Manual de Montaje Power Code PDF

POWERCODE
Manual de montaje
POWERCODE: Manual de montaje | Indice
Indice
Revisión 1.0
0. Antes de comenzar...............................................pág 1
0. Contenido de tu kit...............................................pág 2-5
1. Preparación fuente alimentación..........................pág 6-9
2. Montaje motores..................................................pág 10-14
3. Montaje finales de carrera....................................pág 15-17
4. Montaje extrusor..................................................pág 18-28
5. Preparación piezas................................................pág 29-33
6. Montaje eje Y........................................................pág 34-47
7. Montaje Marco.....................................................pág 48-52
8. Montaje eje Z........................................................pág 53-55
9. Montaje eje X........................................................pág 56-65
10. Montaje extrusor en eje X....................................pág 66-72
11. Conexión electrónica............................................pág 73
12. Nivel cama caliente..............................................pág 74-77
13. Software CURA.....................................................pág 78-83
13. Subiendo el firmware a nuestra impresora...........pág 84-87
POWERCODE: Manual de montaje | Antes de comenzar
Antes de comenzar con el montaje de nuestro kit os proporcionamos una lista de

materiales no includos que consideramos recomendables para la correcta ejecución
de algunos de los pasos que comprenden el montaje de nuestra impresora.
MATERIALES RECOMENDADOS
Nombre Observaciones
Cinta Kapton Para el montaje de los termistores
1
POWERCODE: Manual de montaje | Contenido de tu kit
TORNILLOS
Nombre Cabeza Unidades Observaciones
M3x10 Allen 12 Para los motores
M3x16 Allen 11 -
M3x20 Allen 4 Pulleys X e Y, Level Extruder
M3x25 Allen 1 Idler Jonas
M3x50 Allen 2 Tornillos con muelles para Idler Jonas
M3x10 Prisionero 1 Prisionero para Small Gear
M6x50 Hexagonal 1 Para tensor del eje X
M6x30 DIN 912 - 2 Tensor eje Y y fijación de correa
M6x30 Hexagonal 1 Cama caliente
M6x40 Hexagonal 2 Cama caliente
M6x20 DIN 603 - 13 Corners, motor Y
TUERCAS
Nombre Unidades Observaciones
M3 18 -
M5 2 Para ambas varillas roscadas del eje Z
M6 25 -
M6 autobloc. 2 -
M8 autobloc. 2 -
M10 12 -
ARANDELAS
Nombre Tipo Unidades Observaciones
M3 Normal 10 -
M6 De vuelo 6 -
M6 Normal 13 -
M8 Normal 3 -
M10 Normal 8 -
M10 De vuelo 4 Fijación del marco a eje Y
VARILLAS
Nombre Tipo Unidades Observaciones
M5x300 Roscada 2 Varillas roscadas para eje Z
M8x380 Lisa 4 Varillas lisas para eje X y Z
M10x390 Roscada 2 Varillas roscadas para eje Y
M8x380 Lisa 2 Varillas roscadas para eje Y
2
PIEZAS IMPRESAS
El directorio de piezas a imprimir para cada impresora se encontrará en la sección

de descargas de SICNOVA 3D.
Nombre STL Unidades Observaciones

biggmearmod_fixed 1 Engranaje grande del extrusor
Code_Clip-Actualizado 2 Clips para electrónica
Code_Diagonal 4 Soportes para tensores diagonales
Code_LevelExtruder 1 Pieza de sujección de todo el bloque de extrusión
Code-Pulley_623-imprimir 4 2 Poleas para eje X y eje Y
Code_Xcarriage_A_Nue- 1 Pieza que sujeta el bloque de extrusor
va_version a traves del level extruder
Code_Xcarriage_B 1 “Diente” que fija la correa del eje X en Xcarriage A
Code_Xend_Idler_B_623 1 Tensor eje X
Code_Xend_Motor_Nue- 1 Soporte eje X del motor
va_Version
Code_Ybelt_holderA 1 Pieza para sujetar la correa del eje Y
Code_Ybelt_holderB 1 Pieza para sujetar la correa del eje Y
Code_Ycorner-Imprimir 4 4 Tensores de la base
Code_Yidler_623 1 Pieza para sujección de polea del eje Y
Code_Ymotor 1 Pieza de sujección del motor del eje Y
Code_Zbottom 2 Pieza de sujección de ambos motores del eje Z
Code_Ztop 2 Pieza de sujección de las varillas lisas del eje Z
Extrusor-Gregs-Wade-Kue- 1 Pieza de anclaje del motor del extrusor
ling-Code
Finales de carrera - imprimir 3 Pieza de sujección de los finales de carrera
3
Idler Jonas 1 Pieza de extrusor
smallgearmod_fixed 1 Engranaje pequeño del bloque del extrusor
Ventilador_extrusor 1 Anclaje para el ventilador del extrusor
PIEZAS DE LA ESTRUCTURA METÁLICA

Nombre Unidades Observaciones
Marco 1 Marco estructural para eje Z y sujección de electrónica
Perfil base motor Y 1 Perfil de la base que sujeta el motor del eje Y
Perfil base polea Y 1 Perfil de la base que sujeta la polea del eje Y
Perfil cama rodami- 1 Perfil de la cama caliente que sujeta los rodamientos
entos
Perfil cama caliente 1 Perfil que sujeta la cama caliente
Mounting plate 1 Perfil que se coloca sobre el level extruder
Diagonales eje Z 2 Tensores que sujetan el marco (eje Z) con la base
3
MOTORES
Los 5 motores utilizados en la construcción de la impresora son idénticos (NEMA 17).

Variarán únicamente las dimensiones del cable según la colocación de cada motor.
Motor Longitud cable Observaciones

Para eje X 490 mm -
Para eje Y 400 mm -
Para eje Z (Izq) 350 mm -
Para eje Z (Dcho) 650 mm -
Para extrusor 680 mm -
Para el soldado y preparación de los motores serán necesarios los siguientes materiales:
Item Cantidad Observaciones

Cable 4 pines 5 Etiquetados en el conector con la palabra MOTOR
Estaño - Para soldar los cables
Soldador 1 -
Termorretráctil 1 Cubrir los empalmes soldados de los cables
Mechero 1 Contraer el termorretráctil
CAMA CALIENTE
Para la preparación de la cama caliente serán necesarios los siguientes materiales:

Cama caliente 1 Plataforma de cama caliente
Cable 20A 50cm 2 Cable para soldar a los PAD de la cama caliente
Termistor 1 Sensor medidor de temperatura de la cama caliente
Cable 2 pines 52cm 1 Cable de unión del termistor con la electrónica
Cinta Kapton 1 Cinta para aislar las patas del termistor y fijarlo a la cama
FINALES DE CARRERA
Nombre Cantidad Observaciones
Final de carrera 3 Sensores de final de carrera
Los 3 finales de carrera utilizados en la construcción de la impresora son idénticos.

Variarán únicamente las dimensiones del cable según la colocación de cada sensor.
Nombre Longitud de Observaciones

cable
Cable 3 pines Eje Y 30 cm -
trenzado
Cable 3 pines Eje X 38 cm -
Cable 3 pines Eje Z 26 cm -
trenzado
4
OTROS
Resto de materiales para completar el montaje:
Freaduino + RAMPS 1 KIT de electrónica y shield RAMPS
Z-Coupling 2 Husillos para conectar eje Z con eje de motores
Rodamientos lineales 11 Base de cama caliente y eje X
Rodamientos 608ZZ 3 Para Kueling e idler-Jonas
Rodamientos 623ZZ 2 Para pulleys
Bridas 4 Sujección de rodamientos a base de cama caliente
Destornillador cerámico 1 Posible calibración de los drivers de la RAMPS
Cable USB 1 Para conectar la electrónica al ordenador
Fuente de alimentación 1 Alimentación de la impresora
Espiral recoge cables 1 En http://es.rs-online.com/
referencia: Black Spiral Binding, 4.2mm bore
Muelles para tornillos de 4 -
cama
Corcho para rótula de cama 2 Cortar dos circulos
Corcho para cama caliente 1 Cortar un cuadrado de 20x20cm
Trozo de varilla lisa para 1 Cortar un trozo de varilla M8 de 19mm para empotrar
Idler Jonas el Idler Jonas
Espejo para cama caliente 1 En IKEA: Espejo SÖRLI 20x20cm
Pinzas sujección espejo 4 Pinzas para sujetar el espejo a la cama caliente
Kit autónomo 1 Electrónica de Kit autónomo para impresora
Correa 820mm 1 Correa para el eje X
Correa 650mm 1 Correa para el eje Y
HERRAMIENTAS RECOMENDADAS
El juego de herramientas recomendadas para la construcción de una impresora es:

Ordenador portátil 1 Para conectar la impresora
Destornilladores varios - Varios tamaños de punta plana o estrella
Juego llaves ALLEN - Juego consistente en métricas 1.5mm,2.5,3,4,5,6
Llave inglesa / fijas - Válida para tornillos M5,M6,M8 y M10
Soldador - Por si es necesario soldar algún cable, etc.
Estaño 1 Sujección de rodamientos a base de cama caliente
Alicates 1 -
Alicates punta fina 1 -
Tijeras 1 Para cortado de bridas, cables, etc.
Juego de limas - IMPORTANTE: Lima redonda 3mm para acabado de piezas
Recomendado: juego limas DEXTER de Leroy Merlin
Super Glue / Loctitte 1 Reparación de posibles roturas de piezas
5
Powercode: Manual de montaje | Preparación de la fuente de alimentación
Preparación de la fuente de alimentación
¿Qué necesitamos para la preparación de la fuente de alimentación?
• Destornillador (En función de la fuente que tengamos)

• Funda termoretráctil
• Mechero
• Alicates o tijeras
• Soldador y estaño
Retiraremos los tornillos de la fuente con el destornillador. Generalmente llevará

cuatro tornillos, cada uno de ellos en sus respectivas esquinas [imagen 1].
A continuación desconectaremos el ventilador por medio de su conector. Según

el modelo de fuente podrá variar ligeramente la disposición o forma del conector
aunque el modo de operación será muy similar al mostrado en la imagen [imagen 2].
Imagen 1: Desmontando la carcasa de la fuente
6
Imagen 2: Retirando el conector del ventilador para trabajar más comodamente
Seguidamente pasaremos a retirar todos los cables que no necesitamos para la

alimentación de la impresora. Por un lado necesitaremos sacar la toma de 12V
(amarillo) y su correspondiente masa (negro). Para mejorar la circulación de corriente
y en consecuencia los tiempos de alcance de la temperatura deseada tanto de
cama caliente como de extrusor, agruparemos en la medida de lo posible todos
los cables negros y amarillos entre sí a través de una ficha de conexión. De dicha
ficha sacaremos cuatro cables de 20A proporcionados con el kit (2 negros y 2 rojos)
[imagen 3].
Imagen 3: Agrupando cables en la ficha de conexión y colocando los cables de 20 A
7
Por otro lado necesitaremos puentear uno de los cables negros con el único cable
verde que encontraremos en el interior. Con este puente lo que permitiremos será
iniciar la fuente directamente una vez conectada a la red [imagen 4].
Imagen 4: Puente entre el cable negro y verde nuestra fuente de alimentación
A continuación cortaremos el resto de cables sobrantes a una distancia de 2 ó

3 centímetros. Esta operación se realiza únicamente como medida preventiva a
posibles cortocircuitos y limpieza de la fuente con la intención de mejorar los flujos
de ventilación de la misma. Una vez cortados nos dedicaremos a agrupar todos estos
cables por colores. Nos ayudaremos de funda termoretráctil para realizar dichas
agrupaciones y aislar eléctricamente los cables que no vamos a utilizar. Podemos ver
un ejemplo en la imagen [imagen 5].
Imagen 5: Agrupando los cables restantes por colores con la ayuda de funda termoretráctil
8
Finalmente retiramos la clema que encontraremos en el conector de alimentación

de nuestra electrónica Freaduino y atornillamos los conectores tal cual se muestra la
imagen [imagen 6].
Imagen 6: Conexión de cables a la clema. De izquierda a derecha: Rojo, negro, rojo, negro
Conectamos el ventilador de la fuente y cerramos la fuente de alimentación con

los tornillos que retiramos inicialmente. Para finalizar comprobamos la fuente
conectándola a la red, el ventilador debería girar, de no ser así deberíamos revisar
que todo nuestro trabajo de adaptación es correcto.
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Powercode: Manual de montaje | Montaje de motores
Montaje de motores
Tenemos cinco motores paso a paso a los que tenemos que añadir cables de unas
determinadas longitudes [imagen 7].
Imagen 7: Motores y cables a soldar
Las longitudes específicas para cada motor son las siguientes:

• Para el eje X: 49 cm
• Para el eje Y: 40 cm
• Para el eje Z, lado izquierdo: 35 cm
• Para el eje Z, lado derecho: 65 cm
• Para el extrusor: 68 cm
¿Qué necesitamos para el montaje de los motores?
• 1 Soldador
• Estaño
• 1 Metro medidor
• Tubo termoretráctil
• 1 Mechero
• 1 Pelacables
• 5 Cables de motor
• 5 Motores
10
Empezaremos midiendo la longitud del cable que viene incorporado a los motores
que, generalmente, será de aproximadamente 30 cm [Imagen 8].
Imagen 8: Midiendo la longitud del cable
A continuación, pelaremos los cables dejando un centimetro descubierto [imagen 9],

cogeremos los cables del motor [imagen 10] y cortaremos segun la medida requerida:
Imagen 9: Pelado de cable
11
Imagen 10: Cortando los cables a medida
Motor de eje X
49 cm - cable motor (30 cm) = 19 cm

19 cm + 2cm (margen) = 21 cm
El cable deberiamos cortarlo a una longitud de 19 cm, pero como debemos pelar
1 cm en los del motor y otro en los cables, le daremos 2 cm más por seguridad.
En total cortaremos un cable de 21 cm. Una vez cortado, pelaremos los cuatro cables.
El siguiente paso sera cortar cuatro trozos de tubo termoretráctil de unos 3 cm cada
uno. Una vez cortados, introduciremos uno en cada cable del motor.
Enlazaremos los cables (cada uno con su color) y los estañaremos. Finalmente
calentaremos el termoretráctil [Imagen 11].
Imagen 11: Uniendo los cables
12
Motor de eje Y

El cable deberiamos cortarlo a una longitud de 10 cm, pero como debemos pelar 1
cm en los del motor y otro en los cables, le daremos 2 cm más. En total cortaremos
un cable de 12 cm. Una vez cortado seguiremos los mismos pasos que el punto
anterior.
Una recomendación es marcar ese motor con la letra “Y”, para su posterior
identificación.
Motor del extrusor

un cable de 40 cm. Una vez cortado seguiremos los mismos pasos que el eje X.
Una recomendación es marcar ese motor con la letra “E”, para su posterior
identificación.
Motor de eje Z (lado izquierdo)

El cable deberiamos cortarlo a una longitud de 5 cm, pero como debemos pelar 1 cm
en los del motor y otro en los cables, le daremos 2 cm más. En total cortaremos un
cable de 7 cm. Una vez cortado seguiremos los mismos pasos que el eje X.
Una recomendación es marcar ese motor con las letras “ZI”, para su posterior
utilización.
Motor de eje Z (lado derecho)

un cable de 37 cm. Una vez cortado seguiremos los mismos pasos que el eje X.
Una recomendación es marcar ese motor con las letras “ZD”, para su posterior
utilización.
13
Una vez que tenemos todos los motores bien soldados y cada uno a su lontigud,
deberemos limar un poco la varilla del eje para hacerle un pequeño plano, ya que
en siguientes pasos nos servirá de base para que un prisionero fije ese eje. Para
ello, usaremos un tornillo de banco o una herramienta similar para poder fijar los
motores. A continuación limaremos hasta que tengamos un pequeño plano en el eje
[imagen 12].
Imagen 12: Eje del motor ligeramente limado
14
Powercode: Manual de montaje | Preparación de los finales de carrera
Preparación de los finales de carrera

¿Qué necesitamos para la preparación de los finales de carrera?
• 3 Sensores
• 3 Cables
• 3 Piezas “End Stop”
• Superglue / Loctitte
Proceso de preparación
Tenemos tres cables de distinta longitud [imagen 13].
Imagen 13: Diferentes medidas de los cables para los tres sensores de final de carrera.
Los cables como ilustra la imagen serán de las medidas:

• De 20 cm (que posteriormente irá alojado en el eje Y)
• De 38 cm (que ira alojado en el eje X)
• De 20 cm (que ira en el eje Z)
En cada cable hay dos tipos de conectores, uno diferente en cada extremo
[imagen 14].
Solo uno de ellos se puede introducir en el sensor, lo conectaremos [imagen 15].
15
Imagen 14: Imagen de los diferentes conectores
Imagen 15: Unión del cable con el sensor
16
Repetimos la misma operación para los otros dos sensores. Una vez que tenemos los
tres conectados a los cables, cogeremos la pieza de End Stop y aplicaremos una gota
de Superglue como indica la imagen [imagen 16] para a continuación introducir el
sensor en la pieza, quedando el resultado final como ilustra la imagen [imagen 17].
Imagen 16: Aplicando Superglue al End-stop
Imagen 17: Conjunto pegado
17
Powercode: Manual de montaje | Montaje del extrusor
Montaje del extrusor
¿Qué necesitamos para el montaje del extrusor?

• Heat Sink
• Heat Break
• Nozzle 0.4 mm
• Termistor
• Fan Mount
• Ventilador 30mm
• Heater Cartridge
Imagen 18: Elementos para el montaje del extrusor
Cogemos el Heat Break por la zona que tiene menos superficie roscada , y la
introducimos por el Heater Block ( lado de la cara con un solo agujero roscado).
Roscamos hasta que visualmente no se aprecie la rosca [imagen 19].
A continuación colocamos el nozzle y lo roscamos por el lado opuesto del Heat Block,
la separación entre ambos es la mostrada en la imagen [imagen 20].
Si la boquilla hace contacto con el Heater Block, es porque no hemos roscado lo
suficiente el Heat Break, por contra si la separación es muy elevada, se debe a que
hemos introducido mucho el heater-break en el Heater Block. En ambos caso se
procederá a roscar ambas piezas hasta conseguir la distancia deseada.
18
Imagen 19: Bloque y Heat Break roscado a la medida
Imagen 20: Boquilla de extrusor a la distancia idónea
Posteriormente con el heat sink roscamos por la parte contraria del Heater Break,
haciendo que el elemento de giro sea el Heat Sink mientras que permanezca fijo
el conjunto de objeto ya montados, estara correctamente montado cuando la
separación entre ambas piezas sea la parte lisa del Heat Break [imagen 21].
19
Imagen 21: Roscando el Heat Sink
Si se realiza de forma inversa a la explicada, se provoca en el apriete el

distanciamiento del noozle respecto del Heater Block.
Para dejar correctamente fijada las piezas con dos llaves inglesa realizaremos un
apriete del Nozzle respecto del Heater Block [imagen 22].
Imagen 22: Apretando la boquilla (Nozzle)
20
Deslizamos el Fan Mount por la parte superior del Heat Sink hasta posicionarlo de
forma simetrica. Si se intenta forzar su encaje provocaremos la rotura del Fan Mount
[imagen 23].
Imagen 23: Colocación del Fan Mount
Introducimos el Heater Cartridge por el agujero del Heater Block ( en el lado que
tiene 3 agujeros, para que la orientación del termistor y el Heater Cartridge sea la
misma), la posición sera simétrica, es decir , sobresaldrá lo mismo por un lado que
por el otro, a continuacion cogemos el prisionero de métrica 3 y a través del agujero
roscado que esta al lado del noozle y con la llave allen que nos venia, procedemos al
apriete del Heater Cartridge para evitar que se salga [imagen 24 y 25].
Imagen 24: Colocación del Fan Mount
21
Imagen 25: Apretando el tornillo prisionero
Los extremos de Heater Cartridge se pelaran con unas tijeras, para su posterior
estañado [imagen 26 y 27].
Imagen 26: Pelado de extremos del cartucho
22
Imagen 27: Estañado de sus puntas
Los terminales del termistor se han de aislar entre ellos, para ello utilizaremos cinta
Kapton( cinta que soporta altas temperaturas). La cinta debe cubrir desde la base de
la cabeza del termistor hasta dejar sin cubrir una distancia aproximadamente de 1cm,
se repite la misma operación en el otro terminal [imagen 28].
Imagen 28: Cinta Kapton para montaje termistor
Cortamos 2 trozos de cinta termoretractil y colocamos uno en cada terminal del

termistor para trabajar con ellos posteriormente [imagen 29].
23
Imagen 29: Colocación del termoretráctil
A continuación cogemos un cable de 2 hilos (rojo y negro) y pelamos sus extremos

aproximadamente 1 cm [imagen 30].
Imagen 30: Pelado de cable de dos hilos
Una vez pelados procedemos a soldar cada terminal del termistor con un hilo del
cable ( es indiferente la unión debido a que no tiene polaridad) con esta soldadura
conseguimos una unión mas resistente a los esfuerzos mecánicos que se producen
durante la impresión [imagen 31].
24
Imagen 31: Soldando termistor con cable
Para terminar, colocaremos los trozos de termoretractil cortados anteriormente

sobre las zonas soldadas y con la ayuda de un mechero procedemos a su cierre, con
este paso aislaremos las soldaduras [imagen 32].
Imagen 32: Cierre con termoretractil
25
La cabeza del termistor la introducimos en el alojamiento del Heater Block situado a

la izquierda del Heater Cartridge [imagen 33].
Imagen 33: Colocando el termistor en el heater block
Realizamos una correcta sujeción una vez introducido el termistor utilizaremos el

Kapton tal y como se muestra en la imagen [imagen 34].
Imagen 34: Colocacion de cinta kapton alrededor del termistor y bloque
26
Posteriormente con una brida uniremos el termistor con el Heater Cartridge [imagen
35].
Imagen 35: Uniendo los cables del termistor y cartucho con una brida
Para el ventilador se pelaran las terminaciones de sus terminales, al igual que las
del cable de 2 hilos, también se cortaran 2 trozos de termoretractil y se colocaran
en el ventilador para su posterior uso. Se unirán para su soldadura, en este caso se
tendrá en cuenta los colores (debido a su polaridad), una vez realizada se colocara la
termoretractil y se actuara como en el caso anterior [imagen 36].
Imagen 36: Soldadura de los cables del ventilador con sus respectivos colores
27
Colocar el ventilador en el fan mount atornillando los 4 tornillos, para la colocación

del mismo se tendrá en cuenta la disposición del cableado del Heater Cartridge y
termistor para que el sentido del cableado sea el mismo [imagen 37].
Imagen 37: Colocación del ventilador en el bloque impreso
28
Powercode: Manual de montaje | Preparación de piezas
Preparación de piezas
¿Qué necesitamos para preparar las piezas?
• Clip RAMPS (4 ud.)

• Diagonal (4 ud.)
• Endstop (2 ud.)
• Level extruder
• Pulley (4 ud.)
• X carriage B
• X idler B
• X motor
• X carriage
• Y belt holder A y B
• Y Corner (3 ud.)
• Y corner end stop
• Y idler
• Y Motor
• Z Bottom (2 ud.)
• Z Top
• Extrusor-Gregs-Wade-Kueling
• Idler Jonas
• Big Gear
• Small Gear
Cogemos la Small Gear y insertamos la tuerca de metrica 3 en el alojamiento que

tiene con la ayuda del soldador [imagen 38].
Imagen 38: Colocando la tuerca en la pieza Small Gear
29
A la pieza Big Gear le colocamos una tuerca autoblocante de métrica 8 [imagen 39].
Imagen 39: Colocando la tuerca autoblocante M8 en la pieza Big Gear
Todas las piezas impresas son de PLA y ABS, este factor debemos tenerlo en cuenta
a la hora de manipularlas con las diferentes herramientas que necesitaremos para
su post-procesado.
Es conveniente repasar con una lima redonda de 3mm todos los agujeros pequeños
de las piezas, para facilitar el encaje posterior [imagen 40].
Imagen 40: Repasando las piezas con una lima redonda
30
En las piezas que contenga alojamientos para las tuercas, le aplicaremos un

tratamiento termico para facilitar la entrada de dichas tuercas (en caso que fuera
necesario) en sus respectivos alojamientos. El tratamiento consiste en aplicarle
mediante el soldador la cantidad suficiente de calor para conseguir el alojamiento de
la tuerca [imagen 41].
Imagen 41: Aplicando el soldador en las tuercas para embutirlas en la pieza
Este paso se debe proceder de forma cuidadosa para evitar desperfectos en las
piezas, para ello solo se utilizar la punta del soldador sobre la tuerca.
En el X Motor y X End Idler procederemos a utilizar el taladro con la broca de

metrica 8 en sus alojamientos tal y como se ven en la imágen [imagen 42].
Imagen 42: Tratamiendo de los orificios
31
Esta operación es delicada por el material que estamos trabajando, para evitar la
rotura de la pieza, la broca entrada de forma recta respecto del agujero (cualquier
desviación provocara la rotura de la misma), a su vez la velocidad del taladro sera la
mas baja a aplicar puesto que una elevada velocidad también puede dañar la pieza,
para sacar la broca se invertirá el sentido del giro del taladro.
Para facilitar que los rodamientos entren mas fácilmente se deberá cortar con unas
tijeras tal y como indica las imágenes, este proceso lo repetiremos en otras piezas
también para la entrada de las varillas cromadas [imagen 43 y 44].
Imagen 43: Retirando pestañas de la pieza
Imagen 44: Retirando pestañas de la pieza
32
En el Kueling se debe colocar 2 rodamientos de métrica 22 en los alojamientos

destinados para ello, si no se encaja de forma correcta se debe limar sus superficies
hasta conseguir que el rodamiento encaje (en estas piezas no se debe aplicar calor
puesto que puede deteriorar el rodamiento) [imagen 45].
Imagen 45: Colocando rodamientos en la pieza Gregs Wade Kueling
Los rodamientos pequeños se encajaran en las Pulley realizando una leve presión.
[Imagen 46].
Imagen 46: Montaje Pulley
33
Powercode: Manual de montaje | Montaje del eje Y
Montaje del eje Y

¿Qué necesitamos para el montaje del eje Y?
• Varilla roscada M10 (2 ud.)

• Varilla cromada 380mm (2 ud.)
• Tuercas M10 (12 ud.)
• Arandelas de vuelo M10 (4 ud.)
• Tornillo M6x30
• Tornillo DIN603 M6x20
• Tornillos M3x10 (2 ud.)
• Arandela M6
• Tuercas M6 (4 ud.)
• Rodamientos lineales (4 ud.)
• Rodamiento 623ZZ
• Y Corner (4 ud.)
• Pieza Y Idler
• Pieza Y Motor
• Pulley (2 ud.)
• Motor con 40cm de cable
• Polea motor y prisionero
• Perfiles aluminio
• Plataforma base cama caliente
• Bridas
• Llave plana 17
• Llave inglesa
• Destornillador plano
• Metro
Cogeremos el perfil de aluminio delantero y trasero y comprobaremos con un tornillo

DIN603 cual es la parte exterior del perfil trasero. Sabremos cual es la parte exterior
del perfil metiendo el tornillo DIN603 en cualquiera de los orificios de sección
cuadrada, al ser cónico el tornillo solo entrará correctamente desde uno de los dos
lados, la parte exterior será la parte en la que quede la cabeza del tornillo [Imagen
47].
Una vez sabemos cual es la parte exterior cogeremos las varillas M10 y meteremos
en cada una de ellas en el siguiente orden: Dos tuercas M10, dos Arandelas de vuelo
M10 y dos tuercas M10. Ha de quedar como se muestra en la imagen [Imagen 48].
Se meten las varillas en los perfiles teniendo cuidado de dejar la parte exterior del
perfil trasero hacia afuera. Cuando hallamos llegado a este punto meteremos 4
tuercas, una en cada extremo de las varillas, y las dejaremos enrasadas con la varilla
[Imagen 49].
Pasamos las varillas roscadas por los agujeros de uno de los perfiles, roscamos 2
tuercas M10 en cada varilla, a continuación dos arandelas de vuelo M10 y para
finalizar dos tuercas M10 más [Imagen 50].
34
Imagen 47: Posición correcta para identificar el lado exterior del perfil
Imagen 48: Colocación correcta de las tuercas y arandelas de vuelo
35
Imagen 49: Colocación de tuercas en cada extremo de las varillas
Imagen 50: Colocación correcta de las tuercas y arandelas en las varillas roscadas
Meteremos dos rodamientos lineales en cada varilla cromada y las pasaremos por los
agujeros superiores de los perfiles. Si no entra bien la varilla cromada en los perfiles
limaremos un poco para eliminar las rebabas de la pintura.
36
Colocaremos un Y Corner inclinado entre la varilla cromada y la varilla roscada con

la parte superior de la Y corner pegada al perfil, tal y como se muestra en la imagen
[imagen 51]. Ajustamos la tuerca M10 hasta que toque el Y Corner y la apretamos, al
ir apretándola el Y Corner se ira desplazando y corrigiendo su posición [imagen 52].
Hacemos esto con las Y Corner restantes. La distancia de exterior a exterior de perfil
ha de ser aproximadamente 38cm [imagen 53].
Imagen 51: Colocación correcta del Y Corner
Imagen 52: Resultado final de la colocación de la pieza Y Corner
37
Imagen 53: Longitud perfil exterior-exterior
38
Meteremos una tuerca M6 en el Y Idler y pasaremos el tornillo M6x30 por el

agujero circular del perfil delantero, además le metemos una tuerca M6 [imagen
54]. Metemos el rodamiento 623ZZ entre las dos Pulley y embutimos una tuerca
en la pieza Y Idler. A continuación encajamos un tornillo M3x20 por el lateral del Y
Idler y el centro del rodamiento [imagen 55]. Cuando tengamos todo el conjunto
preparado roscamos la tuerca del Y Idler en el tornillo que hemos colocado en el
perfil anteriormente [imagen 56].
Imagen 54: Proceso de preparación de la pieza Y Idler
Imagen 55: Metiendo rodamiento 623ZZ entre las dos Pulley y embutimos la pieza Y Idler
39
Imagen 56: Montaje de la pieza Y Idler
Cogeremos la parte inferior de la cama caliente, y ajustaremos hasta encajar los 4

rodamientos colocados anteriormente en la varilla lisa. Para su sujeción utilizaremos
unas bridas. Para evitar que las partes sobrantes de las bridas interfieran en el
desplazamiento de la base, procederemos a cortarlas una vez bien fijas [imagen 57].
Imagen 57: Sujección de los rodamientos mediante bridas
En la parte superior colocaremos 2 tornillos de métrica 6x40 a los que previamente

colocaremos una tuerca de métrica 6.
Roscaremos una tuerca autoblocante por tornillo, pero la posición de roscado será el
inverso al habitual (cara de la goma hacia arriba), aproximadamente hasta mitad del
tornillo. Para facilitar el montaje roscaremos la tuerca de la forma convencional hasta
que el extremo del tornillo sobresalga respecto de la tuerca [imagen 58].
40
Imagen 58: Roscando tornillos en la pieza superior de la estructura
Posteriormente con el tornillo de métrica 6x40 iremos al lado de la parte inferior con
un solo agujero, el tornillo se posicionará tal y como se muestra en la imagen. Luego
le colocaremos una arandela de vuelo de métrica 6, una tuerca, otra arandela y un
trozo de corcho de un tamaño similar a la arandela [imagen 59].
Imagen 59: Conjunto montado
41
Con este montaje estableceremos la distancia entre la parte inferior y superior.

Pasaremos a montar ambas partes, para ello colocaremos una arandela entre las
tuercas autoblocantes y la parte inferior de la cama, una vez unidas, colocaremos
2 tuercas en la parte inferior, mientras que en la superior pondremos un trozo de
corcho arandela y tuerca. [imagen 60 y 61].
Imagen 60: Montaje de mabas partes de la estructura de la cama caliente (vista 1)
Imagen 61: Montaje de ambas partes de la estructura de la cama caliente (vista 2)
42
A continuación procederemos a montar el motor correspondiente al eje Y.

Cogeremos la pieza Y Motor y la colocamos de forma que quede centrada con el
agujero cuadrado del otro perﬁl. Utilizaremos un tornillo DIN603
M6x20, una tuerca M6 y una arandela M6 de vuelo para ﬁjarlo. [imagen 62].
Imagen 62: Montaje de mabas partes de la estructura de la cama caliente (vista 1)
Posteriormente encajaremos el motor con dos tornillos M3x10 que previamente

habremos limado y colocado la polea. [imagen 63].
43
El siguiente paso será darle la vuelta a toda al estructura. Cogeremos la pieza Y Belt
Holder A y la ensamblaremos tal y como ilustra la imagen [imagen 64]
Imagen 64: Ensamblando la pieza Y Belt Holder A en la estructura
A continuación cogeremos la pieza Y Belt Holder B y le añadiremos un tornillo M6x30

con su correspondiente tuerca. Una vez montado lo montaremos como ilustra la
imagen [imagen 65]
44
Para finalizar cogeremos la correa de 650 mm de longitud, la pasaremos a través del

Y Idler que habremos montado previamente y a través de la polea del motor del eje
Y. En la imagen a continuación se muestra la correcta fijación de la correa en la pieza
Y Belt Holder. Una vez tengamos tensa la correa podremos recortar el sobrante para
que no perjudique el movimiento [imagen 66].
Imagen 66: Fijando la correa en el conjunto de piezas Y Belt Holder A y B
45
Cogeremos la superficie de corcho y con las tijeras recortaremos unas hendiduras, las
cuales facilitaran la colocación de las pinzas de sujeción del cristal [imagen 67].
Imagen 67: Preparando la superficie de corcho
Colocamos dicha superficie de corcho en la parte superior y sobre el posicionaremos

la cama caliente, de tal forma que los hendiduras que tiene encajen con los de la
parte superior, los cables de la cama caliente deberán ir hacia atrás [imagen 68].
Imagen 68: Posicionando la cama caliente
46
Se colocaran 4 tornillos para fijar la cama caliente, pero entre la cama y la parte
superior, se colocaran un muelle el cual será atravesado por el tornillo y este se
roscara con la tuerca [imagen 69].
Imagen 69: Fijando la cama caliente
47
Powercode: Manual de montaje | Montaje del marco
Montaje del marco

¿Qué necesitamos para la preparación del marco?
• Marco
• 2 Diagonales
• 2 piezas Z-Bottom
• 4 piezas Diagonales
• 12 tornillos DIN603 M6X20
• 12 Arandelas M6
• 12 Tuercas M6
• Llave inglesa
Imagen 70: Elementos necesarios para el montaje del marco
48
Proceso de preparación del marco
Colocaremos el marco como indica en la imagen [imagen 71], dejando unas

pequeñas hendiduras en la parte izquierda y otras mas pronunciadas en la parte
inferior (consideraremos esta posicion como la vista frontal del marco).
Imagen 71: Posición correcta del marco
A continuación cogeremos una pieza Z-Bottom y la colocaremos en el marco en la

posicion que vemos en la foto [imagen 72]. Introduciremos el tornillo en la pieza
colocando una arandela y una tuerca en la parte posterior del marco.
Imagen 72: Colocación de la pieza Z-Bottom en el marco
49
Apretaremos con firmeza pero sin pasarnos de fuerza, recordar, las piezas son de
plastico y se pueden romper. Haremos la misma operación con la otra Z-Bottom.
Una vez colocadas ambas, nos desplazaremos a la parte superior del marco.
Encontraremos dos agujeros en forma de guia, uno en cada lado. Alli deberemos
colocar dos piezas Diagonal. Empezaremos por el lado izquierdo. Pasaremos
el tornillo dejando la cabeza de éste visible en el perfil frontal, por el otro lado
introduciremos la pieza Diagonal con la parte plana mirando hacia las piezas
Z-Bottom ya colocadas.
Como hemos hecho antes, colocaremos una arandela y la tuerca, pero no lo

fijaremos por completo aún, debido a que más adelante podremos modificar la
altura de su colocación gracias a los agujeros en forma de guia. Efectuaremos la
misma operación en el lado derecho del marco [imagen 73].
Una vez finalizada esta operación nos quedaria por colocar las dos piezas Z-Top, pero
este montaje lo efectuaremos posteriormente, debido a que es necesario acoplar
antes el eje Z (explicado más adelante).
Imagen 73: Colocación de las piezas Z-Bottom y Diagonal en el marco
Ahora deberemos acoplar este marco al eje Y que hemos montado anteriormente.
Pondremos el marco en vertical (la vista frontal siempre hacia nosotros) y
encajaremos las varillas del eje Y sobre las hendiduras (el lateral frontal del eje Y
tambien debera estar hacia nosotros).
A continuación colocaremos el marco a una distancia de 14 cm de la parte trasera del

eje Y y fijaremos el marco en esa posición gracias a las arandelas M10 y las tuercas
M10 que estan en las varillas [imagen 74].
50
Imagen 74: Insertando marco en el eje Y
Una vez fijado, deberemos añadir las dos piezas Diagonal que nos quedan a la parte
trasera del eje Y. Empezaremos por el lado derecho introduciendo el tornillo de tal
manera que su cabeza quede en la parte de atras de la impresora (si miramos de
frente no lo veremos), colocaremos la pieza Diagonal como podemos observar en
la imagen (parte inclinada mirando hacia el suelo) [imagen 75], pondremos una
arandela y lo fijaremos finalmente con la tuerca. Efectuaremos el mismo proceso en
la parte izquierda.
Imagen 75: Colocando la pieza Diagonal en el eje Y
51
Ya colocadas ambas piezas Diagonal nos queda garantizar la fijación del marco al eje
Y con las dos diagonales metálicas. Estas van atornilladas a las piezas Diagonal de
plastico que anteriormente hemos colocado.
Comenzaremos por el lado derecho. Introducimos uno de los tornillos en una de las
diagonales metalicas por el agujero cuadrado, no por el agujero en forma de guia,
a continuación pasamos el tornillo por la pieza diagonal de plastico colocada a la
derecha [imagen 76] y le pondremos una arandela y la respectiva tuerca (sin fijar
aún). Ahora, levantaremos la diagonal metalica hasta la pieza diagonal de plastico
colocada en el marco de la impresora (de ahí el no fijar con anterioridad esta pieza,
para poder encajarlas correctamente).
Imagen 76: Colocando las piezas metálicas diagonales a las piezas Diagonal
Una vez que coincidan, introduciremos el tornillo por un lado, y la arandela y

tuerca por el otro, fijando, ahora sí, las tuercas del conjunto. Para el lado izquierdo
repetiremos la misma operación.
52
Powercode: Manual de montaje | Montaje del eje Z
Montaje del eje Z

¿Qué necesitamos para el montaje del eje Z?
• Motor ZD
• Motor ZI
• Z-Coupler (2 ud.)
• Varilla cromada 33 cm (2 ud.)
• Varilla roscada 33 cm (2 ud.)
• Tornillos M3 (4 ud.)
• Z-Top (2 ud.)
Proceso de preparación del marco

Empezaremos colocando dos de los motores que hemos preparado en el paso 2, el
ZD y el ZI. Teniendo siempre la impresora de frente, colocaremos el motor ZD en el
lado derecho y el ZI en el lado izquierdo. Colocamos el motor con los cables
orientados hacia la parte trasera de la impresora en la pieza Z-Bottom y lo
atornillamos con dos tornillos M3 a la pieza. El mismo proceso lo haremos con el
motor ZI.
Ya colocado y fijo el motor, cogeremos un Z-Coupler y lo introduciremos en el eje,
solamente hasta la mitad aproximadamente, y apretaremos el prisionero inferior
para fijarlo. El prisionero deberá coincidir con la parte limada del eje del motor
siempre [imagen 77].
Cogemos una varilla cromada y la encajaremos en la pieza Z-Bottom [imagen 78].
A continuación, introduciremos la varilla roscada por el otro extremo, sin llegar a
tocar el eje del motor, y apretaremos el otro prisionero [imagen 79].
53
Imagen 77: Colocando el Z-Coupler en el eje del motor ZD
Imagen 78: Montaje del motor ZD en la pieza Z-Bottom
54
Imagen 79: Montaje de varilla cromada en la pieza Z-Bottom
Imagen 80: Colocación de la varilla roscada y fijación de esta al Z-Coupler
Repetiremos los mismos pasos para el motor ZI.
55
Powercode: Manual de montaje | Montaje del eje X
Montaje del eje X
¿Qué necesitamos para montar el eje X?
• X carriage B
• X idler B
• X idler A
• X motor
• X carriage
• Varillas roscadas
• Rodamientos
• Motor
• Engranaje
• Correa 820mm
Encajamos los rodamientos sobre las piezas del eje X tal y como se muestra en las
imágenes, en el X Motor y X Idler se colocaran 2 rodamientos por cada pieza [imagen 81].
Imagen 81: Colocando los rodamientos en la pieza X Motor
56
Imagen 82: Colocando los rodamientos en la pieza X End Idler
Imagen 83: Colocando los rodamientos en la pieza X Carriage
57
En el X Carriage fijaremos los rodamientos mediante bridas [imagen 84].
Imagen 84: Apretando las bridas contra los rodamientos
Posteriormente cogemos las varillas cromadas de métrica 8 y 380 mm de distancia

y las encajaremos en los orificios del x motor, una vez realizado colocaremos el x
carriage para terminar con el X End Idler. Colocar las piezas tal y como se muestran
en las imágenes [imagen 85,86 y 87].
Imagen 85: Encajando varillas en las piezas X Motor
58
Imagen 86: Encajando varillas en la pieza X Carriage
Imagen 87: Encajando varillas en las pieza X Idler
Esta parte del procedimiento se debe trabajar con cuidado porque si forzamos
la entrada de las varillas en las piezas provocaremos la rotura de las mismas. Si
observamos que no encajan limaremos el interior del alojamiento con una lima
redonda grande.
La distancia entre los interiores de la pieza es de 310mm.
Cogemos el motor que habremos preparado con la medida correspondiente (49cm),

y lo atornillaremos en el X Motor, posicionando el cableado del motor en dirección a
la estructura [imagen 88].
59
Imagen 88: Aspecto del ensamblado de piezas del eje X
Imagen 89: Colocando el motor X
60
Una vez sujeto, colocamos el engranaje de forma inversa a la colocación de los

anteriores, y lo sujetaremos a través de su prisionero [imagen 90].
Imagen 90: Colocando y apretando el engranaje
Con un tornillo de métrica 5X40 lo metemos a través del X Idler B, para luego poder
colocar el rodamiento encajado en las Pulley, para sujetarlo pasamos un tornillo de
metrica 3x16 para su apriete [imagen 91].
Imagen 91: Preparación del X Idler B
El apriete deberá permitir el libre movimiento de la Pulley utilizando como eje el

propio tornillo.
61
Con el soldador colocamos la tuerca en el interior del agujero del lateral del X End
Idler A [imagen 92].
Imagen 92: Embutiendo tuerca en el lateral de la pieza X End Idler A
Introducir el X End Idler B en el interior del X End Idler A con cuidado de no producir
la rotura de la pieza pequeña [imagen 93].
Imagen 93: Colocanddo el X End Idler B en X End Idler A
62
Si notamos que no entra correctamente limaremos el interior de la pieza para

facilitar su encaje.
El tornillo no debe introducirse por completo, la parte que sobresale se colocaran 2
tuercas (hará la función de tuerca y contra tuerca)[imagen 94].
Imagen 94: Posicionamiento del X End Idler
Pasamos la correa a través de la polea y del engranaje [imagen 95 y 96].
Imagen 95: Pasando la correa a través de la polea
63
Imagen 96: Paso de la correa por el engranaje
Realizamos el apriete de la correa entre el X Carriage A y B mediante un tornillo

de metrica 3x16 [imagen 97].
Imagen 97: Fijando la correa
La correa sobrante se cortara para facilitar el movimiento del eje X.

La tensión se la aplicaremos con las 2 tuercas del lateral del X End Idler A, este
apriete se realizara con cuidado para evitar la rotura del X End Idler B [imagen 98].
64
Imagen 98: Fijando la correa en el X End Idler B
Una vez realizados todos estos pasos, procederemos a montar el eje X sobre las
varillas del eje Z. Introduciremos las varillas lisas a través de los rodamientos
encajados en las piezas que forman dicho eje. En último lugar introduciremos las
varillas roscadas a través de las tuercas que encajamos previamente en las mismas
piezas.
Imagen 99: Encajando el eje X en las varillas lisas y roscadas del eje Z
65
Powercode: Manual de montaje | Montaje del extrusor en el eje X
Montaje del extrusor en el eje X
¿Qué necesitamos para montar el extrusor en el eje X?
• Carro eje X
• Extrusor-Gregs-Wade-Kueling
• Idler Jonas
• Big Gear
• Small Gear
• Level extruder
• Hyena
Introducimos el Small Gear en el eje del motor, asegurándonos que la tuerca esta por
la parte limada del eje.
Imagen 100: Introduciendo pieza Small Gear en el eje del motor
Con ayuda del soldador debemos insertar las tuercas en los alojamientos del
extrusor Gregs-Wade-Kueling [imagen 101].
Con el extrusor ya montado le ponemos el mounting plate tal y como se muestra en

la imagen [imagen 102].
Utilizando 2 tornillos de metrica 3x20 uniremos las 3 partes: Level Extruder,

Mounting Plate y Kueling [imagen 103].
Para los siguientes pasos y asegurarnos que el montaje sera el correcto, cortaremos
un trozo de filamento de unos 10cm, y lo introduciremos a traves del orificio del
Kueling, notando el tope cuando lleguemos al Nozzle del extrusor [imagen 104]. Esta
medida nos servirá para asegurarnos la alineación perfecta del tornillo Hyena con el
horificio de entrada del Kueling.
66
Imagen 101: Embutiendo la tuerca en la pieza Gregs Wade Kueling
Imagen 102: Colocando la pieza Mounting Plate en el extrusor
67
Imagen 103: Montando pieza Level Extruder, con Mounting Plate y Gregs Wade Kueling
Imagen 104: Pasando un trozo de filamento por la pieza Gregs Wade Kueling
A continuación con el motor preparado para el eje X lo apretaremos en el Kueling

con 2 tornillos de métrica 3x10 [imagen 105].
68
Imagen 105: Montando la pieza Gregs Wade Kueling al eje X
Introducimos el tornillo Hyena a traves de los rodamientos colocados ( preparación

de piezas) , la posición del tornillo sera situando la parte limada del extremo roscado
en la misma dirección que el engranaje del motor. Una comprobación visual es
cuando este centrada la parte mellada del tornillo respecto del agujero del Kueling
[imagen 106].
Imagen 106: Montando el tornillo Hyena
69
Cogemos la Big gear y la roscamos en el tornillo hyena por la parte plana del Kueling,
previamente le introduciremos dos arandelas M8 de vuelo [imagen 107].
Imagen 107: Colocando pieza Big Gear
Roscamos otra tuerca autoblocante por el lado contrario del Hyena, asegurándonos
que siga centrada la parte mellada del Hyena y el agujero del Kueling.
Imagen 108: Roscando el lado contrario
70
Cogemos el Idler Jonas y encajamos en su apertura un rodamiento 608ZZ y un

trozo de varilla roscada de 20mm, se deberá aplicar una fuerza controlada para
su colocación, si vemos que no entra, no seguir forzando para evitar su rotura,
limaremos el interior del idler jonas hasta que podemos encajarlo [imagen 109].
Imagen 109: Encajando el rodamiento en la pieza Idler Jonas
Posteriormente insertaremos una tuerca de métrica 3 en la parte interna del Jonas,

sino encaja correctamente utilizaremos el soldador [imagen 110].
Imagen 110: Encajando tuerca de métrica 3 en la parte interior de la pieza Idler Jonas
71
Uniremos el idler jonas con el kueling mediante un tornillo de metrica 3x20,

dejando la cabeza del tornillo en la parte interna del conjunto. Para su apriete
aprovecharemos los agujeros del Big gear para introducir el destornillador y realizar
el apriete [imagen 111].
Imagen 111: Roscado y posicionamiento del tornillo
Cogemos el conjunto del extrusor y lo posicionamos junto al x carriage para

atornillarlo con 2 tornillos de métrica 3x16. La distancia adecuada del extrusor sera
dejando que el Nozzle sobresalga respecto del X Carriage [imagen 112]
Imagen 112: Imagen de conjunto encajado en la pieza X Carriage
72
Powercode: Manual de montaje | Conexión de la electrónica
Conexión de la electrónica
A continuación se muestra el esquema electrónico para la conexión de la placa.
AVISO 1: En los motores proporcionados en nuestro kit el cable azul irá conectado de
forma que el mismo quede el más próximo al conector USB de nuestra electrónica.
AVISO 2: Deberemos prestar especial atención en la correcta conexión de los sen-

sores de final de carrera tal y como ilustra el gráfico ya que de lo contrario se podría
dañar la circuitería.
Termistor cama caliente

Motor de extrusor (E)
Final del carrera eje X

Final del carrera eje Y
Final del carrera eje Z
Motores ZI y ZD
Termistor de extrusor
Alimentación extrusor
Alimentación cama caliente
Fuente de alimentación
Motor X Motor Y
73
Powercode: Manual de montaje | Nivelado de la cama caliente
Nivelado de la cama caliente

¿Qué necesitamos para el nivelado de la cama caliente?
• Destornillador de punta plana

• Llave inglesa
• Ordenador con software Printrun Pronterface
Proceso de nivelado
Nuestra impresora tiene un sistema de nivelación de 3 puntos [imagen 113] :
• Trasero central [1]
• Delantero derecho [2]
• Delantero izquierdo [3]
3 2
Imagen 113: La cama cuenta con tres punto de nivelación
El punto trasero (1) es un punto fijo que únicamente regularemos en altura con el
extrusor. Los dos tornillos laterales (2 y 3) los emplearemos para para la nivelación.
Estos dos tornillos tienen tres tuercas cada uno, las tuercas superiores e inferiores
sirven para fijar el tornillo mientras que las autoblocantes sirven para bloquearlo.
74
Para subir o bajar uno de estos puntos de la cama dejaremos holgura entre la parte
superior e inferior del tornillo para poder girarlo cómodamente [imagen 114]:
• Sentido horario: Asciende la cama
• Sentido anti-horario: Desciende
Imagen 114: La cama cuenta con tres punto de nivelación
2 3
Imagen 115: Puntos de nivelación aproximados para la calibración
75
Para comenzar pondremos ambos puntos a ojo a una altura similar a la de nuestro
tercer punto (parte de atras).
Para comprobar si la nivelación es óptima, llevaremos la punta del extrusor al punto

de nivelación trasero (punto 1 de la imagen 27). La distancia al cristal sera mínima,
lo justo para que un folio entre y notemos una ligera fricción. Una vez conseguido
esto, moveremos el extrusor a lo largo del eje Y (hacia adelante y hacia atrás) para
asegurarnos que la distancia entre la base de la cama y la boquilla del extrusor es
la misma, si no lo es, deberemos ajustarla a través de los dos tornillos frontales de
nivelación al mismo tiempo hasta que lo obtengamos.
Imagen 116: Primer punto de nivelado
Ya nivelado el eje Y, deberemos comprobar el eje X. Colocaremos el extrusor en

la parte frontal (cercana a los dos tornillos frontales, puntos 2 y 3 de la imagen
27) y repetiremos la misma operación anterior pero esta vez desplazando el eje
X. Llevaremos la boquilla del extrusor al lado derecho y si no esta a la distancia
lo corregiremos subiendo o bajando la cama con el tornillo, cuando lo tengamos,
llevaremos la punta del extrusor al lado izquierdo y efectuaremos la misma operación
76
Imagen 117: Posición correcta de la boquilla del extrusor
Cuando hayamos terminado este proceso lo repetimos para comprobarlo, si las

distancias se mantienen apretamos las tuercas superior e inferior de los tornillos para
fijarlo.
¡Ya tenemos la cama nivelada!
77
Powercode: Manual de montaje | Utilización del software CURA
Utilización del software CURA

Metemos la bobina en su posición y nos fijamos que el hilo no este cruzado y salga
en la dirección que se muestra.
Descargamos Cura de la siguiente dirección:

http://software.ultimaker.com/. Lo instalamos y ejecutamos.
Cuando lo abramos por primera vez aparecerá la siguiente ventana:
Le damos a siguiente y aparecerá una ventana para seleccionar la maquina que

vamos a usar, como no aparece Powercode le damos a usar otra máquina (Other):
78
Aparecerá otra ventana con mas modelos de impresora, pulsamos en personalizada y

a continuación “Next”.
Aparecerá En la que configuraremos los parámetros básicos de nuestra impresora.

Los parámetros básicos de una Powercode son:
Pulsamos “Finish” y ya tendremos la configuración básica de nuestra impresora en

Cura.
79
Una vez hemos configurado los parámetros básicos en cura pasamos a configurar el
resto de parámetros. En la parte izquierda de la interfaz de cura nos apareceran una
serie de parámetros que podemos configurar.
Menú básico (basic)
Layer height (Altura de capa): Modificando este parametro modificamos la reso-

lucion de nuestra impresion, a menor valor mayor sera la resolución y mayor tiempor
le costara a nuestra impresora terminar la impresion. Podemos usar valores de entre
0.06 para una resolucion muy alta y 0.3 para una resolucion baja y una impresion
rapida.
Shell thickness (Grosor de muros): Con este parametro establecemos la cantidad

de muros exteriores de nuestra pieza, ha de ser multiplo del tamaño del nozzle.
Bottom/Top thickness (Grosor superior e inferior): Este parametro ha de ser

multiplo de la altura de capa y configura el numero de muros superiores e inferiores
totalmente solidos.
Fill density (Densidad de relleno): Para aumentar la velocidad y usar menos plas-
tico podemos modificar el porcentaje de relleno de nuestra pieza, usaremos valores
entre 0 y 40 en funcion de la dureza que queramos para nuestra pieza.
Print speed (Velocidad de impresion): Este valor determina la cantidad de

milimetros de plastico por segundo que entran por la parte superior del extrusor, es
decir la velocidad a la que entra y por lo tanto la velocidad de impresion.
Printing temperature (Temperatura de extrusion): Determina la temperatura

del extrusor, para imprimir PLA la temperatura recomendada son 210ºC.
80
Diameter (Diametro): Es el diametro del filamento de nuestra bobina, en Witbox

sera 1.75mm.
Flow (Flujo): Se refiere al flujo de plastico que saldra por el nozzle del extrusor, nor-
malmente usaremos 100. Lo modificaremos si consideramos que nuestra impresora
extruye mas o menos plastico del que debiera, entre unos valores de 90 y 110.
Support type (Tipo de soporte): Hay dos tipos Touching buildplate (Tocando la
base) y Everywhere (En todos los sitios).
• Touching buildplate: Nos generara soportes en zonas elevadas de la pieza que por
su zona inferior no toquen con la base.
• Everywhere: Nos generara soportes en zonas elevadas de la pieza que no tengan

material de soporte en su parte inferior.
Platform adhesión type (Tipo de adhesion a la plataforma): Para piezas con

poca base es recomendable añadir uno de estos tipos de adhesión para evitar que se
levante y perdamos la impresion. Hay dos tipos: Brim y Raft.
Brim: Genera lineas al rededor de nuestra pieza para aumentar la base de la pieza,
podemos configurarlo en: “Expert > Open expert settings > Brim line amount”
Raft: Cura nos genera una malla bajo nuestra pieza para aumentar la adhesion de
nuestra pieza. Podemos modificar sus parametros en:
Expert > Open expert settings > Raft.
Menú avanzado (Advanced)
81
Nozzle size (Tamaño de la boquilla): En Powercode es 0.4 por defecto y no se

puede variar.
Retraction (Retraccion): La retraccion evita que el extrusor gotee en desplazamien-

tos largos. Tiene dos parametros basicos: Speed (Velocidad) y Distance (Distancia).
Con Speed configuraremos la velocidad a la que hace la retraccion y con Distance la
cantidad de hilo que retrae. Tenemos mas parametros de retraccion para configurar
en: Expert > Open expert settings > Retraction.
Initial layer thickness (Altura inicial de capa): Altura de la primera capa.
Cut off object bottom (Corte inferior de objeto): Con este parametro cortamos
la parte inferior de nuestra pieza los milimetros que especifiquemos.
Travel speed (Velocidad de desplazamiento): Es la velocidad a la que se desplaza

el extrusor cuando se desplaza entre dos puntos sin extruir.
Bottom layer speed (Velocidad capa inferior): Para asegurar un buen agarre de
la pieza la capa inferior se imprime a una velocidad baja, con este parametro podem-
os establecer esta velocidad.
Infill speed (Velocidad de relleno): Es la velocidad a la que se imprime el relleno,

si establecemos 0 se imprimira a la velocidad de impresion que establecimos
anteriormente.
Cargando un fichero .ini en Cura
Cura permite la posibilidad de cargar un fichero de perfil con todas los parámetros de
configuración anteriormente explicados. Witbox tiene una un perfil de configuración
óptimo que puede ser descargardo en la sección de descargas:
http://formacion.sicnova3d.com/
Cargar este perfil es muy sencillo. Únicamente en el menú File seleccionaremos

la opción “Open Profile...”. Automáticamente una vez seleccionado el archivo se
cargarán todos los parámetros.
82
Una vez configurado Cura a nuestro antojo elegimos la pieza o piezas que queramos
imprimir, colocamos la tarjeta SD en nuestro PC y cargamos el modelo (Si no tenemos
un modelo para imprimir podemos buscarlo por ejemplo en:
http://www.thingiverse.com/). En Cura File > Load model file. Aparecera una
ventana para buscar nuestro modelo, lo buscamos, lo seleccionamos y lo cargamos.
Nuestro modelo aparecerá en Cura.
Ya tenemos Cura configurado y nuestro modelo cargado, ya estamos preparados para

imprimir. En la parte superior izquierda aparece un icono de una tarjeta SD justo de-
bajo de el nos dira el tiempo de impresión la longitud de filamento y el peso de este
que requiere la impresión.
Si pulsamos el icono de la SD nos guardara automaticamente el Gcode generado en

nuestra tarjeta. En la parte inferior de cura nos saldrá un mensaje emergente en el
que nos dice la dirección y nombre donde se ha guardado.
Extraemos la SD de nuestro PC y la insertamos en el panel LCD de Powercode,

por la parte interior. Cuando encendamos Powercode nos saldrá el mensaje
“Tarjeta insertada” en la parte inferior de la pantalla. Para imprimir con Powercode
seguiremos la siguiente secuencia: Menu > Imprimir desde SD > Nuestroarchivo.
Gcode.
En el momento que seleccionemos el archivo nuestra impresora empezara a

a calentar el extrusor, cuando el extrusor llegue a la temperatura que hemos
configurado en Cura nuestra Powercode comenzara la impresión.
83
Powercode: Manual de montaje | Carga de firmware en la impresora
Carga de firmware en la impresora
¿Qué necesitamos para cargar el firmware en la impresora?
• Firmware de la impresora:
Lo descargaremos de la página: http://formacion.sicnova3d.com/descargas
• IDE de Arduino:
Lo descargaremos de la página: http://arduino.cc/en/Main/Software
• Cable USB para conectar a nuestra placa Freaduino

• Placa Freaduino
Comenzaremos metiendonos en la dirección http://formacion.sicnova3d.com/

descargas/ y descargándonos el firmware de la impresora.
Para poder abrirlo, necesitaremos del software Arduino IDE. Éste lo podemos
encontrar en http://arduino.cc/en/Main/Software
Seleccionamos el apropiado para nuestro sistema operativo y lo descargamos.
Una vez instalado, vamos a la carpeta del firmware que anteriormente hemos
descargado y abrimos el archivo con extensión “.ino”
84
Al instante, se nos abrirá Arduino con el programa cargado (observaremos que

también nos abrirá el resto de archivos dependientes del programa).
Al instante, se nos abrirá Arduino con el programa cargado (observaremos que

también nos abrirá el resto de archivos dependientes del programa).
85
El siguiente paso que debemos realizar es configurar nuestro modelo de placa. Para
ello iremos a la barra de herramientas y seguiremos estos pasos:
Tools > Board > Arduino MEGA 2560 o MEGA ADK
A continuación deberemos seleccionar el puerto serie al que esta conectado Arduino.

Seguiremos el siguiente procedimiento:
Tools > Serial Port > Seleccionamos el puerto asignado
Si no sabemos cual es el puerto asignado, es fácil comprobarlo, lo desconectamos y

veremos como desaparece del menu, y al conectarlo de nuevo, sera el que aparezca
y antes no estaba (deberemos seguir el proceso Tools > Serial Port > … para que se
actualicen los puertos).
86
Finalmente, cargaremos el firmware en nuestra impresora haciendo click en el boton

“Upload”
y tendremos que comprobar que en el cuadro negro inferior no aparezca nada en

color naranja (si esto ocurre nos esta indicando que hay un error en la subida del
firmware).
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Powercode: Manual de montaje | Precauciones antes de la puesta en marcha
Precauciones antes de la puesta en marcha
¿Qué herramientas necesitamos?
• Calibre
Para comprobar que nuestra impresora esta perfecta, deberemos efectuar varios
pasos más:
El primero, para comprobar que el eje X esta bien nivelado, procederemos con un
calibre a medir distancias desde la parte inferior de las piezas que van en las varillas
hasta la parte de arriba de la pieza Z-Bottom.
Imagen 118: Comprobando alturas con el calibre
Si la distancia es la misma, estara bien nivelado a ambos lados, en caso contrario,

deberemos sujetar con firmeza uno de los Z-Coupler y girar el otro. Mediremos las
distancias hasta que sean identicas y lo tengamos bien nivelado.
Para comprobar que los termistores funcionan correctamente, lo que deberemos

hacer es, con la impresora y el kit autónomo conectados, aplicarles un poco de calor.
Si vemos que varía la temperatura, todo funciona correctamente.
88

Manual de Montaje Power Code PDF

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POWERCODE

Antes de comenzar con el montaje de nuestro kit os proporcionamos una lista de

El directorio de piezas a imprimir para cada impresora se encontrará en la sección

Nombre STL Unidades Observaciones

PIEZAS DE LA ESTRUCTURA METÁLICA

Los 5 motores utilizados en la construcción de la impresora son idénticos (NEMA 17).

Motor Longitud cable Observaciones

Item Cantidad Observaciones

Item Cantidad Observaciones

Los 3 finales de carrera utilizados en la construcción de la impresora son idénticos.

Nombre Longitud de Observaciones

Item Cantidad Observaciones

Preparación de la fuente de alimentación

¿Qué necesitamos para la preparación de la fuente de alimentación?

• Destornillador (En función de la fuente que tengamos)

Retiraremos los tornillos de la fuente con el destornillador. Generalmente llevará

A continuación desconectaremos el ventilador por medio de su conector. Según

Imagen 1: Desmontando la carcasa de la fuente

Imagen 2: Retirando el conector del ventilador para trabajar más comodamente

Seguidamente pasaremos a retirar todos los cables que no necesitamos para la

Imagen 3: Agrupando cables en la ficha de conexión y colocando los cables de 20 A

Imagen 4: Puente entre el cable negro y verde nuestra fuente de alimentación

A continuación cortaremos el resto de cables sobrantes a una distancia de 2 ó

Finalmente retiramos la clema que encontraremos en el conector de alimentación

Conectamos el ventilador de la fuente y cerramos la fuente de alimentación con

Imagen 7: Motores y cables a soldar

Las longitudes específicas para cada motor son las siguientes:

¿Qué necesitamos para el montaje de los motores?

Imagen 8: Midiendo la longitud del cable

A continuación, pelaremos los cables dejando un centimetro descubierto [imagen 9],

Imagen 9: Pelado de cable

Imagen 10: Cortando los cables a medida

49 cm - cable motor (30 cm) = 19 cm

Imagen 11: Uniendo los cables

40 cm - cable motor (30 cm) = 10 cm

Motor del extrusor

68 cm - cable motor (30 cm) = 38 cm

Motor de eje Z (lado izquierdo)

35 cm - cable motor (30 cm) = 5 cm

Motor de eje Z (lado derecho)

65 cm - cable motor (30 cm) = 35 cm

Imagen 12: Eje del motor ligeramente limado

Preparación de los finales de carrera

Tenemos tres cables de distinta longitud [imagen 13].

Los cables como ilustra la imagen serán de las medidas:

Imagen 14: Imagen de los diferentes conectores

Imagen 15: Unión del cable con el sensor

Imagen 16: Aplicando Superglue al End-stop

Imagen 17: Conjunto pegado

Montaje del extrusor

¿Qué necesitamos para el montaje del extrusor?

Imagen 18: Elementos para el montaje del extrusor

Imagen 19: Bloque y Heat Break roscado a la medida

Imagen 20: Boquilla de extrusor a la distancia idónea

Imagen 21: Roscando el Heat Sink

Si se realiza de forma inversa a la explicada, se provoca en el apriete el

Imagen 22: Apretando la boquilla (Nozzle)

Imagen 23: Colocación del Fan Mount

Imagen 24: Colocación del Fan Mount

Imagen 25: Apretando el tornillo prisionero

Imagen 26: Pelado de extremos del cartucho

Imagen 27: Estañado de sus puntas

Imagen 28: Cinta Kapton para montaje termistor