Extrusión

La extrusión es un proceso usado para crear objetos con sección transversal definidas y
fijas. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente se encuentra con
fuerzas de compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales

largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse
con el material caliente o frio.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y

productos alimenticios.

Proceso

El proceso comienza mediante el calentamiento del material. Este se carga posteriormente

dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado y hacerlo pasar por el extrusor. Si son requerida mejores propiedades entonces
este puede ser tratado mediante calor o trabajado en frio.

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida
dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las
principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún
producir piezas de calidad.

Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y

hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en
caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12, 000 t . Rangos
de presión de 4.400 a 102,000 psi, por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o
grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de
extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su
mantenimiento.
 Temperaturas de varios metales en la extrusión en
caliente1

Temperatura [°C
Material
(°F)]

Magnesio 350-450 (650-850)

Aluminio 350-500 (650-900)

Cobre 600-1100 (1200-2000)

Acero 1200-1300 (2200-2400)

Titanio 700-1200 (1300-2100)

Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios

kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido
empleados en el proceso. Por ejemplo en algunos aceros se vuelve más económico si se
producen más de 20, 000 kg(50, 000 lb).

Extrusión directa

La extrusión directa también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común
de extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por un tornillo. Hay un dummy block reusable entre
el tornillo y la barra para mantener a estos separados. La mayor desventaja de este proceso
es que la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesita en la
extrusión indirecta, ya que la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de
recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir radialmente para salir del
troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta razón.

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como exclusión retardada, la barra y el

contenedor se mueven juntos mientras el troquel esta estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor la fricción es eliminada.6

Ventajas:

• Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión

de largas barras.
• Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o
quebrarse porque no hay calor formado por la fricción.
• El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
• La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la
extrusión y las zonas periféricas áspera o granulares son menos
probables.

Desventajas:

• Impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de

la extrusión. Para poner a punto la barra esta debe ser limpiada con un
cepillo de alambres o pulida antes de ser usada.
• Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de
la sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.

Exclusión hidrostática

En la exclusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,

excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente,
tibio o frio, de cualquier modo la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido
usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el

fluido dentro del contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con
un intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es
bombeado al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:

 • No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza
requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones
de la reducción más altas y menores temperaturas de la barra.
• Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones
son aplicadas.
• Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

Desventajas:

• Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que

coincida con el ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para
formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras
necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.

• Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Empuje

Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje
hidráulico, pero hay pequeñas prensas mecánicas que aun se usan. De las prensas
hidráulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua.

Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas.
Estas pueden producir sobre 5000 psi (34.5 MPa). Suple una presión constante a lo largo de
toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).7

Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje
directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presión sobre el golpe, pero son más
rápidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusión del acero.
También son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por
razones de seguridad.7

Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por
encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricidad y su
alta propiedad de presión.8

Defectos de extrusión

• Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de

extrusión. Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o
velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si
el producto temporalmente se pega al troquel.
• Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos
de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones
que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de
la parte externa de la barra.
 • El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro
de la expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas
fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en la zona de
deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y
la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de
extrusión y la fricción.

Materiales

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:

• Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frio.

si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 °F (300 a 600 °C) .
Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y
fregaderos de calor entre otros.
• Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías, alambres, varas,
barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi
(690 MPa) para extrudir el cobre.
• Plomo Y estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías, alambres, tubos y
forros exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en
vez del prensado de extrusión vertical.
• Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y
partes de industrias nucleares.
• Zinc ((400 a 650 °F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales
• Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas, usualmente el
carbón acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable
también puede ser extruida.
• Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de aviones,
asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o mejor
acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.

En 1950 Ugine Séjournet de Francia, inventó un proceso el cual usaba cristal como
lubricante para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en
otros materiales que tienen temperatura de fusión mayor que el acero o que requiere un
limitado rango de temperatura su extrusión. El proceso comienza por el calentamiento del
material a la temperatura de extrusión y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal
se funde y forma una fina capa que actúa como lubricante. Un espero anillo de cristal solido
con 0.25 a 0.75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para
lubricar la extrusión mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del
anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusión tendrá
una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser fácilmente quitada cuando se
enfría.3
Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con este
proceso junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con extrusión fría. La
capa de fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricación.

Plásticos

Vista en sección de un extrudor de plásticos, mostrando los componentes

La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pelotillas que están usualmente
secas en un depósito de alimentación antes de ir al tornillo de alimentación. La resina del
polímero es calentada hasta el estado de fusión por una combinación de elementos calientes
y esquirlas calientes provenientes del tornillo de extrusión. El tornillo fuerza a la resina a
pasar por el troquel dándole la forma deseada. El material extruido se enfría y se solidifica
ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de
fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a través de un largo troquel, en un proceso
llamado pultrusión.

Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas,

barras, sellos, y láminas o membranas.

Alimentos

La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos como

pastas, masa de la galleta,cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas fritas y la
comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusión. En el
proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas (usando la
consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-
acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y
agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de
un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El
proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia
fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso de cocción utiliza un
proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los Extrusores que usan este proceso
tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.
El uso de la expulsión en el proceso cocción da los siguientes beneficios a los alimentos:

• Gelatinización del almidón

• Desnaturalización de las proteína
• Inactivación de enzimas de comida crudas
• La destrucción de toxinas naturalmente
• Disminución de microorganismos en el producto final

Transportador de medicamentos

La extrusión a través de los filtros nano-porosos, poliméricos está usándose para

manufacturar suspensiones de lípidos. La droga del anti-cáncer Doxorubicin en el sistema
de liberación de liposoma se produce por extrusión.

Diseño

Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusión de calidad. El tamaño
máximo para una extrusión es determinado por el círculo más pequeño que encajará
alrededor de la sección transversal (llamado círculo circunscripto). Este diámetro, a su vez
controla el tamaño del troquel requerido, qué finalmente determina si la parte encajará en la
prensa. Por ejemplo, una prensa más grande puede manipular círculos circunscritos de 6 dm
(25") de diámetro para el aluminio y 55 cm (22") del diámetro para acero y titanio.1

Las secciones más espesas generalmente necesitan un tamaño de la sección aumentado.

Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su
espesor. Si la sección transversal es asimétricas, la sección adyacentes deben de tener
tamaño lo más iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y
magnesio el radio mínimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser
0,75 mm (0.030") y los ángulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la sección
transversal mínima y espesor para los varios materiales.

Sección transversal mínima [cm² (sq. Espesor mínimo [mm

Materiales
in.)] (pulg.)]

Aceros de
2.5 (0.40) 3.00 (0.120)
carbono

Acero inoxidable 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)

Titanio 3.0 (0.50) 3.80 (0.150)

 Aluminio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)

Magnesio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)

Extrusión de tubo y perfil

La extrusión se basa en una extrusora con un diseño de cilindro y husillo

adecuados al tipo de material que se quiera procesar. Para tuberías es muy
habitual recurrir al PVC, aunque la tubería de polietileno es cada vez más
frecuente e incluso se recurre también a tubos compuestos de plástico con
aluminio, por ejemplo. Lo que conforma el plástico al salir de la extrusora es un
cabezal, que ajusta la forma a las dimensiones del tubo o perfil requeridos.
Pero eso no es todo, porque para asegurar la exactitud de las dimensiones del
producto es obligado pasar por el calibrado.

Tras obtener unas dimensiones adecuadas en la unidad de calibrado el perfil o

el tubo pasan por una unidad de enfriamiento. El movimiento de salida del
perfil o del tubo de la extrusora se ayuda con el tiro, que aplica una tensión o
estiraje constante al material para que esté siempre en movimiento. Por
último, dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de corte o de
enrollado prepara el producto para su distribución.

En el cabezal está buena parte del secreto de un buen producto. Puede ser un
modelo con portamandril, con mandril en espiral, con alimentación lateral.
Cada uno de estos diseños proporciona un flujo diferente.

El calibrado, si hablamos de tuberías, tiene la función de proporcionar al tubo

el diámetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Puede
utilizarse un calibrado externo utilizando vacío o uno interno utilizando presión.

En el caso de las tuberías lisas el sistema más frecuente es el calibrado por

vacío. El vacío provocado en la parte externa del tubo ocasiona una diferencia
de presiones que hace que el polímero, aún moldeable por la temperatura
elevada a que se encuentra, se mantenga en contacto con el tubo formador
metálico, que tienen un diámetro interior igual al diámetro exterior que se
especifica para el producto.

En el caso de las tuberías corrugadas, el calibrado por vacío tiene el mismo

principio que para el tubo liso. En el calibrado por presión de tubo corrugado, el
aire a presión penetra por conductos practicado en el cabezal y se inyectan en
el tubo extruído aún caliente. La diferencia de presión provocada moldea la
pared del plástico contra los formadores móviles, proporcionando al producto
el corrugado requerido.

Y llegamos al enfriamiento que elimina el calor que la tubería conserva a la

salida del tanque de calibración. La importancia del enfriamiento, radica en la
estabilidad que adquiere el plástico para no deformarse al pasar por la unidad
de tiro, en donde el tubo se somete a presiones que podría producir
alteraciones en la forma circular requerida. Se puede enfriar por rociado
(spray) o en baños de inmersión. El primer sistema se utiliza para tubería de
gran diámetro donde las velocidades de producción son bajas y la aspersión
puede lograr un enfriamiento efectivo, por el tiempo de permanencia elevado
del producto dentro de este equipo.

En el baño el tubo pasa por un recipiente lleno de agua en constante

enfriamiento.

Una vez enfriada, la tubería pasa a la unidad de tiro, que genera toda la fuerza
que, por decirlo de alguna manera, tira del perfil o del tubo para extraerlo de la
línea de extrusión. Puede ser de tipo oruga, de cinta o de rodillo.

Cuando el producto fabricado es susceptible de ser estropeado por presión, se

recurre habitualmente a la oruga o la cinta.

El último paso es el corte, que también depende mucho del tipo de producto
que se está fabricando. Si hablamos de tubería y esa tubería se enrolla, el
corte lógicamente es un trabajo poco relevante. A la hora de elegir el
bobinador, también hay que tener en cuenta el tipo de producto a enrollar.
Pero muchos tubos y perfiles deben cortarse al salir de la extrusora en
longitudes iguales, bien por falta de flexibilidad para ser enrollados o bien por
otras consideraciones. A la hora de elegir el sistema de corte hay que tener en
cuenta el diámetro y espesor de pared, la materia prima utilizada, la forma y
calidad del corte y la longitud del corte

El corte por guillotina es efectivo, pero puede producir ligeras deformaciones

por el impacto de la cuchilla. En los cortes por sierras, las pequeñas
denticiones que cortan la tubería provocan al mismo tiempo la formación de
pequeñas virutas que algunas veces permanecen unidas al tubo.

Cuando es obligado evitar la formación de estos residuos, se utilizan

mecanismos donde las cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta
velocidad, produciendo sólo una viruta que por su tamaño relativamente
grande se desprende de la tubería.

Bibliografía

http://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n
http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/Articulo.asp?A=14493