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Trabajo en Frio y en Caliente
Trabajo en Frio y en Caliente
1. TRABAJO EN FRÍO
1.1 Definición
1.2 ¿En qué consiste?
1.3 Características
1.3.1 Endurecimiento
1.3.2 Acabado superficial y precisión dimensional
1.3.3 Más económico
1.3.4 Comportamiento anisotrópico
1.4 Procesos para la conformación de metales
1.4.1 Embutido profundo y prensado
1.4.2 Laminado
1.4.3 Forjado
1.4.4 Estirado
1.4.5 Extrusión
1.4.6 Rechazado de metal
1.4.7 Otros métodos
1.5 Ventajas
1.6 Desventajas
1.7 Maquina troqueladora
2. TRABAJO EN CALIENTE
2.1 Definición
2.2 ¿En qué consiste?
2.3 Características
2.3.1 Carencia de endurecimiento
2.3.2 Eliminación de las imperfecciones
2.3.3 Comportamiento anisotrópico
2.3.4 Acabo superficial y precisión dimensional
2.4 Procesos para la conformación de metales
2.4.1 Laminado en caliente
2.4.2 Extrusión
2.4.3 Forjado o forja
2.4.4 Estampado
2.5 Ventajas
2.6 Desventajas
2.7 Materiales para fundición
2.7.1 Hierro colado gris
2.7.2 Hierro colado blanco
2.7.3 Hierro colado maleable
2.7.4 Hierro colado dúctil o nodular
2.7.5 Hierros colados de aleación
2.7.6 Aceros para fundición
1. TRABAJO EN FRÍO
1.1 DEFINICÍÓN:
Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma de material los trae
consigo marcados en la estructura de grano, tales como: fragmentación del grano,
movimientos de átomos y distorsión de la malla. Para el trabajo en frío se requieren
presiones mucho mayores que en trabajo en caliente. Como el metal permanece en
un estado más rígido, no es permanente el deformado hasta que los esfuerzos
aplicados han expedido el límite elástico.
La cantidad del trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su
ductilidad, mientras más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío. Los
metales puros pueden soportar una mayor deformación que los metales que tienen
elementos dados, dado que los metales de aleación incrementan la tendencia y
rapidez del endurecimiento.
1.3 CARACTERÍSTICAS:
- Endurecimiento: Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir
la forma final deseada. Durante el trabajo en frio la ductilidad, la
conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión se deteriora. Dado que
el trabajo en frio reduce la conductividad eléctrica en menos grado que otros
procesos de endurecimiento, como introducir elementos aleantes, el trabajo
en frio es una forma satisfactoria para endurecer materiales conductores
como alambres de cobre utilizados para transmitir energía eléctrica.
- Acabado superficial y precisión dimensional: mediante el proceso de
trabajo en frio es posible obtener tolerancias dimensionales y terminados
superficiales excelentes
Maximo (2)
El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más
diversos: clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, etc. También
la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se producen mediante este
método: mangos, bisagras, elementos de unión, listones y utensilios de cocina…
Henderson (3)
1.4.3 FORJADO En el caso más simple, el metal es comprimido entre un
martillo y un yunque; la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de
trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de secciones
grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un
bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor. Un
dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión
en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil.
Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde
un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las domas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el
elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente
pequeña amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en
frío.
En el forjado en caliente se requieren menores esfuerzos pero se obtiene
un acabado superficial y una precisión dimensional no tan buena como en el
forjado en frío que aunque requiere mayores fuerzas por la alta resistencia que
ofrece el material se obtienen mejores resultados de precisión y acabado
superficial, también existe el inconveniente que en el forjado en frío el material
de la pieza debe tener ductilidad suficiente a temperatura ambiente.
Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos
a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando
cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras
particularmente apropiadas o propiedades que pueden ser conferidas al producto
final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos
que se remontan hasta 1000 años A.C.
1.4.4 ESTIRADO Este es esencialmente un proceso para la producción de
formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en
donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un
proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los
procesos de trabajo.
1.4.5 EXTRUSION En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a
través de un orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y
extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos
tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el
primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el
dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el
cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado. La
extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente.
La extrusión en caliente se hace para evitar el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a través del troquel. Los rangos de presión andan
de 4400 a 102.000psi, por lo que la lubricación es necesaria. Su mayor
desventaja es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
La extrusión en frio tiene como beneficio la falta de oxidación, que se
traduce en mayor fortaleza debido al trabajo en frio, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es
sometido a breves calentamientos.
La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el
aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener
productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión
hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del
contenedor, especialmente en la sección transversal.
MIGUEL (4)
1.4.6 RECHAZADO DE METAL El rechazado de metal es la operación de
formado de metal delegado presionándolo contra una forma mientras gira. La
naturaleza de proceso limita los artículos simétricos o de sección transversal
circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un tomo rápido, el cual es semejante
al tomo ordinario para madera excepto que, en lugar de cabeza móvil común está
provisto de algunos medios de sujeción de la pieza contra la forma.
Particularmente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta
manual, llamada Orma que presiona al metal contra la forma.
1.4.7 Otros métodos
Los métodos no convencionales para el proceso de formado en frío son
aquellos que no se utilizan comúnmente como son:
1.5 VENTAJAS
Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de obtener
propiedades de dirección deseadas en el producto final y mayor dureza de las
partes
1.6 DESVENTAJAS
Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere
mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para
continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la
resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la
tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a
las partes.
Esta es una herramienta utilizada para cambiar la forma de materiales sólidos y para
el estampado de metales en frio.
En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más pequeño, o cuño,
encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele
ser una lámina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de
la prensa. El cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión
hidráulica o mecánica.
En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes formas:
Los más sencillos son los troqueles de perforación, utilizados para hacer agujeros
en la pieza.
Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma determinada en una
lámina de metal para operaciones posteriores.
Los troqueles de flexión y doblado están diseñados para efectuar pliegues simples o
compuestos en la pieza en bruto.
Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas. Para lograr una
sección reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan
troqueles reductores especiales.
Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo
especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre, enrolla
firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para
dar resistencia a la pieza.
Los troqueles combinados están diseñados para realizar varias de las operaciones
descritas en un único recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar
diversas operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel.
Carlos (5)
2. TRABAJO EN CALIENTE
“Es posible darle una forma útil a un metal mediante el trabajo en caliente en vez de
hacerlo en frio”
La materia prima (para los procesos de formado), es el acero del lingote, este, con su
estructura cristalina típica gruesa y dendrítica, no es útil para las aplicaciones en las que
se requiera resistencia mecánica. Las partes fabricadas directamente de acero de lingote
pueden estrellarse al recibir fuerzas de trabajo y cargas de impacto. Los granos
dendríticos que contiene un lingote vaciado deben recristalizarse para dar al acero la
resistencia necesaria, esto se logra mediante procesos de trabajo en caliente como
forjado o laminación.
2.3 CARACTERÍSTICAS
2.3.1 Carencia de endurecimiento: durante la deformación por trabajo en
caliente no hay endurecimiento; en consecuencia, prácticamente es ilimitado
la deformación plástica; una placa muy gruesa puede ser reducida a una hoja
delgada en una serie continua de operaciones. Los primeros pasos en el
proceso se realizan a temperas turas muy por encima de la temperatura de
recristalización para aprovechar la menor resistencia del metal. El último
paso se efectúa justo por encima de la temperatura de recristalización, con
una deformación porcentual grande, a fin de producir el tamaño de grano
más fino posible.
El trabajo en caliente es adecuado para el conformado de piezas grandes,
ya que a temperatura elevadas el metal tiene u limite elástico bajo y alta
ductilidad. Además, a las temperaturas del trabajo en caliente los metales HC
(metales con una estructura cristalina hexagonal compacta) como el
magnesio tiene un mayor número de sistemas de deslizamiento activos; su
más alta ductilidad permite una mayor deformación que la posible mediante
el trabajo en frio
CANACHE (6)
2.5 VENTAJAS
2.6 DESVENTAJAS
- Los esfuerzos son dejados en el metal y permanece con ellos hasta que se eliminan
por un tratamiento térmico posterior.
- Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.
- La resistencia y la dureza del metal se aumenta con la correspondiente pérdida de
ductilidad.
- La temperatura recristalina para el acero se aumenta.
- Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con acompañamiento de un
pobre acabado superficial.
MARYNES (7)
2.7.1 Hierro colado gris de todos los matrices para fundición, el hierro gris es el
que más comúnmente se usa debido a su costo relativamente bajo, la
facilidad de ser fundido o colación en grandes cantidades y a su fácil
maquinado. Las principales objeciones son: su fragilidad y su baja
resistencia a la tensión. Este material no se suelda con facilidad debido a que
puede agrietarse.
2.7.2 Hierro colado blanco si todo el carbono en un hierro de fundición está en
forma de cementita y perlita sin que haya grafito, la estructura resultante se
conoce como hierro colado blanco. Se puede producir en dos variedades y
uno u otro método dan por resultado un metal con grandes cantidades de
cementita, y así el producto será muy frágil y duro para el maquinado, pero
también muy resistente al desgaste.
2.7.3 Hierro colado maleable si el hierro fundido blanco se somete a un proceso
de recocido, el producto se le llama hierro colado maleable. Un hierro
maleable de buena clase puede tener una resistencia a la tensión mayor que
350 Mpa, con una elongación de hasta el 18%. Debido al tiempo que se
requiere para el recocido, el hierro maleable necesariamente es más costoso
que el gris.
2.7.4 Hierro colado dúctil o nodular se combinan las propiedades dúctiles del
hierro maleable y la facilidad de fundición y maquinado del gris, y que al
mismo tiempo poseyera estas propiedades después del colado. El hierro
colado dúctil es esencialmente el mismo hierro maleable, sin embargo, el
hierro dúctil se obtiene agregando magnesio al metal fundido.
El hierro dúctil tiene un alto módulo de elasticidad (de 172 Gpa).
El hierro nodular posee una resistencia a la compresión que es mayor que la
resistencia a la tensión, aunque la diferencia no es tan grande. Su intervalo
de aplicaciones resulta utilizable en piezas de fundición que requieran
resistencia a cargas de choque o impacto.
2.7.5 Hierros colados de aleación: el níquel, el cromo y el molibdeno son los
elementos de aleación más utilizados con el hierro fundido. El níquel
aumenta la resistencia y la densidad, mejora la resistencia al desgaste.
Cuando se agrega cromo y níquel, la dureza y la resistencia mejoran sin que
haya reducción en la maquinabilidad. El molibdeno aumenta la rigidez, la
dureza y la resistencia a la tensión y al impacto.
2.7.6 Aceros para fundición la ventaja del proceso de colado es que piezas con
formas complejas se pueden fabricar a un costo menor que por otros medios.
Los mismos elementos de aleación que se utilizan en aceros para forja se
emplean con los aceros para fundición, a fin de mejorar la resistencia y otras
propiedades mecánicas. Las piezas de acero fundido también pueden ser
tratadas térmicamente a fin de modificar las propiedades mecánicas y, a
diferencia de los hierros fundidos, pueden ser soldadas.