Encamisado 1 PDF

MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L.
GONZALEZ VELAZQUEZ
MEDIANTE ENCAMISADO V 1.2
MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN

SERVICIO MEDIANTE ENCAMISADO
V. 1.2
POR
DR. JORGE LUIS GONZALEZ VELAZQUEZ
Derechos reservados
©1999
P r o h ib id a s u r e p r o d u c c ió n to ta l o p a r c ia l s in c o n s e n tim ie n to d e l a u to r
i
MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L. GONZALEZ VELAZQUEZ
PREFACIO
E l p r e s e n te ma n u a l e s p r o p ie d a d in te le c tu a l s u a u to r y q u e d a p r o h ib id a la
r e p r o d u c c ió n to ta l o p a r c ia l d e l mis mo s in c o n s e n timie n to p o r e s c r ito d e l
autor.
L o s c o n c e p to s , c o n o c imie n to s y d e s c r ip cio n e s a q u í in c lu id o s s o n r e s u lta d o d e

la c o n s u lta b ib lio g r á f ic a , in f o r ma c ió n d e c a tá lo g o s , r e p o r te s té c n ic o s ,
a r tíc u lo s y la p r o p ia e x p e r ie n c ia d e l a u to r , p o r lo q u e s o n s u s c e p tib le s d e
mo d i f i c a c i ó n , a c t u a l i z a c i ó n o r e e mp l a z o s i n p r e v i o a v i s o .
E s t e ma n u a l e s u n a g u í a p a r a l a s e l e c c i ó n , d i s e ñ o e i n s t a l a c i ó n d e c a mi s a s
para la reparación de ductos y es útil para la capacitación de personal, la
p r e p a r a c i ó n d e e s p e c i f i c a c i o n e s y l a e l a b o r a c i ó n d e p r o c e d i mi e n t o s ; s i n
e mb a r g o , n o e s u n p r o c e d i mi e n t o , n o r ma o e s p e c i f i c a c i ó n e n s í , y p o r l o t a n t o
n o d e b e r á s e r p r e s e n ta d o c o mo ta l p a r a e f e c to s d e p r e s e n ta c ió n d e p r o p u e s ta s
t é c n i c a s e n c o n c u r s o s , e s p e c i f i c a c io n e s d e c o n t r a t o s y c e r t i f i c a c i ó n d e
trabajos de reparación de ductos. El autor no se responsabiliza del posible
u s o q u e s e d e a e s te ma n u a l p a r a e s to s y o tr o s f in e s .
Dr. Jorge L. González V.

Marzo de 1999
ii
INDICE
CAP. CONTENIDO Pág.
1 GENERALIDADES 1
1.1 Introducción
1.2 Criterios de decisión de reparación
1.3 Modos de falla en tuberías a presión
1.4 Teoría del reforzamiento con camisas
2 NORMATIVA DE LA REPARACION CON ENCAMISADOS 14
Requerimientos para reparaciones en tuberías operando a un
esfuerzo circunferencial de mas de 20% de la resistencia
a la cedencia
Métodos de reparación
Requerimientos generales
3 CLASIFICACION DE DEFECTOS 17
4 INSPECCION NO DESTRUCTIVA 20
5 TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACIÓN 30

5.1.Tipos de camisas
5.2.Camisas metálicas
5.3.Camisas no metálicas
5.4.Camisas con relleno de espacio anular
5.5.Camisas mecánicas
6 SELECCIÓN DE CAMISAS 30
7 DISEÑO DE CAMISAS 33
7.1 Material
7.2 Cálculo del espesor
7.3 Biseles y uniones
8 INSTALACION DE CAMISAS 35
8.1.Procedimiento de instalación
8.2.Reducción de la presión de operación
8.3.Preparación de la superficie del ducto
8.4.Montaje
8.5.Ajuste del encamisado
8.6.Precauciones para soldadura en los extremos
8.7.Aplicación del recubrimiento
iii
REPARACION DE DUCTOS EN
SERVICIO MEDIANTE ENCAMISADO
1. GENERALIDADES
1.1 Introducción
Cuando las tuberías que transportan gas, petróleo o algunos de sus

derivados presentan daños de fabricación o por servicio que ponen en
riesgo su integridad estructural, pueden repararse mediante la aplicación
de una envolvente externa conocida como camisa. Una camisa es un
elemento cilíndrico de alta resistencia mecánica y que encierra
completamente la zona de dañada de una tubería, actuando como
refuerzo mecánico para ayudar al ducto a soportar las expansiones
causadas por la presión de operación o como un contenedor hermético
para el caso de un tubo con fuga. La reparación de ductos en servicio por
técnica de encamisado presenta varias ventajas como:
1) Puede aplicarse sin interrumpir el servicio

2) El montaje de la camisa es relativamente rápido y usualmente de
menor riesgo que el reemplazo del tramo dañado.
3) Se reduce el riesgo de falla del componente promoviendo al mismo
tiempo la extensión de su vida útil.
4) Constituye un refuerzo mecánico en el que generalmente la
resistencia del tramo reparado es mayor que la de un tubo similar sin
defectos.
5) Generalmente es mas económico que reemplazar el tubo.
6) Cuando el encamisado detiene totalmente el crecimiento o
acumulación de daño en el ducto, se considera una reparación
permanente.
Su únicas desventajas son que su selección y diseño requieren de

personal capacitado y no siempre son una reparación permanente. Por lo
general deben realizarse estudios de Análisis de Integridad del ducto para
cada uno de los defectos presentes, con el objeto de asegurar que el tipo
de encamisado sea el adecuado, determinar sus dimensiones y
procedimiento de instalación correctos. Ya que una camisa mal diseñada
1
o mal instalada puede no cumplir su cometido o peor aún, introducir un

daño al tubo.
El proceso de reparación por encamisado puede ser aplicado en ductos

que transportan gas, petróleo o sus derivados y que presentan daños de
fabricación o resultado del servicio, con la finalidad de disminuir su riesgo
de falla y prolongar la vida útil. Los daños por servicio que contempla la
aplicación de la técnica de encamisado son:
• Reducciones de espesor (uniforme y localizada, interna y externa)

• Grietas
• Abolladuras
• Pliegues
• Entallas, rayones y punzaduras
• Ampollas
• Laminaciones
• Defectos en soldaduras de campo
• Defectos en la costura del tubo
• Desalineamientos
• Defectos del material
Prácticamente cualquier tipo de tubería metálica y no metálica sometida a

presión interna es susceptible de ser reparada mediante la instalación de
camisas. Algunos tipos de tubo y piezas reparables son:
• Tubo sin costura
• Tubo con costura recta
• Tubo con costura helicoidal
• Tees y codos
• Válvulas, bridas y conexiones
La reparación de ductos en servicio por técnica de encamisados está

limitada a que se cumplan las siguientes condiciones
A. Defectos ya localizados y dimensionados mediante inspección no

destructiva
B. Una técnica de instalación que garantice la sujeción firme y
permanente de la camisa al tubo
C. Estabilidad mecánica, estructural y química de la camisa durante su
periodo de servicio
2
Una camisa es un cuerpo sólido que envuelve completamente por el

exterior a un tubo o una pieza de tubería con en propósito de constituir un
respaldo o refuerzo. Bajo este concepto una camisa puede ser un
refuerzo mecánico o un contenedor hermético, en otras palabras un
contenedor de presión. Existen varios tipos de encamisados, construidos
de diversos tipos de materiales, cuyo criterio de diseño obedece a alguno
de los dos propósitos básicos, es decir, puede ser diseñada como
refuerzo o como contenedor de presión; aunque en general, no existe un
tipo absoluto de envolvente, ya que prácticamente todos los tipos de
camisas sirven en alguna extensión para ambos propósitos.
La versatilidad en la capacidad de las camisas para simultáneamente

reforzar y contener la presión en un ducto es la causa de que muchas
veces no se seleccione el tipo adecuado de camisa para la reparación de
un defecto. Por otra parte, el desconocimiento de las capacidades de las
camisas como técnica de reparación es causa de que se consideren como
reparaciones temporales cuando pueden ser permanentes o peor aún,
puede ser que no se consideren como una alternativa, optando por la
mucho mas complicada operación de cortar o retirar de servicio un ducto.
El objetivo de este manual es proporcionar al lector un análisis detallado
de las características principales de las camisas mas comúnmente
usadas, así como sus características de diseño, fabricación,
procedimientos de instalación, etc.
Obviamente el primer paso de una reparación es decidir se ésta es

necesaria o no. En este texto no se discutirán los procedimientos de
análisis de defectos, pero es conveniente repasar algunos aspectos de la
toma de decisiones concerniente a la evaluación de defectos.
1.2 Criterios de decisión de reparación
La decisión de reparar un ducto está en función de la severidad del

defecto presente. La severidad es la medida de que tan propenso a la
falla esta el tubo con el defecto. La falla puede ser una fuga, que es la
salida del fluido transportado, sin reducción de la resistencia o una
ruptura, que es la fractura en una zona grande del tubo. La ruptura
puedes ser frágil, cuando hay poca deformación de tubo antes de la falla,
3
o dúctil, cuando previo a la ruptura hay una apreciable deformación

plástica del tubo. A la ruptura también se le denomina colapso.
Para un ducto la decisión de reparar está basada en uno de los dos

criterios siguientes:
1. La capacidad del ducto de soportar la presión interna sin ruptura

(Resistencia residual)
2. El tiempo en que un defecto provoca una falla (Vida remanente)
Si el defecto reduce la vida remanente a un periodo menor del

programado para el servicio o antes de la próxima inspección, la
reparación es necesaria. La decisión en términos de la resistencia
residual es algo mas complicada y se explica en seguida.
Expresando la resistencia de una tubería como su capacidad de contener

una presión interna (por conveniencia a la presión de ruptura le
llamaremos presión de falla) tenemos los siguientes niveles:
1. Presión de colapso (Pc).- Es la presión de ruptura de una tubería sin

defectos.
2. Presión de diseño (Pd).- Es la presión límite con la que se diseña una
tubería. El diseño esta en función del espesor, diámetro y resistencia
del material de fabricación y normalmente se define como la presión
que induce un esfuerzo en la pared menor al límite elástico del material
de fabricación.
3. Presión de prueba hidrostática (Ph).- Es la presión a la que se
prueba una tubería nueva, después de un cambio de servicio o después
de una reparación. El valor de la presión de prueba corresponde al
valor de la PMPO multiplicada por un factor que varía de 1.25 a 1.40
según la clase de localización.
4. Presión máxima permisible de operación (PMPO).- Es igual a la
presión de diseño multiplicada por un factor de seguridad (FS) que
normalmente es definido por la clase de localización, la eficiencia de
las uniones soldadas, la temperatura, etc. Cuando se presenta un
defecto, la PMPO es igual a la presión de falla multiplicada por el factor
de seguridad.
5. Presión de operación (Pop).- Es la presión de operación del ducto en
condiciones normales.
4
6. Presión de falla (Pf).- Es la presión que causa ruptura en un ducto con

un defecto.
La figura (1.1) muestra de modo esquemático los niveles relativos de

estas presiones. Una vez diseñado un ducto, la Po, Ph y Pd son fijas,
mientras que la Pop, depende de la operación en sí y la Pf y PMPO varían
dependiendo del contenido de defectos.
La decisión de una reparación, bajo el punto de vista de la resistencia

residual o capacidad de soportar presión es muy simple:
Si PMPO ≤ Pop se debe reparar
Po = 2t UTS / D
NIVELES DE D = diámetro
PRESION EN t = espesor
UTS = resitencia última
UN DUCTO YS = Límite elástico
Ph = Pd FACTOR
Pd = 2t YS FS/D
Pf
PMPO = Pf x FS
Pop
REPARAR
P=0
Fig. 1.1.- Niveles de presión en un ducto
Técnicamente, la presión de falla puede variar desde la presión de

colapso hasta cero, pero para cumplir con la normatividad, si la presión
de falla es mayor que la presión de diseño se toma el valor de ésta última
5
para el cálculo de la PMPO, esto porque la presión máxima permisible de

operación nunca debe ser mayor que la presión de diseño. En casos de
líneas muy críticas, donde las consecuencias de una falla sean
catastróficas, es posible que la decisión de reparar se tome aún cuando la
PMPO sea mayor que la Pop.
Una vez que se ha determinado la necesidad de la instalación de una

camisa, el siguiente paso es evaluar las condiciones del ducto para tomar
la decisión final. Algunos factores a considerar son:
• Presión y temperatura de operación.

• Tipo de fluido transportado
• Existencia de fugas
• Distancia entre el defecto y las uniones soldadas
• Tipo de uniones soldadas (costura y de campo)
• Ovalidad y deformaciones del tubo
• Proximidad de otros defectos
• Localización (terrestre, aérea o marina)
• Condiciones climatológicas
• Acceso y condiciones del terreno
• Costo de la reparación
• Disponibilidad de materiales, equipos y personal adecuados
• Certificación
Solo cuando después de una evaluación técnico-económica de estos

factores se indica que la reparación es viable, se puede proceder al
diseño, fabricación e instalación de la envolvente.
Para comprender mejor como funciona una camisa y decidir cual es el tipo
mas apropiado, analicemos primeramente como falla una tubería sometida
a presión interna.
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1.3 Modos de falla en tuberías a presión
Básicamente existen tres modos de falla en una tubería con presión

interna, estos son:
• Fuga
• Por expansión dúctil
• Por falla frágil
La fuga ocurre simplemente cuando una pérdida de metal o una grieta

traspasa el espesor de la pared permitiendo la salida del fluido, sin
necesariamente causar una reducción significativa de la resistencia
mecánica del tubo, en este caso el tubo prácticamente no se deforma ni
expande.
La falla por expansión dúctil ocurre cuando el defecto reduce la

resistencia de la pared, ya sea por pérdida de espesor, por concentración
de esfuerzos o por ablandamiento, y entonces el metal comienza a
deformarse plásticamente al aumentar la presión o cuando el defecto
crece. La deformación se manifiesta primero como una expansión del
diámetro, seguida de una expansión localizada en la zona del defecto.
Cuando el esfuerzo rebasa la resistencia ultima del material, sobreviene
una ruptura de tipo dúctil, con gran deformación plástica previa a la falla.
Este tipo de falla ocurre en materiales dúctiles y de alta tenacidad, como
son los aceros a temperaturas mayores de 0 C y los grados menores X70.
Finalmente, la falla frágil es la mas peligrosa de todas pues ocurre con
poca o nula deformación previa. Unicamente se requiere de una ligera
expansión del diámetro del orden de milésimas, incluso debajo del límite
elástico del material, para que ocurra la fractura. Típicamente se presenta
en materiales de baja tenacidad, como hierros grises o en soldaduras por
resistencia eléctrica de baja calidad o cuando se tienen defectos agudos y
profundos.
1.4 Teoría del reforzamiento con camisas
De acuerdo a los mecanísmos anteriores, para que una camisa funcione

se requiere que realice alguna de las siguientes funciones:
• Para las fugas se requiere que la camisa obstaculice la cavidad de la

fuga o bien que contenga herméticamente el fluido fugante.
7
• Para las fallas dúctiles, que restrinja la deformación hacia el exterior

de la zona del defecto
• Para las fallas frágiles, que restrinja la expansión del diámetro,
transfiriendo los esfuerzos del tubo hacia la camisa.
El logro de la primer función es obvio. Para limitar la expansión localizada

se requiere que la camisa sea suficientemente rígida y que ajuste
cerradamente sobre el tubo. La tercer función es mas difícil de conseguir
y requiere sea suficientemente rígida e incluso de la presurización del
espacio anular a una presión al menos igual a la presión de operación o
del preesforzamiento de la camisa, para que al colocarla sobre el tubo, la
contracción genere un esfuerzo compresivo.
Las figuras siguientes muestran esquemáticamente estos modos de falla y

como una camisa funciona para prevenir la falla.
CONTENCION
CAMISA DE LA FUGA
FUGA
FLUIDO
TUBO
Fig. 1.2(a) Control de un fuga
DEFORMACION Y
RUPTURA DE LA ZONA
DEFORMADA CONTENCION DE
LA
DEFORMACION
CAMISA EXTERIOR
DIAMETRO
EXPANDIDO
DEFORMACION DEFECTO
DE EXPANSION
LOCALIZADA
HACIA EL
EXTERIOR
DIAMETRO
INICIAL TUBO
Fig. 1.2b.- Control de la falla dúctil
8
EL DEFECTO NO
FRACTURA FRAGIL DEL FRACTURA PORQUE
DEFECTO DEBIDO A LA NO HAY EXPANSION
EXPANSION CAMISA RIGIDA
O
PRESURIZADA
DIAMETRO
EXPANDIDO
DEFECTO DEFECTO
LA CAMISA
IMPIDE QUE EL
DIAMETRO DEL
DIAMETRO TUBO SE
INICIAL EXPANDA
Fig. 1.2c.- Control de la falla frágil
Como se puede ver, el principio fundamental del reforzamiento por

encamisado es que parte del esfuerzo en el tubo se transfiera a la
camisa. Esto puede observarse si se coloca un medidor de deformación
en la pared externa de un tubo: sin defecto, con defecto y con camisa, y
se presuriza hasta la falla. Una gráfica de la presión vs. la deformación
circunferencial se vería como sigue.
Tubo con
PRESION defecto y
con camisa
Tubo sin
defecto
Tubo con Tubo con

defecto camisa
Presión de instalada en un
reparación tubo con
Pr presión interna
Deformación
a la presión
de reparación
DEFORMACION CIRCUNFERENCIAL
Fig. 1.3.- Deformación de un tubo en función de la presión
9
Nótese que la resistencia de un tubo con camisa es incluso superior que

la de un tubo sano; esto se debe, en principio, al incremento del espesor
de pared. Suponiendo que la camisa ajusta perfectamente sobre el tubo,
al espesor del tubo se le incrementa el espesor de la camisa lo que hace
que automáticamente el esfuerzo disminuya. Estrictamente hablando la
distribución de esfuerzos en el espesor del tubo y la camisa no es
continua, sino que en realidad los esfuerzos se redistribuyen de manera
que el esfuerzo neto en la combinación tubo-camisa es menor que el
correspondiente en un tubo de un espesor igual a la suma de los
espesores. Para una referencia mas detallada el lector puede consultar la
teoría de tubos de doble pared en un texto de resistencia de materiales.
1.0 0
tc/t = 1/2
Fracción 0.8 0.2
del
esfuerzo
en el tubo 0.4
tc/t = 1
0.6 ·
S/So
0.4 0.6
tc/t = 2
0.2 0.8
Fracción
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 del S en
Pr/Po la camisa
Fig. 1.5.- Transferencia de esfuerzo a una camisa
En la gráfica 1.5 se puede observar un aspecto fundamental de la

reparación por encamisados. Este es la presión del tubo cuando se
instala la camisa. Cuando la camisa se instala con el tubo a una presión
reducida Pr, la camisa comienza a funcionar cuando la presión se
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incrementa por arriba de Pr, ya que el tubo experimentará una expansión

antes de que ésta sea restringida por la camisa. Esto significa que entre
menor sea la presión del tubo al instalar una camisa, mayor es el efecto
benéfico de ésta. La siguiente gráfica muestra la fracción de esfuerzo
transferido a una camisa (S/So) en función de la reducción de presión
durante la reparación (Pr/Po) donde S es el esfurezo en el tubo con la
reparación y So el esfuerzo en un tubo sano sin reparar, pr es la presión
en la reparación y Po la presión del tubo sin defecto. Para camisas de
acero cuyo espesor es igual al del tubo, si la presión se reduce a cero, la
camisa resiste el 50% del esfuerzo, mientras que si la presión se reduce
el 20% para reparar, al restablecer la presión de operación (Po), la
camisa resiste solo el 40% del esfuerzo circunferencial, y el otro 60% es
soportado por el tubo. Si no se reduce la presión Pr/Po = 1 el esfuerzo en
la camisa es cero s/so = 1.
El siguiente aspecto importante es el espacio entre la camisa y el tubo. Si

la camisa y el tubo ajustan perfectamente, la camisa comienza a trabajar
justo cuando a presión rebasa la presión a la que estaba el ducto al
repararlo, pero si existe un espacio, la camisa comenzará a trabajar solo
cuando el tubo se expanda y haga contacto con ella. En la gráfica P vs
deformación la escala de la deformación ha sido exagerada, en realidad
las deformaciones de expansión en un tubo son muy pequeñas (rara vez
rebasan el 2% del diámetro antes de la cedencia), lo que significa que un
defecto puede fácilmente provocar una falla antes que la camisa restrinja
la expansión. Esto hace a que uno de los requerimientos mas importantes
en el diseño e instalación de una camisa sea el perfecto ajuste entre la
camisa y el tubo. El uso de envolventes no metálicas fabricadas in situ y
el relleno del espacio anular con resinas endurecibles de hecho, busca
asegurar un perfecto ajuste.
En conclusión, de la teoría del reforzamiento con camisas se pueden

obtener de las siguientes tres reglas básicas:
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1. La camisa debe restringir la expansión del tubo

2. La camisa debe ajustar lo mas cerradamente posible sobre el tubo
3. Es recomendable reducir la presión durante la instalación de una
camisa
2. NORMATIVA DE LA REPARACION CON ENCAMISADOS
La reparaciones de ductos de recolección, transporte y distribución de

hidrocarburos mediante la instalación de camisas es una práctica común
en la industria petrolera y por lo mismo es incluida en la mayoría de las
normas y códigos relacionados con el mantenimiento. A continuación se
resumen algunos de los requerimientos y especificaciones de la
reparación de ductos mediante camisas que se presentan en documentos
tales la Norma Pemex 07.3.13 y la especificación API 5L.
2.1 Requerimientos para reparaciones permanentes en tuberías operando a

un esfuerzo circunferencial de más de 20 % de la resistencia mínima
especificada a la cedencia del tubo.
a) Las reparaciones pueden realizarse mediante la instalación de una

envolvente circunferencial completa, soldada o atornillada sin dejar la
tubería fuera de servicio
b) En reparaciones de abolladuras, debe usarse un material de relleno
endurecible tal como resinas epóxicas para llenar el vacío entre le
envolvente y el tubo y restaurar el contorno original del tubo,
proporcionándose un adecuado ajuste del ducto contra la camisa o
envolvente.
c) Las imperfecciones superficiales pueden ser eliminadas por un sistema
adecuado de esmerilado o perforación con el ducto en operación. Cuando se
utilice el esmerilado, el área base debe quedar suavemente contorneada.
Cuando se utilice la perforación, la porción del tubo conteniendo la
imperfección debe ser removida completamente en la primera oportunidad.
d) Las fugas menores y pequeñas áreas corroídas, pueden ser reparadas
mediante la instalación de una envolvente.
e) Un tubo conteniendo ranuras, arrancaduras o quemaduras generadas durante
trabajos de corte y soldadura con arco eléctrico, puede ser reparado con
envolventes soldables, si la quemadura o ranura es removida por esmerilado.
12
f) Si la envolvente es más gruesa que el tubo que se va reparar, los extremos

circunferenciales deben ser biseladas aproximadamente 45 grados abajo del
espesor del tubo.
g) Para las envolventes circunferenciales completas, instaladas como refuerzo
solamente y no para soportar la presión interna, la soldadura
circunferencial es opcional.
h) Se deben dar las consideraciones especiales para minimizar concentraciones
de esfuerzos resultantes de la reparación.
i) Los accesorios del tipo circunferencial, aplicados mecánicamente deben ser
completos.
j) Las partes del tubo sustituido y la envolvente circunferencial usada en la
reparación deben ser recubiertas cuando sean instaladas en un tubo con
recubrimiento mecánico.
k) Un tubo conteniendo hidrocarburos debe ser examinado para determinar que
el material está sano y tenga el adecuado espesor en las áreas a ser
afectadas por esmerilado, soldado o cortado o perforado en vivo.
l) Durante la reparación que involucre trabajos de soladura, se debe reducir la
presión de operación a un nivel seguro, realizándose en cada caso un
análisis en el que participen las dependencias de operación, mantenimiento e
inspección y seguridad de la rama responsable del ducto el cual debe
contener como mínimo tanto los resultados de la inspección ultrasónica para
determinar la presión máxima y áreas medidas de seguridad adicionales a
los criterios que sugieren las prácticas recomendadas al respecto.
2.2 Métodos de reparación

a) Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser
calificados, también deben estar familiarizados con las precauciones de
seguridad y otros problemas asociados con el corte y soldadura sobre tubos
que contengan o hayan contenido hidrocarburos líquidos o amoniaco líquido.
El corte y soldadura debe comenzar sólo después de comprobarse que no
existen atmósferas explosivas en el área de trabajo.
b) La prueba de calificación en procedimientos de soldadura para ser usados
sobre tubos conteniendo líquido, debe considerar los efectos de enfriamiento
de los productos contenidos en el tubo, la calidad y propiedades físicas de la
soldadura.
c) Los materiales usados para reparación de tuberías deben ser de acuerdo con
la última consideración de las especificaciones ASTM, API y ASME.
d) Las reparaciones provisionales pueden ser necesarias para propósitos de
operación, y deben realizarse en una forma segura. Estas reparaciones
provisionales deben ser remplazadas por una permanente en el periodo de
tiempo establecido.
e) Las envolventes circunferenciales completas soldadas instaladas para
reparar fugas o para contener la presión interna, deben tener una presión de
diseño no menor que la tubería que va a ser reparada, la que será soldada en
su totalidad, tanto circunferencialmente como longitudinalmente.
f) El largo de una envolvente circunferencial completa soldada, no debe ser
menor que 100 mm (4 pulg).
13
2.3 Requerimientos Generales

a) Las reparaciones en ductos deben realizarse mediante un procedimiento
aprobado, que será supervisado por personal calificado, entrenado y que
tenga conocimientos de los riesgos a que puede ser expuesto, utilizando
equipo y materiales localizados estratégicamente para las reparaciones.
b) El personal que va a trabajar en reparaciones de tuberías que manejan gas
natural, gas licuado del petróleo, amoniaco anhídro líquido o cualquier otro
fluido tóxico o flamable, debe ser informado sobre las propiedades
específicas, características y peligros potenciales asociados con estos
productos, y las precauciones que debe tomar; así como también debe
conocer los procedimientos de reparación establecidos.
c) Los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser calificados
cada tres meses, además deben estar familiarizados con las medidas de
seguridad y con otros problemas asociadas con el corte y soldadura de
ductos que contengan o hayan contenido hidrocarburos.
d) Deben seguirse las técnicas establecidas en el procedimiento de reparación.
Estas técnicas consideran elementos tales como la selección de electrodos y
los procedimientos de soldadura apropiados.
e) Las dependencias encargadas de la operación y mantenimiento de una
tubería, deben tomar inmediatamente las medidas necesarias para proteger
al personal y a las instalaciones siempre que se encuentre una fuga,
imperfección o daño en las mismas, mientras se reparan definitivamente.
f) Cuando en un ducto se realice una reparación con carácter provisional, tal
como el uso de abrazaderas, de inmediato debe quedar programada la
reparación definitiva, la cual debe realizarse en un plazo no mayor de 30
días.
3. CLASIFICACION DE DEFECTOS
De acuerdo al tipo de defecto que presente el ducto, será la reparación

que se programe. La adecuada interpretación de las señales que se
reciben en los dispositivos de inspección al encontrar un defecto permitirá
su identificación correcta, evitando con ello errores en la selección del
tipo de reparación y reparaciones innecesarias. En particular, para el
caso de la reparación por encamisado, es conveniente saber reconocer el
tipo de defecto que se detecte, saber evaluarlo y con todo ello decidir si
requiere o no reparación por encamisado. Los distintos tipos de defectos
que se pueden encontrar en ductos en servicio se clasifican de acuerdo a
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su evolución a través del tiempo, su origen, su localización y su

comportamiento mecánico. La clasificación de un defecto dentro de cada
una de estas categorías facilita enormemente la selección de la técnica
de reparación.
A continuación se presentan las categorías de clasificación de defectos

típicos de las tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.
Por su evolución
• Defectos progresivos: son aquellos cuyas dimensiones se incrementan

con el tiempo, debido a efectos ambientales, mecánicos y/o de servicio.
Dentro de los defectos progresivos se incluyen la corrosión uniforme,
corrosión localizada, laminaciones y ampollamiento por hidrogeno,
agrietamientos ocasionados por corrosión-esfuerzo, y agrietamientos
por fatiga.
• Defectos estáticos: son defectos cuyas dimensiones no se aumentan

con el paso del tiempo. Dentro de los defectos estáticos se tienen a las
abolladuras, entallas y rayones, deformación y pliegues,
desalineamientos, defectos geométricos, defectos de soldaduras y
defectos del material.
Por su origen
• Defectos de manufactura: Ocurren durante la fabricación del tubo e

incluyen: grietas, desalieneamientos, socavaciones, falta de fusión, y
falta de penetración de la soldadura; traslapes, picaduras,
incrustaciones durante el rolado, endurecimientos localizados,
laminaciones e inclusiones.
• Defectos causados por el servicio: Se deben a la combinación de un
material susceptible con un ambiente agresivo y en ciertos casos con
esfuerzos y comprenden la corrosión uniforme y localizada, externa e
interna, la fragilización por hidrógeno, agrietamiento por corrosión-
esfuerzo en soldaduras y agrietamiento inducido por hidrogeno.
• Defectos causados por fuerzas externas: Se deben al contacto físico
con otros objetos, así como a las presiones por movimiento de suelos,
subsidencia y presiones de viento o marea, que producen abolladuras,
ralladuras, identaciones, pandeamiento y deformación.
• Defectos de construcción: Son introducidos durante el tendido del
ducto, e incluyen la socavación, fusión incompleta, falta de penetración,
grietas y desalienamientos en soldaduras, abolladuras, deformación en
frío etc.
15
Por su geometría
• Puntuales: Son defectos pequeños, cuyas dimensiones (largo y ancho)

son del mismo orden de magnitud que el espesor. Normalmente este
tipo de defectos no degrada la resistencia del tubo y solo producen
riesgo de fugas.
• Axiales: Son defectos cuyo ancho es menor al equivalente de 5 minutos
técnicos de la circunferencia y su largo es al menos diez veces el
ancho. Son muy sensibles a la presión y pueden producir fugas y
explosiones.
• Circunferenciales: Son defectos cuya dimensión mayor esta en el ancho
y son sensibles a la flexión y expansión.
• Aereales: Son aquellos cuyo largo y ancho son similares y a su vez
mucho mayores que el espesor, siendo sensibles a la presión.
Por su comportamiento mecánico
• Defectos controlados por la presión: Su crecimiento y falla es

impulsada por el esfuerzo circunferencial inducido por la presión
interna, pudiendo suceder que fallen cuando la presión rebasa un
determinado valor o bien si su tamaño es lo suficientemente grande
como para fallar a la presión normal de operación. Incluyen: Grietas
axiales, erosión, corrosión uniforme, picaduras y cazuelas ,
delaminaciones escalonadas, golpes, entallas agudas, identaciones y
rayas longitudinales, defectos en la costura longitudinal y bandas de
inclusiones.
• Defectos controlados por el esfuerzo longitudinal: Su comportamiento

es el mismo que en el caso anterior, excepto que la fuerza impulsora es
el esfuerzo longitudinal en la tubería. La principal contribución al
esfuerzo longitudinal después de la presión interna son las flexiones y
pandeos y de la tubería. Los defectos susceptibles de falla bajo este
esfuerzo son: todo tipo de defectos cuya dimensión máxima este en la
dirección circunferencial.
• Defectos fugantes: Son defectos que provocan fuga pero no ponen en

riesgo de explosión o colapso a la tubería. Incluyen: picaduras
pequeñas y grietas cortas y profundas.
La siguiente tabla presenta un resumen de los principales tipos de

defectos arriba mencionados y sus consecuencias en un tubo a presión.
16
Tabla ΙΙΙ.1.- Tipos de defectos presentes en ductos y su efecto
DEFECTO CONTROL ORIGEN EFECTO

Grietas longitudinales Presión Enfriamiento Fuga, reducción de
rápido, SCC, resistencia, ruptura
fatiga
Grietas circunferenciales Flexión y ídem ídem
pandeo
Incrustaciones en la placa Presión Defecto de Reducción de la
durante el rolado fabrica resistencia, ruptura
Endurecimientos Presión Enfriamiento Agrietamiento en
localizados rápido y servicio (ver grietas)
segregación
So c a va c i ó n , fu s i ó n Presión y Mala aplicación Reducción de la
incompleta y falta de flexión de soldadura r e s i s te n c i a
penetración en soldadura
de campo
Traslapes y marcas de Presión Defecto de Reducción de la
rolado en placa fabrica r e s i s te n c i a
Corrosión uniforme y Presión Fluido corrosivo Reducción de la
erosión y arrastre de resistencia, ruptura
sedimento
Reducción localizada de Presión Defectos en Fugas y reducción de
espesor, interna o externa recubrimientos, l a r e s i s te n c i a ,
por corrosión mala protección ruptura.
catódica o fluido
c o r r o s i vo
Abolladuras, pliegues y Presión Fuerzas externas Disminución de la
deformaciones r e s i s te n c i a ,
agrietamientos y
corrosión localizada
Entalla longitudinal Presión ídem Agrietamiento, falla.
Laminaciones simples y Presión Agrietamiento Fugas y disminución
ampollas inducido por de la resistencia
hidrogeno
Bandas de inclusiones Presión Fabricación del Disminución de la
internas acero r e s i s te n c i a
Desalineamientos Flexión y Construcción ídem
presión
Adicionalmente, un defecto puede ser superficial si se genera en una de

las superficies de la pared del tubo y se desplaza radialmente hacia el
interior de la tubería, pero sin atravesar completamente la pared de la
tubería si el defecto está en la superficie externa o interna del tubo, se
17
debe indicar así o si el defecto esta contenido en la pared de la tubería, y

no conecta con la superficie interna o externa del tubo interno.
4. INSPECCION NO DESTRUCTIVA
Cualquiera que sea la técnica de reparación de ductos que se quiera
aplicar, es necesario realizar inspecciones no destructivas para localizar
y dimensionar los defectos presentes. Esto con el propósito de evaluar su
riesgo de falla y saber donde se realizará el montaje de la camisa. Las
técnicas de inspección no destructiva recomendadas para la detección de
defectos en tramos de ductos donde se colocarán camisas, son las
siguientes:
• Inspección visual (IV): Se recomienda la aplicación de este método

para detectar y dimensionar defectos en la superficie exterior de la
pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al descubierto, ya sea
por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o inspección
submarina, previa remoción del recubrimiento si éste es de un grosor
tal que impida la observación de la superficie. Los defectos
detectables por IV incluyen: picaduras, abollduras, entallas, fugas,
defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportería,
deformación, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto
físico con cuerpos y estructuras ajenos al ducto.
• Líquidos penetrantes (LP): Este método permite detectar y

dimensionar grietas conectadas a superficies externas y defectos
agudos que penetran en el espesor, como poros, picaduras y entallas
agudas.
• Partículas magnéticas (PM): Es similar a LP en cuanto al tipo de

defectos que detecta, con la ventaja de que este método permite
detectar también discontinuidades subsuperficiales.
• Ultrasonido (UT): Este método permite detectar y dimensionar

discontinuidades internas de carácter planar que presenten un área lo
suficientemente grande para producir la reflexión de un haz
ultrasónico introducido en forma perpendicular (haz recto) u oblicua
(haz angular) a la pared del componente. También permite medir el
espesor de pared en el componente.
• Emisión Acústica (AE): Es una técnica dinámica; esto significa que

detecta la actividad de un defecto bajo la acción de una carga, presión
18
o esfuerzo. Su principio es el siguiente: Al activarse un defecto, se

producen vibraciones mecánicas elásticas, o sea ondas acústicas, en
el material, las cuales son detectadas por un transductor
piezoeléctrico. La señal captada es procesada y clasificada por sus
atributos de amplitud, frecuencia, duración, energía y tiempo de
llegada. Esta técnica es útil para determinar si un defecto está
creciendo y si degrada la resistencia estructural, además de permitir la
localización del defecto. Es una técnica muy sensible y que puede
cubrir áreas muy grandes una sola prueba, en comparación con otra
técnicas de ensayo no destructivo.
En adición, las técnicas de inspección no destructiva ayudan a mantener

un control en la calidad de los materiales y soldaduras aplicados durante
el proceso de montaje del encamisado. Un cuidado especial se requiere
en las soldaduras longitudinales que unen las dos mitades de una camisa
metálica y las soldaduras circunferenciales en los extremos de ésta, para
efectos de sellado.
Uno de los aspectos mas importantes de la inspección no destructiva es

el correcto dimensionamiento de defectos y su representación fiel en el
reporte correspondiente. Por lo general, es en base al reporte de
inspección no destructiva, como el ingeniero identifica el tipo de defecto y
selecciona la camisa adecuada para la reparación. Debe quedar claro que
no es suficiente con reportar el tamaño de defecto, ya que con este dato
únicamente se establece la longitud de la envolvente; el resto de las
dimensiones del defecto se usan para los cálculos de resistencia residual
y vida remanente, con los que se completa el diseño de la reparación.
A continuación se presenta la manera correcta en que se deben

dimensionar y reportar los defectos mas comunes en ductos de transporte
de hidrocarburos.
• Corrosión uniforme y erosión: Su dimensión significativa es el

espesor remanente mínimo. Aparece tanto en la superficie interna como
en la superficie externa de la pared del tubo, lo cual debe indicarse en
el reporte. Por lo general, la corrosión uniforme y la erosión no ocurren
en la totalidad de la circunferencia de un tubo, sino que se concentran
19
en una sección de la circunferencia. La extensión circunferencial de la

zona con pérdida de espesor debe ser indicada también.
• Corrosión localizada: Sus dimensiones significativas son la longitud

(L) en ancho (C) y la profundidad máxima en el espesor (d). Debe
indicarse si se localiza en la superficie interna o externa así como el
espesor medio de la zona sana del tubo.
• Grietas: Se debe reportar su ubicación, longitud, profundidad máxima y

si presentan ramificaciones y combinación con otros defectos.
• Agrietamientos inducidos por hidrógeno: Cuando se presenta como

delaminación, se encuentra normalmente a la mitad del espesor de la
pared del tubo. Sus dimensiones significativas son L y C, siendo L la
extensión longitudinal y C su extensión circunferencial. Una
delaminación puede estar escalonada y en tal caso debe reportarse el
escalonamiento, que es la diferencia máxima de profundidad en el
espesor a la cual se detectan indicaciones, además de las extensiones
longitudinal y circunferencial. Cuando el daño por hidrógeno se
manifiesta como un ampollamiento, se debe reportar el espesor de
pared remanente de la ampolla y el espesor de la zona sana del tubo.
Si la ampolla es externa se debe reportar también su altura. Una
inspección complementaria con ultrasonido con haz angular debe
realizarse para buscar posibles grietas secundarias.
• Abolladuras: Se debe reportar la longitud y la profundidad. Si la

abolladura presenta entallas o grietas, debe reportarse su profundidad
y longitud.
• Desalineamientos y defectos circunferenciales: Debe reportarse su

dimensión en la dirección del espesor en toda la periferia, así como los
espesores del tubo adyacentes a la soldadura, aguas arriba y aguas
abajo de la unión soldada.
5- TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACION
5.1 Tipos de camisas
Por su función, los encamisados se clasifican en dos tipos básicos:
• TIPO A: Provee un refuerzo mecánico al tubo, pero no es diseñada

para contener la presión del fluido ni fugas.
20
• TIPO B: Se conceptualiza como un recipiente a presión, diseñado para

contener la presión de operación del ducto en caso de fuga, pero no
necesariamente refuerza el tubo.
Por su concepción de diseño como contenedor de presión, las camisas

tipo B deben ser soldadas completamente al ducto, mientras que en las
camisas tipo A la soldadura circunferencial es opcional y en algunos
casos es prohibido.
En la actualidad existen en el mercado numerosos tipos de camisas cuyos

diseños varían en función del material, la geometría y la forma en que se
ajustan sobre el tubo. Por el material una camisa puede ser Metálica o
No metálica. Sus características se describen a continuación.
5.2 Camisas metálicas
Las camisas metálicas pueden ser fabricadas de acero grado tubería o

incluso forjadas en formas especiales, como las camisas Plidco, cuya
forma se muestra en la siguiente figura (Plidco es una marca comercial).
Ceja para
brilos
Aro de sello
Cuerpo hermético
principal
Fig. 5.1.- Esquema de una camisa forjada Plidco®.
Una camisa metálica puede ser diseñada para ajustarse sobre el tubo,
soldarse o atornillarse y puede ser conformada de manera especial para
21
seguir la curvatura del tubo o el contorno de las coronas de soldadura del

tubo base.
La camisa puede ser fabricada a partir de un tubo de un diámetro un poco

mayor al del tubo a reparar, cortándose longitudinalmente a la mitad, o
bien fabricadas por rolado de placa, forja o fundición. Una camisa típica
es fabricada a partir de dos mitades de cilindro, que se colocan alrededor
del tubo dañado, alineándose y uniéndose longitudinalmente. Los códigos
para recipientes a presión y sistemas de tuberías requieren que la camisa
sea diseñada para soportar como mínimo la presión de diseño y deben
ser de una longitud axial mínima de 4 pulgadas, no habiendo limitante
expresa para la longitud máxima.
La unión de las dos mitades de cilindro puede realizarse por soldadura o

por birlos. La unión por soldadura puede ser: longitudinal a tope 5.2(a) o
mediante soldadura de una cinta de solapa 5.2(b); o por la unión con
birlos, con dos cejas a cada una de las dos mitades de cilindro 5.2(c).
Estas formas de unión se muestran en la figura siguiente.
a) b) c)
figura 5.2.- Diferentes montajes de camisas hechas a partir de medias

cañas (a) soldadura a tope;(b) tira traslapada;(c) unión con
birlos
22
La soldadura longitudinal a tope de la camisa figura 5.2(a), es la mas

recomendable para camisas tipo A colocadas en tuberías de alta presión
donde el esfuerzo circunferencial es mayor del 50% del esfuerzo de
cedencia del material de fabricación del tubo y es prácticamente
obligatoria para las camisas tipo B, ya que al ocurrir la presurización del
espacio anular se inducen altos esfuerzos en los filetes y la eficiencia de
junta de la tira traslapada es muy baja.
En las camisas tipo A con soldadura circunferencial a tope es necesario

colocar una cinta de respaldo entre el tubo y la unión a fin de evitar el
posible daño por calor al tubo base. La cinta de respaldo puede ser una
solera metálica o de cualquier material refractario. Si se usa solera de
acero, un espesor de 1/16” es suficiente y la cinta puede ser punteada a
la camisa para que no se mueva durante la instalación, ver figura 5.3.
camisa
Cinta de
respaldo
Fig. 5.3.- Cinta de respaldo en unión a tope
La unión con tira traslapada figura 5.2(b) puede aplicarse en tuberías a

baja y media presión y en camisas tipo A, ya que el esfuerzo en la camisa
es solo una fracción del esfuerzo en el tubo, reduciéndose a mayor
espesor de la camisa.
Durante la instalación de una camisa metálica se puede sacar ventaja de

la contracción térmica de la soldadura longitudinal al enfriarse y lograr un
mejor ajuste de la camisa sobre el tubo. Esto se consigue con una
secuencia adecuada de soldadura. Lo mas recomendable es tener dos
23
soladores soldando simultáneamente a cada lado de la camisa. Si se

tiene un solo soldador, este puede alternar pases a cada lado de la
camisa
5.3 Camisas no metálicas
Las camisas no metálicas son fabricadas por lo general de una cinta de

material compuesto de fibras de alta resistencia contenidas en un
polímero. EL material compuesto mas frecuentemente usado es la fibra de
vidrio en resina epóxica o de poliuretano. La cinta se aplica como un
vendaje sobre el tubo, con la ayuda de un pegamento, con o sin tensión
durante el enrollado. EL material de la matriz del compuesto puede estar
ya endurecido o ser activado durante la colocación, tambipen existe un
sistema en el que la resina se prepara y aplica a una cinta de fibra justo
antes de la instalación. Cuando la resina y el pegamento endurecen, la
camisa prácticamente forma una estructura monolítica sobre el tubo y
proporciona un reforzamiento muy grande sobre el tubo. Normalmente una
camisa no metálica se diseña para que soporte una presión interna en el
tubo de al menos 1.5 veces la presión de falla de un tubo sano.
Además de constituir un refuerzo sobre el tubo, la camisa no metálica es

un aislamiento que protege contra la corrosión exterior y el desgaste.
Las camisas no metálicas, prácticamente son fabricadas en el sitio de la

reparación, por lo que la capacitación del personal que las instala y el
correcto procedimiento son dos requisitos fundamentales.
La cinta es generalmente provista en forma de rollos de que se van

enrollando sobre el tubo, con la aplicación de un adhesivo entre cada
capa para constituir al final una estructura monolítica. La superficie del
tubo a reparar debe estar seca, limpia de polvo, óxido y desechos y el
24
acabado debe ser terso y uniforme. Al preparar el adhesivo y aplicarlo

debe tenerse en cuenta la temperatura ambiente y la del tubo a reparar,
ya que el tiempo de endurecimiento del ahesivo depende de la
temperatura. Típicamente a 0 C el tiempo para aplicar el pegamento es de
unos 45 minutos, mientras que a 40 C se reduce a 20 minutos. Una vez
colocado el refuerzo, después de 2 a 4 horas dependiendo de la
temperatura ha alcanzado su resistencia máxima y se puede poner en
servicio la línea.
En estas camisas se requiere que los defectos que implíquen pérdida de

metal y deformación hacia el interior, como corrosión externa,
abolladuras, etc. sean resanados con resina para restablecer la
circunferencia del tubo, mientras que los defectos salientes como coronas
altas, arrugas, etc., deben ser esmerilados hasta el nivel de la superficie.
Las camisas no metálicas no son aplicables cuando existen fugas, ni para
reparar defectos agudos como grietas y entallas y tampoco se
recomiendan para defectos con mas de 80% de pérdida de metal de la
pared. La principal limitación de las envolventes no metálicas solía ser la
temperatura, la cual está limitada a unos 50 °C.
5.4 Camisas con relleno de espacio anular
Las investigaciones del comportamiento de defectos en tuberías a presión

interna han demostrado que la falla de un defecto siempre inicia con la
deformación hacia el exterior de la zona defectuosa del tubo. Si la
deformación hacia el exterior se restringe, el defecto no falla. Este
hallazgo ha motivado que se opte por rellenar el espacio anular entre el
tubo y la camisa con un material que se conforme perfectamente sobre el
contorno irregular de la superficie del tubo y garantice un contacto íntimo
con la parte interna de la camisa, para que los esfuerzos generados en el
tubo sean transmitidos a la camisa y las zonas defectuosas no se
expandan hacia el exterior.
25
El espacio anular puede ser rellenado mediante la infiltración de un

material fluido que posteriormente solidifique, para formar un cuerpo
continuo entre el tubo, el relleno y la camisa. Este tipo de camisas
resultan ser de una elevada resistencia y en caso de las camisas tipo B
con relleno de material endurecible, la reparación es totalmente hermética
y prácticamente indestructible.
Las características generales que debe cumplir un material de relleno

son:
1. Moldeabilidad, para que ajuste íntimamente las superficies entre la

camisa y el tubo.
2. Inerte, para no atacar los materiales del tubo y camisa.
3. Durable, ya que la intención es que la reparación sea permanente.
4. Baja o cero compresiblidad, para evitar riesgo de explosión de la
camisa.
5. Bajo coeficiente de expansión térmica y libre de encogimiento.
Los poliuretanos, poliesteres y resinas epóxicas cumplen con estas

características.
En algunos casos se ha optado por restringir la expansión del tubo base

presurizando con algún gas o líquido inerte el espacio anular en una
camisa tipo B, sin embargo esta operación es de alto riesgo pues hay que
presurizar a una presión igual o mayor a la de operación del ducto. El
desarrollo de mejores materiales para relleno del espacio anular
prácticamente ha eliminado el uso de las camisas presurizadas, limitando
su uso al control de fugas ya existentes.
5.5 Camisas mecánicas
26
Las camisas mecánicas son camisas unidas por tornillos o birlos y que no
se sueldan al tubo base excepto cuando se desea asegurar una total
hermeticidad, en tal caso la soldadura debe ser solo de sello. Para
contener fugas, estas camisas cuentan con empaque de sello que se
aprieta por medio de tornillos y dependiendo de la temperatura, tipo de
empaque y diseño, pueden resistir hasta 100 kg/cm 2 (1400 psi), sin fugar.
El origen de las camisas mecánicas se remonta a los coples usados para
unir tuberías cuando aún no existía la soldadura; de hecho, en 1920 se
estimaba que un 90% de las tuberías de transmisión estaban unidas por
coples mecánicos y algunos de ellos estan todavía en servicio. La gran
ventaja de las camisas mecánicas es que no restringen la deformación
longitudinal y al mismo tiempo restringen eficientemente los esfuerzos por
flexiones y pandeos, resultando una excelente opción para la reparación
de defectos circunferenciales además de servir como junta de expansión.
Los fabricantes de juntas y coples mecánicos son usualmente los
proveedores de camisas mecánicas, los cuales cuentan con una extensa
variedad de diseños para proveer sello y refuerzo a una reparación. La
versatilidad de estas camisas las hace aptas para prácticamente cualquier
tipo de reparación en servicio con la ventaja de que pueden aplicarse en
ductos con fugas activas, en cualquier ambiente y pueden fabricarse en
tiempos muy cortos diseños adaptados para casos especiales en tiempos
muy cortos.
6. SELECCIÓN DE CAMISAS
La selección de una camisa para la reparación de un ducto, implica la

toma de una serie de decisiones que se presentan mas claramente en el
diagrama de flujo de la página siguiente.
La tabla VI.1 de la página siguiente presenta una guía para la selección

del tipo de envolvente para los defectos mas comunes en líneas de
27
conducción. Como se puede observar, algunos defectos pueden ser

reparados por mas de una técnica y la selección final obedece a otros
criterios como el costo de la reparación, la durabilidad deseada, etc. La
efectividad de la camisa aumenta hacia la derecha, mientras que la
severidad relativa de defecto aumenta hacia arriba de la lista.
Un NO en la tabla no necesariamente implica que no se pueda realizar

una reparación con ese tipo de camisa, sino que significa que la
reparación no es la recomendable. Debe quedar claro que algunas
camisas no se pueden instalar en ciertos casos, como defectos fugantes o
en ambientes subacuaticos, por lo que la selección con frecuencia puede
dirigirse hacia aquellas mas viables, aún cuando no sean las mas
recomendables. Cuando aparece la abreviación COND, significa que la
camisa podrá emplearse siempre y cuando se realicen pruebas
preliminares que garanticen la efectividad de la reparación.
28
Diagrama de flujo para la selección de camisas
REPORTE DE
INSPECCION
NO SI
¿FUGA?
NO INSTALAR CAMISA TIPO

MECANICO O BY PASAR LA
SI
CÄLCULO LINEA Y COLOCAR
¿EL DEFECTO
PMPO ENVOLVENTE TIPO B
CRECE?
CALCULO DE NO ¿DEFECTO SI
TAMAÑO RECHAZABLE?
CRITICO Y VIDA PAPO>Pop
RESIDUAL
REPARAR COLOCAR
RECUBRIMIENTO ENVOLVENTE
Y TAPAR TIPO A DE
EXCAVACION TAMAÑO
CORRECTO
¿VIDA RESIDUAL
MAYOR QUE VIDA
DE SERVICIO?
NO
SI
APLICAR COLOCAR
RECUBRIMIENTO ENVOLVENTE APLICAR
Y TAPAR TIPO B DE RECUBRIMIENTO Y
EXCAVACION TAMAÑO TAPAR EXCAVACION
ADECUADO
INSPECCIONAR EL DUCTO EN
EL PERIODO DE TIEMPO
RECOMENDADO
Tabla de selección de camisas
29
DEFECTO TIPO DE CAMISA

ORDEN DE Tipo A Tipo A Tipo B NO metálica Mecánica tipo Tipo B
SR CR SR B CR
S E V E R I D AD ↓ No contiene
presión únicamente
Dificil de
hacer
contiene
presión solo
refuerzo mecánico en la
circunferencia
Grieta larga y/o
Profundidad >0.4t No No No No Si Si
Grieta corta y/o
Profundidad <0.4t
No Si No Si Si Si
Grietas o corrosión
en costura por
resistencia No No No No Si Si
eléctrica
Corrosión interna
(>0.6t) y erosión No No Si Cond. Si Si
internas
Corrosión externa
severa (>0.8t) y No No No Cond. Si Si
larga
Fuga localizada de
cualquier tipo No No Si No Si Si
Ampollas y
laminaciones (HIC) No No SI No Si Si
Picaduras externas
(hasta 0.8t)
pequeñas y No Si No Si Si Si
aisladas
Entalla aguda
(>0.4t) o
abolladura con No Si No Si Si Si
entalla
Corrosión Interna
poco severa (<0.5t) No Si Si Si Si Si
y larga (3 mts)
<1m 2m costo >3m
Desalineamiento
severo (>0.6t)
No Si No Cond. Si Si
Corrosión externa
poco severa (<0.8t) Cond. Si No Si Si Si
Abolladura >6%
D.N. . Pliegues y
deformaciones No Cond. No Si Si Si
severas
Bandas de
inclusiones, acero Si Si No Si Si Si
de baja resistencia
Puntos duros > 35
HRC, >2” y Cond. Si No Si Si Si
defectos menores
en soldaduras
Reparación de
camisas Si Si Si Si Si Si
defectuosas y
“boilers”
Refuerzo para
cruces de camino Si Si Si Si Si Si
Notas.-
1. t es el espesor nominal del tubo.
2 . SR e s s i n r e l l e n o y C R e s c o n r e l l e n o .
3. La camisa tipo Plidco es ajustada con birlos y soldada sobre el tubo.
4. El condicionamiento es que el GAID establezca el diseño y procedimiento de
instalación o el contratista presente un reporte técnico certificado de la utilidad de
su camisa en una prueba a escala real con un defecto similar.
30
7. DISEÑO DE CAMISAS.
7.1 Material
El material de fabricación de la camisa en principio puede ser de

cualquier tipo metálico o no metálico, siempre y cuando tenga la
fabricabilidad, resistencia mecánica y durabilidad suficientes. Para las
camisas tipo B es un requisito que resistan la acción del producto
transportado y que sean soldables sobre el tubo, por lo que la selección
del material es mas delicada. Por lo general, el uso de acero grado
tubería similar al del ducto a reparar es suficiente para cumplir con los
requerimientos de la camisa.
En las camisas con relleno de espacio anular, en el evento de una fuga,

el producto entra en contacto con el material de relleno, siendo éste el
que debe resistir la agresividad del fluido. Las camisas tipo A sin relleno
y las camisas no metálicas (hasta ahora) no se deben aplicar donde haya
riesgo de fuga, por lo tanto la selección del acero en base al producto
transportado carece de sentido en estos dos casos. Se ha visto que en
algunos casos se solicita acero para servicio amargo en la construcción
de camisas tipo A ó B rellenas con resina, para reparaciones en ductos de
gas amargo, lo que constituye un encarecimiento innecesario de la
reparación.
Los materiales para camisas no metálicas, por otra parte, deben ser de
alta resistencia, alta adhesividad, inertes al ataque del ambiente y del
fluido transportado y deben ser maleables para poder conformarse sobre
el tubo. La baja resistencia de los plásticos al calor y la luz ultavioleta
limitan su aplicación en tuberías expuestas a insolación continua y que
manejan producto a alta temperatura (mayor de 80 C). El constante
desarrollo de los materiales compuestos, sin embargo, amplia día a día la
aplicabilidad de las camisas no metálicas. La capacidad de resistir el
31
ataque del fluido tanto en disolución como en adhesión abre la posibilidad

de que la camisa se use para control de defectos fugantes.
7.2 Cálculo del espesor.
El cálculo del espesor y diámetro de la camisa deben ser objeto de

análisis caso por caso. Para las camisas tipo A el análisis se realiza en
base a la habilidad de la camisa para restringir la deformación del defecto
y la expansión del tubo a presión. Investigaciones en pruebas
hidrostáticas en tubería instrumentada y simulaciones por elemento finito,
muestran que la transferencia del esfuerzo circunferencial del tubo hacia
una camisa tipo A es muy baja (ver teoría del reforzamiento, página 10),
de manera que los requerimientos de espesor y resistencia mecánica no
son muy severos. Una regla simple es que el espesor sea al menos igual
al espesor nominal del tubo, pero debe tenerse en cuenta que una camisa
excesivamente gruesa resulta inconveniente, pues es mas difícil de
conformar y puede ser demasiado pesada, lo que repercute en mayores
esfuerzos en el tubo cercano sin reparar. Para las camisas tipo B el
diseño debe hacerse como si se tratara de un recipiente a presión en
concordancia con los códigos API 5L y ASME Secc. VIII, considerando
para el cálculo el diámetro exterior de la camisa, el cual debe considerar
el espacio anular. En ambos casos, sin embargo, lo ideal es realizar un
análisis detallado de esfuerzos, donde la técnica de elementos finitos es
muy recomendable, para establecer el espesor óptimo de la camisa, en
especial cuando se utiliza relleno con resina.
7.3 Biseles y uniones.
El diseño de los biseles y uniones también es un aspecto importante del

diseño de una camisa. Este diseño comúnmente se hace por experiencia
o intuición, pero lo mas recomendable es hacerlo por medio de simulación
por elementos finitos o probando el diseño en escala real. El propósito del
32
diseño es obtener un tipo de bisel que minimice la concentración de

esfuerzos, evitando la formación de zonas plásticas y agrietamientos.
Esto último es particularmente importante en las camisas tipo B sin
relleno, ya que existe la posibilidad de que el fluido transportado, al
entrar en contacto con la soldadura provoque su agrietamiento. De
acuerdo a algunas experiencias reportadas por los fabricantes, el bisel
del extremo circunferencial mas recomendable es a un ángulo de 45° con
respecto al tubo. Los empalmes a cero grados, por el contrario son los
peores por la alta concentración de esfuerzos que involucran. Un
esquema de esto se muestra a continuación.
EMPALME A 45°
BISEL A 45°
CAMISA
PARED DEL TUBO DE CONDUCCIÓN
Fig. 7.1.- Unión recomendada para la soldadura circunferencial de

una camisa tipo B
CAMISA
EMPALME A 0°
TUBO DE CONDUCCIÓN
33
Fig 7.2.- Unión no recomendable para camisas tipo B

8. INSTALACION
8.1 Procedimiento de instalación
El proceso que debe seguirse desde que se detecta la necesidad de

reparar por encamisado hasta su aceptación como reparación, es el
siguiente:
1. Reducción de la presión de operación en el ducto (si procede)
2. Inspección no destructiva para detección de zona sana para soldar
(si procede) y establecer tamaño final de la reparación.
3. Preparación de la superficie del tubo
4. Resanado de la superficie si es necesario
5. Montaje del encamisado
6. Ajuste del encamisado
7. Apriete de birlos (si procede)
8. Soldadura longitudinal de las mitades (si procede)
9. Aplicación de soldadura en los extremos de la camisa (si procede)
10. Inspección no destructiva a los cordones de soldadura,
11. Inyección de relleno al espacio libre entre ducto y camisa (si
procede)
12. Aplicación de recubrimiento anticorrosivo a la camisa.
13. Tapado de la excavación.
A continuación se describen algunas de las etapas mas importantes de la

instalación de camisas en ductos en servicio.
8.2 Reducción de la presión de operación
Una recomendación básica de toda reparación en servicio, es reducir la

presión del tubo al momento de instalar la camisa. Esto con el fin de
proteger a la cuadrilla de reparación, ya que siempre es posible que un
defecto este al borde de su falla y también para que al retornar a la
presión de operación, parte del esfuerzo circunferencial del tubo se
transmita a la camisa como se vio en la sección 1.4. También, en las
camisas tipo A, la deformación radial de un defecto disminuye al reducir
34
la presión, de manera que al represionar con la camisa instalada la

deformación radial es mas eficientemente restringida.
Como regla general se considera que una reducción de 20% de la presión

de operación es suficiente para los fines anteriores. Cuando se tenga la
seguridad de que la presión de operación es menor que el 80% de la
PMPO del tubo con el defecto, la reparación se puede realizar si reducir
la presión de operación.
Cuando no sea posible reducir la presión de operación, debe tenerse en

cuenta que las camisas tipo A funcionaran solo en los represionamientos,
mientras que las camisas tipo B funcionan al presentarse una fuga. Este
principio es ilustrado en la figura siguiente
Montaje de la
Defecto “abierto “Cierre” del defecto
camisa
PRESION PRESION REPRESIO-

ALTA REDUCIDA NAMIENTO
Fig. 8.2.- Esquema de la ventaja de la reducción de la presión en el

reforzamiento de un tubo con un defecto abierto.
Preparación de la superficie del ducto
Después de haber disminuido la presión de operación, la superficie del

ducto debe prepararse antes de colocar el encamisado, ya que una
correcta instalación de la camisa requiere que exista un ajuste estrecho
entre ésta y la zona dañada. Esto implica que los defectos superficiales
35
que se extienden hacia el interior, como la corrosión localizada (cazuelas)

y las abolladuras, sean resanados con un material endurecible antes de
colocar la camisa para reestablecer la curvatura original de la superficie,
como se muestra en la figura. Esto es aplicable para el la reparación con
camisas tipo A y las no metálicas, con las que se busca reforzar el área
defectuosa mediante la restricción de la deformación radial del defecto,
que ocurrire cuando la tubería es presurizada.
DEFECTO SIN DEFECTO RESANADO,

RESANAR, LIBRE TRANSMITE
DE DEFORMARSE ESFUERZO A LA
CAMISA Y NO SE
EXPANDE.
DUCTO
CAMISA
Fig. 8.2.- Resanado de defectos externos con material endurecible

para un mejor refuerzo.
Finalmente la superficie del tubo deber estar limpia, libre de óxido, grasa,
tierra, humedad y suciedad en general, ya que estos afectan la soldadura,
el ajuste de la camisa sobre el tubo y el sello del empaque en camisas
mecánicas.
8.4 Montaje de la camisa
Cuando las camisas son de gran longitud, se recomienda utilizar grúas,

con el objeto de facilitar su levantamiento y colocación, disminuyendo el
riesgo de dañar el ducto a reparar. Para éstos casos se requiere de
aditamentos en la camisa como una bisagra y orejas soldadas que sirvan
para su adecuada sugección.
36
ESLINGAS
CAMISA
ENTRADA BISAGRA
PARA
BIRLOS
DUCTO
Fig. 8.3.- Montaje de una camisa de gran longitud.
8.5 Ajuste del encamisado
Una regla fundamental es que la camisa debe ajustar razonablemente

bien al contorno del tubo, por lo que el ajuste sobre las coronas de las
costuras longitudinales y las soldaduras circunferenciales requiere de
atención especial. Este ajuste puede hacerse rebajando las coronas de
soldadura (no recomendable en tubos a alta presión), usando tiras
traslapadas (no recomendable si P > 50% SM y S), preformando la camisa
o simplemente encimando la camisa sobre la costura. Esto es ilustrado en
la figura 8.6 de la página siguiente.
Como se menciono en la sección de fabricación, la secuencia

recomendada de soldadura de las camisas metálicas para lograr un buen
ajuste es soldando primero las costuras longitudinales, a ambos lados
simultáneamente si se tienen dos soldadores o si se tiene uno solo,
alternando los pases a cada lado, las soldaduras circunferenciales se
realizan al final.
37
(a) rebajado de corona (b) Tira traslapada (c) Preformada (d) Sin ajuste
Fig. 8.4.- Diferentes formas de ajuste de una camisa sobre una

soldadura
Por lo general, las camisas metálicas fabricadas a partir de medias cañas

requieren una ajuste mecánico por medio de cadenas, gatos hidráulicos e
inclusive prensas, los diseños de estos dispositivos pueden ser
sorprendentemente variables. En las figura siguientes se muestran dos
métodos mecánicos simples para ajustar camisas.
GATO
HIDRAULICO
CON
CADENA MECANISMO
DE TENSION
TUBO
TUBO CAMISA
CADENA
38
Fig. 8.5.- Aditamentos mecánicos para ajuste de la camisa sobre el

ducto
En las camisas unidas con birlos figura 8.6, es posible relajar los
esfuerzos en el tubo aplicando un torque lo suficientemente alto durante
el apriete de la camisa, pero sin que llegue a estrangular el ducto; por lo
que el torque debe ser calculado. La secuencia de apriete también debe
ser cuidada, siguiendo la recomendación del fabricante, lo normal es una
secuencia de zig-zag. En las camisas tipo B, puede practicarse un hot
tapping a través del ducto y la camisa, para que la camisa quede
presurizada, relajando completamente el esfuerzo en el tubo original; sin
embargo esto no debe hacerse en caso de que se sospeche que la
perforación del tubo pueda ocasionar la propagación de una grieta.
Fig. 8.6.- Camisa sujetada con birlos.
Finalmente, debe remarcarse que ningún ajuste mecánico o por soldadura

reemplaza la reducción de presión para la eficiencia de una camisa.
39
2 4 6 8
1 3 5 7
birlos
Fig. 8.7.- Secuencia recomendada para apriete de tuercas de una

camisa con sujeta con birlos
8.6 Precauciones para soldadura en los extremos de la camisa
Cuando se aplica soldadura para unir los extremos de una camisa, en

especial en las de tipo B, se debe tener mayor cuidado que con una
soldadura normal. Los cuidados para soldar una camisa han sido
extensamente estudiados y se resumen a continuación:
a) QUEMADURA.- La quemadura es la penetración excesiva de la

soldadura en el espesor del tubo. Tal penetración puede causar la
perforación de la pared de la tubería causando una fuga, además de
introducir posibles agrietamientos puntos duros y socavones que harían
que la reparación fuese incluso mas riesgosa que el mismo defecto a
reparar. La quemadura depende del espesor de pared del tubo a reparar,
la entrada de calor por la soldadura y las condiciones de flujo en el tubo y
básicamente es controlada por la temperatura de la superficie interna de
la tubería. Generalmente, en acero, la perforación por quemadura no
ocurrirá a menos que la temperatura de la pared interna exceda los
980 C. La condición para soldar una camisa sobre un tubo en servicio,
evitando la quemadura es minimizar la entrada de calor al tubo.
El riesgo de quemadura se incrementa con la reducción de espesor. Para

gases, los espesores mínimos recomendados para soldar se dan en
40
función de la velocidad de flujo, en la tabla siguiente. Estos valores son

conservadores y permiten la interpolación, para condiciones intermedias y
extrapolación para valores fuera de los limites de la tabla.
Espesores mínimos para soldar tubos sin riesgo de quemaduras.

Presión Velocidad de flujo de gas (m/seg)
[kg/cm 2 ]
(psi) 0 5 10 20
15 0.320 -- -- --
500 0.300 0.270 0.240 0.205
900 0.280 0.235 0.190 0.150
En general, el riesgo de quemadura es muy bajo para ductos con

espesores mayores de 0.250 plg, siempre y cuando se suelde con
electrodos de bajo hidrógeno (tipo EXX18) y se siga una práctica
certificada de soldadura.
De acuerdo a las recomendaciones de la American Gas Association y la

British Gas Corp., la quemadura es evitada, para los espesores de la
tabla anterior, si se usan electrodos de bajo hidrogeno (EXX18), de 3/32 a
1/8 de pulgada de diámetro, 80 a 110 Amps de corriente y de 20 a 22
Volts CD y una velocidad de electrodo de 4 a 5 plg/minuto. Bajo estas
condiciones se puede soldar en posiciones horizontal, vertical y de
cabeza. Una creencia común entre los operadores de ductos es que la
reducción de la presión y el flujo ayudan a disminuir el riesgo de
quemadura. Esta creencia es falsa ya que por una parte, el enfriamiento
es mas eficiente a mayor velocidad de flujo y en gases la conductividad
térmica aumenta con la presión y por otra parte, la reducción de esfuerzo
disminuye muy poco el riesgo de una falla, pues el área fundida y la
zonas afectada por calor en una soldadura son muy pequeñas y no
reducen la resistencia mecánica del tubo. La reducción de presión debe
41
considerarse bien más para efectos de seguridad y eficiencia de la

transferencia de esfuerzos a la camisa y no por riesgo de quemadura.
b) PRECALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO.- Si una soldadura se enfría

rápidamente existe el riesgo de fragilizar el depósito, atrapar hidrógeno o
favorecer la formación de grietas por servicio. El precalentamiento ayuda
a evitar el enfriamiento rápido, sin embargo el flujo del ducto puede hacer
que el precalentamiento no sea posible en la práctica; entonces se
recomienda el fondeo con un flujo limitado de calor utilizando electrodos
de 2.5 mm y aplicando los pasos subsiguientes de manera que el calor del
nuevo paso provoque el revenido del paso previo. La idea es que el
deposito al final tenga una dureza que no exceda los 400 HV. Es
recomendable el uso de mantas de asbesto con las que se cubre el
cordón de soldadura conforme se vaya aplicando, para minimizar el
enfriamiento brusco. La secuencia recomendada de soldadura para una
unión circunferencial camisa tubo es la siguiente.
6
Camisa
5 4
1 2 3
Tubo conductor
Fig. 8.7.- Secuencia recomendada de pases para la soldadura de una

camisa de gran espesor a un ducto.
c) ATRAPAMIENTO DE HIDROGENO.- El atrapamiento de hidrogeno

debe evitarse a toda costa en una reparación en servicio, por lo que el
uso de electrodos de bajo hidrogeno (menos de 5 ml / 100g) es
obligatorio. Los electrodos deben estar empacados en envases al vacío
en grupos reducidos de hasta 10 electrodos máximo, para asegurar una
breve exposición al aire y la superficie debe estar libre de grasa, aceite,
solventes y humedad (condensación). La susceptibilidad al agrietamiento
42
por hidrógeno se incrementa con el contenido de carbono en el acero, por

lo que es recomendable verificar el carbono equivalente no sea mayor de
0.42, de acuerdo a la siguiente formula.
CE = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5 (% peso)
El agrietamiento por hidrógeno ocurre por la combinación del hidrogeno

con una microestructura dura en el acero. Las microestructuras duras en
los aceros son producidas por enfriamiento rápido, por lo que el control
de la entrada de calor es importante. Para evitar enfriamientos rápidos
que produzcan fragilidad, se recomienda utilizar electrodos de 1/8” de
diámetro a 110 amps y 22 Volts, con una velocidad máxima de 25 cm/min.
Como se puede ver, existe un compromiso entre la quemadura y el

agrietamiento por hidrogeno en soldadura de tuberías en servicio, pues
mientras la quemadura es evitada con enfriamientos rápidos, el
agrietamiento es favorecido por este. Por lo general el riesgo de quemado
es remoto en tuberías de espesores mayores de 0.250”, de modo que la
atención puede centrarse en el hidrógeno, para tuberías de mayor
espesor. En tuberías de espesor bajo (menos de 0,250”) un cuidadoso
análisis de la transferencia de calor debe hacerse para encontrar las
condiciones que reduzcan al mismo tiempo el riesgo de quemado y el
agrietamiento por hidrogeno. Para este fin, el uso de simuladores por
computadora y de mediciones de capacidad de enfriamiento de los ductos
son de gran ayuda. Cuando no se puede controlar la rapidez de
enfriamiento otras alternativas pueden ser contempladas como el cambio
de materiales (electrodos extra bajo hidrogeno, acero inoxidable
austenítico) y un procedimiento cuidadoso de soldadura.
d) ESFUERZOS RESIDUALES.- Los esfuerzos residuales en soldaduras y

zonas afectadas por calor pueden conducir al agrietamiento inmediato o
en servicio, por lo que los biseles deben ser diseñados adecuadamente y
43
el procedimiento de soldadura ser adecuado. Afortunadamente el proceso

de soldadura es similar al descrito arriba. Los esfuerzos residuales son
principalmente debidos a las contracciones térmicas que sufre el metal
durante la soldadura, por lo que una secuencia correcta es la mejor
prevención. Adicionalmente, la reducción de concentradores de esfuerzos
y el correcto ajuste de la camisa, minimizando el espacio anular son de
gran ayuda. El uso de metal de aporte suave puede ayudar, ya que las
deformaciones causadas por el proceso de soldadura pueden ser
absorbidas por el depósito.
e) INSPECCION.- La inspección no destructiva es usada para verificar la

calidad de las soldaduras, sin embargo esta inspección frecuentemente
esta limitada a métodos superficiales (LP;PM) por la geometría de la
unión, por lo que la mejor manera de asegurar una soldadura de calidad
es utilizando materiales y equipos de alta calidad, y asignando el trabajo
solamente a soldadores calificados.
Finalmente, debe recordarse que el agrietamiento por hidrogeno en

soldaduras no ocurre inmediatamente, sino que demora algunas horas,
por lo que es recomendable siempre que se pueda, inspeccionar las
soldaduras circunferenciales entre 20 y 48 horas después de aplicadas.
Las técnicas de líquidos penetrantes o partículas magnéticas son
adecuadas para la inspección de las grietas en la base de la soldadura de
filete y el ultrasonido con haz angular es útil para las grietas en la raíz,
como muestra la figura.
Transductor
UT
SOLDADURA
CAMISA
PM, LP
DUCTO grietas
44
Fig. 8.8.- Técnicas y puntos de inspección de grietas por hidrogeno

en las uniones de camisas con tubos
Como ultima inspección, una camisa tipo B puede probarse

hidrostáticamente antes de la puesta en servicio, inyectando nitrógeno u
otro gas inerte, usando para esto los niples de la camisa.
f) APLICACION DE RECUBRIMIENTO A LA CAMISA
Una vez que el ducto ha sido reparado por encamisado es necesario

protegerlo de la agresividad del medio, sobre todo si éste es salinoo
acuoso, La protección debe aplicarse como a cualquier otro tramo del
ducto, a menos que el fabricante de la camisa indique otra cosa.
45

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MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L.

MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN

DR. JORGE LUIS GONZALEZ VELAZQUEZ

L o s c o n c e p to s , c o n o c imie n to s y d e s c r ip cio n e s a q u í in c lu id o s s o n r e s u lta d o d e

Dr. Jorge L. González V.

5 TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACIÓN 30

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1.2 Criterios de decisión de reparación

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o dúctil, cuando previo a la ruptura hay una apreciable deformación

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Si el defecto reduce la vida remanente a un periodo menor del

Expresando la resistencia de una tubería como su capacidad de contener

1. Presión de colapso (Pc).- Es la presión de ruptura de una tubería sin

6. Presión de falla (Pf).- Es la presión que causa ruptura en un ducto con

La figura (1.1) muestra de modo esquemático los niveles relativos de

La decisión de una reparación, bajo el punto de vista de la resistencia

Si PMPO ≤ Pop se debe reparar

Fig. 1.1.- Niveles de presión en un ducto

Técnicamente, la presión de falla puede variar desde la presión de

para el cálculo de la PMPO, esto porque la presión máxima permisible de

Una vez que se ha determinado la necesidad de la instalación de una

• Presión y temperatura de operación.

Solo cuando después de una evaluación técnico-económica de estos

1.3 Modos de falla en tuberías a presión

Básicamente existen tres modos de falla en una tubería con presión

La fuga ocurre simplemente cuando una pérdida de metal o una grieta

La falla por expansión dúctil ocurre cuando el defecto reduce la

1.4 Teoría del reforzamiento con camisas

De acuerdo a los mecanísmos anteriores, para que una camisa funcione

• Para las fugas se requiere que la camisa obstaculice la cavidad de la

• Para las fallas dúctiles, que restrinja la deformación hacia el exterior

El logro de la primer función es obvio. Para limitar la expansión localizada

Las figuras siguientes muestran esquemáticamente estos modos de falla y

Fig. 1.2(a) Control de un fuga

Fig. 1.2b.- Control de la falla dúctil

Fig. 1.2c.- Control de la falla frágil

Como se puede ver, el principio fundamental del reforzamiento por

Tubo con Tubo con

Fig. 1.3.- Deformación de un tubo en función de la presión

Nótese que la resistencia de un tubo con camisa es incluso superior que

Fig. 1.5.- Transferencia de esfuerzo a una camisa

En la gráfica 1.5 se puede observar un aspecto fundamental de la

incrementa por arriba de Pr, ya que el tubo experimentará una expansión

El siguiente aspecto importante es el espacio entre la camisa y el tubo. Si

En conclusión, de la teoría del reforzamiento con camisas se pueden