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HORNO PARA EL TRATAMIENTO DE LIQUIDOS

COMBUSTIBLES

APLICACIONES: Dadas las características particulares de estos tipos de

hornos, los mismos permiten realizar el tratamiento en forma directa de liquidos
residuales combustibles, de un rango amplio de viscosidades, y poder
calorífico. Se fabrican en modulos que permiten el incremento de capacidad
como asi también el agradado de diferentes formas de recuperación de
energía. Estos equipos se emplean cuando se tiene una generación continua
de liquidos combustibles que permiten una continuidad en el tratamiento. En
caso de contar con cantidades acotadas se puede aplicar el sistema de
combustión en hornos de tratamiento de residuos. Para el caso de líquidos con
bifenilos policlorados, se dispone de unidades especialmente diseñadas con
controles y características de diseño especial

CARACTERISITICAS:

El horno base es el modelo JRL 200 L, en su Serie: H, también se puede

fabricar equipos de menor capacidad pero se recomienda para esos casos
usar el equipo de combustión en horno de tratamiento de residuos sólidos y
aplicar la energía, logrando el tratamiento y el ahorro de recursos no
renovables. El equipo esto formado por módulos que permiten incrementar la
capacidad de tratamiento, como así también el agregado de recuperadores de
calor, generadores de aire caliente, procesos de secado con calor indirecto.
Cuenta con 3 módulos básicos, donde se distribuyen las cámara primaria,
cámara secundaria donde se completa la combustión y por ultimo la cámara
terciaria con su correspondiente expansor de gases para la regulación de
velocidad este el modulo final en todos los modelos. Los modulos adicionales
según sea la aplicación (aumento de capacidad, recuperación de calor,
procesos con calor indirecto), son intercalados o agregados a los existentes.
Se considera este modelo como base por que tiene un relación costo-beneficio
de fácil amortización, así mismo también se pueden construir equipo de mayor
capacidad inicial también en módulos, pero se debe tener en cuenta un flujo

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continuo de alimentación, y la contingencia cuando se realizan las paradas

para mantenimiento, por eso aconsejamos siempre tener la segregación de
equipos que si bien la inversión inicial es mayor, no crea un dependencia de
una sola unidad y permite adsorber la disminución o incremento estacional de
líquidos.
La gran diferencia con los hornos incineradores tradicionales donde no se
cuenta con equipos de combustión de líquidos, radica en que los líquidos
combustibles logran una alta eficiencia de combustión debido la sistema de
pulverización y atomizado, no generando excesos de carbón ( y por
consiguiente material particulado) mi emanación de humo, están en la escala
de opacidad 0 una vez que el equipo están régimen y, valores por debajo de
los limites para CO, NOx y SOx.
La construcción interna esta realizada con materiales refractarios de aptos
para soportar temperaturas de 1300°C, pueden emplea rse desde hormigones
refractarios, con respaldo de manta cerámica aislante o ladrillos refractarios
todo dependiendo la inversión que desea realizar el cliente. Revestimiento
exterior en chapa de acero calidad F26
En la cámara primaria se realiza el desarrollo completo de la llama con una
alta turbulencia, y con el aporte de aire primario en el cabezal de combustión
por forma mecánica y en forma inducida aire secundario y terciario, logrando la
combustión completa del liquido, luego en la cámara secundaria se desarrolla el
núcleo final de combustión donde la turbulencia y retención aseguran que se
complete la combustión de los gases que puedan quedar, la gran diferencia con
los horno incineradores radica en que no se necesita aporte extra de energía y
que se logra un régimen constante de temperaturas que parten de los 800°C en
la cámara primaria hasta los 1200/1300 en la secundaria, y una temperatura en
chimenea de no mas de 750°C.
El quemador de líquidos instalado cuenta con un sistema de atomización
mecánica a alta presión del líquido, lo permite lograr una combustión de alta
eficiencia (superior al 97 %), apta para el aprovechamiento de energía, ya que
este tipo de quemador puede ser utilizado en calderas, hornos incineradores,
de tratamiento térmico, y hornos de proceso entre otras aplicaciones. El aire
primario es aportado por un soplador centrífugo, el secundario en forma

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inducida natural, al igual que el aire terciario. Por las características del cabezal
de combustión se logra un reflujo de gases, reduciendo las emisiones de NOx.
El atomizado cuenta con tres etapas para repartir la potencia, estas etapas
dependiendo de las características del liquido pueden usarse o no
simultáneamente y estará en función de la viscosidad, temperatura y presión de
atomizado.
Los picos atomizadores utilizados tienen una capacidad nominal de galones
por hora a una presión de 7 kg/cm², por lo cual dependiendo de la viscosidad y
presión de trabajo de la bomba , dichos valores son mayores.
La bomba de atomizado permite una calibración de 5 a 30 kg/cm², siendo la
mínima recomendada para líquidos de baja viscosidad menor a los 5cST de 5
kg/cm² pero si se trabaja con esta clase de líquidos solamente se deben
cambiar los picos para que logre el correcto pulverizado y para cortes de una
viscosidad entre 5 a 35 cST el rango de operación esta dado entre los 7 y 14
kg/cm²., para líquidos mas viscosos viscosidad por encima de los 35 cST, la
presión de trabajo deberá estar entre los 14 a 28 kg/cm², y se debe tener en
cuenta para viscosidades por encima de los 60 cST, que la presión puede
alcanzar los 60 kg/cm² limitada por la potencia del motor eléctrico y pero se
puede llegar a dañar las cañerías por lo cual se recomienda precalentar el
liquido para reducir la viscosidad y evitar ese exceso de presión, sin ser
necesario el aumento de la potencia del motor de la bomba y le
redimensionamiento de las cañerias
Como parámetro practico se debe verificar siempre que el quemador
atomice en forma correcta sin exceso de liquido, ya que en muchos casos si
bien las presiones de trabajo son la adecuados las característica del liquido no
permiten un correcto atomizado y quizás sea necesario reducir la viscosidad
con otro liquido o calentándolo, o adecuar el pico de atomizado a la mezcla
utilizada, pero también si la viscosidad en muy baja se produce un efecto
contrario y no se logra una correcta atomización, ya que por el tipo de bomba
instalada a baja viscosidad no tienen un buen desempeño con los picio multi
rango de viscosidad y quizás en este caso se deba aumentar la viscosidad con
otro tipo de liquido o reemplazar el pico por uno para baja viscosidad, estos
parámetros se ven reflejado en la calidad de la llama y en los gases que se

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generan para eso el equipo cuenta con regulación de presión, regulación de

aire secundario y terciario.
Los picos de atomizados utilizados en el modelo basico son para multi
viscosidad siende el rango optimo entre los 10 a 30 cSt, para mezcla pesadas
como ser 70/30 hasta 90/10 sin mezcla con otro liquido, se debe reemplazar el
pico por un especial para estos líquidos, lo mismo si la viscosidad esta por
debajo de los 10 cSt. La capacidad de los picos soon: 1 de 15 gal/h para iniciar
el encendido y 2 de 24 gal/h para la calibración de la potencia o una
combinación de picos de 10 y hasta 50 galones por hora, relacionados
directamente con la presión de trabajo el tipo de mezcla utilizada. Todos los
picos generan cono hueco a 60°. También de acuerdo con las características
del líquido se puede usar otras configuración de diámetros, ángulos y conos
(lleno central, uniforme, hueco). Una vez ajustados los parámetros el equipo
queda en condiciones de operar en forma continua, pero muchas veces por
contener los líquidos pequeñas partículas, las mismas se depositan en las
boquilla de los picos obturándolos por lo cual es recomendable contar con un
juego auxiliar, además del desgaste que se produce en las parte internas del
pico. El filtro y mezcla de los líquidos antes de ingresar al filtro de la bomba
definen la optimización del equipo.

DATOS TECNICOS Y REQUERIMIENTOS BASICOS:

EQUIPO DE COMBUSTIÓN: Compuesto por un cabezal de fácil acceso a
los picos, boquilla refractaria, ventilador centrífugo, estación de bombeo con
filtro, cuadro de válvulas para la regulación de caudales y presiones de las
etapas de quemado:
Bomba: Desplazamiento positivo con regulación de presión incorporada y
reflujo interno. caudal 300 lt/h a 14 kg/cm² opcional 500 lt/h si se prevé un
aumento de capacidad Potencia: 2 HP
Ventilador Centrifugo: 2 HP 2.800 rpm
Picos: cant: 3 con regulación independiente.
Presión De Atomizado : Mínima recomendada: 7 kg/cm2
Máxima: 28 Kg/cm²

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Capacidad Mínima: 150 l/h

Capacidad Máxima: 220 l/h con los módulos básicos
Capacidad Máxima Ampliada: 350 l/h
REGIMEN DE FUNCIONAMIENTO: Continuo 24 hs
UNIDAD DE CALENTAMIENTO OPCIONAL: Esta formada por un banco de
resistencia conformando un intercambiador de calor, este equipo es útil para el
arranque inicial, una vez en funcionamiento y manteniendo en circulación el
líquido no es casi necesario, pero depende de las temperaturas ambientales,
para ello también se puede colocar una serpentina en la chimenea para la
recirculación del liquido y mantener la temperatura, Para ello se debe
especificar en el pedido todas la variables climaticas de la zona de
emplazamiento.
UNIDAD OPCIONAL DE FILTRADO: con bomba de recirculación y filtros re
utilizables con malla de acero inoxidable en tres etapas como minimo, con
cuatro tanques de 2000 litros para realizar la mezcla y recirculación, con el
retorno de la bomba de inyección para tener mezclas homogéneas.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO A GRANEL (OPCIONAL): Dichos
tanques son utilizados para la recepción de los líquidos desde los puntos de
generación para la separación del agua, antes de proceder a la preparación de
las mezcla, se debe contar con una almacenamiento mínimo del doble que se
trate por día distribuidos en dos tanques para poder lograr una correcta
separación del agua, además se deben disponer de cortes livianos ya sea en
tambores o en otros tanques para hacer la mezcla, al igual que para solventes
industriales.
TABLERO DE CONTROL: Compuesto por central pirométrica para el
monitoreo y registro de temperatura con alarmas por alta temperaturas en las
cámaras y chimenea. Salida para captación y registro de temperatura a PC bajo
plataforma Windows con conversor por puerto USB de señal y software
encriptado.
DIMENSIONES: ANCHO : 1650 mm LARGO: 4800 mm ALTO: 1800 mm
PESO: 14 tn

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CHIMENEA: Revestida totalmente en hormigón refractario aislante o

también se puede suministrar el primer tramo revestido y el resto en acero
inoxidable calidad 316
ALTURA MINIMA : 6 metros a nivel del mar (se incrementa 1 m por cada
1000 de altura sobre el nivel del mar)
CARACTERISTICAS DE LOS LÍQUIDOS: viscosidad mayor a 8 cST. No
explosivos ni con bajo punto de inflamabilidad, por lo cual es necesaria la
mezclas con cortes de mayor punto de inflamabilidad y viscosidad. Porcentaje
máximo de agua 5%.

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