EXTRUSION EN FRIO

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de
la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal, realizado a temperatura ambiente,
proporcionan unas tolerancias más estrechas y permiten obtener productos con una amplia gama de
características mecánicas. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una
variedad de formas en la sección transversal.

Los materiales que son comúnmente tratados en extrusión fría son:

Plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, berilio, vanadio, niobio y acero

Ejemplos de productos obtenidos por extrusión en frio:

Extintor de incendios, tubos plegables, cilindros del amortiguador, pistones automotores, etc.

TIPOS DE EXTRUSIÓN

Extrusión directa o hacia adelante:

En el proceso básico de extrusión, llamado extrusión directa, una palanquilla cilíndrica se coloca en
una cámara (recipiente) y es forzada a pasar a través de la abertura de una matriz mediante un pistón
hidráulico que la comprime.

La abertura del dado puede ser circular o tener otras formas. Al aproximarse el punzón al dado, una
pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta
porción extra es llamada tope o cabeza y se separa del producto, cortándola justamente después de la
salida del dado.

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie del trabajo y la
pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado.Esta fricción ocasiona
un aumento sustancial de la fuerza requerida en el punzón para la extrusión directa.

En la extrusión en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de óxido en la
superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este
problema se usa un bloque falso entre el punzón y el tocho de trabajo, el diámetro del bloque es
ligeramente menor que el diámetro del tocho, de manera que en el recipiente quede un anillo de metal
de trabajo (capas de óxido en su mayoría), dejando el producto final libre de óxidos.
Extrusión indirecta, hacia atrás o inversa:
En la extrusión indirecta el dado se mueve hacia la palanquilla y ésta fluye en sentido opuesto a la
primera. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del
recipiente. Por consiguiente, la fuerza del punzón es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones
de la extrusión indirecta son las impuestas por la menor rigidez del punzón hueco y la dificultad de
sostener el producto extruido tal como sale del dado.

Extrusión por impacto:

La extrusión por impacto se parece a la extrusión indirecta; con frecuencia se incluye en la categoría
de la extrusión en frío. El punzón desciende rápidamente sobre la pieza que se extruye hacia atrás.
Debido a la constancia de volumen, el espesor de la sección tubular extruida es función de la holgura
entre el punzón y la cavidad del dado o la matriz. Algunos productos característicos que se fabrican
con este proceso son por ejemplo, la extrusión en frío de tubos colapsables como los de la crema dental
se ilustran en la figura.
Extrusión hidrostática:
En la extrusión hidrostática, la presión necesaria para la extrusión se suministra a través de un fluido
incompresible que rodee a la palanquilla. En consecuencia no hay fricción entre la cámara y la pared.
La alta presión en la cámara transmite algo del fluido a las superficies de la matriz, donde reduce en
forma apreciable la presión y las fuerzas.

Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo. El tocho debe
formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ángulo de entrada del dado.

VENTAJAS DE EXTRUSION EN FRIO

•Mejores propiedades mecánicas como resultado del endurecimiento por trabajo

•Buen control de las tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones de
maquinado o acabado posteriores
•Mejora en acabado superficial.
•Velocidades y costos de producción que son competitivos con otros métodos de producción
de la misma parte, como el maquinado

MAQUINAS DE EXTRUSION

Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientación

de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las prensas de extrusión
son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada para
producción semi-continua de secciones largas, como en la extrusión directa. Frecuentemente
se usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes individuales, tales como la extrusión
por impacto.

PRENSAS HIDRÁULICAS
HORIZONTALES :
 Más indicadas para piezas largas.
 Inconveniente: el material de partida reposa en la parte inferior del contenedor, al estar
en contacto se enfría más rápidamente, dando lugar a un enfriamiento menos uniforme.
Esto puede dar lugar a deformaciones no uniformes (por ejemplo, alabeo en barras),
pudiendo ser necesario utilizar máquinas rectificadoras al final del proceso.
VERTICALES –
 Capacidad de hasta 1000 T.
 Mayor facilidad de alineación del vástago.
 Mayor velocidad.
 Menor espacio.
 Inconveniente: requerimiento de altura.
 Inconveniente: fosos para piezas largas.
 Mayor calidad de acabado y enfriamiento uniforme del tocho.

TIPOS DE MÁQINAS EXTRUSORAS

Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material
fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a
estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo
y extrusoras de fricción.

Extrusoras de dislocamiento positivo

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia

extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.

Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a
través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofixos, politetrafluoretileno,
Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM), metales y
materiales cerámicos.
Extrusoras de fricción

La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas del polímero
y la fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de la máquina, donde ocurre la
transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología
del polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y
extrusora de rosca.

Extrusora de cilindros

Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a ser procesado

pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para
algunos elastómeros y termoplásticos. La figura 2 representa una esquematización de este
tipo de extrusora.

Extrusora de rosca

Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son las más
utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los demás tipos de
extrusoras.
DADOS DE EXTRUSION

Los dados de extrusión están hechos de acero de herramienta y carburos cementados , son
componentes muy importantes en el proceso de extrusión. Como el material del dado es
demasiado caro, a menudo es hecho en forma de un disco delgado de diámetro mucho más
pequeño que el lingote soportado por un dado de refuerzo. El orificio del dado controla la forma
del metal extruido.

Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo, es decir, la longitud del soporte
es igual al espesor del dado, la extrusión será una varilla circular que requiere una fuerza
considerable para estirarla y tiene una pobre superficie de acabado. La superficie de acabado
puede mejorarse y disminuir la carga, aumentando el diámetro del barreno en el extremo de
descarga.

Dimensiones del Dado : Angulo del dado y forma del dado Este ángulo depende de varios
factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricación; en consecuencia, es
difícil determinarlo para un trabajo de extrusión. Los diseñadores de dados usan reglas
empíricas para decidir el ángulo apropiado.
LAS VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE EXTRUSION

Las principales variables que influyen en la fuerza requerida para causar la extrusión son:
(a) El tipo de extrusión (directa o indirecta)
(b) La relación de extrusión
(c) El ángulo del dado
(d) La temperatura de trabajo
(e) La velocidad de deformación
(f) Las condiciones friccionales en el dado y la pared del contenedor

LAMINADO EN FRIO
Es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime,
reduciéndose así su espesor (o su sección transversal). Puede asemejarse al aplastado de
una masa harinosa con un rodillo de amasar, a fin de reducir su espesor. La laminación, que
representa aproximadamente el 90% de todos los metales producidos usando procesos
metalurgia, fue desarrollada por primera vez a fines del año 1500. La mayoría de los productos
laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida. En el
laminado de perfiles la sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por
ejemplo el doble T.
El laminado en frío se usa para chapas de pequeño espesor (<2mm) para la cual la chapa
debe decaparse (sacar la cascarilla de óxido producto del laminado en caliente,mediante
ataque químico o arenado). De esta manera se obtiene chapa de mejor terminación superficial,
mejor tolerancia dimensional y mejores propiedades mecánicas por endurecimiento en frío.
Cuando estiramos el grano, aumenta la resistencia a la tracción en ese sentido (las chapas
son más resistentes en el sentido de la laminación, detalle a tener en
cuenta en los proyectos de las piezas).
Una diferencia entre el acero laminado en frío y en caliente es que el acero laminado en frío
no necesita ser limpiado para obviar la oxidación del metal.
el acero laminado en frío, debido a su poca exposición al calor, es más liviano pero tiene la
misma resistencia en cierta área, haciéndolo más económico gracias a su fácil transporte ya
sea a lugares lejanos fuera del área de construcción, o lugares muy altos de la edificación
donde no es necesaria tanta maquinaria para su transporte.

VENTAJAS

 El estirado en frío incrementa la resistencia tensil y de elasticidad, que con frecuencia

elimina mayores tratamientos térmicos costosos.
 El cilindrado elimina las imperfecciones en la superficie.
 El rectificado reduce el rango de tolerancia del tamaño original
 El pulido mejora el acabado de la superficie

EQUIPOS DE LAMINACION

La unidad básica de este proceso es el cilindro de laminación. El conjunto se denomina CAJA

y está formado por un par de rodillos, situados en un bastidor, que pueden girar, presionar y
modificar la distancia entre sus ejes. Un cilindro se mueve por accionamiento y el otro por
fricción.

Los cilindros de laminación se componen de:

- Cuerpo o tabla: puede ser liso para chapa o acanalado para la obtención de
distintos perfiles.
- Cuellos: situados a ambos lados de la tabla.
- Muñones o trefles: se asientan en los cojinetes.
El material del cuerpo de los cilindros de laminación varía según el proceso se haga en frío o
en caliente.

Predisposición del laminador (Set-up)

En función del espesor de entrada y de salida, existe una distribución de reducciones entre
cajas.

De acuerdo con las condiciones de laminación (emulsión en los cuatro puentes, tipos de aceite
utilizado, etc.) el criterio de distribución de reducciones será dado por el aprovechamiento
máximo de cada puente en función de la potencia disponible, de la forma de salida, de los
defectos superficiales que se pueden generar y del poder lubricante del refrigerante. El criterio
adoptado debe permitir una distribución de reducciones tal que establezca una relación de
velocidades que permita mantener la tensión entre puentes dentro de los límites de seguridad
establecidos (generalmente se admite 1/3 del valor de rotura del material a laminar). Cualquier
programa de reducciones que se establezca tendrá en cuenta las siguientes premisas básicas:

La reducción en el puente “1” deberá ser la máxima compatible con la potencia y el tiro
disponible.

Cuando se laminan espesores pesados (espesor. final mayor a 0,50 mm), la reducción en el
último puente no superará al 15 %, a fin de permitir el mejor control de la planitud y terminado
superficial.

Cuando se laminan espesores finos y hojalata, es aconsejable que el espesor llegue lo más
grueso posible a los últimos puentes a efectos de evitar las roturas. Lo normal es efectuar en
el último puente una reducción del 40 al 50%.

Trenes de laminación: sucesión de cajas laminadoras sincronizadas, que realizan

sucesivas pasadas para obtener el perfil deseado.
- Abiertos o en línea: todos accionados por el mismo motor. Facilita la salida del
material en cualquier pasada.

- Continuos: cajas dispuestas una a continuación de otra pasando el material de una o en otra
sin interrupción. Pueden estar accionadas por el mismo motor o no.
- Semicontinuos: como los continuos, pero dejando más espacio entre cajas, para poder
recoger el material en cualquier pasada.

- En zig-zag: mixto entre continuo y en línea.

Clasificación según el producto Obtenido

Trenes desbastadores: parten de lingotes de fundición.

- Blooming: obtención de tochos.
- Slabbing: obtención de petacas.
Trenes palanquilla: obtención de palanquillas.
Trenes para fermachines: obtención de redondo de acero entre 5-8 mm
Trenes estructurales: obtención de perfiles (U, T, doble T…)
Trenes comerciales: obtención de perfiles de tamaño mediano y pequeño.
Trenes para chapa:

- Para chapa gruesa: a partir de petacas.

- Trenes continuos de laminación en caliente (partiendo de espesores entre 100 y 200 mm
obtenemos chapas entre 1.5 y 4.75 mm).
- Trenes continuos de laminación en frío (partiendo de espesores entre 1.25 – 5 mm
obtenemos chapas de hasta 0.2 mm).

Control Automático de Espesores (CAE)

Generalmente, las bobinas laminadas en caliente suelen tener diferencias de espesor y de

dureza entre sus extremos con respecto al resto. Normalmente la bobina decapada que entra
al laminador de frío, está formada por 2 o 3 de estas bobinas, unidas por soldadura. Estas
variaciones, en tramos cortos, como así también las variaciones temporarias del coeficiente
de rozamiento, de velocidad de deformación, etc., son muy difíciles de corregir en forma
manual.
La misión del CAE es absorber todos estos factores que tienden a producir chapa con
espesores variables, y en base, fundamentalmente, a las señales emitidas por dos medidores
de espesor por rayos “X”, actuar en forma automática sobre las fuerzas de laminado y las
velocidades de los cilindros, para obtener el espesor de la chapa a la salida del tren, dentro de
las tolerancias establecidas.

Sistema de refrigeración

El proceso de laminación en frío requiere que los cilindros y la chapa sean rociados por un
líquido llamado emulsión o solución de laminado. La emulsión cumple con diversos objetivos,
de los cuales los más evidentes son la refrigeración, para eliminar el calor generado durante
la deformación y la lubricación, para mantener controlado dentro de determinados valores el
coeficiente de roce entre chapa y cilindros. Las emulsiones están formadas por la: “mezcla” o
dispersión de partículas de aceite en agua (favorecida por la acción de aditivos), que suma el
poder lubricante del aceite con el refrigerante del agua.

Esto permite obtener los siguientes beneficios:

 Mejor control y uniformidad en el espesor y la forma

 Menor desgaste de los cilindros

 Menor consumo de energía

 Mayor velocidad de laminado

Se originan dos tipos de emulsiones:

Emulsión estable: Formada por partículas finas de aceite mineral que se dispersan fácilmente
en agua. Se usan para el laminado de chapa (espesores superiores a 0,50 mm). Los restos
de aceite son eliminados en el proceso de recocido sin dejar residuos.

Emulsión inestable: Formado por partículas gruesas de aceite animal dispersas en agua.
Esta emulsión se caracteriza por su alto poder lubricante y se utiliza en el laminado de chapa
fina y hojalata (espesores iguales o menores a 0.50 mm.) debido a la mayor exigencia de
reducciones. Los restos de emulsión son eliminados en el proceso posterior de Limpieza
Electrolítica.

MOLINOS LAMINADORES
Otras operaciones de laminado

- Laminado de anillos

-Laminado de roscas

- Perforado de rodillos
PLEGADO O DOBLADO

La acción de plegado para radio agudo provee los doblados más agudos sin marcado y rayado
del material. Las herramientas giran como se muestra en la ilustración. Esta acción tiene dos
variaciones: acción de barra en barra y de barra en barra con ovimiento de barrido.

La acción de plegado para doblajes de radio grande utiliza el mismo punto de pivote como en
la acción de plegado derecho, pero se combina con un troquel circular para proporcionar un
doblado redondo.
Es recomendado sólo para materiales planos. En cualquier formado de plegado, si la parte
que se está formando tiene una pestaña dorsal, se le debe cortar una muesca en la línea de
doblado.

El herramental de Cremallera y Radio Piñón utiliza una placa deslizante para interactuar con
el material en formado para prevenir rayarlo y dañarlo durante su formado. Se hace un doblez
uniforme cuando se dobla en el punto tangencial y el doblez es ideal para piezas con bridas
preformadas que deben ser estiradas o comprimidas.

El herramental para el plegado y el doblez en zeta (Z) hace un doblez de 90° y después uno
en reversa. Este mecanismo combina la acción de plegado con herramienta deslizante de
presión convencional.

El mecanismo para plegado y doblado en “C” hace un doblez de 90° y un segundo doblez que
barre el material desde un extremo de el troquel al otro extremo superior. Este mecanismo
combina la acción de plegado con herramienta deslizante de presión convencional.

Los troqueles de doblado es una de las operaciones mascencillas en cuanto al proceso de

troquelado despues de el de corte.

El doblado puede ser simple o multiple, en el primer caso la lamina de apoya en dos puntos
equidistantes del punto de doblado en el que se reliza el esfuerzo hasta completar el angulo
deseado, según la forma del punzon, en el segundo, se prensa la lamina y mediante la
aplicación de fuerza se logra el angulo deseado.

PLEGADO O DOBLADO
DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

Las operaciones de doblados se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos
depunzones y dados. Los dos métodos de doblado mas comunes y sus herramientas
asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y el doblados de bordes,
ejecutado con un dado deslizante

En el doblado en V, la lamina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V. Los

ángulos incluidos, que fluctúan desde los muy agudos, se pueden hacer con dados en forma
de V.
El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan
frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente
simples y de bajo costo.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lamina de metal. Se usa una placa
de presión que aplica una fuerza de sujeción para sostener la base de la parte contra el dado,
el doblado se limita a ángulos mayores de 90° o menores. Se pueden diseñar dados
deslizantes mas complicados para ángulos mayores de 90°. Debido a la presión del sujetador,
los dados deslizantes y mas costosos que los dados en V y se usan generalmente para los
trabajos de alta producción
Estudios de los ángulos de doblado
Teóricamente, con un desdoblado sencillo, la pieza doblada podría ser llevada a la forma plana
original.No habría, pues, desplazamiento molecular.

1 - Doblado sobre un ángulo vivo

Si no hubiera ningún desplazamiento molecular en el material en el material, éste debería
romper separa permitir el doblado. En la realidad, sin embargo, se comprueba que existe
verdaderamente un desplazamiento molecular .Este trabajo molecular se traduce por una
disminución del espesor (en ciertos casos hasta un50 %), provocando una acritud del material.

2.- Doblado sobre ángulo redondeado.

En forma similar al caso anterior, el desplazamiento molecular está limitado. La parte afectada
por este desplazamiento molecular será tanto más importante cuanto mayor sea el radio.La
disminución de espesor es ahora menor (20 % si R = e y 5 % si R = 5e) , en consecuencia, no
aumentando tanto la acritud en el material.

Si la forma de la pieza requiere un radio muy pequeño, habrá que asegurarse que en virtud de
ello no sevaya a originar una grieta, fractura interna o rotura total de la pieza

DILATACIÓN LATERAL
Las fibras que han sido desplazadas en el sentido longitudinal, ejercen una acción lateral,
provocando deformaciones .En el ángulo interior del doblado, la comprensión de las fibras
provoca un desplazamiento de las mismas hacia fuera del ancho primitivo (dilatación lateral).
En cambio, en la parte más exterior del mismo doblado, el estirado de las fibras provoca una
contracción.
Ejemplo de dilatación lateral

El valor de la citada dilatación lateral viene dado por la fórmula:

0,4 ∗ 𝑒
𝑔=
𝑟

g=dilatación en mm
e=espesor de la chapa en mm
r = radio del doblado en mm

Será necesario tener en cuenta esta dilatación cuando la pieza deba ser guiada, montada o
insertada enalgún elemento o parte de un conjunto. Igualmente, cuando la pieza deba ir
sobremoldeada con materialplástico por medio de molde de inyección

DOBLADOS

(a) :doblado en canal (b):doblado en u

(c) : doblado al aire (d):doblado escalonado
(e) :corrugado (f) :formado de tubo

FUERZA DE DOBLADO
 La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometría del punzón y del
dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla. La
fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación, basada en el
doblado de una viga simple:

𝑘𝑏𝑓 ∗ 𝑇𝑆 ∗ 𝑤 ∗ 𝑡 2
𝐹=
𝐷

Donde:
F = fuerza de doblado(N)
TS = resistencia a la tensión del metal en lámina, (MPa)
w = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez, (mm)
t = espesor del material o la parte, (mm)
D = dimensión del dado abierto en (mm)

Kbf es una constante que considera las diferencias para un proceso real de doblado.Su valor
depende del tipo de doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes, Kbf =
0.33.

SENTIDO DEL LAMINADO

El sentido que ocupan las fibras del material en la chapa laminada, vienen determinadas por
la laminaciónque ha sufrida la banda durante la fase reducción de espesor. Por tanto, siempre
se encontraran en sentidoparalelo a su propia longitud.

Esta comprobado que los doblados hechos a favor o en contra de las fibras tienen un
comportamientodistinto sobre la pieza doblada y en todos los casos desfavorable al segundo
caso.

Para casos excepcionales en que los doblados desfavorables puedan afectar a la calidad o
durabilidad delas piezas, hay que contemplar la posibilidad de cortándolas a 45º respecto a
las fibras, con lo cual todoslos doblados quedarían en el mismo sentido y con iguales
características

QUE ES LA FIBRA NEUTRA ?

Se considera que la fibra neutra es la zona de material que en un elemento doblado está
Situada situación de la fibra neutra en un elemento doblado, se encuentra en la linea del
material en la cual, sus fibras no se modifican como consecuencia de las fuerzas de tracción
compresión a que está sometida la chapa al ser doblada
Éste fenómeno solo se produce en las zonas en que en mayor o menor medida la pieza va
doblada, puesto que en las zonas planas o sin doblados las fibras permanecen
inalterablesantes, durante y después del doblado

Dicha situación no siempre se encuentra en el centro exacto de la chapa, sino que toma una
posición diferente segun el espesor del material y el radio de doblado.

Para obtener el desarrollo de un elemento doblado podemos hacerlo de dos formas distintas
;1- Cortando varios desarrollos teóricos y haciendo pruebas.
2- Conociendo la posición de la fibra neutra y calculando el desarrollo de la pieza

En el primero de los casos hay que tener en cuenta que, si después de ser doblada la pieza
queremos aplanarla para conocer su desarrollo, este habrá variado notablemente respecto al
anterior, puesto que las zonas dobladas del material habrán estado sometidas a fuerzas de
tracción, y en consecuencia de estira-miento. Así pues, vemos que este procedimiento no es
el más idóneo para realizar el cálculo de desarrollos de piezas.

En el segundo caso, más técnico y fiable, nos permite conocer el desarrollo de la pieza con
total garantía y en consecuencia el consumo de material y su coste.

PARA QUE SIRVE ?

La gran ventaja que nos ofrece el conocer la situación de la fibra neutra, es poder calcular la
longitud de material o chapa que necesitaremos para la construir las piezas, todo ello, sin
necesidad de hacer pruebas de doblado o prototipos previos.

QUE FACTORES INFLUYEN?

La experiencia acumulada después de muchas pruebas realizadas, nos indica que existen
varios factores que inciden directamente sobre el cálculo de la fibra neutra.
Éstos factores son:
1- El espesor del material
2- 2- El radio de doblado

También existen otros factores variables que pueden afectar en dicho cálculo, como por
ejemplo:

a) Las diferencias centesimales que se hallen en el espesor de la chapa

b) La lubricación o no de la misma al ser doblada
c) Las tolerancias mas o menos ajustadas entre el punzón y la chapa

Todo ello puede parecer insignificante, pero es muy provable que afecte al desarrollo final de
la piezacuando por ejemplo, sus tolerancias generales sean muy severas.

En casos como el expuesto anteriormente lo que se aconseja es mantener las mismas

condicionesde trabajo durante todo el tiempo de producción, con el fin de reducir los efectos
negativos que estaspuedan ejercer sobre la pieza.
No obstante y para la realización de los cálculos, nos limitaremos a trabajar con los factores
indicadosen primer lugar puesto que son los mas importantes y fiables.

Bibliografia

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