1.

1.- Capacidad real del carro

CRC = (CTC * fll)/fe; m3

Donde:
CTC = Capacidad teórica del carro, dado por el fabricante.
Ejemplo: V40 significa carro en V de 40 pie3 de capacidad teórica.
Puede hallarse: ancho * longitud * altura * factor de corrección geométrica
fll = Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del operador,
estado de la máquina, etc. Oscila entre 0,5 y 0,8.
fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos entre partículas.
Se considera en todo cálculo similar para hallar el volumen a transportar. Está dado
por el peso específico, grado de humedad, fragmentación, etc. Oscila entre 1,1 a
2,5.

2.- Capacidad real de la pala

CRP = (CTP * fll)/fe

Donde:
CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante. También puede hallarse.

3.- Tiempo de carga de cada carro

Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min

Donde:
CRC/CRP = Relación de cucharas necesarias para llenar el carro, sirve para determinar
el tipo de pala en función a la capacidad del carro.
t1 = Duración promedio del ciclo carguío - descarguío de cada cuchara; min
t2 = Duración promedio de cambio de carro lleno por vacío; min

4.- Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy

Tconvoy = Tcarro * n + t3; min

Donde:
n = Número de carros del convoy
t3 = Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y transporte de regreso vacío
del convoy; min

5.- Convoy transportado por hora

Convoy/hora = (60/Tconvoy) * 
Donde:
60= minutos/hora
 = Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.

6.- Convoy transportado por guardia

Convoy/guardia = Convoy/hora * TE
Donde:
 TE = Trabajo efectivo de la pala; horas

7.- Tonelaje transportado por hora

Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n

Donde:
p.e. Peso específico del material; adimensional

8.- Tonelaje transportado por guardia

Ton/gdia = Ton/hora * TE

Ejercicio:

Se tienen los siguientes datos:

Carro minero con dimensiones interiores:
ancho = 0,97 m altura = 0,81 m longitud = 1,91 m
Factor de corrección geométrica, 0,775
Factor de llenado, 0,80
Factor de esponjamiento, 1,60
Pala mecánica con capacidad de cuchara de 0,198 m3
Tiempo carguío - descarguío de la cuchara, t1 = 1 min
Tiempo cambio de carro vacío por lleno, t2 = 2 min
Tiempo transporte y vaciado, t3 = 12 min
Tiempo efectivo de trabajo, TE = 4,5 horas
Número de carros del convoy, 8
Factor de utilización de la pala, 0,85
Peso específico del mineral, 2,8

Solución:

CRC = (0,97 * 0,81 * 1,91 * 0,755 * 0,80)/1,6 = 0,57 m3

CRP = (0,198 * 0,80)/1,6 = 0,10 m3
Tcarro = ((0,57/0,10) * 1) + 2 = 7,7 min
Tconvoy = (7,7 * 8) + 12 = 73,6 min
Convoy/hora = (60 * 73,6) * 0,85 = 0,69
Convoy/gdia = (0,69 * 4,5 = 3,11
Ton/hora = 0,57 * 2,8 * 0,69 * 8 = 8,81
Ton/gdia = 8,81 * 4,5 = 39,65

2.

1. Esfuerzo tractor necesario

En = (PL * (Rr + Rg)) + (PC * (Rr + Rg))
Donde:
En = Fuerza máxima utilizada por la locomotora para efectuar un trabajo, es decir poner en
movimiento su propio peso y el peso del convoy; lbs
PL = Peso de la locomotora; TC
 Rr = Coeficiente de resistencia debido a la fricción o rodamiento de las ruedas con el eje debido
al tipo de rodajes con que cuenta, sea de la locomotora o de los carros.
Rodajes cónicos = 10 lbs/TC
Rodajes cilíndricos = 15 a 20 lbs/TC
Rodajes de bolas = 30 lbs/TC
+ = Significa que se suma cuando el tren se desplaza con gradiente positiva y se resta en caso
contrario.
Rg = Coeficiente de resistencia debido a la gradiente de la vía. En la práctica, se considera 20
lbs/TC por cada 1% de gradiente, es decir:
Rg = 8 lb/TC para gradiente de 0,4%
Rg = 10 lb/TC para gradiente de 0,5%
PC = Peso del convoy; TC

2. Peso del convoy

PC = N * (Pc + Pm)
Donde:
N = Número de carros
Pc = Peso de cada carro vacío; TC
Pm = Peso del mineral en cada carro; TC

3. Peso de la locomotora
PL = (PC * (Rr + Rg))convoy/(500 - (Rr + Rg))locomotora

4. Número de viajes por guardia

NV/gdia = (Horas efectivas de trabajo)/(hora/ciclo)

5. Tonelaje por viaje

Ton/viaje = (Ton/gdia)/(NV/gdia)

6. Número de carros
Ncarros = (Ton/viaje)/(capacidad carro)

7. Potencia del motor

HP = (En * V)/(375 * e)
Donde:
En = Esfuerzo necesario (vacío o con carga); lbs
V = Velocidad; milla/hora
e = Eficiencia del motor; oscila entre 0,7 a 0,9

8. Consumo de corriente eléctrica convoy con mineral

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760

Donde:
Distancia = Longitud recorrida; pies
En = Esfuerzo necesario de tren con carga; lbs
1 760 = Constante para tranformar a watt-hora

9. Consumo de corriente eléctrica convoy vacío

Watt-hora = (Distancia * En)/ 1 760
Donde:
 En = Esfuerzo necesario de tren vacío; lbs

10. Resistencia eléctrica de eclisado

Ohmios = Número de rieles * Resistencia de eclisa; ohm
Donde:
Resistencia de cada eclisa = Resistencia eléctrica de cada eclisa en función al tipo de fijación
de la misma:
Eclisado por soldadura aluminotérmica despreciable
Eclisado por soldadura convencional 30 a 40 ohm
Eclisado convencional 200 a 300 ohm

11. Peralte *
Peralte = (5 * V2)/R
Donde:
Peralte = Pendiente lateral de la vía o diferencia de cota entre las rieles en curvas; mm
V = Velocidad del tren; km/hora
R = Radio de curvatura; m
* Según Tratado de Laboreo de Minas por H. Fritzche. Tomo I - Pág. 356

Ejercicio No. Ore Pass

M

R WastePass

Tolva
Del Ore pass, un convoy de 10 carros transporta mineral económico a la tolva en cancha y allí es
cargado con relleno que lo transportará y descargará en el Waste pass, distante 530 m. Los
parámetros son:
Tiempo efectivo de trabajo 6 horas
Gradiente de la vía 0,4%
Peso de cada carro vacío 1 800 lbs
Capacidad de cada carro 3 315 lbs mineral económico
2 300 lbs relleno
Eficiencia del motor 0,90
Velocidad media del tren 9 km/hora
Carros con rodajes de bolas
Locomotora con rodajes cilíndricos
Tiempo de cada ciclo (mineral - relleno) 25 minutos
Hallar:
1) Número de viajes por guardia 8) Esfuerzo tractor necesario con mineral
2) Peso del convoy con mineral 9) Esfuerzo tractor necesario con relleno
3) Peso del convoy con relleno 10) Potencia del motor con mineral
4) Peso del tren con mineral 11) Potencia del motor con relleno
5) Peso del tren con relleno 12) Consumo de corriente con mineral
6) Tonelaje de mineral por viaje 13) Consumo de corriente con relleno
7) 7. Tonelaje de relleno por viaje 14) 14. Consumo de corriente por ciclo

Solución:
1. NV/gdia = 6/(25/60) = 14,4
2. Peso convoy con mineral = 10 * (1 800 + 3 315) = 51 150 lbs = 25,58 TC
3. Peso convoy con relleno = 10 * (1 800 + 2 300) = 41 000 lbs = 20,50 TC
4. Peso tren con mineral = PL + PC
PL = (25,58 * (30 + 8))/(500 - (20 + 8) = 2,06 TC
Ptren = 2,06 + 25,58 = 27,64
5. Peso tren con relleno = 20,5 + 2,06 = 22,56 TC
6. Ton/viaje mineral = 10 * (3,315/2 000) = 16,58 TC
7. Ton/viaje relleno = 10 * (2 300/2 000) = 11,50 TC
8. Esfuerzo con mineral = (2,06 * (20 - 8) + (25,58 * (30 - 8) = 587,48 lbs
9 Esfuerzo con relleno = (2,06 * (20 + 8) + (20,50 * (30 + 8) = 836,68 lbs
10. Potencia motor mineral = (587,48 * (9/1.60932)/(375 * 0,9) = 9,7 HP
11. Potencia motor relleno = (836,68 * (9/1,60932)/(375 * 0,9) = 13,86 HP
12. Corriente eléctrica mineral = ((530 * 3,28) * 587,48)/1 760 = 580,27 watt-hora
13. Corriente eléctrica relleno = ((530 * 2,28) * 836,68)/1 760 = 826,41 watt-hora
14. Corriente eléctrica ciclo = 580,27 + 826,41 = 1 406,68 watt-hora

3.

Ejercicio No. 4:
Es una galería recta de 500 m, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes características:
Longitud de cada riel 10 m
Peso de cada riel 30 lb/yd
Espaciamiento entre durmientes 0,51 m
Trocha 24” (0,61 m)
Clavo rielero de 4”
Hallar:
Cantidad y peso de rieles
Dimensiones y cantidad de durmientes
Cantidad de eclisas, pernos y clavos rieleros
Solución:

1. Cantidad de rieles
= (500 m/10 m) * 2 collera = 100 rieles

2. Peso de rieles
= 10 m * 100 rieles * 30 lb/yd * 1,034 = 32 820 lbs = 16,41 TC

3. Dimensiones de las durmientes

Longitud = 2 * trocha = 2 * 24” = 48” (1,22 m)
Espesor = 0,25 + longitud clavo = 0,25 + 4 = 4,25” (0,11 m)
Ancho = espesor + 0,04 = 0,11 + 0,04 = 0,15 m

4. Cantidad de durmientes
= longitud vía/separación de durmientes
= 500 m/0,50 = 1 000

5. Cantidad de eclisas
= empalmen * eclisa/collera
= ((500/10) - 1) * 2 = 98 eclisas

6. Cantidad de pernos
= 98 eclisas * 4 pernos/eclisa = 392 pernos

7. Cantidad de clavos
= (durmientes * 4) + (empalmes * 8)
= (980 * 4) + (20 * 8) = 4 080 clavos = 1 347 lbs

4.

.- Scooptram Diesel

a.- Características
Son equipos de bajo perfil que cargan, transportan y descargan material fragmentado utilizando

petróleo como combustible, por lo que emiten gases y humos que en muchas minas crean

problemas de ventilación.

WAGNER EIMCO EIMCO JARVIS JARVIS FRANCE

CARACTERISTICAS ST 13 912 915 CLARK CLARK LOADER
JS 100 E JS 500 CT 500 HE
Capacidad; yd³ 13 2.25 5 1 5 0.42
 Potencia; HP 300 100 180 40 185
Peso; kg 45050 18145
Dimensiones; m
Ancho 3.04 1.66 2.46 1.22 2.44 0.80
Altura 2.18 1.60 1.72 1.83 2.13 1.11
Longitud 11.48 7.80 8.69 5.16 8.89 3.54
Radio de giro; m
Interior 3.66 2.85 2.61 3.28 1.42
Exterior 6.30 6.17 4.17 6.30 2.50

ATLAS COPCO

Características ST 1A ST 2D ST 700 ST 7.52 ST 15 Z

Carga; TM 1.36 3.62 6.50 12.25 20.40
Cuchara; yd³ 1.00 2.50 4.20 7.50 15.00
Motor; HP 65 139 180 300 475
Dimensiones; m
Ancho 1.22 1.65 2.04 2.57 3.40
Altura 1.93 2.20 2.11 2.62 3.10
Longitud 5.28 6.63 8.53 10.51 12.40
Altura de descarga 1.85 2.52 2.79 3.43 5.00

Volquete de Bajo Perfil (Teletram, Dumper o Camión)

a) Características
El camión o volquete de bajo perfil se encuentra íntimamente ligado a los cargadores sobre

llantas.

Inicialmente se le denominaba Teletram por distintivo de fábrica, luego Dumpers o Volquetes por

el volteo posterior de su tolva.

Tienen una capacidad de traslación cargado en pendientes aún de 25%.

Tienen una capacidad de maniobra en espacios reducidos y con estrecho radio de curvatura, al

estar conformados por 2 módulos unidos por un eje vertical.

CARACTERISTICAS WAGNER MT ELMAC MT 420 DUX DT MAN MKA

413 30 D 10 4ª 30 12.1
Capacidad; yd³ 9 6.5 20 TM 30 TM 12 TM
Potencia; HP 112 150 277
Peso; ton 11.7 9.10 22.4
Dimensiones
Ancho; m 1.91 1.85 2.84 2.82 1.83
Altura; m 1.88 - 3.99 2.26 – 6.00 2.18 2.41 1.90
Longitud; m 6.96 6.55 8.68 9.95 8.42
Radio de giro; m
Interior 2.34 2.84 4.04 5.29 5.30
Exterior 3.18 4.98 7.82 8.99 7.96

10.8.- Cálculos para Scooptram

1. Capacidad real de cuchara

CRC = (volumen cuchara * p.e. * fll)/fe

Donde:
CRC = Capacidad real de la cuchara; TMS
Volumen cuchara = Volumen o capacidad de la cuchara, dado por el fabricante; m3
p.e. = Peso específico del mineral; adimensional
fll = Factor de llenado que depende del tamaño del mineral, estado de la máquina, pericia del
operador, etc. Oscila entre 0,5 a 0,8
fe = Factor de esponjamiento del mineral roto, es decir espacios vacíos entre trozos; está dado
por el p.e., grado de fragmentación, humedad, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.

2. Eficiencia mecánica
EM = (h.p. - (M + R)) * 100/(h.p. - M)

Donde:
EM = Porcentaje de tiempo que toma en brindarle mantenimiento y/o reparación al equipo
durante las oras programadas. Este cálculo es tan sólo para determinar el porcentaje
de utilización de tiempo para el mantenimiento y/o reparaciónmecánico y/o eléctrico.
h.p. = Horas programadas para el trabajo del equipo. Sde obtioene del Reprte del Operador.
M = Mantenimiento o tiempo de reajustes en general del equipo. Se obtiene del reporte del
operador adjunto.
R = Reparación o tiempo de reparaciones en general, tanto mecánica como eléctricamente.
Se obtiene del reporte del operador.

3. Disponibilidad física
DF = (h.n.o. * 100)/h.p.

Donde:
DF = Porcentaje de tiempo de real producción en las horas programadas por el uso físico del
equipo.
h.n.o. = Horas netas de operación (horas en producción del reporte del operador), que resulta
de dismninuirle los tiempos de mantenimiento, reparación, servicios y refrigerio..

4. Eficiencia de operación
EO = (h.p. - (S + r + M + R)) * 100/ (h.p. - (S + r)

Donde:
EO = Porcentaje de utilización durante las horas programadas por los tiempos indicados y que
se obtiene del reporte del operador. Este cálculo es tan sólo para determinar el
 porcentaje de utilización del equipo considerando los tiempos de servicios, refrigerio,
mantenimiento y reparación.
S = Servicios
r = Refrigerio
M = Mantenimiento
R = Reparación

5. Fuerza de tracción necesaria

FTN = (Rg + Rr) * (Wv + Wm)

Donde:
FTN = Fuerza de tracción necesaria o fuerza que debe desarrollar un vehículo para realizar
determinado trabajo en gradiente positiva y con su carga; kg
Rg = Resistencia de la gradiente, que por convención es 10 kg/ton por cada 1% de pendiente
de la rampa.
Rr = Resistencia de la vía o de la rodadura, que depende del estado de conservación de la vía.
Buena 30 kg/ton
Aceptable 40 kg/ton

6. Viajes por hora

NV/hora = (60 min/hora * DF)/min/ciclo

7. Producción por hora

Prod/hora = (CRC * NV/hora) * DF; TM

8. Producción por mes

Prod/mes = Prod/hora * h.n.o. * gdia/día * días/mes; TM

9.- Tiempo de transporte con carga o vacío

= Distancia de recorrido/velocidad media; m/min

Donde:
Distancia de recorrido = Es la distancia física de recorrido por el LHD desde la zona de carguío
hasta la de descarguío. Esta distancia puede variar de una guardia a otra y aún en
la misma guardia; m
Velocidad media = La que desarrolla el LHD durante el transporte del material fragmentado.
Los fabricantes fijan las velocidades de los LHD teniendo en cuenta la gradiente, el
traslado con carga o vacío, etc. Generalmente, para gradiente positiva estas
velocidades oscilan entre 70 y 150 m/min y para gradiente negativa entre 100 y 180
m/min. En cada mina y aún en cada labor debe determinarse las velocidades
medias de estos vehiculos.
10.- Tiempo por ciclo
= Sumatoria de tiempos de carga, transporte con carga, descarga, transporte sin carga
y estacionamientos (para cargar y descargar)
11.- Tiempo de limpieza por guardia
= TM a extraer/producción por hora neta; horas

Ejercicio:

Un LHD de 2.50 yd³ debe cargar, transportar y descargar el material de un frente de rampa que
inició su avance, durante 2.00 horas programadas, con los siguientes parámetros:

Distancia de recorrido 32.16 m (2.16 m de avance real de perforación/disparo y 30 m de distancia

del frente de limpieza al botadero)
Tiempo de carguío 0.42 min
Tiempo de descarguío 0.18 min
Velocidad con carga 133 m/min
Velocidad sin carga 167 m/min
Tiempo de estacionamientos 1 min/ciclo
Disponibilidad Física (DF) 72 % y datos de REPORTE DE OPERADOR
Factor de llenado 0.8
Factor de esponjamiento 1.6
Peso específico 2.4
Tonelaje a limpiar por guardia 78.80 TM

Hallar TIEMPO DE LIMPIEZA POR GUARDIA y analizar sus resultados, considerando que se
trabajará en 2 guardias por día, con un avance efectivo de 2.16 metros por disparo y por guardia
y que la rampa tendrá una longitud final de 452 metros efectivos (no se considera los cruceros a
preparar para el almacenamiento provisional, si fuera necesario).

Solución:

Tiempo de transporte con carga = 32.16 m/133 m/min = 0.24 min

Tiempo de transporte sin carga = 32.16 m/167 m/min = 0.19 min
Capacidad real de la cuchara = (2.5 yd3 * 0.764 m3/yd3 * 2.4 * 0.80)/1.6 = 2.29 TM/cuchara
Tiempo por ciclo = 0.42 + 0.24 + 1.00 + 0.18 + 0.19 = 2.03 min/ciclo
NV/hora = (60 min/hora/ 2.03 min/ciclo) * 0.72 = 21.28 viajes/hora
Producción/hora = 2.29 TM/cuchara * 21.28 viajes/hora = 48.73 TM/hora
Tiempo de limpieza = 78.80 TM/gdia/48.73 TM/hora = 1.61 horas

Como quiera que se ha programado 2 horas para la limpieza del mineral roto del frente disparado,
y que el tiempo de limpieza es de 1.16 horas, se requiere sólo del 58 % del tiempo programado.

Siguiendo este procedimiento, se adjunta un Cuadro de Cálculos para diferentes distancias, hasta
452 m de avance de la rampa (482 metros incluyendo distancia frente de limpieza-botadero)

CALCULOS DE LIMPIEZA – TRANSPORTE DEL FRENTE DE RAMPA

Distancia frente limpieza-bocamina; m 2.16 40 90 200 300 400 452

Distancia frente limpieza a botadero; m 32.16 70 120 230 330 430 482
Velocidad con carga; m/min 133 133 133 133 133 133 133
Tiempo de transporte con carga; min 0.24 0.53 0.90 1.73 2.48 3.23 3.62
Velocidad sin carga; m/min 167 167 167 167 167 167 167
Tiempo de transporte sin carga; min 0.19 0.42 0.72 1.38 1.98 2.58 2.89
Tiempo/ciclo; min/ciclo 2.03 2.55 3.22 4.71 6.06 7.41 8.11
Viaje/hora 21.28 16.94 13.42 9.18 7.13 5.82 5.33
Producción/hora; TM 48.73 38.79 30.73 21.02 16.33 13.33 12.21
Tiempo de limpieza por disparo; hora 1.61 2.03 2.56 3.75 4.83 5.91 6.45
.
Comentario:
Al haberse programado 2 horas de limpieza-transporte, este LHD cumplirá su objetivo hasta un
avance de rampa de 110 metros desde el frente de disparo hasta el botadero.

En tiempo significa: 110 m/4.32 m/dia de avance real = 25.46 días efectivos de trabajo.

A partir de esta longitud de avance de rampa (110 metros) o después del 25.46 avo dia de trabajo
efectivo, se deberá optar por:
1) Incrementar (duplicar) el tiempo de trabajo del LHD trabajando inclusive por etapas a fin de no
retrazar los períodos de perforación-voladura. Esta alternativa podría ser viable hasta un
avance aproximado de 350 metros de avance de rampa. Considerar necesariamente los
problemas de ventilación que ello ocasionaría.
2) Incrementar el número de LHD de igual capacidad, haciéndolos trabajar por etapas (en serie)
y aún en sobretiempos. Considerar los problemas de ventilación que conllevaría esta
alternativa.
3) Cambiar por un LHD de mayor capacidad (yd3), lo que conllevaría a efectuar nuevos cálculos.
4) Otras alternativas, inherentes.

5.

6.

7.

Rendimiento de un scooptram.
Se tiene un tajeo de explotación por el método “Michi” de 15’ de ancho por 20’ de alto; para la
determinación se emplea yumbos hidráulicos que perforan taladros con una longitud promedio
de 12’, con una eficiencia de disparo del 90%; el peso específico del material insitu es 2,2 TM/m 3,
el material después del disparo se esponja 40%. Este material es evacuado por un scooptram
eléctrico de 2,7 m3 de capacidad de cuchara dado por la fabrica, con un grado de llenado del
82%. Su velocidad de transporte cargado es 7 km/h y su velocidad sin carga es 10,8 km/h. La
distancia promedio del lugar del disparo al echadero es 188m (del echadero que se encuentra
en la parte más lejana). La carga, descarga y maniobra del operador duran 2,6 min/ciclo, la
eficiencia de tiempo es 88%, la disponibilidad mecánica 91%.
a) Calcular el tiempo de limpieza y el número de viajes necesarios.
b) El rendimiento del scooptram y el tonelaje evacuado por día
Solución
a)
Transformando pies a metros.
15’= 4,57 m
20’ = 6,10 m
12’ = 3,66 m
Longitud de avance =
3,66 m x 0.9 = 3,29 m
 Volumen disparado por disparo=
4,57 m x 6,10 m x 3,29m = 91,72 m 3
Volumen a Evacuarse =
91,72 m3 + 91,72 m3 x 40% =128,41 m3
Carga útil de cuchara=
2,7 m3 x 0,82 = 2,21 m3
Velocidad Promedio de transporte de mineral=
𝑘𝑚 𝑘𝑚
(7 +10,8 ) 𝑘𝑚 𝑚
ℎ ℎ
= 8,9 = 148,33 𝑚𝑖𝑛
2 ℎ

Tiempo de travesía (tiempo de transporte de mineral) =

188𝑚 𝑥 2 𝑚𝑖𝑛
= 2.53
148,33 𝑚/𝑚𝑖𝑛 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

Tiempo de travesía mas tiempo de carga, descarga y maniobras por ciclo=

2,53 𝑚𝑖𝑛 +2,6 min = 5,13 min/ciclo

Numero de ciclos para limpiar el frente =

128,54 𝑚3
= 58,16 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 Rpta.
2,21 𝑚3 /𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

Tiempo que demorara el scoop en evacuar material de voladura sin considerar

menor tiempo disponible para uso de scoop por eficiencia mecánica, ni eficiencia de
tiempo=
58,16 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 x 5,13 min/ciclo = 298,36 min Rpta.

b)
Tiempo útil de carga, descarga y transporte=
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
60 𝑥 0,88 𝑥 0,91 = 48,05
ℎ ℎ

Capacidad real de cuchara=

2,7 m3 x 0,82 = 2,21 m3

Densidad del material roto=

2,2 𝑇𝑀 𝑇𝑀
3
= 1,57 3
(1 + 0.4)𝑚 𝑚
Tonelaje de material transportado por ciclo=
2,21 m3/ciclo x 1,57TM/m3 = 3,47 TM/ciclo

Ciclos realizados por hora=

48,05𝑚𝑖𝑛/ℎ
= 9,37 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/ℎ
5,13 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Rendimiento del scooptram=

3,47 TM/ciclo x 9,37 ciclos/h =32,51 TM/h Rpta.

Tonelaje evacuado por día=

32,51 TM/h x 8 h/turno x 3 turnos/día= 780,24 TM/día Rpta.
8.

LA FORMULADA 3 NOS DA TONELADAS ACARREADAS POR LOCOMOTORA.