Descripción Del Proceso Molienda Secundaria

Descripción
En la planta de molienda de MLP, la molienda convencional o molienda secundaria, es
alimentada por mineral proveniente de molienda SAG y ocasionalmente (como complemento)
por la gravilla obtenida del chancado de pebbles, denominado “avance de gravilla”. La
molienda convencional corresponde a la reducción de tamaño de mineral que proviene de un
circuito de trituración fina y que tienen típicamente tamaños menores a 3/4” o menores que
1/2“.La molienda convencional ocupa como medio de molienda bolas de acero, las cuales son
cargados ocupando alrededor de un 34% del volumen del molino.
Los molinos de bolas son utilizados en la última etapa de la conminución. Normalmente tratan
las descargas desde un molino SAG. Pueden producir dos tipos de productos, uno intermedio
con P80 entre -0,5mm y -75 µm o un producto fino a P80 -75 µm. en el caso de la molienda
convencional de MLP el P80 para flotación está entre 180 y 250 µm. Las etapas de molienda
secundaria en MLP operan en circuito cerrado inverso, esto quiere decir que el producto de
molienda SAG mas la gravilla “avanzada” y el producto de molienda es descargado en un
cajón de bombeo que alimenta las baterías de hidrociclones de cada molino de bolas.

Diagrama de flujos molienda SAG y molienda convencional.

El circuito de molienda convencional está compuesto por 6 molinos, de los cuales el número 4
y 5 operan en paralelo y en serie al molino SAG #1, definiendo la línea 1. Los molinos de bolas
6 y 7 operan en paralelo y en serie al molino SAG #2, definiendo la línea 2. Los molinos de
bolas 4, 5, 6, 7 y 8 son molinos de bolas de 21x33 pies y el molino de bolas 9 es de 26x40
pies. La línea 3 se define como el molino SAG 3 más el molino de bolas 9 , operando en serie.
El molino 8 opera independiente a los molinos SAG y esta alimentado a través de anillos
reguladores de Flujo denominados “Chimbombos”, la función de estos equipos es desviar una
parte del flujo que alimenta la batería de hidrociclones de cada molino (molinos 4, 5, 6, 7 y 9)
hacia el molino 8. El caudal de éstos chimbombos se puede regular cambiando unos anillos
metálicos en su interior. El Caudal de alimentación al Molino 8 varía entre 1200 a 1400 M3,
(1600 a 1900 TMS) En operación normal se operan con un chimbombo por línea de Molienda.
En general, el chimbombo se utiliza para alivianar carga de aquellos molinos que estén
presentando algún nivel de sobrecarga. La batería de ciclones clasifica el mineral. El material
grueso (underflow) es retornado al molino para que vuelva a ser molido y los finos (Overflow)
se envían a flotación. Como batería de hidrociclones, se entiende un grupo de hidrociclones
que trabajan en paralelo, en el caso de MLP cada batería está compuesta por 12
hidrociclones, ya que una posición se usa para alimentar Chimbombo y otra es By- Pass. La
cantidad de hidrociclones operando depende directamente de la presión de trabajo de los
hidrociclones.
 Figura 2: Control de hidrociclones para Línea 3.

De las baterías de hidrociclones se obtienen dos productos:

1. Overflow o bajo tamaño: Es aquel mineral que cumple las condiciones de tamaño para ser
enviado a la etapa siguiente de flotación. El tamaño de mineral se caracteriza a través del
P80, que significa que el 80% de la muestra es menor a un tamaño determinado, para el caso
de MLP el P80 para flotación está entre 170 a 240 micrones.
2. Underflow o sobre tamaño: Es aquel mineral que no cumple las condiciones de tamaño
(tamaño muy grande) y debe ser retornado a molienda para ser molido nuevamente y ser
reclasificado una vez que salga del molino.

 La molienda secundaria opera en circuito cerrado con una batería de hidrociclones por
molino, de manera de asegurar el producto enviado a flotación.
 Cada línea de molienda envía su producto a un circuito de flotación rougher en particular,
como se detalla a continuación y muestra en las figuras 3 y 4.
 El producto de molienda de la Línea 1, alimenta las líneas de flotación Rougher 2, 3, 4 y si
se requiere a la línea Rougher 1.
 La línea 2 alimenta las líneas de flotación rougher 1, 5, 6 y si se requiere a la línea de
flotación rougher 7.
 La línea 3 alimenta las líneas de flotación rougher 6, 7 y 8.
 En tanto el molino de bolas 8 puede alimentar las líneas de flotación rougher 1, 5, 6 y/o las
líneas rougher 2, 3 y 4. Como se muestra en la figura 4.

Distribución de flujos desde molienda a flotación. Diagrama flujos molino 8.

En MLP se pueden operar los molinos de diversas maneras para evitar que se sobrecarguen y
como una manera de práctica operacional, las cuales se describen a continuación:
1. Operación con chimbombos: Los molinos de bolas 4, 5, 6, 7 y 9, tienen la opción de desviar
una parte del flujo hacia el molino 8, de esta manera se disminuye la carga circulante del
molino del cual se ha desviado una fracción del flujo. La condición de desvío está
condicionada por la potencia de trabajo del molino 8 ó por si se puede deshabilitar el
chimbombo de otro molino para poner en operación el molino que se encuentra sobrecargado.
Como se muestra en la figura 2 para el caso del molino 9, habilitar el chimbombo solo requiere
la apertura de una válvula.
2. Rebalse de las cajas de bombeo: Esta práctica se puede usar solo en los molinos 4-5 y 6-7,
esta práctica implica disminuir la velocidad de una bomba de alimentación a las baterías de
hidrociclones de tal manera que el cajón de la misma empieza a rebalsar hacia el cajón de
bombas del molino siguiente. Ya que en estos pares de molino los cajones de bombeo están
separados por una pared de menor altura que las paredes laterales. El rebalse produce un
aumento en el porcentaje de sólidos ya que lo que rebosa al cajón adyacente es la proporción
de pulpa que contiene menor sólidos.

Condición de rebalse de un cajón de bombeo a otro.

3. Cuando el sistema detecta que ya ningún molino de bolas tiene potencia disponible para
tratar más mineral, empieza a disminuir la carga de mineral fresco hacia los molinos SAG, el
sistema se basa principalmente en los niveles de los cajones de bombeo.
Revisión del estado operacional de los equipos:
Durante la operación diaria hay operadores en terreno que se encargan de revisar
continuamente los equipos, uno de los controles importantes es el chequeo de la operación de
los hidrociclones, ya que una revisión manual es la única efectiva a realizar a estos equipos.
Los hidrociclones se tienen que revisar periódicamente a fin de evitar generar un producto que
alimenta a flotación, de mala calidad (tamaño característico muy grande), ya que si esto ocurre
tanto recuperaciones como calidad del producto obtenido en la etapa de flotación se verán
afectados si no se detecta a tiempo cualquier tipo de malfuncionamiento. Los problemas más
comunes en hidrociclones son: desgaste de revestimientos, embancamiento de hidrociclones
y acordonamiento de hidrociclones. En todos estos casos la inspección visual es el principal
método de detección. Un efecto común en todos estos problemas es el aumento en la
granulometría del producto, el cual se puede detectar en terreno cuando el operador realiza
análisis por malla en húmedo del producto de los hidrociclones y el otro método es la revisión
de las tendencias entregadas por el analizador de partículas en línea. Otro efecto del
malfuncionamiento de la batería de hidrociclones es un aumento repentino del cajón de
Overflow, el cual es detectado por el sensor de nivel ubicado en el cajón arrojando una
alarma.
Control de Proceso
Presión de Trabajo:
La presión de alimentación y el flujo de material están relacionados íntimamente y determinan
la capacidad del equipo. Un aumento en el flujo mejora la eficiencia por un aumento en la
fuerza centrifuga y así partículas más finas son llevadas al Overflow.
El control de la presión de trabajo se regula mediante la apertura y cierre de válvulas para
habilitar o deshabilitar un hidrociclón. Ante un aumento en la presión de trabajo se debe
proceder a habilitar hidrociclones, uno a la vez, hasta lograr el rango de presión deseado. Para
el caso de una disminución en la presión de trabajo se procede de manera inversa, sacando 1
hidrociclón a la vez. Ver figura 6. Se establecen rangos de diseño para operar eficientemente
los hidrociclones, el que en MLP está en torno a 12,5 PSI.
Nivel del cajón de bombeo:
El segundo lazo de control que opera en paralelo a la presión de trabajo de los hidrociclones,
es el nivel del cajón de bombeo. La mantención del nivel en un valor estable significa que los
flujos de entrada y salida del cajón son iguales, por lo tanto este control lo que persigue es
adecuar el flujo de descarga de la bomba, que es de velocidad variable, a las variaciones de
la carga circulante y la adición de agua. Para atenuar los cambios de velocidad de la bomba
usualmente se permite que el nivel pueda variar en un cierto rango, lo que a su vez posibilita
un auto-ajuste de los flujos, por la relación entre el flujo de descarga y la altura de carga de la
bomba (si el nivel aumenta también lo hace el flujo de descarga, por la mayor presión de
cabeza, en el caso de bajar el nivel ocurre lo inverso). Cuando la velocidad de la bomba llega
a un mínimo (dado por un bajo nivel del cajón) se adiciona agua al cajón para evitar que las
bombas caviten y se embanquen las líneas hacia los hidrociclones. Ver figura 5.
Porcentaje de Solidos:
Un tercer lazo de control es el porcentaje de sólidos alimentados a la batería de hidrociclones.
Este se regula mediante la adición de agua (de dilución) al cajón. El porcentaje de sólidos
incide en la eficiencia de clasificación de los hidrociclones y el tamaño de corte.
Variables de salida:
Adicionalmente al tamaño de corte del rebalse, que es el objetivo de la clasificación, también
interesa la proporción de agua que aparece en la descarga. Existe una interrelación entre
ellas, ya que la proporción de agua influye en el cortocircuito.