FABRICACIÓN INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA

FABRICACIÓN INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA

1. RECURSOS NATURALES INORGÁNICOS POTENCIALES DE EXPLOTACIÓN

 Las materias primas esenciales de un producto de cerámica son la arcilla y el agua. Se

pueden añadir productos no plásticos (“desgrasantes”) a la mezcla de arcilla y puede que se
necesiten engobes, pinturas o barnices para el acabado de las vasijas. Para cocerlas, es
preciso disponer de combustible.

 El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de las rocas.

 El tamaño de sus partículas y las características de estos minerales proporcionan a la arcilla

las propiedades físicas y químicas que permiten modelarla y cocerla, creando la cerámica.

 Las arcillas pueden ser de dos clases: estáticas y sedimentarias. Las primeras se forman por
la descomposición de rocas en el mismo lugar de su formación y suelen ser más puras, pero
menos plásticas; las segundas, se forman mediante procesos sedimentarios por la acción del
viento, del agua o de fenómenos peri glaciares y suelen ser más finas y plásticas.

 La Fabricación de cerámica, es un proceso que contiene varias etapas, cada una de ellas
encierran distintos niveles de complejidad. El primer paso consiste en verter, en los moldes
de yeso previamente alineados, arcilla liquida o también conocida como barbotina. Una vez
que han tomado la consistencia deseada se procede a desmoldarlos, y ubicarlos con
cuidado, para llevar a cabo lo que se denomina “Tratamientos anteriores a la cocción”. Estos
están orientados a alisar las irregularidades que deja la fabricación como anillos o tiras de
barro, así como para unir las distintas partes y al mismo tiempo alterar la apariencia de cada
pieza. También dentro de este semiproceso, se realiza la colocacion de los apliques
sobrerelieve.

2. DEFINICION OPERACIONAL DEL PROCESO INDUSTRIAL INORGANICO EN ESTUDIO

 La arcilla es un material complejo, pero sus dos características principales son el pequeño
tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de arcilla” en la mezcla.

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 La arena es el cuerpo de la cerámica, entre mayor cantidad de arena se utilice en

lafabricación, menor será la calidad de la pieza, menor será su costo y mayor será la
absorción del agua.
 El fundente esta compuesto por sodio y potasio es el encargado de ayudar al paso del
material crudo al material cristalizado o vitrificación. Entre más finos sean los fundentes
mayor compactación tendrá el producto terminado y mayor exactitud tendrán las medias.

 Los pisos cerámicos son los más resistentes e impermeables de los materiales. Fáciles de
colocar y económicos, ofrecen una gran variedad de opciones. Entre ellos se encuentran los
cerámicos y porcelanatos y los graníticos reconstituidos.

 Los cerámicos y porcelanato aunque parecen similares, los porcelanatos resultan más duros
y resistentes al desgaste y por ende, son más costosos. Sin embargo, se pueden conseguir
cerámicos de gran resistencia al desgaste, realizados mediante un proceso de monocción.
Ambos son fáciles de colocar y vienen en una gran variedad de colores y acabados.

3. PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS, TERMODINAMICAS Y AMBIENTALES DEL PROCESO

1. Propiedades físicas:
 Color y aspecto: el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los aditivos
que se empleen con la finalidad de ornamentar en la construcción.
 Heladicidad: es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir deterioros en
las caras expuestas al frío.
 Resistencia mecánica: usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a compresión
y módulo de elasticidad, magnitudes muy relacionadas con la porosidad. Cabe así
mismo señalar la aceptable resistencia a tracción del material cerámico.
 Dureza: presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al desgaste y a la
cizalladura.
 Temperatura: Son capaces de soportar altas temperaturas, elevado punto de fusión,
bajo coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica.

2. Propiedades químicas:

 Densidad y porosidad: son en todo análogas en lo definido para piedras naturales. La

densidad real es del orden de 2g/cm3.

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 Absorción: recibe el nombre de absorción específica al % en peso de agua absorbida

respecto de una pieza seca. Con ella está relacionada la permeabilidad.
 Estabilidad y resistencia: Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la
corrosión
 Características eléctricas: Poseen una amplia gama de cualidades eléctricas.

4. DESCRIPCION DE LOS DIFERENTES METODOS Y TECNOLOGIAS DE INDUSTRIALIZACION DEL

PROCESO.

OBTENCIÓN DE CERÁMICOS

En este primer grupo de los métodos del procesamiento de los cerámicos se da forma
empleando diversos métodos y luego se hornea para darle resistencia.

 La fundición por revestimiento: Es un método interesante y casi único en cuento una

suspensión de arcilla en agua se vierte en un molde. Generalmente el molde se hace
de yeso, con porosidad controlada, de modo que parte de agua de la suspensión
entre en la pared del molde. A medida que el contenido de agua en la superficie
disminuye, se forma un sólido suave. El liquido sobrante se elimina y la forma hueca
se retira del molde. La unión en este punto es arcilla- agua.

 La conformación plástica en húmedo: Se efectúa por medios diversos. En unos de los

casos se apisona un refractario húmedo en un molde y luego se lo destruye para que
salga en una forma determinada. La masa plástica se fuerza a trabes de un troquel
para producir una forma alargada que luego se corta a longitud deseada. Por otra
parte, cuando se desea formar figuras circulares tales como platos, se coloca una
masa de arcilla húmeda en una rueda rotativa, y se la conforma con una herramienta.

 Prensado con polvo seco: Esto se consigue rellenando un troquel con polvo y luego
prensándolo. Generalmente el polvo contiene algún lubricante, tal como ácido,
esteárico o cera. Después de haberse llevado a cabo cualquiera de los procesos
anteriores, la pieza fresca o verde se somete al horneado. Mientras se calienta, se
elimina el agua y los gigantes volátiles.

 El prensado en caliente: Involucra simultáneamente las operaciones de prensado y

sinterización. Las ventajas que se obtienen sobre el prensado en seco son: mayor
densidad y tamaño más fino del grano. El problema es obtener una duración

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adecuada del troquel a temperaturas elevadas, para lo cual muchas veces se

emplean atmósferas de protección.
 La compactación isostática: Es una manera muy especial de prensar polvos en un
fluido comprensible para evitar la compactación no uniforme que a veces se observa
en los troqueles. El polvo se encapsula en un recipiente que se pueda comprimir y se
sumerge en un fluido presurizado. Las formas del recipiente y de los corazones
removibles determinan la forma del prensado. El prensado puede ser en caliente o
en frió.

5. PROCESO DE FABRICACIÓN

Las industrias de cerámica fina y de construcción utilizan como materia prima básica todo
tipo de arcillas y caolines, así como chamota (arcilla cocida), feldespatos y arenas. La
industria de materiales refractarios y de abrasivos y la cerámica técnica
utilizan, además, otros muchos óxidos resistentes a altas temperaturas o a la abrasión, por
ejemplo, corindón (Al2O3), óxido de circonio (ZrO2) o carburo de silicio (SiC).

Las empresas tienden cada vez más a utilizar no sólo sus propias materias primas, cercanas a
la empresa, sino también a comprarlas ya preparadas, sobre todo para productos
refractarios, abrasivos y cerámica técnica, así como las materias primas necesarias para el
vidriado y fritado.

En los procesos de producción de cerámica de construcción y fina es típico el esquema

operativosiguiente:

Obtención, preparación, conformación, secado, a veces vidriado o engobe, cochura,

clasificación/embalaje y transporte.

El desarrollo de las distintas etapas del proceso varía de acuerdo con la técnica seleccionada.
En principio, se utilizan procedimientos de vaciado, procedimientos plásticos o
procedimientos de prensado en seco, siendo loslímites entre unos y otros fluidos.

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Procedimientos de modelado

Procedimientos de prensado
Procedimientos de vaciado Procedimientos plásticos
en seco
Ladrillos Refractarios

Tejas Azulejos y baldosas

Porcelana
Arcilla expandida Loza
Sanitarios
Baldosas hendidas Baldosas de gres
Electroporcelana
Electroporcelana Cerámica técnica
Refractarios
Loza Esteatita

Productos de alfarería Cuerpos abrasivos

En el procedimiento de vaciado, las materias primas se dosifican, trituran en húmedo y

vacían en forma de pasta fluida o barbotina dentro de moldes de yeso. En el vaciado a
presión, la barbotina se moldea bajo presión en máquinas para transformarse en la pieza
bruta.

En el procedimiento plástico las materias primas se preparan generalmente en húmedo, se

mezclan y semodelan plásticamente con contenidos de humedad del 15 - 20 % de agua.

En el procedimiento de prensado en seco en cerámica fina, las materias primas se

suelen preparar en húmedo y a continuación secar en la torre de pulverización hasta una
humedad residual del 5 - 7 %. En la industria de materiales refractarios, las materias primas
se mezclan en seco y, frecuentemente, se elaboran con humedades de prensado < 2 %,
utilizándose también para ello aglomerantes orgánicos e inorgánicos.

Los productos moldeados se secan, y después del secado se cuecen. La cochura se realiza
por lo general en hornos túnel cuando la producción es alta; los productos especiales se
cuecen principalmente en hornos individuales, de cúpula o de cámara, y los productos de
cocción rápida en hornos giratorios de diversos tipos. En algunos países la cochura, sobre

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todo de los productos de ladrillería, se efectúa también en hornos de cámara individual y

anulares de fabricación propia, o en sistemas de apilamiento.

Las baldosas, azulejos y la loza sanitaria se fabrican a partir de arcillas especiales a las que se
aplica un tratamiento de vidriado o esmaltado que aporta una gran dureza superficial al
material, a la vez que permite diseños y colores muy variados.

a) Mina.

Este proceso se inicia en las minas donde se realiza una explotación a cielo abierto y de
acuerdo a las características obtenidas en el laboratorio se van clasificando las diferentes
materias primas.

b) Proceso de transformación.

Se carga la fórmula establecida por el proceso técnico realizado en el laboratorio de

acuerdo a los porcentajes requeridos de cada una de las materias primas.

c) Molienda.

Cuando se habla de molturación de sólidos, se entiende toda una serie de operaciones

tendentes a la reducción de las dimensiones del material que van desde la
premolturación hasta una pulverización.

d) Prensado.

En este proceso se realiza la elaboración de la baldosa. Aquí la pasta adquiere forma por
medio de unas prensas hidráulicas, aplicando presión entre 200 a 250 bares,
produciendo una presión especifica de 210 kg/cm2 (20 x 25, 30 x 30, 31.5 x 31.5).

e) Proceso de esmaltado.

El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe, la cual se controla por
medio del gramaje (cantidad de gramos por el área aplicada), con unas condiciones de
viscosidad peso por litro. El engobe ayuda a cubrir las irregularidades que quedaron en el
prensado, fisuras y además da permeabilidad a la baldosa; evitando que el agua presente
llegue hasta el esmalte y lo manche.

f) Decoración o serigrafiado.

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Este proceso se realiza aplicando unos aditivos que ayuda a formar una película
semiplástica, la cual impide que el esmalte polvoriento se pegue a las pantallas.

g) Empaque.

Aquí termina el proceso de producción y comienza la etapa de clasificación del material

según su calidad y según el porcentaje requerido por el cliente, para ser empacado y
despachado.

6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRINCIPAL

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7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO PRINCIPAL

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8. REACCIONES QUÍMICAS QUE IDENTIFICAN AL PROCESO ELEGIDO

La formula teórica de la caolinita es Si2Al2O5(OH)4 frecuentemente expresada como

Al2O3·2SiO2·2H2O.

Formación

Se forman por descomposición de rocas feldespáticas en procesos geológicos Un ejemplo es

la reacción a partir del feldespato potásico

( )

Si no se elimina adecuadamente el potasio durante el proceso se forman arcillas ilíticas.

Reacciones en el proceso de cocción

A aproximadamente 550 ºC se produce la deshidroxilación de los gruposhidroxilos que

contiene la caolinita, formando metacaolinita. Este proceso es endotérmico

9. REACCIONES QUÍMICAS DERIVADAS

 La alúmina Al2O3 es la sustancia química más extensamente usada en la industria de

la cerámica.
( ) ( ) ( )

El hidrato que precipita es siempre el trihidrato, independientemente de que, en la

bauxita, el aluminio se encuentre como monohidrato (boehmita y diásporo) o
trihidrato (gibbsita). El producto precipitado se denomina hidrargirita, bayerita o
gibbsita.

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La gibbsita se clasifica continuamente, se lava para reducir el contenido de sodio y

luego se calcina, según la reacción:

 La circona, ZrO2 , de una pureza del 99 % se obtiene por la fusión cáustica del circón,
SiZrO4.

El circón también puede disociarse en ZrO2+ SiO2 por calentamiento por encima de
1750 ºC y posteriormente proceder a una lixiviación con acido sulfúrico para separar
el circonio:

( )

10. CONDICIONES DE PROCESO

Las temperaturas de coccióny de construcción empiezan, dependiendo de la materia prima,

a 950 °C. Por el contrario, la mayoría de los productos de cerámica fina se cuecen entre 1100
C y 1400 C.

11. ESQUEMATIZAR LOS MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL

deshidratacion(2SiO2·Al2O3·2H2O → 2SiO2·Al2O3 + 2H2O↑)

descomposicion (CaCO3 → CaO + CO2↑)

combustión(CnHm → CO2↑+ H2O↑)

cristalizacion (2SiO2 + 3Al2O3 → 3 Al2O3·2SiO2)

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12. TECNOLOGIA DE PURIFICACION DEL PRODUCTO PRINCIPAL A OBTENER:

El propósito del secado de cerámicas es eliminar el agua del cuerpo cerámico plástico antes
de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo
a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24hs. para un trozo de cerámica grande. La
mayoría de los aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas por
calentamiento en el rango de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos hidrocarbonados
pueden requerir un calentamiento a temperaturas mas elevadas.

En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación de un

producto poroso en otro compacto y coherente.En el proceso de sinterizado las partículas
coalescen por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas pero por debajo del punto
de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene
lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente
unidas.

13. CINETICA Y TERMODINAMICA DE LA REACCION PRINCIPAL:

 Se somete a la prensa estática (llamada así porque actúa en todas las direcciones) a
presiones muy altas, hasta 3000 kilos por centímetro cuadrado.

 Para arcillas la temperatura de cocción es de entre 700 a 1.000 °C. Si una vez cocida se
recubre con óxido de estaño (similar a esmalte blanco), se denomina loza estannífera. Se
fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.

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14. IMPACTO AMBIENTAL Y PROPUESTAS DE MITIGACIÓN

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EL IMPACTO MEDIOAMBIENTAL DEL SECTOR CERÁMICO

El principal impacto medioambiental del sector se centra en las emisiones atmosféricas,

generadas fundamentalmente en los procesos de fusión de las fritas, cocción y esmaltado,
elevado consumo energía y generación de residuos.

En el presente epígrafe se efectúa un breve análisis del impacto medioambiental de la

actividad del sector cerámico. Para ello se han analizado los aspectos medioambientales del
sector.

14.2. Consumo de materias primas en el sector cerámico

Las baldosas cerámicas (gres esmaltado, gres porcelánico y azulejo) son piezas que están
constituidas normalmente por un soporte de naturaleza arcillosa y porosidad variable con o
sin un recubrimiento de naturaleza esencialmente vítrea.

 Atendiendo a la constitución de dichos productos, las materias primas utilizadas en el

proceso de fabricación de baldosas cerámicas se pueden dividir en dos grandes
grupos: Materias primas del soporte cerámico: En este caso se parte de una mezcla
de materias primas, denominadas comúnmente pasta, la cual sufre diversas
transformaciones físico-químicas hasta alcanzar las propiedades requeridas para el
producto acabado.

• Materias primas del esmalte

14.3. Consumo de agua en el sector cerámico

El consumo de agua es un aspecto medioambiental importante en el sector cerámico, ya

que el agua es un elemento indispensable que puede tener funciones tecnológicas como
materia prima o funciones auxiliares de líquido de lavado o refrigerante. Las necesidades de
agua son muy variables y dependen de cada tipo de instalación en particular.

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14.4. Consumo energético en el sector cerámico

El consumo de energía en el sector cerámico está considerado como un aspecto

significativo, tanto desde un punto de vista económico como medioambiental.

Desde el punto de vista económico, el consumo de energía (térmica y eléctrica) es uno de

los principales costes de producción en el sector de fabricación de baldosas

cerámicas. Desde el punto de vista medioambiental, el consumo de energía térmica se

considera significativo, ya que uno de los principales compuestos que se genera en
cualquier proceso de combustión es el dióxido de carbono (CO2), siendo éste uno de los
principales responsables del conocido “efecto invernadero”.

La energía térmica en el sector de las baldosas cerámicas es consumida fundamentalmente

en tres etapas de proceso:

- Cocción (50-60% del total)

- Secado por atomización (30-40%)

- Secado de pieza compactada (5-10%)

Esta energía térmica puede obtenerse por la combustión de: fuelóleo, gasóleo, propano y
gas natural. Históricamente se han venido utilizando como combustibles el fuelóleo y el
gasóleo. Pero estos fueron sustituidos a finales de los 70 prácticamente es su totalidad por
el propano y el gas natural por las ventajas tecnológicas y medioambientales que presentan
frente a los anteriores.

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Cabe destacar que la adopción del gas natural, a principios de los 80, como combustible
propició uno de los cambios tecnológicos más importantes en la historia de la producción de
baldosas cerámicas: el uso de hornos de rodillos que permite conocer el soporte y el esmalte
en una única cocción (monococción).

En cuanto a la energía eléctrica las empresas se abastecen de ésta directamente de red o en

el caso de empresas con sistemas de cogeneración existe la posibilidad de autoconsumo.
Cabe destacar que el consumo de energía eléctrica ha aumentado en los últimos años
debido a los cambios tecnológicos, al aumento de la automatización del proceso de
producción y al incremento de la producción. A pesar de ello la energía primaria consumida
para obtener esta energía eléctrica se mantiene prácticamente constante debido a la
contribución de las instalaciones de cogeneración.

Las instalaciones de cogeneración permiten la producción de energía térmica y eléctrica

mediante el aprovechamiento de los gases calientes de escape de los procesos de
atomización y secado y utilizando gas natural como combustible. La implantación de
instalaciones de cogeneración es muy positiva desde el punto de vista medioambiental ya
que permite un importante ahorro de energía primaria y una reducción en a las emisiones
de CO2.

Emisiones a la atmósfera en el sector cerámico

Las emisiones atmosféricas es uno de los aspectos medioambientales más importantes en la

producción de baldosas cerámicas, debido principalmente al elevado número de actividades
desarrolladas dentro de una misma empresa que dan lugar a la

generación de emisiones a la atmósfera.

Cada una de las emisiones generadas tienen unas características más o menos definidas en
función de la etapa de proceso donde se generan. Si atendemos a la temperatura de
emisión de las mismas, las emisiones generadas se pueden clasificar en:

• Emisiones gaseosas a temperatura ambiente (emisiones frías), las cuales pueden estar
canalizadas (a través chimeneas) o bien tratarse de emisiones de carácter disperso,
normalmente estas últimas se generan en actividades de manipulación y almacenamiento
de materiales de naturaleza pulverulento (caso cerámico).

• Emisiones gaseosas procedentes de procesos de combustión (emisiones calientes).

14.5. La generación de aguas residuales en el sector cerámico

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La generación de aguas residuales es un aspecto medioambiental significativo en el sector

de fabricación de baldosas cerámicas.

La generación de aguas residuales en la industria cerámica es debida principalmente a las

operaciones de limpieza de las instalaciones de preparación y aplicación de esmaltes. Las
características de este agua residual pueden ser variables, ya que las operaciones de
limpieza se realizan de forma intermitente y existe una amplia gama de aplicaciones de
esmaltes.

Las aguas residuales presentan turbidez y color debido a las finísimas partículas de esmalte y
mineral arcilloso en suspensión. Desde el punto de vista químico las aguas residuales
producidas en el sector cerámico se caracterizan por la presencia de: sólidos en suspensión,
aniones en soluciones (sulfatos, cloruros, fluoruros...), metales pesados en solución y/o
suspensión (principalmente PB y Zn), compuestos de boro y trazas de materia orgánica
(vehículo serigráficos y colas utilizados en las operaciones de esmaltado).

La concentración de estas especies dependerá del tipo y composición de los esmaltes

utilizados y del caudal de agua.

El tratamiento más adecuado para la depuración de las aguas residuales procedentes de la

industria cerámica es un tratamiento físico-químico, que consiste en una serie de etapas en
las que se desarrollan los procesos de sedimentación, homogeneización, neutralización,
coagulación y floculación. Las plantas de tratamiento físico-químico se adecuan a la
naturaleza del agua a tratar, al tipo de proceso que genera dicho vertido y al caudal del
mismo.

Actualmente, el boro es la sustancia química presente en las aguas residuales que más difícil
es su eliminación, debido a la elevada solubilidad del boro y de los compuestos que forma.
Para conseguir separar dicho elemento no es suficiente con

un tratamiento físico-químico, sino que es necesario aplicar un tratamiento terciario como:

ósmosis inversa, intercambio iónico, etc.

14.6. La generación de residuos en el sector cerámico

La generación de residuos es uno de los aspectos medioambientales más importantes en el

proceso de producción de baldosas cerámicas. Cabe destacar que la gestión de residuos en
el sector de fabricación de baldosas cerámicas ha mejorado notablemente en los últimos

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años, debido fundamentalmente a la extensa normativa de reciente aprobación que regula

este aspecto.

La tipología de residuos que se generan en una industria de baldosas cerámicas es muy

amplia debido a la gran variedad de materias primas, productos, aditivos, etc., que se
utilizan en el propio proceso de fabricación como en el resto de actividades paralelas
(depuración de aguas, mantenimiento de la maquinaria, etc.).

En función de su clasificación según la normativa vigente en materia de residuos se

identifican residuos asimilables a urbanos, residuos inertes, residuos no peligrosos y residuos
peligrosos.

- Los residuos asimilables a urbanos generados son cuantitativamente poco importantes.

- Los residuos inertes constituyen la tipología de residuos más numerosos.

Algunos de los residuos inertes generados son: restos de materias no peligrosas, residuos de
producto acabado, residuos de servicios generales y mantenimiento, etc.

- Los residuos no peligrosos incluyen los lodos cerámicos generados como consecuencia de
las operaciones de limpieza de las secciones de preparación y aplicación de esmaltes y los
retos de piezas crudas esmaltadas.

- Los residuos peligrosos se obtienen en aquellas etapas del proceso que utilizan materias
primas que contienen sustancias o elementos que les pueden conferir este carácter. Entre
los diferentes residuos peligrosos que se generan, se encuentran restos de materias primas
peligrosas, aditivos que posean carácter de residuos peligroso, aceites usados, etc.

15. APLICACIONES Y FINES DEL PRODUCTO ELABORADO, TRATAMIENTO DE SERVICIOS

Los cerámicos avanzados incluyen los carburos, los boruros, los nitruros y los óxidos.
Generalmente estos materiales se seleccionan tanto por sus propiedades mecánicas como
físicas a altas temperaturas.
Un extenso grupo de cerámicos avanzados se usa en aplicaciones no estructurales,
aprovechando sus únicas propiedades magnéticas, electrónicas y ópticas, su buena
resistencia a la corrosión a alta temperatura, su capacidad de servir como sensores en la
detección de gases peligrosos y por ser adecuados para dispositivos de prótesis y otros
“componentes de repuesto para el ser humano”. La Alúmina (Al2O3): Se utiliza para

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contener metal fundido o para operar a alta temperatura donde se requiere buena
resistencia.
- El Nitruro De Aluminio (AIN): Proporciona un buen aislante eléctrico, pero tiene alta
conductividad térmica. Dado que su coeficiente de expansión térmica es similar al del silicio,
el AIN es un sustituto adecuado del Al2O3 como material de sustrato para circuitos
integrados.
- El Carburo De Boro (B4C): Es muy duro y aún así extraordinariamente ligero. Además de su
utilización como blindaje nuclear, encuentra uso en aplicaciones que requieren excelente
resistencia a la abrasión, como parte en placas blindadas.
- El Carburo De Silicio (SiC): tiene una resistencia a la oxidación extraordinaria a temperatura
incluso por encima del punto de fusión del acero. A menudo el SiC se utiliza como
recubrimiento para metales, para compuestos de carbono y otros cerámicos a temperaturas
extremas.
- El Nitruro De Silicio (Si3N4): Son candidatos para componentes de motores automotrices y
de turbina de gas, permitiendo temperaturas de operación más elevadas y mejores
eficiencias de combustible, con menor peso que los metales y aleaciones tradicionales.
- El Sialón: Se forma cuando el aluminio y el oxígeno reemplazan parcialmente al silicio y al
nitrógeno en el nitruro de silicio. Es relativamente ligero, con un coeficiente de expansión
térmica bajo, buena tenacidad a la fractura, y una resistencia superior a la de muchos de los
demás cerámicos avanzados comunes. El sialón puede encintrar aplicaciones en
componentes para motor y otras aplicaciones, que a su vez involucran altas temperaturas y
condiciones severas de desgaste.
- El Boruro De Titanio (TiB2): Es un buen conductor de la electricidad y del calor. Además
tiene excelente tenacidad. El TiB2, junto con el carburo de silicio y la alúmina, son
aplicaciones en la producción de blindajes.
- La Urania (UO2): Utilizado como combustible de reactores nucleares.
Concluimos en que los materiales cerámicos, debido a sus propiedades térmicas, eléctricas y
mecánica, es de gran aplicación en muchos de los ámbitos industriales. Un ejemplo de tal
aplicación, es el desarrollo del sistema de protección térmica para vehículos orbítales, como
el trasbordador espacial. Dado que el trasbordador espacial ha de ser usado para al menos
en 100 misiones, se hizo necesario el desarrollo de nuevos aislamientos cerámicos en
losetas.
Alrededor del 70% de la superficie externa del vehículo orbital está protegida del calor por
aproximadamente 24000 losetas individuales de cerámica hechas en un compuesto de fibra
de sílice.

16. CASOS PROBLEMATICOS DE INTERES INDUSTRIAL

Distribución del consumo de energía

El consumo de energía es elevado debido a la gran cantidad de maquinaria involucrada en el

proceso, en este factor influye el grado de mecanización que tenga la instalación analizada

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ya que, existen muchos subprocesos que en muchas empresas realizan sin mecanización,
sino mediante operarios que se encargan de llevarlos a cabo. Hay que destacar la gran
influencia de los costos energéticos en el precio final del producto, oscilando entre el 25 y el
40% según el tipo de producto y de tecnología.

En la siguiente tabla se muestran los tipos de energía más utilizados, y se realiza una
valoración del consumo respecto al total de la instalación:

Los datos de la tabla 3 corresponden a una empresa donde el transporte del material por la
planta y su posterior preparación para distribución está mecanizado, y por lo tanto existe un
consumo de electricidad por parte de la maquinaria involucrada.

Un factor muy importante en el sector y que influye en el consumo de energía térmica es el

combustible utilizado en los procesos de combustión ya que cada combustible tiene sus
características, y por lo tanto, tendrán diferente comportamiento energético durante la
combustión.

 Comparación de Combustibles.

Una vez analizadas las principales características de los combustibles más utilizados del
sector, se recogen las principales ventajas e inconvenientes de cada uno.

Tabla 5. Ventajas e inconvenientes de la utilización de los distintos combustibles en el

sector de la cerámica.

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