de optimizar los alcances de los trabajos. La exploración geotécnica considera muchos
factores incluyendo la uniformidad vertical y horizontal de los suelos, su historia geológica, la
dimensión de la estructura propuesta y el concepto de diseño.
Es importante que los componentes geofísicos y geotécnicos sean planeados en forma conjunta
como partes de la misma exploración. La secuencia de la programación de los trabajos de
exploración debe ser:
Estudio de gabinete, en el cual se recolecta y evalúa toda la información relevante para el sitio.
También se realiza en esta etapa el reprocesamiento de la geofísica de exploración de forma a
visualizar el fondo marino y los principales rasgos geológicos de la zona.
Exploración geofísica para establecer la batimetría, identificar y localizar rasgos significativos
del fondo marino, obstrucciones y peligros, determinación de la geometría de los estratos
subyacentes (grueso, profundidad), extrapolación de datos geotécnicos locales a lo largo y
ancho de todo el sitio.
Exploración geotécnica, la cual tendrá dos objetivos principales: a) determinar los parámetros
para el diseño de las cimentaciones, b) ayudar a la geofísica y geología a la evaluación de los
georiesgos en caso de existir.
Los trabajos de exploración geofísica para aguas profundas han promovido el desarrollo de nuevas
tecnologías en los últimos años, por ejemplo: los vehículos autónomos AUV (Autonomous
Underwater Vehicule ver fig.1) capaces de explorar sitios hasta en tirantes de agua de 3000 m. La
exploración geotécnia en aguas profundas también ha sido un fuerte promotor de desarrollo de
tecnología mejorando el equipo para recuperación de muestras y desarrollando nuevo equipo para
pruebas in situ de suelos muy blandos (penetrómetros de flujo completo ver fig.2).
El estudio del comportamiento de los suelos debe de realizarse tomando en cuenta el tipo de
problema geotécnico que se pretende analizar, tratando de reproducir las condiciones reales a las
que se verá sujeto el suelo a través de la cimentación. Por ejemplo, los pilotes de succión (fig. 3 a),
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Para el caso de georiesgos también se requiere conocer la resistencia al corte de los suelos y para
ello se deberán diseñarse las pruebas que mejor representen el fenómeno a estudiar, por ejemplo, si
se requiere conocer la resistencia al corte para evaluar la estabilidad de un talud deberá de probarse
el suelo ante condiciones inalteradas y alteradas considerando el efecto de la presión de poro
intersticial.
Prospectiva
Cabe resaltar que los retos en esta Área Técnica, consisten en la caracterización de los suelos en
las nuevas regiones de explotación, para lo cual es necesario complementar las capacidades a
enfocadas a la solución de los problemas que se tienen identificados en otras regiones con
problemáticas similares, para lo cual se ha establecido como base el acelerar este proceso a través
de la colaboración con centros de investigación tanto nacionales como del extranjero en los cuales
se tengan capacidades y experiencias en los temas de interés.
3. Oceanografía y Meteorología
Oceanografía
Circulación oceánica
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Diversos grupos en el mundo estudian la circulación de los océanos utilizando diferentes técnicas o
artificios científicos, con diferentes propósitos. Una de las técnicas más socorridas es el uso de
modelos numéricos de circulación, por las diferentes ventajas que ofrecen en la representación
global de un ecosistema y en la reducción de incertidumbres que ofrecen, sobre todo cuando son
debidamente validados y calibrados con mediciones experimentales u observaciones satelitales. En
particular en el Golfo de México existen principalmente cuatro modelos de vanguardia, que son
aprobados por la comunidad oceánica mundial: OPA, NCOM, ROMS y el HYCOM. Estos modelos se
han implementando en el CICESE y la UNAM, con el objetivo de conocer la fenomenología de los
procesos metoceánicos su incidencia y ocurrencia, así como sus efectos a la industria del petróleo.
Oleaje
La modelación del oleaje es un arte que contiene dos grandes aspectos del conocimiento humano: la
teoría y la aplicación práctica. En la aplicación práctica que constituye la modelación del oleaje, el
hecho que dos de los modelos, WAM y WAVEWATCH, en operación en dos de los más prominentes
centros meteorológicos utilizan diferentes enfoques del problema de modelación es en sí mismo una
indicación que una sola y buena solución todavía no a sido aceptada. Por ejemplo, el término fuente
de la disipación de la energía por el rompimiento del oleaje en la modelo WAM es en esencia
opuesto al término de disipación de la energía del modelo WAVEWATCH en donde la disipación de
la energía debida al rompimiento del oleaje está dividida en disipación de olas de baja y alta
frecuencia. Actualmente la investigación en la modelación de olas está enfocada en seis grandes
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Meteorología
Medición experimental
El pleno conocimiento de los procesos físicos en el Golfo de México es aún una asignatura
pendiente para poder mejorar el conocimiento de los fenómenos físicos y para calibrar los modelos
numéricos. Por esta razón es necesario contar con información de los parámetros físico-químicos
que interactúan en la naturaleza y que es deseable medir en conjunto. En México diferentes
Instituciones Gubernamentales y de Investigación han realizado campañas oceanográficas en sitios
y objetivos diferentes. En el 2005 el IMP instaló el primer anclaje a 1,500m de profundidad
incursionando en aguas profundas en la parte mexicana del Golfo de México, frente a la
desembocadura del río Tuxpan, Veracruz a bordo del Barco Justo Sierra de la UNAM, con un arreglo
de sensores a lo largo de la columna de agua para medir velocidades de corriente, así mismo,
también se realizaron mediciones in-situ de los parámetros físico-químicos con el equipo CTD en 4
transectos ubicados perpendicularmente a la línea de la costa cubriendo profundidades desde 50m
hasta 2500m.
26.0°
PERDIDO
AF-6
25.0°
PEMEX-1
24.0° AF-5
LAMPREA
23.0°
ARENQUE-B
NOAA-42055
22.0°
LATITUD
CAMPECHE
SHELF
21.0°
LANKAHUASA CAMPECHE
AF-4 PROFUNDO AF-1
LANKAHUASA
AM-1
20.0°
AF-3 AM-2
ZAAP-D
AF-2
19.0°
COATZACOALCOS
PROFUNDO PROFUNDIDAD
ANCLAJES
-3500 to -2000
AF-1 Anclaje Fijo No. 1
18.0° -2000 to -1500
AM-1 Anclaje Movil No. 1 -1500 to -500
BOYA -500 to -130
METOCEANICA -130 to -129.9
17.0°
-98.0° -97.0° -96.0° -95.0° -94.0° -93.0° -92.0° -91.0° -90.0°
LONGITUD
Como resultado de estas mediciones, PEMEX implementa un proyecto de gran visión con la
finalidad de construir una red de monitoreo de variables meteorológicas y oceanográficas en toda la
zona mexicana del Golfo de México. Los primeros resultados de estas ediciones ya se han
procesado para su aplicación a la planeación y establecimiento de los riesgos para determinar los
parámetros de diseño y evaluación de los sistemas de producción.
Hidrodinámica
La hidrodinámica marina es el estudio del flujo de la masa oceánica sobre estructuras inmersas
parcial o totalmente en ella. De forma similar la aerodinámica estudia el flujo del viento sobre la parte
de las estructuras no sumergidas y por simplicidad agrupamos ambos en el término hidrodinámica.
La hidrodinámica se basa en la mecánica clásica y por esto tiene límites en el conocimiento. La
limitante principal es la imposibilidad de conocer el flujo real en todo un dominio de cálculo debido a
los efectos combinados de tres fuerzas fundamentales cuyas escalas son incompatibles: la
viscosidad, la inercia y la gravedad. Tomando esto en cuenta la hidrodinámica aplicada a la industria
del petróleo hace uso de formulaciones semi-empíricas. Se aplican ecuaciones basadas en teoría
potencial (simplificación de la mecánica de fluidos) y considera las fuerzas fundamentales antes
mencionadas mediante coeficientes empíricos hidrodinámicos para estimar las cargas sobre los
sistemas de explotación.
4. Sistemas Flotantes
tuvo que avanzar cada vez más a mayores profundidades. Debido a que la factibilidad técnico-
económica de aplicación de los conceptos de plataformas marinas existentes las hacía inviables en
tirantes de agua mayores a 350 m, se tuvo la necesidad de generar nuevas tecnologías para el
desarrollo de los campos petroleros en aguas profundas. Entre estas tecnologías se tienen los
Sistemas Flotantes de Producción (SFP).
Figura 4.1- Plataforma fija vs Sistemas flotantes de producción tipo: FPSO, PSS, Spar y TLP
(www.modec.com).
Debido a las características de algunos conceptos, los SF tipo FPSO y las PSS se han aplicado en
el desarrollo de campos en aguas someras (menores a 100m), teniendo por ejemplo el caso del
FPSO Yúum K’ak’ Nàab (85 m de tirante) y el FSO Ta’kuntah (75 m de tirante) en la Sonda de
Campeche. En el mundo también se tienen estructuras de este tipo en rangos similares de
profundidad. Cabe mencionar que las PSS son el concepto más usado en el mundo, no solamente
para actividades de producción sino también para la perforación de pozos y para servicios de apoyo,
como para el alojamiento temporal de personal operativo (flotel). En el caso de las PSS de
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producción se tiene su uso en tirantes de agua desde 79.85 m (PSS Janice, UK) hasta 2,415 m
(PSS Independence Hub, Golfo de México -USA).
En el caso de las TLPs se tiene su aplicabilidad en tirantes de agua desde 147 m (TLP Hutton en
Noruega) hasta 1,425 m (TLP Magnolia en el Golfo de México-USA). En el caso de las Spars, debido
a las dimensiones del casco de flotación, su aplicabilidad es en tirantes de agua mayores a los 500
m teniendo a la Neptuno en 588 m y el récord actual de la plataforma Perdido (2,383 m), ambas en
la porción americana del Golfo de México.
Funcionalidad
Los FPSO son una de las opciones más usadas en el desarrollo de campos por ser el único
concepto que permite el almacenamiento del aceite procesado, exportando su producción a la costa
a través de buques tanque, por lo que es una alternativa para el desarrollo de campos distante de la
costa así como para cuando no existe infraestructura marina para la exportación del hidrocarburo
como son los ductos submarinos.
En el caso de las plataformas TLP y Spars, estos conceptos son usados en algunos campos para
efectuar actividades tanto de perforación como de producción al mismo tiempo, debido a que tienen
la característica de presentar movimientos verticales mínimos que permiten el uso de árboles
superficiales o secos. Sin embargo, en el caso de la TLP se tienen limitaciones de aplicabilidad en
tirantes mayores a 1,500 m debido a su sistema de anclaje al fondo marino (tendones). No así el
caso de las plataformas PSS, FPSO y Spar cuyos récords de profundidad están entre 2,400 a 2,600
metros.
Componentes principales
Los SF cuentan con un casco de flotación, cubiertas para la instalación del equipo de producción y
servicios, así como con los risers (ductos ascendentes para la conducción de hidrocarburos) y el
sistema de anclaje al fondo marino. El casco de flotación debe ser lo suficientemente grande para
poder soportar las cargas propias de la plataforma, incluyendo el peso de los fluidos procesados y
almacenados. El sistema de amarre es el encargado de mantener en el local de operación al cuerpo
flotante y debe ser dimensionado para limitar los movimientos de la embarcación y salvaguardar la
integridad del sistema de risers, por lo que debe ser diseñado para soportar cargas extremas como
huracanes y además tomar en cuenta los limites operacionales de los risers.
Comportamiento Estructural-Naval
Las estructuras flotantes presentan un comportamiento flexible ante las cargas ambientales, por lo
que como reacción presentan fuerzas de restauración principalmente debido al sistema de anclaje.
Estas cargas son principalmente debidas al oleaje y viento; como fuerzas dinámicas, y corrientes y
mareas como fuerzas estáticas. Debido a que estas estructuras son artefactos navales se debe
evaluar tanto su comportamiento naval como el estructural.
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Con base en las tecnologías asimiladas se cuenta con las capacidades para llevar a cabo
específicamente para el caso de los FPSO en aguas profundas la asistencia técnica en la licitación
de proyectos, ingeniería de diseño básico y la asistencia técnica durante la ingeniería, procura,
construcción, instalación y arranque.
5. Sistemas Submarinos
por la reducción de las reservas de hidrocarburos probadas a nivel mundial, esto no ha sido la
excepción para nuestro país, donde también se han iniciado estudios prospectivos en el Golfo
de México.
Si no fuera suficiente la presión del yacimiento para hacer llegar los hidrocarburos a la cabeza
del pozo o al centro de proceso en superficie, puede ser que dentro del pozo, sea necesario
implementar algún sistema de levantamiento artificial para lograr este objetivo. En estos casos,
pudieran aplicar un sistema de levantamiento por gas (bombeo neumático) o bien un sistema de
bombeo electrosumergible.
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Los aspectos generales más importantes que se deben considerar en el diseño de un sistema
submarino de producción son:
Los sistemas de producción submarinos no permanecen estáticos a lo largo del curso de su vida
productiva, la presión del yacimiento declina, la composición de los fluidos cambia, con el
agotamiento del yacimiento la producción de agua aumenta y aparecen los efectos de la
corrosión. Desde la formación productora y hasta el separador, la compañía operadora debe
planear los cambios necesarios. Las mejoras y modificaciones de las instalaciones son en
general más difíciles y costosas en los campos submarinos; por lo tanto, la compañía debe
prever la menor cantidad de cambios una vez puesto en operación el sistema submarino de
producción.
El record actual de tirante de agua y de instalación de un árbol submarino para aceite lo tiene el
Golfo de México, en el campo Perdido-Silvertip de Shell a 2,852 metros; mientras que para gas
está a 2,748 metros, también en el Golfo de México en el campo Cheyenne de Anadarko.
Estos alcances son indicativos de que los sistemas submarinos han logrado un avance
significativo para proporcionar soluciones tecnológicas innovadoras para la explotación de los
hidrocarburos de una manera segura y eficiente, sin embargo, por los severos ambientes de
trabajo y de operación presentes, y por la magnitud de la inversión necesaria para el manejo y
procesamiento de los hidrocarburos, se presentan nuevos retos de ingeniería tales como:
En busca de cerrar las brechas tecnológicas en sistemas submarinos en el corto plazo, el área
técnica de sistemas submarinos perteneciente al Programa de Explotación de Campos en Aguas
Profundas del Instituto Mexicano del Petróleo llevó a cabo un proceso de asimilación de esta
tecnología durante los años del 2006 y 2007, para hacerse de capacidades para la evaluación
de tecnologías y procedimientos existentes para llevar a cabo la selección, especificación
funcional y aplicación, con el objetivo de poder proporcionar asistencia técnica para la
planeación, evaluación y selección de sistemas submarinos.
Sin embargo, con el objetivo de continuar fortaleciendo esta área tecnológica, como estrategia
se busca mantener un programa constante de formación e incorporación de investigadores en
especialidades de ingeniería petrolera, química, mecánica, eléctrica y de sistemas de control; así
como realizar alianzas con Institutos de Enseñanza Superior, Centros de Investigación y con
compañías operadoras y fabricantes de equipo.
Adicionalmente, conforme a los retos que se presentan en esta tecnología, se está planteando la
realización de proyectos para complementar y mejorar las capacidades en el desarrollo sistemas
submarinos referentes al procesamiento submarino, evaluación de la confiabilidad de los
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6. Ductos y Risers
El riser es la tubería por medio de la cual se transporta el hidrocarburo en aguas profundas desde el
lecho marino hasta el Sistema Flotante de Producción (SFP). Pueden ser fabricados con acero al
carbono (tubería rígida) o con tubería flexible, la cual consiste de varias capas de acero y polímeros.
Asimismo, la configuración de los risers puede ser variada; desde una catenaria simple hasta una
tubería vertical unida por medio de conexiones roscadas, o también emplear una torre articulada en
su base y provista con flotador en su extremo. Así, el riser a utilizar se define considerando diversos
factores técnicos entre los cuales se tienen; profundidad, movimientos del SFP, necesidad de
desconexión, requerimientos de mantenimiento de pozos, tipo de árbol (seco o húmedo),
condiciones de operación de presión y temperatura, etc. Asimismo debe considerarse una
evaluación económica de los costos asociados a la fabricación, instalación y operación del riser.
Para explotación en aguas profundas se tienen diversos tipos de risers de producción, los cuales se
pueden clasificar en cuatro grandes grupos; 1) Flexibles, 2) Acero en Catenaria (SCR, por sus siglas
en inglés), 3) Tensionados en su parte superior (TTR, por sus siglas en inglés) y 4) Híbridos.
Los risers flexibles se utilizan principalmente en SFP que presentan grandes movimientos ante la
acción del oleaje, corriente y viento, como pueden ser los FPSOs y Semisumergibles
convencionales. Actualmente, la tecnología para risers flexibles se limita a diámetros internos (DI) de
2” hasta 19”, con temperaturas de operación hasta 130°C. La máxima profundidad a la que se ha
instalado un riser flexible es 1450 m con un DI de 16”. Actualmente se estudian nuevos materiales
para sustituir las capas metálicas por materiales compuestos, para reducir el peso de la tubería e
incrementar su resistencia, lo que permitirá su empleo en profundidades mayores de 2000 m.
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Los SCRs consisten en tramos de tubería rígida unidos por soldadura, proceso desarrollado en la
barcaza durante la instalación. Generalmente tienen una configuración de catenaria simple y se han
empleado en SFP que presentan movimientos moderados como pueden ser las Spars,
Semisumergibles, así como FPSOs localizados en áreas con condiciones metoceánicas moderadas.
En función de la magnitud del movimiento del SFP, la fatiga es el efecto que rige el diseño de este
tipo de riser. Los SCRs han sido instalados en diversos sitios del mundo, siendo la profundidad
máxima de 2438 m en una Semisumergible, en el Golfo de México Norte. Actualmente está en
estudio la instalación de un riser de acero con configuración que combina la catenaria simple con
una curvatura (Lazy wave), en un FPSO para una profundidad de 1780 m, en Brasil.
Los TTRs están compuestos de tramos de tubería rígida unida por medio de conexiones roscadas y
en su parte superior están provistos con un sistema que proporciona la tensión para mantener
vertical al riser. Se utilizan principalmente en SFP con movimiento vertical pequeño, como son las
Spars y TLPs. Los TTRs se han instalado hasta una profundidad máxima de 1706 m en una TLP en
el campo Magnolia, Golfo de México Norte. Actualmente, se investiga la factibilidad de emplear
materiales compuestos para TTR.
Los risers híbridos están integrados por una torre desplantada en lecho marino, la cual llega hasta
una profundidad donde ya no afecta el oleaje, alojándose en la torre la tubería rígida de conducción
la cual es conectada al SFP por medio de tubería flexible. Estos risers se han instalado
principalmente en FPSOs y Semisumergibles, siendo el riser híbrido más profundo a la fecha el
diseñado para el FPSO en el campo Cascade – Chinook, Golfo de México Norte a una profundidad
de 2600 m.
En general los risers tienen un comportamiento estructural dinámico, debido a que son estructuras
muy esbeltas y están sujetos a fuerzas cíclicas producidas por el oleaje, corriente y movimiento del
sistema flotante. En función de lo anterior, los retos técnicos principales en su diseño y construcción
son: Vibración Inducida por Vórtices (VIV) generada por las corrientes marinas, la estimación de la
vida por fatiga considerando los efectos del servicio amargo y la interacción con el suelo en punto de
contacto con éste, así como el monitoreo e inspección de los risers en operación para evaluar su
integridad.
Respecto a los ductos, existen varios tipos con aplicación para campos en aguas profundas. Para
transportar los hidrocarburos de la cabeza del pozo hasta el manifold son utilizados los llamados
jumpers. A partir del manifold, el hidrocarburo se transporta a la plataforma por medio de líneas de
flujo (flowlines), las cuales se conectan con los risers para llevar la producción a los SFP. Las líneas
de flujo son líneas cortas, normalmente menores a 20 km y sus diámetros son menores a 16”. Para
transportar el hidrocarburo hacia otra plataforma o a la costa, son utilizados risers de exportación, los
cuales conectan a la plataforma con ductos (pipeline) en el fondo del mar. Cuando se utilizan
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La peligros a los que se enfrentan los ductos en aguas profundas son de diversos tipos: suelos
irregulares y bajas temperaturas ambientales, efectos de la carga hidrostática por la profundidad,
condiciones severas de operación por hidrocarburo con temperatura y presión alta (HP/HT, por sus
siglas en inglés) y alta corrosividad.
En lo referente a las profundidades uno de los grandes retos es la instalación. Al fabricarse el ducto
en sitio, son utilizados barcos en donde se transportan los tramos de tubo hasta donde se encuentra
otro barco con el equipo para soldar los tramos y depositar el ducto en el fondo marino. La
instalación puede ser en “S” o en “J”, nombre dado por la configuración que toma la tubería desde el
barco hasta el fondo marino.
Respecto a la superficie del fondo marino, esta puede presentar pendientes muy inclinadas y/o
batimetría muy accidentada, lo cual ocasiona la presencia de claros libres en el ducto generando
grandes deflexiones en el tubo, y por efectos de la corrientes de fondo se puede presentar el
fenómeno de VIV y posible falla por fatiga.
Por otra parte, las condiciones de operación severas como las de HP/HT transmiten grandes cargas
de expansión al ducto, lo que provoca fenómenos indeseables como son el desplazamiento axial o el
pandeo de la tubería, dependiendo de las propiedades del suelo.
En resumen, la tecnología de los ductos y risers para aguas profundas (conceptos, criterios de
análisis y diseño, técnicas de instalación, mantenimiento, inspección y reparación, etc.) está en un
estado de permanente evolución. Lo anterior, debido a que esta tecnología tiene pocos años de
práctica y la industria petrolera está adquiriendo experiencia. Por lo tanto, se deben tomar medidas
apropiadas para asegurar un conveniente control de calidad y operar con un nivel de riesgo
aceptable.
Considerando las necesidades de la industria petrolera nacional de contar con la tecnología para
explotación de campos en aguas profundas, se estableció un área técnica relacionada con ductos y
risers. El objetivo de este grupo es desarrollar proyectos IDT para adaptar, mejorar y generar
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Fatiga en risers, ductos y líneas de flujo por efectos de VIV, movimientos del SFP y
operaciones de paro y arranque del sistema de producción.
Comportamiento estructural de risers, ductos y líneas de flujo debido Alta Presión y Alta
Temperatura, considerando su interacción con el suelo.
Para el desarrollo de estos temas IDT por parte del IMP, se requerirá la incorporación de
investigadores en las áreas de mecánica estructural, dinámica estructural e interacción suelo-
estructura, así como la creación de laboratorios para realizar la calibración de modelos analíticos y
numéricos enfocados al comportamiento estructural, simulando condiciones de cargas equivalentes
a las que estarán sujetos durante su vida útil en aguas profundas.
7. Materiales
Para coadyuvar a la solución de los retos relacionados con la selección de los materiales y la
corrosión, en el IMP se trabaja en función del Mapa Tecnológico del Área Técnica de Materiales, en
el cual se proponen los proyectos de investigación y desarrollo tecnológico, además de la creación
de un Laboratorio para la Evaluación de Materiales enfocado al soporte técnico y de laboratorio en
las siguientes áreas:
• Desarrollo de tecnologías de materiales.
• Líneas de investigación de las áreas técnicas del programa de desarrollo de campos
en aguas profundas.
• Proyectos de soluciones en zonas regionales.
La corriente de producción, que se obtiene proveniente de los pozos, para la explotación de campos
en aguas profundas, de manera similar a lo que se tiene en aguas someras, no está completamente
lista para su comercialización, de modo que se requiere un procesamiento primario con sistemas de
proceso y de servicios auxiliares que están instalados en las cubiertas de los sistemas flotantes de
producción, a la serie de equipos que conforma dichos sistemas en cubierta, en el ámbito
internacional, se les denomina los topsides. La sección habitacional y en el caso de existir equipos
de perforación, también se considera parte de los sistemas en cubierta. En el procesamiento de los
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El estado del arte de los sistemas de proceso y equipos en cubierta de los sistemas flotantes de
producción, a nivel mundial se puede decir que está a buen nivel en la práctica industrial. Sin
embargo, se siguen requiriendo innovaciones, desarrollos tecnológicos e investigación que aborden
las diferencias existentes y las ubicadas en prospectiva entre lo que se requiere de sistemas de
proceso en aguas profundas, que es diferente respecto a las necesidades técnica para la
explotación petrolera en aguas someras.
a. Diferencias del procesamiento en sistemas flotantes para aguas profundas con respecto a
plataformas fijas y a instalaciones terrestres.
Los sistemas de proceso y los equipos en cubierta de sistemas flotantes para la explotación de
campos en aguas profundas de los siguientes años estarán siendo sujetos a una atención de
manera aún más intensa de las diferencias que existen entre el procesamiento en plataformas fijas o
en tierra, contra lo que se requiere en sistemas flotantes que antes se mencionaron. Adicionalmente
se prevé que la ingeniería en México y en el mundo, abordará los siguientes aspectos en aguas
profundas:
Procesamiento de crudos pesados. Se estima que los primeros desarrollos de campos en
aguas profundas de Pemex Exploración y Producción no serán para crudos pesados. Sin
embargo, por las características del petróleo en México, es posible que eventualmente se
requiera la explotación de campos con crudos pesados, lo que en aguas profundas trae
requerimientos especiales relacionados con: la complejidad del procesamiento; el
aseguramiento de flujo y la rentabilidad de los proyectos.
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La ingeniería en México y en el mundo tiene el reto no solamente de contar con los recursos
económicos necesarios para afrontar tales desafíos, sino igualmente importante, requiere de la
infraestructura humana conformada por cuadros muy amplios no solo en número sino en la calidad
de su preparación de las distintas ingenierías involucradas así como la capacidad para atraer,
retener y promover un ambiente apropiado para la innovación y el desarrollo tecnológico.
9. Control
Entre estos equipos asociados, se tiene el sistema de control de producción submarina, cuya función
es operar las válvulas y los estranguladores contenidos en el sistema submarino de producción,
además, de realizar la supervisión, a través de sensores submarinos, de las condiciones de
operación con el fin de asegurar la extracción del fluido de producción sin poner en riesgo la
integridad de las instalaciones submarinas de producción.
Hoy en día, no sólo se busca garantizar la adecuada operación de los sistemas de control de
producción a profundidades mayores (> 300 metros), sino también, se trabaja en procedimientos que
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provean una supervisión y un control automático con el objetivo de optimizar la extracción del fluido
de producción, así como, de disminuir o eliminar la intervención del operador en tareas donde se
ponga en riesgo la integridad del personal y/o de las instalaciones costa afuera de producción.
Se puede considerar cada nueva alternativa de sistema de control como una versión mejorada de su
predecesor, esto es, con un principio similar de funcionamiento, adicionando nuevas características
que permitan su adecuada operación en condiciones más adversas. Una breve descripción de las
alternativas de sistema de control de producción submarina con mayor transcendencia en la
explotación en campos en aguas profundas se enumera a continuación:
4. Sistema de Control Electrohidráulico Piloto. Este sistema usa válvulas solenoide las cuales
sustituyen a las válvulas piloto, estas son operadas con una línea de suministro individual. Con
pulsos eléctricos, el actuador de la válvula abre o cierra la compuerta de la válvula solenoide
permitiendo o bloqueando el flujo hidráulico que opera la válvula en el árbol submarino.
20
Hemisphere
W - S. America
W - N. America
15
E - N. Sea
E - Asia/Pacific
E - Africa/Medit.
10
¿Cuál o cuáles fabricantes son los más aptos para el desarrollo del sistema de control de
producción submarina más representativo de las aguas profundas mexicanas?
¿Qué conocimiento requiere el personal de PEMEX para realizar la evaluación y selección del
sistema de control de producción submarina o de componentes entre las alternativas viables?
Por otra parte, como se menciona anteriormente, existen distintas alternativas de sistema de control
para producción submarina y diferentes compañías fabricantes, lo cual también genera interrogantes
si existe compatibilidad entre estos equipos y si éstos permiten la conexión de componentes con el
fin de optimizar costos o fungir como una opción de respaldo en caso de falla o sustitución.
En parte, por lo anterior se está conformando, a mediano plazo, a un grupo de expertos en el área
de control y automatización que estén familiarizados con los componentes de cada alternativa de
sistema de control de producción submarina con el fin de desarrollar estrategias integrales de
supervisión y control automático, ya sea en la selección de componentes, como en el desarrollo de
software, que permitan proporcionar a PEMEX una mayor capacidad de interacción con los
proveedores de esta tecnología durante la evaluación, selección, adquisición, operación y
mantenimiento del equipo.
En términos generales, el IMP se prepara para ayudar a PEMEX en la optimización del proceso de
aplicación de tecnología en condiciones propias desde el punto de vista de las condiciones de sitio
como de producción de las aguas profundas mexicanas y lograr así una mejor elección de los
proveedores de tecnología por medio de la evaluación y la selección de las distintas opciones de
sistemas de control de producción submarina y sus componentes utilizando lineamientos en base a
características técnicas de operación y experiencias previas en equipos ya instalados con expertos
en el área.
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En las diferentes etapas del proyecto o vida de servicio de los sistemas de producción para aguas
profundas se deben tomar decisiones relacionadas con los niveles aceptables de riesgo y el
establecimiento de filosofías de diseño y operación que permitan una adecuada administración del
riesgo. Por ejemplo, para la planeación, selección y diseño de los sistemas es necesario tomar
decisiones respecto de los factores de seguridad que se deben emplear, de tal manera que
respondan a los niveles aceptables de riesgo del operador o del estado y a las características
propias de los peligros naturales en los ámbitos de explotación. Para la operación de los sistemas es
necesario implementar estrategias de administración de la integridad mediante las cuales se asegure
que las instalaciones operan con niveles adecuados de seguridad. La administración de la integridad
de los sistemas requiere de filosofías de inspección basadas en riesgo, que permitan la detección y
evaluación oportuna de daños y deterioro que afectan la capacidad resistente y el desempeño de los
sistemas, así como de estrategias de mantenimiento que prioricen adecuadamente la prevención o
reparación de daños con base en su impacto en el riesgo y la seguridad de la instalación. En
general, el manejo del riesgo involucra principalmente un adecuado conocimiento de los peligros
(dadas las incertidumbres en el pronóstico a futuro de sus intensidades y frecuencia se recurre a una
caracterización probabilística), metodologías para evaluaciones cuantitativas de los riesgos, criterios
para establecer los niveles aceptables de riesgo, y especificaciones y procesos establecidos en la
regulación o normatividad, como es el caso de la definición de factores de seguridad, de
procedimientos de operación, o la implementación de sistemas de administración de la integridad.
Dos de los aspectos en los que ha habido un avance importante en el estado del arte es en la
definición de las mejores prácticas para los procedimientos de evaluación del riesgo y en la
generación de criterios de aceptación. El Joint Committee on Structural Safety ha emitido
procedimientos y modelos genéricos de evaluación de riesgo en los que se identifican los elementos
constitutivos de un sistema y su interrelación, los peligros a los que están expuestos, los escenarios
y eventos de falla, y los lineamientos para la definición de las consecuencias directas e indirectas de
falla. Las primeras están relacionadas con las consecuencias de falla de los elementos constitutivos
del sistema, mientras que las segundas se refieren a las que resultan de la interacción entre las
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En México estas filosofías de diseño basadas en la administración del riesgo se encuentran en las
normas de referencia de Petróleos Mexicanos para el diseño de plataformas fijas y ductos marinos.
Los primeros estudios para la generación de dichas normas se efectuaron entre los años 1996 y
1998 para las instalaciones de la Sonda de Campeche a raíz del paso del Huracán Roxana en
octubre de 1995. Los resultados de los estudios permitieron generar la norma de referencia NRF-
003-PEMEX-2000 para el diseño y evaluación de plataformas fijas y la norma NRF-013-PEMEX-
2000 para el caso de ductos marinos. Las normas establecen categorías para clasificar las
plataformas y ductos en función de indicadores del nivel de riesgo, tales como el volumen de
producción manejado, o el tipo de fluido y la cercanía a una instalación en el caso de los ductos.
Posteriormente se efectuaron los estudios de riesgo para establecer las especificaciones de diseño y
evaluación para la Región Norte, el campo Lankahuasa y el Activo Litoral de Tabasco. Las normas
de referencia han sido actualizadas en sus ediciones NRF-013-PEMEX-2005 y NRF-003-PEMEX-
2007 con un alcance ampliado.
En años recientes se han llevado a cabo en el Instituto Mexicano del Petróleo los desarrollos
necesarios para contar con las metodologías para generar normas de diseño de sistemas flotantes
de producción almacenamiento y descarga (FPSO) para aguas profundas. Se cuentan con los
modelos de RPB para el análisis de riesgo estructural de las líneas de amarre, el casco y los risers
flexibles de los sistemas FPSO. Se cuenta también con las metodologías de análisis de confiabilidad
para generar los factores de seguridad de los principales estados límite en el diseño de dichos
componentes, en función de los índices de confiabilidad requeridos y calibrados a las condiciones
ambientales características del Golfo de México. Actualmente se encuentran en ejecución en el
Instituto Mexicano del Petróleo proyectos de desarrollo tecnológico para generar los modelos y
metodologías que permitan evaluar riesgos y calibrar factores de seguridad, con base en análisis de
confiabilidad, para plataformas flotantes tipo Semi-sumergibles y para pilotes de succión, que es el
tipo de cimentación utilizado con mayor frecuencia en aguas profundas.
Para atender los requerimientos del desarrollo de infraestructura para aguas profundas en el
mediano plazo, será necesario dirigir la investigación y desarrollo tecnológico a los métodos de
inspección basada en riesgo para sistemas FPSO y plataformas Semi-sumergibles, así como para
sistemas submarinos de producción. Se deberá incursionar en el desarrollo de modelos de análisis
de riesgo cuantitativo para otros tipos de plataformas flotantes, como es el caso de las de piernas
atirantadas (TLP) y las SPAR. Dado que algunos sistemas utilizan anclas deberán también
generarse las metodologías y procedimientos para establecer los requerimientos y especificaciones
para este tipo de componentes con base en criterios de riesgo y confiabilidad. A largo plazo, se
pueden complementar los métodos para inspección basada en riesgo y generar estrategias de
mantenimiento con el fin de que se incorporen en los sistemas de administración de la integridad
para la operación de sistemas flotantes. Dados los retos que se enfrentarán al incursionar en aguas
ultra-profundas, para las que se desarrollan nuevas configuraciones y se estudia el uso de nuevos
materiales, como es el caso de los risers híbridos, compuestos y de titanio, será necesario generar
métodos apropiados para el análisis confiabilidad de estos sistemas.
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Antecedentes
Administración de la Integridad
Recursos Humanos
La plantilla de personal actual la integran dos doctores y un ingeniero quienes cuentan con amplia
experiencia en el área de inspección y mantenimiento de los sistemas de explotación en aguas
someras y han participado en proyectos y actividades de asimilación de tecnologías empleadas en
los sistemas de explotación en aguas profundas. Dicha plantilla debe ampliarse de acuerdo con el
crecimiento de la infraestructura petrolera en aguas profundas y con las demandas de soporte
científico y tecnológico de la industria. Por lo tanto, se pretende la contratación de personal con
doctorados afines a esta área, así como la formación de profesionales en programas de posgrado
de instituciones nacionales y extranjeras de reconocido prestigio. Para facilitar este proceso, también
se ha identificado la necesidad de establecer convenios de colaboración con estas instituciones.
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12. Conclusiones.
La formación de recursos humanos es la base para lograr los objetivos del IMP y PEMEX en
aguas profundas. El Programa de Recursos Humanos, deberá mantenerse
permanentemente para responder en forma oportuna a los retos presentes y futuros.