Manual de Encamisados PDF

MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L.
GONZALEZ VELAZQUEZ
MEDIANTE ENCAMISADO
MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN

SERVICIO MEDIANTE ENCAMISADO
V. 1.1
POR
DR. JORGE LUIS GONZALEZ VELAZQUEZ
Derechos reservados
©1988
P r o h ib id a s u r e p r o d u c c ió n to ta l o p a r c ia l s in c o n s e n tim ie n to d e l a u to r
i
MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L. GONZALEZ VELAZQUEZ
MEDIANTE ENCAMISADO
PREFACIO
E l p r e s e n te ma n u a l e s p r o p ie d a d in te le c tu a l s u a u to r y q u e d a p r o h ib id a la
r e p r o d u c c ió n to ta l o p a r c ia l d e l mis mo s in c o n s e n timie n to p o r e s c r ito d e l
autor.
L o s c o n c e p to s , c o n o c imie n to s y d e s c r ip cio n e s a q u í in c lu id o s s o n r e s u lta d o d e

la c o n s u lta b ib lio g r á f ic a , in f o r ma c ió n d e c a tá lo g o s , r e p o r te s té c n ic o s ,
a r tíc u lo s y la p r o p ia e x p e r ie n c ia d e l a u to r , p o r lo q u e s o n s u s c e p tib le s d e
mo d i f i c a c i ó n , a c t u a l i z a c i ó n o r e e mp l a z o s i n p r e v i o a v i s o .
E s t e ma n u a l e s u n a g u í a p a r a l a s e l e c c i ó n , d i s e ñ o e i n s t a l a c i ó n d e c a mi s a s
para la reparación de ductos y es útil para la capacitación de personal, la
p r e p a r a c i ó n d e e s p e c i f i c a c i o n e s y l a e l a b o r a c i ó n d e p r o c e d i mi e n t o s ; s i n
e mb a r g o , n o e s u n p r o c e d i mi e n t o , n o r ma o e s p e c i f i c a c i ó n e n s í , y p o r l o t a n t o
n o d e b e r á s e r p r e s e n ta d o c o mo ta l p a r a e f e c to s d e p r e s e n ta c ió n d e p r o p u e s ta s
t é c n i c a s e n c o n c u r s o s , e s p e c i f i c a c io n e s d e c o n t r a t o s y c e r t i f i c a c i ó n d e
trabajos de reparación de ductos. El autor no se responsabiliza del posible
u s o q u e s e d e a e s te ma n u a l p a r a e s to s y o tr o s f in e s .
Cu a lq u ie r c o me n ta r io o s u g e r e n c ia c o n r e la c ió n a l c o n te n id o d e e s te te x to
f a v o r d e d ir ig ir la a :
D r . J o r g e Lu is G o n zá le z V e lá zq u e z
IPN ESIQIE, Depto. Ing. Metalúrgica

A p d o . P o s t . 7 5 - 8 7 2 , M é x ic o , D . F . 0 7 7 3 8
Te l/f a x . ( 5 ) 7 2 9 6 0 0 0 Ex t . 5 4 4 0 7
GRUPO DE ANALISIS DE INTEGRIDAD DE DUCTOS

C a lle 5 , N o . 1 2 1 , F r a c c . Bo n a n za
Villahermosa, Tabasco
Te l/f a x ( 9 3 ) 1 5 1 3 6 1
Dr. Jorge L. González V.
Abril de 1998
ii
MEDIANTE ENCAMISADO
INDICE
CAPITULO CONTENIDO Pág .
1 GENERALIDADES 1
2 NORMATIVA DE LA REPARACION CON 14

ENCAMISADOS
3 CLASIFICACION DE DEFECTOS 17
4 INSPECCION NO DESTRUCTIVA 20
5 TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACIÓN 30
6 SELECCION DE CAMISAS 30
7 DISEÑO DE CAMISAS 33
8 INSTALACION DE CAMISAS 35
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MEDIANTE ENCAMISADO
REPARACION DE DUCTOS EN
SERVICIO MEDIANTE ENCAMISADO
1. GENERALIDADES
Cuando las tuberías que transportan gas, petróleo o algunos de sus

derivados presentan daños de fabricación o por servicio que ponen en
riesgo su integridad estructural, pueden repararse mediante la aplicación
de una envolvente externa conocida como camisa. Una camisa es un
elemento cilíndrico de alta resistencia mecánica y que encierra
completamente la zona de dañada de una tubería, actuando como
refuerzo mecánico para ayudar al ducto a soportar las expansiones
causadas por la presión de operación o como un contenedor hermético
para el caso de un tubo con fuga. La reparación de ductos en servicio por
técnica de encamisado presenta varias ventajas como:
1) Puede aplicarse sin interrumpir el servicio

2) El montaje de la camisa es relativamente rápido y usualmente de
menor riesgo que el reemplazo del tramo dañado.
3) Se reduce el riesgo de falla del componente promoviendo al mismo
tiempo la extensión de su vida útil.
4) Constituye un refuerzo mecánico en el que generalmente la
resistencia del tramo reparado es mayor que la de un tubo similar sin
defectos.
5) Generalmente es mas económico que reemplazar el tubo.
6) Cuando el encamisado detiene totalmente el crecimiento o
acumulación de daño en el ducto, se considera una reparación
permanente.
Su únicas desventajas son que su diseño e instalación requieren de

personal altamente capacitado y no siempre son una reparación
permanente. Por lo general deben realizarse estudios de Análisis de
Integridad del ducto para cada uno de los defectos que presente, con el
objeto de asegurar que el tipo de encamisado sea el adecuado y
determinar sus dimensiones y procedimiento de instalación correctos.
1
MEDIANTE ENCAMISADO
El proceso de reparación por encamisado puede ser aplicado en ductos

que transportan gas, petróleo o sus derivados y que presentan daños de
fabricación o resultado del servicio, con la finalidad de disminuir su riesgo
de falla y prolongar la vida útil. Los daños por servicio que contempla la
aplicación de la técnica de encamisado son:
• Reducciones de espesor (uniforme y localizada)

• Grietas
• Abolladuras
• Pliegues
• Entallas, rayones y punzaduras
• Ampollas
• Laminaciones
• Defectos en soldaduras de campo
• Defectos en la costura del tubo
• Desalineamientos
• Defectos del material
Prácticamente cualquier tipo de tubería metálica y no metálica sometida a

presión interna es susceptible de ser reparada mediante la instalación de
camisas. Algunos tipos de tubo y piezas reparables son:
• Tubo sin costura

• Tubo con costura recta
• Tubo con costura helicoidal
• Tees y codos
• Válvulas, bridas y conexiones
La reparación de ductos en servicio por técnica de encamisados está

limitada a que se cumplan las siguientes condiciones:
• Defectos ya localizados y dimensionados mediante inspección no

destructiva
• Una técnica de instalación que garantice la sujeción firme y
permanente de la camisa al tubo
• Estabilidad mecánica, estructural y química de la camisa durante su
periodo de servicio
Una camisa es un cuerpo sólido que envuelve completamente por el

exterior a un tubo o una pieza de tubería con en propósito de constituir un
2
MEDIANTE ENCAMISADO
respaldo o refuerzo. Bajo este concepto una camisa puede ser un

refuerzo mecánico o un contenedor del fluido, en otras palabras un
contenedor de presión. Existen varios tipos de encamisados, construidos
de diversos tipos de materiales, cuyo criterio de diseño obedece a alguno
de los dos propósitos básicos, es decir, puede ser diseñada como
refuerzo o como contenedor de presión; aunque en general, no existe un
tipo absoluto de envolvente, ya que prácticamente todos los tipos de
camisas sirven en alguna extensión para ambos propósitos.
La versatilidad en la capacidad de las camisas para reforzar y contener la

presión en un ducto es la causa de que muchas veces no se seleccione el
tipo adecuado de camisa para la reparación de un defecto. Por otra parte,
el desconocimiento de las capacidades de las camisas como técnica de
reparación es causa de que se consideren como reparaciones temporales
cuando pueden ser permanentes o peor aún, puede ser que no se
consideren como una alternativa, optando por la mucho mas complicada
operación de cortar o retirar de servicio un ducto. El objetivo de este
manual es proporcionar al lector un análisis detallado de las
características principales de las camisas mas comúnmente usadas, así
como sus características de diseño, fabricación, procedimientos de
instalación, etc.
Obviamente el primer paso de una reparación es decidir se ésta es

necesaria o no. En este texto no se discutirán los procedimientos de
análisis de defectos, pero es conveniente repasar algunos aspectos de la
toma de decisiones concerniente a la evaluación de defectos.
Criterios de decisión de reparación
La decisión de reparar un ducto está en función de la severidad del

defecto presente. Para un ducto esta decisión esta basada en dos
criterios:
1. La capacidad del ducto de soportar la presión interna (su resistencia

residual)
2. La vida remanente del ducto.
Si el defecto reduce la vida remanente a un periodo menor del esperado
para la operación la reparación es necesaria. La decisión en términos de
la resistencia residual es algo mas complicada y se explica en seguida.
3
MEDIANTE ENCAMISADO
Expresando la resistencia de una tubería como su capacidad de contener

una presión interna (por conveniencia a la presión de ruptura le
llamaremos presión de falla) tenemos los siguientes niveles:
1. Presión de colapso (Po).- Es la presión de ruptura de una tubería sin

defectos.
2. Presión de diseño (Pd).- Es la presión límite con la que se diseña una
tubería. El diseño esta en función del espesor, diámetro y resistencia
del material de fabricación y normalmente se define como la presión
que induce un esfuerzo en la pared igual al 72% del límite elástico del
material de fabricación.
3. Presión de prueba hidrostática (Ph).- Es la presión a la que se
prueba una tubería nueva, después de un cambio de servicio o después
de una reparación. Normalmente se define como la presión que produce
un esfuerzo en la pared igual al 100% del límite elástico del material de
fabricación.
4. Presión máxima permisible de operación (PMPO).- Es igual a la
presión de diseño multiplicada por un factor de seguridad (FS) que
normalmente es definido por la clase de localización, la eficiencia de
las uniones soldadas, la temperatura, etc. Cuando se presenta un
defecto, la PMPO es igual a la presión de falla por el factor de
seguridad.
5. Presión de operación (Pop).- Es la presión de operación del ducto en
condiciones normales.
6. Presión de falla (Pf).- Es la presión que causa ruptura en un ducto con
un defecto.
La siguiente gráfica muestra de modo esquemático los niveles relativos

de estas presiones. Una vez establecido el diseño de un ducto, la Po, Ph
y Pd son fijas, mientras que la Pop, depende de las operación en sí y la
Pf y PMPO varían dependiendo del contenido de defectos.
La decisión de una reparación, bajo el punto de vista de la resistencia

residual o capacidad de soportar presión es muy simple:
Si PMPO ≤ Pop se debe reparar
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MEDIANTE ENCAMISADO
Po = 2t UTS / D D = diámetro
NIVELES DE
PRESION EN t = espesor
UTS = resitencia última
UN DUCTO YS = Límite elástico
Ph = 2t YS / D
Pd = 2t YS FS/D
Pf
PMPO = Pf x FS
Pop
REPARAR
P=0
Técnicamente, la presión de falla puede variar desde la presión de

colapso hasta cero, pero para cumplir con la normatividad, si la presión
de falla es mayor que la presión de diseño se toma el valor de ésta última
para el cálculo de la PMPO, esto porque la presión máxima permisible de
operación nunca debe ser mayor que la presión de diseño. En casos de
líneas muy críticas, donde las consecuencias de una falla sean
catastróficas, es posible que la decisión de reparar se tome aún cuando la
PMPO sea mayor que la Pop.
Una vez que se ha determinado la necesidad de la instalación de una

camisa, el siguiente paso es evaluar las condiciones del ducto para tomar
la decisión final. Algunos factores a considerar son:
• Presión y temperatura de operación.

• Tipo de fluido transportado
• Existencia de fugas
• Distancia entre el defecto y las uniones soldadas
• Tipo de uniones soldadas (costura y de campo)
• Ovalidad y deformaciones del tubo
• Proximidad de otros defectos
• Localización (terrestre, aérea o marina)
• Condiciones climatológicas
• Acceso y condiciones del terreno
• Costo de la reparación
• Disponibilidad de materiales, equipos y personal adecuados
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MEDIANTE ENCAMISADO
• Certificación
Solo cuando después de una evaluación técnico-económica de estos

factores se indica que la reparación es viable, se puede proceder al
diseño, fabricación e instalación de la envolvente.
Para comprender mejor como funciona una camisa y decidir cual es el tipo
mas apropiado, analicemos primeramente como falla una tubería sometida
a presión interna.
Modos de falla en tuberías a presión
Básicamente existen tres modos de falla en una tubería con presión

interna, estos son:
• Por expansión dúctil

• Por falla frágil
• Fuga
La fuga ocurre simplemente cuando una pérdida de metal o una grieta

traspasa el espesor de la pared, sin necesariamente causar una reducción
significativa de la resistencia mecánica del tubo, en este caso el tubo
prácticamente no se deforma ni expande.
La falla por expansión dúctil ocurre cuando el defecto reduce la

resistencia de la pared, ya sea por pérdida de metal o por concentración
de esfuerzos, y entonces el metal comienza a deformarse plásticamente
al aumentar la presión o cuando el defecto crece. La deformación se
manifiesta primero como una expansión del diámetro, seguida de una
expansión localizada en la zona del defecto. Cuando el esfuerzo rebasa la
resistencia ultima del material, sobreviene una ruptura de tipo dúctil, con
gran deformación plástica previa a la falla. Este tipo de falla ocurre en
materiales dúctiles y de alta tenacidad, como son los aceros a
temperaturas mayores de 0 C y hasta los grados X70.
Finalmente la falla frágil, es la mas peligrosa de todas pues ocurre con
poca o nula deformación previa. Unicamente se requiere de una ligera
expansión del diámetro, incluso debajo del límite elástico del material,
para que ocurra la fractura. Típicamente se presenta en materiales de
baja tenacidad, como hierros grises o en soldaduras por resistencia
eléctrica de baja calidad o cuando se tienen defectos agudos y profundos.
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MEDIANTE ENCAMISADO
Teoría del reforzamiento con camisas

De acuerdo a los mecanismos anteriores, para que una camisa funcione
se requiere que realice alguna de las siguientes funciones, según el modo
de falla:
• Para las fugas se requiere que la camisa obstaculice la cavidad de la

fuga o bien que contenga herméticamente el fluido fugante.
• Para las fallas dúctiles, que restrinja la deformación hacia el exterior
de la zona del defecto
• Para las fallas frágiles, que restrinja la expansión del diámetro,
transfiriendo los esfuerzos del tubo hacia la camisa.
El logro de la primer función es obvio. Para limitar la expansión localizada

se requiere que la camisa sea suficientemente rígida y que ajuste
cerradamente sobre el tubo. La tercer función es mas difícil de conseguir
y usualmente requiere de la presurización del espacio anular a una
presión al menos igual a la presión de operación o del preesforzamiento
de la camisa, para que al colocarla sobre el tubo, la contracción genere
un esfuerzo compresivo.
Las figuras siguientes muestran esquemáticamente estos modos de falla y

como una camisa funciona para prevenir la falla.
CONTENCION
CAMISA DE LA FUGA
FUGA
CONTROL DE UN FUGA
FLUIDO
TUBO
CONTROL DE LA FALLA DUCTIL
CONTENCION DE
DEFORMACION Y
RUPTURA DE LA ZONA LA
DEFORMADA DEFORMACION
CAMISA EXTERIOR
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MEDIANTE ENCAMISADO
CONTROL DE LA FALLA FRAGIL
FRACTURA FRAGIL DEL EL DEFECTO NO

DEFECTO DEBIDO A LA FRACTURA PORQUE
EXPANSION NO HAY EXPANSION
CAMISA RIGIDA
O
PRESURIZADA
DIAMETRO
EXPANDIDO
DEFECTO DEFECTO
LA CAMISA
IMPIDE QUE EL
DIAMETRO DEL
DIAMETRO TUBO SE
INICIAL EXPANDA
Como se puede ver, el principio fundamental del reforzamiento por

encamisado es que parte del esfuerzo en el tubo se transfiera a la
camisa. Esto puede observarse si se coloca un medidor de deformación
en la pared externa de un tubo: sin defecto, con defecto y con camisa, y
se presuriza hasta la falla. Una gráfica de la presión vs. la deformación
circunferencial se vería como sigue.
Tubo con
defecto y
PRESION con camisa
Tubo sin
Po defecto
8
MEDIANTE ENCAMISADO
Nótese que la resistencia de un tubo con camisa es incluso superior que

la de un tubo sano; esto se debe, en principio, al incremento del espesor
de pared. Suponiendo que la camisa ajusta perfectamente sobre el tubo,
al espesor del tubo se le incrementa el espesor de la camisa lo que hace
que automáticamente el esfuerzo disminuya. Estrictamente hablando la
distribución de esfuerzos en el espesor del tubo y la camisa no es
continua, sino que en realidad los esfuerzos se redistribuyen de manera
que el esfuerzo neto en la combinación tubo-camisa es menor que el
correspondiente en un tubo de un espesor igual a la suma de los
espesores. Para una referencia mas detallada el lector puede consultar la
teoría de tubos de doble pared en un texto de resistencia de materiales.
En la gráfica se pueden observar otros dos aspectos fundamentales de la

reparación por encamisados. El primero es la presión del tubo cuando se
instala la camisa. Cuando la camisa se instala con el tubo a una presión
Pr, la camisa no comienza a funcionar sino hasta que la presión se
incrementa por arriba de Pr y por lo tanto el tubo experimentará una
expansión antes de que ésta sea restringida por la camisa. Esto significa
que entre mayor sea la presión del tubo al instalar una camisa, menor es
el efecto benéfico de ésta. La siguiente gráfica muestra la fracción de
esfuerzo transferido a una camisa (S/So) en función de la reducción de
presión durante la reparación (Pr/Po), para camisas de acero cuyo
espesor es igual al del tubo. Nótese que si la presión se reduce a cero, la
9
MEDIANTE ENCAMISADO
camisa resiste el 50% del esfuerzo, mientras que si la presión se reduce

un 33% para reparar, al restablecer la presión de operación (Po), la
camisa resisten solo el 17% del esfuerzo circunferencial.
1.0
tc/t = 1/2
0.8
0.6 tc/t = 1
S/So
0.4
tc/t = 2
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Pr/Po
Transferencia de esfuerzo a una camisa
El siguiente aspecto importante es el espacio entre la camisa y el tubo. Si

la camisa y el tubo ajustan perfectamente, la camisa comienza a trabajar
justo cuando la presión rebasa la presión a la que estaba el ducto al
repararlo, pero si existe un espacio, la camisa comenzará a trabajar
cuando entre en contacto con el tubo al expandirse. En la gráfica anterior
la escala de la deformación ha sido exagerada, en realidad las
deformaciones de expansión en un tubo son muy pequeñas (rara vez
rebasan el 2% del diámetro antes de la cedencia), lo que significa que un
defecto puede fácilmente provocar una falla antes que la camisa restrinja
la expansión. Esto obliga a que una de las restricciones mas importantes
en el diseño e instalación de una camisa es el perfecto ajuste entre la
camisa y el tubo. El relleno del espacio anular con resinas endurecibles
de hecho, busca asegurar un perfecto ajusté.
10
MEDIANTE ENCAMISADO
En conclusión, de la teoría del reforzamiento con camisas se pueden

obtener de las siguientes tres reglas básicas:
1. La camisa debe restringir la expansión del tubo

2. La camisa debe ajustar lo mas cerradamente posible sobre el tubo
3. Lo mas recomendable es reducir la presión durante la instalación de
una camisa
2. NORMATIVA DE LA REPARACION CON ENCAMISADOS
La reparaciones de ductos de recolección, transporte y distribución de

hidrocarburos mediante la instalación de camisas es una práctica común
en la industria petrolera y por lo mismo es incluida en la mayoría de las
normas y códigos relacionados con el mantenimiento. A continuación se
resumen algunos de los requerimientos y especificaciones de la
reparación de ductos mediante camisas que se presentan en documentos
tales la Norma Pemex 07.3.13 y la especificación API 5L.
Requerimientos Generales
a) Las reparaciones en ductos deben realizarse mediante un
procedimiento aprobado, que será supervisado por personal calificado,
entrenado y que tenga conocimientos de los riesgos a que puede ser
expuesto, utilizando equipo y materiales localizados estratégicamente
para las reparaciones.
b) El personal que va a trabajar en reparaciones de tuberías que manejan
gas natural, gas licuado del petróleo, amoniaco anhidro líquido o
cualquier otro fluido tóxico o flamable, debe ser informado sobre las
propiedades específicas, características y peligros potenciales
asociados con estos productos, y las precauciones que debe tomar; así
como también debe conocer los procedimientos de reparación
establecidos.
c) Los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser
calificados cada tres meses, además deben estar familiarizados con
11
MEDIANTE ENCAMISADO
las medidas de seguridad y con otros problemas asociadas con el corte

y soldadura de ductos que contengan o hayan contenido hidrocarburos.
d) Deben seguirse las técnicas establecidas en el procedimiento de
reparación. Estas técnicas consideran elementos tales como la
selección de electrodos y los procedimientos de soldadura apropiados.
e) Las dependencias encargadas de la operación y mantenimiento de una
tubería, deben tomar inmediatamente las medidas necesarias para
proteger al personal y a las instalaciones siempre que se encuentre
una fuga, imperfección o daño en las mismas, mientras se reparan
definitivamente.
f) Cuando en un ducto se realice una reparación con carácter provisional,
tal como el uso de abrazaderas, de inmediato debe quedar programada
la reparación definitiva, la cual debe realizarse en un plazo no mayor
de 30 días.
Requerimientos para reparaciones permanentes en tuberías operando

a un esfuerzo circunferencial de más de 20 % de la resistencia
mínima especificada a la cedencia del tubo.
a) Las reparaciones pueden realizarse mediante la instalación de una

envolvente circunferencial completa, soldada o atornillada sin dejar la
tubería fuera de servicio
b) En reparaciones de abolladuras, debe usarse un material de relleno
endurecible tal como resinas epóxicas para llenar el vacío entre le
envolvente y el tubo y restaurar el contorno original del tubo,
proporcionándose un adecuado ajuste del ducto contra la camisa o
envolvente.
c) Las imperfecciones superficiales pueden ser eliminadas por un sistema
adecuado de esmerilado o perforación con el ducto en operación.
Cuando se utilice el esmerilado, el área base debe quedar suavemente
contorneada. Cuando se utilice la perforación, la porción del tubo
conteniendo la imperfección debe ser removida completamente en la
primera oportunidad.
d) Las fugas menores y pequeñas áreas corroídas, pueden ser reparadas
mediante la instalación de una envolvente.
e) Un tubo conteniendo ranuras, arrancaduras o quemaduras generadas
durante trabajos de corte y soldadura con arco eléctrico, puede ser
reparado con envolventes soldables, si la quemadura o ranura es
removida por esmerilado.
f) Las imperfecciones en soldaduras producidas por el metal de relleno,
pueden ser reparadas por depósitos de metal de soldadura de acuerdo
a un procedimiento previamente establecido y certificado.
g) Las imperfecciones en soldadura, quemaduras al realizar trabajos de
soldadura con arco eléctrico, arrancaduras y ranuras deben ser
removidas por esmerilado previo de depósito del metal de soldadura de
relleno.
12
MEDIANTE ENCAMISADO
Métodos de reparación
a) Todos los soldadores que realicen trabajos de reparación deben ser
calificados, también deben estar familiarizados con las precauciones
de seguridad y otros problemas asociados con el corte y soldadura
sobre tubos que contengan o hayan contenido hidrocarburos líquidos o
amoniaco líquido. El corte y soldadura debe comenzar sólo después de
comprobarse que no existen atmósferas explosivas en el área de
trabajo.
b) La prueba de calificación en procedimientos de soldadura para ser
usados sobre tubos conteniendo líquido, debe considerar los efectos
de enfriamiento de los productos contenidos en el tubo, la calidad y
propiedades físicas de la soldadura.
c) Los materiales usados para reparación de tuberías deben ser de
acuerdo con la última consideración de las especificaciones ASTM, API
y ASME.
d) Las reparaciones provisionales pueden ser necesarias para propósitos
de operación, y deben realizarse en una forma segura. Estas
reparaciones provisionales deben ser remplazadas por una permanente
en el periodo de tiempo establecido.
e) Las envolventes circunferenciales completas soldadas instaladas para
reparar fugas o para contener la presión interna, deben tener una
presión de diseño no menor que la tubería que va a ser reparada, la
que será soldada en su totalidad, tanto circunferencialmente como
longitudinalmente.
f) El largo de una envolvente circunferencial completa soldada, no debe
ser menor que 100 mm (4 pulg).
g) Si la envolvente es más gruesa que el tubo que se va reparar, los
extremos circunferenciales deben ser biseladas aproximadamente 45
grados abajo del espesor del tubo.
h) Para las envolventes circunferenciales completas, instaladas como
refuerzo solamente y no para soportar la presión interna, la soldadura
circunferencial es opcional.
i) Se deben dar las consideraciones especiales para minimizar
concentraciones de esfuerzos resultantes de la reparación.
j) Los accesorios del tipo circunferencial, aplicados mecánicamente
deben ser completos.
k) Las partes del tubo sustituido y la envolvente circunferencial usada en
la reparación deben ser recubiertas cuando sean instaladas en un tubo
con recubrimiento mecánico.
l) Un tubo conteniendo hidrocarburos debe ser examinado para
determinar que el material está sano y tenga el adecuado espesor en
las áreas a ser afectadas por esmerilado, soldado o cortado o
perforado en vivo.
m) Durante la reparación que involucre trabajos de soladura, se debe
reducir la presión de operación a un nivel seguro, realizándose en
cada caso un análisis en el que participen las dependencias de
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MEDIANTE ENCAMISADO
operación, mantenimiento e inspección y seguridad de la rama

responsable del ducto el cual debe contener como mínimo tanto los
resultados de la inspección ultrasónica para determinar la presión
máxima y áreas medidas de seguridad adicionales a los criterios que
sugieren las prácticas recomendadas al respecto.
3. CLASIFICACION DE DEFECTOS
De acuerdo al tipo de defecto que presente el ducto, será la reparación

que se programe. La adecuada interpretación de las señales que se
reciben en los dispositivos de inspección al encontrar un defecto permitirá
una identificación correcta del defecto, evitando con ello errores en la
selección del tipo de reparación y reparaciones innecesarias. En
particular, para el caso de la reparación por encamisado, es conveniente
saber reconocer el tipo de defecto que se detecte, saber evaluarlo y con
todo ello decidir si requiere o no, reparación por encamisado. Los
distintos tipos de defectos que se pueden encontrar en ductos en servicio
se clasifican de acuerdo a su evolución a través del tiempo, su origen, su
localización y su comportamiento mecánico. La clasificación de un defecto
dentro de cada una de estas categorías facilita enormemente la selección
de la técnica de reparación.
A continuación se presentan las categorías de clasificación de defectos

típicos de las tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.
Por su evolución
• Defectos progresivos: son aquellos cuyas dimensiones se incrementan

con el tiempo, debido a efectos ambientales, mecánicos y/o de servicio.
Dentro de los defectos progresivos se incluyen la corrosión uniforme,
corrosión localizada, laminaciones y ampollamiento por hidrogeno,
agrietamientos ocasionados por corrosión-esfuerzo, y agrietamientos
por fatiga.
• Defectos estáticos: son defectos cuyas dimensiones no se alteran con

el paso del tiempo. Dentro de los defectos estáticos se tienen a las
abolladuras, entallas y rayones, deformación y pliegues,
desalineamientos, defectos geométricos, defectos de soldaduras y
defectos del material.
14
MEDIANTE ENCAMISADO
Por su origen:
• Defectos de manufactura: Ocurren durante la fabricación del tubo e

incluyen: grietas, desalieneamientos, socavaciones, falta de fusión, y
falta de penetración de la soldadura; traslapes, picaduras,
incrustaciones durante el rolado, endurecimientos localizados,
laminaciones e inclusiones.
• Defectos causados por el servicio: Se deben a la combinación de un
material susceptible con un ambiente agresivo y en ciertos casos con
esfuerzos y comprenden la corrosión uniforme y localizada, externa e
interna, la fragilización por hidrógeno, agrietamiento por corrosión-
esfuerzo en soldaduras y agrietamiento inducido por hidrogeno.
• Defectos causados por fuerzas externas: Se deben al contacto físico
con otros objetos, así como a las presiones por movimiento de suelos,
subsidencia y presiones de viento o marea, que producen abolladuras,
ralladuras, identaciones, pandeamiento y deformación.
• Defectos de construcción: Son introducidos durante la soldadura de
campo, e incluyen la socavación, fusión incompleta, falta de
penetración, grietas y desalienamientos.
Por su geometría:
• Puntuales: Son defectos pequeños, cuyas dimensiones (largo y ancho)

son del mismo orden de magnitud que el espesor. Normalmente este
tipo de defectos no degrada la resistencia del tubo y solo producen
riesgo de fugas.
• Axiales: Son defectos cuyo ancho es menor al equivalente de 5 minutos
técnicos de la circunferencia y su largo es al menos diez veces el
ancho. Son muy sensibles a la presión y pueden producir fugas y
explosiones.
• Circunferenciales: Son defectos cuya dimensión mayor esta en el
ancho.
• Aereales: Son aquellos cuyo largo y ancho son similares y a su vez
mucho mayores que el espesor
Por su comportamiento mecánico
• Defectos controlados por la presión: Su crecimiento y falla es

impulsada por el esfuerzo circunferencial inducido por la presión
interna, pudiendo suceder que fallen cuando la presión rebasa un
determinado valor o bien si su tamaño es lo suficientemente grande
como para fallar a la presión normal de operación. Incluyen: Grietas
axiales, erosión, corrosión uniforme, picaduras y cazuelas ,
delaminaciones escalonadas, golpes, entallas agudas, identaciones y
rayas longitudinales, defectos en la costura longitudinal y bandas de
inclusiones.
15
MEDIANTE ENCAMISADO
• Defectos controlados por el esfuerzo longitudinal: Su comportamiento

es el mismo que en el caso anterior, excepto que la fuerza impulsora es
el esfuerzo longitudinal en la tubería. La principal contribución al
esfuerzo longitudinal después de la presión interna son las flexiones,
pandeos y subsidencia de la tubería. Los defectos susceptibles de falla
bajo este esfuerzo son: todo tipo de defectos cuya dimensión máxima
este en la dirección circunferencial.
• Defectos fugantes: Son defectos que provocan fuga pero no ponen en

riesgo de explosión o colapso a la tubería. Incluyen: picaduras
pequeñas y grietas cortas y profundas.
La siguiente tabla presenta un resumen de los principales tipos de
defectos arriba mencionados y sus consecuencias en un tubo a presión.
DEFECTO CONTROL ORIGEN EFECTO

Grietas longitudinales Presión Enfriamiento Fuga, reducción de
rápido, SCC, r e s i s te n c i a
fatiga
Grietas circunferenciales Flexión y ídem ídem
pandeo
Incrustaciones en la placa Presión Defecto de Reducción de la
durante el rolado fabrica r e s i s te n c i a
Endurecimientos Presión Enfriamiento Agrietamiento en
localizados rápido y servicio (ver grietas)
segregación
So c a va c i ó n , fu s i ó n Presión y Mala aplicación Reducción de la
incompleta y falta de flexión de soldadura r e s i s te n c i a
penetración
Traslapes y marcas de Presión Defecto de Reducción de la
rolado en placa fabrica r e s i s te n c i a
Corrosión uniforme y Presión Fluido corrosivo Reducción de la
erosión y arrastre de r e s i s te n c i a
sedimento
Reducción localizada de Presión Defectos en Fugas y reducción de
espesor, interna o externa recubrimientos, l a r e s i s te n c i a
por corrosión mala protección
catódica o fluido
c o r r o s i vo
Abolladuras, pliegues y Presión Fuerzas externas Disminución de la
deformaciones r e s i s te n c i a ,
agrietamientos y
corrosión localizada
Entalla longitudinal Presión ídem Agrietamiento, falla.
Laminaciones y ampollas Presión Agrietamiento Fugas y disminución
inducido por de la resistencia
hidrogeno
Bandas de inclusiones Presión Fabricación del Disminución de la
internas acero r e s i s te n c i a
Desalineamientos Presión Construcción ídem
16
MEDIANTE ENCAMISADO
Adicionalmente, un defecto puede ser superficial si se genera en una de

las superficies de la pared del tubo y se desplaza radialmente hacia el
interior de la tubería, pero sin atravesar completamente la pared de la
tubería o interno, si esta contenido en la pared de la tubería, pero no
conecta con la superficie interna o externa del tubo.
4. INSPECCION NO DESTRUCTIVA
Cualquiera que sea la técnica de reparación de ductos que se quiera
aplicar, es necesario realizar inspecciones no destructivas para localizar
y dimensionar los defectos presentes, con el propósito de evaluar su
riesgo de falla y saber donde se realizará el montaje de la camisa. Las
técnicas de inspección no destructiva recomendadas para la detección de
defectos en tramos de ductos donde se colocarán camisas, son las
siguientes:
• Inspección visual (IV): Se recomienda la aplicación de este método

para detectar y dimensionar defectos en la superficie exterior de la
pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al descubierto, ya sea
por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o inspección
submarina, previa remoción del recubrimiento si éste es de un grosor
tal que impida la observación de la superficie. Los defectos
detectables por IV incluyen: picaduras, golpes, entallas, fugas,
defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportería,
deformación, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto
físico con cuerpos y estructuras ajenos al ducto.
• Líquidos penetrantes (LP): Este método permite detectar y

dimensionar grietas conectadas a superficies externas y defectos
agudos que penetran en el espesor, como poros, picaduras y entallas
agudas.
• Partículas magnéticas (PM): Es similar a LP en cuanto al tipo de

defectos que detecta, con la ventaja de que este método permite
detectar también discontinuidades subsuperficiales.
• Ultrasonido (UT): Este método permite detectar y dimensionar

discontinuidades internas de carácter planar que presenten un área lo
suficientemente grande para producir la reflexión de un haz
ultrasónico introducido en forma perpendicular (haz recto) u oblicua
17
MEDIANTE ENCAMISADO
(haz angular) a la pared del componente. También permite medir el

espesor de pared en el componente.
• Emisión Acústica (AE): Es una técnica dinámica; esto significa que

detecta la actividad de un defecto bajo la acción de una carga, presión
o esfuerzo. Su principio es el siguiente: Al activarse un defecto, se
producen vibraciones mecánicas elásticas, o sea ondas acústicas, en
el material, las cuales son detectadas por un transductor
piezoeléctrico. La señal captada es procesada y clasificada por sus
atributos de amplitud, frecuencia, duración, energía y tiempo de
llegada. Esta técnica es útil para determinar si un defecto está
creciendo y si degrada la resistencia estructural, además de permitir la
localización del defecto. Es una técnica muy sensible y que puede
cubrir áreas muy grandes una sola prueba, en comparación con otra
técnicas de ensayo no destructivo.
En adición, las técnicas de inspección no destructiva ayudan a mantener

un control en la calidad de los materiales y soldaduras aplicados durante
el proceso de montaje del encamisado. Un cuidado especial se requiere
en las soldaduras longitudinales que unen las dos mitades de una camisa
metálica y las soldaduras circunferenciales en los extremos de ésta, para
efectos de sellado.
Uno de los aspectos mas importantes de la inspección no destructiva es

el correcto dimensionamiento de defectos y su representación fiel en el
reporte correspondiente. Por lo general es en base al reporte de
inspección no destructiva, como el ingeniero identifica el tipo de defecto y
selecciona la camisa adecuada para la reparación. Debe quedar claro que
no es suficiente con reportar el tamaño de defecto, ya que con este dato
únicamente se establece la longitud de la envolvente; el resto de las
dimensiones del defecto se usan para los cálculos de resistencia residual
y vida remanente, con los que se completa el diseño de la reparación.
A continuación se presenta la manera correcta en que se deben

dimensionar y reportar los defectos mas comunes en ductos de transporte
de hidrocarburos.
18
MEDIANTE ENCAMISADO
• Corrosión uniforme y erosión: Su dimensión significativa es el

espesor remanente mínimo. Aparece tanto en la superficie interna como
en la superficie externa de la pared del tubo, lo cual debe indicarse en
el reporte. Por lo general, la corrosión uniforme y la erosión no ocurren
en la totalidad de la circunferencia de un tubo, sino que se concentran
en una sección de la circunferencia. La extensión circunferencial de la
zona con pérdida de espesor debe ser indicada también.
• Corrosión localizada: Sus dimensiones significativas son la longitud

(L) y la profundidad máxima en el espesor (d). Debe indicarse si se
localiza en la superficie interna o externa así como el espesor medio de
la zona sana del tubo.
• Grietas: Se debe reportar su ubicación, longitud, profundidad y si

presentan ramificaciones y combinación con otros defectos.
• Agrietamientos inducidos por hidrógeno: Cuando se presenta como

delaminación, se encuentra normalmente a la mitad del espesor de la
pared del tubo. Sus dimensiones significativas son L y C, siendo L la
extensión longitudinal y C su extensión circunferencial. Una
delaminación puede estar escalonada y en tal caso debe reportarse el
escalonamiento, que es la diferencia máxima de profundidad en el
espesor a la cual se detectan indicaciones, además de las extensiones
longitudinal y circunferencial. Cuando el daño por hidrógeno se
manifiesta como un ampollamiento, se debe reportar el espesor de
pared remanente de la ampolla y el espesor de la zona sana del tubo.
Si la ampolla es externa se debe reportar también su altura. Una
inspección complementaria con ultrasonido con haz angular debe
realizarse para buscar posibles grietas secundarias.
• Abolladuras: Mas que la longitud o la profundidad, el parámetro mas

importante de una abolladura es la relación largo/profundidad, por lo
que estas dimensiones deben ser precisamente medidas. Si la
abolladura presenta entallas o grietas, debe reportarse su profundidad.
• Desalineamientos y defectos circunferenciales: Debe reportarse su

dimensión en la dirección del espesor en toda la periferia.
5- TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACION

Por su función sobre el tubo, los encamisados se clasifican en dos tipos
básicos:
• TIPO A: Provee un refuerzo mecánico al tubo, pero no es diseñada

para contener la presión del fluido ni fugas.
19
MEDIANTE ENCAMISADO
• TIPO B: Se conceptualiza como un recipiente a presión, diseñado para

contener la presión de operación del ducto en caso de fuga.
Por su concepción de diseño como contenedor de presión, las camisas

tipo B deben ser soldadas completamente al ducto, mientras que en las
camisas tipo A la soldadura circunferencial es opcional y en algunos
casos es prohibido.
En la actualidad existen en el mercado numerosos tipos de camisas cuyos

diseños varían en función del material, la geometría y la forma en que se
ajustan sobre el tubo. Por el material una camisa puede ser Metálica o
No metálica
Camisas metálicas
Las camisas metálicas pueden ser fabricadas de acero grado tubería o
incluso forjadas en formas especiales, como las camisas de la marca
Plidco, cuya forma se muestra en la siguiente figura (Plidco es una marca
comercial).
Ceja para
brilos
Aro de sello
Cuerpo hermético
principal
Sección de una camisa forjada Plidco.
Una camisa metálica puede ser diseñada para ajustarse sobre el tubo,
soldarse o atornillarse y puede ser conformada de manera especial para
seguir la curvatura del tubo o el contorno de las coronas de soldadura del
tubo base.
20
MEDIANTE ENCAMISADO
La camisa puede ser fabricada a partir de un tubo de un diámetro un poco

mayor al del tubo a reparar, cortándose longitudinalmente a la mitad, o
bien fabricadas por rolado de placa, forja o fundición. Una camisa típica
es fabricada a partir de dos mitades de cilindro, que se colocan alrededor
del tubo dañado, alineándose y uniéndose longitudinalmente. Los códigos
para recipientes a presión y sistemas de tuberías requieren que la camisa
sea diseñada para soportar como mínimo la presión de diseño del ducto y
deben ser de una longitud axial mínima de 4 pulgadas, no habiendo
limitante expresa para la longitud máxima.
La unión de las dos mitades de cilindro puede realizarse por soldadura o

por birlos. La unión por soldadura puede ser: longitudinal a tope (a) o
mediante soldadura de una cinta de solapa (b); o por la unión con birlos,
con dos cejas a cada una de las dos mitades de cilindro (c). Estas
formas de unión se muestran en la figura siguiente.
(a) soldadura a tope (b) tira traslapada (c) unión con birlos
Diferentes montajes de camisas hechas a partir de medias cañas
La soldadura longitudinal a tope de la camisa tipo(a), es la mas

recomendable para camisas tipo A colocadas en tuberías de alta presión
donde el esfuerzo circunferencial es mayor del 50% del esfuerzo de
cedencia del material de fabricación del tubo y es prácticamente
21
MEDIANTE ENCAMISADO
obligatoria para las camisas tipo B, ya que al ocurrir la presurización del

espacio anular se inducen altos esfuerzos en los filetes y la eficiencia de
junta de la tira traslapada es muy baja.
En las camisas tipo A con soldadura circunferencial a tope es necesario

colocar una cinta de respaldo entre el tubo y la unión a fin de evitar el
posible daño por calor al tubo base. La cinta de respaldo puede ser una
solera metálica o de cualquier material refractario. Si se usa solera de
acero, un espesor de 1/16” es suficiente y la cinta puede ser punteada a
la camisa para que no se mueva durante la instalación, ver figura.
camisa
Cinta de
respaldo
Cinta de respaldo en unión a tope
La unión con tira traslapada tipo (b) puede aplicarse en tuberías a baja y
media presión y en camisas tipo A, ya que el esfuerzo en la camisa es
solo una fracción del esfuerzo en el tubo, reduciéndose a mayor espesor
de la camisa.
Durante la instalación de una camisa metálica se puede sacar ventaja de

la contracción térmica de la soldadura longitudinal al enfriarse y lograr un
mejor ajuste de la camisa sobre el tubo. Esto se consigue con una
secuencia adecuada de soldadura. Lo mas recomendable es tener dos
soladores soldando simultáneamente a cada lado de la camisa. Si se
tiene un solo soldador, este puede alternar pases a cada lado de la
camisa
22
MEDIANTE ENCAMISADO
Camisas no metálicas
Las camisas no metálicas son fabricadas por lo general de una cinta de
material compuesto de fibras de alta resistencia contenidas en un
polímero. EL material compuesto mas frecuentemente usado es la fibra de
vidrio en resina epóxica o de poliuretano. La cinta se aplica como un
vendaje sobre el tubo, con la ayuda de un pegamento, con o sin tensión
durante el enrollado. EL material de la matriz del compuesto puede estar
ya endurecido o ser activado durante la colocación. Cuando la resina y el
pegamento endurecen, la camisa prácticamente forma una estructura
monolítica sobre el tubo y proporciona un reforzamiento muy grande sobre
el tubo. Normalmente una camisa no metálica se diseña para que soporte
una presión interna en el tubo de al menos 1.5 veces la presión de falla
de un tubo sano.
Además de constituir un refuerzo sobre el tubo, la camisa no metálica es

un aislamiento que protege contra la corrosión exterior y el desgaste.
Las camisas no metálicas, prácticamente son fabricadas en el sitio de la

reparación, por lo que la capacitación del personal que las instala y el
correcto procedimiento son dos requisitos fundamentales.
La cinta es generalmente provista en forma de rollos de que se van

enrollando sobre el tubo, con la aplicación de un adhesivo entre cada
capa para constituir al final una estructura monolítica. La superficie a del
tubo a reparar debe estar seca, limpia de polvo, óxido y desechos y el
acabado debe ser terso y uniforme. Al preparar el adhesivo y aplicarlo
debe tenerse en cuenta la temperatura del tubo a reparar, ya que el
tiempo de endurecimiento del adhesivo depende de la temperatura.
Típicamente a 0 C el tiempo para aplicar el pegamento es de unos 45
minutos, mientras que a 40 C se reduce a 20 minutos. Una vez colocado
el refuerzo, después de 2 a 4 horas ha alcanzado su resistencia máxima y
se puede poner en servicio la línea.
23
MEDIANTE ENCAMISADO
En estas camisas se requiere que los defectos que impliquen pérdida de

metal y deformación hacia el interior, como corrosión externa,
abolladuras, etc. sean resanados con resina para restablecer la
circunferencia del tubo, mientras que los defectos salientes como coronas
altas, arrugas, etc., deben ser esmerilados hasta el nivel de la superficie.
Las camisas no metálicas no son aplicables cuando existen fugas, ni para
reparar defectos agudos como grietas y entallas y tampoco se
recomiendan para defectos con mas de 80% de pérdida de metal de la
pared, sin embargo, la principal limitación de las envolventes no
metálicas es la temperatura, la cual está limitada a unos 70 C.
Camisas con relleno de espacio anular
Las investigaciones del comportamiento de defectos en tuberías a presión
interna han demostrado que la falla de un defecto siempre inicia con la
deformación hacia el exterior de la zona defectuosa del tubo. Si la
deformación hacia el exterior se restringe, el defecto no falla. Este
hallazgo ha motivado que se opte por rellenar el espacio anular entre el
tubo y la camisa con un material que de se conforme perfectamente sobre
el contorno irregular de la superficie del tubo y garantice un contacto
íntimo con la parte interna de la camisa, para que los esfuerzos
generados en el tubo sean transmitidos a la camisa y las zonas
defectuosas no se expandan hacia el exterior.
El espacio anular puede ser rellenado mediante la infiltración de un

material fluido que posteriormente solidifique, para formar un cuerpo
continuo entre el tubo, el relleno y la camisa. Este tipo de camisas
resultan ser de una elevada resistencia y en caso de las camisas tipo B
con relleno de material endurecible, la reparación es totalmente hermética
y prácticamente indestructible.
En algunos casos se ha optado por restringir la expansión del tubo base

presurizando con algún gas o líquido inerte el espacio anular en una
24
MEDIANTE ENCAMISADO
camisa tipo B, sin embargo esta operación es de alto riesgo pues hay que
presurizar a una presión igual o mayor a la de operación del ducto. El
desarrollo de mejores resinas endurecibles para relleno del espacio
anular prácticamente ha eliminado el uso de las camisas presurizadas,
limitando su uso al control de fugas ya existentes.
Camisas mecánicas
Las camisas mecánicas son camisas unidas por tornillos o birlos y que no
se sueldan al tubo base. Para contener fugas, estas camisas cuentan con
empaque de sello que se aprieta por medio de tornillos y dependiendo de
la temperatura, tipo de empaque y diseño, pueden resistir hasta 100
kg/cm 2 (1400 psi), sin fugar. El origen de las camisas mecánicas se
remonta a los coples usados para unir tuberías cuando aún no existía la
soldadura; de hecho, en 1920 se estimaba que un 90% de las tuberías de
transmisión estaban unidas por coples mecánicos y algunos de ellos
estan todavía en servicio. La gran ventaja de las camisas mecánicas es
que no restringen la deformación longitudinal y al mismo tiempo
restringen eficientemente los esfuerzos por flexiones y pandeos,
resultando una excelente opción para la reparación de defectos
circunferenciales además de servir como junta de expansión. Los
fabricantes de juntas y coples mecánicos son usualmente los proveedores
de camisas mecánicas, los cuales cuentan con una extensa variedad de
diseños para proveer sello y refuerzo a una reparación. La versatilidad de
estas camisas las hace aptas para prácticamente cualquier tipo de
reparación en servicio con la ventaja de que pueden aplicarse en ductos
con fugas activas, en cualquier ambiente y pueden fabricarse incluso en
diseños adaptados para casos especiales en tiempos muy cortos.
6. SELECCIÓN DE CAMISAS
La selección de una camisa para la reparación de un ducto, implica la
toma de una serie de decisiones que se presentan mas claramente en el
diagrama de flujo de la página siguiente.
25
MEDIANTE ENCAMISADO
La tabla de la página siguiente presenta una guía para la selección del

tipo de envolvente para los defectos mas comunes en líneas de
conducción. Como se puede observar, algunos defectos pueden ser
reparados por mas de una técnica y la selección final obedece a otros
criterios como el costo de la reparación, la durabilidad deseada, etc. La
efectividad de la camisa aumenta hacia la derecha, mientras que la
severidad relativa de defecto aumenta hacia arriba de la lista.
Un no en la tabla no necesariamente implica que no se pueda realizar una

reparación con ese tipo de camisa, sino que significa que la reparación no
es la recomendable. Debe quedar claro que algunas camisas no se
pueden instalar en ciertos casos, como defectos fugantes o en ambientes
subacuaticos, por lo que la selección con frecuencia puede dirigirse hacia
aquellas mas viables, aún cuando no sean las mas recomendables.
Cuando aparece la abreviación Cond, significa que la camisa podrá
emplearse siempre y cuando se realicen pruebas preliminares que
garanticen la efectividad de la reparación.
Notas.-
1. t es el espesor nominal del tubo.
2 . SR e s s i n r e l l e n o y C R e s c o n r e l l e n o .
3. La camisa tipo Plidco es ajustada con birlos y soldada sobre el tubo.
4. El condicionamiento es que el GAID establezca el diseño y procedimiento de
instalación o el contratista presente un reporte técnico certificado de la utilidad de
su camisa en una prueba a escala real con un defecto similar.
Diagrama de flujo para la selección de camisas
26
MEDIANTE ENCAMISADO
REPORTE DE
INSPECCION
NO ¿FUGA? SI
INSTALAR CAMISA TIPO

NO SI MECANICO O BY PASAR LA
¿EL DEFECTO LINEA Y COLOCAR
SE PUEDE ENVOLVENTE TIPO B
DETENER?
CALCULO DE NO ¿DEFECTO SI
TAMAÑO CRITICO RECHAZABLE?
Y VIDA RESIDUAL
REPARAR COLOCAR
RECUBRIMIENTO ENVOLVENTE
Y TAPAR TIPO A DE
EXCAVACION TAMAÑO
¿VIDA RESIDUAL CORRECTO
MAYOR QUE VIDA
DE SERVICIO?
NO
SI
APLICAR COLOCAR
ENVOLVENTE APLICAR
RECUBRIMIENT RECUBRIMIENTO Y
TIPO B DE
O Y TAPAR TAPAR EXCAVACION
TAMAÑO
EXCAVACION ADECUADO
INSPECCIONAR EL DUCTO EN
EL PERIODO DE TIEMPO
RECOMENDADO
27
MEDIANTE ENCAMISADO
Tabla de selección de camisas

DEFECTO TIPO DE CAMISA
ORDEN DE Tipo A Tipo A Tipo B No Mecánica Tipo B
S E V E R I D AD ↓ SR CR SR metálica CR
Grieta larga y/o
Profundidad >0.4t No No No No Si Si
Grieta corta y/o No Si No Si Si Si
Profundidad <0.4t
G r i e ta s o c o r r o s i ó n
en costura por No No No No Si Si
r e s i s te n c i a
eléctrica
Corrosión interna
(>0.6t) y erosión No No Si Cond. Si Si
internas
Corrosión externa
s e ve r a ( > 0 . 8 t ) y No No No Cond. Si Si
larga
Fuga localizada de
cualquier tipo No No Si No Si Si
Ampollas y
laminaciones (HIC) No No No Si Si Si
Picaduras severas
(>0.8t) pequeñas y No No Si No Si Si
aisladas
Entalla aguda
(>0.4t) o abolladura No Si No Si Si Si
con entalla
Corrosión Interna
poco severa (<0.8t) No Si Si Si Si Si
y larga
Desalineamiento No Si No Cond. Si Si
s e ve r o ( > 0 . 6 t )
Corrosión externa
poco severa (<0.8t) Cond. Si No Si Si Si
Abolladura >6%
D.N. . Pliegues y No Cond. No Si Si Si
deformaciones
s e ve r a s
Bandas de
inclusiones, acero Si Si No Si Si Si
de baja resistencia
Puntos duros > 35
HRC, >2” y Cond. Si No Si Si Si
defectos menores
en soldaduras
Reparación de
camisas Si Si Si Si Si Si
defectuosas y
“boilers”
Refuerzo para
cruces de camino Si Si Si Si Si Si
28
MEDIANTE ENCAMISADO
7. DISEÑO DE CAMISAS.
Material
El material de fabricación de la camisa en principio puede ser de
cualquier tipo metálico o no metálico, siempre y cuando tenga la
fabricabilidad, resistencia mecánica y durabilidad suficientes. Para las
camisas tipo B es un requisito que resistan la acción del producto
transportado y que sean soldables sobre el tubo, por lo que la selección
del material es mas delicada. Por lo general, el uso de acero grado
tubería similar al del ducto a reparar es suficiente para cumplir con los
requerimientos de la camisa.
Mientras que por el lado exterior se pueden aplicar los mismos tipos de
protecciones del ducto (recubrimientos y protección catódica), la
posibilidad de contacto con el fluido en principio, obliga a tener cuidado al
respecto. Esto sin embargo, esto solo es válido en las camisas tipo B sin
relleno y en la camisa mecánica. En las camisas con relleno de espacio
anular, en el evento de una fuga, el producto entra en contacto con el
material de relleno, siendo éste el que debe resistir la agresividad. Las
camisas tipo A sin relleno y las camisas no metálicas (hasta ahora) no se
deben aplicar donde haya riesgo de fuga, por lo tanto la selección del
acero en base al producto transportado carece de sentido en estos dos
casos. Se ha visto que en algunos casos se solicitan acero para servicio
amargo en la construcción de camisas tipo B rellenas con resina, para
reparaciones en ductos de gas amargo, lo que constituye un
encarecimiento innecesario de la reparación.
Los materiales para camisas no metálicas, por otra parte, deben ser de
alta resistencia, alta adhesividad, inertes al ataque del ambiente y del
fluido transportado y deben ser maleables para poder conformarse sobre
el tubo. La baja resistencia de los plásticos al calor y la luz ultavioleta
limitan su aplicación en tuberías expuestas a insolación continua y que
29
MEDIANTE ENCAMISADO
manejan producto a alta temperatura (mayor de 80 C). El constante

desarrollo de los materiales compuestos, sin embargo, amplia día a día la
aplicabilidad de las camisas no metálicas.
Cálculo del espesor.

El cálculo del espesor y diámetro de la camisa deben ser objeto de
análisis caso por caso. Para las camisas tipo A el análisis se realiza en
base la habilidad de la camisa para restringir la deformación del defecto y
la expansión del tubo a presión. Investigaciones en pruebas hidrostáticas
en tubería instrumentada y simulaciones por elemento finito, muestran
que la transferencia del esfuerzo circunferencial del tubo hacia una
camisa tipo A es muy baja (ver teoría del reforzamiento, página 10), de
manera que los requerimientos de espesor y resistencia mecánica no son
muy severos. Una regla simple es que el espesor sea al menos igual al
espesor nominal del tubo, pero debe tenerse en cuenta que una camisa
excesivamente gruesa resulta inconveniente, pues es mas difícil de
conformar y puede ser demasiado pesada, lo que repercute en mayores
esfuerzos en el tubo cercano sin reparar. Para las camisas tipo B el
diseño debe hacerse como si se tratara de un recipiente a presión en
concordancia con los códigos API 5L y ASME Secc. VIII, considerando
para el cálculo el diámetro exterior de la camisa, el cual debe considerar
el espacio anular. En ambos casos, sin embargo, lo ideal es realizar un
análisis detallado de esfuerzos, donde la técnica de elementos finitos es
muy recomendable, para establecer el espesor óptimo de la camisa, en
especial cuando se utiliza relleno con resina.
Biseles y uniones.
El diseño de los biseles y uniones también es un aspecto importante del
diseño de una camisa. Este diseño comúnmente se hace por experiencia
o intuición, pero lo mas recomendable es hacerlo por medio de simulación
por elementos finitos o probando el diseño en escala real. El propósito del
diseño es obtener un tipo de bisel que minimice la concentración de
30
MEDIANTE ENCAMISADO
esfuerzos, evitando la formación de zonas plásticas y agrietamientos.

Esto último es particularmente importante en las camisas tipo B sin
relleno, ya que existe la posibilidad de que el fluido transportado, al
entrar en contacto con la soldadura provoque su agrietamiento. De
acuerdo a algunas experiencias reportadas por los fabricantes, el bisel
del extremo circunferencial mas recomendable es a un ángulo de 45° con
respecto al tubo. Los empalmes a cero grados, por el contrario son los
peores por la alta concentración de esfuerzos que involucran.
8. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION
El proceso que debe seguirse desde que se detecta la necesidad de

reparar por encamisado hasta el montaje de éste, es el siguiente:
1. Inspección no destructiva para detección de defectos

2. Evaluación de resistencia residual para cada defecto
3. Decisión de reparar por encamisado
4. Selección de método de reparación
5. Reducción de la presión de operación en el ducto
6. Preparación de la superficie del tubo
7. Resanado de la superficie si es necesario
8. Montaje del encamisado
9. Ajuste del encamisado
10. Apriete de birlos (si procede)
11. Soldadura longitudinal de las mitades (si procede)
12. Aplicación de soldadura en los extremos de la camisa (si procede)
13. Inspección no destructiva a los cordones de soldadura,
14. Inyección de relleno al espacio libre entre ducto y camisa (si
procede)
15. Aplicación de recubrimiento anticorrosivo a la camisa.
16. Tapado de la excavación.
A continuación se describen algunas de las etapas mas importantes de la

instalación de camisas en ductos en servicio.
Reducción de la presión de operación

31
MEDIANTE ENCAMISADO
Una recomendación básica de toda reparación en servicio, es reducir la

presión del tubo al momento de instalar la camisa. Esto con el fin de
proteger a la cuadrilla de reparación, ya que siempre es posible que un
defecto este al borde de su falla y también para que al retornar a la
presión de operación, parte del esfuerzo circunferencial del tubo se
transmita a la camisa. También, en las camisas tipo A, la deformación
radial de un defecto disminuye al reducir la presión, de manera que al
represionar con la camisa instalada la deformación radial es mas
eficientemente restringida.
Como regla general se considera que una reducción de 20% de la presión

de operación es suficiente para los fines anteriores. Cuando se tenga la
seguridad de que la presión de operación es menor que el 80% de la
PMPO del tubo con el defecto, la reparación se puede realizar si reducir
la presión de operación.
Cuando no sea posible reducir la presión de operación, debe tenerse en

cuenta que las camisas tipo A funcionaran solo en los represionamientos,
mientras que las camisas tipo B funcionan al presentarse una fuga. Este
principio es ilustrado en la figura siguiente.
Montaje de la
Defecto Cierre del defecto
camisa
PRESION PRESION REPRESIO-

ALTA REDUCIDA NAMIENTO
Preparación de la superficie del ducto

Después de haber disminuido la presión de operación, la superficie del
ducto debe prepararse antes de colocar el encamisado, ya que una
32
MEDIANTE ENCAMISADO
correcta instalación de la camisa requiere que exista un ajuste estrecho

entre ésta y la zona dañada. Esto requiere que los defectos superficiales
que se extienden hacia el interior, como la corrosión localizada (cazuelas)
y las abolladuras, sean resanados con un material endurecible antes de
colocar la camisa, como se muestra en la figura. Esto es aplicable para
el la reparación con camisas tipo A y las no metálicas, con las que se
busca reforzar el área defectuosa mediante la restricción de la
deformación radial del defecto, que ocurriría cuando la tubería es
presurizada.
DEFECTO SIN DEFECTO RESANADO,

RESANAR, LIBRE TRANSMITE
DE DEFORMARSE ESFUERZO A LA
CAMISA Y NO SE
EXPANDE.
DUCTO
CAMISA
Resanado de defectos para un correcto ajuste de la camisa
Finalmente la superficie del tubo deber estar limpia, libre de óxido, grasa,
tierra, humedad y suciedad en general, ya que estos afectan la soldadura,
el ajuste de la camisa sobre el tubo y el sello del empaque en camisas
mecánicas.
Montaje de la camisa
Cuando las camisas son de gran longitud, se recomienda utilizar grúas,
con el objeto de facilitar su levantamiento y colocación, disminuyendo el
riesgo de dañar el ducto a reparar. Para éstos casos se requiere de
33
MEDIANTE ENCAMISADO
aditamentos en la camisa como una bisagra y orejas soldadas que sirvan

de agarre.
ESLINGAS
CAMISA
ENTRADA BISAGRA
PARA
BIRLOS
DUCTO
Montaje de una camisa de gran longitud.
Ajuste del encamisado

Una regla fundamental es que la camisa debe ajustar razonablemente
bien al contorno del tubo, por lo que el ajuste sobre las coronas de las
costuras longitudinales y las soldaduras circunferenciales requiere de
atención especial. Este ajuste puede hacerse rebajando las coronas de
soldadura (no recomendable en tubos a presión), usando tiras
traslapadas, preformando la camisa o simplemente encimando la camisa
sobre la costura. Esto es ilustrado en la figura de la página siguiente.
Como se menciono en la sección de fabricación, la secuencia

recomendada de soldadura de las camisas metálicas para lograr un buen
ajuste es soldando primero la costura longitudinal, simultáneamente si se
tienen dos soldadores o si se tiene uno solo, alternando lados, las
soldaduras circunferenciales se realizan al final.
34
MEDIANTE ENCAMISADO
(a) rebajado de corona (b) Tira traslapada (c) Preformada (d) Sin ajuste
Diferentes formas de ajuste de una camisa sobre una soldadura
Sin embargo, por lo general, las camisas metálicas fabricadas a partir de

medias cañas requieren una ajuste mecánico por medio de cadenas,
gatos hidráulicos e inclusive prensas, los diseños de estos dispositivos
pueden ser sorprendentemente variables. En las figuras siguientes se
muestran dos métodos mecánicos simples para ajustar camisas.
PISTON
GATO
CADENA
TUBO
TUBO
En las camisas unidas con birlos, es posible relajar los esfuerzos en el

tubo aplicando un torque lo suficientemente alto durante el apriete de la
camisa, pero sin que llegue a estrangular el ducto; por lo que el torque
debe ser calculado. En las camisas tipo B, puede practicarse un hot
tapping a través del ducto y la camisa, para que la camisa quede
35
MEDIANTE ENCAMISADO
presurizada, relajando completamente el esfuerzo en el tubo original; sin

embargo esto no debe hacerse en caso de que se sospeche que la
perforación del tubo pueda ocasionar la propagación de una grieta.
Montaje de una camisa con birlos.
Finalmente, debe remarcarse que ningún ajuste mecánico o por soldadura

reemplaza la reducción de presión para la eficiencia de una camisa.
Precauciones para soldadura en los extremos de la camisa

Cuando se aplica soldadura para unir los extremos de una camisa, en
especial en las de tipo B, se debe tener mayor cuidado que con una
soldadura normal. Los cuidados para soldar una camisa han sido
extensamente estudiados y se resumen a continuación:
QUEMADURA.- La quemadura es la penetración excesiva de la soldadura

en el espesor del tubo. Tal penetración puede causar la perforación de la
pared de la tubería causando una fuga, además de otros posibles
defectos que harían que la reparación fuese incluso mas riesgosa que el
36
MEDIANTE ENCAMISADO
mismo defecto a reparar. La quemadura depende del espesor de pared

del tubo a reparar, la entrada de calor por la soldadura y las condiciones
de flujo en el tubo y básicamente es controlada por la temperatura de la
superficie interna de la tubería. Generalmente, en acero, la perforación
por quemadura no ocurrirá a menos que la temperatura de la pared
interna exceda los 980 C. Las condiciones para soldar una camisa sobre
un tubo en servicio, evitando la quemadura son:
(a) Espesores mínimos para soldadura: El riesgo de quemadura se

incrementa con la reducción de espesor. Para gases, los espesores
mínimos recomendados para soldar se dan en función de la velocidad de
flujo, en la tabla siguiente. Estos valores son conservadores y permiten la
interpolación, para condiciones intermedias y extrapolación para valores
fuera de los limites de la tabla.
Espesores mínimos para soldar tubos sin quemaduras.

Presión Velocidad de flujo de gas (pie/seg)
(psi) 0 5 10 20
15 0.320 -- -- --
500 0.300 0.270 0.240 0.205
900 0.280 0.235 0.190 0.150
En general, el riesgo de quemadura es muy bajo para ductos con

espesores mayores de 0.250 plg, siempre y cuando se suelde con
electrodos de bajo hidrógeno (tipo EXX18) y se siga una práctica normal
de soldadura.
(b) Entrada de calor: De acuerdo a las recomendaciones de la American

Gas Association y la British Gas Corp., la quemadura es evitada, para los
espesores de la tabla anterior, si se usan electrodos de bajo hidrogeno
(EXX18), de 3/32 a 1/8 de pulgada de diámetro, 80 a 110 Amps de
corriente y de 20 a 22 Volts CD y una velocidad de electrodo de 4 a 5
37
MEDIANTE ENCAMISADO
plg/minuto. Bajo estas condiciones se puede soldar en posiciones

horizontal, vertical y de cabeza. Una creencia común entre los operadores
de ductos es que la reducción de la presión y el flujo ayudan a disminuir
el riesgo de quemadura. Esta creencia es falsa ya que por una parte, el
enfriamiento es mas eficiente a mayor velocidad de flujo y en gases, la
conductividad térmica aumenta con la presión y por otra parte, la
reducción de esfuerzo disminuye muy poco el riesgo de una falla, pues la
zona fundida y afectada por calor en una soldadura es muy pequeña y no
reduce la resistencia mecánica del tubo. La reducción de presión debe
considerarse mas para efectos de seguridad y eficiencia de la
transferencia de esfuerzos a la camisa y no por riesgo de quemadura.
PRECALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO.
Si una soldadura se enfría rápidamente existe el riesgo de fragilizar el
depósito, atrapar hidrógeno o favorecer la formación de grietas por
servicio. El precalentamiento ayuda a evitar el enfriamiento rápido, sin
embargo el flujo del ducto puede hacer que el precalentamiento no sea
posible en la práctica; entonces se recomienda el fondeo con un flujo
limitado de calor utilizando electrodos de 2.5 mm y aplicando los pasos
subsiguientes de manera que el calor del nuevo paso provoque el
revenido del paso previo. La idea es que el deposito al final tenga una
dureza que no exceda los 400 HV. Es recomendable el uso de mantas de
asbesto con las que se cubre el cordón de soldadura conforme se vaya
aplicando, para minimizar el enfriamiento brusco.
ATRAPAMIENTO DE HIDROGENO.- El atrapamiento de hidrogeno debe

evitarse a toda costa en una reparación en servicio, por lo que el uso de
electrodos de bajo hidrogeno (menos de 5 ml / 100g) es obligatorio. Los
electrodos deben estar empacados en envases al vacío en grupos
reducidos de hasta 10 electrodos, para asegurar una breve exposición al
aire y la superficie debe estar libre de grasa, aceite, solventes y humedad
(condensación). La susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno se
38
MEDIANTE ENCAMISADO
incrementa con el contenido de carbono en el acero, por lo que es

recomendable verificar el carbono equivalente no sea mayor de 0.42, de
acuerdo a la siguiente formula.
CE = %C + %Mn/6 + (%Cu + %Ni)/15 + (%Cr + %Mo + %V)/5
El agrietamiento por hidrógeno ocurre por la combinación del hidrogeno

con una microestructura dura en el acero. Las microestructuras duras en
los aceros son producidas por enfriamiento rápido, por lo que el control
de la entrada de calor es importante. Para evitar enfriamientos rápidos
que produzcan fragilidad, se recomienda utilizar electrodos de 1/8” de
diámetro a 110 amps y 22 Volts, con una velocidad máxima de 25 cm/min.
Como se puede ver, existe un compromiso entre la quemadura y el

agrietamiento por hidrogeno en soldadura de tuberías en servicio, pues
mientras la quemadura es evitada con enfriamientos rápidos, el
agrietamiento es favorecido. Por lo general el riesgo de quemado es
remoto en tuberías de espesores mayores de 0.250”, de modo que la
atención puede centrarse en el hidrógeno, para tuberías de mayor
espesor. En tuberías de espesor bajo (menos de 0,250”) un cuidadoso
análisis de la transferencia de calor debe hacerse para encontrar las
condiciones que reduzcan al mismo tiempo el riesgo de quemado y el
agrietamiento por hidrogeno. Para este fin, el uso de simuladores por
computadora y de mediciones de capacidad de enfriamiento de los ductos
son de gran ayuda. Cuando no se puede controlar la rapidez de
enfriamiento otras alternativas pueden ser contempladas como el cambio
de materiales (electrodos extra bajo hidrogeno, acero inoxidable
austenítico) y un procedimiento cuidadoso de soldadura.
ESFUERZOS RESIDUALES.- Los esfuerzos residuales en soldaduras y

zonas afectadas por calor pueden conducir al agrietamiento inmediato o
en servicio, por lo que los biseles deben ser diseñados adecuadamente y
39
MEDIANTE ENCAMISADO
el procedimiento de soldadura debe ser similar al descrito arriba. Los

esfuerzos residuales son principalmente debidos a las contracciones
térmicas que sufre el metal durante la soldadura, por lo que una
secuencia correcta es la mejor prevención. Adicionalmente, la reducción
de concentradores de esfuerzos y el correcto ajuste de la camisa,
minimizando el espacio anular son de gran ayuda. El uso de metal de
aporte suave puede ayudar, ya que las deformaciones causadas por el
proceso de soldadura pueden ser absorbidas por el depósito.
INSPECCION.- La inspección no destructiva es usada para verificar la

calidad de las soldaduras, sin embargo esta inspección frecuentemente
esta limitada por la geometría, por lo que la mejor manera de asegurar
una soldadura de calidad es utilizando materiales y equipos de alta
calidad, y asignando el trabajo solamente a soldadores calificados.
Finalmente, debe recordarse que el agrietamiento por hidrogeno en

soldaduras no ocurre inmediatamente, sino que demora algunas horas,
por lo que es recomendable siempre que se pueda, inspeccionar las
soldaduras circunferenciales entre 20 y 48 horas después de aplicadas.
Las técnicas de líquidos penetrantes o partículas magnéticas son
adecuadas para la inspección de las grietas en la base de la soldadura de
filete y el ultrasonido con haz angular es útil para las grietas en la raíz,
como muestra la figura.
UT
PM, LP
Inspección de grietas por hidrogeno
40
MEDIANTE ENCAMISADO
Relleno del espacio anular

El objetivo de instalar una camisa es relevar al ducto de esfuerzos y
reducir la expansión del defecto. Para lograr esto debe existir un intimo
contacto entre el tubo y la camisa. Aún cuando una camisa
aparentemente ajuste perfectamente sobre un tubo siempre existen
espacios entre la camisa y el tubo, por lo que para asegurar la eficiencia
de la camisa frecuentemente es necesario llenar el espacio anular con un
material de relleno.
El uso de un material de relleno es obligatorio cuando hay un daño en la

superficie externa del tubo, tan severo, que es imposible que una camisa
ajuste perfectamente; en estos casos la reparación se realiza diseñando
una camisa holgada en diámetro y rellenando el espacio anular con un
material fluido, que al endurecer, queda firmemente ajustado al tubo y a
la camisa asegurando un contacto total entre la camisa y el tubo. Esto se
ilustra en la figura de abajo.
SALIDA DE INYECCION DE
EXEDENTE RELLENO
TUBO
SEVERAMENTE MATERIAL DE
DEFORMADO RELLENO
Inyección de material de relleno para encamisado de defectos

externos severos y tubos deformados.
Las características generales que debe cumplir un material de relleno

son:
41
MEDIANTE ENCAMISADO
1. Moldeabilidad, para que ajuste íntimamente las superficies entre la

camisa y el tubo.
2. Inerte, para no atacar los materiales del tubo y camisa.
3. Durable, ya que la intención es que la reparación sea permanente.
4. Baja o cero compresiblidad, para evitar riesgo de explosión de la
camisa.
5. Bajo coeficiente de expansión térmica y libre de encogimiento.
Los poliuretanos, poliesteres y resinas epóxicas cumplen con estas

características.
Para defectos controlados por la presión, se ha sugerido balancear el

esfuerzo en el defecto presurizando la camisa, de manera que el área
defectuosa quede con una presión igual tanto interna como externa,
reduciéndose el esfuerzo a cero, como se ilustra en la figura. La
presurización de las camisas no es simple y requiere que la
compresibilidad y contracción del material de relleno sean muy bajas. La
presión del relleno preferentemente debe ser igual a la presión de
operación. En este caso se recomienda que el espesor de la camisa sea
del doble de la del tubo.
INYECCIÓN A
PRESIÓN
HOT
TAPPING
PRESIÓN
MATERIAL DE RELLENO
DE
A LA PRESION DE
OPERACIÓN
OPERACION
Disminución del esfuerzo en un defecto mediante la presurización
42
MEDIANTE ENCAMISADO
Finalmente, en el caso de defectos fugantes, reparados con camisas tipo

B es deseable presurizar la camisa desde el principio para relevar el
esfuerzo en el tubo dañado. Esto puede lograrse realizando un tapping a
la camisa y el tubo, una vez que la camisa ha sido instalada. El principio
es el mismo que el mostrado en la figura. Como medida de seguridad la
camisa puede probarse hidrostáticamente antes de la presurización,
inyectando nitrógeno u otro gas inerte, usando para esto los niples de la
camisa. El tapping debe evitarse si el tubo esta muy dañado o existe la
sospecha de que el defecto provoque el colapso; en estos casos se
recomienda usar las camisas tipo B rellenas de material endurecible.
Ilustración del Hot-Tapping practicado a una camisa
43
MEDIANTE ENCAMISADO
APLICACION DE RECUBRIMIENTO A LA CAMISA
Una vez que el ducto ha sido reparado por encamisado es necesario

protegerlo de la agresividad del medio, sobre todo si éste es salinoo
acuoso, La protección debe aplicarse como a cualquier otra zona del
componente.
44

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MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN SERVICIO DR. JORGE L.

MANUAL DE REPARACION DE DUCTOS EN

DR. JORGE LUIS GONZALEZ VELAZQUEZ

L o s c o n c e p to s , c o n o c imie n to s y d e s c r ip cio n e s a q u í in c lu id o s s o n r e s u lta d o d e

IPN ESIQIE, Depto. Ing. Metalúrgica

GRUPO DE ANALISIS DE INTEGRIDAD DE DUCTOS

2 NORMATIVA DE LA REPARACION CON 14

5 TIPOS DE CAMISAS Y FABRICACIÓN 30

Cuando las tuberías que transportan gas, petróleo o algunos de sus

1) Puede aplicarse sin interrumpir el servicio

Su únicas desventajas son que su diseño e instalación requieren de

El proceso de reparación por encamisado puede ser aplicado en ductos

• Reducciones de espesor (uniforme y localizada)

Prácticamente cualquier tipo de tubería metálica y no metálica sometida a

• Tubo sin costura

La reparación de ductos en servicio por técnica de encamisados está

• Defectos ya localizados y dimensionados mediante inspección no

Una camisa es un cuerpo sólido que envuelve completamente por el

respaldo o refuerzo. Bajo este concepto una camisa puede ser un

La versatilidad en la capacidad de las camisas para reforzar y contener la

Obviamente el primer paso de una reparación es decidir se ésta es

Criterios de decisión de reparación

La decisión de reparar un ducto está en función de la severidad del

1. La capacidad del ducto de soportar la presión interna (su resistencia

Expresando la resistencia de una tubería como su capacidad de contener

1. Presión de colapso (Po).- Es la presión de ruptura de una tubería sin

La siguiente gráfica muestra de modo esquemático los niveles relativos

La decisión de una reparación, bajo el punto de vista de la resistencia

Si PMPO ≤ Pop se debe reparar

Técnicamente, la presión de falla puede variar desde la presión de

Una vez que se ha determinado la necesidad de la instalación de una

• Presión y temperatura de operación.

Solo cuando después de una evaluación técnico-económica de estos

Modos de falla en tuberías a presión

Básicamente existen tres modos de falla en una tubería con presión

• Por expansión dúctil

La fuga ocurre simplemente cuando una pérdida de metal o una grieta

La falla por expansión dúctil ocurre cuando el defecto reduce la

Teoría del reforzamiento con camisas

• Para las fugas se requiere que la camisa obstaculice la cavidad de la

El logro de la primer función es obvio. Para limitar la expansión localizada

Las figuras siguientes muestran esquemáticamente estos modos de falla y

CONTROL DE LA FALLA DUCTIL

CONTROL DE LA FALLA FRAGIL

FRACTURA FRAGIL DEL EL DEFECTO NO

Como se puede ver, el principio fundamental del reforzamiento por

Nótese que la resistencia de un tubo con camisa es incluso superior que

En la gráfica se pueden observar otros dos aspectos fundamentales de la

camisa resiste el 50% del esfuerzo, mientras que si la presión se reduce

Transferencia de esfuerzo a una camisa

El siguiente aspecto importante es el espacio entre la camisa y el tubo. Si

En conclusión, de la teoría del reforzamiento con camisas se pueden

1. La camisa debe restringir la expansión del tubo

2. NORMATIVA DE LA REPARACION CON ENCAMISADOS

La reparaciones de ductos de recolección, transporte y distribución de

las medidas de seguridad y con otros problemas asociadas con el corte

Requerimientos para reparaciones permanentes en tuberías operando

a) Las reparaciones pueden realizarse mediante la instalación de una

operación, mantenimiento e inspección y seguridad de la rama

De acuerdo al tipo de defecto que presente el ducto, será la reparación

A continuación se presentan las categorías de clasificación de defectos

• Defectos progresivos: son aquellos cuyas dimensiones se incrementan

• Defectos estáticos: son defectos cuyas dimensiones no se alteran con