Hay tres tipos de tareas de mantenimiento: (1) avería, (2) correctiva y (3) preventiva.

La principal
diferencia en estos se produce en el momento en que se implementa la tarea de reparación o
mantenimiento. En el mantenimiento de averías, las reparaciones no se producen hasta que la
máquina no funciona. Las tareas de mantenimiento preventivo se implementan antes de que un
problema sea evidente y se programan tareas correctivas para corregir problemas específicos que
se han identificado en los sistemas de la planta. Un programa de mantenimiento integral debe
utilizar una combinación de los tres. Sin embargo, la mayoría de las plantas domésticas dependen
casi exclusivamente del mantenimiento de averías para mantener sus sistemas críticos de
producción de plantas.

MANTENIMIENTO DE DESGLOSE

En estos programas, se presta menos atención a las condiciones de operación de la maquinaria, el

equipo o los sistemas críticos de la planta. Dado que la mayoría de las tareas de mantenimiento son
reactivas a averías o interrupciones de la producción, el único enfoque de estas tareas es la rapidez
con la que la máquina o el sistema pueden regresar al servicio. Siempre que la máquina funcione a
un nivel mínimo aceptable, se considera que el mantenimiento es efectivo. Este enfoque de la
gestión del mantenimiento es ineficaz y extremadamente costoso. El mantenimiento de averías
tiene dos factores que son los principales contribuyentes a los altos costos de mantenimiento: (1)
planificación deficiente y (2) reparación incompleta. La primera limitación del mantenimiento de
averías es que la mayoría de las reparaciones están mal planificadas debido a las limitaciones de
tiempo impuestas por la producción y la gestión de la planta. Como resultado, la utilización de la
mano de obra y el uso efectivo de los recursos de mantenimiento son mínimos. Por lo general, la
avería o el mantenimiento reactivo costarán de tres a cuatro veces más que la misma reparación
cuando está bien planificada. La segunda limitación del mantenimiento de averías es que concentra
la reparación en los síntomas obvios de la falla, no en la causa raíz. Por ejemplo, una falla del
rodamiento puede causar que una máquina crítica se apodere y detenga la producción. En el
mantenimiento de averías, el rodamiento se reemplaza lo más rápido posible y la máquina vuelve a
funcionar. No se hace ningún intento para determinar la causa raíz de la falla del cojinete o para
prevenir la repetición de la falla. Como resultado, la confiabilidad de la máquina o el sistema se
reduce severamente. Este resultado normal del mantenimiento de averías es un aumento en la
frecuencia de las reparaciones y un aumento marcado en los costos de mantenimiento.
La principal diferencia entre el mantenimiento correctivo y el preventivo es que debe existir un
problema antes de tomar las acciones correctivas. Las tareas preventivas están destinadas a
prevenir la aparición de un problema. Las tareas correctivas corrigen los problemas existentes. El
mantenimiento correctivo, a diferencia del mantenimiento de averías, se enfoca en tareas regulares
y planificadas que mantendrán todas las máquinas y sistemas críticos de la planta en condiciones
óptimas de operación. La efectividad del mantenimiento se juzga por los costos de ciclo de vida de
la maquinaria, el equipo y los sistemas críticos de la planta, no por la rapidez con la que una máquina
rota puede ser devuelta al servicio. El mantenimiento correctivo, como un subconjunto de un
programa de mantenimiento preventivo integral, es un enfoque proactivo hacia la gestión del
mantenimiento. El objetivo fundamental de este enfoque es eliminar las averías, las desviaciones
de las condiciones óptimas de operación y las reparaciones innecesarias y optimizar la eficacia de
todos los sistemas de planta críticos. El concepto principal de mantenimiento correctivo es que las
reparaciones adecuadas y completas de todos los problemas incipientes se realizan según sea
necesario. Todas las reparaciones están bien planificadas, implementadas por artesanos
debidamente capacitados y verificadas antes de que la máquina o el sistema vuelvan a funcionar.
Los problemas incipientes no se limitan a problemas eléctricos o mecánicos. En su lugar, todas las
desviaciones de optimo

PRERREQUISITOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo no puede existir sin esfuerzos de soporte específicos. Deben existir
varios requisitos previos antes de que se pueda implementar correctamente el mantenimiento
correctivo.

IDENTIFICACIÓN EXACTA DE LOS PROBLEMAS INCIPIENTES

Tanto los programas de mantenimiento preventivo como el correctivo deben poder anticipar los
requisitos de mantenimiento antes de que se produzca una avería. Un primer requisito del
mantenimiento correctivo es un programa de mantenimiento predictivo integral que tenga la
capacidad de identificar con precisión la causa raíz de todos los problemas incipientes. Sin esta
habilidad, las acciones correctivas no pueden ser planeadas o programadas.

PLANIFICACIÓN

Todas las reparaciones correctivas o el mantenimiento deben estar bien planificados y

programados para minimizar tanto el costo como la interrupción del programa de producción. Se
debe permitir un tiempo adecuado para permitir la reparación completa de la causa raíz y el daño
resultante causado por cada uno de los problemas incipientes identificados. La planificación
adecuada del mantenimiento depende de planificadores bien capacitados, una base de datos de
mantenimiento viable y procedimientos de reparación completos para cada tren o sistema de la
máquina dentro de la planta.
PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN ADECUADOS

Las reparaciones deben estar completas y correctamente implementadas. En muchos casos, las
prácticas de mantenimiento o reparación deficientes causan más daño a la maquinaria de la planta
crítica que el modo de falla observada. Un requisito fundamental del mantenimiento correctivo es
una reparación adecuada y completa de cada problema incipiente. Para cumplir con este requisito,
todas las reparaciones deben ser realizadas por artesanos que tengan las habilidades, las piezas de
reparación y las herramientas necesarias para devolver la máquina o el sistema a una condición
nueva. Habilidades artesanales. Un número creciente de técnicos de mantenimiento no tiene las
habilidades mínimas requeridas para mantener o reparar adecuadamente el equipo, la maquinaria
o los sistemas de la planta. En muchos casos, no pueden instalar correctamente los cojinetes, alinear
los trenes de la máquina o incluso equilibrar el equipo giratorio. Pocos tienen el conocimiento y las
habilidades necesarias para desmontar, reparar y volver a montar adecuadamente la maquinaria o
los sistemas complejos que conforman los sistemas de producción críticos dentro de las plantas. Un
requisito previo para el mantenimiento correctivo es un artesano experto. Por lo tanto, las plantas
deben implementar un programa de capacitación continua que proporcione las habilidades
manuales mínimas necesarias para respaldar sus sistemas de producción o fabricación. El programa
de capacitación debe incluir los medios para verificar las habilidades artesanales y actualizar
periódicamente estas habilidades.

Procedimientos de mantenimiento estándar

Todas las reparaciones y tareas de mantenimiento recurrentes deben tener un procedimiento

estándar que definirá específicamente el método correcto requerido para la competencia. Estos
procedimientos deben incluir toda la información, como herramientas, problemas de seguridad y
piezas de reparación, necesarios para la tarea y una secuencia paso a paso de las tareas necesarias
para completar la reparación. Cada procedimiento debe estar completo y contener toda la
información requerida para completar la reparación o la tarea de mantenimiento preventivo
recurrente. No se debe exigir al artesano que encuentre o tenga información complementaria para
completar la reparación

TIEMPO ADECUADO PARA REPARAR

Una de las razones fundamentales por las que la mayoría de las plantas se basan en el
mantenimiento de averías es que los apretados programas de producción y las limitaciones de
administración limitan el tiempo disponible para el mantenimiento. La única forma de reducir el
número y la frecuencia de las reparaciones por avería es permitir suficiente tiempo para un
mantenimiento adecuado. La administración de la planta debe permitir un tiempo de
mantenimiento adecuado para todos los sistemas críticos de la planta antes de que el
mantenimiento preventivo o correctivo pueda ser efectivo. A largo plazo, el cambio radical en la
filosofía de gestión dará como resultado una reducción drástica en el tiempo de inactividad
requerido para mantener la producción crítica y los equipos de fabricación. La maquinaria que se
mantiene como nueva y no se permite degradar hasta un punto en el que pueda ocurrir una avería
o problemas graves requerirá menos mantenimiento que la maquinaria mantenida en modo de
descomposición.
VERIFICACIÓN DE LA REPARACIÓN

El requisito previo final del mantenimiento correctivo es que todas las reparaciones o
reconstrucciones deben verificarse antes de que el tren de la máquina o el sistema sean devueltos
al servicio. Este proceso de verificación garantizará que la reparación se haya realizado
correctamente y que se hayan corregido todos los problemas incipientes, las desviaciones de las
condiciones óptimas de operación u otras limitaciones potenciales a la capacidad de producción
máxima y la calidad reducida del producto.

FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo seguirá siendo una parte fundamental de un programa integral de

mantenimiento de la planta. Sin embargo, el objetivo de un programa preventivo viable es eliminar
todo el mantenimiento de averías y reducir considerablemente el número y la frecuencia de las
acciones de mantenimiento correctivo. El objetivo final de cualquier programa de mantenimiento
debe ser la eliminación de los problemas de la máquina, el equipo y el sistema que requieren
acciones correctivas.